Diagramas de Ulrich

CAPITULO 1
CONCEPTOS BASICOS DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES

La historia de La industria y de las invenciones es una de las lecciones que demuestran la unidad de la
humanidad, la unidad inherente que existe a pesar de artificios como las fronteras o los prejuicios sectarios.
R.J.Forbes
1.1. CONTEXTO HISTORICO
Hombres y mujeres dieron inicio al curso de la historia con el estudio de las fuerzas naturales hasta
comprenderlas. Esta supervivencia, marcaba el crecimiento de las sencillas explicaciones que se
iban construyendo sobre la naturaleza cada día.
De ese modo se forjaron los artesanos, quienes obtenían materiales naturales y a la vez, en forma
rudimentaria, realizaban procedimientos de aprovechamiento de los mismos. También aportaron,
con su experiencia, bases para conformar la ciencia y para proponer nuevos desarrollos en la
fabricación de objetos cotidianos.
A medida que aumentaron los conocimientos, aparecían invenciones e innovaciones que
especializaban las diferentes actividades de la humanidad. La ciencia ya no suponía, por el contrario,
consolidaba teorías a través de experimentos estudiados. Estos nuevos progresos se realizaron en
forma notable a partir de la Revolución Industrial del siglo XVIII.
En ese momento, la ciencia aplicada como tecnología, permitió el surgimiento de nuevas maquinarias y de
mejores herramientas. Además, se genero un gran interés por los nuevos descubrimientos para ahondar
mas en las actividades científicas y técnicas que aceleraron como nunca antes los conocimientos sobre
nuevos materiales y formas de procesarlos.
Estos avances tecnológicos se difunden (hasta hoy) en los diferentes sectores empresariales, y se apoyan
en investigaciones periódicas y en nuevas informaciones que adopta la ciencia.
A continuación, en el cuadro 1, se presenta la evolución de algunos procesos industriales a través
de la historia de la humanidad.
CUADRO 1. Desarrollo histórico de algunos procesos industriales
Fechas Actividades de procesos
Antes del Siglo Se trabajaba La piedra. Se conoce La metalurgia hierro, cobre y bronce. Existen
XXXI a.C. técnicas de hilado y tejido con telares.
Siglo XXVI a.C. Se desarrolla la técnica de hierro forjado.
Siglo XVI a.C. Los joyeros dan inicio a la refinación del oro.
Se inicia el proceso de cementación del hierro en acero.
Siglo XIII a.C. Se difunde el proceso de producción del acero.
Siglo VIII a.C. Se perfecciona la refinación del oro.
Siglo VII a.C. Los griegos desarrollan procesos de obtención de aceite de oliva con maquinaria sencilla.
Siglo VI a.C. Se emplea el torno de alfarero.
Los romanos inventan el concreto.
Siglo II a.C. Se da inicio a La elaboración del vidrio soplado.
Siglo IV Los romanos implementan procesos de minería y metalurgia; y la obtención de
vidrios, esmaltes, tintes, textiles, grasas, ceras, sal, productos químicos,
perfumes y artículos de cuero.
Siglo V Se utiliza el bórax para producir vidrio de buena calidad.
Siglo VIII Se implementan mejores técnicas de arado en procedimientos de cultivos agrícolas.
Siglo IX Los árabes fabrican papel con procesos chinos.
Siglo X Los árabes mejoran procesos con operaciones unitarias como evaporación,
filtración, sublimación, fusión, destilación y cristalización.
INSTRUCTOR: RICARDO MARISCAL CHUSCANO mariscalchuscano@hotmail.com Página 1
Se interesan en La producción de textiles, alfombras y tapetes de lana.
Siglo XI Los árabes descubren La refinación del azúcar.
Siglo XII Se producen los ácidos sulfúrico y nítrico para la refinación del oro y de La plata.
Siglo XIII Aparece una serie de manuales sobre mecánica, ingeniería y metalurgia. Se
perfecciona la manivela.
Se emplea el molino de viento en La molienda del trigo.
Siglo XV Invención de La imprenta.
Siglo XVI La industria textil, en sus procesos, trabaja con maquinaria especializada.
Siglo XVII Se desarrollan instrumentos como el telescopio, el microscopio, el termómetro, el
barómetro y nuevos relojes. Aparece serie de manuales de inventores de la época.
Progresan los conocimientos mecánicos y se trabaja con bombas, émbolos y válvulas.
Se patenta la maquina de vapor.
Se presenta mecanización completa del proceso de hilado.
Siglo XVIII Se emplean instrumentos para medir resistencias de materiales como vidrio,
madera y metales.
Se inventa el torno para roscar tomillos.
Siglo XIX Se perfecciona el tomo para producir piezas de maquinas. Se considera
importante el proceso de aleaciones metálicas.
Se cuenta con la primera planta de cemento portland. Se descubren productos
químicos obtenidos de la destilación del alquitrán.
Siglo XX 1903. Se inician procesos de fabricación de automóviles.
1907. Se desarrollan procesos de congelación para conservar alimentos
1911. Estaciones de energía hidráulica con capacidad de más de 500.000
caballos de fuerza.
1920. Se producen aceros aleados en homos eléctricos. Se emplean motores
eléctricos.
1929. Se fabrican 4´500.000 automóviles.
1939. Se obtienen fibras sintéticas y se comercializa el nylon.
1944. Se desarrollan procesos de fisiones nucleares con átomos.
1955. Se mejoran los procesos de conservación de alimentos. Se resalta la
importancia de los procesos de biotecnología.
1967. Se diseña La primera instalación comercial para irradiar alimentos
1970 en adelante. Se automatizan los procesos industriales con tecnologías que
emplean programación para su control y funcionamiento.
Fuentes: (Cfr. Forbes 1958; Groover 1997)
1.2. DEFINICION DE PROCESO INDUSTRIAL

Se entiende por proceso a todo desarrollo sistemático que conlleva una serie de pasos ordenados, los
cuales se encuentran estrechamente relacionados entre sí y cuyo propósito es llegar a un resultado
preciso, de forma general el desarrollo de un proceso conlleva una evolución en el estado del elemento
sobre el que se está aplicando dicho tratamiento hasta que este desarrollo llega a su fin.
En este sentido, la industria se encarga de definir y ejecutar el conjunto de operaciones materiales
diseñadas para la obtención, transformación o transporte de uno o varios productos naturales
El ingeniero observa a la manufactura como un mecanismo para la transformación de materiales en
artículos útiles para la sociedad. También es considerada como la estructuración y organización de
acciones que permiten a un sistema lograr una tarea determinada.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
Desde la material:
Procesos fisicos: Donde no se cambia la estructura Ejemplo: corte, pulido, pintura de
molecular del material. un molde, estirado. Etc.
Procesos químicos: donde si cambia la estructura Ejemplo: combustión, corrosión,
molecular del material. fermentación, etc.
Ejemplo: Procesamiento de
Procesos biológicos: donde se emplea material vivo.
frutas, biotecnología, etc.
Procesos manuales: las operaciones las realizan los Ejemplo: tallado manual de
operarios y ellos aportan la energía, madera.
Procesos mecanizados: combinan las operaciones Ejemplo: torneado, taladrado,
manuales con maquinarias. realizado por un mecánico
Procesos automatizados: el procesos se realiza con
Ejemplo: fabricación de un carro
tecnologías avanzadas para que se controle y elabore los
con robots
productos con las maquinas sin intervención humana.
De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

• Metalurgia extractiva
• Fundición
Procesos que cambian la forma del material • Formado en frío y caliente
• Metalurgia de polvos
• Moldeo de plástico
Procesos que provocan desprendimiento • Métodos de maquinado convencional
de viruta por medio de máquinas • Métodos de maquinado especial
• Con desprendimiento de viruta

Procesos que cambian las superficies • Por pulido
• Por recubrimiento
Procesos para el ensamblado de
materiales • Uniones permanentes
• Uniones temporales
Procesos para cambiar las propiedades • Temple de piezas

físicas • Temple superficial
Procesos de manufactura:
Trabajo en banco Roscado

Trazado Limado
Taladrado, rimado, barrenado
Esmerilado
mandrilado y avellanado
Torneado Fresado Torneado
Para que estos procesos sean de utilidad para los ingenieros se deben considerar:
• Criterios para la producción económica con finalidad de beneficio económica.
• Criterios de producción económica con finalidad de efectividad.

