EJERCICIOS CAPITULO 7

GRUPO 1

7.1

Prepare un diagrama de flujo para uno de los siguientes incisos:

a) El proceso de inscripción en una escuela.

El proceso que se sigue para el lavado de automóviles local.

Algún otro proceso que apruebe el profesor.
GRUPO 7

7.2 . Prepare un diagrama del proceso para una de las actividades del problema 7.1.

b) El proceso que se sigue para el lavado de automóviles local.

DIAGRAMA DEL PROCESO

MATERIA DEL DIAGRAMA: LAVADO DE AUTOMOVILES FECHA: 24/01/2022
DEPARTAMENTO: ELABORADO POR: JR HOJA N° 1 DE 1
DISTANCIA TIEMPO EN SIMBOLOS DEL
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
EN PIES MINUTOS DIAGRAMA
- 2.5 ○♦□▬▼ INSUMOS DE LAVADO LISTOS
5 0.1 ○♦□▬▼ RECIBIR EL AUTO
14 ○♦□▬▼ LAVAR EL AUTO POR SECCIONES Y PARTES
2 2 ○♦□▬▼ SECADO EXTERIOR DE AUTOMOVIL
6 ○♦□▬▼ ASPIRADO AL INTERIOR DEL AUTOMOVIL
2 3 ○♦□▬▼ LIMPIEZA AL INTERIOR DEL AUTOMOVIL
2 ○♦□▬▼ APLICACIÓN DE ABRILLANTADOR
1 ○♦□▬▼ ENTREGA AL CLIENTE
3 1 ○♦□▬▼ PAGO EN CAJA
○♦□▬▼
12 31.6
TIEMPO CON VALOR AGREGADO = TIEMPO DE OPERACIÓN Y TIEMPO TOTAL = (14+2)/31.6=50.63%

○ = OPERACIÓN; ♦ = TRANSPORTE; □= INSPECCIÓN; ▬= DEMORA; ▼= ALMACENAMIENTO

GRUPO 2

7.3

7.3 Prepare una gráfica de función tiempo para una de las actividades del problema 7.1

Desarrollo del Ejercicio:

a) El proceso de inscripción en una escuela.

Respuesta: El tiempo estándar en realizar le proceso de inscripción en una unidad educativa

es de 47 días aproximadamente.

b) El proceso que se sigue para el lavado de automóviles local.

Respuesta: El tiempo estándar para una lavadora de autos es de 32 minutos en los mejores
escenarios.

c) Un lustrado de zapatos.

Repuesta: El tiempo promedio de lustrar zapatos donde incluye varios procesos

 d) Tienda de Helados

Respuesta: El tiempo estándar o promedio en la preparación y entrega de helados en una

heladería es de 6 minutos evidentemente este tiempo es justificable debido a la preparación
del producto a vender.

7.4: Prepare un diagrama de flujo para uno de los siguientes incisos:

a) El proceso de inscripción en una escuela.

b) El proceso que se sigue para el lavado de automóviles local.

c) Un lustrado de zapatos.
GRUPO 3

7.5

7.5. Las demoras de material han limitado rutinariamente la producción de lavamanos

para el hogar a 400 unidades por día. Si la eficiencia de la planta es del 80%, ¿cuál es su
capacidad efectiva?
Datos:
Eficiencia = 80%
Producción real = 400 u/d
Solución:
Producción real
Eficiencia=
Capacidad efectiva

Producción real
Capacidad efectiva=
Eficiencia
400
Capacidad efectiva=
0.80
Capacidad efectiva=500 u/ d
Respuesta:
La capacidad efectiva de la producción es de 500 unidades de lavamanos por día, es así que,
se puede evidenciar que debido a las demoras de material, se están produciendo 100
lavamanos menos de los que se realizarían en la organización a condiciones normales.

GRUPO 5

7.6

7.6. Usando los datos del problema 7.5, determine el volumen económico para cada proceso.
Datos:
Cálculos extras:
0a
Volumen Económico 1=
100000

100000+v1(15)=200000+v1(14)
15v1-14v1=100000
v1=100000

Volumen Económico 2= 100000 a 300000

200000+v2(14)=500000+v2(13)
14v2-13v2=300000
v2=300000

Volumen Económico 3 = 300000

Resolución:
Volumen Económico 1 0<Volumen<100000
Volumen Económico 2 100000<Volumen<300000
Volumen Económico 3 Volumen>300000

Respuesta:
Dentro de los volúmenes de 0 a 100.000 es preferible e GPE ya que resulta más económico,
dentro de los volúmenes entre 100000 a 300000 es preferible optar por FMS ya que es más
económico y más de 300000 en volumen es preferible la opción de DM ya que es más
económica.

GRUPO 4

7.7 Usando los datos del problema 7.5, determine el mejor proceso para cada uno de los
siguientes volúmenes: (1) 75,000; (2) 275,000, y (3) 375,000
A) para 75,000
Equipo de Sistema flexible de Máquina
propósito genera manufactura especializada (DM)
(GPM) (FMS)
Unidades anuales 75,000 75,000 75,000
contratadas
Costo fijo anual $ 100,000 $ 200,000 $ 500,000
Costo variable por $ 15.00 $ 14.00 $ 13.00
unidad

75.000+15V1=275.000+14V1
15V1-14V1=275.000-75.000
V1= 200.000
R= Para este volumen el mejor proceso sería el GPM ya que esta muestra economizar
de 0 a 200.000.
B) para el volumen de 275,000
Equipo de Sistema flexible de Máquina
propósito genera manufactura especializada (DM)
(GPM) (FMS)
Unidades anuales 275,000 275,000 275,000
contratadas
Costo fijo anual $ 100,000 $ 200,000 $ 500,000
Costo variable por $ 15.00 $ 14.00 $ 13.00
unidad

275.000+14V2=375.000+13V2
14V2-13V2=375.000-275.000
V2 = 100.000
R= Para este volumen de 275.000, tomando en cuenta que resulta más económico si el
número de producción es entre 100.000 y 300.000, el proceso de Sistema flexible de
manufactura (FMS).
C) Para el volumen de 375.000 seguirá siendo atractivo el sistema flexible de manufacturera
(FMS) ya que el incremento del volumen tope económico que es 300.000 solo se incrementó
en 25% con 375.000 y el costo fijo de la tercera alternativa (DM) es 55% más cara que FMS
razón por lo que no se le toma en cuenta a pesar de que sea eficiente.

