6 de septiembre de

2021
UNIDAD DE
APRENDIZAJE
PROCESOS DE MANUFACTURA
Actividad #2

Mapa Conceptual de procesos de soldadura

Periodo: Agosto – diciembre 2021

Hora: M4-M6 Día: martes

Grupo: 008 Salón: 2301

Docente: Yadira González Carranza

 TABLA DE CONTENIDO

Introducción……………………………………………………………………………….2
Marco teórico……………………………………………………………………………..3
Mapa conceptual…………………………………………………………………………38
Diferencia sobre los procesos de soldadura y corte..………………………………37
Conclusiones……………………………………………………………………………..49
Bibliografía……………………………………………………………………………..…51

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 INTRODUCCION
en la actividad de aprendizaje sobre la soldadura y como la soldadura tiene tipos
de procesos y como se manejan ah manera de como se manejan los tipos de
procesos por que cada una tiene sus especificaciones por ello primero haremos el
marco teórico de todo lo que se trata de la soldadura después haremos un mapa
conceptual o cuadro sinóptico así para tener en cuenta la información más
detallada después a manera de nuestras palabras haremos una conclusión de lo
interesante o importancia de la soldadura y como manejamos este tipos de temas

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 MARCO TEORICO
La soldadura es un proceso de fabricación o escultural que sirve para unir,
usualmente dos metales o inclusive polimeros termoplásticos, mediante la fusión
del material base y por lo general, la adición de un material de relleno. Este
material de relleno se agrega para formar un pozo de material fundido que luego
se solidificará al enfriar y formar de esta manera una unión más resistente que el
material base. La unión soldada, por lo general requiere protección para los
materiales de relleno y así se evite que estos se puedan contaminar u oxidar.
El objetivo principal de esta industria es la fabricación y proceso de piezas,
láminas, máquinas y otros derivados, por lo que el uso de la soldadura es
inevitable. Hay modificaciones o uniones, brindando tres aspectos esenciales para
la calidad y el precio de sus procedimientos.
 Unión permanente
 Bajo costo
 Seguridad y fiabilidad
Es importante mencionar que el uso de la soldadura en la industria metalúrgica
suele tener inversiones elevadas. Sin embargo, la generación de utilidad es
proporcional a esta inversión.
Otros beneficios que la soldadura aporta a esta industria son:
 Unión de calidad de diversos metales
 Uso secundario en reparaciones de piezas, elementos o incluso máquinas
 Modificación de piezas y montajes de estructuras metálicas
 Reducción y reutilización de residuos
 Uso eficiente de la energía
Con una buena soldadura se puede tener una excelente relación calidad-precio,
ya que te brinda productos finales de alta calidad, resistentes, duraderos, y por
supuesto, acordes a la imagen de eficiencia que esta industria requiere. En Exel
Air contamos con gases industriales de la más alta calidad para los procesos
de soldadura en la industria e metalúrgica y construcciones Contáctanos y uno de
nuestros asesores te atenderá.
APLICACIONES DE LA SOLDADURA
Soldadura en la industria naval
La soldadura es la base de toda construcción naviera. Destacando, por encima de
otros métodos, la soldadura de alta precisión en la industria naval. Por fiabilidad y

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 rentabilidad, la soldadura ha sido el principal método en la industria naval desde la
Segunda Guerra Mundial.
Al igual que ocurre en otras industrias, la soldadura en barcos es imprescindible
tanto para la construcción de las naves como la reparación y mantenimiento de
estos. Teniendo una gran importancia los trabajos de soldadura para
el mantenimiento naval. 
Soldadura en la industria minera
Aunque los trabajos de soldadura en el sector minero son muy amplios en cuanto
a fabricación se refiere, también destacan por los mantenimientos correctivos para
evitar los problemas ocasionados por la gran abrasión, peso y heterogeneidad de
los minerales. 
La soldadura en la industria minera es fundamental en cuanto a:
 Fabricación de piezas y partes de componentes
 Reparación de componentes mineros: tolvas, baldes, palas, brazos, torre
perforadora, bastidores, chasis, etc.
 Recuperación por soldadura.
 Fabricación de estructuras de acero con calderería pesada y ligera.
 Mecanizado
Soldadura en la industria automovilística
La industria del transporte en general, como la del ferrocarril, requiere trabajos de
soldadura. Y la industria del automóvil, no es menos, ya que un vehículo requiere
una gran cantidad de elementos soldados.
Soldadura para el sector de la construcción
La soldadura en este sector no es solamente válida en cuanto a nivel constructivo,
es también un excelente método de reparación de máquinas o herramientas. Otros
procedimientos de soldadura aplicados en la construcción son la soldadura con
núcleo de fundente y la soldadura por arco de metal blindado, además de
la soldadura por arco de plasma en trabajos que requieren una gran precisión.
Soldadura para la industria manufacturera
Desde la maquinaria para otros sectores industriales, componentes informáticos
hasta ensamblajes, se necesita soldadura en algún momento del proceso de
fabricación. El sector de la manufactura se caracteriza por una producción en
masa de infinidad de productos y por emplear una gran variedad de metales. Por
lo que, y una vez más, tanto por su velocidad, rentabilidad y flexibilidad,

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 la soldadura MIG en este sector es la solución ideal para una fabricación de alto
rendimiento.
POSICION DE SOLDADURA
Posición Plana
Esta posición es aquella en la que el trabajo está justo debajo de la mano y el
metal se deposita sobre un plano horizontal. La realización de cordones de
soldadura es más fáciles y económicos en esta posición, por lo tanto, se
recomienda usarla en cuanto sea posible.

Plana.

Posición Vertical
La posición vertical, es normalmente cuando las platinas o las piezas a soldar se
encuentran enfrente de la persona que realizará la soldadura, en la fig. 3 se
muestra esquemáticamente dicha posición. Los cordones se ejecutan siguiendo la
dirección de un eje vertical y existen dos formas de desplazar el electrodo, ya sea
subiendo o bajando, esto depende de cómo se le facilite más al soldador.

Posición Vertical.
Posición Horizontal

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 En esta posición al igual que la vertical las platinas se encuentran enfrente de la
personal sólo que en este caso, el electrodo se desplaza de manera horizontal
para realizar un cordón de soldadura y puede ir de izquierda a derecha o
viceversa.

 Posición Horizontal.
Posición Sobrecabeza
La posición sobre cabeza a diferencia de la posición plana, la mano se coloca
debajo del trabajo y la soldadura se ejecuta de la manera como lo muestra la fig.
5.

 Posición Sobre cabeza.

Las cuatro posiciones mencionadas son las que se denominan fundamentales.
Durante la práctica se pueden presentar ocasiones en las que al realizar los
trabajos se utilizan posiciones intermedias, como lo puede ser una unión en un
plano inclinado. También se puede presentar el caso de trabajos donde la unión
se completa utilizando, dos o más posiciones: en la soldadura de tuberías de
oleoducto, por ejemplo, la unión se logra utilizando básicamente la posición plana,
la vertical y la de sobre cabeza.

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 JUNTAS DE SOLDADURAS
Junta T
Su característica principal es que la pieza que debe ir en la parte de arriba de la
plancha debe quedar completamente en forma vertical, de esta manera se
convertirá en un “T”.
Antes la ejecución de este tipo de proyecto
se deben tener presente algunos
factores como el grosor de las piezas, la
medida en la que se debe colocar el
elemento de arriba y por su puesto los tipos
de electrodos que se vayan a utilizar.
Esta unión es bastante
popular, principalmente en la industria de la construcción, debido a que este tipo
de unión les da a las estructuras un soporte mucho más resistente. También se
emplea en la elaboración de artículos para el hogar como sillas, camas, entre
otros.
Junta por Angulo
Para dar inicio al proceso de soldadura es necesario que tengas en tu poder las
piezas que quieres unir, una de ellas debe ir posicionada verticalmente, y la otra
de manera horizontal para que sirva
de base.
Cuando ya las tengas en la posición
que desees fijarlas, debes aplicar
un punto de soldadura para que
queden inmóviles, de esta manera
te será mucho más sencillo
continuar con la costura.
Ahora es momento de que
posiciones el electrodo, este debe ir colocado en 45° encima de la pieza horizontal
y 45° sobre la pieza que se encuentra de manera vertical. Este es un proceso que
debes hacer con calma. Cuando tengas los elementos y las piezas que desees
unir y hayas encontrado la forma de colocar el electrodo correctamente, es el
momento de comenzar a soldar.
Juntas por ranura

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 El término de “unión de ranura”, es correspondiente al ANSI, American National
Standards Institute, esta técnica es sorprendentemente parecida a la unión a tope,
ya que, consiste en la unión de una pieza de metal a otro elemento metálico,
dejando una pequeña separación entre ambas.

Juntas por recargue

lograr que lo metales se adhieran es necesario valerse de las temperaturas
elevadas, además las piezas deben ser preparadas previamente. Debes contar
con dos piezas, la primera te debe servir para la fusión y su temperatura debe
elevarse hasta los 450° (Aunque está cantidad de grados depende del material).
La segunda pieza te va a servir de
base, además debe contar con el
material de aportación, este se
debe derretir para resbalar entre
las piezas y de esta forma general
las uniones, distribuyéndose en las
superficies de ambos elementos.
Aunque este proceso se lleve a
términos de fuertes temperaturas,
se necesita que las piezas estén
preparadas con anterioridad, es
decir que se hallen limpias, y libres que cualquier escoria, u oxido.
Para limpiarlos puedes valerte de sustancias químicas, o de productos utilizados
en la mecánica de coches. Además, debes asegurarte de que, la distancia entre
un elemento y otro este entre los 0,003 y 0,08 mm.
Juntas por borde
Este tipo de unión pertenece al conjunto de soldaduras realizadas por arco
eléctrico, es muy fácil de realizar, consiste en generar la unión de dos piezas
metálicas que queden a la misma distancia, sin embargo, esta unión se debe
realizar únicamente por los bordes.

