Universidad: San Francisco Xavier de Chuquisaca

Curso doctoral: Fundamentos de la Gestión Empresarial

Docente: Ph. D. Juan Carlos Jordán Sánchez

HENRY FORD Y SU APORTE A LA ADMINISTRACIÓN

Henry Ford1 efectúo sus primeras observaciones sobre la industria del trabajo en la industria del
acero, a estos estudios continuaron nuevos aportes sobre los modelos de producción como ser
los estudios sobre tiempos de ejecución y remuneración del trabajo, uno de sus principales
aportes a la administración fue determinar científicamente el trabajo estándar 2 a través de
diversos conceptos que se intuyen a partir de un trabajo suyo publicado en 1903 llamado Shop
Management.

Ford, utilizó un sistema de integración vertical y horizontal, produciendo desde la materia prima
inicial hasta el producto final, además de una cadena de distribución comercial a través de
agencias propias, asimismo, hizo una de las mayores fortunas del mundo gracias al constante
perfeccionamiento de sus métodos, procesos y productos. A través de la racionalización de la
producción creó la línea de montaje, lo que le permitió la producción en serie 3, esto es, el
moderno método que permite fabricar grandes cantidades de un determinado producto
estandarizado.

Disminución de los tiempos de producción mediante el uso eficiente de la maquinaria y las

materias primas y la distribución acelerada de sus productos

 Reducción de inventarios en proceso.

 Aumento de la producción debido a la especialización del trabajo y al empleo de la
línea de producción

1
Henry Ford (Dearborn, Míchigan; 30 de julio de 1863-Ib., 7 de abril de 1947) fue un empresario y
emprendedor estadounidense, fundador de la compañía Ford Motor Company y padre de las cadenas de
producción modernas utilizadas para la producción en masa.
2
Frederick Winslow Taylor fue un promotor de la organización científica del trabajo y es considerado el
padre de la Administración Científica
3
La producción en cadena, también llamada producción en serie o producción en masa, se refiere a la
fabricación de un bien a partir del ensamblaje de las diferentes piezas que se irán incorporando a medida
que vayan pasando por determinados centros de trabajo, en el que cada trabajador llevará a cabo una tarea
específica. La producción en cadena supone un claro avance en la era industrial del siglo XX,
especialmente en el sector de la automoción. Henry Ford fue quien lo implantó en Estados Unidos en el
primer modelo de línea de montaje de producción en masa para ensamblar automóviles a gran escala.
Esto produjo una revolución en sector y abarató los costes a la hora de fabricar los coches, lo que se
tradujo en vehículos más accesibles para la clase media del momento, que años atrás no hubiera podido
acceder a este tipo de producto de no haber sido por la producción en masa. A partir de ahí, la producción
en serie se popularizó en todos los sectores industriales.
  Salario mínimo por día y hora y jornada máxima laboral de 8 horas.

 Desarrollo vertical (desde la materia prima hasta el producto terminado) y

horizontal (desde la manufactura hasta la distribución).

 Líneas propias de crédito para la financiación de los vehículos.

 Cedió acciones de la Ford Motor Co. a sus trabajadores, con el fin de incrementar
los ingresos de los empleados.

Se caracteriza por la aceleración de la producción por medio de un trabajo rítmico, coordinado y

económico. Fue también uno de los primeros hombres de empresa en utilizar incentivos no
salariales para sus empleados. En el área de mercadeo implantó la asistencia técnica, el sistema
de concesionarios y una inteligente política de precios.

El Fordismo4

A diferencia del Taylorismo5, en que se nos ofrece un modelo de visión teórica, con una
intención de interpretar el ámbito de la organización según esquemas sacados de la ciencia
moderna (en concreto, de la Física clásica), el Fordismo nos ofrece un modelo de observación-
práctica, orientado esencialmente a la acción, en él debemos ver algo más que la realización
paradigmática del modelo de la "economía de escala 6" o una subordinación de la racionalidad
técnico-organizativa a los imperativos de la acción económico-empresarial, también el fordismo
constituye un primer triunfo de la "praxis" sobre la abstracción teórica de las teorías
económicas, entendiendo que no en el platónico cielo de las ideas económicas, sino en su
impacto material y social, el fordismo supuso una plena refutación a todo el paradigma teórico
del equilibrio al no contentarse con la conquista de cuotas de un mercado existente, sino al crear
ese mismo mercado, el del consumo de bienes en masa.

