PROYECTO ESTRUCTURAL DE ACERO 2015

PROF. GAUDDY ARCILA

CONEXIONES

Entre los métodos aceptados para conectar los miembros de una estructura de acero se pueden
mencionar el remachado, las conexiones atornilladas y las uniones soldadas. Sin embargo, en años
recientes, el uso de remaches ha sido desplazado por la soldadura y la utilización de tornillos de alta
resistencia.

Selección del tipo de unión en edificaciones.

La selección del tipo de unión que debe usarse en una estructura específica , implica la consideración
de muchos factores entre los cuales caben mencionarse: requisitos de códigos locales de
construcción, economía relativa, preferencias del proyectista, disponibilidad de la mano de obra,
condiciones de carga (estática o de fatiga), equipo disponible, entre otros.

A continuación se señalan algunas observaciones que pueden ayudar a tomar una decisión sobre el
tipo de unión más apropiado.

-Los tornillos estructurales comunes resultan económicos para estructuras ligeras sometidas a cargas
estáticas pequeñas y para miembros secundarios de estructuras pesadas.

-El atornillado es muy rápido y requiere menos mano de obra especializada que la soldadura.Sin
embargo el costo de los tornillos de alta resistencia es un poco alto.

-Si la estructura se debe desmontar posteriormente es preferible el uso de tornillos.

-Cuando la estructura esté sometida a cargas de fatiga se recomienda el uso de tornillos de alta
resistencia y la soldadura.

-La soldadura requiere la menor cantidad de acero, contribuye al mejor aspecto de las juntas y tiene
mayor la mayor amplitud de aplicaciones para los diferentes tipos de conexiones.

- Cuando se desean juntas continuas, rígidas y resistentes a momentos, probablemente se escogerá la

soldadura.

6.1 LIMITACIONES EN EL USO DE CONEXIONES SOLDADAS Y EMPERNADAS.

Capítulo 7: Conexiones.
Para las conexiones que se especifican a continuación, con las limitaciones establecidas para los
sistemas resistentes a sismos, se utilizarán pernos de alta resistencia apretados adecuadamente o
soldaduras.

En los empalmes de las columnas de todas las estructuras de edificios con 60 metros o más de altura.
En los empalmes de las columnas para estructuras de edificios entre 30 y 60 metros de altura, cuando
la menor dimensión horizontal sea inferior a al 40% de la altura.

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En los empalmes de las columnas para estructuras de edificios con menos de 30 metros de altura, si la
menor dimensión lateral es inferior al 25% de la altura.

En las conexiones de todas las vigas con columnas y de otras vigas de las cuales dependa el
arriostramiento de las columnas para estructuras con más de 40 metros de altura.

En el caso de estructuras que soportan grúas de más de 5000 Kgf de capacidad en los empalmes de
sus celosías de techo y en las conexiones de éstas con las columnas, en los empalmes y
arriostramientos de las columnas, así como en los arriostramientos en las esquinas y en los apoyos de
las grúas.

En las conexiones para los apoyos de maquinaria móvil, o de otras cargas variables que produzcan
impacto o inversión de tensiones.

CONEXIONES EMPERNADAS

Los pernos son dispositivos cilíndricos, formadas por un vástago con cabeza cuadrada o hexagonal y
con roscas en su extremo libre, se utilizan para conectar los miembros o piezas de una estructura
haciéndolos pasar por orificios realizados a las piezas a unir y ajustándolos con arandelas y tuercas.

TIPOS DE PERNOS

Entre los pernos usados en la construcción de estructuras metálicas se encuentran los

siguientes:

 Pernos ordinarios o comunes

Estos pernos los designa la ASTM como A307, son fabricados con aceros al carbono
con características de esfuerzos y deformaciones muy parecidas a las del acero A36. Su uso
está limitado a estructuras de poca importancia, sometidas únicamente a cargas estáticas.
Los pernos A307 se utilizan sólo en las conexiones tipo aplastamiento, descritas más adelante.