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 Junta por tope
El proceso de soldadura a
tope consiste en la unión de
dos materiales o más, hasta
obtener una penetración
completa entre uno y otro.
Para llevarlo a cabo se deben
seguir una serie de pasos que
permitan que la ejecución sea
mucho más limpia. En primer
lugar, es necesario preparar la
pieza, a menos que sea un
trabajo en chapas metálicas
que no superen los 8 mm de grosor, en este tipo de material los borde quedan
rectos sin la necesidad de prepararlos. Sin embargo, las chapas deben colocarse
a una separación de 2 mm mínimo.
Si la chapa tiene un espesor de al menos 3 mm se pueden realizar soldaduras por
los bordes sin la necesidad de preparar el material, ocurre del mismo modo con
las soldaduras bilaterales, siempre y cuando la chapa no exceda en grosor de
8mm.
Cuando las chapas son un poco más gruesas, es decir de 4 a 26 mm, deben ser
unidas con biselado unilateral, aplicando la soldadura de arco manual por los
bordes de la chapa. La preparación que requiere este proceso en los bordes del
material es denominada como “V”.
Ahora bien, si las láminas tienen un grosor que va de 12 a 40 mm o más, deben
ser soldadas antes del biselado, esto se debe hacer en los dos bordes y recibe el
nombre de “X”.
TIPOS DE PROCESO DE SOLDADURA
Soldadura por forja
es un proceso de soldadura de estado sólido que une dos piezas de metal
calentándolas a una temperatura alta y luego martillándolas. También puede
consistir en calentar y forzar los metales junto con prensas u otros medios,

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 creando suficiente presión para causar deformación plástica en las superficies de
soldadura. El proceso es uno de los métodos más simples para unir metales y se
ha utilizado desde la antigüedad. La soldadura por forja es versátil, pudiendo unir
una gran cantidad de metales similares y diferentes.
Muchos metales se pueden soldar por forja, siendo los más comunes los aceros
con alto contenido de carbono y con bajo contenido de carbono. Hierro e incluso
algunos hipoeutéctica elenco hierros pueden ser soldada forja. Algunas aleaciones
de aluminio también se pueden soldar por forja. metales como el cobre, el bronce
y el latón no se sueldan con facilidad. Aunque es posible forjar aleaciones a base
de cobre de soldadura, a menudo es con gran dificultad debido a la tendencia del
cobre a absorber oxígeno durante el calentamiento. cobre y sus aleaciones
generalmente se unen mejor con soldadura en frío, soldadura por explosión u
otras técnicas de soldadura a presión. Con hierro o acero, la presencia de incluso
pequeñas cantidades de cobre reduce severamente la capacidad de la aleación
para forjar soldaduras.
Las aleaciones de titanio se suelen soldar por forja. Debido a la tendencia del
titanio a absorber oxígeno cuando se funde, la unión por difusión en estado sólido
de una soldadura de forja es a menudo más fuerte que una soldadura por fusión
en la que el metal está licuado. La soldadura de forja entre materiales similares es
causada por difusión en estado sólido. Esto da como resultado una soldadura que
consta solo de los materiales soldados sin ningún relleno o materiales de puente.
La soldadura de forja entre materiales diferentes es causada por la formación de
una temperatura de fusión eutéctica más baja entre los materiales. Debido a esto,
la soldadura suele ser más fuerte que los metales individuales.
1.-Proceso de la soldadura
El proceso de soldadura por forja más conocido y antiguo es el método de
martillado manual. El martilleo manual se realiza calentando el metal a la
temperatura adecuada, recubriéndolo con fundente, superponiendo las superficies
de soldadura y luego golpeando la junta repetidamente con un martillo de mano .
La junta se forma a menudo para dejar espacio para que el fundente fluya hacia
afuera, biselando o redondeando ligeramente las superficies y martillando
sucesivamente hacia afuera para exprimir el fundente. Los golpes de martillo
generalmente no son tan duros como los que se usan para dar forma, lo que evita
que el fundente salga de la junta en el primer golpe.
Cuando se desarrollaron los martillos mecánicos, la soldadura de forja se podía
lograr calentando el metal y luego colocándolo entre el martillo mecanizado y el
yunque. Originalmente impulsados por ruedas hidráulicas, los martillos mecánicos
modernos también pueden funcionar con aire comprimido, electricidad, vapor,
motores de gas y muchas otras formas. Otro método es la soldadura de forja con
un troquel, mientras que las piezas de metal se calientan y luego se introducen en
un troquel que proporciona la presión para la soldadura y mantiene la unión en la

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 forma terminada. La soldadura por rodillo es otro proceso de soldadura por forja,
donde los metales calentados se superponen y pasan a través de rodillos a altas
presiones para crear la soldadura.

Temperatura
La temperatura requerida para forjar la soldadura es típicamente del 50 al 90 por
ciento de la temperatura de fusión. hierro se puede soldar cuando supera la
temperatura crítica (la temperatura donde su alótropo cambia de hierro gamma
(cúbico centrado en la cara) a hierro delta (cúbico centrado en el cuerpo). Dado
que las temperaturas críticas se ven afectadas por agentes de aleación como el
carbono, el acero se suelda en un rango de temperatura más bajo que el hierro. A
medida que aumenta el contenido de carbono en el acero, el rango de temperatura
de soldadura disminuye de forma lineal.
El hierro, los diferentes aceros e incluso el hierro fundido se pueden soldar entre
sí, siempre que su contenido de carbono sea lo suficientemente cercano como
para que los rangos de soldadura se superpongan. El hierro puro se puede soldar
cuando está casi al rojo vivo; entre 2500 ° F (1400 ° C) y 2700 ° F (1500 ° C). El
acero con un contenido de carbono del 2.0% se puede soldar cuando es de color
amarillo anaranjado, entre 1.700 ° F (900 ° C) y 2.000 ° F (1.100 ° C). El acero
común, entre 0,2 y 0,8% de carbono, se suelda típicamente a un calor amarillo
brillante.
Descarburación
Cuando el acero se calienta a una temperatura de austenización, el carbono
comienza a difundirse a través del hierro. Cuanto mayor sea la temperatura;
cuanto mayor sea la tasa de difusión. A temperaturas tan altas, el carbono se
combina fácilmente con el oxígeno para formar dióxido de carbono, por lo que el
carbono puede difundirse fácilmente fuera del acero y hacia el aire circundante. Al
final de un trabajo de herrería, el acero tendrá un contenido de carbono más bajo
que antes del calentamiento. Por lo tanto, la mayoría de las operaciones de
herrería se realizan lo más rápido posible para reducir la descarburación, evitando
que el acero se vuelva demasiado blando. Para producir la cantidad correcta de
dureza en el producto terminado, el herrero generalmente comienza con acero que
tiene un contenido de carbono superior al deseado
Flujo
La soldadura por forja requiere que las superficies de soldadura estén
extremadamente limpias o el metal no se unirá correctamente, si es que lo hace.

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 Los óxidos tienden a formarse en la superficie, mientras que las impurezas como
el fósforo y el azufre tienden a migrar a la superficie. A menudo se utiliza un
fundente para evitar que las superficies de soldadura se oxiden, lo que produciría
una soldadura de mala calidad, y para extraer otras impurezas del metal. El
fundente se mezcla con los óxidos que se forman y reduce la temperatura de
fusión y la viscosidad de los óxidos. Esto permite que los óxidos fluyan fuera de la
junta cuando las dos piezas se golpean juntas. Se puede hacer un fundente simple
de bórax, a veces con la adición de limaduras de hierro en polvo
Soldadura por gas y corte por combustible
El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete,
obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso
calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida.
Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte
es agregado para cubrir biseles y orificios. A medida que la llama se mueve a lo
largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir el
cordón.
Que se aplica diferentes maneras esta soldadura e igual
Soldadura blanda: Es la unión de dos piezas de metales diferentes por medio de
otro metal llamado de aporte, éste se aplica entre ellas en estado líquido. (Plomo y
Estaño entre 180°C y 370°C menor de 430°). Este tipo de soldadura es utilizado
para la unión de piezas que no estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas
Soldadura Fuerte: Se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este
metal, por lo general no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 ºC. La
soldadura fuerte y la soldadura blanda consisten en técnicas de unión térmica en
las que el metal de aporte en estado líquido fluye a lo largo de las superficies a
soldar por capilaridad. Ambas técnicas tienen lugar por debajo de la temperatura
de fusión de los metales a unir
Algunos metales de aporte más utilizados en este tipo de proceso son aleaciones
de cobre, aluminio o plata, cuyos puntos de fusión se muestran a continuación: 1.
Cobre. Su punto de fusión es de 1083°C 2. Bronces y latones con puntos de fusión
entre los 870 y 1100°C 3. Aleaciones de Plata con temperaturas de fusión entre
630 y 845°C 4. Aleaciones de Aluminio con temperaturas de fusión entre 570 y
640 °C La soldadura fuerte se clasifica según la forma en que se aplica el metal de
aporte de la siguiente manera: Inmersión: el metal de aporte previamente fundido
se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este solidifica las
piezas quedan unidas. Horno: el metal de aporte en el estado sólido se coloca
entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para
que con la temperatura se derrita el metal de aporte y se genere la unión al
enfriarse

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 Soplete: el calor se aplica de manera local en las partes del metal a unir, el metal
de aporte en forma de alambre se derrite en la junta.
Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede
lograr por medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco, en los tres
métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas
metálicas a unir.

El Equipo para Soldadura y Corte con Gas Combustible

El equipo de oxicorte u o soldadura oxiacetilénica es un conjunto conformado por:
 Cilindro de gas (acetileno, gas natural, etc.)
 Cilindro de oxigeno
 Reguladores
 Soplete
 Mangueras
 Válvula anti-retorno

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 1.-Gases a utilizar

2.-Cilindros
El gas combustible y el oxígeno se almacenan en cilindros presurizados. En el
caso del acetileno es generalmente almacenado en cilindros revestidos
internamente con materiales porosos, por ejemplo, tierra diatomea y antiguamente
asbestos. Luego los cilindros se llenan con 50% de acetona, para que se aloje
poros del revestimiento.
Debido a que la acetona es soluble en el acetileno, se forma una mezcla más
estable a altas presiones (superiores a 30 psi de presión absoluta) y reduce el
riesgo de explosiones propias del acetileno puro. La mezcla con acetona permite
almacenar el acetileno hasta 250 psig.
El acetileno; es el combustible más costoso en comparación con otros gases como
por ejemplo el propano o el gas natural. Una alternativa para reemplazar los
cilindros de acetileno es instalar un equipo de producción de acetileno. Esta
alternativa se limita sólo para la fabricación en talleres.

El oxígeno; es un gas no combustible, pero es un acelerante de combustión; es el

elemento químico que al combinarse con el carbono o cualquier otro elemento
combustible produce la reacción de combustión liberando energía en forma de
calor. El operador (soldador) debe tener especial atención en el uso del oxígeno,
en tareas que implican el aire comprimido, debe evitarse el uso de oxígeno como
elemento para limpieza.