Criterios de la producción con fines de beneficio económico
Costos • Aceptables
• Competitivos
Rentabilidad Ganancias superiores a las que proporciona el banco
Calidad Sólo la necesaria (no inversiones que no sean necesarias)
Criterios de la producción con fines de la efectividad

Proyecto Diseños funcionales que permitan la manufactura
calculada y controlada.
Materiales Selección de los materiales adecuados y
económicamente aceptables.
Procesos de Sistemas para la transformación de los materiales con
manufactura la calidad adecuada, considerando las necesidades
del cliente, de manera eficiente y económica.
Factor humano • Motivación
• Trato
• Facilidad
• Capacitación
• Seguridad
Proceso • Planeación
administrativo • Integración
• Organización
• Dirección
• Control
Diagramas de procesos de manufactura

Para el mejor entendimiento de los procesos de manufactura es necesario el uso de diagramas que
permiten la fácil identificación de actividades y sus relaciones.
Todo ingeniero industrial debe tener la capacidad de la representación sintética de las actividades de
producción o de organización por medio de diagramas, en los que se muestren todas las acciones
que dan como resultado productos o servicios de una organización.
Diagrama de proceso es la representación gráfica de las acciones necesarias para lograr la
operación de un proceso.
Unas de las características de los Ingenieros Industriales es que:
• Tienen claros sus objetivos
• Aplican de manera efectiva el proceso administrativo

Un plan elemental de trabajo
ACTIVIDAD HERRAMIENTA OBSERVACIONES
Con el plano de taller se elabora el plan de trabajo

Se debe considerar que al ingeniero industrial le interesa conocer además de la forma en que opera
una máquina herramienta, su capacidad de producción, debido a que su objetivo es la
programación y el rendimiento.
Efectividad y Eficiencia
Eficiencia es la relación numérica que existe entre la cantidad lograda por un sistema y la máxima
cantidad que dicho sistema pueda lograr.
Efectividad es la estimación del cumplimiento de objetivos, fines o funciones de un sistema o

proceso, sin que exista evaluación numérica o estándares predeterminados.
A veces se suele confundir la eficiencia con eficacia, y se les da el mismo significado; y la realidad
es que existe una gran diferencia entre ser eficiente y ser eficaz.
Podemos definir la eficiencia como la relación entre los recursos utilizados en un proyecto y los
logros conseguidos con el mismo. Se entiende que la eficiencia se da cuando se utilizan menos
recursos para lograr un mismo objetivo. O al contrario, cuando se logran más objetivos con los
mismos o menos recursos.
Por ejemplo: se es eficiente cuando en 12 horas de trabajo se hacen 100 unidades de un

determinado producto. Ahora, se mejora la eficiencia si esas 100 unidades se hacen en sólo 10
horas. O se aumenta a eficiencia si en 10 horas se hacen 120 unidades. Aquí vemos que se hace
un uso eficiente de un recurso (tiempo), y se logra un objetivo (hacer 100 o 120 productos)
Respecto a la eficacia, podemos definirla como el nivel de consecución de metas y objetivos. La

eficacia hace referencia a nuestra capacidad para lograr lo que nos proponemos.
Ejemplo: se es eficaz si nos hemos propuesto construir un edificio en un mes y lo logramos. Fuimos
eficaces, alcanzamos la meta.
La eficacia difiere de la eficiencia en el sentido que la eficiencia hace referencia en la mejor

utilización de los recursos, en tanto que la eficacia hace referencia en la capacidad para alcanzar
un objetivo, aunque en el proceso no se haya hecho el mejor uso de los recursos.
Podemos ser eficientes sin ser eficaces y podemos ser eficaces sin ser eficientes. Lo ideal sería ser
eficaces y a la vez ser eficientes.
Se puede dar el caso que se alcanzó la meta de construir una autopista en un semana tal como se
había previsto (fuimos eficaces), pero para poder construir la autopista, se utilizaron mas recursos
de lo normal (no fuimos eficientes).
Caso contrario, se utilizaron un 10% menos de los recursos previstos para construir la autopista
pero no se logró terminar en una semana (fuimos eficientes pero no eficaces).

Lo ideal sería construir la autopista en una semana y utilizar o más del 100% de los recursos
previstos. En este caso seriamos tanto eficaces como eficientes.
Las palabras “procesos” e “industrial” se derivan de las raíces latinas procesos e industria
respectivamente. La primera expresa progreso o “desarrollo de una cosa” (Moliner 1998: 780); la
segunda, califica al proceso en un ambiente industrial, donde hay “habilidad o destreza para hacer
algo” (Moliner 1998: 49).
Después de considerar La etimología de Las palabras, el proceso industrial se define como un
desarrollo de habilidades en las actividades “que tiene por finalidad La elaboración de objetos o
sustancias útiles” (Moliner 1998: 780).
Actualmente, los procesos industriales se relacionan con procesos de manufactura, donde se
fabrica con bastante o escasa tecnología. Así, Leo Alting define el proceso “como un cambio en las
propiedades de un objeto” y continua diciendo que “para producir cualquier cambio en las
propiedades deben existir tres agentes esenciales: material, energía, e información. Dependiendo
del propósito principal del proceso, puede ser un proceso de material, un proceso de energía o un
proceso de información” (Alting 1990: 1).
Adicionalmente se ha implementado en el análisis de los procesos industriales el manejo de servicios

añadidos al producto. Las empresas consideran importante este otro aspecto: combinar servicios y
producción. Desde ahí se desarrollo el neologismo —o nuevo vocablo— servucción, es decir, “una
producción de productos, aplicada a los servicios” (Chias 1991: 35).
Jean Paul Flipo define el proceso de servicios así: “El servicio es el resultado de un acto o sucesión
de actos, de duración y localización definida, conseguido gracias a medios humanos y materiales
puestos a disposición de un diente individual o colectivo, según procesos, procedimientos y
comportamientos codificados” (Chias 1991: 4).
En conclusión, el concepto actual de proceso industrial involucra el conocimiento de La

variedad de recursos que intervienen en una serie de actividades, que arrojaran un
producto acompañado de servicios para satisfacer las necesidades o expectativas de un
cliente o consumidor.
1.3. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES
En el estudio y comprensión de los procesos industriales, La agrupación de los mismos alrededor

de un aspecto especifico, permite resaltar elementos característicos para examinar posteriormente
en detalle los recursos que participan en los procesos, es decir, Los aspectos que determinan Las
diferentes clasificaciones.
A continuación se indican algunas clasificaciones a partir de tres aspectos diferentes de los procesos.
1.3.1. SEGUN LOS CAMBIOS EN LOS MATERIALES

Los procesos industriales emplean materiales para la elaboración de un producto determinado.
Durante el desarrollo de las fases productivas, ocurren cambios característicos en los materiales.
Según estas transformaciones Los procesos se clasifican así:
• Procesos físicos: en ellos en cada cambio imprime forma, tamaño y valores propios a las
características del material sin modificar la estructura molecular del mismo.
• Procesos químicos: en este grupo de procesos, a través de las transformaciones de la materia,
se logra generar nuevos productos y para conseguirlos se desarrollan nuevas estructuras
moleculares.
CUADRO 2. Ejemplos de procesos físicos y químicos
Procesos físicos Procesos químicos
• Maquinado de una pieza de acero. • Obtención de icopor.
• Inyección de un envase plástico. • Producción de alcohol a partir de la
fermentación de miel de caña.
• Elaboración de una silla de madera. • Fabricación de jabón de tocador.
• Ensamble de un motor eléctrico. • Curtido de pieles de ganado vacuno.
• Encuadernación de un libro. • Reacción enzimática que genera
edulcorantes para confitería.
1.3.2. SEGUN EL DESARROLLO TECNOLOGICO
se reconoce “como La aplicación de Los conocimientos a problemas prácticos” (Kazanas 1993:
52). En este caso, los conocimientos promueven formas de ejecutar los procesos industriales con
maquinarias y herramientas organizadas secuencialmente para conseguir la producción de altas
capacidades de un producto. Según el grado de intervención de La tecnología en los procesos,
estos se clasifican así:
• Procesos manuales: La participación de La tecnología es escasa. Por consiguiente, el hombre
dispone de su propia experiencia y energía para manufacturar el producto.
• Procesos mecanizados: la tecnología es introducida en este tipo de procesos a través de
maquinarias herramientas que se emplean para realizar los cambios de los materiales. Sin embargo,
aun hay unos espacios para que el hombre aplique su esfuerzo físico en la elaboración de un objeto.
• Procesos automatizados: todas Las maquinarias o herramientas se conectan por medio de
mecanismos que obedecen señales preestablecidas para comunicarse y así realizar el proceso sin
la intervención directa del hombre.
A continuación se observan, en el cuadro 3, algunos ejemplos de procesos clasificados de acuerdo
al desarrollo tecnológico en los mismos.
CUADRO 3. Ejemplos de procesos manuales, mecanizados
y automatizados
Procesos Manuales Procesos Mecanizados Procesos Automatizados
• Elaboración de artesanías • Producción de pan en una • Maquinado de una pieza de
cerámicas. panificadora industrializada. acero con programación en un
control numérico —CNC—
• Fabricación de Joyas a nivel • Manufactura de un tornillo,
de talleres pequeños. tuerca, o puerta en un taller • Ensamble de un automóvil
metalmecánico. con robots programados.
1.3.3. SEGUN LA PARTICIPACION ECONOMICA DE LOS PROCESOS
En 1989 La Comisión Estadística de Las Naciones Unidas desarrollo una Clasificación
Internacional Industrial Uniforme —CIIU—, que se denomina en ingles International Standard
Industrial Classification —ISIC. En esta clasificación se agrupan las actividades económicas
similares en tres grandes sectores. Actualmente, diferentes países han adoptado La CIIU para
conocer cuales actividades económicas se destacan mas, en qué porcentajes se encuentran las
participaciones de las industrias en un país y como varían las mismas a través de los años.
En Colombia, el Departamento Administrativo Nacional de estadísticas —DANE—, ha dispuesto La
clasificación de las actividades económicas de Los procesos nacionales a partir de la CIIU Revisión
R- 3 —, así:

• Procesos del sector primario: Son industrias primarias aquellas que toman la materia prima
directamente de la Naturaleza, sea del Reino Vegetal, del Reino Animal o del Reino Mineral y le
hacen una primera transformación, de modo que el producto que resulte sea para el uso directo del
hombre o sirva como materia prima para otras industrias. Como ejemplos se tienen el caso de la
industria del Azúcar, que partiendo de la caña de azúcar produce una sustancia, o como la industria
metalúrgica, que parte de un mineral y lo convierte en un metal en barras que tiene que ser
sometido a posteriores transformaciones antes de poder ser utilizado.
Se clasifican en este grupo Las actividades económicas del país que producen materias primas a
partir de los recursos naturales renovables y no renovables. Desde el código 1 hasta el 14 de La
clasificación CIIU R.3 se clasifican los procesos de agricultura, ganadería, caza, silvicultura, pesca
y explotación de minas y canteras.
• Procesos del sector secundario: Son industrias secundarias aquellas que, partiendo de un
producto proveniente de la industria primaria, lo convierte también, sea en un producto utilizable
directamente o en otro producto que, a su vez, pueda ser utilizado por el hombre. Como por ejemplos
podemos considerar la industria textil del algodón, en la cual la industrial primaria puede ser el
desmotado del algodón, el cual es seguido por el hilado de ese mismo material, por su tejido, su
teñido y tratamiento de acabados y por fin de la confección de piezas de ropa. En esta cadena de
producción, hay una industria primaria, que es el desmotado, que podría ser completado con una
fase de lavado y de paralelizado de fibras y con el hilado del mismo. Todas las demás industrias
derivadas, salvo la última, puede ser consideradas industrias del nivel secundario.
Se agrupan en este sector Las actividades económicas de empresas que obtienen productos a
partir de la transformación de las materias primas provenientes del sector primario los procesos de
Las industrias manufactureras se relacionan desde el código 15 hasta el 39 de la clasificación CIIU
R.3. En este sector se clasifican procesos de producción de plásticos, químicos, alimentos, objetos
de madera, textiles, entre otros.
• Procesos del sector terciario: Las industrias terciarias son aquellas que producen el o los
productos que van a ser empleados por el hombre. En la cadena anteriormente descrita, la confección
de ropa es la industria de nivel terciario. Otro ejemplo es la industria primaria es la del trigo que es
molido para producir harina, constituyendo una industria de nivel primario, la que es seguida por la
fabricación de pan, que es una industria de nivel terciario. De paso salen una serie de productos como
subproductos, y la elaboración de estos puede ser considerada como industria secundaria.
Las actividades económicas de este grupo prestan servicios con los recursos que proceden de los
sectores anteriores. En La actualidad, se resalta La importancia de estos procesos que abarcan mas
códigos de la CIIU R.3 con respecto a los sectores primario y secundario (ver definición de procesos de
servicios en el numeral 1.2). Desde el código 40 hasta el 99 se registran actividades como suministro de
electricidad, gas y agua; hoteles y restaurantes; comercio, transporte y comunicaciones; educación
y servicios de salud e intermediación financiera entre otros.
En el cuadro 4 se encuentran ejemplos de procesos clasificados de acuerdo con La participación
de Las actividades económicas del país.
CUADRO 4. Clasificación de procesos de acuerdo con los sectores primario, secundario y terciario
Sector Primario Sector Secundario Sector Terciario
• Producción especializada de caña • Elaboración de margarina. • Distribución de energía eléctrica.
de azúcar. • Obtención de envases • Trabajo de instalación de equipos.
• Cría especializada de ganado plásticos. • Transporte de carga por vía aérea
porcino. • Fabricación de calzado de • Servicios hospitalarios.
• Explotación de maderas. cuero. • Actividades de correo.
• Cultivo de peces en criaderos. • Elaboración de Cajas de cartón
• Extracción de carbón. • Producción de maquinaria
agropecuaria.
La clasificación en esta forma no es definida, pero lo es dentro de una cadena de producción
específica.
2. Por su régimen de trabajo:
Las industrias considerando su régimen de operación, pueden ser clasificadas en dos grupos: las que
operan en forma discontinua o por cargas y las que producen en forma continua.
En la primera, la característica fundamental es que la producción se realiza en un mismo lugar en el
cual las condiciones de presión, temperatura y otras, son variables, mientras que en las segundas
el producto fluye continuamente y en cada lugar las condiciones son aproximadamente constantes.
Como ejemplo de la forma discontinua, se puede considerar la producción de una carpintería, que
fabrica una o varias mesas, unas sillas y otros productos. Para cada una, se corta las diferentes piezas, se
cepillan, se pulen, se ensamblan y luego se barnizan. Otro ejemplo es el de la fabricación de algunos
productos químicos, por ejemplo barnices. Se carga un recipiente con algunas de sus materias primas, se
inicia la reacción, que se demora algunas horas, se agita, se calienta, y luego cuando se ha alcanzado la
viscosidad apropiada, se detiene el proceso, se descarga y limpia el recipiente, se vuelve a cargar con las
materias primas correspondientes, y el proceso se inicia de nuevo. En cada instante la condición de lo que
se ha puesto dentro del recipiente va variando. Se va calentando (varia la temperatura), va reaccionando
(varia su composición química), se le adicionan productos como aceleradores, conservantes, etc., va
eliminando gases (nueva variación de su composición química), y luego se va enfriando, etc. Otro ejemplo
más casero pero más cercano es la preparación de una sopa en la cocina de una casa. Lo que se pone en
un olla al inicio, las papas, la carne, etc. se van transformando con el aumento de la temperatura, hasta
que resulta un conjunto satisfactorio para la alimentación. La adición de sal, pimienta y otros aderezos, o
sea de ingredientes complementarios, hace que la sopa sea de mejor sabor. También en este caso, la
transformación se hace en un solo lugar, pero las condiciones en cada momento son variables.
En el segundo caso, o sea la producción forma continua, se pueden considerar como ejemplos los
siguientes: la producción de harina de pescado consiste primero en un conocimiento del pescado,
luego la paste de pescado producida es pasada por una prensa de tornillo, que le quita el exceso de
agua y la pasta de pescado pasa a un secador rotativo, en el cual va evaporándose el agua
excedente por efectos del calor que hay en el horno. En cada fase del proceso, las condiciones son
aproximadamente constantes, es decir las temperaturas y las humedades son las mismas en cada
lugar por un periodo prolongado.
La ventaja del sistema discontinuo es la posibilidad de interrumpir la producción de acuerdo a
necesidades y la posibilidad de trabajar a regímenes variables. Asimismo, hay productos que
requieren una atención especial de un determinado punto y el régimen discontinuo permite atender
a dicha necesidad con mayor cuidado.
El sistema de producción continua facilita las grandes producciones, ya que, una vez puesto en
funcionamiento el proceso, basta atender las constancias de las circunstancias en cada lugar, para
que el producto mantenga una condición constante de calidad. Como ejemplo puede considerarse
un horno para producir galletas. La masa para las galletas alimenta de una maquina que extiende
una lamina de pasta sobre una banda móvil de acero inoxidable. Otra máquina corta y forma las
galletas y elimina los excedentes de pasta. La banda de acero así cargada, entra lentamente en un
horno de longitud apropiada, en el cual se produce el horneo de las galletas, a temperaturas que se
estudian para que este cocimiento sea perfecto. El horno va provisto de numerosos quemadores,
que, en cada lugar, aseguran que la temperatura sea constante. Cuando salen, todas ellas están
horneadas a las condiciones que se requieren, y pueden ser descargadas de la banda.
Los procesos continuos no son fáciles de interrumpir, porque requiere un nuevo arranque, o sea volver
a poner todo el equipo a las condiciones especificadas, lo cual generalmente resulta laborioso. De allí