La industria del automóvil y la aportación de Henry Ford a las nuevas formas de organización
industrial, desde este principio se consideran 1896 como el año de nacimiento de la industria
automovilística americana. En Springfield, Massachusetts, J.F. Duryea fabricó 13 vehículos
idénticos en el mismo taller. En 1899 se introduce la transmisión directa, en 1901 se embute el
chasis, en 1904 el freno de disco, luego se mejoran motores, cambios de marchas, radiador en
celdilla de abeja etc. En 1909, 69 fabricantes suministraban los primeros automóviles en los
Estados Unido, pero las nuevas máquinas eran cada vez más complejas y para su fabricación no
4
El fordismo es un sistema de producción en cadena implementado por Henry Ford a partir del año 1908.
5
El taylorismo es, por tanto, la implementación de la teoría desarrollada por Frederick Winslow Taylor.
Junto con Fayol fue uno de los fundadores de la gestión empresarial. El aporte fundamental de Taylor está
basado en la división del trabajo, la producción en cadena y la eliminación de la autonomía temporal del
trabajador.
6
La economía de escala es una situación en la que una empresa reduce sus gastos de producción al
expandirse. Se trata de una circunstancia en la que cuanto más se produce, el coste que tiene la empresa
por fabricar un producto es menor.
bastaba ya el taller de manufactura casi artesanal y este fue el nicho de mercado que supo
ocupar Ford.

Henry Ford (1863-1947), es una figura, en la práctica más que en la teoría, que marca un hito en
el desarrollo de la organización de la producción. El "Fordismo" realiza no sólo el principio de
división del trabajo según especialización total, tal como lo había formulado anteriormente
Babbage, y lo había perfeccionado el taylorismo, sino va más allá e inicia lo que se ha llamado,
con cierta exageración, la "segunda revolución industrial". La primera, con la aplicación del
vapor, el manejo de la máquina etc.

Ford elaboró un procedimiento de management de la fabricación, centrado en la producción en

cadena y gran serie, que le permitió hacer popular el auto el famoso modelo T, lo propio de su
sistema frente al taylorista se debe, en qué sentido la cadena de montaje de Henry Ford supuso
una revolución en el sector, para comprender la importancia de Ford y el fordismo, basta con
observar algunos rasgos esenciales de la Ford Motor Company en los años del Ford Model T y
algunos elementos que introduce este automóvil.

El trabajo en cadena permitió en la Ford Motor Company establecer para sus empleados un
salario mínimo interprofesional de 5 dólares al día, con una jornada laboral de ocho horas y la
entrada en el mercado laboral de mujeres e inmigrantes.

La reducción de costes en la fabricación del Ford Model T fue uno de los factores clave. En
1908 su precio era de 825 dólares. En 1925, su precio había bajado hasta los 260 dólares.
Teniendo en cuenta que el escenario económico era de elevada inflación en el periodo de
entreguerras, este fue un factor imprescindible para la democratización del modelo de Ford... y
para el boom del automóvil.

El Ford Model T fue el primer coche de comercialización masiva y a escala mundial. En 1921
aglutinaba el 57 % de la producción mundial, su producción se llevó a varios países y se vendió
en todos los continentes, sólo en los Estados Unidos, fue un potente dinamizador de la
movilidad de las personas, y su escalada comercial fue ligada al crecimiento de las
infraestructuras.

La irrupción masiva del Ford Model T en el mercado, con 15 millones de unidades hasta
1927, cuando se dejó de fabricar, supuso la estandarización de la posición del volante, hasta
entonces, cada fabricante ubicaba la posición de conducción donde le parecía mejor, ya fuera a
la izquierda, a la derecha o en el centro.

