EDIFICIO CABADA

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SISTEMA DE PROTECCION DE AGUA
CONTRA INCENDIO

SISTEMA DE PROTECCION DE AGUA CONTRA INCENDIO

“EDIFICIO CABADA”

ESPECIFICACIONES TECNICAS

REVISIÓN FECHA DESCRIPCIÓN REALIZADO REVISADO APROBADO

01 16-02-2021 1° INGRESO MUNICIPAL J.W. YACTAYO J.W. YACTAYO J.W. YACTAYO

RESPONSABLE DE ESPECIALIDAD: ING. JOSE WALTER YACTAYO FELIPA ING CIP 78739

Ingeniería & Consultoría

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CONTRA INCENDIO

INDICE

1.0. OBJETIVO 4
2.0. ALCANCE 4
3.0. MATERIALES PARA LA INSTALACION DE SISTEMA CONTRA INCENDIO 4
3.1. TUBERIA AEREA O EXPUESTA 4
3.2. ACCESORIOS PARA TUBERIAS AEREAS O EXPUESTAS 5
3.3. UNION DE TUBERIAS Y ACCESORIOS PARA ACERO 6
3.3.1.ROSCAS 6
3.3.2.SOLDADURA 7
3.3.3.BRIDA 8
3.3.4.UNIONES POR RANURA 8
3.4. VALVULAS 8
3.4.1.VALVULAS OS&Y ROSCADA 8
3.4.2.VALVULAS OS&Y RANURADA 9
3.4.3.VALVULA OS&Y BRIDADA 9
3.4.4.VALVULA MARIPOSA 10
3.4.5.VALVULA CHECK RANURADA 10
3.4.6.VALVULA CHECK ROSCADA 11
3.4.7.VALVULA DE BOLA 11
3.4.8.VALVULA DE PRUEBA Y DRENAJE (TRES VIAS) 12
3.4.9.VALVULA DE ALIVIO 12
3.5. CONEXIÓN DE BOMBEROS (2 SALIDAS) TIPO POSTE 12
3.6. SISTEMA DE ROCIADORES AUTOMATICOS. 13
3.6.1.SPRINKLERS 13
3.7. SISTEMA DE GABINETES CONTRA INCENDIO 13
3.7.1.GABINETES CONTRA INCENDIO 13
3.7.2.MANGUERA 14
3.7.3.PITON 15
3.7.4.VALVULA ANGULAR DE Ø1 ½” 15
3.7.5.VALVULA ANGULAR DE Ø2 ½” 15
3.8. DETECTOR DE FLUJO 16
3.9. MANOMETROS DE PRESION 16
3.10. COLGADORES Y SOPORTES ANTISISMICOS 17
4.0. COMPONENTES DEL SISTEMA DE BOMBEO CONTRA INCENDIO 17
4.1. BOMBA CONTRA INCENDIO 18
4.2. TABLERO CONTROLADOR DE BOMBA CONTRA INCENDIOS 18
4.3. BOMBA DE MANTENIMIENTO DE PRESIÓN (JOCKEY PUMP) 18
4.4. TABLERO CONTROLADOR DE BOMBA JOCKEY 19
4.5. BASE DE MOTOR 19
4.6. PLACA ANTIVORTICE 19
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4.7. EQUIPO COMPLEMENTARIO 19

5.0. EJECUCIÓN 20
5.1. RESPONSABILIDAD DEL PROVEEDOR DE LOS EQUIPOS 20
5.2. RESPONSABILIDAD DEL INSTALADOR 20
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ESPECIFICACIONES TECNICAS

EDIFICIO MULTIFAMILIAR PERSHING

1.0. OBJETIVO
La presente especificación técnica cubre los requerimientos mínimos para el suministro y montaje de
tuberías, accesorios, fitting y materiales necesarios para ejecutarse en el sistema de protección de
agua contra incendio perteneciente al Proyecto.

2.0. ALCANCE
El presente documento describe los parámetros y consideraciones técnicas a tener en cuenta para el
desarrollo del Sistema de Protección contra Incendio a construirse en el proyecto. El sistema estará
formado por:
 Sistema de bombeo contra incendio.
 Sistema de rociadores automáticos.
 Gabinetes para mangueras contra incendio.

