INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y

Ciencias Sociales y Administrativas

Carrera: Ingeniería industrial

Distribución de planta y manejo de materiales

Diseño y desarrollo de una distribución de

una planta usando la metodología SLP

Secuencia: 3IM58

Profesor: Alvarado Morales Víctor Manuel

Navarro Yescas Sergio Emiliano

Fecha de entrega: 27/Marzo/2023

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Índice
Introducción-----------------------------------------------------------------------3
Marco teórico -----------------------------------------------------------4
Marco referencial--------------------------------------------------------------------5
Desarrollo
● Análisis producto-calidad---------------------------------------------------
10
● Análisis del recorrido de los productos--------------------------------10
● Gráfico del proceso----------------------------------------------------------
11
● Análisis de las relaciones entre actividades--------------------------11
● Desarrollo del diagrama de relaciones de las actividades-------12
● Desarrollo del diagrama relacional de espacios--------------------12
● Tabla de departamentos----------------------------------------------------
13
● diagrama de distribución de planta--------------------------------------
14
Conclusiones individuales-----------------------------------------------------14
Conclusión---------------------------------------------------------------------15
Bibliografía------------------------------------16

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Introducción

En Cúcuta, Colombia existe una pequeña empresa llamada Mountain Power que
fabrica calzado de seguridad industrial. Tiene una variedad de aproximadamente 25
modelos con casquillo los cuales pueden usarse para trabajos industriales o como
algo casual ya que los diseños están hechos para diferentes gustos.

A pesar de que es una empresa muy competitiva presenta ineficiencias por falta de
planeación estratégica en el campo organizacional y en su distribución de planta,
además de que no existe un buen control de los diferentes procesos que hay en las
distintas áreas de trabajo. Todo esto se traduce a gastos innecesarios y pérdidas
de ganancias las cuales terminan afectando a todos los miembros de esta empresa
por lo que es necesario tener en cuenta cambios en su distribución para un mejor
aprovechamiento de sus recursos y por consecuencia obtener una mejor
productividad.

Por estas razones se aplicará la metodología de Systematic Layout Planning con

los datos obtenidos de esta empresa para elaborar una distribución de planta que
pueda corregir algunos de los problemas que existen para un mejor
aprovechamiento de los recursos como el tiempo y evitar pérdida de insumos.

La metodología SLP, ha sido la más utilizada para la resolución de problemas de

distribución en planta a partir de criterios cualitativos.
Fue desarrollada por Richard Muther en los años 60 como un procedimiento
sistemático multicriterio, aplicable a distribuciones completamente nuevas como a
distribuciones de plantas ya existentes.

Reúne las ventajas de metodologías de otros autores en estas temáticas e incorpora

el flujo de los materiales en el estudio de la distribución, organizando el proceso de
planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas
que permiten identificar los elementos involucrados en la implantación y las
relaciones existentes entre ellos.

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Marco teórico.
Datos de la empresa

Calzado Mountain Power

Fabricación, comercialización, importación de productos y afines para el calzado.

Representante legal: Miguel Angel Herrera Villacid.

Ubicación: Calle 10 # 14-68 Barrio San Miguel, Cúcuta Colombia.

Teléfono: 5820456.

Distribución de planta actual de la empresa:

Misión
Fabricar productos que excedan las expectativas de calidad, servicio y precio
de nuestros clientes y que nos permitan ser reconocidos como la empresa
líder del mercado.

Visión
Ser la empresa de zapatos más eficiente, productiva y rentable de América
Latina y convertirnos en la empresa de referencia cuando se hable de
zapatos.

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Valores
Calidad: Buscamos precisión, atención al detalle y cumplir objetivos
Determinación: Desarrollo de soluciones, toma de decisiones oportunas y
análisis de problemas.
Resultados: En tiempo, consistencia y en tiempo.
Profesionalismo: Desarrollo de habilidades técnicas, administrativas y del
conocimiento.
Trabajo en Equipo: Espíritu de equipo, cooperación, habilidad para
negociar y disposición al aprendizaje.
Proactividad: Tomamos el control para que las cosas realmente sucedan y
la iniciativa para generar mejoras.

