Metodos para Planificar La Distribuccion de Planta

ll0055_U2_AA1L1_Distribución
Versión: 2013
Revisor: Ma. Inés Díaz
Métodos para planificar la distribución de planta

Por: Felipe Rendón Barragán
La fase de planeación de la distribución de plantas incluye varias actividades que deben

complementarse para que la propuesta final sea una alternativa viable para su implementación.
Un proyecto de este tipo puede seguir alguno de los siguientes enfoques para el diseño de una planta:
• Intuitivos. Estos ahorran tiempo y son directos, pero se deben limitar a urgencias de la
organización, o cuando el planificador tiene mucha experiencia.
• Repetitivos. Es cuando tenemos un proyecto muy similar hecho previamente y se conoce mediante
publicaciones y/o visitas a una planta ya hecha, siempre y cuando se consideren las características
particulares del nuevo proyecto.
• Participativos. En este enfoque cada decisión a tomar se basa en las opiniones a través de
«democratizar» el proceso de planeación. Se obtienen ideas de todo un equipo, estas se discuten y
se traducen en decisiones consensuadas.
• Flujo de materiales. Este enfoque indica que la base para todas las decisiones de planeación de
instalaciones es el flujo de materiales. Resulta válido pensar que el mover materiales de manera
óptima beneficia la operación de la planta. Esto descarta cualquier otro factor relevante, lo cual
puede no ser lo más recomendable.
• Métodos sistemáticos organizados. Para este último punto y en la búsqueda de establecer un

procedimiento completo para esta fase diversos autores como Muther, Reed y Apple han publicado
sus propios enfoques y son citados en diversos textos como los de Tompkins, White, Bozer y
Tanchoco (2006) y Hodson(1996).
Estos enfoques a pesar de no ser iguales, consideran tareas comunes y pueden complementarse en
función a las necesidades de cada proyecto. Siendo el enfoque de Muther que revisaremos a
continuación el eje de esta lectura.

Procedimiento de planificación sistemática de la distribución (SLP) de Muther
Como se ha visto hasta ahora, la planeación de una instalación requiere de varias actividades, las cuales
Muther identificó y clasificó para «sistematizar» el proceso completo para planificar instalaciones. Este
método consta de 4 fases genéricas, cada una con ciertas tareas y entregables a completar en cada una de
ellas. El nombre que Muther empleó para definir su método es Systematic Layout Planning (S.L.P. por sus
siglas en inglés), el cual se resume en el siguiente diagrama:
©UVEG. Derechos reservados. Esta obra no puede ser reproducida, modificada, distribuida, ni transmitida, parcial o totalmente, mediante cualquier medio, método o
sistema impreso, electrónico, magnético, incluyendo el fotocopiado, la fotografía, la grabación o un sistema de recuperación de la información, sin la autorización por
escrito de la Universidad Virtual del Estado de Guanajuato.
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Figura 1. Diagrama que sintetiza el método S.L.P. de Muther.