GRUPO 4

7.8 Regrese al problema 7.5. Si está pendiente el contrato para el segundo y tercer años,
¿cuáles son las implicaciones para la selección del proceso?
Implicaciones:
Nueva evaluación de costos.
El porcentaje de incremento o no, del volumen demandado o pedido.
Renovación o mantenimiento del proceso según el volumen demandado o pedido.
Incremento de la inversión.
R= El proceso óptimo cambiará en 100.000 y 300.000

GRUPO 5

7.9

7.9. La compañía de Stan Fawcett considera la posibilidad de producir el ensamble de

engranes que actualmente compra a Salt Lake Supply, Inc. Salt Lake Supply cobra 4
dólares por unidad con un pedido mínimo de 3,000 unidades. Stan estima que le
costaría $15,000 instalar el proceso y después $1.82 por unidad en mano de obra y
materiales.
Datos:

Precio unitario = 4
Cantidad = 3000
Costo de instalación
15000
=
Mano de obra = 1,82

Resolución:
Literal a.
 UNIDADE SALT
STAN FWACETT
S LAKE
0 0 15000
1000 4000 16820
3000 12000 20460
5000 20000 24100
6880,73 27522,94 27522,94
9000 36000 31380
11000 44000 35020

Literal b.
15000+q(1,82)=q(4)
15000=4q-1,82q
15000=4q-1,82q
2,18q=15000
q=6880,73
Respuesta:
El número de unidades para que las dos alternativas tengan el mismo costo es de 68880,73
unidades.
GRUPO 3

7.10

7.10. Bajo condiciones ideales, una estación de servicio de Fast Lube puede atender a 6
automóviles por hora. Se sabe que la capacidad efectiva y la eficiencia de una estación
de servicio de Fast Lube son de 5.5 y 0.880, respectivamente. ¿Cuál es el número
mínimo de estaciones de servicio que necesita Fast Lube para alcanzar una producción
anticipada de 200 automóviles por cada jornada de 8 horas?
Producción real= capacidad efectiva*eficiencia
Producción real= 5.5*0.880
Producción real= 4.84 automóviles/hora
Producción anticipada= automóviles/jornada
Producción anticipada= 200/8
Producción anticipada= 25 automóviles/jornada
Número de estaciones= producción anticipada/producción real
Número de estaciones=25/4.84
Número de estaciones= 5.17 estaciones = 6 estaciones
Dado que se necesita conocer el mínimo de estaciones de servicio, las mismas deben ser
enteras, por lo tanto, se necesitan 6 estaciones de servicio Fast Lube para atender 200
automóviles en una jornada de 8 horas.

GRUPO 6

7.11

7.11: Susan Meyer, propietaria y administradora de Meyer’s Motor Court en Key West, está
considerando contratar a Duffy’s Maid Service para el servicio de limpieza diario de su
motel. Susan renta en promedio 50 habitaciones durante cada una de las 365 noches del año
(365*50 es igual a las habitaciones totales rentadas en el año). A Susan le cuesta $12.50 la
limpieza de una habitación. La tarifa de Duffy’s Maid Service es de $18.50 por habitación
más un costo fijo de $25,000 por artículos varios como uniformes con el nombre del motel.
El costo fijo anual de Susan por el espacio, equipo y suministros actuales es de $61,000.
¿Cuál es el proceso que debería elegir Susan y por qué?
Datos
Total habitaciones 50
Costo de limpieza por habitación $12,50
Total días de limpieza 365
Servicio de limpieza Duff’s por $18,50
habitación
Costos fijos artículos servicio Duff’s $25.000
Costo fijo suministros Susan Meyer $61.000

Metodología

Susan Meyer Duff’s Maid Service

Total de
limpieza de total dias de limpieza∗habitaciones total dias de limpieza∗habitaciones
habitaciones
Costo fijo costos fijos costos fijos
anual total de limpieza de habitaciones total de limpieza de habitaciones
Costo
Variable costo fijoanual +costo de limpieza por habitacion
costo fijo anual +costo de limpieza por habitacion
por Unidad

Procedimiento:
Susan Meyer Duff’s Maid Service
Total de
limpieza de 365∗50=18.250 365∗50=18.250
habitaciones
 Costo fijo $ 61000 $ 25000
=$ 3,34 =$ 1,37
anual 18250 18250
Costo
Variable $ 1,37+ $ 18,50=$ 19,87
$ 3,34+ $ 12,50=$ 15,84
por Unidad

Total costo 18.250∗$ 15,84=$ 289.125,00 18.250∗$ 19,87=$ 362.625,00

Conclusión:
El proceso que deberia elegir Susan Meyer es el de hacerlo directamente con su empresa y no
contratar a Duff’s Maid ya que los costos anuales de subcontratar llegan a $362.625,00
mientras que directamente cuesta $289.125,00.

GRUPO 2

7.12

Desarrollo del Ejercicio

Punto de cruce para Software de alto rendimiento (HP) y Software de desempeño estándar
(SP)

Costo fijo total Dinero requerido por

cada dibujo
Software de alto rendimiento $3000 $200
(HP)

software de desempeño estándar $2000 $240

(SP)

3 000+ ( 200 ) V 1=2000+ ( 240 ) V 1

( 200−240 ) V 1 =2000−3000
−40V 1 =−1000

−1000
V 1=
−40
V 1=25

Grafica
 $

3000

2000

Volumen
ܸଵ
25

Respuesta: Se puede determinar que se debe de rentar el sistema software HP, puesto que el
volumen proyectado de 80 está por encima del punto de cruce de 25.

GRUPO 7

7.13 Utilice la figura 7.8 mostrada en el análisis de la gráfica de flujo de valor como punto de

inicio y analice una oportunidad de mejora en un proceso con el que usted esté familiarizado,

y entonces desarrolle un proceso mejorado.

“TRUE HOUSE”, una casa de pinturas recibe grandes pedidos constantemente, el gerente ha

llegado con un pedido de 7.510 piezas de pinturas al óleo para surtir al y desea entender cómo

se procesará el pedido a través de la manufactura.

Método: Para entender completamente el proceso desde el cliente hasta el proveedor. La casa

de pinturas quiere preparar una gráfica del flujo de valor.

Solución: Aunque las gráficas del flujo de valor parecen complejas, su construcción es fácil.

A continuación, se presentan los pasos necesarios para completar la gráfica del flujo de valor

que se muestra en la figura 7.8.

Pasos:

1. Comience con símbolos apropiados para identificar al cliente, al proveedor y al

proceso de producción para asegurar la visión general.

Fuentes externas: Este símbolo representa clientes y proveedores.

Flecha de traslado (Flujo de materiales externo): Este símbolo

representa el traslado de materias primas y producto terminado. De
proveedor a planta o de planta a cliente.
Transporte mediante camión de carga.

Proceso.

Información: Pronóstico, plan de producción, programación

Casillero de datos con indicadores del proceso.

Flecha de empuje para conectar el flujo de materiales entre

operaciones. Significa que el proceso produce algo con
independencia de la demanda real.
Inventario: De materia prima, producto en proceso, producto
terminado. Debe indicarse tanto la cantidad como la duración
estimada.

Información transmitida de forma manual.

 Información transmitida de forma electrónica.

Línea de tiempo: Muestra los tiempos de ciclo de las actividades

que agregan valor, y los tiempos de las actividades que no agregan
valor.
Personal: La cifra que aparece junto a este símbolo indica el número
de personas necesarias para realizar el proceso. Este símbolo se usa
en los cuadros de proceso

2. Introduzca los requerimientos del pedido del cliente.

Jornada laboral: 8 horas por turno
Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
Número de turnos: 1 turno diario
Días hábiles por mes: 22 días al mes
Demanda mensual: 7.510 piezas al mes

3. Calcule los requerimientos de producción diarios.

Tiempo disponible = (8 h/turno) – (0,5 h/turno) = 7,5 h/turno
Tiempo disponible = (7,5 h/turno) * (60 m/hora) = 450 m/turno
Tiempo disponible = (450 m/turno) * (1 turno/día) * (60 s/min) = 27.000 s/día
Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 días/mes) = 343 piezas/día

Tiempo Takt = (27.000 s/día) / (343 piezas/día) = 57 s/pieza

Es decir, que un cliente compra una pieza cada 57 segundos, de tal manera que el
tiempo estándar por pieza debe ser igual o inferior a 57 segundos.