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 2.-Reguladores de Presión
Los reguladores de presión controlan el flujo de gas desde los cilindros hasta el
soplete. 
La regulación de presión garantiza un flujo constante del gas e independiente de la
presión en el cilindro. Sin la instalación de un regulador el flujo de gas dependería
de la presión interna del cilindro, a mayor presión mayor flujo, a menor presión
menor flujo. Para garantizar un cordón de soldadura de buena calidad debe
mantenerse el flujo de gas constante durante todo el proceso.
3.-Reguladores de una Etapa
Básicamente la presión es regulada cuando del gas comprime al vástago y éste a
su vez oprime el resorte. Cuando la fuerza de la presión del gas sobre el vástago
supera la fuerza del resorte se produce un desplazamiento que abre la válvula. El
ajuste de la presión de salida del regulador consiste en ajustar la fuerza del
resorte. A mayor fuerza en el resorte, mayor será la presión del gas para
desplazar el diafragma, en consecuencia, debe ser mayor es la presión de salida.
Caso contrario cuando el ajuste se hace de tal forma que fuerza sea pequeña, se
requiere de una presión pequeña para mover el vástago y la presión de descarga
será baja.
4.- Regulador de dos etapas.
El ajuste de la presión de entrada se fija en fábrica, solo puede ser manipulado el
ajuste de la presión en la segunda etapa. La reducción de la presión en dos
etapas, entre 2.200 psi en la bombona y 3 psi en el soplete, se hace una reducción
a 30 psi en la etapa intermedia
5.-Mangueras
Adicional a los colores para identificar cada servicio, las mangueras para oxígeno
son verdes y las de combustible son rojas. Las conexiones, para el oxígeno son
rosca derecha y para el combustible rosca izquierda, con un corte en la tuerca
para su fácil identificación. En las mangueras de oxígeno debe evitarse el uso de
lubricantes, o cualquier compuesto químico en las conexiones, dado que la mezcla

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 de un residuo combustible con el oxígeno es altamente inflamable, puede ser
causante de ignición o explosión de la manguera.
6.- Válvulas de Retención
Algunos sistemas están provistos de una válvula anti-retorno, con la finalidad que
los gases fluyan en sentido contrario de lo usual, o un gas puede fluir hacia la otra
manguera. Cuando se produce un contra flujo con mezcla de gases se produce lo
que se conoce como retroceso de la llama. Las válvulas de retención se colocan
entre el regulador y la manguera e idealmente una válvula adicional en la conexión
de entrada del soplete. Adicional a la válvula anti-retorno, es recomendable
instalar un arresta llama. Cuando la mezcla oxígeno combustible se enciende en
la cámara mezcladora del soplete se produce el retroceso de la llama. La
instalación de válvulas anti-retorno en la conexión de entrada del soplete, evita el
contra flujo, pero no el retroceso de la llama, por esta razón es imperativo el uso
del arresta llama, ya que existe el riesgo de daños en el sistema o explosión de los
cilindros. Las prácticas recomendadas en el continente europeo, es instalar
válvulas de retención y arresta llamas en la conexión de entrada del soplete,
mientras que en América se recomienda la instalación en la salida del regulador
7.-Soplete
Preparar El soplete para soldadura se caracteriza por tener dos o un solo
conducto y está carente de la palanca de activación del flujo de oxígeno que
caracteriza el soplete de corte. El soplete para corte tiene un conducto adicional
para el flujo de oxígeno y una palanca, para hacer fluir el oxígeno luego de
calentada la pieza a cortar.
8.- Los Combustibles

La soldadura oxiacetilénica o soldadura con acetileno, es un término que se

emplea para nombrar a la soldadura con gas combustible, se utiliza término
asociado al combustible más utilizado: el acetileno. Existen otros combustibles en
el mercado que también pueden ser utilizados como carburante, por ejemplo: el
propano, propileno, gas natural y metilacetileno-propadieno estabilizado. El
acetileno y el gas natural son más ligeros que el aire, por lo tanto, tienden a
elevarse a hacia los lugares más elevados, los demás gases son más densos que
el aire por lo que tienden a acumularse en lugares bajos a nivel del suelo. 
Densidad Relativa
Gas Temperatura Llama Neutra
Aire = 1

Acetileno 0,906 3.087 ºC (5.589 ºF)

Metilacetileno-Propadieno 1,48 2.927 ºC (5.301 ºC)

Gas Natural 0,62 2.538 ºC (4.600 ºC)

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 Propano 1,52 2.526 ºC (4.579 ºC)

Propileno 1,48 2.900 ºC (5.250 ºC)

9.-Oxigeno
Metil-acetileno Gas
Propano Propileno
Acetileno popadieno Natural

Fórmula  C2H2 C8H8 C3H6 C3H4 CH4

Temp Llama Neutra (ºF) 5.600 4.580 5.200 5.2000 4.600

Calor Llama Primaria (Btu/ft3) 507 225 433 517 11

Calor Llama Secundaria

963 2.243 1.938 1.889 989
(Btu/ft3)

Calor Total (Btu/ft3) luego de la

1.470 2.498 2.371 2.406 1.000
vaporización

Calor Total (Btu/lb) luego de la

21.500 21.800 21.100 21.100 23.900
vaporización

Demanda de Oxígeno para

producir llama neutra Vol. 2,5 5,0 4,5 4,02 2,0
O2/Vol combustible

Oxígeno Suministrado a través

del soplete (llama Neutra) Vol. 1,1 3,5 2,6 2,5 1,5
O2/ Vol combustible

Oxígeno Suministrado a través

del soplete (llama Neutra) ft3 16,0 30,3 23,0 22,1 35,4
O2/ lb combustible (60 F)

Máxima presión admisible en

15 150 150 150 -
la salida del regulador (psi)

3,4 -
Límite explosividad en aire (%) 2,5 – 80 2,3 – 9,5 2,0 -10 5,3-14
10,8

Gravedad Específica (Aire =1 ) 0,906 1,52 1,48 1,48 0,62

10.- Tipo de llama
Una llama neutra se genera cuando hay en la reacción exactamente la cantidad de
oxígeno que requiere el combustible para producir la reacción de combustión; la
flama primaria o cono interno se le conoce como llama neutra. La cantidad de
oxígeno requerida para producir una llama neutra es una cantidad teórica ya que

17
 por lo general la reacción se completa con el oxígeno presente en el aire alrededor
de la llama.
Llama oxidante se le conoce a la mezcla combustible con exceso de oxígeno o
insuficiente combustible. Este tipo de llama incorpora una gran cantidad de
oxígeno al proceso y resulta oxidante por lo tanto es poco utilizada durante la
soldadura. La llama reductora se caracteriza por tener un exceso de combustible y
requiere mayor cantidad de oxígeno del disponible
El ajuste de las llamas para soldar se efectúa de acuerdo al siguiente
procedimiento:
 Ajustar la presión de trabajo correspondiente de acuerdo al calibre de la
boquilla que se utilice.
 Colocarse las gafas en la frente.
 Abrir la válvula de acetileno en el soplete girándola ½ vuelta
 Encender el acetileno
 Ajustar la llama acetilénica hasta que deje de producir humo pero que no se
separe de la boquilla
 Abrir la válvula de oxígeno del soplete hasta obtener la llama carburante,
neutra u oxidante que se necesite para trabajar.
 Durante el trabajo la llama se desajusta constantemente, por lo que es
necesario reajustarla moviendo exclusivamente la válvula de oxígeno.
11.- Productos de aporte
que las propiedades mecánicas del metal de aporte sean tales que la unión
soldada que resulte posea mejores propiedades mecánicas que el metal base;
- se recomienda que en su composición química haya exceso de Mn, Si y C;
- el diámetro de la varilla será en función del método de ejecución y del espesor de
la pieza a soldar.
Según la naturaleza del metal base, el tipo de varilla de aporte en la soldadura
fuerte puede clasificarse en:
- Cobre puro;
- Aleaciones a base de plata;
- Aleaciones a base de cobre;
- Aleaciones a base de aluminio

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 Soldadura por resistencia
En la soldadura por resistencia o presión las piezas de metal que van a unirse son
presionadas juntas por los electrodos de la máquina soldadora de manera que
hagan un buen contacto eléctrico. Entonces se pasa la corriente eléctrica a través
de ellos, se los calienta hasta que empiecen a derretir en el punto donde están en
contacto El metal fundido de las dos piezas fluye y las piezas se unen; entonces la
corriente se apaga y el metal fundido se solidifica, formando una conexión
metálica sólida entre las dos piezas. El término "Soldadura de Resistencia" viene
del hecho de que es la propiedad eléctrica de la resistencia del metal a ser
soldado la que causa el calor que se generará cuando la corriente fluye a través
de él.
1.-material a soldar

2.-Sacar los electrodos Tecnología de unión de electrodos sobre moldeados

Cuanto mejor sea la unión entre el inserto de electrodo fabricado con
tungsteno (W, WL10, WL20) o molibdeno (Mo o TZM) y el vástago fabricado con
cobre (Cu) o cobre-cromo-circonio (CuCrZr), mejor será la calidad y la
reproducibilidad de los resultados de soldadura y más larga la vida útil.
conductividad térmica elevada, que garantiza una refrigeración muy eficiente de la
punta del electrodo.

19
 3.Procesamiento de electrodos
La experiencia que hemos adquirido en la producción a lo largo de varias décadas
nos permite ofrecer la mejor calidad a un precio asequible. Contamos con los
equipos de fabricación necesarios para satisfacer sus requisitos específicos.
Envíenos el diseño y fabricaremos los electrodos conforme a sus especificaciones
precisas.
La rapidez es nuestro compromiso, por lo que fabricamos electrodos sólidos a
partir de productos estándar que se encuentran en las existencias: barras de
molibdeno, tungsteno y aleaciones disponibles en un amplio abanico de
dimensiones. Fabricamos nuestros electrodos de inserto moldeados a partir de los
siguientes productos estándar:

4.-Factores determinantes en la soldadura

Las principales variables del soldeo por resistencia son:
 Clases de corriente eléctrica
 Intensidad de la corriente de soldeo
 Tiempo de soldeo
 Resistencia eléctrica de la unión
 Presión aplicada
La corriente eléctrica más utiliza es la alterna tanto monofásica como trifásica. La
corriente alterna, de gran intensidad y baja tensión, se genera en el secundario de
un transformador y se aplica a las piezas a soldar por medio de sendos electrodos
de contacto, refrigerados por aire o agua. Los parámetros que definen una
corriente eléctrica de soldeo por resistencia están comprendidos en los intervalos
siguientes:

20
  Tensión: entre 1 y 30 voltios
 Intensidad: entre 1000 y 100000 amperios.
 Frecuencia: estándar (50 Hz en Europa y 60 Hz en USA)
excepto para el procedimiento de alta frecuencia en la que oscila entre 10000 y
500000 Hz. se observa que la intensidad de soldeo es el factor de mayor
influencia en la generación de calor, por tanto, es el que más cuidadosamente hay
que controlar. Será necesario alcanzar un valor mínimo para que los metales a
unir se fundan, sin superar un valor máximo que llevaría a un exceso de fusión y
salpicaduras debidas a la presión de los electrodos. El tiempo de soldeo es el
tiempo durante el cual está circulando la corriente de soldeo. Valores típicos están
comprendidos entre 0,1 y varios segundos. La presión aplicada durante la fase de
forja puede ser aplicada directamente por los electrodos o a través de otros
elementos. La influencia de la presión se manifiesta en la resistencia eléctrica, que
disminuye al aumentar la presión, y en el efecto de forja sobre el núcleo
solidificado procedente del metal fundido, que le confiera una estructura de grano
fino y otras cualidades propias de los metales forjados. La fuerza que se aplica a
los electrodos varía entre los 100 y 500 kg, pudiendo sobrepasar este valor en
algunos casos. La fuerza se desarrolla por la acción de un sistema neumático o
hidráulico.
5.-La soldadura por resistencia se clasifica en 4 tipos conocidos como:
a. soldadura por puntos
b. soldadura por resaltes
c. soldadura por costura
d. soldadura a tope
Soldadura eléctrica por puntos: Se emplea para unir dos piezas metálicas a través
de puntos aplicando con los electrodos presión sobre las piezas a unir. Al mismo
tiempo se permite el paso de corriente hasta fundir ligeramente el punto de unión;
se deja fundir y se obtiene una soldadura de puntos distanciados regularmente.
Este sistema de soldadura se aplica en cualquier tipo de chapa, especialmente en
la producción masiva de automóviles.
Soldadura por resaltes: es un proceso similar al de puntos, sólo que en esta se
producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se genera el proceso.
Soldadura por costura es muy parecida a la eléctrica. Lo único que las diferencia
es que en la soldadura por costura los electrodos incorporan rodillos en la punta
que giran sobre las chapas a soldar, ejerciendo una presión para conseguir una
unión lisa y uniforme. Este tipo de soldadura por costura suele emplearse en la
fabricación de tubos de acero, así como en la creación de latas de bebidas de este
mismo material.