Figura 2. CM Greenfield Power Plant (Jon Lin Photography & Flickr, 2008).
Versión: 2013
Como podemos apreciar, cada una de las fases del método (localización, distribución general, distribución
detallada, e instalación), comprende el análisis necesario para que el método sirva como entrada a la fase
siguiente. Resulta válido mencionar que se puede regresar a una fase anterior una vez que se identifican
mejoras derivadas del análisis específico al avanzar con el proyecto.
Basado en la planeación sistemática presentada en la figura 1, la fase de distribución detallada inicia con
el análisis de requerimientos de espacio o bien, con aspectos de análisis de los sistemas de producción y
sus representaciones. Partimos de esta fase, dado que las dos primeras ya se han revisado anteriormente.
Análisis de requerimientos de espacio
Este análisis de requerimientos de espacio resulta uno de los más complicados de estimar por el diseñador
de la planta. Ya que esta decisión debe considerar un horizonte temporal que puede abarcar de 5 a 10
años en el futuro, y en un entorno en donde los cambios (en productos, en el mercado, político - sociales)
son una constante, por lo que esta tarea no es para nada algo trivial.
Un enfoque a menudo utilizado es que el diseñador de plantas suele darse un margen a favor, el cual
comúnmente llamamos «colchón», con el cual la planta pudiese absorber los incrementos en la demanda.
Pero, ¿Cuanto sería el exceso de inversión producto de este colchón?, si es muy alto el proyecto puede no
ser factible en términos de inversión.
Siguiendo con las reflexiones alusivas a requerir espacio ¿Qué sucedería ante los cambios en los
productos que involucren procesos nuevos no considerados inicialmente? Una posible respuesta y quizás
la única sería que la planta entera requeriría planearse de nuevo.
Por otra parte, tenemos la Ley de Parkinson, la cual se dio a conocer en 1957, y su premisa general se
sustenta en que el trabajo crecerá hasta llenar el espacio disponible antes de lo planeado (Parkinson,
1957).
A pesar de todas estas consideraciones, dicha tarea es esencial para planear la distribución de planta y
debe llevarse a cabo por el diseñador apoyado por las áreas necesarias. Los pasos generales para el
análisis de espacio requerido en la planta se centran en 3 elementos básicos:
1. Estaciones de trabajo.
2. Departamentos.
3. Almacenes.
1. Estaciones de trabajo
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Las estaciones de trabajo se forman con los activos fijos para realizar las operaciones específicas para
elaborar el producto. Es decir, transformar los materiales o entradas para agregarle valor. La productividad
total de una empresa se relaciona con la productividad de cada una de las estaciones de trabajo.
Todo activo debe de ocupar un espacio en la planta y resulta pertinente consultar con el proveedor acerca
de estos requisitos espaciales, ya que además de las medidas del activo, éste puede tener movimiento
lateral que amplíe el área necesaria en su estación. Imaginemos un robot que realiza operaciones en un
radio de 360° para retirar y colocar materiales en varios centros de maquinado, su instalación puede ser en
9 m², sin embargo su movimiento hace que realmente se deban considerar 36 m² para su operación.
Además de los activos físicos para que el área requerida de la estación de trabajo se planee de manera
adecuada, se deben considerar los siguientes aspectos:
Espacio para los operadores: Comprenden el área física en la cual el operador permanecerá y se moverá
durante el trabajo de la estación. Además de la ruta para entrar y salir de la estación.
Espacio para los materiales: Es el área destinada para la materia prima o componentes a procesar, el
producto terminado y los materiales que actualmente se encuentran en proceso dentro de la estación
(inventario en proceso), todos estos deben contemplar la forma y el tamaño de los contenedores para
almacenarlos.
Espacio para los servicios adicionales: Este espacio considera el área necesaria para los servicios de
mantenimiento, cambios de herramentales y herramientas propias de la estación de trabajo, para que estos
servicios no afecten el resto de las operaciones de la planta.
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FRESADORA DE CONTROL NUMÉRICO
Oficina
397 m cuadr.
ESTACIÓN:
20750mm X 19050mm
PRODUCTO
TERMINADO
MATERIA PRIMA
Figura 3. Diagrama de una estación de trabajo.
En la figura 3 se muestra la estimación de tamaño para una estación de trabajo. Esta comprende la
ubicación de los equipos (robot, fresadora, torno y taladro). Otros activos (bandas transportadoras, mesas
de trabajo, etcétera). Áreas de ubicación de los trabajadores y sus movimientos durante la operación.
Áreas de ubicación de materiales (materia prima y producto terminado). Así como la ubicación de áreas de
servicios de mantenimiento preventivo. Al considerar todos estos elementos, la estación de trabajo tiene
un área total de 395.287 m2.
2. Departamentos
Una vez terminada la estimación de espacio de las estaciones de trabajo individuales resulta factible
estimar el espacio requerido de cada departamento. Por ejemplo, el área de maquinado de la empresa
puede componerse de 4 estaciones de trabajo similares a las de la figura 2. El área del departamento no
es sólo la suma de las áreas de las estaciones, sino que debe contemplar el espacio para los servicios del
departamento.
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Versión: 2013
Estos servicios consideran que se compartan áreas de almacenamiento, mantenimiento, tableros

