El desbalance ocurre cuando el eje principal de inercia del rotor no coincide con el

eje geométrico del sistema, lo que provoca vibraciones que generan fuerzas
indeseables que se trasmiten directamente a los elementos mecánicos, así como,
soportes y cojinetes del rotor.
¿Cómo corregir un desbalance mecánico?

Para corregir el desbalanceo dinámico es necesario hacer mediciones de vibración

mientras el rotor está trabajando y hacer correcciones en dos planos

Desbalanceo mecánico
El desbalanceo mecánico es la fuente de vibración más común en sistemas con elementos
rotativos. De aquí, podemos decir que todo rotor mantiene un nivel de desbalanceo residual. Si
estos generan vibraciones o no, depende si trabajan dentro de las tolerancias de calidad
establecidas en las normas de características y velocidades del rotor.

Causas del desbalance mecánico

Muchos factores pueden causar el desbalanceo mecánico en una máquina rotatoria. No
obstante, podemos presentar algunas de las más comunes:

 cambio de los componentes del rotor durante operaciones de mantenimiento,

 depósitos de materia acumulados en la operación de la máquina,
 distorsión del rotor debido a la temperatura,
 desgaste irregular de los materiales.

Tipos de desbalanceo mecánico

Naturalmente, existen 3 tipos de desbalanceo presentes en un sistema dinámico rotatorio.
Entonces, podemos clasificarlos como:

1. Desbalanceo estático
Podemos afirmar que el desbalanceo estático es el más simple de todos. El desbalanceo
estático ocurre en un rotor uniforme, con una masa m. Primero, representamos al rotor con una
flecha. Posteriormente, imaginamos a la masa m montada en la flecha y coincide su eje rotación
con su eje de simetría geométrica. Entonces, si la masa m se fija al rotor con una distancia r a
partir del eje de rotación el rotor estaría desbalanceado. Podemos definir la fuerza centrifuga
como: F = m*r*ω2.

Donde:

 F es la fuerza centrifuga,
 r es el radio desde el centro de rotación,
 ω es la velocidad angular, medida en radianes/segundo.
 Figura 1. Desbalanceo estático.

2. Desbalanceo par
Para este caso, tenemos a un cilindro con dos masas iguales colocadas a distancias iguales
pero opuestas del centro de gravedad. Entonces, en este caso, el rotor se encuentra en un
equilibrio estático. No obstante, las dos masas provocan un cambio de orientación de los ejes de
inercia principales centroidales. En otras palabras, cuando gira, produce fuerzas centrífugas en
los rodamientos que estarán en fase opuesta. Asimismo, un rotor puede tener desbalanceo
estático y desbalanceo de par de fuerzas al mismo tiempo y esta condición se llama
desbalanceo dinámico.

Figura 2. Desbalanceo par.

3. Desbalanceo dinámico
En la mayoría de los casos, los desbalances presentes en los rotores es la combinación del
desbalanceo estático y el desbalanceo par. Por lo tanto, para corregir el desbalanceo dinámico
es necesario realizar mediciones de vibración mientras el motor está funcionando. De esta
forma, se logran hacer correcciones en dos planos.

Severidad del desbalanceo mecánico

En la mayoría de los casos, aplicar una técnica matemática y equipos de medición para reducir
al desbalanceo resulta inapropiado y muy costoso. Por lo tanto, surgen normas para satisfacer
los requerimientos. De esta forma, asegurar el buen funcionamiento de estos elementos,
conjugando el compromiso técnico y el económico.

A continuación, presentamos algunas normas para tomar en cuenta antes de seleccionar los
criterios de aceptación del desbalanceo residual. Algunas de estas consideraciones son:

 geometría propia del elemento rotatorio,

 velocidad de giro,
 gasa inercial del elemento,
 planos de corrección.

Existen diversas normas para la obtención de límites de error del desbalanceo residual, todas
estas aplican de acuerdo a las características indicadas anteriormente.
Medición del desbalanceo mecánico
La magnitud de desbalanceo residual debe ser obtenida midiendo magnitudes como la masa y
la amplitud de vibración. Para esto, se precisa de instrumentos como el vibrómetro para medir la
vibración del rotor. Como sabemos, los sensores de vibraciones al ser estimulados por una
fuerza externa generan una señal eléctrica proporcional a la fuerza excitadora. Luego, la señal
es tratada y se envía al instrumento que muestra la señal. Posteriormente, se realizan pruebas
en el rotor haciendo mediciones con la vibración y velocidad para obtener la fase de vibración.

Computando estos datos, se puede calcular la magnitud y posición de la masa que debe tener
una masa de corrección para balancear el motor. Por tal motivo, es importante asegurar las
mediciones, o calibrar los instrumentos, y el montaje correcto de la masa de corrección.