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Implementacion Metodologia 5S Zapata 2012
Implementacion Metodologia 5S Zapata 2012
FACULTAD DE INGENIERÍAS
MEDELLIN
2012
IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5´S EN UNA EMPRESA DE
FABRICACIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE LÁMPARAS.
Trabajo de grado
Asesor
FACULTAD DE INGENIERÍAS
MEDELLIN
2012
CONTENIDO
2. JUSTIFICACION ................................................................................................... 21
3. OBJETIVO GENERAL......................................................................................... 22
3.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................... 22
6. METODOLOGIA .................................................................................................. 36
6.1. RECONOCIMIENTO DE LAS AREAS ............................................................... 36
6.2. RECOLECCION DE LA INFORMACION ........................................................... 36
6.3. IMPLEMENTACION METODOLOGIA 5´S......................................................... 38
6.3.1. Seleccionar ...................................................................................................... 38
6.3.2. Organizar ......................................................................................................... 38
6.3.3. Limpiar ............................................................................................................. 38
6.3.4. Estandarizar .................................................................................................... 38
6.3.5. Seguimiento..................................................................................................... 39
7. RESULTADOS ..................................................................................................... 40
8. CONCLUSIONES ................................................................................................ 63
9. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 65
5
LISTADO DE GRAFICAS
6
LISTADO DE FIGURAS
7
Figura 21. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el
almacenamiento de polietileno............................................................................ 53
8
INTRODUCCIÓN
9
condiciones, y de este modo reducir el inventario que hay en este momento
en el área de corte.
10
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
11
A continuación se especificara la situación actual en la que se encuentra cada una
de las áreas de estudio, producción y corte, detallando la información por medio
de fotografías que ayudan a tener un control visual sobre los puntos críticos.
12
Figura 2. Situación actual maquinas, Elementos y herramientas retenidos
13
Figura 3. Situación actual cables eléctricos
14
Figura 4. Situación actual almacenamiento polietileno
15
Figura 5. Situación actual Casilleros
16
1.2 AREA DE CORTE
17
Figura 7. Situación actual Materia prima
18
En la (Figura 7) se puede observar que las condiciones de inseguridad para el
empleado es alta, en las que se pueden ocasionar riesgos y accidentes de trabajo,
además que la materia prima que llega a esta área no tiene un lugar específico
donde debe ubicarse adecuadamente, cuando el proveedor lleva la madera, esta
es colocada en el piso, impidiendo de esta manera la movilidad y desplazamiento
del empleado, de igual manera dificulta su labor y desperdicia tiempo buscándola,
ya que se mezcla muy fácilmente la materia prima con restos o piezas de madera
que no se utilizan.
19
En la (Figura 9) se muestra la cantidad de viruta que se produce en el corte de la
madera y la empresa no cuenta con una máquina que la succione o aspire, lo cual
hace que esta se desplace por toda el área, además el empleado al limpiar afecta
el área de producción que se encuentra en la parte de abajo, puesto que el piso
tiene unas aberturas o ranuras que hacen que se filtre el polvo.
20
2. JUSTIFICACION
Las 5´s es una técnica de mejora continua que tiene como propósito mejorar el
proceso, permitiendo el crecimiento y la optimización de factores importantes de la
empresa que mejoren el rendimiento de manera significativa.
Luego de analizar todas las herramientas del lean, se decidió por implementar la
metodología 5´s, debido a que la empresa necesita obtener condiciones optimas
en las áreas de trabajo, mayor rendimiento en la producción, menos desperdicio,
disminución en la pérdida del tiempo y un mejor aprovecho del espacio físico, así
como la distribución estratégica de las maquinas y herramientas de trabajo para
aumentar la productividad y disminuir los costos de operación.
21
3. OBJETIVO GENERAL
Programar auditorías cada mes para verificar que se estén realizando todas
las actividades que se planearon con el fin de dar un seguimiento.