3.0. MATERIALES PARA LA INSTALACION DE SISTEMA CONTRA INCENDIO

Todos los materiales utilizados en el sistema de protección contra incendios, deben estar
específicamente certificados por Underwriter Laboratories (UL) para ser usados en sistemas contra
incendios, si dicha certificación existiera o estar aprobados por Factory Mutual (FM). Las marcas y
modelos que aparecen en las listas de materiales pueden reemplazarse por otras marcas y modelos,
siempre que cumplan con ser del mismo tamaño, ser de una calidad igual o superior y contar con las
certificaciones del caso.

3.1. TUBERIA AEREA O EXPUESTA

Las tuberías para agua contra incendio que alimentara los ambientes del proyecto serán de acero
negro con o sin sin costura, Cédula 40 o 10, soldable o ranurable. Deberán cumplir con el estándar
de fabricación, tal como se muestra en el cuadro siguiente:
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TABLA N° 1: TUBERIAS AEREAS

MATERIALES Y DIMENSIONES ESTANDAR

Tubería Metálica
 Especificaciones para tubos de acero negro y
caliente-sumergido galvanizado con y sin costura ASTM A 795
para uso de protección contra incendio.
 Especificación para tubos de acero con y sin
ANSI/ASTM A 53
costura.
ANSI/ASME
 Tubos de Acero Forjado.
B36.10M
 Especificaciones para tubos de acero de soldadura
ASTM A 135
eléctrica de la resistencia.

Fuente: RNE – Norma A.130 - Sub Capítulo VII - Tuberías Aéreas

3.2. ACCESORIOS PARA TUBERIAS AEREAS O EXPUESTAS

Deberán estar de acuerdo o exceder las siguientes especificaciones:

TABLA N° 2: ACCESORIOS
MATERIALES Y DIMENSIONES ESTANDAR
Hierro Fundido
 Conexiones roscadas de hierro fundido, Clase
ASME B16.4
125 y 250.
 Bridas y accesorios bridados. ASME B16.1
 Accesorios de hierro maleable roscado Clase
ASME B16.3
150 y 300.
Hierro Dúctil
 Accesorios roscados de hierro maleable, Clase
ASME B16.3
150 y 300 de Acero.
 Accesorios saldables a tope de acero forjado en
ASME B16.9
fábrica.
 Accesorios soldables de extremos para tubos, ASME B16.25
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MATERIALES Y DIMENSIONES ESTANDAR

válvulas, bridas y accesorios.
 Accesorios forjados de acero al carbono y
ASME A235
aleaciones para temperaturas medias y altas.
 Bridas de acero y accesorios bridados. ASME B16.5
 Accesorios de acero forjado, salidas soldables y
ASME B16.11
roscadas.
Fuente: RNE – Norma A.130 - Sub Capítulo VII – Accesorios

3.3. UNION DE TUBERIAS Y ACCESORIOS PARA ACERO

Deberán cumplir con los siguientes requisitos mínimos:

3.3.1. ROSCAS
Las roscas de las tuberías y accesorios deben fabricarse según el estándar ASME B.16.4 Pipe
Threads, General Purpose (Inch) Rosca para tuberías de uso común (pulgadas). Con excepción de
las tuberías y accesorios especialmente certificados por UL que se pueden unir por rosca, los
siguientes casos NO pueden unirse mediante rosca:
 Tubería de Ø8” o mayor de cédula menor que 30.
 Tubería menor a Ø8” de cédula menor que 40.
 Unión de tubos mayores a Ø2” con uniones roscadas o uniones universales.
Todo cambio de diámetro debe lograrse usando accesorios reductores o con un adaptador (bushing)
cuando no exista un accesorio reductor. No está permitido el uso sucesivo de reducciones y/o
adaptadores para los cambios de diámetro.
Para hermetizar la unión, sólo se permite el uso de cinta teflón o un compuesto especialmente
indicado para este fin. Se debe comprobar que el tubo no penetre demasiado dentro del accesorio ni
que la cinta o compuesto rebalse demasiado de tal manera que se constituyan en una obstrucción al
flujo del agua.