 Pernos de alta resistencia

Existen dos tipos básicos los A325, fabricados con acero al carbono tratado
térmicamente y los A490, también tratados térmicamente pero hechos con aceros aleados. La
resistencia a la tracción de éstos supera más de dos veces la de los pernos ordinarios.
Capítulo 7: Conexiones.
DIMENSIONES DE LOS PERNOS

Los pernos se fabrican en diámetros que van desde 1/2” hasta 1 1/2” en incremento de 1/8”,
en el sistema métrico se encuentran algunos diámetro intermedios, como se indica en la Tabla 22.1,
publicada en la norma venezolana COVENIN 1618:1998 , donde se detallan además algunas
características de los pernos.

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Tabla 22.1
Dimensiones de los pernos

DIMENSIONES DE LOS AGUJEROS

La norma COVENIN 1618:1998 indica que los tamaños máximos de los agujeros para pernos
serán los presentados en la Tabla 22.2 excepto que podrán utilizarse agujeros mas grandes en las
bases de las columnas, cuando sea necesario de acuerdo a las tolerancias en la localización de los
pernos de anclaje en las fundaciones de concreto.
Los agujeros serán del tamaño estándar, a menos que el ingeniero estructural responsable del
proyecto lo especifique de otra manera. Los agujeros que a su juicio podrán realizarse son los
siguientes:

 Agujeros agrandados
Podrán utilizarse en todos los empalmes diseñados con conexiones a deslizamiento crítico,
pero no en las conexiones por aplastamiento. Capítulo 7: Conexiones.

 Agujeros de ranura corta

Podrán utilizarse en todos los empalmes, sean diseñados como conexiones tipo aplastamiento
o de deslizamiento crítico. En las conexiones de deslizamiento crítico no será necesario
considerar la orientación de la ranura en el agujero, pero en las conexiones del tipo aplastamiento,
la dirección de la ranura en el agujero será perpendicular a la línea de acción de la carga.

 Agujeros de ranura larga

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Podrán utilizarse solamente en una de las partes empalmadas de una conexión de
deslizamiento crítico o por aplastamiento que presente una superficie de contacto individual. Los
agujeros de ranura larga podrán utilizarse sin consideración a la dirección de la carga en
conexiones tipo de deslizamiento crítico, pero serán perpendiculares a la dirección de la carga en
conexiones tipo aplastamiento.

Tabla 22.2
Dimensiones nominales de agujeros

SEPARACIÓN MÍNIMA ENTRE LOS AGUJEROS

La distancia entre los centros de los agujeros de cualquier tamaño no será menor a 3 veces el
diámetro nominal del perno.

SEPARACIÓN MÁXIMA ENTRE LOS AGUJEROS

La separación longitudinal entre los centros de los agujeros de elementos en contacto
continuo, consistentes de una plancha y un perfil o dos planchas será como se indica a continuación:

 En los miembros pintados y los no pintados no sometidos a corrosión: Capítulo 7: Conexiones.

 En los miembros no pintados de acero resistente a la corrosión sujetos a la corrosión
atmosférica:

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DISTANCIA MINIMA AL BORDE

Las distancias de los centros de los agujeros estándar a cualquier borde no será menor que las
especificadas en la tabla 22.3.

Tabla 22.3
Distancia mínima al borde(a)

Capítulo 7: Conexiones.

DISTANCIA MÁXIMA AL BORDE

La distancia máxima desde el centro de un conector al borde más cercano de una de las piezas
en contacto será 12 veces el espesor de la plancha, pero no excederá de 150 mm.