Marco Referencial
La metodología Systematic Layout Planning consta de cuatro fases de
desarrollo:

Fase 1 Localización: Se debe decidir en donde se encontrará la planta. Si se

trata de una planta nueva se debe buscar un lugar que pueda satisfacer todos
los factores que influyen en el proceso de producción. Si se trata de una ya
existente se debe determinar si se quedará ahí la planta o se moverá a otro
lugar disponible.

Fase 2 Plan de distribución general: Se realiza un bosquejo a escala de la

distribución de planta tomando en cuenta el patrón de flujo para el total de
áreas involucradas en el proceso completo. Se deben indicar datos como la
superficie requerida en cada área y su relación con las demás áreas.

Fase 3 Plan de distribución detallada: Se prepara en detalle la distribución

realizada anteriormente incluyendo un análisis y planificación de los lugares
donde se instalarán las diferentes áreas además y de los equipos o diferentes
herramientas requeridas para cada actividad.

Fase 4 Instalación: Se instalan los equipos de cada área en sus lugares

establecidos y se realizan los ajustes necesarios.

El procedimiento de esta metodología consta de 7 pasos secuenciales

Paso 1: Análisis producto – cantidad

Para elaborar una correcta distribución de planta se debe analizar qué se va
a producir y en qué cantidades. Si existe una gran variedad de los productos
que se elaboran es recomendable organizarlos por grupos según sus
similitudes para un mejor manejo de información. También es recomendable

5
el uso de gráficas donde se plasmen las cantidades de cada producto o grupo
de productos para un mejor análisis y por lo tanto una mejor decisión sobre
el tipo de distribución a utilizar.

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos.

Se debe determinar la secuencia de los movimientos de cada operación que
conforman al proceso completo, con base a esta información se elaboran
gráficas y diagramas para describir el flujo de materiales. A partir de estos
diagramas se pueden establecer puestos de trabajo, líneas de montaje, áreas
de almacenamiento, etc.

Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades

Debe determinar el tipo de interacciones que existen entre las diferentes
actividades, los medios auxiliares y los diferentes servicios de la planta. Estas
interacciones no solo dependen de la existencia de un flujo de materiales
entre las actividades, también puede existir una necesidad de proximidad o
de lejanía dependiendo de las características de cada una.

También se deben considerar exigencias constructivas, de higiene y

seguridad, de los sistemas de manipulación, suministro de energía, manejo
de residuos, organización de la mano de obra, etc.

Para este paso se emplea la tabla relacional de actividades en el cual se

establecen las necesidades de proximidad existentes entre las diferentes
áreas. Se utiliza un código de letras para expresar la importancia de la
proximidad entre actividades, el código es el siguiente:

A: absolutamente necesaria
E: Especialmente importante
I: Importante
O: Importancia ordinaria
U: No importante
X: no deseable

6
 Ejemplo:

Paso 4: Desarrollo del diagrama de relaciones de las actividades

En este diagrama las actividades son representadas por nodos unidos por
líneas que representan la intensidad de la relación. Nuevamente se utiliza el
código de letras de la tabla relacional de actividades, cuatro líneas significan
la letra A, tres líneas la letra E, dos líneas la letra I, una línea la letra O, sin
línea la letra U y línea punteada la letra X.

El objetivo es conseguir una distribución en la que las actividades que tienen

mayor flujo de materiales entre sí estén lo más cercanas posible y que exista
el menor número de cruces de líneas.

Ejemplos

7
Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios

Se realiza una previsión de la cantidad de superficie y de la forma que cada

área o actividad va a requerir. Para hacerlo existen muchos métodos y no hay
un procedimiento general ideal, se utiliza el más adecuado dependiendo del
nivel de detalle con el que se esté trabajando y de la información disponible.

Para calcular el espacio de cada actividad hay que tener en cuenta que no
están aisladas y que pueden verse afectadas por factores de todo el proceso
en general como pueden ser el mercado, volumen de producción, la demanda
o la gestión de almacenes.

