REQUERIMIENTOS DE SEPARACIÓN ENTRE TORNILLOS Y

DISTANCIA A BORDES.

A la hora de diseñar la unión atornilladas es muy importante mantener

unas distancias mínimas, tanto entre los tornillos y el borde de chapa
como entre los propios tornillos de la unión.

En lo referente a la distancia entre tornillos, en primer lugar, debemos

diferenciar dos parámetros fundamentales:

1. p1, distancia entre tornillos en la dirección del esfuerzo;

2. p2, distancia entre tornillos en la dirección perpendicular al
esfuerzo;

Para cada uno de estos parámetros, la normativa nos indica cuál debe

ser la distancia mínima y además, nos propone una distancia
recomendable. Esta última, por motivos, obvios, es la que
intentaremos aplicar en nuestro diseño, aunque podremos reducirla si
es necesario sin sobrepasar la mínima recomendada.

Los valores mínimos y recomendados para cada uno de esos

parámetros son los siguientes:

1- Distancia entre tornillos en la dirección del esfuerzo:

 p1 (mínima) >= 2,2*do

 p1 (recomendada) >= 3*do

2- Distancia entre tornillos en la dirección perpendicular al esfuerzo:

 p2 (mínima) >= 2,4*do

 p2 (recomendada) >= 3*do

(Siendo “do” el diámetro del tornillo.)

CONEXIONES TIPO APLASTAMIENTO: CARGAS QUE PASAN
POR EL CENTRO DE GRAVEDAD DE LAS CONEXIONES

Resistencia al cortante

En las conexiones tipo aplastamiento se supone que las cargas por

transmitirse son mayores
que la resistencia a la fricción generada al apretar los tornillos, como
consecuencia
se presenta un pequeño deslizamiento entre los miembros
conectados, quedando los tornillos
sometidos a corte y aplastamiento. La resistencia de diseño o LRFD
de un tornillo en
cortante simple es igual a f veces la resistencia nominal a cortante en
klb/plg2 del tornillo
multiplicada por el área de su sección transversal. La resistencia
permisible ASD es igual a
su resistencia nominal al cortante dividida entre Æ y multiplicada por el
área de la sección
transversal. Los valores de f dados por la Especificación LRFD son de
0.75 para tornillos de
alta resistencia, mientras que para el ASD el valor de Æ es de 2.00.
Las resistencias nominales a cortante de tornillos y remaches se
proporcionan en la
Tabla 12.5 (Tabla J3.2 de la Especificación del AISC). Para los
tornillos A325, los valores son 54 klb/plg2 si las cuerdas no están
excluidas de los planos de cortante y 68 klb/plg2 si las cuerdas están
excluidas. (Los valores son 68 klb/plg2 y 84 klb/plg2, respectivamente.
[a] Para tornillos de alta resistencia sujetos a carga de fatiga a tensión,
véase el Apéndice 3.

[b] Para conexiones cargadas en los extremos con una longitud del
patrón del sujetador mayor de 38 plg (965 mm), Fnv se reduce a 83.3
por ciento de los valores tabulados. La longitud del patrón del
sujetador es la distancia máxima paralela a la línea de la fuerza entre
el eje central de los tornillos que conectan dos partes con una
superficie de contacto.
[c] Para tornillos A307, los valores tabulados se reducen en 1 por
ciento por cada 1/16 plg (2 mm)
que exceda de 5 diámetros de la longitud en el agarre.

[d] Roscas permitidas en los planos de corte.

Fuente: American Institute of Steel Construction, Manual of Steel
Construction, 14a. ed. (Chicago:
AISC, 2011), Tabla J3.2, p. 16.1-120. “Derechos reservados ©
American Institute of Steel
Construction. Reimpreso con autorización. Todos los derechos
reservados.”

tornillos A490.) Si un tornillo se encuentra sometido a cortante doble,

se considera que su
resistencia al cortante es igual al doble de su valor en cortante simple.
El estudiante podría preguntarse qué se hace en la práctica del diseño
en lo que respecta
a la exclusión o no exclusión de las cuerdas de los planos de cortante.
Si se usan tornillos
y tamaños de miembros normales, las cuerdas casi siempre quedarán
excluidas de los
planos de cortante. Sin embargo, es cierto que algunos proyectistas
extremadamente conservadores siempre suponen que las cuerdas no
están excluidas en el plano de cortante.