4. La construcción del mapa inicia colocando el símbolo del cliente en la esquina

superior derecha del plano. Luego conectamos el flujo de información (manual o
electrónica) por medio del cual se relaciona la demanda del cliente (pronóstico y
pedidos reales) con el control de la producción. Acto seguido, se relaciona el
control de la producción con los requerimientos enviados al proveedor con las
previsiones del material, conectando el flujo de información por medio del cual
se relaciona la necesidad de materiales con los proveedores.
5. El siguiente paso consiste en representar el transporte desde los proveedores
hacia la empresa.

6. Dibujamos la secuencia de las operaciones estableciendo el tiempo de cada

operación, el tiempo de cambio de producto, la disponibilidad de los equipos, el
tiempo disponible y los inventarios.
7. Representamos el programa de producción que indica la cantidad que debe
procesar cada operación, así como el flujo de información (manual o electrónica)
que relaciona estas operaciones. Además representamos el transporte desde la
fábrica hacia los clientes.
8. Representamos mediante una escalera los tiempos de ciclo de cada operación
(valor agregado) en la parte de abajo de los escalones; y el tiempo que no agrega
valor en los escalones superiores. Los inventarios deben registrarse en función
del tiempo y forman parte de lo que no agrega valor en el proceso. Para ello
podemos dividir la cantidad de cada inventario entre la cantidad diaria
requerida por el cliente.
 9. Calculamos el tiempo takt:
Tiempo disponible = 27000 segundos / día
Demanda diaria = 500 unidades / día
Tiempo takt = 27000 / 500 = 54 segundos / unidad

Esto significa que el cliente compra con una frecuencia promedio de 54 segundos por día, de
tal manera que este tiempo debe ser nuestro objetivo de producción.

GRUPO 1

7.14) Creative Cabinets, Inc., necesita elegir un método de producción para su nuevo anaquel

de oficina, el Maxistand. Para ayudar en el logro de esto, la compañía ha recopilado los

siguientes datos sobre costos de producción:

Costo fijo Costos variables (por unidad) ($)

Tipo de proceso analizado de
Mano de obra Material Energía
planta y equipo
Personalización
$1.260.000 30 18 12
masiva
Intermitente $1.000.000 24 26 20
Repetitivo $1.625.000 28 15 12
 Continuo $1.960.000 25 15 10

Creative Cabinets proyecta una demanda anual de 240,000 unidades para el Maxistand. Este

producto se venderá a $120 por unidad.

a) ¿Qué tipo de proceso maximizará la utilidad anual por producir el Maxistand?

INTERMITENTE, es decir un tipo de proceso productivo en el que la producción no es

continua, haciendo referencia que se fabrican diversos productos manufacturados con base en

una demanda limitada que no permite un sistema de producción ininterrumpido.

b) ¿Cuál es el valor de esta utilidad anual?

UTILIDAD ANUAL=INGRESOS TOTALES – COSTO DE LA PRODUCCIÓN

INGRESOS TOTALES=240000∗120=28800000
COSTO DE PRODUCCIÓN=MATERIA PRIMA + MANO DE OBRA+COSTO INDIRECTO
COSTO DE PRODUCCIÓN=24 +26+20=70
120+24=144
2880000
UTILIDAD ANUAL=
144
UTILIDAD ANUAL ¿ 200.000
 EJERCICIOS CAPITULO 9

GRUPO 7

9.1 El taller de trabajo de Michael Plumb tiene cuatro áreas de trabajo, A, B, C y D. Las

distancias en pies entre los centros de las áreas de trabajo son:

Las piezas de trabajo movidas, en cantidades de cientos por semana, entre los distintos pares

de áreas de trabajo son:

A Michael le cuesta $1 mover 1 pieza de trabajo 1 pie. ¿Cuál es el costo semanal de la

distribución por manejo de material?

RESOLUCIÓN:

Movimientos= (4x8) +(9x7) +(7x4) +(6x3) +(8x2) +(10x6) = 217 x100 semanas

Movimientos= 21.700 por semana

Costo de movimiento= 21.700 x $1 = $21.700

GRUPO 1

9.2) Un taller de trabajo de Missouri tiene cuatro departamentos maquinados (M), inmersión

en un baño químico (I), acabado (A) y revestido (R) asignados a cuatro áreas de trabajo. La
administradora de operaciones, Mary Marrs, ha recopilado los siguientes datos acerca de

cómo está distribuido este taller de trabajo en la actualidad (Plan A).

Cientos de piezas de trabajo movidas entre las áreas de trabajo cada año Plan A
M I A R
M - 6 18 2
I - - 4 2
A - - - 18
R - - - -

Distancia en pies entre áreas de trabajo (departamentos)

M I A R
M - 20 12 8
I - - 6 10
A - - - 14
R - - - -

Mover 1 pieza de trabajo 1 pie en el taller de trabajo cuesta $0.50. La meta de Marrs es

encontrar una distribución que tenga el menor costo por manejo de material.

a) Determine el costo de la distribución actual, Plan A, a partir de los datos anteriores.

n n
Costo=∑ ∑ XijCij
i=0 j=0

Primer Costo= ( 600∗20 )+ ( 1800∗12 ) + ( 200∗8 ) + ( 400∗6 ) + ( 200∗10 ) +(1800∗4)

Primer Costo= (12000 )+ ( 21600 )+ ( 1600 )+ ( 2400 ) + ( 2000 ) +(7200)

Primer Costo=46.800

Costo=46.800∗0.50 cnt=23.400 dólares .

b) Una alternativa consiste en intercambiar los departamentos que tienen cargas altas, es

decir, acabado (A) y revestido (R), lo cual altera la distancia entre ellos y maquinado

(M) e inmersión (I) de la manera siguiente:

 Distancia en pies entre áreas de trabajo (departamentos) Plan B
M I A R
M - 20 8 12
I - - 10 6
A - - - 4
R - - - -

¿Cuál es el costo de esta distribución?

Primer Costo= ( 600∗20 )+ ( 1800∗8 ) + ( 200∗12 ) + ( 400∗10 ) + ( 200∗6 ) +(1800∗4)

Primer Costo= (12000 )+ (14400 )+ ( 2400 )+ ( 4000 ) + ( 1200 ) +(7200)

Primer Costo=41.200

Costo=41.200∗0.50 cnt=20.600 dólares .

c) Marrs ahora quiere que usted evalúe el siguiente plan llamado C, el cual también

intercambia a maquinado (M) e inmersión (I).

Distancia en pies entre áreas de trabajo (departamentos) Plan C

M I A R
M - 20 10 6
I - - 8 12
A - - - 4
R - - - -

¿Cuál es el costo de esta distribución?

Primer Costo= ( 600∗20 )+ ( 1800∗10 ) + ( 200∗6 ) + ( 400∗8 )+ ( 200∗12 ) +(1800∗4)

Primer Costo= (12000 )+ (18000 )+ ( 1200 )+ ( 3200 )+ ( 2400 ) +(7200)

Primer Costo=44.000

Costo=44.000∗0.50 cnt=22.000 dólares .

 d) ¿Cuál distribución es la mejor desde una perspectiva de costo?

Se puede escoger el literal B como la mejor decisión de perspectiva de costo ya que nos da un

costo de 20600 un valor bajo al literal A y C.

GRUPO 7

9.3 Tres departamentos maquinados (M), perforado (P) y aserrado (S) se asignan a tres áreas

de trabajo en el taller de maquinado de Samuel Smith en Baltimore. El número de piezas de

trabajo movidas al día y la distancia en pies entre los centros de las áreas de trabajo se

muestran a continuación.