21
 Soldadura a tope por resistencia: este sistema junta los bordes de las piezas a
soldar uno junto al otro, sostenidos por unos sujetadores conectados al devanado
secundario de un transformador que controla la corriente eléctrica.

Soldadura por Arco Eléctrico

La soldadura es un proceso de fabricación para la unión de dos o más piezas
metálicas de igual o distintas características y/o propiedades mediante la
aplicación de energía, por lo general en forma de calor, de tal manera que los
materiales involucrados en el proceso conserven sus propiedades mecánicas,
posterior al proceso. Uno de los tipos más comúnmente utilizados es el de la
soldadura por arco; en el cual la fuente de calor es un arco eléctrico generado
entre pieza y electrodo o en algunos casos entre dos electrodos.
Equipos y Herramientas para Fabricar una Soldadura
El equipamiento básico para fabricar una soldadura manual consiste en:
 Máquina de Soldar.
 Cepillo de alambre.
 Esmeril con disco de desbaste y/o corte.
 Piqueta.
 Pinza Pota electrodos.
 Electrodos.
1.-Preparacion de los electrodos
Los electrodos revestidos tienen una designación según la AWS (American
Welding Socienty) con la letra E seguida de 4 dígitos: EXXYY. Donde los primeros
2 dígitos (XX) se refrieren a la resistencia del material en miles de libras por
pulgada cuadrada (Ksi). El 3er dígito se refiere a la posición en la cual el electrodo
permite soldar. Este dígito puede ser 1 o 2:

22
 1: Permite soldar en posición plana, vertical, elevada y horizontal
2: Permite soldar en posición plana, filetes, horizontal
El 4to dígito se refiere al revestimiento, tipo de corriente que debe circular por el
electrodo y polaridad 
0: Revestimiento sodio de alta celulosa corriente continua electrodo +
1:  Revestimiento de potasio de alta celulosa; corriente alterna ó continua + ó -
2: Revestimiento de sodio alto en titanio; corriente alterna o continua -
3: Revestimiento potasio alto en titanio; corriente alterna o continua +
4: Revestimiento polvo de hierro, titanio; corriente alterna o continua + ó -
5: Revestimiento de sodio bajo en hidrógeno; corriente continua +
2.-seleccionar un electrodo
Los aspectos que se deben tener en cuenta para seleccionar un electrodo son
básicamente
1. Posición en la cual se mantendrá el electrodo durante la fabricación
2. Exigencias de calidad
3. Velocidad de depósito del material
4. Características de los electrodos según AWS
El cuarto factor se detalla a continuación:
Grupo F1: Electrodos de alta velocidad de depósito de material de aporte. Son
adecuados para ser utilizados en posición horizontal o filetes planos.
Grupo F2: Electrodos con penetración superficial con velocidad de aporte de
material menor a los electrodos del grupo F1.
Grupo F3: Electrodos de penetración profunda, funden muy bien el material base
cercano al cordón de soldadura.
Grupo F4: Electrodos de bajo contenido de hidrógeno para aceros difíciles de
soldar, son menos propensos al agrietamiento en comparación con los electrodos
del grupo F3. Son de penetración y velocidad de deposición media o moderada.
3.-El Arco Eléctrico y la Transferencia de Metal
Los electrodos revestidos se funden de manera continua y la longitud promedio del
arco varía poco.

23
 Los electrodos revestidos se funden de forma irregular o dispareja. El
revestimiento ejerce una influencia muy marcada en la tensión superficial del metal
fundido. El tamaño de las gotas de metal fundido depende de la calidad y
condición el revestimiento.
Normalmente el núcleo metálico del electrodo se funde más rápido que la mayoría
de los revestimientos, en consecuencia, se forma una cavidad dentro del
revestimiento sin fundir.
4.-La Fuerza del Arco
El revestimiento del electrodo al fundirse forma un gas que sirve de protección al
arco, pero al formarse ejerce presión sobre la cavidad del electrodo, al unirse con
los gases provenientes del metal fundido ejercen un efecto de chorro que empujan
el material de aporte fundido hacia el exterior (hacia la pieza de trabajo). 
Dado que la cavidad que se forma en el electrodo no es uniforme el efecto del flujo
actúa sobre el metal en direcciones diferentes, en ocasiones en dirección al
charco o hacia los alrededores. Esta condición aleatoria da por resultado un
cordón ancho y generan salpicaduras.
Si el operador (soldador) es capaz de mantener el electrodo cerca de la pieza y
deslizar el arco a una velocidad de avance adecuada, el hueco de la punta es
capaz de dirigir la fuerza del arco y puede lograr una buena penetración sobre el
metal base y la transferencia del material de aporte será más uniforme.  
5.-Avance del electrodo
El revestimiento mantiene aislado eléctricamente el núcleo del electrodo (varilla
metálica) reduciendo el riego de producir un corto circuito y apagar el arco. Por
tanto el operador (soldador) debe mantener la punta del electrodo a una distancia
constante del material base. 
El avance del electrodo en la dirección del cordón debe mantenerse constante al
igual que la distancia del electrodo al charco, es decir que mientras el electrodo se
consume, el operador (soldador) debe acercar la punta encendida para compensar
el material desprendido del alambre.  Si el soldador ejecuta esos movimientos de
forma correcta se obtiene un cordón de soldadura de buen aspecto y acabado.
6.- Aspectos eléctricos
La transferencia de material de aporte depende de la energía del arco y este a su
vez depende del flujo de la corriente eléctrica. Por ello el soldador debe garantizar
que la polaridad sea la correcta cuando se utiliza corriente directa. Otro factor muy
importante es utilizar el tipo de corriente adecuado y tener especial atención en no
intercambiar la corriente alterna por directa o viceversa.
7.- Control de la penetración

24
 La transferencia del material de aporte desde el electrodo hacia el charco es
función de la fuerza del arco eléctrico y esta se regula con la longitud y la
intensidad de corriente.
En caso contrario que la intensidad de corriente sea más alta que la requerida, la
exagerada fuerza del arco puede provocar excesiva salpicadura, una penetración
exagerada que puede inclusive quemar el material base o generar perforaciones
sobre el mismo, más allá del bisel.
Caso contrario un arco largo la penetración disminuye en consecuencia es
probable que el arco se desvíe de su trayectoria y los bordes del cordón tengan
aspecto irregular y disparejos.

8.- Ángulo del electrodo

El ángulo que forma el eje axial del electrodo con respecto a la normal de la pieza
es un factor que afecta la transferencia de material de aporte, ya que este ángulo
dirige la fuerza del arco hacia el charco. Cuando el ángulo se acerca a la vertical
en una soldadura en posición plana, se incrementa la penetración. Con una
reducción del ángulo (en dirección paralela de la pieza) disminuye la penetración.
Cuando el arco está alineado en dirección del charco de soldadura, existe la
posibilidad que el cordón se acumulen grandes cantidades de material fundido y al
solidificarse se observarán grandes ondulaciones. Cuando el soldador inclina el
electrodo hacia la izquierda o derecha del eje del bisel o trayectoria de avance,
mejor conocido como ángulo de trabajo, el cordón se desvía de la dirección de
avance.
9.- Polaridad del Electrodo
En las máquinas de soldar eléctricas, para uso doméstico o taller, son
configuradas de fábrica para operar con alimentación AC y salida DC.
Existen en el mercado, máquinas accionadas directamente por una moto
generador diésel y la salida puede ser AC ó DC. El nivel de tensión de las salidas
DC es 12 voltios, similar al voltaje que funcionan los sistemas eléctricos de los
vehículos automotores. La principal limitante de la corriente DC es su limitante en
el transporte a largas distancias. La corriente alterna tiene la característica que
cambia de polaridad (positivo a negativo 60 veces cada segundo (50 en Europa),
dado que la corriente comercial es de este tipo, las máquinas de soldar tienen AC
como corriente de entrada o alimentación.
10.-fuentes de poder

25
 Caída de tensión:
La corriente alterna genera menos caída de tensión en los conductores que
conforman el circuito de soldadura, en comparación con el uso de corriente
continua. Este factor hace que la corriente alterna sea más adecuada para
ejecutar trabajos donde la fuente de poder debe ser ubicada a largas distancias
del punto de trabajo. En estos casos los tramos de cables deben permanecer lo
más recto posible en la trayectoria y evitar enrollados ya que se forma una
“bobina” que pudiese producir perdidas por inducción considerables.
Intensidad de corriente:
La intensidad de corriente depende del diámetro del electrodo, a mayor diámetro
mayor será la demanda de corriente. La corriente continua provee las mejores
características operacionales y un arco más estable.