3.3.2. SOLDADURA
Toda soldadura debe realizarse según los requisitos aplicables del estándar AWS B2.1 Specification
for Qualification of Welding Procedures and Welders for Piping and Tubing (Calificación de
soldadores y procesos de soldadura para tubería). Los soldadores deben tener una calificación
vigente para soldar tubería y un procedimiento autorizado por la supervisión de la obra antes de
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realizar cualquier soldadura. Este certificado debe entregarse a la supervisión antes de que los
soldadores empiecen a soldar.
Toda unión por soldadura debe hacerse usando accesorios soldables comerciales, especialmente
fabricados para este fin y soldados en el taller. No se permite fabricar accesorios a partir de pedazos
de tubería y toda soldadura que necesariamente se deba hacer en el sitio deberá tener el permiso
para trabajo en caliente del propietario de la obra.
El soldador deberá cuidar que todo agujero que se haga en una tubería para soldar una salida de
menor diámetro sea del diámetro interior de la salida a soldar, los bordes de los agujeros sean
limpiados de toda escoria y rebabas y, que el accesorio que se soldará no penetre dentro del tubo al
cual será soldado. Los discos de los agujeros hechos a las tuberías deben ser amarrados con
alambre cerca de su respectivo agujero hasta que el inspector autorice su desecho.
Las tuberías de Ø50 mm (2”) y menores no deben ser unidas por soldadura excepto por las salidas
soldables.
No se permite tapar el extremo de un tubo o accesorio con una plancha soldada. Excepto los
accesorios soldables, nada debe soldarse a la tubería como tuercas, colgadores, perfiles metálicos u
otros sujetadores. Sólo se permite soldar pequeñas planchas metálicas a las tuberías horizontales
principales para asir los soportes longitudinales.
Si se emplea tubería de cobre, todas las uniones deben ser soldadas usando el material de aporte
especificado anteriormente. Todos los cordones de raíz de las tuberías deben inspeccionarse
mediante tintes penetrantes y llevarse un registro detallado de los resultados – aceptables e
inaceptables – fecha y nombre del soldador.
Es fundamental que el constructor cumpla con llevar el control y registro del soldador, este
documento además, constituye parte del Protocolo de Entrega.

3.3.3. BRIDA
Las bridas de acero se instalarán mediante soldadura y las bridas de hierro fundido mediante rosca.
Las empaquetaduras serán 3 mm (Ø1/8”) de espesor como mínimo y de un material adecuado para
agua fría como caucho. Los pernos deben ser de cabeza hexagonal y las tuercas con 1 cara plana
hexagonales, ambos según ANSI B18.2 y protegidos contra la corrosión por medio de un baño de
zinc o cadmio.

3.3.4. UNIONES POR RANURA

Cuando se usen uniones por ranura mecánica, todos los componentes como empaquetaduras,
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tallados o corte de ranuras, espesor de la pared del tubo, acoples y accesorios deben ser
compatibles entre ellos, certificados por UL o aprobados por FM. Todos los accesorios ranurados
deben ser de marca reconocida en el mercado.

3.4. VALVULAS

3.4.1. VALVULAS OS&Y ROSCADA

 Tipo: Válvula de compuerta con asiento y con vástago
 Tamaño: Ø32mm-Ø50mm (Ø1 ¼”– Ø2”).
 Conexión: Rosca NPT.
 Presión de servicio máximo: 175 psi
 Presión trabajo: 150 psi.
 Fluido: Agua (sistema contra incendio).
 Materiales
a) Cuerpo: Bronce ASTM B 62
b) Volante: Hierro maleable.
c) Asiento: Bronce ASTM B 62.
d) Sello: Non Asbestos Aramid Fibers w/Graphite.
e) Vástago: Silicon Bronce ASTM B 371 Alloy C69430.
f) Cuña: Bronce ASTM B 62.