Mover 1 pieza de trabajo 1 pie cuesta $2. ¿Cuál es el costo?

d) 23 x 10 + 32 x 5 + 20 x 8
230 + 160 + 160
Respuesta 550
Costo 550x2
Resultado 1100
El costo seria de 1100 al mover la pieza de trabajo
GRUPO 2

9.4

9.4 Roy Creasey Enterprises, un taller de maquinado, planea cambiarse a un lugar nuevo, más
grande. El nuevo edificio tendrá 60 pies de largo y 40 de ancho. Creasey visualiza que el edificio
tendrá seis áreas de producción distintas, aproximadamente del mismo tamaño. Asume que la
seguridad es muy importante y quiere tener señalados las rutas en todo el edificio para facilitar
el movimiento de personas y materiales. Vea el siguiente esquema del edificio.

Su supervisor ha concluido un estudio sobre el número de cargas de material que se han movido de
un proceso a otro en el edificio actual durante un mes. Esta información está contenida en la matriz
de flujo que se presenta a continuación

Matriz de flujo entre los procesos de producción

Por último, Creasey ha desarrollado la siguiente matriz para indicar las distancias entre las áreas de
trabajo mostradas en el esquema del edificio.
¿Cuál es la distribución apropiada para el nuevo edificio?

Desarrollo del Ejercicio:

Ø Materiales-soldadura: 25+100= 125

Ø Materiales-taladros: 25+50= 75
Ø Materiales-tornos: 0+0= 0
Ø Materiales-esmeriles: 50+0= 50
Ø Materiales-dobladoras: 10+50= 60
Ø Soldadura-taladros: 0+0= 0
Ø Soldadura-tornos: 25+50= 75
Ø Soldadura-esmeriles: 0+0= 0
Ø Soldadura-dobladoras: 0+0= 0
Ø Taladros-tornos: 0+0= 0
Ø Taladros-esmeriles: 100+50= 150
Ø Taladros-dobladoras: 20+0= 20
Ø Tornos-esmeriles: 0+20= 20
Ø Tornos-dobladoras: 0+0= 0
Ø Esmeriles-Dobladoras: 0+0= 0

Red de flujo
Nueva Distribución entre la matriz tomando en cuenta los resultados mayores a 0:

Ø Materiales-soldadura: 25+100= 125

Ø Materiales-taladros: 25+50= 75
Ø Materiales-esmeriles: 50+0= 50
Ø Materiales-dobladoras: 10+50= 60
Ø Soldadura-tornos: 25+50= 75
Ø Taladros-esmeriles: 100+50= 150
Ø Taladros-dobladoras: 20+0= 20
Ø Tornos-esmeriles: 0+20= 20

Materiales Soldadura Taladros

Tornos Esmeriles Dobladoras

Cuantía Distancia Formula=(Cuantía*D)

Materiales-soldadura 125 20 2500
Materiales-taladros 75 40 3000
Materiales-esmeriles 50 40 2000
Materiales-dobladoras 60 60 3600
Soldadura-tornos 75 40 3000
Taladros-esmeriles 150 40 6000
Taladros-dobladoras 20 20 400
Tornos-esmeriles 20 20 400
TOTAL 20900
Respuesta:

Los valores de la distancia se obtuvieron intercambiando de los datos de la matriz de flujo

resultante con la matriz de distancias de áreas de trabajo.
Como podemos ver en el cuadro el total entre los procesos de producción y las distancias de
las áreas de trabajo fue de 20900.

GRUPO 6

9.5

9.5: La inscripción en Southern University siempre ha sido una temporada de emoción,

conmoción y filas. Los estudiantes deben desplazarse entre cuatro estaciones para completar
el proceso semestral de preinscripción. Las inscripciones del último semestre realizadas en el
gimnasio se describen en la figura 9.20. Se observa, por ejemplo, que 450 estudiantes se
desplazaron de la estación de formatos (A) a la estación de asesoría (B), y 550 fueron
directamente de A a recoger sus tarjetas a (C). Los estudiantes de posgrado, en su mayoría
inscritos desde antes, procedieron directamente de A a la estación de verificación y pago de la
inscripción (D). La distribución utilizada el semestre pasado también se muestra en la figura
9.20. En este momento se preparan las estaciones para las nuevas inscripciones y se espera un
número similar de alumnos.

Solución
 a. ¿Cuál es la “carga distancia” o el “costo por movimiento “de la distribución
mostrada?

= 450 x 30 + 550 x 60 + 50 + 90 + 350 x 30 + 200 x 30 + 750 x 30

= 13.500 + 33.000 + 4.500 + 10.500+ 6.000 + 22.500
= 90.000

b. Proporcione una distribución mejorada y calcule su costo por movimiento.

Flujo mejorado del estudiante

Carga de distancia
=450 x 30 + 550 x 30 + 50 x 60 + 350 x 30 + 200 + 60 + 750 x 30
=13500 + 16500 + 3000 + 10500 + 12000 + 22500
= 78000
GRUPO 3

9.6

9.6. Usted acaba de ser contratado como director de operaciones de Reid Chocolates, un
proveedor de dulces extremadamente finos. Reid Chocolates está considerando dos
distribuciones de cocina para su departamento de creación de recetas y pruebas. La
estrategia es proporcionar la mejor distribución de cocina posible con el propósito de
que los ingenieros en alimentos puedan dedicar su tiempo y energía a mejorar los
productos, sin desperdiciar su esfuerzo en la cocina. Le han pedido a usted evaluar las
dos distribuciones de cocina siguientes y preparar una recomendación para su jefe, el
señor Reid, para que él pueda autorizar el contrato de construcción de las cocinas.
El presente procedimiento se realizó en Excel con la fórmula (Suma-producto), a
continuación, las evidencias del ejercicio 9.6 figura 9,21(a)

Resolución
(Vea la figura 9.21(a)
Desde/hasta 1 2 3 4 5
1 0 8 13 0 0
2 5 0 3 3 8
3 3 12 0 4 0
4 3 0 0 0 5
5 0 8 4 10 0

Desde/hasta 1 2 3 4 5
1 0 4 8 12 16
2 4 0 4 8 12
3 8 4 0 4 8
4 12 8 4 0 4
5 16 12 8 4 0
Distribución de cocinas 1

1 2 3 4 5
4 8 12 16 20

Respuesta
Distancia total de cocinas: 600 áreas fijas

y en la siguiente página la figura 9.21(b)).

Desde/hasta 1 2 3 4 5
1 0 8 13 0 0
2 5 0 3 3 8
3 3 12 0 4 0
4 3 0 0 0 5
5 0 8 4 10 0

Desde 1 2 3 4 5
1 0 7 8 0 0
2 7 0 5 6 7
3 8 5 0 4 9
4 12 6 4 0 6
5 7 7 9 6 0
Respuesta
Distancia total de cocinas: 602 áreas fijas

Análisis
Para que el espacio este adecuado para las cocinas y no genere ningún tipo de desperdicio por
ello, se recomienda que se escoja la primera distribución de 600 áreas para la construcción de
las cocinas.