informativos, servicios de la planta. También se requiere espacio adicional para el manejo de materiales
dentro del departamento. Lo cual debe estimar el espacio para los pasillos, los cuales no es posible
estimarlos con precisión ya que no se han definido por completo la configuración de todos los
departamentos. Sin embargo, resulta muy útil realizar una estimación de los pasillos desde ahora.
La tabla siguiente expresa una guía con datos para estimar las holguras para pasillos
intradepartamentales, basado en que se conocen los tamaños de las cargas a realizar. Los datos en la
tabla muestran porcentajes del área neta requerida para el equipo, material y personal.
Tamaño de la carga más grande Porcentaje de holguras del pasillo

Menor de 0.6 m2 5-10
Entre 0.6 y 1.2 m2 10-20
Entre 1.2 y 1.7 m2 20-30
Mayor a 1.7 m2 30-40
De nuestro ejemplo anterior de la estación de trabajo se determina que los materiales a mover en
nuestro departamento son tarimas, cuya medida oficial es 1 m x 1.200 m, el área de la carga a mover sería
de 1.2 m2. En nuestra tabla seleccionamos entonces un 20% del espacio para los pasillos dentro del
departamento. Esto se esquematiza en la figura 4.
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FRESADORA DE CONTROL NUMÉRICO FRESADORA DE CONTROL NUMÉRICO
Oficina Oficina
95 m cuadr. 95 m cuadr.
PRODUC PRODUC
TO TO
TERMINA TERMINA
DO DO
MATERIA MATERIA
PRIMA PRIMA
20 % de espacio adicional para los pasillos de servicio y flujo de

materiales
FRESADORA DE CONTROL NUMÉRICO FRESADORA DE CONTROL NUMÉRICO
Oficina Oficina
95 m cuadr. 95 m cuadr.
PRODUC PRODUC
TO TO
TERMINA TERMINA
DO DO
MATERIA MATERIA
PRIMA PRIMA
Figura 4. Diagrama de un departamento de la planta.
Con estos datos estimados para los pasillos es posible ahora calcular el espacio requerido para el
departamento de maquinados de la empresa, el cual se estima de la manera siguiente:
Estación Número de Área Unitaria Área Total

estaciones
Maquinado 4 395.2875 m2 1581.15 m2
automatizado
20% para pasillos 316.23 m2
TOTAL 1897.38 m2
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Esta estimación debe realizarse con cada uno de los departamentos, así como un diagrama esquemático
similar al de la figura 4.
3. Almacenes
Los almacenes tienen, entre otras, la finalidad de resguardar los bienes materiales y producidos para
entregarlos de manera eficaz al elemento siguiente de la cadena de suministro, lo cual se considera
esencial para el éxito de toda la compañía.
La estimación de su área depende de diversos factores, entre los que se incluyen:
1. Variabilidad de la demanda. Si la demanda es poco variable a lo largo del tiempo, la organización