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VENTAJAS DE LAS CONEXIONES EMPERNDAS
 Rapidez de ejecución
 Economía: aunque el precio de un perno es mucho mayor al de un remache. Para la
colocación de los pernos se requiere menos personal y menor capacitado que para la
colocación de remaches, además se requiere menor número de pernos para proporcionar la
misma resistencia, por lo resulta mas económica la conexión empernada.
 Resulta menos ruidoso en comparación con el remachado.
 En comparación con remaches y con soldadura, se requiere equipo de menor precio para
realizar las conexiones empernadas y no existe riesgo de fuego ni peligro por el lanzamiento
de los remaches calientes.
 En caso de requerirse el desarmado de la estructura, el desensamblaje resulta muy sencillo por
la facilidad para quitar los pernos

DESVENTAJAS DE LAS CONEXIONES EMPERNDAS

 Requiere mantener un estricto control en obra para lograr la coincidencia perfecta entre los
orificios de las distintas piezas a conectar.
 En comparación con la soldadura, en conexiones empernadas se debilitan los perfiles
estructurales al disminuir el área de la sección transversal de los miembros por la realización
de los orificios para los pernos.
 Para lograr conexiones empernadas, se requieren trabajos de soldaduras previos.

TIPOS DE CONEXIONES CON PERNOS

Existen dos tipos de conexiones con pernos, las conexiones tipo aplastamiento y las de
deslizamiento crítico. En el primer tipo solo se requiere verificar el estado límite de agotamiento
resistente, mientras que en el segundo se debe verificar los estados límites de agotamiento resistente
y de servicio.

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN Y AL CORTE

La resistencia minorada a la tracción o corte de un perno o de la parte roscada de un miembro

será:

Donde:
Ab : Área del perno correspondiente a su diámetro nominal Capítulo 7: Conexiones.
Ft : Tensión teórica de corte (Ftv) o tracción normal (Ftt) para el tipo de perno o parte
roscada, dada en la tabla 22.6
: Factor de minoración de resistencia teórica dado en la Tabla 22.6

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Tabla 22.6

Capítulo 7: Conexiones.

RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO

En las conexiones tipo aplastamiento se supone que las solicitaciones mayoradas actuantes
superan a la resistencia a la fricción existente entre las superficies en contacto, generada al apretar los

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pernos, como consecuencia se presenta un pequeño deslizamiento entre los miembros conectados,
quedando los tornillos sometidos a corte y aplastamiento.
La resistencia minorada al aplastamiento será , con un factor de minoración de
resistencia teórica y la resistencia teórica , se determinará como se indica a
continuación:

Donde:
: Distancia libre en la dirección de la fuerza, entre el borde de un agujero y el borde del
agujero adyacente o al borde del material.
: Espesor de la parte conectada.
: Resistencia mínima de agotamiento en tracción especificada para la parte conectada.
: Diámetro nominal del perno
: toman los valores que se indican en la tabla siguiente, de acuerdo a las
consideraciones de diseño.

Consideraciones de diseño
1,2 2,4 Cuando la deformación alrededor de los pernos sea una consideración de diseño
1,5 3,0 Cuando la deformación alrededor de los pernos no sea una consideración de diseño
Para un perno en una conexión con agujeros de ranura larga, cuyo eje mayor sea
1,0 2,0
perpendicular a la dirección de la línea de acción de las fuerzas.

RESISTENCIA AL CORTE Y TRACCIÓN COMBINADAS

En las conexiones tipo aplastamiento la resistencia minorada de los pernos y partes roscadas
sometidos a tracción y corte combinados será , donde:

: Tensión teórica de tracción calculada por las fórmulas dadas en la tabla 22.8

La tensión minorada dada en la Tabla 22.6 deberá ser igual o mayor que la tensión de
corte mayorada, .

RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO CRÍTICO

En este tipo de conexión no se permite el deslizamiento entre las piezas, es decir, la fuerza de Capítulo 7: Conexiones.
fricción que se genera entre las superficies en contacto presionadas por los pernos no debe ser
excedida.
Las conexiones resistentes al deslizamiento crítico, deben cumplir con los requisitos exigidos
a las conexiones tipo aplastamiento y con algunos adicionales que se presentan a continuación:

 Diseño para el estado límite de servicio

Se verificará que bajo las cargas de servicio no se produzca deslizamiento, para esto se
debe cumplir que: , donde:

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= 1 en agujeros estándar, agrandados, de ranura corta y larga cuando el alargamiento sea
perpendicular a la línea de fuerza.
= 0,85 en agujeros de ranura larga cuando el alargamiento sea paralelo a la línea de fuerza.
: Tensión teórica a corte en conexiones de deslizamiento crítico, dada en la Tabla 22.9.
: Área del perno correspondiente a su diámetro nominal.
: Fuerza cortante que actúa en el perno debido a las solicitaciones de servicio.