Los cálculos obtenidos se deben de comparar con la disponibilidad de

espacio existente, en caso de que las necesidades de espacio superen a la
superficie disponible se deberán realizar ajustes y disminuir el área de las
diferentes actividades. En caso de que se pueda, se aumenta la superficie
disponible modificando la edificación.

Paso 6: Desarrollo del diagrama relacional de espacios

Es un diagrama similar al diagrama relacional de actividades con la diferencia

de que los símbolos que representan las distintas actividades están
elaborados a escala del tamaño que ocuparán en la realidad.

A este diagrama se le pueden agregar distintos datos referentes a cada

actividad como el número de equipos que requiere, también debe de
considerar los factores condicionantes del proceso como por ejemplo:
características del edificio, equipos de manipulación de materiales,
disponibilidad de recursos, seguridad del personal o vigilancia.

Se pueden utilizar diferentes técnicas como el uso de softwares o algunas

más tradicionales como la elaboración de maquetas. Cada método requiere
de creatividad para elaborar diferentes propuestas para después filtrarlas y
quedarse con unas cuantas (Richard Muther recomienda de dos a cinco).

Ejemplo

8
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección
de la mejor distribución

Después de filtrar las diferentes opciones se debe elegir solamente una por
lo que se debe realizar una evaluación que determine la mejor distribución de
planta. Los métodos que más se utilizan para evaluar son:

1.- Comparación de ventajas y desventajas

2.- Análisis de factores ponderados
3.- Comparación de costos

La comparación de ventajas y desventajas es el más sencillo ya que

solamente enlista los pros y contras de cada situación por lo que también es
muy poco exacto por lo que no es muy buena opción utilizarlo si se requieren
datos específicos.

El análisis de factores ponderados consiste en la evaluación de las

alternativas de distribución con respecto a cierto número de factores
previamente definidos y ponderados según la importancia relativa de cada
uno sobre el resto. Se selecciona la alternativa que mayor puntuación tenga
por lo que se puede decir que aumenta la objetividad en la toma de decisión,
además de que involucra a la dirección y a los supervisores en el proceso de
análisis para elegir la mejor distribución.

La comparación de costos es el método más sustancial y se utiliza cuando el

criterio más importante es el análisis de costos. También se puede utilizar

9
como complemento para otros métodos, como por ejemplo cuando ya se ha
tomado una decisión y se quiere justificar.
Desarrollo

Análisis producto – cantidad

La empresa Mountain Power elabora 25 modelos diferentes de botas de

seguridad industrial. Aunque en el diseño cambian, todas pasan por el mismo
proceso de fabricación y por lo tanto por las mismas áreas de la planta. Al
mes producen 700 pares de botas en total con un margen de ganancias del
70%, el precio de las botas es de aproximadamente $2,000.

Cantidad de pares elaborados de cada diseño

40
35
30
25
20
15
10
5
0
Diseño 12

Diseño 14

Diseño 16

Diseño 18

Diseño 25
Diseño 10
Diseño 11

Diseño 13

Diseño 15

Diseño 17

Diseño 19
Diseño 20
Diseño 21
Diseño 22
Diseño 23
Diseño 24
Diseño 1
Diseño 2
Diseño 3
Diseño 4
Diseño 5
Diseño 6
Diseño 7
Diseño 8
Diseño 9

Tomando como referencia la gráfica anterior y el proceso de elaboración de

las botas se decidió optar por una distribución de planta de tipo Distribución
por proceso.

Análisis del recorrido de los productos

Para la elaboración de las botas de seguridad se realiza el siguiente proceso

de fabricación:

1.- Transporte de materia prima al área de producción

2.- Corte de piezas
3.- Unión de piezas
4.- Maquinado de corte
5.- Montado
6.- Ensuelado, pegado tradicional.
7.- Acabado

10
8.- Empaque
9.- Almacenamiento del producto
10.- Distribución
Gráfico del proceso

Análisis de las relaciones entre actividades

Con base en las diferentes actividades que conforman el proceso productivo

de las botas se realizó la siguiente tabla relacional de actividades que plasma
las necesidades de proximidad entre ellas.