22
4. MARCO TEORICO
Las 5´s crean disciplina para obtener una mejora significativa en la productividad
del puesto de trabajo, por medio de la estandarización de hábitos de orden y
limpieza. Para lograr esto se debe generar e implementar cambios en los procesos
en cinco etapas, donde cada una servirá de fundamento; para así mantener sus
beneficios en el largo plazo2.
Las 5s son cinco principios japoneses cuyos nombres comienzan por S y que van
todos en la dirección de conseguir una fábrica limpia y ordenada. Estos nombres
son:
4.1 Seiri (Seleccionar): Significa remover del área de trabajo todo lo que no es
necesario para realizar operaciones productivas.
El proceso de selección que se debe seguir para remover los artículos
innecesarios del área de trabajo son:
1
SACRISTAN, F.R, Las 5´s orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid. 2005
2
SOCCONINI, Lean manufacturing paso a paso. México. 2008
23
Sobre la base de tiempo
o Seleccione como necesario todo lo que se va a utilizar
durante un mes de trabajo.
o Seleccione como no necesario todo lo que no se utilizó
durante el mes pasado.
24
Figura 10. Diagrama para la selección de objetos
Si
Si
25
4.2 Seiton (organizar): Organizar los artículos necesarios, identificándolos de
forma adecuada para localizarlos y posteriormente, regresarlos a su lugar
de origen. Para realizar el proceso de organización se sigue el siguiente
procedimiento.
26
Figura 12. Diagrama de frecuencia de uso de objetos.
Métodos de
Frecuencia de uso Descripción organización
Ponerlo a la
Uso diario mano del
operario
27
cabo y asignar responsables de las actividades de limpieza. Una vez
recabada esta información, se documenta el plan de limpieza.
Al asignar las actividades de limpieza, se debe tomar en cuenta que
mantener el área de trabajo limpia es responsabilidad de las
personas que en esta trabajan.
28
Estableciendo procedimientos: Esto se logra estableciendo
procedimientos e implementando auditorias de revisión.
Las tres primeras fases, selección, orden y limpieza, son operativas. La cuarta, a
través del control visual ayuda a mantener el estado alcanzado en las fases
anteriores mediante la aplicación de estándares. La quinta fase permite adquirir el
hábito de las prácticas y aplicar la mejora continua en el trabajo diario. 3
3
SACRISTAN, F.R, Las 5´s orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid. 2005.
29
5. ESTADO DEL ARTE
4
BARCIA VILLACRESES, Kleber F. e HIDALGO CASTRO, Daniel S., Implementación de una Metodología con la
Técnica 5S para Mejorar el Área de Matricería de una Empresa Extrusora de Aluminio, Ecuador: Octubre
2006.
30
Otro caso de estudio de la implementación de las 5´s es el que se llevó a cabo en
la empresa dedicada a la elaboración de pinturas en la ciudad de ecuador
PINTEC5, la empresa presenta problemas tales como acumulación de materiales
innecesarios tanto como productos en proceso, desperdicios e insumos,
desperdicios en tiempo de búsqueda de material y herramientas. Esos problemas
han traído consigo el retraso de pedidos e incluso perdidas de ventas. A fin de dar
solución a sus problemas la empresa decidió implementar un proceso de mejora
en aquellas áreas críticas del proceso. Con la implementación de las 5´s se
identificó los desperdicios que existían dentro del proceso y se utilizó métodos de
reducción de desperdicios, a fin de eliminarlos o minimizarlos al máximo, también
se alcanzó un ambiente de trabajo seguro y con mayor eficiencia, en donde se
genera la menor cantidad de desperdicios y se hace entrega a los clientes de sus
productos en el tiempo establecido.