Cuando la hipótesis de solicitaciones de servicio incluya solicitaciones debidas al

viento adicional a las solicitaciones permanentes y variables, el corte total sobre el perno será
multiplicado por 0,75.

 Diseño para el estado límite de agotamiento resistente

Se verificará que la resistencia minorada al deslizamiento de un perno iguale
o supere a las solicitaciones mayoradas. La resistencia teórica está dada por:

Donde:
: Tracción mínima del conector dada en la tabla 22.7
: Número de planos de deslizamiento
: Coeficiente medio de deslizamiento para superficies clases: A,B o C.

Superficie Descripción
Son las superficies libres de cascarilla de laminación no pintadas o
A superficies limpiadas por medio de chorro de arena protegidas con un 0,33
protector clase A.
Son las superficies limpiadas con chorro de arena y no pintadas o
B superficies limpiadas con chorro de arena y protegidas con un protector 0,50
clase B.
C Son las superficies galvanizadas en caliente y superficies rugosas. 0,35

Los valores para el factor de minoración de la resistencia , dependerá del tipo de agujero.
Así se tendrá:

Tipo de agujeros
Agujeros estándar 1,0
Agujeros agrandados y de ranura 0,85
Agujeros de ranura larga transversal a la dirección de la carga 0,70 Capítulo 7: Conexiones.
Agujeros de ranura larga paralelos a la dirección de la carga 0,60

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Tabla 22.7
Pretensión mínima especificada en pernos de alta resistencia

Tabla 22.8
Tensión límite a tracción para pernos y partes roscadas en conexiones tipo aplastamiento
Ft [kgf/cm2]

Capítulo 7: Conexiones.

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: Tensión de corte producida por las solicitaciones mayoradas

Tabla 22.9
Tensiones teóricas de corte en conexiones tipo deslizamiento crítico con pernos de alta
resistencia, para cada plano de corte y considerando superficie clase A
Fv [kgf/cm2]

CONEXIONES SOLDADAS

DEFINICIÓN

La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas, sometiéndolas a altas

temperaturas, permitiendo que éstas fluyan y se unan con o sin la adición de otro metal fundido de
aporte.

Material base: partes a conectar

Material de aporte: electrodo

VENTAJAS

 Economía del material

 Rapidez de ejecución
 Perfecta conexión de los elementos
 Limpieza de los acabados

DESVENTAJAS
Capítulo 7: Conexiones.
 Requiere de mano de obra especializada
 El control de calidad de las conexiones soldadas es particularmente difícil. Para trabajos
importantes deben emplearse técnicas especiales de inspección, como la radiografía, el
ultrasonido, el uso de tinturas colorantes, etc .

PROCESOS DE SOLDADURA

 Por arco metálico protegido (S.A.P.)

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En este procedimiento la corriente forma un arco a través de una abertura entre el
electrodo y el metal base, que al calentar las partes conectadas deposita parte del electrodo en
el metal base fundido. Un recubrimiento especial sobre el electrodo se vaporiza y forma una
capa gaseosa protectora que impide que el metal fundido se oxide antes de que se solidifique.
Cuando la soldadura se enfría, aparecen impurezas en la superficie, formando una
capa llamada escoria que debe ser removida antes de pintar el miembro o hacer otra pasada
con el electrodo.
Este proceso se hace normalmente a mano y es usado universalmente para soldadura
de campo.

 Por arco metálico sumergido (S.A.S.)

En este proceso el extremo del electrodo y el arco quedan sumergidos en un fundente

granular que se funde y forma una protección gaseosa. Se tiene mayor penetración en el
metal base que con la soldadura por arco metálico protegido y resulta entonces, una
resistencia superior.