que sea usual que este tipo de industria trabajen día y noche, muchas veces incluyendo domingos y
feriados. A cambio, se consigue una producción muy uniforme en calidad, y de volumen.
Otro asunto importante para la decisión entre un sistema y otro, es el costo de la instrumentación
que requiere el sostenimiento de condiciones constantes en una instalación continua. Una medida
de temperatura requiere un instrumento, sea para medir la de una carga de 500 kilos o de 50
toneladas. Pero en el segundo caso se aplica, por kilo, a una cantidad mucho mayor, de manera
que el costo unitario resulta insignificante.
El valor de la instrumentación es pues una cantidad que no sigue una variación directa con el volumen
de producción, sino que, conforme aumenta esta, el valor unitario aplicable disminuye.
OPERACIONES Y PROCESOS
Todas las industrias requieren de operaciones físicas comunes que se efectúan sobre las materias
primas. Estas operaciones pueden ser estudiadas cada una como unidad. Independientemente de
las industrias en las cuales estén aplicadas, ya que siguen normalmente las mismas leyes, y se les
denomina “Operaciones unitarias”. Hay por supuesto que tomar en cuenta el tamaño de las
operaciones y las propiedades físicas de los materiales a los que se aplique transformación, los
efectos de corrosión o desgaste de los materiales de los que están hechas las maquinas, etc.
De igual manera, existen cambios químicos que se realizan en todas las industrias donde son necesarios,
y ellos pueden ser estudiados también en forma unitaria sin tomar en cuenta la industria en la cual se
realizan, excepto para las modificaciones características de los materiales que se emplean o de los
productos resultantes. Estos cambios se denominan “Procesos unitarios”.
Todos los procesos industriales están constituidos por una serie ordenada y concatenada de
Operaciones y de Procesos Unitarios, y toda industria puede ser estudiada haciendo un análisis del
proceso, descomponiéndolo en Operaciones y Procesos Unitarios. En las cuadro 5 y 6 se muestran
listas de setas operaciones y procesos.
Cuadro Nº 5. PRINCIPALES OPERACIONES UNITARIAS
Movimiento de masa
1. Flujo de fluidos (gases, líquidos) Bombas
Compresores
Ventiladores
2. Transporte de sólidos Transportadores de faja
Elevadores de canjilones
Carros
3. Reducción de tamaño Molinos - Pulverizadores
4. Clasificación por tamaño Tamices
Movimiento de energía
5. Transmisión de calor Intercambiadores de calor - Hornos
6. Evaporización Concentrado de sal
Concentración de jugos de azúcar
7. Humidificación y Deshumidificación Aire acondicionado
8. refrigeración Cámaras refrigerantes
Transferencia de masa
9. Destilación y sublimación Separación de alcohol – agua
Destilación de petróleo
10. Absorción y Desorción Absorción de ácido clorhídrico en el agua
11. Extracción por solvente Extracción de aceites
12. Adsorción Eliminación de aceites
13. Intercambio iónico Purificación de aguas
14. Lixiviación Extracción de cobre
15. Cristalización Obtención de sal
16. Secado Secado de tejidos
17. Mezclado Preparación de pinturas
18. Separación de fluido - sólido Filtrado
Centrifugado
Precipitación centrífuga
Precipitación electrostática
Cuadro Nº 6. PRINCIPALES PROCESOS UNITARIOS

1. Combustión Quemadores
Calderos
Hornos
2. Oxidación Oxidación parcial de gases
Producción de SO3
Fermentaciones alcohólicas
Formaldehído
3. Neutralización Tratamiento de agua
Producción de sulfato de amonio
Producción de jabón a partir de ácidos grasos
4. Formación de silicatos Fabricación de cemento
Fabricación de vidrio
Fabricación de loza
5. Electrolisis Cloro – soda
Producción de aluminio
6. Doble descomposición Producción de carbonato de sodio
7. Calcinación Producción de cal y yeso
8. Reducción Producción de fósforo blanco
9. Nitración Producción de explosivos
10. Sulfonación Producción de detergentes
Producción de aceites sulfonados
11. Hidratación e hidrólisis Producción de ácido fosfórico
Producción de jabón
Producción de glicerina
12. Hidrogenación Producción de amoniaco
Producción de aceites hidrogenados
13. Condensación Producción de resinas
14. Polimerización Producción de plásticos y filamentos
15. Fermentación Producción de alcohol, ácido acético, ácido cítrico,
penicilina y antibióticos
16. Pirolisis Destilación de carbón
Destilación de la madera negro de humo.
Materiales que ingresan o egresan de un proceso industrial

Toda la industria consiste en un proceso de transformación de unos materiales en otros de mayor valor
o utilidad, lo cual está representado económicamente por lo que se conoce como “Valor Agregado”.
Materiales que ingresan al proceso industrial.
Estos materiales pueden agruparse de la manera siguiente:
Materias Primas
Son los materiales básicos de los cuales parte una industria, par ser transformados en aquellos que
constituyen su objetivo. Estos materiales o los resultantes de su transformación, son los
constituyentes del producto final.
A titulo de ejemplos, en una fábrica de muebles, las maderas constituyen la materia prima; en
fabrica de hilados de algodón, el algodón es su materia prima.

Materiales Secundarios
Son los materiales de importancia secundaria, pero que contribuyen substancialmente a la
producción del producto final. En los ejemplos anteriores, los clavos o tornillos en la fabricación de
muebles, y los colorantes en la producción de hilados, pueden ser considerados como materiales
secundarios. En ambos casos los materiales secundarios aparecen en el producto final. También
figuran entre estos determinadas sustancias que se conocen por sus denominaciones de función,
tales como los colorantes, diluyentes, espesantes, conservantes, etc.
Materiales auxiliares
Son productos que contribuyen a facilitar la operación de determinados trabajos, como por ejemplo
los lubricantes en la hiladura, los aceites de corte en el trabajo de los metales, etc. Estos productos
no aparecen en el producto final, pero sin ellos, las operaciones se harían con más dificultad, más
lentos y a mayor costo.
Materiales que egresan del proceso
Productos finales
Los procesos industriales cumplen su objetivo cuando de ellos egresan en cantidad y calidad
apropiadas los productos principales que pretenden fabricar.
Sub-productos o productos secundarios
Son los productos que resultan de un proceso productivo junto con los productos principales, aun si el
fabricante no desea obtenerlos. La venta de los productos secundarios a veces contribuye en forma
importante en la economía del proceso, por ejemplo ayudando a descargar los gastos fijos.
A título de ejemplo, en la fabricación de soda cáustica y cloro, la materia prima, que es la sal común, se
descompone formando por una parte soda cáustica y por otra cloro gaseoso.
En algunos países, los fabricantes desean producir soda cáustica, para la cual hay aplicación
inmediata. En cambio, para el cloro se encuentra un mercado de consumo de solo una fracción de la
cantidad que se produce. El cloro resulta un producto secundario, al cual hay que buscarle aplicación
o ver la manera de neutralizarlo, ya que su toxicidad en el medio ambiente es muy elevada. En otros
países, donde hay un gran consumo de cloro, por ejemplo en la fabricación de determinados
productos químicos, el producto principal es este gas, mientras que la soda cáustica se convierte en
el sub-producto, hay que buscar en vender.
Productos residuales
Algunas industrias, quedan restos de las fabricaciones, que no pueden ser utilizados como
productos principales, pero que pueden ser aplicados a usos diferentes. Por ejemplo en la industria
del aserrío de madera, los cortes de madera dejan retazos de dimensiones menores a las que se
requieren para la fabricación de determinados productos, pero que pueden ser utilizados muy bien
para hacer parquet, cajonería, para artesanías y otros.
Desde el punto de vista de aserradero, estos son productos residuales que se pueden vender, usualmente
a precios más bajos que lo normal. En el estampado de metales quedan recortes de láminas de metal que
pueden servir para fabricantes menores, por ejemplo para la producción de juguetes, de asas para ollas,
y otros múltiples usos. La fábrica que produce los recortes de metal puede venderlos a precios más
bajos que si el cliente comprara las planchas nuevas.
Productos de desecho
Los materiales que durante el proceso de fabricación han perdido su forma física original o cuya
composición se ha alterado, de manera tal que no se pueden retrabajar (reciclar), deben ser
eliminados del proceso, constituyendo los materiales de desecho. Ellos pueden ser arrojados a un
lugar de deposito o pueden ser recolectados, por algunas personas que comercian con ellos, para
ser provistos a otras industrias en calidad de materia prima.