GRUPO 5

9.7

9.7. Reid Chocolates (vea el problema 9.6) está considerando una tercera distribución, como
se muestra enseguida. Evalúe su efectividad de acuerdo con la distancia recorrida en
pies

Datos:
1 = Refrigerador 3 = Fregadero 5 = Estufa
2 = Mesa 4 = Alacena

Hasta Refrigerador Mesa Fregadero Alacena Estufa

Desde 1 2 3 4 5
Refrigerador 1 0 8 13 0 0
 Mesa 2 5 0 3 3 8
Fregadero 3 3 12 0 4 0
Alacena 4 3 0 0 0 5
Estufa 5 0 8 4 10 0

Cálculos extras:

1 Refrigerador 2 Mesa 3 Fregadero 4 Alacena 5 Estufa

1a1 0 2a1 4 3a1 8 4a1 12 5a1 14
1a2 4 2a2 0 3a2 4 4a2 8 5a2 12
1a3 8 2a3 4 3a3 0 4a3 2 5a3 8
1a4 12 2a4 8 3a4 2 4a4 0 5a4 4
1a5 14 2a5 12 3a5 8 4a5 4 5a4 0
Resolución:
Matriz de Número de viajes

Refrigerado
Hasta Mesa Fregadero Alacena Estufa
r
Desde
1 2 3 4 5
Refrigerador 1 0 8 13 0 0
Mesa 2 5 0 3 3 8
Fregadero 3 3 12 0 4 0
Alacena 4 3 0 0 0 5
Estufa 5 0 8 4 10 0
La matriz de distancias se hace con el recorrido que se da en el gráfico
Matriz de Distancias recorridas

Refrigerado
Hasta Mesa Fregadero Alacena Estufa
r
Desde
1 2 3 4 5
Refrigerador 1 0 4 8 12 14
Mesa 2 4 0 4 8 12
Fregadero 3 8 4 0 2 8
Alacena 4 12 8 2 0 4
Estufa 5 14 12 8 4 0

Multiplicación de datos. Para poder realizar la multiplicación, se debe multiplicar la matriz

de distancia, por la matriz de número de viajes:
Multiplicación de Números de viajes y Distancias recorridas

Hasta Refrigerador Mesa Fregadero Alacena Estufa

Desde 1 2 3 4 5

Refrigerador 1 0x0 8x4 13 x 8 0 x 12 0 x 14

Mesa 2 5x4 0x0 3x4 3x8 8 x 12

Fregadero 3 3x8 12 x 4 0x0 4x2 0x8

Alacena 4 3 x 12 0x8 0x2 0x0 5x4

Estufa 5 0 x 14 8 x 12 4x8 10 x 4 0x0

Multiplicación de Números de viajes y Distancias Recorridas (operación resuelta)

Refri
Freg
Hasta gerad Mesa Alacena Estufa
adero Total
or
Desde
1 2 3 4 5
 Refri
gerad 1 0 32 104 0 0 136
or
Mesa 2 20 0 12 24 96 152
Freg
3 24 48 0 8 0 80
adero
Alac
4 36 0 0 0 20 56
ena
Estuf
5 0 96 32 40 0 168
a
Total 80 176 148 72 116 592

Respuesta: La distancia Total recorrida es de 592 pies.

GRUPO 4

9.8 Reid Chocolates (vea los problemas 9.6 y 9.7) tiene dos distribuciones más por
considerar. a) La distribución 4 que se muestra a continuación. ¿Cuál es la distancia
total del recorrido? b) La distribución 5, que también se presenta enseguida, ¿qué
distancia total del recorrido tiene?

a) La distribución 4 que se muestra a continuación. ¿Cuál es la distancia total del

recorrido?
Distribución de cocina N°4
8x5+13x8=144
5x5+3x4+3x8+8x11=149
3x8+12x4+4x4=88
3x11+5x5=58
8x11+4x8+10x5=170
R= Distancias Total= 609 áreas

b) La distribución 5, que también se presenta enseguida, ¿qué distancia total del

recorrido tiene? PX
Distribución de cocina N°5
8x4+13x12=188
5x4+3x3+3x4+8x4=73
3x12+12x3+4x4=88
3x12+5x3=51
8x4+4x4+10x3=78
R= Distancias Total=478 áreas

GRUPO 4

9.9 Seis procesos deben ubicarse en seis áreas localizadas a lo largo de un corredor en
Linda Babat Accounting Services. La distancia entre los centros de trabajo adyacentes
es de 40 pies. El número de viajes entre los centros de trabajo se da en la tabla siguiente:
 a. Asigne los procesos a las áreas de trabajo, de manera que se minimice el
flujo total, mediante un método que coloque las áreas con mayor flujo
como adyacentes entre sí.

1. Construir una “matriz desde-hasta” donde se muestre el flujo de partes o

materiales de un departamento a otro.
Viajes entre procesos
Departamento Auditorí Control Tesorerí Secretari Servicio Registro
a (A) (B) a (C) a (D) s (E) s (F)
Auditoría (A) 18 25 73 12 54
Control (B) 96 23 31 45
Tesorería (C) 41 22 20
Secretaria (D) 19 57
Servicios (E) 48
Registros (F)

2. Determinar los requerimientos de espacio para cada departamento.

40
Audtoría (A) Control (B) Tesorería (C) ’

Secretaria (D) Servicios (E) Registros (F)

80’

3..Desarrollo de un diagrama esquemático inicial que muestre la secuencia de

departamentos a través de los cuales se deben trasladar las partes. Colocando los
departamentos con un flujo pesado de materiales o partes seguida uno del otro.
 Determinar el costo de distribución usando la ecuación del costo por manejo de
materiales:

Costo= ∑i=1n∑j=1nXijCijCosto= ∑i=1n∑j=1nXijCij

Para Linda Babat Accounting Services el costo de transporte entre departamentos adyacentes
se ha estimado en $1 y entre departamentos no adyacentes cuesta $2.
Costo = $18 + $50 + $73 + $12 + $108 + $96 + $23 + $31
(A y B) (A y C) (A y D) (A y E) (A y F) (B y C) (B y D) (B y E)
+ $ 45 + $82 + $22 + $20 + $19 + $114 + $48
(B y F) (C y D) (C y E) (C y F) (D y E) (D y F) (E y F)
= 761

Por prueba y error, se trata de mejorar la distribución.

Parece deseable colocar juntos los departamentos A y C; D y F. Actualmente no son
adyacentes y el alto volumen de flujo entre ellos genera un gasto grande por el manejo.
Observando de nuevo la situación, se revisa el efecto de cambiar los departamentos.
La posibilidad de intercambio de los departamentos genera un segundo diagrama de flujo, el
cual muestra una reducción de costo a $584, dando como resultado un ahorro de $177.
Costo = $18 + $25 + $73 + $12 + $54 + $96 + $23 + $31
(A y B) (A y C) (A y D) (A y E) (A y F) (B y C) (B y D) (B y E)
+ $ 22 + $41 + $45 + $20 + $19 + $57 + $48
 (B y F) (C y D) (C y E) (C y F) (D y E) (D y F) (E y F)
= 584

Preparar un plan detallado arreglando los departamentos de manera que se ajusten a la

forma del edificio y sus áreas no móviles, permitiendo adaptarse al sistema.
a)
Determinar los requerimientos de espacio para cada departamento.

Auditoría (A) Tesorería (C) Control (B)

Secretaria (D) Registros (F) Servicios (E)

40
’
80’

b) ¿Qué asignación minimiza el flujo de tráfico total?

La mejor solución está dada por la siguiente asignación ya que permite una distribución con
menor costo a la original.
A C B
D F E
 Asignación: A-C-B-D-F-E= 584

GRUPO 5

9.10

9.10. Después de realizar un extenso análisis de producto usando tecnología de grupos, Bob
Burlein ha identificado un producto que considera debe sacarse de su instalación de
proceso y manejarse en una célula de trabajo. Bob ha identificado las siguientes
operaciones necesarias para la célula de trabajo. El cliente espera la entrega de 250
unidades al día, y la jornada de trabajo es de 420 minutos.
Operación Tiempo estándar (min)
Corte 1.1
Doblado 1.1
Soldadura 1.7
Limpieza 3.1
Pintura 1.0

a. ¿Cuál es el tiempo takt?