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 Desarrollo del diagrama de relaciones de las actividades

De acuerdo con la información acerca de la intensidad de relaciones obtenida

de la tabla relacional de actividades anteriormente elaborada, se realizó el
diagrama relacional de actividades.

Desarrollo del diagrama relacional de espacios

En este diagrama se utilizó toda la información obtenida anteriormente y

considerando el diagrama anterior, los símbolos de cada actividad son
representados a escala, es decir que son proporcionales al área que
ocuparán esas actividades, además se le agregó información para conocer el
tamaño exacto en metros cuadrados que tendrá cada espacio para el
desarrollo de la actividad

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Departamento Largo Ancho Alto

(metros) (metros) (metros)

Troquelado 3.10 3.25 5

Repujado 3 3 5

Armado 3.10 3.25 5

Cocido 5.1 2.55 5

Montado 5 3 5

Soleteado 5.1 2.55 5

Limpieza 5 2 5

Empacado 2.5 2.5 5

Almacén 4 4 5

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Garaje 5 3 5

Oficina 2 2.5 5

Secretaria 3 2.65 5

Diagrama de distribución de planta final

Esta distribución de planta final considera toda la información obtenida

anteriormente como el tamaño de cada área para el desarrollo de sus
actividades y la cercanía que deben de tener con las demás actividades que
conforman el proceso productivo.

Se optó por elegir una distribución por proceso ya que es la más adecuada
para elaborar las botas industriales. Se puede ver en la distribución final que
los equipos y funciones similares se agrupan en un mismo espacio, el
personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan
en una misma área de acuerdo con la secuencia de operaciones establecidas
previamente.

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Conclusión

Aplicar la metodología de Systematic Layout Planning es útil para la

resolución de problemas que pueden originarse por una mala planeación de
la distribución o un mal manejo de los recursos. Es de importancia
implementar una adecuada distribución de planta para evitar que se sigan
desperdiciando recursos como tiempo o materiales que al final se traducen a
una baja productividad y por lo tanto una pérdida de ganancias. Es necesario
conocer los factores implicados en el proceso completo de producción y
realizar un estudio de los procesos y métodos de trabajo teniendo en cuenta
las necesidades productivas, características de los productos y materiales,
además de las herramientas o maquinaria que se utiliza a lo largo del
proceso.
Como se mencionó en el desarrollo del trabajo, la empresa Mountain Power
presenta ineficiencias en su proceso de producción debido a una mala
planeación de su distribución y manejo de recursos. Con esta nueva
distribución se espera aumentar la productividad del proceso para hacer a
este negocio aún más competitivo de lo que ya es y evitar que se sigan
desperdiciando recursos, principalmente el tiempo que tardan en la
elaboración de cada par de botas.

Bibliografía.

Anónimo. (2013). Manual Distribución de Planta. Valencia: CEEI.

Ing. Alejandra Ramírez Sandoval.. (2013). CUADERNILLO DE EJERCICIOS DE

DIAGRAMA DE RECORRIDO y BLOQUES. 20/09/21, de TES OEM Sitio web:
http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2013.013.pdf

Ortega Devia Paola Antonietta. (2012). “Systematic Layout Planning SLP” y “Teoría
de la Topogénesis” como bases metodológicas para proponer un cambio de
paradigma en la concepción de diseño de un edificio industrial.. 20/09/21, de
Universidad Nacional Experimental del Táchira. Venezuela Sitio web:
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2117/115297/6_04_Paola%20Ortega
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Antonio, F. Systematic Layout Planning (SLP).

http://www.fernandezantonio.com.ar/Documentos/SLP%20para%20Distribucion%2
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Análisis del Planteamiento Sistemático de la Distribución en Planta (S.L.P.).
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/20078/fichero/Volumen+I%252FCap%C3%
ADtulo+3.+Análisis+del+Planteamiento.pdf

Castañeda, F. (30 de octubre del 2018). Systematic Layout Planning

(SLP).https://floracastanedaegoavil.wordpress.com/2018/10/30/systematic-layout-
planning-slpde-muther/

http://ww.workpowermountain.com/plantilla12/i ndex.ph

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