Encendido del arco:

El encendido del arco es más fácil cuando se hace con corriente continua, ya que
la corriente alterna cuando el cambio en la polaridad se hace cero cada medio
ciclo, dificulta el encendido del arco y afecta la estabilidad del mismo.
Longitud del arco
La soldadura con un arco corto (bajo voltaje) es una tarea fácil de desempeñar
cuando se hace con corriente directa que cuando se utiliza corriente alterna. Este
aspecto tiene una excepción: los electrodos con revestimiento de polvo ferroso, los
cuales se pueden acercar hasta el tocar la superficie de la pieza.
Soplo del arco:
El soplo del arco es una discontinuidad que se presenta debido a los cambios del
campo magnético debido a los cambios de polaridad.
Posición de la soldadura
La posición de soldadura sólo se puede hacer comparaciones en la posición sobre
cabeza, porque esta se ejecuta con bajos amperajes, para esta posición las
máquinas DC resultan las más adecuadas. En las demás posiciones con los
electrodos adecuados se pueden ejecutar soldaduras con corriente AC en todas
las otras posiciones.
Espesor del metal.
La corriente DC es adecuada para soldaduras de chapas finas o gruesas, el uso
de corriente alterna es un poco más limitado porque las condiciones del arco a
bajos niveles de tensión (voltaje) para láminas delgadas son menos estables que
los arcos proporcionados por la corriente DC

26
 11.-Voltios que debemos proporcionar
Los niveles de tensión de circuito abierto por lo general operan entre 100 y 220
voltios (monofásico) mientras que en la salida la tensión del arco funciona entre 17
y 40 voltios, en la mayoría de los casos SMAW, corriente continua.
Este mismo proceso se le hace a soldadura por arco con hidrogeno atómico
Es un sistema generador de un arco eléctrico en el cual se agrega hidrógeno para
liberar calor con mayor intensidad que en un arco común, la temperatura que se
alcanza en este tipo de arco es superior a los 6,000 °C y soldadura por gas
protector En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco
eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se
encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argón,
helio o CO2 . Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y
además perfectamente controlado.
Soldadura por TIG
es un proceso de soldadura de gas protector que pertenece al grupo de
procedimientos de soldadura por fusión. Se utiliza para obtener la máxima calidad
y unos cordones de soldadura sin proyecciones. La soldadura TIG resulta ideal,
por ejemplo, para aceros inoxidables, aleaciones de aluminio y níquel, así como
para chapas finas de aluminio y acero inoxidable. 

1.-Equipamiento
Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento TIG es necesario el
siguiente equipo básico:

- Generador de corriente CC y/o CA de característica descendente;

- Generador de alta frecuencia o de impulsos, que mejora la estabilidad del arco
en caso de empleo de CA, y facilita el cebado;
- El circuito de gas

27
 - Pinza Porta-electrodo
- Circuito de refrigeración
- Órganos de control
La pinza termina formando una tobera por donde sale el gas, sobresaliendo por su
centro el electrodo
2- Material de aporte
Cuando se utilice material de aportación para la soldadura, éste debe ser similar al
material base de las piezas a soldar. Este procedimiento no genera escorias al no
emplearse revestimientos en el electrodo, ni tampoco se forman proyecciones.
Normalmente las varillas empleadas como producto de aporte son de varios
diámetros en función de los espesores de las piezas a unir.

3- Gases de protección
• Argón (Ar):
Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido. Además
ofrece una baja conductividad térmica, lo que favorece a la concentración de calor
en la parte central del arco, originándose por ello una penetración muy acusada en
el centro del cordón.
• Helio (He):
Este gas es muy poco utilizado en Europa. Es necesario aplicar mayor tensión en
el arco, consiguiéndose una penetración menor y cordones más anchos. Por otro
lado, su uso exige emplear mayor caudal de gas que si se empleara el argón.
• Mezcla de Argón-Helio:
Empleando la mezcla de ambos gases se obtienen características intermedias. No
obstante, sólo se suele empelar para el soldeo del cobre, dado que esta mezcla de
gases contribuye a la figuración en frío del acero.
• Mezcla de Argón-Hidrógeno:
Su uso aumenta el poder de penetración de la soldadura. Se restringe su uso para
soldar aceros inoxidables, dado que aumenta la posibilidad de la figuración en frío
para otros aceros.
4- Electrodos
Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar constituidos de materiales con
un elevadísimo punto de fusión (>4.000 ºC) que eviten su degradación. Entre los
materiales existentes es el Tungsteno, en estado puro o aleado, el que mejor

28
 cumple con las condiciones exigibles. También se suele utilizar con ciertos
componentes añadidos a su composición. Estos elementos aleantes favorecen
ciertos aspectos, como el encendido del arco y además mejoran su estabilidad,
aparte de mejorar también el punto de fusión del tungsteno puro. Así se suele
utilizar como material para los electrodos el tungsteno aleado con torio (Th) o con
circonio (Zr).

5.-tipo de corriente

6.- Distancias
En la técnica TIG es muy importante la distancia que separa el electrodo de la
pieza, que influye en el mantenimiento del arco eléctrico
5 mm como máximo de salida del electrodo fuera de la tobera
5 mm como máximo para la distancia de la punta del electrodo a la pieza.
7.- Ángulo
Otro factor importante que se debe controlar es la inclinación de la pinza porta-
electrodos. Lo ideal sería a 90º con la pinza totalmente perpendicular a la pieza,
pero se puede admitir una inclinación entre 75º y 80º, a fin de facilitar el trabajo y
el control visual del cordón.

29
 8.- Caudal de gas
El caudal de gas para que la soldadura resulte óptima estaría comprendido entre
los 6 y 12 litros/minuto.
9.- Afilado del electrodo
Ya se comentó la importancia del afilado del extremo del electrodo para la
estabilidad del arco eléctrico. Durante el proceso de mecanizado de la punta del
electrodo para obtener su afilado se debe tener la precaución de dejar que las
estrías queden perpendiculares a la corriente.
10.-intensidad de corriente

Soldadura por MIG/MAG

En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo consumible
protegido y la pieza a soldar. La protección del proceso recae sobre un gas, que
puede ser inerte, o sea que no participa en la reacción de la soldadura, dando
lugar al llamado procedimiento de soldadura MIG (Metal Inert Gas); o por el
contrario el gas utilizado es activo, que participa de forma activa en la soldadura,
dando lugar al llamado procedimiento MAG (Metal Active Gas).
1.-Equipamiento
Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento MIG-MAG es necesario
el siguiente equipo básico:
- Generador de corriente CC
- Cilindro de gases
- Unidad de alimentación de hilo
- Pistola de soldadura
- Circuito de refrigeración
- Órganos de control
2- Material de aporte
Material de aporte para soldadura MIG-MAG con solape
Material de aporte para soldadura MIG-MAG a tope
En cuanto a su composición química, va a depender del tipo de gas de protección.
Por ejemplo, con argón en MIG se usa un hilo macizo, mientras que si se usa CO2

30
 en MAG se emplea hilo tubular. Para el caso de hilos tubulares, el material de
relleno o FLUX puede ser básico (T5) o de rutilo (T1).
3.-gases de protección
a) Argón (Ar)
El empleo de este gas bajo procedimiento MIG repercute en crear una buena
estabilidad del arco, debido al bajo potencial de ionización que genera.
b) Mezcla de argón y oxígeno (Ar al 98% + O2 al 2%)
Si se utiliza esta mezcla mejora la fluidez del baño, a la vez que la penetración de
la soldadura.
c) Helio (He)
Es un tipo de gas de elevada conductividad, a la vez que genera poca penetración
de soldeo y cordones anchos.

Procedimiento MAG:
a) Anhídrido carbónico (CO2)
Es un gas que es más barato que otros empleados en soldadura como el argón.
No obstante, origina peligro de formación de hielo, por lo que requiere el uso de
calentadores.
b) Mezcla de argón y anhídrido carbónico (Ar al 80% + CO2 al 20%)
Cuando se utiliza esta mezcla en soldadura MAG se generan pocas proyecciones
en el cordón y mayor tasa de productividad.
4.- Tipo de corriente eléctrica
Para la soldadura MIG-MAG siempre habrá que emplear la corriente continua
(CC). No se recomienda emplear la polaridad directa, debido a que origina un arco
poco estable que favorece el rechazo de la gota fundida.
5.-Alimentador de hilo
Existen diferentes tipos de rodillos de arrastres que pueden ser utilizados. Los que
son moleteados se emplean cuando el hilo de aporte resulta más duro (por
ejemplo, de acero)
6.-Toberas
Normalmente estas toberas tienen un diámetro de 15 mm, y se prolongan una
distancia de unos 6 mm más allá del tubo de contacto.

31
 7.- Modos de transferencia
1- Por spray ("spray transfer")
Mediante este modo de transferencia de material, las gotas, que generalmente
serán de pequeño diámetro, se depositan en el baño siguiendo la dirección del
hilo. Es un modo de transferencia típico de los arcos estables y baños de fusión
muy calientes.
2- Por cortocircuito ("short arc" o "dip transfer")
Este modo de transferencia se genera cuando se producen frecuentes
cortocircuitos que hacen extinguir el arco (entre 40 y 200 veces/seg.) Es típico de
los baños relativamente fríos y con pequeño poder de penetración. Este modo de
transferencia se usa para ejecutar soldaduras en posición, y se genera cuando se
utiliza como gas CO2, o con mezclas de CO2 con argón. Para que se produzca la
transferencia por cortocircuito es necesario emplear valores bajos de tensión (<22
V).

3- Globular ("globular transfer")

Para este modo de transferencia las gotas que se transfieren al baño son de
tamaño relativamente grandes. Se genera con arcos menos estables,
originándose abundantes proyecciones a lo largo del cordón. Asimismo, se
produce poca penetración de soldeo, y la tensión necesaria se encuentra entre 22-
28 V.
8.- Polaridad de corriente
En la soldadura MIG-MAG se debe emplear siempre corriente continua y polaridad
inversa (CC/PI), nunca corriente alterna. Si se emplease corriente continua con
polaridad directa generaría en la transferencia de material gotas muy voluminosas
y probablemente rechazo, por lo que siempre se debe utilizar en polaridad inversa.
9.-tension e intensidad de corriente

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 intensidad de corriente
- grosor de chapa;
- diámetro del hilo de aporte;
- posición de soldeo;
- penetración que se desee conseguir;
- tipo de pasada (si es de raíz, de relleno o final).
Tensión de corriente
- cortocircuitos: tensión de 14 a 22 Voltios;
- globular: tensión de 22 a 26 Voltios;
- spray: tensión de 27 a 40 Voltios.
10.- Velocidad de arrastre de hilo
La velocidad de arrastre del hilo va a ser siempre proporcional a la intensidad de
corriente. Es un valor que se fija en el equipo de soldeo, lo que va a fijar la
intensidad de corriente.
Velocidad de arrastre de pistola
- La velocidad de arrastre de la pistola de soldeo va a depender de:
- posición de soldadura que se practique;
- del aspecto del cordón que se requiera;
- de la penetración que se desee conseguir;
- forma del cordón.

11- Caudal de gas

El valor del caudal de gas de salida dependerá del tipo de gas empleado. Como
valores normales de referencia oscila entre los 14 a 16 litros/minuto si se emplea
CO2 y de 10 a 12 litros/minuto para mezclas.

12.-Técnicas de soldadura
1- Ángulo de pistola
A continuación, se muestra unas figuras representativas del ángulo de pistola
óptimo para el proceso:

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 2- Técnicas de avance
Las distintas posiciones de avance que se pueden presentar durante el proceso de
soldadura son
- soldadura a derecha;
- soldadura a izquierda;
- soldadura en vertical;
- soldadura en cornisa;
- soldadura en techo.