Datos:
Unidades Requeridas: 250 unidades al día
Tiempo de jornada laboral: 420 minutos
Resolución:

Respuesta: Se requiere 1 unidad cada 1.68 minutos para el cliente.

b. ¿Cuántos empleados deben capacitarse en forma cruzada para integrar la célula?

Datos:
Tiempo de operación total requerido: 8 minutos
Tiempo Takt: 1.68 minutos
Cálculos extras:

Resolución:
Respuesta: Es necesario 5 trabajadores para producir 1 unidad cada 1.68 minutos, y así
obtener 250 unidades al día.

c. ¿Cuáles operaciones pueden requerir una consideración especial?

Respuesta: Limpieza

GRUPO 3

9.11

9.11. Stanford Rosenberg Electronics quiere establecer una línea de ensamble para
producir un nuevo artículo, el pequeño asistente personal (PLA). Las tareas, los tiempos
de las tareas, y los predecesores inmediatos para las tareas se muestran en la tabla
siguiente:

Tiempo
Tarea Predecesores inmediatos
(seg)
A 12 -
B 15 A
C 8 A
D 5 B, C
E 20 D
Total 60

La meta de Rosenberg es producir 180 PLA por hora.

Datos:
Tiempo de tarea: 60
Tiempo de producción: segundos (60 * 60) =3 600
Meta de producción: 180 PDA * Hora

a) ¿Cuál es el tiempo del ciclo?

60∗60
Tiempo del ciclo=
180
Tiempo del ciclo=120 segundos
b) ¿Cuál es el mínimo teórico para el número de estaciones de trabajo que Rosenberg
puede lograr en esta línea de ensamble?
60
Mínimo teórico=
20
Mínimo teórico=3

c) ¿En realidad puede alcanzarse el mínimo teórico cuando se asignan estaciones de

trabajo?
Si es posible si se asigna:
A y C a la estación 1
B y D a la estación 2
E a la estación 3

GRUPO 6

9.12

9.12: South Carolina Furniture, Inc., produce todo tipo de muebles para oficina. La
“secretarial ejecutiva” es una silla diseñada usando ergonomía que ofrece comodidad durante
largas horas de trabajo. La silla se vende en $130. Hay 480 minutos disponibles durante el día
y la demanda diaria promedio ha sido de 50 sillas. Existen ocho tareas:
Tarea Tiempo de ejecución (min) Tarea que debe seguir a la
tarea enlistada abajo
A 4 -
B 7 -
C 6 A,B
D 5 C
E 6 D
F 7 E
G 8 E
H 6 F,G

a) Dibuje un diagrama de precedencia para esta operación.

b) ¿Cuál es el tiempo del ciclo para esta operación?

480
Tiempo de Ciclo =
50

Tiempo de Ciclo=9,6

c) ¿Cuál es el número mínimo teórico de estaciones de trabajo?

49
Estaciones de Trabajo=
9,6

Estaciones de Trabajo=5,1041=¿6 estaciones necesarias

d) Asigne las tareas a las estaciones de trabajo.

Estaciones Candidatas Asignadas Tiempo T.N.A

1 A A 4 9,6 – 4 = 5,6
2 B B 7 9,6 – 7 = 2,6
3 C C 6 9,6 – 6 = 3,6
4 D D 5 9,6 – 5 = 4,6
5 E E 6 9,6 – 6 = 3,6
6 F F 7 9,6 – 7 = 2,6
7 G G 8 9,6 – 8 = 1,6
8 H H 6 9,6 – 6 = 3,6
 e) ¿Cuánto tiempo ocioso total hay cada día?

Estaciones Tiempo ocioso

1 5,6
2 2,6
3 3,6
4 4,6
5 3,6
6 2,6
7 1,6
8 3,6
27,8

Cada día hay 27,8 minutos de tiempo ocioso.

f) ¿Cuál es la eficiencia global de la línea de ensamble?

49
Eficiencia=
6∗9,6
Eficiencia=0,850694=85,069 %
La eficiencia global de la línea de ensamblaje es del 85,07%.

GRUPO 2

9.13

Rita Gibson Appliances quiere establecer una línea de ensamble para producir su nuevo
producto, el horno de microondas Mini-Me. La meta es producir cinco hornos de microondas
Mini-Me por hora. Las tareas, los tiempos de las tareas, y los predecesores inmediatos para la
producción del Mini-Me se muestran en la tabla siguiente:

Tiempo Predecesores
Tarea
(min) inmediatos
A 10 -
B 12 A
C 8 A, B
D 6 B, C
E 6 C
F 6 D, E
Tiempo Total 48
Desarrollo del ejercicio

a) ¿Cuál es el mínimo teórico para el número más pequeño de estaciones de trabajo que Gibson
puede lograr en esta línea de ensamble?

Tiempo de produccion disponible

Tiempo del Ciclo=
Unidades requeridas

60 min
Tiempo del Ciclo= =12 minutos/unidad
5

 El mínimo teórico que Gibson puede logar es de 12 minutos / unidad para desarrollar los 5
hornos en 60 minutos
Límite de cuello de Botella

Tiempo disponible
Salida Maxima=
Tiempo cuello de botella

60
Salida Maxima= =5 unidades/hora
12

 Teórico mínimo (TM)= Número de estaciones necesaria para lograr una eficiencia el
100%

Tiempo total de tareas=10+12+8+6+ 6+6=48

Total tareas
Ciclo por tiempo de cada unidad de tareas=
Unidades

48
Ciclo por cada unidad de tareas= =9,6 minutos/unidad
5
 Tiempo total de tareas
Mínimo de Estaciones Tiempo=
Ciclo de tiempo

48 minutos
Minimo de Estaciones Tiempo= =4 Estaciones
9,6 min/unidad

Respuesta: El mínimo teórico de estaciones de tiempo que debe hacer Rita Gibson para
lograr las líneas de montaje es de 4 estaciones

b) Grafique la línea de ensamble y asigne trabajadores a las estaciones de trabajo. ¿Pueden

asignarlos con el mínimo teórico?

10 min 8 min 6 min

A C E

6 min
12 min F
6 min
B
D

Estación Tarea Tarea elegible Tarea Tiempo de la Tiempo de ocio

Seleccionada tarea
1 A, B B 12 12-12= 0
2 A A 10 12-10=2
3 C C 8 12-8=4
4 D D 6 12-6=6
E E 6 6-6=0
5 F F 6 12-6=6
 48

Respuesta: En la se puede observar que los trabajadores se pudieron asignar con un mínimo
teórico

c) ¿Cuál es la eficiencia de su asignación?

Σ Tiempos de tareas
Eficiencia=
( Número real de estaciones de trabajo )∗( Tiempo de ciclo más grande asignado )

48 48
% Eficiencia de la linaea= = =0,80 x 100=80 %
(5)(12) 60

Respuesta: En cuanto a la eficiencia de asignación se obtiene un 80% y nos queda un retraso

de equilibrio del 20% porque al tener 100%- 80% equilibrio utilizado se obtiene el 20% de
retraso.

GRUPO 7

9.14 Temple Toy Company decidió fabricar un nuevo tractor de juguete cuya producción se
divide en seis pasos. La demanda para el tractor es de 4,800 unidades por semana de trabajo
de 40 horas:

a) Dibuje un diagrama de precedencia para esta operación.

b) Dada la demanda, ¿cuál es el tiempo del ciclo para esta operación?