Otra empresa que opto por la implementación de dicha metodología tras sufrir
problemas de desorden en el almacén de colorantes, en donde sus empleados
perdían tiempo y se les dificultaba la ubicación de estos, es la empresa ubicada
en la ciudad de Guayaquil que elabora productos plásticos 6 , luego un análisis
preliminar, se identificó que aparte del problema de desorden que tenía en el
almacén, también tiene problemas con el transporte del producto a través del
proceso y se hace complicado por el poco espacio que se tiene para ello, además
los elementos y herramientas que son necesarios para la producción se
encuentran ubicados lejos del proceso lo que hace que se deban hacer grandes
recorridos para tomarlos, también tiene problemas de desorden y limpieza en cada
una de sus áreas. Luego de la implementación de las 5´s se mostró como las
diferentes áreas tuvieron una mejora significativa, en donde no hubiese elementos
5
GUACHICASA GUERRERO, Carlos Andrés y SALAZAR RODRÍGUEZ, Marta Betania. Implementación de 5S
como una Metodología de Mejora en una Empresa de Elaboración de Pinturas. Guayaquil: Escuela Superior
Politécnica del Litoral, 2009.
6
VIZUETA MENDEZ, William Alberto. MEJORAMIENTO DEL ÁREA DE MEZCLA DE PLASTISOL DE UNA
EMPRESA DE PRODUCTOS PLÁSTICOS MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE LAS 5S.
Guayaquil: Escuela Superior Politécnica del Litoral, 2009.
31
que obstaculizaran la circulación de material por las diferentes áreas, se disminuyó
los esfuerzos para realizar diferentes actividades y se promovió el trabajo en
equipo entre los trabajadores.
7
SOCCONINI, L, & BARRANTES. El proceso de las 5´s en acción. Mexico,2008
32
cuenta de la importancia que significa esta metodología para tener un orden total
en toda la empresa, ya que en los pasos de orden y selección observaron que
podían reducir sus inventarios en procesos para tener una fábrica visual y con
mejor aprovechamiento de los espacios.
Otra empresa que decidió implementar las 5´s en sus procesos con el fin de
aumentar su productividad es INDUSTRIAL DULCERA S.A8, más conocida con el
nombre de INDULSA, fundada en el 2003 en la ciudad de Guatemala, para la
implementación de esta mitología la empresa utilizo diferentes métodos de análisis
de su situación actual, en donde identifico los principales problemas que la
empresa tenía en sus diferentes áreas, con estos métodos se vio cuáles son las
áreas más afectadas por el desorden y que factores hacen que estas se
encuentren en tal estado. Generalmente todas las áreas de la empresa presentan
problemas de limpieza, organización y orden, con la implementación de esta
metodología la empresa obtuvo beneficios para cada área a fin de que cada una
trabaje en las mejores condiciones y así poder aumentar su nivel productivo y
eliminar todas aquellas actividades que no agregan valor alguno al proceso.
33
Es importante tener en cuenta que la implementación de las 5´s es una filosofía de
mejoramiento continuo, en donde la empresa que opte por su implementación
tendrá beneficios significativos, primero a nivel productivo, una reducción
considerable de accidentes, elaboración de productos con menos defectos, una
reducción en averías, disminución de la pérdida de tiempo por traslados
improductivos, menor tiempo en el cambio de herramientas y un menor nivel de
existencias o inventarios y segundo un mejor entorno de trabajo, en donde se ve
un incremento del compromiso y responsabilidad con las tareas y actividades por
parte de los empleados, una ganancia de espacio ya que las cosas van a tener un
lugar en donde irán ubicadas, un desarrollo de trabajo colaborativo y en equipo,
mas conocimiento por parte de los empleados de su puesto de trabajo y un
aspecto más agradable para clientes y hasta para los mismos empleados.
34
6. METODOLOGIA
En esta etapa se realizan una serie de recorridos por las dos áreas de
estudio, se conocen las diferentes tareas, el personal encargado, los
equipos, herramientas y los métodos que son utilizados por la(s) persona(s)
para desarrollar el trabajo.