Por ejemplo, los desechos de las hilanderías de algodón forman lo que se conoce como hilaza.
También los residuos de algodón que se recogen en los filtros de aire, se conocen con el nombre
linters, se emplean para el relleno de colchones baratos o para la fabricación de carboxi – Metil –
Celulosa, material espesante para la producción de jabones y alimentos.
Así, de toda la fabricación se pueden obtener determinados productos, subproductos, residuos o

desechos, que para otras gentes pueden tener un valor económico.
1.4. ACTIVIDADES DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES
La sinergia de Los procesos industriales se presenta a través de Las actividades que conforman un
conjunto de acciones coordinadas para lograr el objetivo productivo de la empresa. Por
consiguiente, para facilitar el análisis de como se realiza el proceso industrial, se han establecido
las actividades básicas que se presentan en el cuadro 7.
CUADRO 7. Actividades básicas de los procesos industriales
Actividad Resultado en los procesos Ejemplos en procesos de Ejemplos en procesos
manufactura de servicios
Operación • Produce cambios en Las • Mezcla aditivos. • Comprar un formulario.
propiedades de Los materiales. • Deshidratar los trozos de • Consignar cheques.
• Dispone el material para otras fruta. • Solicitar un libro en la
actividades. • Perforar la lamina de acero biblioteca.
• Recibe y entrega información • Pintar el mueble de • Fotocopiar una página.
• Procesa información y genera madera. • Atender un paciente.
registros. • Ensamblar un motor.
Control • Examen de cualidades de un • Realizar La granulometría. • Revisar información de
material • Hacer prueba de un formulario.
• Pruebas para cuantificar colorimetría. • Examinar base de datos
propiedades de los materiales. • Leer La temperatura. • Comprobar fondos de
• Comprobación de los requisitos • Determinar el contenido de una cuenta bancaria.
de calidad de un producto. sólidos. • Controlar número de
• Lectura de variables del proceso. • Comprobar pesas y citas médicas.
• Verificación de información. medidas. • Verificar el número de
serie de un equipo.
Transporte • Desplazamiento de un objeto de • Transportar producto • Desplazarse un
un lugar a otro por medio de embalado sobre estibas al paciente desde el
personas. lugar de almacenamiento. consultorio a radiología
• Movimiento de materiales por • Transportar cajas de en un hospital.
medio de transportadores. cartón en bandas • Desplazarse un cliente
• Traslado de personas a un lugar transportadoras de rodillo. desde La sección de carnes
especifico. hasta La registradora en
un supermercado.
Almacena • Protección de los materiales antes • Almacenamiento de bultos • Archivo de hojas de
miento de iniciar el proceso. de 25 kg de producto sobre vida de estudiantes.
• Conservación de los materiales estibas. • Resultados clínicos
procesados. • Refrigeración de una en un archivador.
• Manutención de productos pulpa de fruta para elaborar • Información
terminados. una mermelada.
actualizada de fichas
• Ubicación de productos de • Almacenamiento temporal
mantenimiento diferentes a las del trigo guardado en una tolva de mantenimiento en
materias del proceso. para descargarlo en un molino. una base de datos
• Información depositada en
lugares destinados para tal fin.
Demora • Esperar cuando no se puede • Demora de un material • Personas en una sala
continuar con el procesamiento de pesado en un recipiente de espera.
los materiales entre las para mezclarse después con
operaciones. otros ingredientes. • Espera de un
• Permanencia de una persona • Demora de un tubo doblado huésped para
en un lugar hasta que se de inicio para ser ensamblado con la registrarse en un hotel.
a alguna actividad. pieza que se está
mecanizando.
Combinada • Cuando se realizan varias • Corte de láminas de Una persona espera ser
actividades en el mismo puesto de madera e inspección de las atendida en la fila de un
trabajo o en el lugar que se presta medidas obtenidas. banco; a la vez, se
un servicio. traslada hacia la ventanilla
del cajero.
CAPITULO 2
DIAGRAMAS DE FLUJO
Los diagramas o gráficos de procesos proveen una descripción sistemática de un proceso o ciclo de trabajo
con suficiente detalle como para desarrollar mejoras de métodos
Mullee y Porter
Los diferentes diagramas de flujo de los procesos industriales son representaciones gráficas de las
secuencias de las actividades básicas de los mismos. Cada representación presenta más o menos
información de los recursos que intervienen en La elaboración de un bien, o en la prestación de un
servicio determinado.
2.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES
La primera diagramación de un proceso se puede realizar por medio de un diagrama de flujo de

bloques, pues es un esquema sencillo y rápido de hacer. La información que más resalta el
diagrama es La siguiente:
• Presentación de la secuencia de las actividades, especialmente de las operaciones, en las que

se indican los cambios importantes para La evolución del proceso.
• Participación de los diferentes materiales que intervienen en Las actividades del proceso.
Para Un diagrama más detallado, también se puede incluir condiciones de proceso, características
de Los materiales, equipos y herramientas. Para realizar el diagrama de flujo de bloques, se aplican
los siguientes criterios:
• Cada actividad está representada por un bloque en forma de cuadro o de rectángulo.

• Los bloques se unen mediante flechas, las cuales representan los materiales que entran y salen
en la actividad.
• Sobre cada flecha se escribe el nombre del material y los datos conocidos del mismo.
• En los bloques, se escriben con verbos o con sustantivos los nombres de Las actividades.
• El nombre del equipo se escribe en el bloque entre paréntesis. Aunque es una representación
sencilla, son comunes los siguientes errores:
• Mostrar sólo la secuencia de operaciones sin materiales.
• Encerrar los materiales en bloques.
• Iniciar y terminar los diagramas sin flechas.
• Analizar independientemente Las entradas y las salidas de Los materiales de La operación, sin
conectarla con la actividad que sigue en el proceso.
• Desconocer las operaciones y no completar las corrientes de los materiales.
• Dibujar entradas de recursos que no aparecen más en el diagrama.

A continuación se muestra, en La figura 1, el ejemplo de un diagrama de flujo de bloques para el
proceso de elaboración de gaseosa.
FIGURA 1. Diagrama de flujo de bloques del proceso de elaboración de gaseosa.
2.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE SIMBOLOS DE EQUIPOS.

Anteriormente en el numeral 1.4, cuadro 7, se explican las diferentes actividades que conforman un
proceso industrial. Entre estas, la operación es una actividad que permite el primer análisis de los
recursos participantes en la elaboración de un producto. Por consiguiente, cabe resaltar que los
equipos o las maquinarias hacen parte de los recursos empleados para la ejecución de las
operaciones.
Al realizar una representación gráfica del proceso desde La secuencia de Los equipos, se emplean
símbolos sencillos y fáciles de reproducir para dibujar otro tipo de diagrama de flujo.