Proceso de corte de metales

Corte de plasma (TIG)
El corte con arco de plasma. también denominado PAC (plasma arc cutting),
separa el metal empleando un arco constreñido para fundir un área localizada de
la pieza de trabajo, que al mismo tiempo elimine el material derretido con un
chorro de alta velocidad.
Fundamentos físicos–químicos
El plasma se considera el cuarto estado de la materia después de la sólida, el
líquido y el gaseoso. El plasma cosiste en un aglomerado de iones positivos
átomos neutros y electrones libres. Y obteniéndose por calentamiento de gases
hasta temperaturas extremadamente elevadas. En los cambios de estados de la
materia interviene una cierta calidad de calor (calor latente de la transformación)
así, para trasformar agua en vapor es necesario aportar calor. De la misma forma.
El arco suministra calor al gas para llevarlo al estado de plasma. Posteriormente
cuando el plasma vuelve al estado gaseoso devuelve la misma cantidad de calor.

34
 1.Descripción proceso corte por plasma
El proceso de corte con arco de plasma, también denominado PAC (plasma arc
cutting), separa metal empleando un arco constreñido para fundir un área
localizada de la pieza de trabajo, que al mismo tiempo elimine el material derretido
con un chorro de alta velocidad de gas ionizado que sale por el orificio de
constricción. El gas ionizado es un plasma, de ahí el nombre del proceso. Los
arcos de plasma por lo regular operan a temperaturas de 10 000° a 14 000°C. A
continuación, se muestra un esquema del funcionamiento de este proceso:
Un plasma de arco es un gas que ha sido calentado por un arco hasta alcanzar un
estado de por lo menos ionización parcial, lo que le permite conducir una corriente
eléctrica. En cualquier arco eléctrico existe un plasma, pero el término arco de
plasma se aplica a sopletes que utilizan un arco constreñido. La principal
característica que distingue a los sopletes de arco de plasma de otros sopletes de
arco es que, para una corriente y tasa de flujo de gas dadas, el voltaje del arco es
más alto en el soplete de arco constreñido. El arco se constriñe haciéndolo pasar
por un orificio situado en el electrodo. Cuando el gas de plasma atraviesa el arco,
se calienta rápidamente hasta una temperatura elevada, se expande y se acelera
al pasar por el orificio de constricción hacia la pieza de trabajo.

La intensidad y la velocidad del plasma dependen de cierto número de variables,

entre las que están el tipo de gas, su presión, el patrón de flujo, la corriente
eléctrica, el tamaño y la forma del orificio y la distancia respecto a la pieza de
trabajo. El proceso trabaja con corriente continua, de polaridad recta. El orificio
dirige el chorro de plasma sobrecalentado desde el electrodo hasta la pieza de
trabajo. Cuando el arco funde la pieza de trabajo, el chorro de alta velocidad
expulsa el metal derretido para formar el corte. El arco de corte se conecta o
"transfiere" a la pieza de trabajo, por lo que se conoce como arco transferido.
2.-Características especiales del proceso
Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico
conductor, y más especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no
férricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos
especiales, como pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de
tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados.
También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta
concentración energética del arcoplasma. El comienzo del corte es prácticamente
instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza.

35
 Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos
tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforación).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de
hasta 1000 amperios. El corte por plasma también posibilita mecanizados en
acero estructural con posibilidad de biselados hasta en 30 milímetros.
Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta
calidad y muy buen acabado.
3.-equipamiento
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta
frecuencia alimentado por energía eléctrica, gas para generar la llama de
calentamiento, y que más tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno), un
electrodo y porta electrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno,
hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a mecanizar.

Corte por láser

Corte por láser o maquinado por haz de láser (LBM, por sus siglas en inglés)
consiste en la focalización del haz láser en un punto del material que se desea
tratar, para que éste funda y evapore lográndose así el corte.
Se pueden definir los dispositivos para corte por láser como aquellos que son
capaces de transmitir la energía que proporciona un generador hasta el material a
tratar para realizar el proceso. Todos los sistemas láseres industriales cuentan con
los siguientes elementos fundamentales:
Generador láser
Es el encargado de suministrar el haz láser con unas características (potencia,
frecuencia, etc.) programadas.
Sistema de conducción del rayo y focalización final
Se encarga de trasmitir el rayo láser hasta el punto deseado del material a
procesar.

36
 Sistema de manipulación
Existen dos posibilidades, así como posibles combinaciones de ambas: Una
posibilidad consiste en dejar la pieza fijada y mover el sistema de focalización y
otra posibilidad sería la de fijar el cabezal láser y desplazar la pieza que se desea
cortar.
Dispositivos de control, auxiliares y sensores
Los equipos de corte láser están provistos de un sistema de control que permite su
programación. Así mismo, el proceso de corte puede ser monitorizado y
supervisado por medio de sensores. La información obtenida se puede utilizar en
sistemas de control, sistemas de inspección de calidad o para conocer el estado
de la máquina láser entre otros.
Sistema de seguridad
Para evitar el riesgo que provoca la radiación láser o los materiales que se cortan.
Suministro de gas de proceso
El gas puede ser inerte para evitar oxidaciones o activo para catalizar el proceso.
A su vez favorece la eliminación de material fundido, vapor y plasma de la zona de
corte. Es típica la aparición de ciertas estrías o rugosidades en las superficies
cortadas. La conjunción de todos estos factores, junto con otros como la velocidad
relativa entre el cabezal y la pieza, producen una densidad de energía (con
valores característicos en orden de magnitud de MW/cm2), que origina el corte
para cada tipo de material.

El proceso consiste en la focalización del haz láser en un punto del material que
se desea tratar, para que éste funda y evapore lográndose así el corte. El haz
láser, con una determinada potencia procedente del generador y de un sistema de
conducción (1) llegará al cabezal (2). Dentro de éste, un grupo óptico (3) se
encarga de focalizar el haz con un diámetro determinado, sobre un punto de
interés del material a tratar. El posicionamiento del punto focal del rayo respecto
de la superficie que se desea cortar es un parámetro crítico. El proceso requiere
de un gas de asistencia (4), que se aplica mediante la propia boquilla del cabezal,
coaxial al propio rayo láser.
Aunque la aplicación mayoritaria del corte con láser se da en materiales metálicos,
otro tipo de materiales como goma, vidrio, cuero, o madera son susceptibles de
ser cortados con este método. En aplicaciones de corte láser de materiales
metálicos debe tenerse en cuenta aspectos como calidad del material o posibles
recubrimientos (aceite, óxido, pinturas, etc.) como condicionantes importantes del
resultado final.

37
 DIFERENCIA ENTRE LOS PROCOESO DE SOLDADURA Y CORTE
La soldadura implica la unión de dos o más piezas de metal entre sí para formar
una sola pieza. El metal fundido se genera a través de una fuente de calor intenso,
tal como el oxígeno y el gas combustible, o de un arco eléctrico. A diferencia de
los procesos de soldadura, donde se unen dos piezas de metal, en la formación en
corte se aprecia como los procesos de corte separan o cortan un pedazo de metal
a través de un intenso calor generado para fundir el metal. Los procesos de corte
se emplean a través de la interacción mecánica de una herramienta con una
pieza. Esto provoca la separación del material en las partes de contacto,
eliminando material a modo de viruta. Las tecnologías de corte deben asegurar
que la herramienta sea más dura que la pieza y que no sufra daños térmicos en el
proceso de corte de la herramienta sobre la pieza La soldadura es un proceso de
fabricación o escultural que sirve para unir, usualmente dos metales o inclusive
polimeros termoplásticos, mediante la fusión del material base y por lo general, la
adición de un material de relleno. Este material de relleno se agrega para formar
un pozo de material fundido que luego se solidificará al enfriar y formar de esta
manera una unión más resistente que el material base.

MAPA CONCEPTUAL: DE LOS PROCESOS DE LA SOLDADURA

SOLDADURA

La soldadura es un proceso de
fabricación o escultural que sirve
para unir, usualmente dos
metales o inclusive polimeros
termoplásticos, mediante la fusión
del material base y por lo general,
la adición de un material de
relleno. Este material de relleno
se agrega para formar un pozo de
material fundido que luego se
solidificará al enfriar y formar de
esta manera una unión más

38
resistente que el material base.
 APLICACIONES

 Fabricación de piezas y
partes de componentes
BENEFICIOS
 Reparación de
componentes mineros: • Unión de calidad de
tolvas, baldes, palas, diversos metales
brazos, torre • Uso secundario en
perforadora, reparaciones de piezas,
bastidores, chasis, etc. elementos o incluso
máquinas
 Recuperación por • Modificación de piezas y
soldadura. montajes de estructuras
metálicas
 Fabricación de • Reducción y reutilización
estructuras de acero de residuos
con calderería pesada • Uso eficiente de la energía
y ligera.

 Mecanizado
UNIONES DE SOLDADURA

UNION DE FORMA T
De 90 grados con un plano vertical

Unión por recargue Debes contar con dos

Unión por Angulo de 45° piezas, la primera te debe servir para la
fusión y su temperatura debe elevarse
hasta los 450° (Aunque está cantidad de
Unión por ranura
grados depende del material).

Unión por borde Unión por tope

Misma distancia de dos piezas

39
 PROCESOS DE SOLDADURA
SOLDADURA POR FORJA

es un proceso de soldadura de
estado sólido que une dos piezas de
metal calentándolas a una
temperatura alta y luego
martillándolas. También puede
consistir en calentar y forzar los
metales junto con prensas u otros
medios, creando suficiente presión 2.- la soldadura de forja se
1.- El martilleo manual se para causar deformación plástica en podía lograr calentando el
realiza calentando el metal las superficies de soldadura. metal y luego colocándolo
a la temperatura adecuada, entre el martillo
recubriéndolo con fundente, mecanizado y el yunque.
superponiendo las Originalmente impulsados
superficies de soldadura y por ruedas hidráulicas, los
luego golpeando la junta martillos mecánicos
repetidamente con un modernos también pueden
martillo de mano funcionar con aire
4.-Descarburación
comprimido, electricidad,
3.- temperatura
vapor, motores de de
Por lo tanto, la mayoría gaslasy
El hierro puro se puede soldar cuando muchas otras
operaciones de formas
herrería se
está casi al rojo vivo; entre 2500 ° F (1400 realizan lo más rápido posible
° C) y 2700 ° F (1500 ° C). El acero con un
para reducir la descarburación,
contenido de carbono del 2.0% se puede
evitando que el acero se vuelva
soldar cuando es de color amarillo
anaranjado, entre 1.700 ° F (900 ° C) y 5.-Flujo demasiado blando. Para producir
2.000 ° F (1.100 ° C). El acero común, la cantidad correcta de dureza en
entre 0,2 y 0,8% de carbono, se suelda La soldadura por forja requiere el producto terminado, el herrero
típicamente a un calor amarillo brillante. que las superficies de generalmente comienza con acero
soldadura estén que tiene un contenido de carbono
extremadamente limpias o el superior al deseado
metal no se unirá
correctamente.