3.4.2. VALVULAS OS&Y RANURADA

 Tipo: Válvula de compuerta con asiento y con vástago.
 Tamaño: Ø65mm-Ø150mm (Ø2 ½” – Ø6”).
 Conexión: Ranura x Ranura.
 Presión de servicio máximo: 250 psi
 Fluido: Agua contra incendios
 Restricción: Diseño que permita máximo flujo.
 Monitoreo: Interruptor de posición: Normalmente abierta.
 Materiales:
a) Cuerpo: Acero ASTM A 126 Class B
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b) Cuña: Bronce ASTM B 584 Alloy C8440

c) Pernos de ensamble: Acero, ASTM A307 Grado B Plated
d) Perno de dado: Acero, ASTM A307 Grado B Plated
e) Soporte vástago: Fierro fundido, ASTM A126 Class B
f) Manubrio: Fierro fundido, ASTM A126 Class B
g) Vástago bronce : Bronce ASTM B 16 Alloy C36000
h) Collar de vástago: Bronce ASTM B 16 Alloy C36000
i) Asiento anillo: Bronce ASTM B 584 Alloy C8440
j) Estopa: Bronce ASTM B 36
k) Prensa estopa: Acero dúctil ASTM A536
l) Empaquetadura: No asbesto

3.4.3. VALVULA OS&Y BRIDADA

 Tipo: Válvula de compuerta con asiento y con vástago.
 Tamaño: Ø100mm-Ø200mm (Ø4” – Ø6”).
 Conexión tipo brida: ANSI Clase 150
 Presión de servicio máximo: 175 psi
 Presión trabajo: 200 psi.
 Presión prueba: 400 psi.
 Fluido: Agua (sistema contra incendio)
 Materiales
a) Cuerpo: Acero ASTM A 126 Class B
b) Cuña: Bronce ASTM B 584 Alloy C8440
c) Pernos de ensamble: Acero, ASTM A307 Grado B Plated
d) Perno de dado: Acero, ASTM A307 Grado B Plated
e) Soporte vástago: Fierro fundido, ASTM A126 Class B
f) Manubrio: Fierro fundido, ASTM A126 Class B
g) Vástago bronce: Bronce ASTM B 16 Alloy C36000
h) Collar de vástago: Bronce ASTM B 16 Alloy C36000
i) Asiento anillo: Bronce ASTM B 584 Alloy C8440
j) Estopa: Bronce ASTM B 36
k) Prensa estopa: Acero dúctil ASTM A536
l) Empaquetadura: No asbesto
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3.4.4. VALVULA MARIPOSA

 Tipo: Pre-alambrada
 Característica: Monitoreable
 Tamaño: Ø50mm-Ø150mm (Ø2”- Ø6”)
 Conexión tipo: Ranurada.
 Presión trabajo: 300 psi.
 Fluido: Agua (sistema contra incendio)
 Materiales
a) Cuerpo: Hierro dúctil ASTM A 395
b) Revestimiento del cuerpo: Polyamide
c) Disco: Hierro dúctil ASTM A 395
d) Sello del disco: Grade EPDM “E” conforme a ASTM D-2000

3.4.5. VALVULA CHECK RANURADA

 Tipo: Discos gemelos.
 Tamaño: Ø65mm-Ø150mm (Ø2 ½”- Ø6”)
 Conexión: Mediante acoples ranurados según ANSI/AWWA
 Presión de servicio máximo: 250 PSI CWP (350 PSI CWP para presiones elevadas)
 Fluido: Agua (sistemas contra incendio).
 Materiales
a) Cuerpo: Hierro Fundido ASTM A 536 GRADO 65-45-12
b) Disco: Bronce ASTM B584
c) Sello: Buna-N.

3.4.6. VALVULA CHECK ROSCADA

 Tamaño: Ø1 ¼” a Ø2”.
 Conexión: Rosca NPT.
 Instalación: Horizontal o vertical.
 Presión máxima de servicio: 200 psi.
 Fluido: Agua (sistema contra incendio).
 Materiales
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a) Cuerpo: Bronce ASTM B 584 Alloy C84400

b) Asiento del disco: Bronce ASTM B 62
c) Asiento del tornillo: Bronce ASTM B 140 Alloy C23000