35
Tabla 1. Cuestionario de auditoría 5´S
36
6.3 IMPLEMENTACION METODOLOGIA 5´S
37
6.3.5 Seguimiento: Realizar una auditoría por mes, para llevar un
control exhaustivo de cada actividad que se ejecuta en la empresa, de
modo que se pueda asegurar la implementación de la metodología 5´s
en el transcurso del tiempo.
38
7. RESULTADOS
39
distribución de maquinas, personal y se realizaron acciones de limpieza para cada
puesto de trabajo, eliminando todos los puntos críticos de suciedad.
40
Figura 14. Implementación Tarjeta roja
Con el fin de realizar una valoración preliminar en las áreas de producción y corte
se realizó una auditoria de 5´s en la cual participaron los empleados que se
encuentran trabajando en estas áreas, los datos obtenidos se graficaron, con el fin
de evaluar y poder tomar medidas correctivas que mejoren estos aspectos
llevándolos de malos a excelentes.
41
Grafica 1. Calificación del área de producción antes de la
implementación de la metodología 5´s.
4
1,72
2
AUTODISCIPLINA ORDENAMIENTO
2,34 1,68
0
2,32 2,14
ESTANDARIZACION LIMPIEZA
42
Grafica 2. Calificación del área de corte antes de la implementación de
la metodología 5´s
4
2,3
2
AUTODISCIPLINA ORDENAMIENTO
3,0 3,0
0
3,0 3,0
ESTANDARIZACION LIMPIEZA
43
Grafica 3. Calificación del área de producción después de la
implementación de la metodología 5´s.
AUTODISCIPLINA 2 ORDENAMIENTO
4,4 4,3
0
4,4 4,3
ESTANDARIZACION LIMPIEZA
44
Tabla 2. Comparativo de la evaluación del cuestionario 5´s área de
producción.
2
AUTODISCIPLINA ORDENAMIENTO
3,8 4,3
0
4,0 3,8
ESTANDARIZACION LIMPIEZA
45
Tabla 3. Comparativo de la evaluación del cuestionario 5´s área de
corte.
Este formato se propone para efectuar una mejora en la empresa, es una plantilla
que será utilizada para llevar un registro pertinente de los productos que se
producen a diario, además para tener un control más exhaustivo de los productos
que se devuelven y su causal, de modo que se pueda responder ante una
consulta.
46
Luego de analizar la situación actual en el área de producción y de realizar un
diagnostico, se encontraron problemas significativos que dificultan llevar a cabo el
proceso dentro de esta área, sin embargo las malas posturas del trabajador, la
acumulación de objetos y de cajas que no eran utilizadas ocupaban más del 80%
del espacio disponible como se muestra en la (Figura 15), por consiguiente fue
necesario tomar decisiones inmediatas con la gerente y analizar cada punto crítico
para eliminar todo aquello que no era necesario para el proceso y de esta manera
mejorar la distribución de maquinas y puestos de trabajo, para aprovechar el
espacio y minimizar el tiempo improductivo que existía dentro del área de
producción, (Figura 16).
47
Figura 16. Después de la implementación de la metodología 5´s en el
empaque de cuadros y candelabros
48
Figura 17. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el
almacenamiento de objetos y maquinas retenidas.
49
En este punto de la empresa, se muestra la deficiente disposición de maquinas y a
su vez de lámparas (producto terminado).En la (Figura 19), se observa el
desorden que ocasiona la distribución de estas, llevando a que algunas maquinas
y recursos no eran de uso común, es por esto que se tomaron decisiones frente a
diferentes alternativas expuestas, es decir, (vender, transferir o reubicar).
50
Figura 20. Después de la implementación de la metodología 5´s en el área de
producción (maquinas)
51
Figura 21. Antes de la implementación de la metodología 5´s en el
almacenamiento del polietileno
52
Durante los puntos críticos del área de producción, se encuentra el riesgo del
factor Eléctrico (instalaciones defectuosas), como se muestra en la (Figura 23), el
riesgo tanto para los empleados como las maquinas es alto, ya que se puede
ocasionar un corto circuito o puede ocurrir un accidente con los cables eléctricos,
debido a que estos no están ubicados de una manera adecuada y especifica.