Tiempo disponible 40 horas/semanales

Demanda 4800 unidades/ semanales

40*3600= 144000 segundos/ semana

Tiempo de Ciclo= Tiempo disponible por día / demanda

Tiempo de Ciclo= 144000/4800

Tiempo de Ciclo= 30 segundos/ unidad

c) ¿Cuál es el número mínimo teórico de estaciones de trabajo?

Tarea Tiempo (seg)

A 20
B 30
C 15
D 15
E 10
F 30
Total 120

Número de estaciones= Suma del tiempo de tareas/ Tiempo de Ciclo

Número de estaciones= 120/30

Número de estaciones= 4 estaciones

d) Asigne las tareas a las estaciones de trabajo.

Tarea Tiempo (seg) Estación

B 30 E1
F 30 E2
A 20 E3
C 15 E4
D 15 E4
E 10 E3

e) ¿Cuánto tiempo ocioso total hay en cada ciclo?

El tiempo ocioso total que hay en cada ciclo teniendo en cuenta 4 estaciones, podemos

evidenciar que es de 0 segundos, no existe tiempo de ocio puesto que cada estación cumple

con el tiempo de ciclo de 30 segundos.

f) ¿Cuál es la eficiencia global de la línea de ensamble con cinco estaciones?, ¿y con seis

estaciones?

5 estaciones

Eficiencia= Suma de tiempos de la tarea/ (N° de estaciones * Tiempo de ciclo)

Eficiencia= 120/ (5*30)

Eficiencia= 0.8*100

Eficiencia= 80%

6 estaciones

Eficiencia= Suma de tiempos de la tarea/ (N° de estaciones * Tiempo de ciclo)

Eficiencia= 120/ (6*30)

Eficiencia= 0.66*100

Eficiencia= 66%

GRUPO 1

9.15) La tabla siguiente detalla las tareas necesarias para que T. Liscio Industries, con sede en

Dallas, fabrique una aspiradora industrial completamente portátil. En la tabla, los tiempos se
dan en minutos. Los pronósticos de la demanda indican la necesidad de operar con un tiempo

del ciclo de 10 minutos.

Predecesores
Actividad Descripción de la actividad Tiempo
inmediatos
A Integrar llantas al tambor - 5
B Integrar el motor a la tapa - 1.5
C Integrar el paquete de la batería B 3
Integrar el interruptor de
D C 4
seguridad
E Integrar filtros B 3
F Integrar la tapa al tambor A, E 2
G Ensamble de aditamentos - 3
H Prueba de funcionamiento D, F, G 3.5
I Inspección final H 2
J Empaque I 2

a) Dibuje el diagrama de precedencia adecuado para esta línea de producción.

b) Asigne las tareas a las estaciones de trabajo y determine cuánto tiempo ocioso está

presente en cada ciclo.

En la estación N° 1 se realizan la tarea B, A, G y el tiempo muerto es de 0.5 min.

 En la estación N° 2 se realizan la tarea C, E, D y no hay tiempo muerto.

En la estación N° 3 se realizan la tarea F, H, I, J y el tiempo muerto es de 0.5 min.

c) Analice cómo podría mejorarse este balanceo hasta el 100%.

30 min
% eficiencia de la linea : =1=100 %
(10)(3)

Se tendrá que aumentar en 1 min una tarea, dando como resultado 30 min y al hacer la división

resultaría que la línea está trabajando al 100%

Tiempo total de producción = 29 min

d) ¿Cuál es el número mínimo teórico de estaciones de trabajo?

T iempo de ciclo :10 min/ unid

29 min
n ° minimo de estaciones de trabajo= =2.9 estaciones ≈ 3 estaciones
10 min /unid

GRUPO 1

9.16) Tailwind, Inc., produce zapatos de alta calidad, pero caros para el entrenamiento de

corredores. El zapato Tailwind, que se vende en $210, tiene dos compartimientos de relleno,

con gas y con líquido, para brindar más estabilidad y proteger mejor la rodilla, el pie y la

espalda contra lesiones. La fabricación de estos zapatos requiere 10 tareas separadas. Se

tienen 400 minutos diarios disponibles en planta para la manufactura de los zapatos. La

demanda diaria es de 60 pares. La información sobre las tareas es la siguiente:

Tarea que debe seguir a la tarea

Tarea Tiempo de ejecución (min)
enlistada abajo

A 1 -
B 3 B
C 2 B
D 4 B
E 1 C, D
 F 3 A
G 2 F
H 5 G
I 1 E, H
J 3 I

a) Dibuje el diagrama de precedencia.

b) Asigne las tareas para el número factible mínimo de estaciones de trabajo de

acuerdo con la regla de decisión de la “ponderación de la posición”.
Tiempo de ciclo:
Tiempo de producción disponible por día
Tiempo del ciclo=
Unidades requeridas por día
400
Tiempo del ciclo=
60
Tiempo del ciclo=6,67=7 minutos por unidad
Número mínimo de estaciones de trabajo:
n

∑ Tiempo para la tarea i

i=l
Número mínimo de estaciones de trabajo=
Tiempo del ciclo
25
Número mínimo de estaciones de trabajo=
6.67
Número mínimo de estaciones de trabajo=3,74=4 estaciones
Tarea Tiempo (min)
Tarea Sucesores Peso posicional
(reorden)
B, C, D, E, F, A 1
A 25
G, H, I
 B C, D, E, I, J 14 B 3
C E,I,J 7 F 3
D E,I,J 9 G 2
E I, J 5 D 4
F G, H, I, J 14 H 5
G H, I, J 11 C 2
H I, J 9 E 1
I J 4 I 1
J - 3 J 3

Tiempo no
Estación de Tiempo
Tarea Tiempo asignado
trabajo Acumulado
(7min)
A 1 1 6
1 B 3 4 3
F 3 7 0
G 2 2 5
2
H 5 7 0
D 4 4 3
3 C 2 6 1
E 1 7 0
I 1 1 6
4
J 3 4 3

c) ¿Cuál es la eficiencia del proceso?

Eficiencia=
∑ Tiempos de lastareas
( Número real de estaciones de trabajo ) × ( Tiempo de ciclo más grande asignado )
25 minutos
Eficiencia=
( 4 estaciones ) × (7 minutos )
25
Eficiencia= =0,892
28
Eficiencia=89,2 %
Rsta: La eficiencia del proceso es de 89,2%
d) ¿Cuál es el tiempo ocioso por ciclo?
Estación de
Tarea Tiempo Tiempo Total Tiempo ocioso
trabajo
A 1
1 B 3 7 0
F 3
G 2
2 7 0
H 5
D 4
3 C 2 7 0
E 1
I 1
4 4 3
J 3

Rsta: Como se puede observar, la única estación que tiene tiempo ocioso es la Nº 4, con un
total de 3 minutos ociosos.
GRUPO 4

9.17

9.17 El Mach 10 es un velero de una plaza diseñado para navegar en el océano.

Fabricado por Creative Leisure, el Mach 10 puede manejar vientos de hasta 40 mph y
olas de más de 10 pies. La planta de ensamble final se encuentra en Cupertino,
California, y por ahora dispone de 200 minutos cada día para la manufactura del Mach
10. La demanda diaria es de 60 botes. Dada la siguiente información:
a) Dibuje el diagrama de precedencia y asigne tareas al menor número posible de
estaciones de trabajo.

b) ¿Cuál es la eficiencia de esta línea de ensamble?

c) ¿Cuál es el número mínimo teórico de estaciones de trabajo?

d) ¿Cuál es el tiempo ocioso?
El tiempo de inactividad, si el uso de estación de trabajo
4 = 4𝑥3.33− 13 = 0.32

GRUPO 2

9.18

9.18.- Debido a la alta demanda esperada del Mach 10, Creative Leisure decidió
aumentar el tiempo disponible de manu-factura para producirlo (vea el problema 9.17).
a) Si la demanda permanece igual y se dispusiera de 300 minutos cada día.
a) ¿cuántas estaciones de trabajo se necesitarían?
b) ¿Cuál sería la eficiencia del nuevo sistema?
c) ¿Cuál sería el impacto en el sistema si se dispusiera de 400 minutos?