3.4.7. VALVULA DE BOLA

 Tipo: Bola
 Presión máxima de servicio: 400 psi.
 Tamaño: Ø15mm-Ø50mm (ؽ” – Ø2”)
 Tipo de conexión: rosca NPT
 Fluido: Agua (sistema contra incendio).
 Materiales:
a) Cuerpo: Bronce ASTM B 584 Alloy C84400 o ASTM B 124 Alloy C37700.
b) Manija: Zinc Plateado.
c) Bola: Bronce ASTM B 584 Alloy C84400 o ASTM 124 Alloy C37700.
d) Vástago: Silicon Bronze ASTM B 371 Alloy C69400 o ASTM B 16 Alloy C36000.
3.4.8. VALVULA DE PRUEBA Y DRENAJE (TRES VIAS)
 Tipo: bola
 Presión de Trabajo: 400 psi.
 Tipo de rosca: Hembra NPT.
 Diámetro: Ø32mm (1 1/4”)
 Fluido: Agua (sistemas contra incendio).
 Materiales:
a) Cuerpo: Bronce ASTM B 584 Alloy C84400
b) Manija: Aluminio ASTM B 85 Alloy C38000
c) Tornillo del volante: Zinc Plated Steel
d) Disco: Nitrilo.
e) Vástago: ASTM B 133 Alloy C10200.
f) Asiento del disco: Acero inoxidable ASTM B 584 Alloy C84400

3.4.9. VALVULA DE ALIVIO

 Diámetro: Ø15mm-Ø20mm (ؽ” – ؾ”)
 Presión de seteo: 175 psi
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 Rango de Alivio de Presión: 0 a 75 psi, 20 a 200 psi, 100 a 300psi.

 Temperatura máxima de flujo de agua: 180ºF (82°C)
 Tipo de Conexión: Roscado
 Fluido: Agua (sistema contra incendio).
 Materiales:
a) Cuerpo: Bronce fundido ASTM B62 o acero inoxidable A743-CF-16Fa.
b) Trim: Bronce o acero inoxidable 303.
c) Rubber: Buna-N, Synthetic rubber.

3.5. CONEXIÓN DE BOMBEROS (2 SALIDAS) TIPO POSTE

Conexión destinada a inyectar agua desde una fuente externa a la red de sistema contra incendio.
Sera de tipo poste, acabado de bronce, conexión de Ø4”, de 2 salidas de Ø1/2”-7.5NH. Deberá tener
certificación UL, FM.

3.6. SISTEMA DE ROCIADORES AUTOMATICOS.

3.6.1. SPRINKLERS

Todos los rociadores deben estar listados por UL para el riesgo que protegerán. El coeficiente de
descarga y temperatura de los rociadores especificados en las listas de materiales no deben
modificarse. Los rociadores deben instalarse respetando la disposición indicada en los planos,
siguiendo las indicaciones del fabricante y según las restricciones impuestas por la certificación de
UL. Un tema importante es aquel de las obstrucciones a la descarga de los rociadores producidas
por muros altos, vigas, columnas, letreros, ductos, luminarias y otros equipos. De producirse otras
obstrucciones durante la construcción del supermercado, el instalador debe solucionarlas empleando
las reglas y criterios establecidos en la NFPA 13. Deberán tener sello UL/FM.

3.7. SISTEMA DE GABINETES CONTRA INCENDIO

3.7.1. GABINETES CONTRA INCENDIO

Los gabinetes serán de tipo Clase II y Clase III, según el caso, fabricados e instalados según las
siguientes especificaciones:
 Material: plancha metálica de 0.9 mm (20 gauge: 0.0359”) de espesor como mínimo.
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 Puerta de vidrio de seguridad, de espesor 4mm con marco metálico tubular de sección
rectangular, soldado en las esquinas y esmerilado al ras.
 No se acepta vidrio crudo.
 Con bisagra de acero continua y pin de bronce que permita abrir la puerta 180º.
 Color rojo exterior y blanco interior, pintado con soplete y secado al horno.
 La puerta de los gabinetes no podrá tener llave, ni ningún dispositivo que impida su apertura
directa.
 Los gabinetes se deben señalizar de acuerdo con la NTP 399.010-1 cuando no sean visibles y
cuando tengan puerta sólida.
 Señalizados con la inscripción: " Equipo contra incendio solo para ser utilizado por personal
entrenado”. Con letra de tamaño mínimo de 25mm.
 Dentro del gabinete, la válvula en cualquier posición (totalmente abierta o totalmente cerrada),
debe tener al menos 25.4 mm, (1") de distancia con el gabinete, de manera de permitir la
operación de la manija de la válvula.
 Dentro de los gabinetes contra incendio tipo Clase II, se ubicara una válvula angular de Ø1½”
con acoples roscados según norma NST y una manguera con pitón chorro niebla de Ø1½.
 Dentro de los gabinetes contra incendio tipo Clase III, se ubicara una válvula angular de Ø2½”
con acoples roscados según norma NST, una válvula angular de Ø1½” con acoples roscados
según norma NST y una manguera con pitón chorro niebla de Ø1½.
Se presentara una muestra del gabinete con todos sus accesorios de incendio a la Supervisión, y
esta al cliente, para su aprobación o rechazo. Si las muestras no son presentadas, la Supervisión,
podrá a su solo juicio rechazar todos los materiales.