Debido a este problema, los cables fueron ubicados de manera que el espacio
quedara despejado y no existiera el riesgo de un accidente, además se cambio el
toma eléctrico, debido a su deterioro y de esta manera ser útil para conectar las
maquinas. (Figura 24).
53
Figura 24. Después de la implementación de la metodología 5´s en los cables
eléctricos
Con la implementación de las 5´s se logro Identificar cada uno de los casilleros,
donde se ubican cada una de las herramientas, obteniendo un mayor control
visual para los empleados, y de esta manera facilitar la movilidad al empleado en
el espacio asignado para la búsqueda de sus elementos de trabajo. (Figura 26).
54
Figura 25. Antes de la implementación de la metodología 5´s en los casilleros
(herramientas)
55
Luego de realizar un diagnóstico de la situación inicial del área de corte, se
empezó a tomar decisiones a fin de eliminar o contrarrestar el problema de
desorden que se presenta en dicha área, ya que las dos áreas (corte y
almacenamiento) se encontraban juntas, es decir, había exceso de objetos y cajas
obstaculizando el paso de los empleados y de igual manera no se tenía definido el
espacio especifico para cada una de ellas (Figura 27), por consiguiente, se
comenzó por realizar una división entre las dos áreas que se encuentran ubicadas
en el segundo piso (almacenamiento y corte) como se muestra en la (Figura
28),Con el propósito de reducir la cantidad de viruta que sobrepasa al área de
almacenamiento y de controlar y aprovechar el espacio para permitir la movilidad
de las personas y el flujo de materia prima.
56
y otros se eliminaron, con esto se logro aprovechar mejor el espacio e identificar
cada área gracias a la división.
57
Figura 28. Después de la implementación de la metodología 5´s en el
almacenamiento represado de inventario
58
En el área de corte se le asignó un lugar específico a la materia prima que entra a
la empresa como se muestra en la (Figura 30), con esto se elimino por completo el
riesgo para el empleado, permitiendo así la movilidad y el desplazamiento de este,
también se minimizó el tiempo de búsqueda de la materia prima, ya que se hizo
una separación de la madera que se utiliza y no se utiliza por medio de los
soportes.
59
Figura 31. Antes de la implementación de la metodología 5´s en la
estantería
En la (Figura 32), se muestra la estantería que el empleado utiliza para ubicar las
herramientas de trabajo, debido a su desorden y a sus desplazamientos que tenía
que realizar, se reubicó de manera que quedara más cerca del puesto de trabajo
con el fin de que el empleado no tuviera que desperdiciar tiempo en la búsqueda y
en los desplazamientos; también se organizó de tal manera que cada objeto
tuviese un lugar en específico e identificada cada casilla para un mayor control
visual de los elementos, para esto fue necesario eliminar todo aquello que no se
necesitaba para elaborar su proceso.
60
Figura 32. Después de la implementación de la metodología 5´s en la
estantería
61
8. CONCLUSIONES
62
Con la redistribución que se realizó en el área de producción se
despejo el espacio que estaba siendo utilizado de manera inadecuada y
que ahora es utilizado en procesos necesarios para elaborar los productos.
63
9. RECOMENDACIONES
9
MINISTERIO DE TRABJO Y SEGURIDAD SOCIAL, Resolucion 2400 de 1979. Colombia.
64
movilidad en esta área y se pueda hacer una mejor distribución de la
maquinaria que se encuentra en este lugar.
65
10. BIBLIOGRAFIA
66
REY SACRISTAN, Francisco. Las 5S. Orden y limpieza en el puesto de trabajo.
Madrid: FUNDACIÓN CONFEMETAL, 2005. p. 17.
67