Resistencia al aplastamiento

La resistencia al aplastamiento de una conexión atornillada no se

determina, como podría esperarse, a partir de la resistencia de los
tornillos mismos; más bien, se basa en la resistencia de las partes
conectadas y del arreglo de los tornillos. Específicamente, su
resistencia calculada depende de la separación entre los tornillos y de
su distancia a los bordes, de la resistencia Fu especificada a tensión
de las partes conectadas, así como de sus espesores. En la sección
J3.10 de la Especificación del AISC se proporcionan expresiones para
las resistencias nominales al aplastamiento (valores Rn) para los
agujeros de tornillos.
Para de terminar

ΦRn y Rn/Ω,

, Φ vale 0.75 y Ω vale 2.00. Las diversas expresiones que se listan ahí
incluyen diámetros nominales de tornillos (d), espesores de miembros
que aplastan a los tornillos (t), y distancias libres (lc) entre los bordes
de agujeros y los bordes de los agujeros contiguos o bordes del
material en la dirección de la fuerza. Finalmente, Fu es la resistencia
mínima especificada a la tensión del material conectado.

Para ser consistente en este texto, el autor ha supuesto de manera

conservadora que el diámetro de un agujero para tornillo es igual al
diámetro del tornillo, más 1/8 plg. Esta dimensión se usa para calcular
el valor de Lc que debe sustituirse en las expresiones para Rn.
Las expresiones que siguen se usan para calcular las resistencias
nominales al aplastamiento de tornillos que se usan en conexiones
que tienen agujeros estándar, holgados o de ranura corta,
independientemente de la dirección de la carga.
También son aplicables a las conexiones con agujeros de ranura larga
si las ranuras son paralelas a la dirección de las fuerzas de
aplastamiento.

a. Si la deformación alrededor de los agujeros de tornillo es una

consideración de diseño (es decir, si queremos que la deformación
sea …≤ 0.25 plg), entonces

Rn = 1.2IctFu ≤ 2.4 dt Fu (Ecuación J3-6a del AISC)

Para los problemas considerados en este libro, normalmente se

supone que las deformaciones alrededor de los agujeros de tornillos
son importantes. Entonces, a menos que se indique otra cosa, se
usará la Ecuación J3-6a para los cálculos de aplastamiento. Si la
deformación alrededor de los agujeros de tornillo no es una
consideración de diseño (es decir, si las deformaciones 7 0.25 plg son
aceptables), entonces

Rn = 1.5IctFu ≤ 3.0 dt Fu (Ecuación J3-6b del AISC)

b. Para tornillos que se usan en conexiones con agujeros de ranura
larga, si las ranuras son perpendiculares a las fuerzas,

Rn = 1.0IctFu ≤ 2.0 dt Fu (Ecuación J3-6c del AISC)

Como se describe en la Sección 12.9 de este capítulo, los agujeros

holgados no pueden usarse en las conexiones con aplastamiento,
pero pueden usarse agujeros de ranura corta en las conexiones tipo
aplastamiento; si las cargas son perpendiculares a la dirección larga
de las ranuras.

Las pruebas hechas en juntas atornilladas han demostrado que ni los

tornillos ni el metal en contacto con éstos fallan realmente por
aplastamiento. Sin embargo, estas pruebas han demostrado que la
eficiencia de las partes conectadas en tensión y compresión se ve
afectada por la magnitud de los esfuerzos de aplastamiento. Por lo
tanto, las resistencias nominales por aplastamiento dadas por la
Especificación del AISC tienen valores arriba de los cuales la
resistencia de las partes conectadas resulta afectada. En otras
palabras, esos esfuerzos de diseño por aplastamiento aparentemente
tan altos no son en realidad esfuerzos de aplastamiento,
sino índices de las eficiencias de las partes conectadas. Si se permiten
esfuerzos de aplastamientos mayores que los valores dados, los
agujeros se alargan más de 1/4 plg y afectan la resistencia de las
conexiones.

De lo anterior, podemos ver que las resistencias por aplastamiento

dadas no se especifican para proteger a los sujetadores contra fallas
de aplastamiento, porque no necesitan
tal protección. Se usarán los mismos valores de aplastamiento para
una junta particular,
independientemente del grado de los tornillos usados e
independientemente de la presencia
o ausencia de las roscas de los tornillos en el área de aplastamiento.
CONEXIONES TIPO FRICCIÓN: CARGAS QUE PASAN POR EL
CENTRO DE GRAVEDAD DE LAS CONEXIONES

Casi todas las conexiones atornilladas con agujeros de tamaño

estándar se diseñan como conexiones del tipo aplastamiento. Sin
embargo, en algunas ocasiones, especialmente en puentes,
se piensa que debe impedirse el deslizamiento. Pueden diseñarse
conexiones atornilladas de alta resistencia tales que se impida el
deslizamiento, ya sea para el estado límite de la carga de servicio o
para el estado límite de resistencia. A éstas se les denomina
conexiones tipo fricción.