3.7.2. MANGUERA
Las mangueras contra incendio, serán fabricadas e instaladas según las siguientes especificaciones:
 Manguera de poliéster, del tipo chaqueta simple, de Ø1½”, con 30 m de longitud, UL/FM de
marca reconocida en el mercado local.
 La manguera deberá tener en ambos extremos roscados según norma NST (National Standard
Thread) de Ø1½”, los cuales deberán estar unidos a la manguera a través de abrazaderas de
acero inoxidable adecuadas para este propósito, no se aceptará fijaciones con alambre.
 Presión de Trabajo: 150 PSI.
 Presión de Prueba: 300 PSI.
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 Presión de Rotura: 450 PSI.

 Sin costuras, ni uniones en el tejido.
 Utilizable en temperaturas entre -20°C y 70 ° C.
 Resistente a la humedad y putrefacción. No requiere ser secada para almacenarse.
 Acoples de aluminio protegidos con un recubrimiento protector contra el óxido y la abrasión.
 Con anillo de expansión y rosca NH.
 No serán aceptadas las mangueras denominadas para uso de rack o porta manguera (Rack &
Real).

3.7.3. PITON
Los pitones contra incendio, serán fabricados e instalados según las siguientes especificaciones:
 Todas las mangueras deben llevar asociado un pitón de 3 posiciones, con acople roscado según
norma NST de diámetro según manguera. Deberá tener certificación NST o equivalente en
calidad con certificación UL/FM.
 El pitón será de policarbonato, del tipo chorro – niebla, de Ø1½”. El pitón será de combinación.
 Tipo: Chorro Niebla.
 Clase: Flujo constante.
 Caudal: 340 L/min (90 gpm).
 Material: Lexan o policarbonato.
 Diámetro de la base: Ø1½”.
 Hilo: NST (9 hilos por pulgada).
 Peso: De 6 a 9 oz o de 170 a 255 gr.
 Angulo de Niebla Máximo: 90°.
 Color: Rojo o niquelado.

3.7.4. VALVULA ANGULAR DE Ø1 ½”

Tendrán las siguientes características:
 Se ubicarán dentro de los gabinetes contra incendio.
 Las válvulas angulares serán de Bronce.
 Deberá tener certificación NST o equivalente en calidad con certificación UL/FM.
 Tipo: Angular.
 Salida: 40 mm (1½”) NH macho.
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 Ingreso: 40 mm (1½”) NPT hembra.

 Material: Bronce.
 Peso aproximado: 1,87 Kg (4 1/8 libras).
 Presión: 300 psi.

3.7.5. VALVULA ANGULAR DE Ø2 ½”

Fabricadas e instaladas en los gabinetes contra incendio tipo III, según las siguientes
especificaciones:
 Las válvulas angulares serán de Bronce.
 Deberá tener certificación NST o equivalente en calidad con certificación UL/FM.
 Tipo: Angular.
 Ingreso: 65 mm (2 ½”) NPT hembra.
 Salida: 2.5-7.5 NH macho.
 Material: Bronce.
 Longitud: 242 mm.
 Peso: 4,3 Kg.
 Presión de Trabajo: 300 psi.
 Certificación: UL, FM.
 Recomendación: GIACOMINI o equivalente.