Taylor era un teórico del despiece del trabajo manual en una fase de todavía sólo incipiente
mecanización de la fabricación. Ford, en cambio, es el práctico de la producción mecanizada en
masa. En 1899, todos los fabricantes americanos habían producido 2.500 coches. En 1920,
gracias a la innovación de Ford se llega cerca de dos millones. Curiosamente, no existió
contacto alguno entre ambos. Ford no cita jamás a Taylor, y tampoco Taylor parece haberse
enterado de la innovación que supuso la fabricación en serie. De todas formas Ford aplicó
consecuentemente el principio taylorista de la división del trabajo, aunque modificándolo para
orientarlo al objetivo de la conquista del mercado con bienes de producción en masa.

Principios básicos de Ford

Utilizó un sistema de integración vertical y horizontal, produciendo desde la materia prima

inicial hasta el producto final, además de una cadena de distribución comercial a través de
agencias propias. Hizo una de las mayores fortunas del mundo gracias al constante
perfeccionamiento de sus métodos, procesos y productos. A través de la racionalización de la
producción creó la línea de montaje, lo que le permitió la producción en serie, esto es, el
moderno método que permite fabricar grandes cantidades de un determinado producto
estandarizado.

 Principio de intensificación: consiste en disminuir el tiempo de producción con el

empleo inmediato de los equipos y de la materia prima y la rápida colocación del
producto en el mercado.
 Principio de la economicidad: consiste en reducir al mínimo el volumen de materia
prima en transformación.
 Principio de la productividad: consiste en aumentar la capacidad de producción del
hombre en el mismo período (productividad) mediante la especialización y la línea de
montaje.

Se caracteriza por la aceleración de la producción por medio de un trabajo rítmico, coordinado y

económico. Fue también uno de los primeros hombres de empresa en utilizar incentivos no
salariales para sus empleados. En el área de mercadeo implantó la asistencia técnica, el sistema
de concesionarios y una inteligente política de precios.

Teoría Administrativa de Taylor

La teoría de la administración científica 7 surgió, en parte, por la necesidad de elevar la

productividad. A principios del siglo XIX, en Estados Unidos en especial, había poca oferta de
mano de obra. La única manera de aumentar la productividad era elevando la eficiencia de los
trabajadores. Así fue como Frederick W. Taylor, Henry L. Gantt y Frank y Lillian Gilbreth
inventaron los principios que en conjunto forman la teoría de la administración científica.

7
La teoría de la administración científica surge a finales del siglo XIX en Estados Unidos, ante la
necesidad de aumentar la productividad debido a la escasa oferta de mano de obra. - Fuente:
https://concepto.de/administracion-cientifica/
A principio de del siglo XX, Frederick W. Taylor propone la sustitución del empirismo 8 y la
improvisación, y propone un enfoque científico que asegurara mayor productividad del operario
en la fábrica, para esto, propuso seleccionar y entrenar adecuadamente a los operarios,
ubicándolos según sus cualidades físicas, en aquellas actividades en las que aseguraran mejores
resultados; a través del estudio de tiempos y movimientos en el trabajo, estableció estándares de
producción que debían ser alcanzados por los operarios, modificó los sistemas de remuneración
para que los salarios se otorgaran según el rendimiento individual y sostenía que a mayor
productividad, o mayor cantidad de unidades producidas por un trabajador se generarían
ganancias para la empresa, lo que lleva al trabajador a obtener mayores beneficios económicos.
Es decir, habría beneficios para ambas partes.

Fundamentó su filosofía en cuatro principios básicos:

1. Organización Científica del Trabajo. Este criterio se refiere a las actividades que
deben utilizar los administradores para remplazar los métodos de trabajo ineficientes y
evitar la simulación del trabajo, teniendo en cuenta. (tiempos, demoras, movimientos,
operaciones responsables y herramientas.
2. Selección y entrenamiento del trabajador. La idea es ubicar al personal adecuado a su
trabajo correspondiente según sus capacidades, propiciando una mejora del bienestar
del trabajador. Cuando el trabajo se analiza metódicamente, la administración debe
precisar los requisitos mínimos de trabajo para un desempeño eficiente del cargo,
escogiendo siempre al personal más capacitado.
3. Cooperación entre directivos y operarios. La idea es que los intereses del obrero sean
los mismos del empleador, para lograr esto se propone una remuneración por eficiencia
o por unidad de producto, de tal manera que el trabajador que produzca más, gane más y
evite la simulación del trabajo. Taylor propone varios mecanismos para lograr dicha
cooperación:
 Remuneración por unidad de trabajo.
 Una estructura de jefes o (capataces) que debido a su mayor conocimiento puedan
coordinar la labor de la empresa y puedan colaborar e instruir a sus subordinados.
Para Taylor debían existir varias tareas para los diferentes jefes funcionales: Jefe de
programación, de tiempos y costos, de mantenimiento de asignación de material, de
instrucciones de producción de control de calidad, de desarrollo de trabajo y de
relaciones de personal.
 División del trabajo entre directivos y operarios:

8
El empirismo. Es una teoría filosófica que enfatiza el papel de la EXPERIENCIA, ligada a la percepción
sensorial, en la formación del conocimiento.
 4. Responsabilidad y especialización de los directivos en la planeación del trabajo.
Los gerentes se responsabilizan de la planeación, del trabajo mental, y los operarios del
trabajo manual, generando una división del trabajo más acentuada y mayor eficiencia.

Aporte

Henry Ford revolucionó el transporte y la industria en Estados Unidos. Fue un inventor prolífico
que obtuvo 161 patentes registradas en ese país. A él se le atribuye el FORDISMO, sistema que
creó mediante la fabricación de un gran número de automóviles de bajo costo, mediante la
producción en cadena. Este sistema llevaba aparejada la utilización de maquinaria especializada
y un número elevado de trabajadores en plantilla con salarios elevados. Tenía una visión global,
con el consumismo como llave de la paz. Su intenso compromiso de reducción de costes llevó a
una gran cantidad de inventos técnicos y de negocio, incluyendo un sistema de franquicias que
estableció un concesionario en cada ciudad de EE. UU. y Canadá y en las principales ciudades
de cinco continentes.

Fordismo,

 Estrategia de expansión,
 Método producción en cadena
 Combinación y Organización General de Trabajo
 Especializada y Reglamentada
1.- División del Trabajo
2.-Control de Tiempos
Consecuencias Positivas
 Obrero Especializado
 Clase Media Norteamericana
Consecuencias Negativas
 La Clase Obrera pierde el control sobre la producción.
 La Falta de Autonomía en los trabajos
 Disminución de los tiempos de producción mediante el uso eficiente de las maquinas y
las materias primas y la distribución acelerada de sus productos.
 Reducción de inventario en proceso.
 Aumento de la producción debido a la especialización del trabajo y al empleo de la
línea de producción.
 Salarios mínimos por día y hora y jornada máxima laboral de 8 horas.
 Desarrollo integral vertical y horizontal
 Línea propia de crédito para la financiación de los vehículos.
 Cedió acciones de la Ford Motor Co. A sus trabajadores con el fin de incrementar los
ingresos de los empleados.

Finalmente, a diferencia de Taylor, Henry Ford fundó su sistema en el de pago de altos salarios
y en la producción masiva, los altos salarios tenían para él dos finalidades: la adecuación de los
trabajadores a la nueva organización del trabajo —menos calificado, monótono y repetitivo—,
y, al mismo tiempo, la ampliación del mercado del automóvil, incluyendo a sus propios obreros
como consumidores potenciales, lo que significaba un uso del salario como inversión. Ford
decía: “la demanda no crea; debe ser creada”.

Bibliografía

 Quiroz Trejo, José Othón. Taylorismo, fordismo y administración científica en la industria

automotriz. En: Gestión y estrategia No.38, Julio/Diciembre 2010. pp, 75-87
 Rózga Luter, Ryszard. Globalización, reestructuración económica y cambios territoriales.
UAEMEX, 2001
 Chiavenato, I. (2004). INTRODUCCIÓN A LA TEORÍA GENERAL DE LA
ADMINISTRACIÓN. McGRAW HILL.