2.2.1. OPERACION UNITARIA
Las diferentes transformaciones que ocurren en los procesos industriales, se han agrupado en fenómenos
similares para entender y explicar Los fundamentos comunes y básicos que se desarrollan en los mismos.
Estos grupos de estudio se conocen como Operaciones Unitarias.
En cada Operación Unitaria se emplean equipos característicos para manejar los cambios biofisicoquímicos de
los materiales. A continuación se presentan, en el cuadro 8, algunas actividades de los principales grupos de
Operaciones Unitarias que participan en los procesos industriales.
CUADRO 8. Ejemplo de actividades de operaciones unitarias
Grupo de operaciones Actividades
unitarias
Manejo de fluidos. Almacenamiento, transponte, mezcla y separación de líquidos y
gases.
Manejo de sólidos Almacenamiento, transporte, reducción, y clasificación del
tamaño de partícula solida
Manejo de transferencia Calentamiento y enfriamiento de materiales sólidos, líquidos,
de calor. plasmáticos y gaseosos.
Manejo de transferencia Mezcla y separación de materiales a nivel molecular, como el
de masa. fraccionamiento del petróleo.
Manejo de reacciones. Consumo de materiales para generar otros nuevos desde los cambios
de las estructuras moleculares, como la producción de espumas.
Manejo de variables. Medición y control de valores de variables característicos de los
materiales procesados como presión, temperatura y nivel.
2.2.2. SIMBOLOS DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS
En el desarrollo de símbolos de equipos e instrumentos, algunos se han generalizado en diferentes
subsectores industriales, pero La mayoría de los símbolos son modificables o diseñados de acuerdo con
La maquinaria que se va a emplear. A continuación se relacionan varios símbolos para cada grupo de
Operaciones Unitarias (Cfr.Ulrich 1986: 32-40; Valiente 1986: 9-20).
• Manejo de fluidos

• Manejo de sólidos

• Manejo de fluidos y sólidos

• Manejo de calor

• Manejo de masa
• Manejo de reacciones

• Manejo de variables de proceso
La Instrument Society of America -ISA- es La Asociación Americana de Fabricantes de
Instrumentos que ha elaborado normas para manejar diagramas y nomenclaturas estandarizadas
en el manejo de variables de proceso. Para representar en Los diagramas de flujo los instrumentos
que miden y controlan Las variables del proceso industrial, se emplean Las indicaciones de La
norma ISA-S 5.1 de ANSI/ISA 1984. A continuación se presentan algunos símbolos con letras de la
inicial de la variable en español. La diferencia con la norma mencionada, es que ésta recomienda
letras diferentes para identificar La función del instrumento en el diagrama (Creus 1990: 18).
2.2.3. PRESENTACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE SIMBOLOS DE EQUIPOS
Además de los símbolos de los equipos, el diagrama de flujo se complementa con las siguientes
instrucciones:
• Identificación de flujos: entradas de materias primas, salida de productos, nombre de flujos o
corrientes del proceso, condiciones de temperatura y de presión, corrientes de servicios
industriales que alimentan el proceso. En el cuadro 7, se observan algunos símbolos para
identificar los flujos del proceso industrial que se representa en un diagrama de equipo (Ulrich
1986: 31).

CUADRO 8. Símbolos de identificación de flujos de procesos
• Adición de la instrumentación que mide y controla toda variable del proceso en los
equipos.
• Trazos de líneas punteadas para limitar las secciones de procesamiento en la planta
industrial.
• Anotación de las cantidades de los materiales en un cuadro que acompaña al diagrama
de flujo. El método para determinar estas cantidades se conoce como Balance de Materia,
el cual se explica mas adelante.
• Designación de números y nombres de identificación de los equipos así:
Cada sección de proceso se numera de cien en cien: —100, 200...
Los equipos principales de la sección se numeran: —110, 120..., para la sección 100.
Los equipos auxiliares del principal se enumeran: —111, 112..., para el equipo 110.
Los equipos de los servicios industriales se enumeran con los primeros nueve
números libres de la sección: —101, 102..., para la sección 100.
Además, se antepone al número la letra que identifica al equipo. Ulrich, (1986: 41),
presenta la siguiente asignación:
A. Servicios auxiliares.
B. Equipo de contacto solido-gas —calcinadores, secadores, hornos.
C. Molinos, trituradoras, quebrantadores.
D. Recipientes de proceso —torres de destilación, columnas de absorción, separadoras,
torres de aspersión.
E. Intercambiadores de calor —enfriadores, condensadores, Calentadores, rehervidores.
F. Recipientes de almacenamiento —tanques, receptores, embudos, silos.
G. Transportadores de gas —ventiladores, compresores, bombas de vacio, eyectores de vacio.
H. Separadores —filtros de bolsa, filtros rotatorios, filtros de cartucho, centrifugas, ciclones,
sedimentadores, precipitadores, extractores.
J. Transportadores —elevadores de cangilones de banda, tornillo, transportadores neumáticos.
K. instrumentos —válvulas de control, transmisores, indicadores, registradores, analizadores.
L. Bombas.
M. Agitadores, mezcladores.
zcladores.
N. Motores, impulsores, turbinas.
P. Unidades de paquete -dede refrigeración,, unidades de aire, generadores de vapor, torres
to
de enfriamiento entre otros.
os.
Q. Homos calentadores de proceso.
R. Reactores.
ento de tamaño —tableteadoras
S. Equipos para aumento tableteadoras aglomeradores, extrusores.
V. Vaporizadores y evaporadores.
X. Diversos.
También se acostumbra en las empresas e emplear las iníciales de los nombres de los
equipos en el idioma en que se está presentando el diagrama
diagra a de flujo. Por ejemplo,
ejemp para
caldera en español se utiliza La C; en ingles, La B (boiler).
En La figura 2, se muestra La aplicación de las instrucciones expuestas para el diagrama de flujo
de símbolos de los equipos de un proceso de mezcla que emplea un silo de almacenamiento
(F- 110), una
na banda transportadora (J (J-120), y un tanque (D-130)
130) con agitador (M-131).
(M
Además, el diagrama a muestra las corrientes de material que intervienen en cada equipo.
Estos materiales son la sílice (A, B y C), el carbón activado (F), el agua (D) y La
L mezcla (E).
Por La tanto, al hacer el seguimiento de las corrientes a flujos de materia en los equipos, se
conocen Los pasos del proceso de mezcla. Inicialmente
Inicial ente se carga el silo con el primer sólido
que se descarga sobre la banda transportadora que conduce el material al tanque, donde
se adiciona el segundo sólido y el agua para realizar la agitación y así obtener el producto,
que es una mezcla liquido-solido
solido.
Otras informaciones que se presentan en el diagrama son: las cantidades de materiales
empleadas en el proceso, La inducción de energía eléctrica a 220 voltios
vo en La banda
transportadora y en el agitador, y La codificación de los equipos en una sección de trabajo
(100) de La planta donde se realizan las operaciones.
FIGURA 2. Diagrama de flujo de símbolos de equipos

2.3. DIAGRAMAS
AGRAMAS DE FLUJO CON SIMBOLOS
SIM OLOS ESTANDARIZADOS.
ESTANDAR
En 1947 la American Society of Mechanical Engineers -ASME- (Asociación Americana de
Ingenieros Mecánicos) publico en el folleto numero 101, cinco símbolos para diagramar las
principales actividades de los procesos de manufactura (MuIlee, Porter 1991: 95):
Almacenamiento Operación Inspección
Transporte demora
Cuando ocurren varias actividades al mismo tiempo se pueden combinar los símbolos anteriores
así:
Además, estos símbolos son modificables si se desea resaltar algún aspecto de la actividad. Por
ejemplo, cuando se realiza una operación en un proceso que maneja información (Niebell 1996:
36):
Operación de mantenimiento para crear un Operación de trámite para agregar

registro a conjunto de informes información a Un registro.