3.8. DETECTOR DE FLUJO

 Tipo: Paleta.
 Máxima agitación de flujo: 5.5 m/s.
 Sensibilidad de flujo 4 – 10 GPM.
 Presión trabajo: 175 psi.
 Fluido: Agua (sistema contra incendio).
 Materiales
a) Cuerpo: Aluminio fundido.
b) Base: Aluminio fundido.
c) Encapsulado: Metal sólido NEMA 4.
d) Acabado: Rojo esmaltado.
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3.9. MANOMETROS DE PRESION

Equipos para registrar la presión en diferentes puntos de la red de agua contra incendios.

 Dial: 4” con glicerina.

 Diámetro conexión: ¼” NPT.
 Rango de Presión: 0-600 psi.
 Precisión: +/-2 % por ASME B40.1 grade B.
 Puntero Sumergido: No.
 Tipo de conexión: Aleación de cobre, roscada.
 Fluido: Agua (sistema contra incendio).
 Materiales:
a) Puntero: Negro aluminio.
b) Ventana: Vidrio.
c) Dial: Blanco aluminio con pin de parada.
d) Cuerpo: Acero Inoxidable.

3.10. COLGADORES Y SOPORTES ANTISISMICOS

Todos los colgadores, soportes y formas de instalación están especificados con bastante detalle en
el Capítulo 6 de la NFPA 13. Todos los colgadores y soportes empleados deben estar certificados
por UL y deben instalarse según las restricciones de dicha certificación. Se permite fabricar
colgadores y soportes de acero siempre y cuando estos colgadores y soportes cuenten con la
certificación de un profesional colegiado, soporten 5 veces el peso de la tubería llena de agua más
114 Kg., estén instalados en puntos de la estructura que puedan soportan esta carga, no se exceda
la máxima distancia permitida entre colgadores especificada en la NFPA 13, que sean metálicos y,
con una capa de pintura anticorrosiva de 3 mils correctamente aplicada.

La protección contra sismos está dada por la combinación de soportes en 2 y 4 sentidos con
acoplamiento flexibles, permitiendo que en un sismo la tubería siga el desplazamiento del edificio sin
forzarse. La disposición de soportes y acoplamientos flexibles debe respetarse estrictamente y no
debe ser modificada sin la autorización escrita del Ingeniero Proyectista.

Todos los accesorios, colgadores, soportes, pernos, etc., comerciales deberán ser protegidos contra
la corrosión mediante el galvanizado en caliente según ASTM A53: “Standard Specification for Zinc
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Coating (Hot Tip) on Iron and Steel Hardware” u otra protección superior.

4.0. COMPONENTES DEL SISTEMA DE BOMBEO CONTRA INCENDIO

4.1. BOMBA CONTRA INCENDIO

Bomba montada sobre una base común a un motor eléctrico al que va conectada de forma flexible.

Especificaciones

 Bomba con motor eléctrico, de 475 GPM @ 175 PSI. (No Listada.)
 Motor eléctrico trifásico de 220V, 60Hz.
 Potencia calculada 100 HP.
 La bomba y el motor eléctrico deben estar montados en una base común, acoplados por una
unión flexible y alineada en fábrica.

4.2. TABLERO CONTROLADOR DE BOMBA CONTRA INCENDIOS

El tablero controlador de la bomba contra incendio lo pone en marcha automáticamente cuando se
produce una pérdida de presión en el sistema. Una tubería sensora del lado de la válvula de
retención controla la presión del sistema. El tablero controlador también puede poner en marcha la
bomba de forma manual.

Especificaciones

 Ensamblado, cableado y probado por el fabricante en la planta de ensamblaje.

 Los circuitos de control deben estar basados en un microprocesador.
 Alimentación eléctrica de 220V, 60 Hz.
 Gabinete tipo NEMA 2.
 Preparado para arranque manual y arranque automático.
 Rango del presostato 10 - 300 PSI como mínimo.

4.3. BOMBA DE MANTENIMIENTO DE PRESIÓN (JOCKEY PUMP)

La bomba jockey mantiene le presión en el sistema cuando la principal se encuentra en stand by. La
bomba jockey por lo general tiene una capacidad de unos pocos litros por minuto para superar
pequeñas pérdidas del sistema y normalmente están dimensionadas a 10 PSI más que la presión
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nominal de la bomba principal contra incendios.