Estas conexiones deberán usarse solamente si el ingeniero piensa

que el deslizamiento va a afectar en forma adversa a la condición de
servicio de una estructura. Para una estructura de este tipo, el
deslizamiento puede causar una distorsión excesiva de la estructura o
una reducción de la resistencia o de la estabilidad, aun si es adecuada
la resistencia de la conexión.

Como ejemplo, se piensa que es necesario usar conexiones tipo

fricción si se usan agujeros holgados o si se conciben ranuras
paralelas a la dirección de carga de la fuerza.

En la Sección J3.8 del Comentario de la Especificación del AISC se

describen otras situaciones en las cuales son convenientes los
tornillos tipo fricción. Si los tornillos se aprietan a las tensiones
requeridas por las conexiones tipo fricción es poco probable que éstos
se apoyen sobre las placas que están conectando.

De hecho, las pruebas muestran que es poco probable que ocurra un

deslizamiento, a menos que exista un cortante calculado por lo menos
del 50% de la tensión total del tornillo.

Como siempre hemos afirmado, esto significa que los tornillos tipo
fricción no están sometidos a esfuerzo cortante; sin embargo, la
Especificación J3.8 del AISC proporciona resistencias de diseño por
cortante (en realidad son valores de diseño para la fricción en la
superficie de contacto) de modo que el proyectista pueda tratar las
conexiones tipo fricción de la misma manera como lo hace en las
conexiones tipo aplastamiento.
Aun cuando hay poco o ningún aplastamiento en los tornillos que se
usan en las conexiones tipo fricción, el AISC en su Sección J3.10
estipula que debe revisarse la resistencia al aplastamiento para ambas
conexiones de tipo aplastamiento y tipo fricción debido a que aun
existe la posibilidad de que pueda ocurrir un deslizamiento; por lo
tanto, la conexión deberá tener la suficiente resistencia como conexión
de tipo aplastamiento.

La Especificación J3.8 del AISC estipula que la resistencia nominal al

deslizamiento de una conexión (Rn) se determinará con la expresión

Rn = μ DuhfTbns (Ecuación J3-4 del AISC)

en donde

μ = (miu) coeficiente medio de deslizamiento = 0.30 para superficies

de contacto de Clase A y 0.5 para superficies de contacto de Clase B.
La Sección 3 de la Parte 16.2 del Manual del AISC proporciona
información detallada con respecto a estas dos superficies.

Brevemente,

la Clase A denota superficies limpias sin pintar, superficies con

escamas de laminadora o superficies con recubrimientos Clase A en
superficies de acero limpiadas con chorro de arena. Las superficies de
Clase B son superficies de acero sin pintar limpiadas con chorro de
arena o superficies con recubrimientos de Clase B

Du = 1.13. Éste es un multiplicador que da la relación de la pretensión

media instalada entre la pretensión mínima especificada dada en la
Tabla 12.1 de este libro (Tabla J3.1 en la Especificación del AISC)

hf = factor para rellenos, que se determina como sigue:

1) Donde se han añadido tornillos para distribuir las cargas en el
relleno, hf = 1.0
2) Donde no se han añadido tornillos para distribuir la carga en el
relleno,
i) Para un relleno entre las partes conectadas, hf = 1.0
ii) Para dos o más rellenos entre las partes conectadas, hf = 0.85
Tb = tensión mínima en el sujetador, como se da en la Tabla 12.2 de
este libro

ns = número de planos de deslizamiento

Para agujeros de ranura corta de tamaño estándar perpendiculares a

la dirección de la carga Φ = 1.00 (LRFD) Ω = 1.50 (ASD)

Para agujeros de ranura corta y holgados paralelos a la dirección de la

carga Φ = 0.85 (LRFD) Ω = 1.76 (ASD)

Para agujeros de ranura larga Φ = 0.70 (LRFD) Ω = 2.14 (ASD)

Se permite introducir rellenos de 1/4 plg de espesor en conexiones de

deslizamiento crítico con agujeros estándar sin necesidad de reducir
los valores de las resistencias de diseño de los tornillos a las
especificadas para agujeros ranurados (Sección J3.2 de la
Especificación del AISC).

En la exposición anterior relativa a las juntas tipo fricción no se

mencionó el caso posible de que durante el montaje las juntas se
ensamblen con tornillos, y que, al montar los miembros, su propio peso
empuje a los tornillos contra los lados de los agujeros antes de
apretarlos definitivamente y someterlos entonces a corte y
aplastamiento.