TIPOS MÁS COMUNES DE SOLDADURA

 De ranura

Son aquellas depositadas en una abertura o ranura entre las partes conectadas,
son frecuentemente utilizadas para juntas a tope, en te y de equina. En la mayoría de
los casos, una o dos de las partes conectadas tendrán bordes biselados, llamados
bordes preparados.

a) Soldaduras de ranura de penetración completa

A tope con barra de respaldo De esquina En T

b) Soldaduras de ranura de penetración parcial Capítulo 7: Conexiones.

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A tope De esquina En T

 De filete
Se define como aquellas que se colocan en una esquina formada por dos partes en
contacto.
Vista de planta

Vista de perfil

FORMULACIÓN PARA EL DISEÑO DE LA SOLDADURA DE FILETE

 De arco protegido
Para el proceso de arco metálico protegido (S.A.P), el tamaño y el espesor de la
soldadura se determinan como se muestra a continuación:

ts : garganta o espesor de la soldadura.

D: tamaño de la soldadura

Capítulo 7: Conexiones.

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 De arco sumergido
Para el proceso de arco metálico sumergido (S.A.S), se toma el espesor de la soldadura
de la siguiente manera:

AREA EFECTIVA DE LA SOLDADURA

Se obtiene del producto de la garganta efectiva (ts) de la soldadura multiplicada por la
longitud del cordón (L).

Plano de falla

Fig. 8. Vista tridimensional del cordón teórico de soldadura de filete

Un cordón de soldadura puede cargarse en cualquier dirección: en cortante, compresión o tracción.

Sin embargo la soldadura de filete es más débil en dirección a la tensión cortante y siempre se supone
que falla de esta manera. Específicamente se considera que la falla se produce por cortante sobre el
plano de ubicación de la garganta de la soldadura.

LIMITACIONES DE LA SOLDADURA DE FILETE

El artículo 23 de las Normas 1618:1998 establece las limitaciones para el tamaño y longitud
del cordón de las soldaduras de filete, tal como se especifica a continuación:
Capítulo 7: Conexiones.
 Longitudes de las soldaduras de filete
La longitud mínima efectiva de una soldadura resistente de filete no será menor de 4 veces su
tamaño nominal, es decir, . Si esto no se cumple, se considerará que el tamaño nominal
no excede de una cuarta parte de la longitud efectiva, es decir, se debe realizar el diseño con
.
Cuando solamente se utilicen soldaduras longitudinales de filete en las conexiones en los
extremos de barras planas, sometidas a tracción, la longitud de cada soldadura de filete no será menor
que la distancia perpendicular entre ellas.

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Para soldaduras de filete de extremo con una longitud hasta 100 veces la separación
transversal entre cordones, se permite tomar la longitud efectiva igual a la longitud real, cuando
excede este valor, la longitud efectiva será determinada al multiplicar la longitud real por el factor de
reducción .

Donde:
: Longitud real de la soldadura de extremo
: Separación transversal entre cordones de soldadura (ancho de la placa).

 Tamaños límites de las soldaduras de filete

Tamaño mínimo de las soldaduras de filete

Espesor (t) de la plancha mas Tamaño mínimo de las

gruesa a unir soldaduras de filete
mm. Pulg. mm. Pulg.
Hasta 6,4 Hasta 1/4 3 1/8
De 6,4 a 12,7 De 1/4 a 1/2 5 3/16
De 12,7 a 19 De 1/2 a 3/4 6 1/4
Mayor de 19 Mayor de 3/4 8 5/16

Tamaño máximo de las soldaduras de filete

Espesor (t) de la plancha Tamaño máximo de la

mas gruesa a unir soldaduras de filete
mm. mm.
Hasta 6 t
Mayor de 6 t-2

ELECTRODOS PARA SOLDAR

Los electrodos a emplear para soldaduras de arco, están normalizados por la American
Welding Society (A.W.S). A continuación se describe el significado de la nomenclatura de los
electrodos:
Capítulo 7: Conexiones.

