TELECONTROL

UNIDAD 1 - ETAPA 2 - RECOPILAR INFORMACIÓN PARA LA RESOLUCIÓN

DEL PROYECTO

ESTUDIANTE:
IVAN MANUEL BOLAÑO CANTILLO

CÓDIGO
1083018258

N° GRUPO:
203052_7

TUTOR
Steven Bedoya

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)

CEAD SANTA MARTA
INGENIERIA ELECTRONICA
MARZO DEL 2022
OBJETIVOS
Actividad

1. Realizar un mapa conceptual en el cual se describan los elementos y

dispositivos de cada uno de los niveles de la pirámide CIM.

2. Explicar la importancia que tiene la supervisión y control en los

procesos industriales y presentar un ejemplo de su implementación.
La explicación se debe realizar con aportes propios y en caso de
utilizar fundamentos de otros autores como apoyo, se debe hacer la
correcta referenciación con las normas APA.

La supervisión y control de procesos industriales es relevante, ya que mediante la

supervisión se centraliza el control desde el exterior, ya que siendo personas o
maquinas quienes la ejecutan, lo anterior teniendo en cuenta que en las industrias
tienen procesos productivos cada día más avanzado y automatizado y complejos,
todo ello propicia y requiere de explosiones rápidas, por tal motivo mantienen una
adecuada supervisión y facilidad de control para la tener una mayor resolución en
los posibles problemas, además los procesos automáticos garantizan una
producción según los parámetros establecidos en un principio. CITACIÓN
Cha01 /1 9226.
Además, implementar procesos en una empresa ofrece soporte al modelo de
negocio y al de operación de cada organización. ... Además, deberán ser
gestionados de manera permanente y esto permite que se cuide el ritmo en la
organización.

Ejemplo:
En este caso debemos realizar una visualización donde se analice los registros
histórico para la medida de temperatura y flujo, donde se implemento un sistema
de soporte unificado efecto SCADA, por falta de dichos datos, donde podemos
identificar que una empresa exportadora de jugos, que no haya cumplido con las
directrices del control de calidad, y dado en caso desea implementar un SCADA,
que les permita controlar y generar registros históricos para las partes críticas del
proceso donde se requiera. Como se puede identificar el SCADA mantiene la
relación de sensores utilizados: temperaturas, peso, nivel y flujo. De igual manera
se podrá visualizar la producción por cantidad de tanques.
 3. Representar las arquitecturas de los sistemas SCADA y DCS con todos los
elementos que intervienen y realizar cuadro comparativo entre los dos
sistemas.

Representar las arquitecturas de los sistemas SCADA:

La arquitectura básica de un sistema SCADA está compuesta por controladores

lógicos programables (PLC) o unidades terminales remotas (RTU). Los PLC y las
RTU son microprocesadores que se comunican con una serie de instrumentos,
tales como maquinaria de fabricación, HMI, sensores y dispositivos finales.
En definitiva, contar con un control preciso de la máquina para monitorear los
equipos y procesos prácticamente elimina los errores humanos. Y lo que es más
importante, automatiza las tareas comunes, farragosas y rutinarias que una vez
fueron realizadas por un operario, lo que aumenta aún más la productividad,
mejora la gestión de las fallas críticas de las máquinas en tiempo real y minimiza
la posibilidad de que se produzcan desastres ambientales.
Además, se necesitan sistemas SCADA para monitorear y controlar un
desplazamiento geográfico grande donde una organización puede no tener
suficiente mano de obra para cubrirlo. Por lo tanto, la comunicación confiable y la
operatividad de estas áreas o sitios es crítica para la rentabilidad.
Representar las arquitecturas de los sistemas DCS:

Un sistema de control distribuido (DCS) es una plataforma para el control

automatizado y el funcionamiento de una planta o de un proceso industrial .
Un sistema de control distribuido (DCS) es una plataforma para el control
automatizado y el funcionamiento de una planta o de un proceso industrial. Un
DCS combina en un sistema automatizado único: interfaz hombre máquina (HMI),
solucionadores lógicos, historiador, base de datos común, administración de
alarmas y una suite de ingeniería común. Más de 10,000 plantas confían en el
DCS de Yokogawa para cumplir con sus objetivos de producción.
El DCS ofrece una infraestructura operacional crítica y un mejor desempeño
empresarial. Los principales beneficios incluyen:
Actualizaciones sencillas, rápidas y de bajo riesgo: más de 40 años de
compatibilidad con versiones anteriores
Máximo tiempo de funcionamiento del sistema comprobado en el campo
Amplio portafolio de aplicaciones avanzadas
Servicio y consultoría para asegurar los beneficios a lo largo de su ciclo de vida.
CUADRO COMPARATIVO