La mayoría de las conexiones atornilladas que se hacen con agujeros

de tamaño estándar se pueden diseñar como conexiones tipo
aplastamiento sin necesidad de preocuparse de la condición del
servicio. Además, si las conexiones se hacen con tres o más tornillos
en agujeros de tamaños estándar o se usan con ranuras
perpendiculares a la dirección de la fuerza, probablemente no pueda
ocurrir un deslizamiento, ya que cuando menos uno y tal vez más
tornillos estarán aplastados antes de aplicar las cargas externas
Algunas veces, los tornillos se usan en situaciones donde las
deformaciones pueden causar cargas crecientes que pueden ser
mayores que los estados límite de resistencia.
Estas situaciones pueden ocurrir en conexiones que emplean agujeros
holgados o agujeros ranurados que son paralelos a la carga.
Si se usa una conexión de fricción con agujeros estándar o de ranura
corta perpendicular a la dirección de la carga, el deslizamiento no
resultará en una carga incrementada y se usa un valor de Φ = 1.0 o de
Ω = 1.5. Para agujeros holgados y de ranura corta paralelos a la
dirección de la carga que podrían conducir a una situación de carga
incrementada, se usa un valor de Φ= 0.85 o de Ω = 1.76. En forma
similar, para agujeros de ranura larga es aplicable un valor de Φ = 0.70
o de Ω = 2.14.

El Ejemplo 12-4 que sigue ilustra el diseño de tornillos tipo fricción

para una junta traslapada. El ejemplo presenta la determinación del
número de tornillos que se requieren para el estado límite de
deslizamiento.
EJEMPLO DE CONEXIONES ATORNILLADAS SEGÚN LRFD

Ejemplo 12-4
Para la junta traslapada mostrada en la Figura 12.9, las cargas axiales
de servicio son PD = 27.5 klb y PL = 40 klb. Determine el número de
tornillos de fricción A325 de 1 plg para agujeros de tamaño estándar
que se necesitan para el estado límite de deslizamiento si la superficie
de contacto es de Clase A. La distancia al borde es de 1.75 plg, y la
separación centro a centro de los tornillos es de 3 plg. Fy = 50klb/plg2.
Fu = 65 klb/plg2.

Solución
Cargas que deben resistirse

LRFD
Pu=( 1.2 ) ( 27.5 ) + ( 1.6 ) ( 40 ) =97 klb

ASD
Pa=27.5+ 40=67.5 klb

Donde:

Resistencia nominal de 1 tornillo

Rn = mDuhf Tb ns (Ecuación J3-4 del AISC)
μ = 0.30 para una superficie de Clase A
Du = 1.13 multiplicador
hf =1.00 factor del relleno
Tb = 51 klb pretensión mínima del tornillo (Tabla J3-1 del AISC)
ns = 1.0 = número de planos de deslizamiento

Rn = (0.30) (1.13) (1.00)(51 klb)(1.00) = 17.29 klb/tornillo

 a) Diseño de fricción para impedir el deslizamiento

LRFD Φ = 1.00

ΦRn= (1.00 )( 17.29 )=17.29 klb

Numero de Tornillos que se requieren

97
¿ =5.61, Use 6 tornillos
17.29

ASD Ω=1.50
Rn 17.29
= =11.53 klb
Ω 1.50

Numero de Tornillos que se requieren

67.5
¿ =5.86 , Use 6 Tornillos
11.53

Resistencia al aplastamiento de 6 tornillos

1
1+
Lc=el menor de 3− 1+ ( 18 )=1.875 plg o 1.75− 2
8
=1.187 plg

RnTotal=( 6 ) ( 1.5 IctFu ) ≤(6)(2.4 dtFu)

plg∗5
(
¿ ( 6 ) 1.5 I∗1.187
8
plg∗65 klb/ plg2 )
¿ 434 klb < ( 6 ) ( 2.4∗1.00∗5
8
plg∗65
klb
plg 2 )
=585 klb

LRFDΦ=0.75

ΦRn= ( 0.75 )( 434 ) =326 klb>97 klb OK , Use 6 Tornillos

 ASD Ω=2.00
Rn 434
= =217 klb>67.5 klb OK , Use 6 Tornillos
Ω 2.00

Resistencia al cortante de 6 tornillos (cortante simple)

Rn total = 6FnvAb = (6)(68 klb/plg2)(0.785 plg2) = 320.3 klb

LRFDΦ=0.75

ΦRn= ( 0.75 )( 320.3 ) =240.2 klb> 97 klb OK , Use6 Tornillos

ASD Ω=2.00
Rn 320.3
= =160.2 klb >67.5 klbOK ,Use 6 Tornillos
Ω 2.00
 TIPOS DE SOLDADURA

 Soldadura por arco de metal protegido (SMAW)

Definición y descripción general

La soldadura por arco de metal protegido (Shielded Metal Arc Welding SMAW)
es un proceso de soldadura por arco en el que se produce coalescencia de
metales por medio del calor de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta
de un electrodo cubierto y la superficie del metal base en la unión que se está
soldando.