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CAPACIDAD RESISTENTE DE LAS CONEXIONES SOLDADAS

La norma venezolana COVENIN 1618:98 en su artículo 23.7 establece que la resistencia

minorada ( ) de las juntas soldadas será el menor valor entre:

; = 0,90

; = 0,75
Donde:
: Resistencia teórica del material base
: Área de la sección transversal del material base
: Resistencia teórica del electrodo =
: Área de la sección transversal efectiva de la soldadura
En todo diseño debe cumplirse que la resistencia minorada de la conexión debe ser mayor o igual a
las fuerzas que la solicitan, esto es,

Resistencia del metal de aporte en soldaduras de filete

Resistencia limite a tracción del Resistencia a cortante de diseño

Electrodos metal de aporte [kg/cm2] de la soldadura [kg/cm2] Capítulo 7: Conexiones.

E60xx 4220 1899,0

E70xx 4920 2214,0
E80xx 5630 2533,5
E90xx 6330 2848,5
E100xx 7030 3163,5
E110xx 7730 3478,5
SIMBOLOGIA UTILIZADA PARA REPRESENTAR LA SOLDADURA

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El resultado del diseño de la soldadura se representa a través de símbolos que indican el tipo
de soldadura, el tamaño del cordón, su longitud, su ubicación, el tipo de electrodo a utilizar y
cualquier otra referencia que permita aclarar cómo realizar la conexión. También se indica si los
bordes de los elementos a soldarse deben prepararse previamente.

Para indicar la soldadura de filete se usa como símbolo un triangulo rectángulo, ubicado como
se muestra en las figuras siguientes, a la izquierda del triangulo se coloca el tamaño (D) de la
soldadura y a la derecha la longitud (L) del cordón, usando como unidades el milímetro. El triangulo
ubicado por debajo de la línea horizontal indica la soldadura que se colocará del lado visible de la
junta y el ubicado arriba indica la soldadura que se colocará en el lado oculto de la junta.

Referencia
D L

Referencia D L

Una línea de flecha quebrada como se muestra en A y B de la siguiente figura, señala al

elemento de conexión que debe prepararse con algún tipo de bisel.

Referencia A
B

Se omite la cola de la flecha cuando no se requiere aportar alguna información adicional. Los
triángulos ubicados arriba y debajo de la línea horizontal indican que se colocará soldadura a ambos Capítulo 7: Conexiones.
lados de la junta.

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El círculo ubicado en el punto de quiebre de la línea indica que se colocará soldadura
alrededor de toda la conexión y la banderilla de color negro señala que la soldadura se realizará en
campo

DISEÑO DE SOLDADURA PARA CONEXIÓN DE PERFILES ANGULARES

La capacidad resistente de la soldadura, está dada por:

En todo momento debe cumplirse que la capacidad resistente de la conexión sea mayor o
igual a la carga actuante, es decir:

Para evitar tensiones de torsión, se colocan cordones de soldadura de diferente longitud, de

manera que coincidan del centro de gravedad de la soldadura con el del perfil

Capítulo 7: Conexiones.

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Aplicando momento respecto al cordón de soldadura de longitud L1

CONEXIONES EN EDIFICIOS

A continuación se hará referencia a las uniones entre vigas y entre vigas y columnas. Los medios de
unión utilizados son la soldadura, los tornillos comunes, tornillos de alta resistencia y los remaches.

7.1 Tipos de conexiones para vigas.

Las conexiones se clasifican en totalmente rígidas (FR) y como parcialmente rígida (PR). Capítulo 7: Conexiones.

Las conexiones tipo FR son conexiones rígidas o continuas propias de marcos o pórticos; se suponen
que tienen un grado de restricción tal, que los ángulos originales entre los miembros permanecen sin
cambios bajo cargas.

Las conexiones tipo PR tienen una rigidez insuficiente para mantener sin cambio a los ángulos
originales bajo carga. Se incluyen en esta clasificación las conexiones simples y semirrígidas.

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Una conexión simple es una conexión tipo PR en la cual se considera que no existe restricción. Se
supone completamente flexible y libre para rotar y por ello, sin capacidad resistente a momentos.

Una conexión semirrígida es una conexión tipo PR cuya resistencia a cambios en los ángulos se ubica
entre los tipos simples y rígida.