Con los símbolos mencionados, se construyen diferentes diagramas de flujo para recoger
elementos que permitan interpretar, por ejemplo, como se está desarrollando el proceso industrial a
cómo se espera La ejecución de las actividades de un proceso propuesto.
2.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES

Varios autores La han llamado diagrama de operaciones de proceso, diagrama del proceso del
de
procesos de la operación, gráfico
ráfico de proceso, a sencillamente diagrama de operaciones. Este
diagrama se construye básicamente con dos símbolos:
símbo
Operación Inspección
Además, se tienen en cuenta las siguientes indicaciones:
• Cada símbolo se dibuja del tamaño de 1 cm (3/8 pulgada).
• Los materiales se representan con co flechas horizontales a con líneas neas horizontales.
• Las actividades se unen con líneas verticales de 1 cm.
• La flecha a La línea horizontal que muestra el material mide 4 a 5 cm. Se escribe el nombre del
material sobre ésta y debajo las características del mismo. Además se traza la flecha a la línea horizontal
desde la izquierda hasta la derecha
recha y se une con la línea vertical del procesamiento.
• Las salidas de material comocom productos, son opcionales en la a diagramación. Esto depende de La
información quo está levantando
evantando o estudiando el analista del método del proceso industrial. Al
incluir
cluir las salidas de materiales en el diagrama de operaciones, se dibujan de izquierda a derecha
d a
partir de la
a línea vertical que sale del símbolo d de la actividad que produce esta salida de materia. Su
medida es similar a la de las as entradas de materiales.
• Se escribo a la a izquierda del símbolo e el tiempo y a la a derecha el nombre de la actividad a de la
sección con una breve observación.
• Las
as actividades se enumeran en formaforma secuencial e independiente, es decir,
dec Las operaciones y
los controles tienen su propia
opia numeración consecutiva, y en el orden que se construyo el diagrama,
desde el número uno.
FIGURA 3. Diagrama
Diagra de flujo de operaciones
es para procesos convergentes
conver

Los procesos en los que entran varias materias primas para fabricar un producto, se denominan
procesos de flujo convergente. Para este tipo de procesos industriales, se inicia el diagrama
desde la derecha y se extiende hacia la izquierda. Cada subproceso a línea de procesamiento de
nuevos materiales, se adiciona a la línea principal después de separarla 2 ó 3 cm. Los materiales
no procesados se diagraman de izquierda a derecha con flecha o línea horizontal que llega hasta la
línea vertical que une los símbolos, y se dibuja antes de la operación o el control donde se trabaja
este material. Además se puede emplear gamas de colores para cada subproceso. La línea
principal de la derecha del diagrama se dibuja negra y se van aclarando los colores de las otras
líneas, pasando por azul, roja, verde y amarillo. En el caso de necesitar más colores, se emplean
las gamas de los colores mencionados hasta terminar con el color más claro. Estos colores se
continúan mostrando en los otros diagramas de flujo con los símbolos ASME, para resaltar que es
el mismo proceso, pero desde diferentes representaciones graficas. Lo anterior se verifica en La
figura 3.
• Procesos en los que salen diversos materiales, se denominan procesos de flujo divergente. Para
esta clase de proceso industrial, se diagrama desde la izquierda y se corre hacia la derecha como se
muestra en La figura 4. Se mantienen Las medidas mencionadas anteriormente.
Figura 4. Diagrama de flujo de FIGURA 5. Diagrama de flujo de

Operaciones para procesos divergentes. operaciones para procesos directos.
• Los procesos que tienen igual número de entradas y salidas como una secuencia lineal de
actividades, se clasifican como procesos de flujo directo. Para este grupo de procesos, el diagrama de
operaciones se traza en el centra de La hoja del formato, con las medidas citadas arriba, como lo
muestra la figura 5.
Cuando se cruzan las líneas, Al iniciar el procesamiento de un material con un

se hace una oreja a la línea del material: tamaño determinado que después se modifica, se
enuncia el nuevo tamaño entre dos líneas así:

• EL diagrama de operaciones se hace en una sola presentación vertical. No so cortan las líneas
del proceso, pues no hay conectores para este tipo de diagrama. Además, a las Líneas del proceso
no se les cambia la dirección por falta de espacio; si esto ocurre, es mejor cambiar el tamaño de la
hoja de presentación.
FIGURA 6. Formato y ejemplo

ejemp de diagrama de flujo de operaciones
• La figura 6, es un ejemplo de como debe ser la presentación de Los procesos que se ilustran con el
diagrama de flujo de operaciones (Ballesteros 1998: 124). Es importante resaltar que la presentación
formal de los diagramas de flujo hace que éstos se conviertan en documentos valiosos para las

empresas. Por lo tanto, se diagrama sobre formatos que contienen como mínimo un rotulo de
identificación. Además se adiciona, para el diagrama de operaciones, un resumen de las actividades
que integran el proceso industrial que se representa.
2.3.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
En este diagrama se emplean todos los símbolos para representar las siguientes actividades:
almacenamientos, operaciones, controles, transportes y demoras en un proceso industrial. A La
vez, se aumenta la información que previamente se había conocido en el diagrama de flujo de
operaciones.
Con el diagrama de flujo de proceso se logra una nueva variación, pues se puede hacer
seguimiento a los materiales que participan en el proceso o a las personas que ejecutan la
producción, de esta forma, se obtienen dos diagramas más.
El diagrama de flujo de proceso se conoce también como: Diagrama de flujo, Diagrama de

proceso, Diagrama de proceso con símbolos preparados, Diagrama de análisis del proceso a
Cursograma analítico.
El formato para recoger la información, y así obtener el diagrama, consta do Las siguientes partes:
• un encabezamiento, donde se rotula para identificar las características del diagrama, y en el cual
también se consigna un resumen de las actividades del proceso industrial
• En el cuerpo de la hoja se trazan columnas para cada símbolo que se marcan y se unen según la
actividad del método que se realiza a que se propone en la planta de producción. También se
aprovecha este diagrama para registrar los análisis de cada actividad los cuales se adicionan en
nuevas columnas por el analista del proceso (Mullee 1991: 99).
• Además, en el cuerpo, se deja una columna de notas u observaciones donde el diagramador

colocará detalles sobre la ejecución de las actividades del proceso.
• Para el diagrama de flujo de proceso no es obligatorio presentar los símbolos de la medida de 1

cm.
• Para los procesos de flujo convergente se levanta la información por cada material procesado en
diferentes formatos del diagrama de proceso, y se emplea el mismo color del diagrama de
operaciones para unir los símbolos.
• Los símbolos se enumeran cada uno independiente de los otros, y se conserva esta numeración
para el diagrama de flujo de recorrido.
Al final, la información del diagrama de flujo de proceso corresponde a un método de producción

actual (o propuesto), del seguimiento de hombre a de material, en un tiempo total empleado, para
una distancia recorrida en la planta y para una cantidad de producto definido en la producción,
como se observa en La figura 7.
En La figura 8, se muestra otro ejemplo de diagrama de flujo de proceso, donde se ilustra la

información sobre el procedimiento que sigue en la atención de pacientes que llegan a urgencias
del Hospital Universitario el objetivo fue de colaborar con las propuestas de optimización de los
procesos de servicios del Hospital.

Figura 7. Formato y ejemplo de diagrama de flujo de proceso.

Figura 8. Diagrama de flujo de proceso de atención de pacientes en un hospital.
2.3.3. DIAGRAMA DE FLUJO DE RECORRIDO
Conocido también coma Diagrama de circulación a en forma simplificada Diagrama de
recorrido. Este diagrama consisto en mostrar la distribución de las actividades del diagrama de
flujo de proceso sobre un plano de vista superior a escala de las instalaciones de la planta de
producción. Es decir, que en el plano se muestran paredes, ventanas, puertas, aéreas con sus
respectivas acotaciones, equipos y muebles que ocupen espacio en la planta.
En la presentación final del diagrama de recorrido, se adiciona la escala del plano en el rotulado.

Además se coloca el resumen ded las actividades del proceso, como se hace en Los diagramas
explicados en Los numerales
rales 2.3.1 y 2.3.2.
El recorrido presenta los símbolos de 1 cm y la numeración de los mismos, que corresponden a los
presentados
sentados en el diagrama de flujo de proceso. Cada símbolo se dibuja sobre el lugar donde se
realiza dicha actividad (OIT 1992: 103).* Cuando la actividad se realiza en diferentes partes del área de
trabajo, el símbolo se presenta en el centro de gravedad.
En los procesos de flujo convergente que presentan varios subprocesos a líneas de procesamiento de
diferentes materiales, se pueden trazar los recorridos en el diagrama con los colores empleados en el
diagrama de operaciones y así mostrar donde se desarrollan
desarrollan las actividades.
FIGURA 9. Ejemplo de
d diagrama de flujo de reco
orrido
En La figura 9, el ejemplo
emplo del diagrama
diagra de recorrido actual de los
os materiales
material del proceso de
producción de un objeto plástico, ddesde el almacenamiento dell polímero
polím y del colorante hasta el
primer ensamble.. Además, este
est recorrido corresponde al proceso dell diagrama de
d la figura 7. Por
lo tanto, el resumen de los
os dos diagramas es el mismo.
2.4. DIAGRAMAS DE FLUJO CON SIMIBOLOS DESARROLLADOS POR ANSI
La American National Standards Institute —ANSI- (Instituto Americano
American de Estandarización
Nacional) ess La asociación norteamericana
nort que desarrollo diferentes
rentes símbolos para mostrar a
través de los diagramas,
as, procesos que
qu manejan bastante información (Harrison 1996:
19 111). Por
esta razón, los diagramas de flujo que se diseñan con los
os símbolos propuestos
propu por ANSI, logran

ilustrar claramente tanto los procesos de servicios que ofrece una empresa a sus clientes como los
procesos que realiza el cliente para recibir los servicios. Además, se puede diagramar los procesos
administrativos de La empresa donde hay intercambio de información entre personas.
CUADRO 10. Símbolos desarrollados por ANSI

En el cuadro 10, explican los símbolos para construir los diagramas de procesamiento de datos
a de información, como también son conocidos.
Con los símbolos mostrados en el cuadra 10, se construyen los siguientes diagramas (Harrison
1996: 112-23):
• Diagrama de flujo decisional a diagrama decisional.