El núcleo del electrodo cubierto consiste en una varilla de metal sólida de

material o colado, o bien una varilla fabricada encerrando metal en polvo en una
funda metálica. La varilla del núcleo conduce la corriente eléctrica al arco y
suministra metal de aporte a la unión. Las funciones principales de la cobertura
del electrodo son estabilizar el arco y proteger el metal derretido de la atmósfera
por medio de los gases que se crean cuando el recubrimiento se descompone
por el calor del arco.

La composición de la cobertura del electrodo varía dependiendo del tipo de

electrodo.

Principios

La soldadura por arco de metal protegido aprovecha el calor del arco para
derretir el metal base y la punta de un electrodo consumible cubierto. El
electrodo y la pieza de trabajo forman parte de un circuito eléctrico que se
ilustra en la figura No. 35. Este circuito comienza con la fuente de potencia
eléctrica e incluye los cables de soldadura, un porta electrodos, una conexión
con la pieza de trabajo, la pieza de trabajo y electrodo de soldadura por arco.
Uno de los dos cables de la fuente de potencia se conecta a la pieza de trabajo;
el otro se conecta al porta electrodos.

Materiales

El proceso SMAW se usa para aplicaciones de unión y recubrimiento

sobre diversos metales base. Hay electrodos para los siguientes
metales base:

1.    Aceros al carbono
2.    Aceros de baja aleación

3.    Aceros resistencia a la corrosión

4.    Hierros colados (dúctiles y grises)

5.    Aluminio y aleaciones de aluminio

6.    Cobre y aleaciones de cobre

7.    Níquel y aleaciones de níquel

¿QUÉ ES LA SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO?

La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso en el que la
fusión de metales se produce por el calentamiento de un electrodo
continuo, protegido por uno o más arcos cuyos variados casos de
aplicación van desde la construcción naval a la fabricación de
depósitos y la construcción de puentes y acero.

TÉCNICA DE ALTO RENDIMIENTO

Su alta calidad y velocidad de soldadura, en combinación a su sistema

de automatización designa a la soldadura por arco sumergido como
proceso de alto rendimiento.

Diferente a la soldadura común en la que se ve el arco de soldadura

quemándose entre el electrodo y la pieza, el arco y el baño de fusión
están cubiertos por un polvo granulado. La función principal de este
polvo recae en los residuos formados durante el proceso: Una escoria
que sirve para proteger al operario de quemaduras frente a las altas
temperaturas y a la zona de la soldadura frente a la influencia de la
atmosfera.
Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que va
desde los 200 hasta los 2000 amperes, y los espesores que es posible
soldar varían entre 5 mm y hasta más de 40mm.

Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando

se trata de intensidades inferiores a los 1000 amperes, reservándose
el uso de corriente alterna para intensidades mayores, a fin de evitar el
fenómeno conocido como soplo magnético.

VENTAJAS

Las principales ventajas de este proceso de soldadura son

1. Una velocidad y tasa de deposición extremadamente alta (Más

de 45kg).
2. Suave y uniforme acabado de soldadura sin salpicaduras.
3. Ínfimo porcentaje de humo.
4. Necesidad mínima de seguridad al trabajar sin arco eléctrico.
5. Alta utilización de electrodos de alambre.
6. Automatización fácil para el factor high-operator.
7. Normalmente, sin intervención de destrezas manuales.
8. 50% a 90% del flujo es recuperable, reciclable y reutilizable.
9. Alta calidad de soldadura de metal.