Desarrollo del Ejercicio

Datos:

Demanda diaria: 60 botes

Tiempo de producción: 300 min/día

1 min 2 min

B H
1 min
1 min
2 min 1 min
A D
1 min
C I
3 min G
E

1 min
F

Solución:

Literal a)

Tiempo de producción disponible por día

Tiempo de ciclo=
Unidades requeridas por día
300 min
Tiempo de ciclo= =5 minutos por unidad
60 botes

∑ Tiempo para la tarea i

i=1
Estaciones de trabajo=
Tiempo del ciclo
13
Estaciones de trabajo= =2,6=3 estaciones
5

Respuesta: Se necesitan 3 estaciones

Literal b)

Eficiencia=
∑ Tiempo de tareas
( Número real de estaciones de trabajo )∗(Tiempo de ciclo más grande asignado)

13
Eficiencia= =0,867
3∗5

Eficiencia=86,67 %

Respuesta: El nivel de eficiencia es el 86,67%

Literal c)

Tiempo de producción disponible por día

Tiempo de ciclo=
Unidades requeridas por día
400 min
Tiempo de ciclo= =6,67 minutos por unidad
60 botes
n

∑ Tiempo para la tarea i

i=1
Estaciones de trabajo=
Tiempo del ciclo

13
Estaciones de trabajo= =1,95=2estaciones
5

Eficiencia=
∑ Tiempo de tareas
( Número real de estaciones de trabajo )∗(Tiempo de ciclo más grande asignado)

13
Eficiencia= =0,97
2∗6,67

Eficiencia=97,45%
GRUPO 5

9.19

GRUPO 3

9.20

9.20 Suponga que los requerimientos de producción del problema resuelto 9.2 (vea la
página 374) se incrementan y requieren una reducción en el tiempo del ciclo de 8 a 7
minutos. Balancee la línea de nuevo, usando el nuevo ciclo de tiempo. Observe que no es
posible combinar tiempos de tareas de forma que se agrupen en el número mínimo de
estaciones de trabajo. Esta condición ocurre en los problemas de balanceo con bastante
frecuencia.

Tiempo de ejecución Tarea que debe seguir a

Tarea
(minutos) esta tarea
A 5 -
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D, E, F
H 2 G
Total 28

Datos:
Tiempo del ciclo: 7 minutos
Tiempo de ejecución: 28 minutos
Número mínimo de estaciones de trabajo

∑ Tiempo para latarea i

i=1
Estaciones de trabajo=
Tiempo del ciclo
 28 minutos
Estaciones de trabajo=
7 minutos
Estaciones de trabajo=4 estaciones

Opción 1
Estaciones de Asignados Tiempo Tiempo no
Candidatos
trabajo (minutos) asignado
1 A A 5 7-5 = 2
B B 3 7-3 = 4
2
C, D C 4 4-4 = 0
3 D D 3 7-3 = 4
E, F E 6 7-6 = 1
4
F F 1 1-1 = 0
G, H G 4 7-4 = 3
5
H H 2 3-2 = 1
Diagrama de precedencia

Análisis: 5 estaciones de trabajo con 7 minutos de tiempo de ciclo

Eficiencia=
∑ Tiempo de tareas
( Número real de estaciones de trabajo )∗( Tiempo de ciclo más grande asignado )

28 minutos
Eficiencia=
5 estaciones∗7 minutos
Eficiencia=0,80∗100
Eficiencia=80 %
Análisis: Se obtiene un 80% de eficiencia con 5 estaciones de trabajo y 7 minutos de tiempo
de ciclo.
Opción 2
Estaciones de Asignados Tiempo Tiempo no
Candidatos
trabajo (minutos) asignado
1 A A 5 6-5 = 1
B B 3 6-3 = 3
2
C, D D 3 3-3 = 0
C C 4 6-4 = 2
3
E, F F 1 2-1 = 1
4 E E 6 6-6 = 0
G, H G 4 6-4 = 2
5
H H 2 2-2 = 0
Diagrama de precedencia

Análisis: 5 estaciones de trabajo con 6 minutos de tiempo de ciclo

Eficiencia=
∑ Tiempo de tareas
( Número real de estaciones de trabajo )∗( Tiempo de ciclo más grande asignado )

28 minutos
Eficiencia=
5 estaciones∗6 minutos
Eficiencia=0,93∗100
Eficiencia=93,33%
Análisis: Se obtiene un 93,33% de eficiencia con 5 estaciones de trabajo y 6 minutos de
tiempo de ciclo.
Conclusión: Al analizar estas dos opciones de desarrollo, la Opción 2 es más efectiva puesto
que presenta mayor eficiencia con un 93,33% y solamente se mantiene 4 minutos de tiempo
no asignado. Mientras tanto, la Opción 1 tiene menor eficiencia, tan sólo del 80% y tiene el
doble de tiempo no asignado; es decir, presenta mayor rango de tiempo desperdiciado.
Asimismo, al analizar el ejercicio, se puede observar que se pueden desarrollar varias
asignaciones con las 5 estaciones establecidas.

GRUPO 6

9.21

9.21: El examen físico de inducción previa en las fuerzas armadas estadounidenses

comprende las siguientes siete actividades:
Actividad Tiempo promedio Actividad (min)
Historial clínico 10
Análisis de sangre 8
Examen de los ojos 5
Medidas (peso, estatura, presión arterial) 7
Examen médico 16
Entrevista psicológica 12
Salida de la evaluación médica 10

Estas actividades se pueden realizar en cualquier orden, con dos excepciones: el historial
clínico debe hacerse primero y la salida de la evaluación médica al final. En este momento
hay tres paramédicos y dos médicos de guardia en cada turno. Sólo los médicos pueden
realizar las evaluaciones de salida y llevar a cabo las entrevistas psicológicas. Las otras
actividades pueden realizarlas tanto médicos como paramédicos.
a) Desarrolle una distribución y balancee la línea.

 Historial clínico A
 Análisis de sangre B
 Examen de los ojos C
 Medidas (peso, estatura, presión arterial) D
 Examen médico E
 Entrevista psicológica F
  Salida de la evaluación médica G
b) ¿Cuántas personas pueden procesarse por hora?
Se procesa por hora a 5 personas.
c) ¿A qué actividad se debe el cuello de botella actual?
La actividad que casusa el cuello de botella es por el examen médico ya que duran 16
minutos para realizarlo.
d) ¿Cuál es el tiempo total perdido por ciclo?

480
Tiempo de ciclo: =16
30

Tiempo total: 26 minutos por cada ciclo

e) Si fuera posible agregar un médico y un paramédico, ¿cómo volvería a dibujar usted
la distribución? ¿Cuál sería el nuevo nivel de producción?