Especificaciones

 Bomba tipo vertical de motor eléctrico, de 5 GPM @185 PSI. (No Listada.)
 Motor eléctrico trifásico de 220V, 60Hz.
 Potencia calculada 1.50 HP.
 Con una válvula de alivio para limitar la presión a 300 PSI.

4.4. TABLERO CONTROLADOR DE BOMBA JOCKEY

Arranca la bomba jockey mediante la medición de la presión del sistema detectada en una tubería
sensora en el lado de la válvula de retención. Esta línea sensora debe ser independiente de la del
tablero controlador de la bomba contra incendios.

Especificaciones

 Alimentación eléctrica de 220V, 60 Hz.

 Gabinete tipo NEMA 2.

4.5. BASE DE MOTOR

La base del motor se apoyará sobre un dado de concreto semienterrado al piso a través caucho
sintético seleccionados para obtener una transmisibilidad 10% de la fuerza perturbadora generada
por el motor.

4.6. PLACA ANTIVORTICE

Se colocara en la cisterna contra incendio una placa anti vórtice, para la motobomba de eje
horizontal, según estándar de la NFPA. La altura libre de succión mínima será de 150 mm. La
superficie de la placa anti vórtice mínima será 700 x 700mm. Deberá ensamblarse en el interior de la
cisterna.

4.7. EQUIPO COMPLEMENTARIO

 Válvula OS&Y de Ø6” succión de la bomba.
 Válvula OS&Y de Ø6” descarga de la bomba.
 Válvula de alivio de presión de 3/4” (relief Valve).
 Válvula Check de Ø6”.
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 Medidor de flujo de Ø6” para protocolos de prueba (0 a 750gpm) de unión ranurada.

 Válvulas mariposas de Ø6” para línea de prueba.
 Válvula OS&Y de 1 1/2” para la succión de la bomba jockey.
 Válvula OS&Y de 1 1/4” para la descarga de la bomba jockey.
 Válvula check de 1 1/4” para la bomba jockey.

5.0. EJECUCIÓN

5.1. RESPONSABILIDAD DEL PROVEEDOR DE LOS EQUIPOS

 Proveer el equipo complementario según corresponda.
 Revisar el plano base de instalación y lista de materiales a fin de constatar las dimensiones de los
equipos y diámetros de tuberías. De existir alguna incompatibilidad o recomendación de
instalación del fabricante, el proveedor de los equipos debe comunicarlas por escrito al proyectista
adjuntando copias de las recomendaciones del fabricante, si fuera el caso.
 Supervisar y certificar que la instalación de los equipos ha sido realizada de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante y los requerimientos de las normas NFPA.
 Estar presente en la recepción del sistema.
 Arrancar la bomba, regular los equipos y efectuar el protocolo establecido en la NFPA 20.
 Entregar todos los manuales de los equipos.
 Entregar los certificados de prueba de fábrica de los equipos.
 Entregar los certificados de garantía de los equipos (periodo no menor de un año).

5.2. RESPONSABILIDAD DEL INSTALADOR

 Proveer el equipo complementario según corresponda.
 Preparar y presentar al proyectista para su aprobación, un plano de instalación con detalles
incluyendo una lista completa de accesorios, usando el plano base de instalación preparado por el
proyectista. De existir alguna modificación o recomendación hecha por el proveedor de los
equipos, ésta debe reflejarse en dicho plano.
 Proveer todos los accesorios, materiales y trabajos necesarios para instalar un sistema NFPA 20.
 Estar presente en la recepción del sistema.
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 Una vez construido el sistema y efectuadas todas las pruebas, de deberá entregar un juego de
planos “como está construido” y un certificado de garantía por la instalación, por un periodo no
menor de un año.
 Preparar un diagrama, enmarcado y protegido en acrílico donde se indiquen con claridad la
ubicación y posición normal de todas las válvulas, ya sean abiertas o cerradas.
 Señalizar la posición normal de funcionamiento de todas las válvulas (con tarjetas metálicas o
plásticas) y el sentido de todos los flujos (con flechas).
 Identificar los tableros controladores.