(y dentro de ella los almacenes), se cuenta con la certeza de requerimientos para los insumos y la
fabricación de los productos. Esto hace que el tamaño de los almacenes se reduzca de manera
significativa. A tal grado de que sean prácticamente un área de recibo y embarque sin
almacenamiento. Lo que se define en el ámbito industrial como Justo a Tiempo más conocido como
Just In Time o simplemente JIT por sus siglas en inglés.
Caso contrario, al de tener un mercado cuya demanda sea altamente variable, al almacén debe ser
lo suficientemente grande para poder amortiguar estas variaciones y dar un nivel de servicio
aceptable para los clientes.
2. Sistema de fabricación. Este factor tiene una relación directa con el diseño de los programas de
producción, ya que podemos optar por un sistema PULL o por uno PUSH. El sistema de producción
PUSH requiere de un almacén más grande dado su enfoque. Mientras que un enfoque PULL trabaja
en función al retiro de productos (a manera de un supermercado) y estos sólo se reponen mediante
técnicas Kanban o JIT. Lo cual incide en almacenes más pequeños respecto a los de sistemas
PUSH.
3. Variedad de productos. De manera lógica, una mayor variedad de productos requiere contar con
almacenes más grandes, respecto a cuándo se producen poca variedad de productos en la planta.
Alta variedad combinada con una demanda muy variable puede determinar que los almacenes
superen el área de producción en las empresas.
4. Características del producto. Para planificar el almacén, las características del producto tales
como: volumen, peso, vida en anaquel, etc., juegan un rol muy importante cuando se planea el
tamaño del almacén, ya que por ejemplo, debemos determinar los máximos y mínimos de
materiales y productos y multiplicarlos por el volumen del producto para estimar sus dimensiones.
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El peso es importante a la hora de determinar la estiba máxima de los productos, ya que si éste es
alto, el área de almacén debe ser más grande. Si son ligeros nuestro almacén puede «crecerse»
hacia arriba lo que reduce el área. La vida de anaquel es importante dado que productos
perecederos (como alimentos), no pueden almacenarse por más de cierto tiempo, lo cual hace que
las consideraciones de almacén cambien acorde a esta característica.
Figura 5. LA: Factory Storage (Lynn Friedman & Flickr, 2011).
Los almacenes deben considerarse como otro departamento de la empresa y deberán planearse de
manera adecuada por el diseñador de la planta. En un almacén se tienen varias actividades que cada una
requieren un área que deberá estimarse y tomarse en cuenta, entre estas se encuentran:
• Recepción de materiales (esta debe considerar los espacios externos para los vehículos que los
transportan, tales como plataformas y área de maniobras).
• Inspección y control de calidad.
• Almacenamiento.
• Recolección de pedidos.
• Embarque de productos (y recepción de materiales).
• Pasillos para el flujo de materiales.
Cada una de estas operaciones se rige por criterios y/o principios que ayudan a su eficacia y eficiencia del
sistema completo.
La integración de los esquemas de los departamentos y almacenes es lo que se conoce como diagramas
de relaciones de espacio. Deben de tener correspondencia con la organización de relaciones definida en
el diagrama de bloques unitarios.
Procedimiento de la disposición de planta de Apple (Tompkins, et al, 2006):
Apple propuso la siguiente secuencia detallada de pasos al producir la disposición de una planta:
1. Obtener los datos básicos.
Versión: 2013
2. Analizar los datos básicos.

3. Diseñar el proceso productivo.
4. Planificar el esquema de flujo de materiales.
5. Considerar el plan general de manejo de materiales.
6. Calcular los requerimientos de equipo.
7. Planificar las estaciones de trabajo individuales.
8. Seleccionar el equipo específico para manejo de materiales.
9. Coordinar grupos de operaciones relacionadas.
10. Diseñar las relaciones entre las actividades.
11. Determinar los requerimientos de almacenamiento.
12. Planificar las actividades de servicio y auxiliares.
13. Establecer los requerimientos de espacio.
14. Asignar las actividades al espacio total.
15. Considerar los tipos de construcciones.
16. Desarrollar una disposición maestra.
17. Evaluar, ajustar y revisar la disposición con las personas adecuadas.
18. Obtener las aprobaciones.
19. Instalar la disposición.
20. Dar seguimiento a la implementación de la disposición.
Y señaló: “Dado que no hay dos proyectos idénticos de diseño de una disposición, tampoco son iguales
los procesos para diseñarlos. Siempre habrá que avanzar y retroceder entre estos pasos, antes de que
sea posible completar uno anterior que se analizaba. Asimismo, se retrocederá a un paso ya realizado,
para volver a revisar o reelaborar una parte, debido a un descubrimiento no previsto” Apple (1977,
citado por Tompkins, et al, 2006, p. 304).
Procedimiento de disposición de plantas de Reed.
Reed recomendó el siguiente “plan de ataque sistemático” como los pasos requeridos para “planificar y
preparar la disposición” (1967, citado por Tompkins, et al, 2006, p. 304):
1. Analizar el o los productos que se van a obtener.