Proceso de Soldadura por arco metálico protegido con gas - GMAW

Metal Inert Gas (MIG) / Metal Active Gas (MAG) / Gas Metal Arc
Welding (GMAW)
 Este proceso de soldadura se establece un arco eléctrico entre un
alambre que es alimentado de manera continua y la pieza a soldar. La
protección del arco, se efectúa a través de un gas que puede ser
inerte (Argón o Helio) proceso MIG: Metal Inert Gas; o activo (CO2 o
Mezcla Ar-CO2) proceso MAG: Metal Active Gas. La AWS identifica a
este proceso como GMAW: Gas Metal Arc Welding.
Este proceso necesita más elementos para poder soldar que los
necesarios en otros procesos:
 Una fuente de corriente continua y tensión constante.
 Un devanador que alimente de manera continua el alambre
macizo, que consta de un mecanismo de tracción compuesto de uno o
dos pares de rodillos.
 Una torcha, que está compuesta de un tubo de contacto donde
el alambre recibe la corriente de soldadura proveniente de la fuente;
una tobera de metal que direcciona el gas que protege la soldadura,
un linner que está dentro de la torcha por donde pasa el alambre.
 Un tubo de gas y un regulador correspondiente
Este proceso puede ser utilizado de 2 maneras: semiautomática (el
soldador hace avanzar la torcha manualmente) y automatizada (el
avance se hace mecánicamente). Permite soldar todos los metales
ferrosos y no ferrosos.
Tiene 3 maneras de trasferir el alambre a la pieza, a saber:
 Corto-Circuito: El metal se transfiere a la pieza cuando se
produce el contacto entre el alambre y la pieza, se produce una pileta
líquida pequeña que se enfría rápidamente y puede soldar espesores
finos en toda posición. Se produce en voltajes y corrientes bajas lo que
ocasiona un bajo aporte de calor.
 Globular: El tamaño de la gota que se transfiere a la pieza es
mayor que el diámetro del alambre, se utiliza con gas de protección
CO2, sirve solamente para trabajar en posición plana. Se utilizan
valores más altos de tensión y corriente que para corto-circuito, por lo
que genera una mayor penetración, pero a la vez mayores
salpicaduras.
 Spray: La transferencia de las gotas se hace a muy altas
velocidad y en tamaños muy pequeños, se transfieren entre 100 y 300
gotas de metal por segundos. El alambre no llega a tocar la pieza y la
pileta líquida es de baja viscosidad, alta fluidez, lo que ocasiona que
 no se pueda soldar en todas las posiciones. Solamente se puede
alcanzar con gas Ar o mezclas de Ar-CO2, con parámetros de tensión
y corriente muy elevadas.

Tipos de Gases:

 CO2: El anhídrido carbónico o dióxido de carbono es el de mayor

utilización y más económico. Genera buena penetración, aumenta la
viscosidad del baño, el arco es menos estable con numerosas
proyecciones. Se utiliza para aceros al carbono y poco aleados.
 Ar: El argón es un gas inerte, monoatómico, no tóxico, no
respirable, no inflamable y es parte del aire (0,934%), no tiene acción
sobre la pileta líquida, favorece el encendido del arco y su estabilidad.
 Ar 80% CO2 20%: Esta mezcla de gases se utiliza en aceros al
carbono y poco aleados, mejora el inicio del arco y lo hace más
estable.
 O2: El oxígeno es un gas biatómico, que se utiliza en mezclas
binarias o ternarias de gases. Estabiliza el arco, mejora el mojado y
disminuye las salpicaduras, eleva la temperatura del baño de fusión
favoreciendo la transferencia spray.
Ventajas:
 Velocidades de soldadura mayores a SMAW y GTAW.
 Mayor tasa de deposición horaria
 Se requiere mínima limpieza luego de soldar
 Puede utilizarse para soldar cualquier metal ferroso y no ferroso.
 En transferencia corto-circuito se puede soldar en toda posición.
 Se pueden realizar soldaduras de grandes longitudes sin que
tengan empalmes entre los cordones, evitando imperfecciones.
Limitaciones:
 El equipo para GMAW es más complejo, más costoso y menos
portable que SMAW.
 El arco debe ser protegido de las corrientes de aire, por lo que
su aplicación al aire libre es limitada.
 Es difícil de utilizar en juntas de difícil llegada.
  Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW)
Fundamentos del proceso

La soldadura por arco con núcleo de fundente (Flux Cored Arc Welding FCAW)
es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea
con protección de fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un
escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.

El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte

compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos
materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria
abundante sobre la superficie de la franja de soldadura.

El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método

de protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por
gases atmosféricos (oxígeno y nitrógeno).

Una de ellas, FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la

descomposición y vaporización del núcleo fundente en el calor del arco. El otro
tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector además de la
acción del núcleo fundente.

Características

Los beneficios se obtienen al combinarse tres características generales:

1.    La productividad de la soldadura de alambre continuo.

2.    Las cualidades metalúrgicas que puede derivarse de un fundente.

3.    Una escoria que sustenta y moldea el cordón de soldadura.

El proceso FCAW combina características de soldadura por arco de metal

(SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura por arco
sumergido (SAW). En las figuras No. 42 y 43 se muestran los elementos del
proceso FCAW, así como las características que distinguen las dos variaciones
principales.