40
 SOLDADURA POR GAS Y CORTE DE COMBUSTIBLE

El proceso de soldadura oxigas

consiste en una llama dirigida por
un soplete, obtenida por medio de la
combustión de los gases oxígeno-
acetileno. El intenso calor de la
1.- buscaremos llama funde la superficie del metal 2.- cilindros
base para formar una poza fundida. pondremos buscar
los gases a utilizar
Con este proceso se puede soldar especificaciones del
con o sin material de aporte que oxigeno y acetileno
también tiene como función la
soldadura blanda y la fuerte pero
diferente combustible

3.- reguladores

1.-Reguladores de Presión

Los reguladores de presión controlan el flujo de gas desde los

cilindros hasta el soplete.

2.-Reguladores de una Etapa

Básicamente la presión es regulada cuando del gas comprime al

vástago y éste a su
4.-mangueras vez oprime el resorte. Cuando la fuerza de la
y válvulas
presión del gas sobre el vástago supera la fuerza del resorte se
produce un desplazamiento que abre la válvula.
Mangueras 6.-combustibles
5.- preparar el soplete
3.- Reguladora de
Adicional losdos etapas.para identificar cada servicio,
colores
El soplete para
soldadura se Ellas mangueras
ajuste para
de la presión de oxígeno
entrada seson
fija verdes y solo
en fábrica, las de
puede
combustible
ser manipuladoson rojas.de la presión en la segunda etapa. La
el ajuste
caracteriza por tener
reducción de la presión en dos etapas, entre 2.200 psi en la
dos o un solo Válvulasy de
bombona Retención
3 psi en el soplete, se hace una reducción a 30 psi en
conducto y está la etapa intermedia
Algunos sistemas están provistos de una válvula
carente de la palanca antirretorno, con la finalidad que los gases fluyan en
de activación del flujo sentido contrario de lo usual, o un gas puede fluir
de oxígeno que hacia la otra manguera. Cuando se produce un contra
caracteriza el soplete flujo con mezcla de gases se produce lo que se
de corte. conoce como retroceso de la llama. 7.-Productos de aporte

Buscaremos el metal la varilla que se

clasifica después el tipos de llama

- se recomienda que en su
composición química haya exceso de
Mn, Si y C;

Según la naturaleza del metal base,

el tipo de varilla de aporte en la
soldadura fuerte puede clasificarse
en:

- Cobre puro;

41
- Aleaciones a base de plata;

- Aleaciones a base de cobre;

- Aleaciones a base de aluminio

 SOLDADURA POR RESISTENCIA
En la soldadura por resistencia o
presión las piezas de metal que van a
unirse son presionadas juntas por los
electrodos de la máquina soldadora de
2.-. Procesamiento de
manera que hagan un buen contacto
electrodos
eléctrico.
La rapidez es nuestro
compromiso, por lo que
fabricamos electrodos
sólidos a partir de productos
estándar que se encuentran
en las existencias: barras de
molibdeno, tungsteno y
1.-material a soldar con
aleaciones disponibles en un tipo de electrodo
amplio abanico de
dimensiones. Fabricamos
nuestros electrodos de
inserto moldeados a partir
de los siguientes productos
estándar
La corriente alterna, de gran intensidad y
baja tensión, se genera en el secundario
3.- factores para determinar la
de un transformador y se aplica a las
piezas a soldar por medio de sendos soldadura
electrodos de contacto Tensión: entre 1 y
30 voltios Intensidad: entre 1000 y 100000
amperios. Frecuencia: estándar (50 Hz en
Europa y 60 Hz en USA) por último la
presión es sobre el electrodo es de 100kg
a 150kg
a. soldadura por puntos
b. soldadura por resaltes
4.-Se clasifica para
crear esta soldadura c. soldadura por costura
por diferentes maneras
d. soldadura a tope

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

42
1.-Preparacion de los electrodos

Los electrodos revestidos tienen una

designación según la AWS (American
Welding Socienty) con la letra E
seguida de 4 dígitos: EXXYY. Donde los
 es un proceso de fabricación para la
unión de dos o más piezas metálicas
de igual o distintas características y/o
propiedades mediante la aplicación de
energía, por lo general en forma de
calor, de tal manera que los materiales
involucrados en el proceso conserven
sus propiedades mecánicas, posterior
al proceso
2.-seleccionar un electrodo
El cuarto factor se detalla a continuación:
Grupo F1: Electrodos de alta velocidad
de depósito de material de aporte. Son
adecuados para ser utilizados en posición
horizontal o filetes planos.
Grupo F2: Electrodos con penetración
superficial con velocidad de aporte de
material menor a los electrodos del grupo
F1.

Grupo F3: Electrodos de penetración

profunda, funden muy bien el material
base cercano al cordón de soldadura.

Grupo F4: Electrodos de bajo contenido

de hidrógeno para aceros difíciles de
soldar, son menos propensos al
agrietamiento en comparación con los
3.-El Arco Eléctrico y la electrodos del grupo F3. Son de
Transferencia de Metal penetración y velocidad de deposición
media o moderada.
Los electrodos revestidos se funden
de manera continua y la longitud
promedio del arco varía poco.

Los electrodos revestidos se funden

5.-Avance del electrodo
El revestimiento mantiene
aislado eléctricamente el
núcleo del electrodo (varilla
metálica) reduciendo el riego
de producir un corto circuito y
apagar el arco. Por tanto el
operador (soldador) debe
mantener la punta del
electrodo a una distancia
constante del material base.
4.-La Fuerza del Arco
de forma irregular o dispareja. El
revestimiento ejerce una influencia 6.- Aspectos eléctricos
El revestimiento del electrodo al fundirse
muy marcada en la tensión
forma un gas que
superficial delsirve
metalde fundido.
protecciónEl al La transferencia de material de
arco, pero al formarse ejerce
tamaño de las gotas de metalpresión sobre aporte depende de la energía
la cavidad del depende
fundido electrodo,deal launirse cony los
calidad del arco y este a su vez
gases condición
provenientes del metal fundido depende del flujo de la
el revestimiento . corriente eléctrica. Por ello el
ejercen un efecto de chorro que empujan el
soldador debe garantizar que la
material de aporte fundido hacia el exterior
polaridad sea la correcta
(hacia la pieza de trabajo). cuando se utiliza corriente
directa. Otro factor muy
importante es utilizar el tipo de
corriente adecuado y tener
7.- Control de la penetración especial atención en no
intercambiar la corriente alterna
La transferencia del material de aporte desde el por directa o viceversa.
electrodo hacia el charco es función de la fuerza
del arco eléctrico y esta se regula con la longitud
y la intensidad de corriente

8.- Ángulo del electrodo

Cuando el arco está alineado en dirección del

charco de soldadura, existe la posibilidad que el
cordón se acumulen grandes cantidades de
material fundido y al solidificarse se observarán
grandes ondulaciones. Cuando el soldador inclina
el electrodo hacia la izquierda o derecha del eje

43
del bisel o trayectoria de avance, mejor conocido
como ángulo de trabajo, el cordón se desvía de la
dirección de avance.
9.- Polaridad del Electrodo 10.-fuentes de poder y voltaje

En las máquinas de soldar eléctricas, para uso Caída de tensión:

doméstico o taller, son configuradas de fábrica para Intensidad de corriente:
operar con alimentación AC y salida DC.
Encendido del arco:
Existen en el mercado, máquinas accionadas
directamente por una moto generador diésel y la Longitud del arco
salida puede ser AC ó DC. El nivel de tensión de
las salidas DC es 12 voltios, similar al voltaje que Soplo del arco:
funcionan los sistemas eléctricos de los vehículos
Posición de la soldadura
automotores. La principal limitante de la corriente
DC es su limitante en el transporte a largas Espesor del metal.
distancias. La corriente alterna tiene la
característica que cambia de polaridad (positivo a 11.-Voltios que debemos proporcionar
negativo 60 veces cada segundo (50 en Europa),
dado que la corriente comercial es de este tipo, las Los niveles de tensión de circuito abierto por lo
máquinas de soldar tienen AC como corriente de general operan entre 100 y 220 voltios
entrada o alimentación. (monofásico) mientras que en la salida la tensión
del arco funciona entre 17 y 40 voltios, en la
mayoría de los casos SMAW, corriente continua.

SOLDADURA POR TIG

1.-Equipamiento 2- Material de aporte

Para llevar a cabo la soldadura
mediante el procedimiento TIG es
necesario el siguiente equipo básico:
- Generador de corriente CC y/o CA
de característica descendente;
- Generador de alta frecuencia o de
impulsos, que mejora la estabilidad del
arco en caso de empleo de CA, y
facilita el cebado;
es un proceso de soldadura de gas
protector que pertenece al grupo de Cuando se utilice material de
procedimientos de soldadura por aportación para la soldadura,
fusión. Se utiliza para obtener la éste debe ser similar al material
máxima calidad y unos cordones de base de las piezas a soldar.
soldadura sin proyecciones Este procedimiento no genera
escorias al no emplearse
revestimientos en el electrodo,
ni tampoco se forman
proyecciones. Normalmente las
varillas empleadas como
producto de aporte son de
varios diámetros en función de
los espesores de las piezas a
unir.

- El circuito de gas

44
- Pinza Porta-electrodo

- Circuito de refrigeración

- Órganos de control
 3- Gases a utilizar de protección
4- Electrodos
• Argón (Ar):
Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar
constituidos de materiales con un elevadísimo • Helio (He):
punto de fusión (>4.000 ºC) que eviten su
degradación. • Mezcla de Argón-Helio:

• Mezcla de Argón-Hidrógeno:
5.-tipo de corriente

6.- Distancias

5 mm como máximo de salida del electrodo fuera de la tobera

5 mm como máximo para la distancia de la punta del electrodo a

la pieza.

7.- Ángulo

Lo ideal sería a 90º con la pinza totalmente perpendicular a la

pieza, pero se puede admitir una inclinación entre 75º y 80º, a fin
de facilitar el trabajo y el control visual del cordón.
9.-intensidad de corriente SOLDADURA POR MIG/MAG
8.- Caudal de gas

El caudal de gas para que la soldadura resulte óptima estaría

comprendido entre los 6 y 12 litros/minuto.

La protección del proceso recae sobre un 2- Material de aporte

1.-Equipamiento gas, que puede ser inerte, o sea que no
participa en la reacción de la soldadura, Material de aporte para
Para llevar a cabo la
dando lugar al llamado procedimiento de soldadura MIG-MAG con solape
soldadura mediante el soldadura MIG (Metal Inert Gas); o por el
procedimiento MIG-MAG es contrario el gas utilizado es activo, que Material de aporte para
necesario el siguiente equipo participa de forma activa en la soldadura, soldadura MIG-MAG a tope
básico: dando lugar al llamado procedimiento MAG
(Metal Active Gas). En cuanto a su composición
- Generador de química, va a depender del tipo
corriente CC de gas de protección. Por
ejemplo, con argón en MIG se
- Cilindro de gases
usa un hilo macizo, mientras
- Unidad de que si se usa CO2 en MAG se
alimentación de hilo emplea hilo tubular. Para el
caso de hilos tubulares, el
- Pistola de soldadura material de relleno o FLUX
puede ser básico (T5) o de
rutilo (T1).