2. Determinar el proceso que se necesita para fabricar el producto.
3. Preparar diagramas de planificación de la disposición.
4. Precisar las estaciones de trabajo.
5. Analizar los requerimientos del área de almacenamiento.
6. Fijar las anchuras mínimas de los pasillos.
7. Establecer las necesidades de las oficinas.
8. Considerar las instalaciones para el personal y los servicios.
9. Inspeccionar los servicios de la planta.
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10. Considerar expansiones futuras.
Y opinó que: El diagrama de planificación de la disposición es “la fase más importante de todo el proceso
de la disposición” (1967, citado por Tompkins, et al, 2006, p. 304), e incorpora lo siguiente:
1. Proceso de flujo, incluyendo operaciones, transporte, almacenamiento e inspecciones.

2. Tiempos estándar para cada operación.
3. Elección y equilibrio de las máquinas.
4. Elección y equilibrio de la fuerza de trabajo.
5. Requerimientos de manejo de materiales.
Los enfoques de Reed y Apple consideran la mayoría de los pasos de Muther y aportan
su experiencia y conocimiento para adaptarlos o subdividirlos de acuerdo con su criterio.
Lejos de contraponerse, estos enfoques para la planificación de las instalaciones pueden
considerarse como complementarios. Seleccionar uno u otro como base depende, entre
otras cosas, del planificador de plantas y de la naturaleza del proyecto.
Referencias
Hodson W. (1996). Maynard: manual de ingeniero industrial (4ª ed.). México:

McGraw Hill.
Parkinson, C. (1957). La ley de Parkinson o la Pirámide Creciente. Recuperado de

http://bioinfo.uib.es/~joemiro/teach/material/escritura/parkLaw.pdf
Tompkins, J. A., White, J. Bozer, Y. A. & Tanchoco, J. M. A. (2006). Planeación de

instalaciones (3ª ed.). México: Thomson Editores. [Versión en línea].
Recuperado el 25 de octubre de 2011, de
http://books.google.com.mx/books?id=q3jSFzyvv5gC&printsec=frontcove
r&dq=tompkins&hl=es&ei=n5-
VTuqWEuXjiAK3k639BA&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=5&ve
d=0CEIQ6AEwBA#v=onepage&q&f=false
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Versión: 2013
Referencias de las imágenes
Jon Lin Photography & Flickr. (2008). CM Greenfield Power Plant. Recuperada de
http://www.flickr.com/photos/jon_lin/2746279580/ (imagen publicada bajo
licencia de Atribución-NoComercial-SinDerivadas 2.0 Genérica de
acuerdo con http://creativecommons.org/licenses/by-nc-
nd/2.0/deed.es).
Lynn Friedman & Flickr. (2011). LA: Factory Storage. Recuperada de

http://www.flickr.com/photos/lynnfriedman/6496655797/ (imagen
publicada bajo licencia de Atribución-NoComercial 2.0 Genérica de
acuerdo con http://creativecommons.org/licenses/by-nc/2.0/deed.es).
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Estos servicios consideran que se compartan áreas de almacenamiento, mantenimiento, tableros

Tamaño de la carga más grande Porcentaje de holguras del pasillo

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20 % de espacio adicional para los pasillos de servicio y flujo de

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Estación Número de Área Unitaria Área Total

La estimación de su área depende de diversos factores, entre los que se incluyen:

1. Variabilidad de la demanda. Si la demanda es poco variable a lo largo del tiempo, la organización

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Procedimiento de la disposición de planta de Apple (Tompkins, et al, 2006):

1. Obtener los datos básicos.

2. Analizar los datos básicos.

Procedimiento de disposición de plantas de Reed.

1. Analizar el o los productos que se van a obtener.

10. Considerar expansiones futuras.

1. Proceso de flujo, incluyendo operaciones, transporte, almacenamiento e inspecciones.

Hodson W. (1996). Maynard: manual de ingeniero industrial (4ª ed.). México:

Parkinson, C. (1957). La ley de Parkinson o la Pirámide Creciente. Recuperado de

Tompkins, J. A., White, J. Bozer, Y. A. & Tanchoco, J. M. A. (2006). Planeación de

Referencias de las imágenes

Lynn Friedman & Flickr. (2011). LA: Factory Storage. Recuperada de

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