El método con escudo de gas Figura No. 42, el gas protector (por lo regular
dióxido de carbono o una mezcla de argón y dióxido de carbono o una mezcla
de argón y nitrógeno).

Aplicaciones principales

El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja

aleación, aceros inoxidables y hierros colados. También sirve para
soldar por puntos uniones traslapadas en láminas y placas, así como
para revestimientos y deposición de superficies duras.

El tipo de FCAW que se use dependerá del tipo de electrodos de que

se disponga, los requisitos de propiedades mecánicas de las uniones
soldadas y los diseños de las uniones.

Las ventajas consisten en tasas de deposición elevadas, factores de

operación altos y mayores eficiencias de deposición (no se desechan
“colillas” de electrodo).

Materiales

Gases protectores

         Dióxido de carbono

El dióxido de carbono (CO2) es el gas protector más utilizado para

soldadura por arco con núcleo de fundente, dos ventajas de este gas
son su bajo costo y la penetración profunda que permite lograr.

         Mezclas de gases

La mezcla de uso más común en FCAW con escudo de gas consiste

en 75% de argón y 25% de dióxido de carbono. La mezcla AR-CO 2 se
usa principalmente para soldar fuera de posición.

         Metales base soldados

La mayor parte de los aceros que se pueden soldar con los procesos
SMAW, GMAW o SAW se sueldan fácilmente empleando el proceso
FCAW.

         Electrodos

El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo

carbono o de aleación que rodea un núcleo de materiales fundentes y
de aleación. La composición del núcleo de fundente varía de acuerdo
con la clasificación del electrodo y con el fabricante.

Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son

las siguientes:

1.    Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades

mecánicas, metalúrgicas y de resistencia a la corrosión
mediante un ajuste de la composición química.

2.    Promover la integridad del metal de soldadura

protegiendo el metal fundido del oxígeno y el nitrógeno del
aire.

3.    Extraer impurezas del metal fundido mediante

reacciones con el fundente.

4.    Producir una cubierta de escoria que proteja el metal

del aire durante la solidificación y que controle la forma y el
aspecto del cordón de soldadura en las diferentes
posiciones para las que es apropiado.

5.    Estabilizar el arco proporcionándole un camino

eléctrico uniforme, para así reducir las salpicaduras y
facilitar la deposición de cordones lisos, uniformes y del
tamaño correcto.

Clasificación de los electrodos

         Electrodos de acero al carbón

La mayor parte de los electrodos de acero al carbón para FCAW se

clasifica de acuerdo con los requisitos de la última edición de
ANSI/AWS A 5.20, Especificación para electrodos de acero al carbono
destinados a soldadura por arco con núcleo de fundente. El sistema de
identificación sigue el patrón general de clasificación de electrodos y
se ilustra en la figura No. 45 puede explicarse considerando una
designación típica, E70T-1.

Figura No. 45 Sistema de identificación para electrodos de acero para

FCAW.

En la tabla No. 16 explica el significado del último dígito de las

designaciones para FCAW.

Tabla No. 16 Requerimientos de protección y polaridad para

electrodos de FCAW de acero.
         Electrodos de acero de baja aleación

Los electrodos están diseñados para producir metales de soldadura

depositados con composición química y propiedades mecánicas
similares a las que se obtienen con electrodos de SMAW de acero de
baja aleación.

         Electrodos para recubrimiento

Estos electrodos ofrecen muchas de las ventajas de electrodos

empleados para unir, pero no hay tanta estandarización de la
composición química ni de las características de rendimiento del metal
de soldadura.

         Electrodos de acero inoxidable

El sistema de clasificación de ANSI/SAW A 5.22, Especificaciones

para electrodos de acero al cromo y al cromo-níquel con núcleo de
fundente, resistentes a la corrosión prescribe requisitos para los
electrodos de acero al cromo y al cromo-níquel con núcleo de fundente
resistentes a la corrosión.

Ventajas de FCAW

1.    Depósito de metal de soldadura de alta calidad.

2.    Excelente aspecto de la soldadura lisa y uniforme.

3.    Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontales.

4.    Es posible soldar muchos aceros adentro de un intervalo de

espesores amplio.

5.    Factor operativo elevado – fácil de mecanizar.

6.    Tasa de deposición alta-densidad de corriente elevada.

7.    Eficiencia de depósito del electrodo relativamente alta.

8.    Diseños de unión económicos en cuanto a su ingeniería.

9.    Arco visible – fácil de usar.

10. No requiere tanta limpieza previa como GMAW.

11. Produce menor distorsión que SMAW.

12. Tasa de deposición hasta 4 veces mayor que con SMAW.

13. Empleo de electrodos con de autoprotección hace innecesario el

equipo para manipular fundente o gas, y tolera mejor las condiciones
de movimiento brusco del aire que prevalezca en la construcción en
exteriores.