45
 3.-gases de protección

Procedimiento MIG
4.- Tipo de corriente eléctrica
a) Argón (Ar)
Para la soldadura MIG-MAG siempre
habrá que emplear la corriente continua b) Mezcla de argón y oxígeno (Ar
(CC). al 98% + O2 al 2%)
5.-Alimentador de hilo c) Helio (He)
Existen diferentes tipos de rodillos de
Procedimiento MAG:
arrastres que pueden ser utilizados. Los
que son moleteados se emplean cuando a) Anhídrido carbónico (CO2)
el hilo de aporte resulta más duro (por
ejemplo, de acero) b) Mezcla de argón y anhídrido
carbónico (Ar al 80% + CO2 al
6.-Toberas
20%)
Normalmente estas toberas tienen un
diámetro de 15 mm, y se prolongan una
distancia de unos 6 mm más allá del tubo
de contacto.

9.-tension e intensidad de corriente

7.- Modos de transferencia
intensidad de corriente
1- Por spray ("spray transfer")
Tensión de corriente
2- Por cortocircuito ("short
- cortocircuitos: tensión de 14 a 22 Voltios;
arc" o "dip transfer")
- globular: tensión de 22 a 26 Voltios;
3- Globular ("globular
transfer") - spray: tensión de 27 a 40 Voltios.
11- Caudal de gas
10.- Velocidad de arrastre de hilo
El valor
La velocidad del caudal
de arrastre dea gas
del hilo va de salida
ser siempre dependerá
proporcional a la intensidad de corriente.
Velocidaddel tipo de
de arrastre depistola
gas empleado. Como valores
normales de referencia oscila entre los 14 a 16
litros/minuto si se emplea CO2 y de 10 a 12
litros/minuto para mezclas.

12.-angulo de pistola técnicas 13.-tecnicas de avance

Las distintas posiciones de

avance que se pueden presentar
durante el proceso de soldadura
son

- soldadura a derecha;
- soldadura a izquierda;
- soldadura en vertical;

46
- soldadura en cornisa;
- soldadura en techo.
 2.-El proceso de corte con
arco de plasma, también
denominado PAC (plasma
arc cutting), separa metal
empleando un arco
constreñido para fundir un
área localizada de la pieza
de trabajo, que al mismo
tiempo elimine el material
derretido con un chorro de
alta velocidad de gas
ionizado que sale por el
orificio de constricción.

3.-constricción. El gas ionizado es 4.-En cualquier arco eléctrico

un plasma, de ahí el nombre del
proceso. Los arcos de plasma por
lo regular operan a temperaturas
de 10 000° a 14 000°C. A
continuación, se muestra un
esquema del funcionamiento de
este proceso: F
Un plasma de arco es un gas que
ha sido calentado por un arco
hasta alcanzar un estado de por lo
menos ionización parcial, lo que le
permite conducir una corriente
existe un plasma, pero el
término arco de plasma se
aplica a sopletes que utilizan un
arco constreñido. La principal
característica que distingue a
los sopletes de arco de plasma
de otros sopletes de arco es
que, para una corriente y tasa
de flujo de gas dadas, el voltaje
del arco es más alto en el
soplete de arco constreñido.
5.-El arco se constriñe haciéndolo
pasar por un orificio situado en el
electrodo. Cuando el gas de plasma
atraviesa el arco, se calienta
rápidamente hasta una temperatura
elevada, se expande y se acelera al
pasar por el orificio de constricción
hacia la pieza de trabajo.

6 y por ultimo La intensidad y la velocidad del plasma

dependen de cierto número de variables, entre las

47
que están el tipo de gas, su presión, el patrón de
flujo, la corriente eléctrica, el tamaño y la forma del
orificio y la distancia respecto a la pieza de trabajo. El
proceso trabaja con corriente continua, de polaridad
recta. El orificio dirige el chorro de plasma
sobrecalentado desde el electrodo hasta la pieza de
trabajo. Cuando el arco funde la pieza de trabajo, el
 CORTE POR LAZER

(2). Dentro de éste, un grupo

óptico (3) se encarga de focalizar
1.-El proceso consiste en la
el haz con un diámetro
focalización del haz láser en
un punto del material que se
determinado, sobre un punto de
desea tratar, para que éste interés del material a tratar.
Corte por láser o maquinado por
funda y evapore lográndose
haz de láser (LBM, por sus
así el corte. El haz láser, con
siglas en inglés) consiste en la
una determinada potencia
focalización del haz láser en un
procedente del generador y de
punto del material que se desea
un sistema de conducción (1)
tratar, para que éste funda y
llegará al cabezal
evapore lográndose así el corte.

4.-El posicionamiento del punto

EQUIPO DE SOLDADURA Y MEDIDAS DE PREVENCION
focal del rayo respecto de la
superficie que se desea cortar
En aplicaciones de corte láser de es un parámetro crítico. El
materiales metálicos debe tenerse en proceso requiere de un gas de
cuenta aspectos como calidad del material
asistencia (4), que se aplica
o posibles recubrimientos (aceite, óxido,
pinturas, etc.) como condicionantes mediante la propia boquilla del
Equipo para soldar
importantes del resultado final. cabezal, coaxial al propio rayo
láser.

Calzado de
seguridad

diferentes
variedades de
Gafas de soldador diseños, por
ejemplo, para
Este EPP brinda cierto Guantes de cuero proteger el pie de
Mandil de cuero
grado de protección manga larga con sustancias
ocular. Protegen los ojos tejidos que tienen El mandil de químicas
no solo del calor, sino la capacidad de cuero protege al severas.
también de la radiación absorber el calor. soldador de los
V chispas que
óptica y las rayos UV,
se producen en trabajos
de soldadura.

48
Evite descargas eléctricas

Una descarga eléctrica puede matar. Para

prevenir una descarga eléctrica:
• Use cables y tenazas con buen aislante o
cobertura.
• Este seguro que los cables de soldar estén
secos y libres de grasas y aceite.
• Mantenga los cables de soldar alejados de
los cables eléctricos.
Ventilación apropiada
Este seguro de que existe ventilación Revisar los Puntos Siguientes
adecuada cuando se suelda en áreas
• El equipo de protección
encerradas o cuando hay barreras contra el
personal apropiado es
viento. Las corrientes naturales de aire,
importante.
ventilación y posición de la cabeza ayudan a
mantener el humo alejado de la cara del • Una descarga eléctrica puede
soldador. ser fatal.

• Usar guantes secos y sin huecos. La ventilación es suficiente si: • Si la ventilación no es

apropiada, entonces el área de
• La ropa también debe estar seca. • El cuarto o el área de soldar tiene por lo
soldar necesita ser equipada
menos 10,000 pies cúbicos para cada
• Aislé el soldador del suelo usando un con extractores mecánicos de
soldador.
aislador seco, como un tapete de caucho o ventilación.
madera seca. • El techo tiene por lo menos 16 pies.
• Siempre mantenga un
• Conecte al suelo las bases de los • La ventilación no es bloqueada por barreras extinguidor de fuego para uso
como divisiones, equipos, u otras estructuras. inmediato.
soldadores. CONCLUSIONES
• Nunca cambie los electrodos con las manos • La soldadura no se realiza en espacios
Abdiel Alejandro Morales Galván
descubiertas o con guantes mojados. encerrados.

Como vemos el objetivo de esta actividad de aprendizaje vemos como nos enseña
que tiene un objetivo especifico que vemos la diferencia entre corte y soldadura
que una se trata de unión y otra se trata de corte de diferentes maneras ya sea por
soplete o por calor o por lazar pero esto tiene como enseñanza de donde salen las
cosas de las industrias metalúrgica o automovilística y entre otros que todo lleva
un proceso la calidad de diversos metales el uso de reparación de metales o
piezas y modificaciones de piezas de montaje y estructuras y el uso de la
eficiencia de la energía Es una técnica de uso frecuente en el ámbito industrial fin
muy específico, obtener un nuevo material con la fijación de diferentes piezas. En
la siguiente nota podrá conocer más de esto, los tipos que hay, su clasificación y
los campos en los que se trabaja.
Hazael Benavides González

49
 La soldadura implica el uso de energía y es bastante peligroso ya que es una
unión permanente y no permite un desensamble adecuado, debido a que
complicaría mucho el trabajo. En algunos casos cuando es necesario el
mantenimiento en un producto, no debe utilizarse la soldadura como método de
ensamble. La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de
detectar. con herramientas de soldadura tiene una importancia en distintos
sectores de la industria, ya que la utilidad de la soldadura se ve reflejada a la hora
de crear productos seguros y de calidad, por ello en esta entrada os hablamos
sobre la importancia de la soldadura en la industria metalúrgica ya que en ella se
engloba la fabricación de productos
Diego quintanilla mata
La soldadura es un proceso de fabricación o escultural que sirve para unir,
usualmente dos metales o inclusive polimeros termoplásticos, mediante la fusión
del material base y por lo general, la adición de un material de relleno en las
cuales hay diferentes tipos como Soldadura MIG/MAG semiautomática GMAW.
Soldadura Tubular o Fluxcore FCAW. Soldadura TIG o GTAW. Soldadura de arco
sumergido o SAW. La soldadura juega un papel clave en cualquier proceso de
fabricación de productos metálicos y por ende en la industria metalúrgica, estando
ambas estrechamente relacionadas ya que dan una respuesta a las necesidades
de la sociedad y sus exigencias diarias.

Iker Alessandro castillo morales

La soldadura nos sirve para unir dos piezas de metales y hacerlas una misma;
esta acción de soldar la utilizan mucho las personas que trabajan y están en
contacto con metales, para este proceso necesitan fundir el metal hasta el punto
donde puedan conectarlo con otro y luego enfriarlo hasta que se unifique. Otro
aspecto para considerar es el material de relleno y sus propiedades frente al metal
base durante el proceso de calentamiento. Por su parte, las velocidades de
calentamiento y enfriamiento también influyen en los
atributos de las uniones soldadas. Existen varios métodos de soldadura para
diversos propósitos, aunque la mayoría utilizan calor extremo para derretir ambos
materiales y unirlos. cumplir su trabajo de industria
Bernardo Díaz de león Vizcaya
La acción de soldadura es un proceso de unión que une de forma permanente a
dos componentes separados mediante el calor, la presión o la combinación de

50
 ambos para convertirlos en una nueva pieza. La soldadura es una de las maneras
más económicas de unir dos metales de forma permanente; unos de los tipos más
comunes son la soldadura por arco usa la energía eléctrica para generar el calor
necesario para fundir y unir metales, y la soldadura oxiacetilénica utiliza el calor
producido por una llama.

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52