Desde un punto de vista práctico, por no existir conexiones completamente rígidas o completamente
flexibles, es común clasificar a las conexiones basándose en el porcentaje del momento desarrollado
para generar una rigidez completa. Se puede considerar como regla aproximada que una unión simple
tiene entre 0 y 20 %. Las semirrígidas entre 20% y 90%, y las rígidas más del 90% de rigidez total.

Conexiones simples: Son muy flexibles y se suponen que permiten girar los extremos de la viga
hacia abajo cuando están cargados, como sucede con las vigas simplemente apoyadas. Aunque las
uniones simples tienen cierta resistencia al momento, se supone que es insignificante y se consideran
capaces de resistir solamente fuerza cortante.

Conexiones semi-rígidas: Son aquellas que tienen una apreciable resistencia a la rotación del
extremo, desarrollando momentos de consideración en los extremos. En la práctica de diseño el
proyectista, para simplificar el análisis, considera las conexiones como simples o rígidas sin
considerar situaciones intermedias.

Conexiones rígidas: Son aquellas que teóricamente no permiten rotación en los extremos de la viga
y transfieren el 100% del momento al empotramiento. Las conexiones de este tipo pueden usarse para
edificios altos en los que la resistencia al viento se desarrolla proporcionando continuidad entre los
miembros de la estructura del edificio. Los atiesadores en las almas de las columnas se requieren en
algunas de estas conexiones para proporcionar suficiente resistencia a la rotación.

7.1.1 CONEXIONES SIMPLES ATORNILLADAS

a) De Alma
b) De asiento

Las conexiones simples de alma se emplean en las uniones entre vigas o en las uniones vigas
columnas.
Las conexiones simples de vigas, mediante ángulos en el alma, consta de un par de ángulos flexibles,
conectados generalmente en el taller al alma de la viga soportada y conectados en la obra a la viga de
apoyo (fig. 7.1). Muchas veces se requiere que las alas de las dos vigas que se unen queden a un
mismo nivel, siendo necesario recortar una de las alas o patines (fig. 7.2) Capítulo 7: Conexiones.

Las conexiones simples de viga a columnas, mediante ángulos constan de un par de ángulos,
conectados entre el alma de la viga y el ala de la columna o bien entre las almas de la viga y columna.
Generalmente en el taller se conectan los dos ángulos al alma de la viga y en la obra se colocan los
tornillos a través de los ángulos y la columna. A veces se hace necesario tener un ángulo, llamado
asiento de montaje, que sostenga a la viga durante el montaje.

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Las conexiones de asiento tienen un ángulo bajo la viga que se apoya, conectado en la columna en el

taller. Además en la unión viga columna existe otro ángulo, probablemente en el ala superior de la

viga, que en la obra se conecta a la viga y a la columna. Si existiera alguna limitación para colocar el

ángulo en la parte superior de la viga, podría colocarse dicho ángulo entre el alma de la viga y el ala

de la columna.

Fig. 7.1 Unión simple viga-viga

Fig. 7.2 Unión simple viga- viga. Las alas de las dos vigas quedan a un mismo nivel.

Capítulo 7: Conexiones.

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Fig. 7.3 Conexión simple viga-columna

(a) (b)

Fig. 7.3 Conexiones de asiento

Capítulo 7: Conexiones.

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Fig. 7.4 Conexión de asiento con ángulos atiesadores.

7.2 DISEÑO DE CONEXIONES SIMPLES ATORNILLADAS

En la mayoría de los edificios las conexiones simples de alma se usan por lo general para conectar
vigas a trabes (vigas principales) o a columnas. Los ángulos usados son algo delgados (5/8” es el
espesor máximo que se usa) por lo que tienen la flexibilidad necesaria. Los pequeños momentos que
desarrollan se ignoran en el diseño. Los ángulos sobresalen ½” pulgada del alma de la viga como se
muestra en la figura 7.5.

2
3d

3d
2

½” 2”

Fig. 7.5 Espaciamiento mínimo entre conectores y distancia mínima a los bordes.

Capítulo 7: Conexiones.

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