Limitaciones de FCAW

1.    El proceso de FCAW actual está limitado a la soldadura de

metales ferrosos y aleaciones con base de níquel.

2.    El proceso produce una cubierta de escoria que es preciso

eliminar.

3.    El alambre de electrodo para FCAW cuesta más por unidad de

peso que el alambre de electrodo sólido, excepto en el caso de
algunos aceros de alta calidad.

4.    El equipo es más costoso y complejo que el que se requiere para

SMAW; no obstante, el número en la productividad casi siempre
compensa esto.
5.    El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar
relativamente cerca del punto de soldadura.

6.    En la versión con escudo de gas, el escudo externo puede sufrir

efectos adversos por el viento y las corrientes de aire. Esto no es un
problema con los electrodos auto protegidos, excepto cuando hay
vientos fuertes, porque el escudo se genera en el extremo del
electrodo, que es exactamente donde se requiere.

7.    El equipo es más complejo que el de SMAW, por lo que requiere

mayor mantenimiento.

8.    Se genera mayor cantidad de humos y vapores (en comparación

con GMAW o SAW).

CLASIFICACION DE LAS SOLDADURAS.

Soldadura de filete:
Es el tipo de soldadura que más se usa. La soldadura de filete se
llama así debido a la forma de su sección transversal y se define como
“una soldadura de sección transversal aproximadamente recto entre
sí”. Los detalles de la soldadura de filete se muestran en la Figura No.
28.
a)    Soldadura Convexa
b)    Soldadura Cóncava

c)    Términos
Soldadura de tapón o de ranura:
Se usa con agujeros o ranura preparadas.  El tapón y la ranura se
consideran juntos porque el símbolo que los especifica es el mismo.
La diferencia importante es el tipo de agujero en el miembro preparado
que se va a unir. Si el agujero es redondo, se considera como una
soldadura de tapón si es alargado, como una soldadura de ranura.
Posiciones para soldar
La soldadura se debe ejecutar en la posición en la que se ha de usar
la parte, cuando ésta es grande o ya no sea necesario moverla
después de soldarla.
La American Welding Society define cuatro posiciones básicas para
soldar, que son las siguientes (ver figuras No. 30, 31, 32):
1.    Plana:
La posición que se usa para soldar desde el lado superior de la unión;
la cara de la soldadura aproximadamente es horizontal.
2.    Horizontal:
Es la posición en la que se suelda sobre la cara superior de una
superficie aproximadamente horizontal y contra una superficie más o
menos vertical. Para soldadura de tubo, el eje de la soldadura queda
en un plano aproximadamente horizontal y la cara de la soldadura
queda en un plano más o menos vertical.
3.    Vertical:
La posición de soldar en la que el eje de la soldadura es
aproximadamente vertical.
4.    Sobre cabeza:
La posición en la cual la soldadura se ejecuta desde el lado inferior de
la unión.
Las posiciones se identifican como sigue:
F Indica Filete
1 Indica plana
2 Indica horizontal
3 Indica vertical
4 Indica sobre cabeza
Los mismos números se aplican a las soldaduras de bisel, que se
identifican con la letra G.
La posición para soldar siempre se debe describir con exactitud. Es
una variante muy importante en cualquier procedimiento de soldadura.
Figura No. 31 Posiciones para soldadura de ranura en tubería.
Figura No. 32 Posiciones para soldadura de filete.
Las posiciones se identifican como sigue:
F Indica Filete
1 Indica plana
2 Indica horizontal
3 Indica vertical
4 Indica sobre cabeza
Tipos de uniones
Las soldaduras se ejecutan en la unión de las distintas piezas que
constituyen la construcción soldada. Estas uniones se llaman juntas o
uniones, y se definen como “la unión de miembros o de orillas de
miembros que se han de juntar o que se han unido”.
Hay cinco tipos básicos de uniones que se usan para juntar dos
miembros entre sí para soldarlos.
1.  Unión a tope: una unión entre dos miembros alineados
aproximadamente en el mismo plano.
2.    Unión en esquina: una unión entre dos miembros localizados
aproximadamente en ángulo recto entre sí.
3.    Unión en orilla o de canto: unión entre las orillas de dos o más
miembros paralelos o casi paralelos.
4.    Unión a traslape: unión entre dos miembros que se traslapan en
planos paralelos.
5.    Unión en T: unión entre dos miembros localizados
aproximadamente a ángulo recto entre sí en la forma de una T.