• Diagrama de flujo funcional o diagrama funcional.
• Diagrama funcional con línea de tiempo.
• Diagrama de flujo geográfico.
2.4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DECISIONAL
FIGURA 10. Diagrama de flujo desicional del proceso de ingreso de pacientes a un hospital
Este diagrama se conoce también como Diagrama de flujo estándar. Se grafica con los símbolos de
todas las actividades que integran el proceso industrial, en una presentación vertical. Su nombre
resalta las actividades de decisiones en el flujo del procesamiento.
A la vez, se muestra como varia el proceso si se siguen los diferentes caminos que determinan las
decisiones. En la presentación final de todos los diagramas, se añade un rótulo que los identifica
para conocer como mínimo quién lo diseño, en qué fecha, quien lo aprobó y el proceso que
representa.
En La figura 10 se presenta una parte del diagrama de flujo decisional del proceso de ingresa de
pacientes al Hospital Universitario. (Ver La nota aclaratoria para La figura 8).
2.4.2. DIAGRAMA DE FLUJO FUNCJONAL Y DLAGRAMA FUNCIONAL CON LINEA DE TIEMPO
Este diagrama consisto en un formato de columnas en las que se puede representar o consignar la
siguiente información: lugares, dependencias secciones, funciones, cargos a personas. Definidos los
nombres de las columnas, se antepone una columna libre para mostrar tanto el inicio y el final del
proceso, como los conectores necesarios que evitan muchas cruces de líneas en el diagrama.
Posteriormente se traslada el diagrama decisional a las columnas del formato para así establecer
donde o con quiénes se desarrolla cada actividad del proceso.
En esto punto de levantamiento de información, se obtiene el Diagrama de flujo funcional. Su

nombre se debe a que en los procesos administrativos, se resaltan más las funciones de las personas
que participan en dichas actividades. Finalizado este diagrama, se puede continuar con dos columnas
más de tiempo. Una se titula Tiempo de actividad y La otra Tiempo de ciclo. EL tiempo de cada
actividad corresponde a su duración en la ejecución de la misma, y el tiempo de ciclo es la sumatoria
del tiempo que comenzó a transcurrir después de terminarse la actividad anterior hasta comenzar la
siguiente, más el tiempo de duración de ésta.
Al adicionar las columnas de tiempo al diagrama de flujo funcional, se logra una nueva
presentación que se conoce como el Diagrama funcional con línea de tiempo. Este último
diagrama, permite hacer un rápido cálculo de La eficiencia del proceso, así:
La figura 11 corresponde al diagrama de flujo funcional y al diagrama funcional con línea de tiempo
del proceso de servicio de ingreso de pacientes al Hospital Universitario que se muestra en La
figura 10. Para la parte del proceso que se presenta en La figura 11, su eficiencia se calcula de la
siguiente forma:
Es decir, que hasta esta parte del proceso, por cada 100 minutos que se emplean, se aprovechan
98 minutos en las actividades del proceso y 2 minutos se pierden en otras actividades diferentes del
flujo normal que se sigue en el ingresa de pacientes al Hospital. Hay que aclarar que esta eficiencia
considera las demoras como parte del proceso, pero si se descuentan del tiempo de actividad, la
eficiencia seria:

Por consiguiente, hasta este momento, se tiene que por cada 100 minutos, solamente 32 minutos
son efectivos en actividades que permiten avanzar en el proceso, y que 68 minutos se emplean en
demoras y otras actividades.
Estos cálculos ayudan al análisis de mejoramiento de los procesos industriales.
Figura 11. Diagrama funcional con línea de tiempo del proceso de ingreso de pacientes al hospital.

2.4.3. DIAGRAMA DE FLUJO GEOGRAFICO
El principio de este diagrama es el mismo del diagrama de flujo de recorrido, que se explica en el
numeral 2.3.3.
Se diagrama con los símbolos del diagrama de flujo decisional en un plano a escala del lugar donde
ocurre el proceso, y se traza el recorrido seguido con las actividades. Se enumeran los símbolos
con los mismos números que se escriben en el diagrama de flujo decisional. En la figura 12 se
representa el recorrido del paciente que realiza el proceso de La figura 10.
FIGURA 12. Diagrama de flujo geográfico del proceso de ingreso de pacientes al hospital.
En conclusión, la información que aporta cada diagrama, permite realizar análisis de cómo se
trabaja en Los procesos industriales. Dichos análisis se complementan con Las herramientas que
ofrece la Ingeniería de Métodos para así lograr propuestas óptimas y eficientes en las empresas.
BIBLIOGRAFIA.
MANUAL DE PROCESOS INDUSTRIALES, Lena Prieto Contreras, Editorial Pontificia Universidad
Javeriana, Bogotá, facultad de Ingeniería.
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2.html

Diagramas de Ulrich

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CAPITULO 1

CONCEPTOS BASICOS DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES

1.2. DEFINICION DE PROCESO INDUSTRIAL

INSTRUCTOR: RICARDO MARISCAL CHUSCANO mariscalchuscano@hotmail.com Página 2

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

• Con desprendimiento de viruta

Procesos para cambiar las propiedades • Temple de piezas

Trabajo en banco Roscado

INSTRUCTOR: RICARDO MARISCAL CHUSCANO mariscalchuscano@hotmail.com Página 3

Criterios de la producción con fines de la efectividad

Diagramas de procesos de manufactura

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Con el plano de taller se elabora el plan de trabajo

Efectividad es la estimación del cumplimiento de objetivos, fines o funciones de un sistema o

Por ejemplo: se es eficiente cuando en 12 horas de trabajo se hacen 100 unidades de un

Respecto a la eficacia, podemos definirla como el nivel de consecución de metas y objetivos. La

La eficacia difiere de la eficiencia en el sentido que la eficiencia hace referencia en la mejor

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Adicionalmente se ha implementado en el análisis de los procesos industriales el manejo de servicios

En conclusión, el concepto actual de proceso industrial involucra el conocimiento de La

1.3. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES

En el estudio y comprensión de los procesos industriales, La agrupación de los mismos alrededor

1.3.1. SEGUN LOS CAMBIOS EN LOS MATERIALES

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Cuadro Nº 6. PRINCIPALES PROCESOS UNITARIOS

Materiales que ingresan o egresan de un proceso industrial

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Así, de toda la fabricación se pueden obtener determinados productos, subproductos, residuos o

1.4. ACTIVIDADES DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES

2.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES

La primera diagramación de un proceso se puede realizar por medio de un diagrama de flujo de

• Presentación de la secuencia de las actividades, especialmente de las operaciones, en las que

• Cada actividad está representada por un bloque en forma de cuadro o de rectángulo.

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FIGURA 1. Diagrama de flujo de bloques del proceso de elaboración de gaseosa.

2.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE SIMBOLOS DE EQUIPOS.

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2.2.3. PRESENTACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE SIMBOLOS DE EQUIPOS

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FIGURA 2. Diagrama de flujo de símbolos de equipos

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Almacenamiento Operación Inspección

Operación de mantenimiento para crear un Operación de trámite para agregar

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2.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES

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Figura 4. Diagrama de flujo de FIGURA 5. Diagrama de flujo de

Cuando se cruzan las líneas, Al iniciar el procesamiento de un material con un

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FIGURA 6. Formato y ejemplo

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2.3.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

El diagrama de flujo de proceso se conoce también como: Diagrama de flujo, Diagrama de

• Además, en el cuerpo, se deja una columna de notas u observaciones donde el diagramador

• Para el diagrama de flujo de proceso no es obligatorio presentar los símbolos de la medida de 1

Al final, la información del diagrama de flujo de proceso corresponde a un método de producción