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FMDS0307 - Esp Bombas
FMDS0307 - Esp Bombas
Índice
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©2008-2012 Factory Mutual Insurance Company. Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este documento puede ser reproducida,
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mecánico, fotocopia, grabación, o de cualquier otro tipo, sin la autorización escrita de Factory Mutual Insurance Company. Descargo de
responsabilidad: Las Fichas técnicas (u otro tipo de documento) se han traducido al español a partir de su versión original en inglés. FM Global no
manifiesta ni proporciona garantía alguna en relación con la exactitud e integridad de esta traducción. De existir cualquier discrepancia o
ambigüedad entre la versión en inglés y la versión traducida en español, prevalecerá la versión en inglés.
3-7 Bombas de protección contra incendios
Página 2 Ficha técnica de prevención de siniestros de FM Global
Lista de figuras
Figura 1. Fotografía de una sala de bombas con una configuración adecuada .............................................. 4
Figura 2. Sistema de bombas para una sola zona .......................................................................................... 5
Figura 3. Sistema de bombas para dos zonas con suministro de agua redundante proveniente de
depósitos elevados ......................................................................................................................................... 6
Figura 4. Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta .................................. 8
Figura 4 (cont.). Configuraciones de tuberías de aspiración de bombas correcta e incorrecta ....................... 8
Figura 5. Plano esquemático de las configuraciones sugeridas para una bomba contra incendios
con una tubería de by-pass, alimentada a partir de la red de suministro público ............................................ 9
Figura 6. Circuito de alimentación eléctrica típico para el motor de una bomba contra incendios ................ 15
Figura 7. Circuito de alimentación eléctrica típico de una bomba contra incendios, conectado por
delante de todos los demás equipos eléctricos de las instalaciones ............................................................ 15
Figura 8. Esquema de una configuración típica del circuito de agua de refrigeración de un intercambiador
de calor ......................................................................................................................................................... 21
Figura 9. Instalación de bomba vertical de turbina en fosa húmeda ............................................................. 24
Figura 10. Instalación de bomba vertical de turbina con aspiración en fosa húmeda ................................... 24
Figura 11. Dimensiones del pozo (planta) ..................................................................................................... 25
Figura 12. Dimensiones del pozo (alzado) .................................................................................................... 25
Figura 13. Instalación típica de bomba contra incendios horizontal, con aspiración de depósito elevado .... 25
Figura 14. Vista lateral de una bomba de cámara partida horizontal típica................................................... 26
Figura 15. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica acoplada directamente a un motor eléctrico ..... 26
Figura 16. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica con acoplamiento independiente .............. 27
Figura 17. Vista lateral de una bomba vertical en línea típica, acoplada directamente a un motor eléctrico ......... 28
Figura 18. Vista lateral más detallada de una bomba vertical en línea típica con acoplamiento independiente .... 29
Figura 19. Vista lateral de una bomba vertical de turbina bifásica típica....................................................... 30
Figura 20. Curvas características de las bombas ......................................................................................... 31
Figura 21. Comprobación de la alineación angular y paralela ...................................................................... 32
Figura 22. Sello mecánico............................................................................................................................. 34
Figura 23. Gráfica del suministro de agua .................................................................................................... 34
Figura 24. Gráfica del suministro de agua .................................................................................................... 45
Figura 25. Efecto de las variaciones de velocidad en la curva de rendimiento de la bomba ........................ 46
Lista de tablas
Tabla 1. Resumen de características de las tuberías para bombas contra incendios ............................................ 7
Tabla 2. Caudal necesario para obtener una velocidad de flujo de 4,6 m/s (15 ft/s)............................................... 9
Tabla 3. Potencia aproximada necesaria para el funcionamiento de una bomba contra incendios. Para
obtener requisitos de potencia específicos, póngase en contacto con el fabricante. .................................... 13
Tabla 4. Dimensiones mínimas de un sistema con pozo ................................................................................... 23
1.0 ALCANCE
En esta ficha técnica se formulan recomendaciones relativas a la instalación de bombas de protección
contra incendios destinadas a la prevención de daños materiales. A menos que se mencione lo contrario
en esta ficha técnica, tales recomendaciones presuponen el uso de equipos homologados por FM.
La presente ficha técnica trata las fases de selección e instalación de las bombas utilizadas para proporcionar el
suministro de agua necesario para el sistema de protección contra incendios de unas instalaciones. Entre los
aspectos que se abordan en el presente documento se incluyen la construcción de las casetas de bombas, las
tuberías de aspiración y descarga, los suministros eléctricos, los motores eléctricos y su control, los motores de
combustión interna y su control, y las pruebas de aceptación. En esta ficha técnica no se incluyen requisitos de
presión ni de capacidad del suministro de agua. Asimismo, tampoco se incluyen requisitos de inspección,
pruebas y mantenimiento de los sistemas de bombas contra incendios. En esta ficha técnica no se formulan
recomendaciones relativas a la instalación del cableado eléctrico de las bombas contra incendios.
1.1 Cambios
Abril de 2012. Se ha revisado la terminología relativa a los líquidos que arden para garantizar una mayor
claridad y coherencia con respecto a las recomendaciones de prevención de siniestros de FM Global
relativas a los riesgos relacionados con líquidos que arden.
2.1 Introducción
La función de las bombas contra incendios es la de suministrar agua a los sistemas de protección contra
incendios. Estos componentes constituyen, por tanto, un elemento esencial del sistema de protección contra
incendios de cualquier tipo de instalaciones. Las bombas contra incendios están diseñadas para arrancarse
de forma automática tras una caída de la presión en el sistema de protección contra incendios o mediante
cualquier otro método automático de detección de incendios. En caso de incendio, la bomba deberá
proporcionar de forma ininterrumpida la presión y el caudal de agua requeridos por el sistema de protección
contra incendios de las instalaciones. Las bombas deben ofrecer, por tanto, un alto grado de fiabilidad.
Dicho objetivo solo puede alcanzarse mediante una instalación adecuada de la bomba y unas labores
periódicas de mantenimiento y pruebas.
Deberá prestarse especial atención a la selección correcta de los componentes del grupo motobomba
y a la calidad de la instalación.
El fallo de una bomba durante una emergencia por incendio puede dejar a unas instalaciones expuestas a un
posible siniestro material de dimensiones catastróficas.
Una bomba contra incendios que se encuentre inoperativa, independientemente de la razón que haya
propiciado su parada, constituye la puesta fuera de servicio del sistema de protección contra incendios. Por
ello, es importante gestionar estos períodos de parada de la bomba mediante el sistema de permisos de
puesta fuera de servicio de FM Global y volver a poner la bomba en funcionamiento lo antes posible.
2.2.1.8 Con el fin de reducir el riesgo de inundación, asegúrese de que el suelo de la caseta de bombas se
encuentra al mismo nivel o por encima del nivel del suelo de las zonas circundantes. Sitúe la bomba por
encima del nivel correspondiente a una inundación con período de retorno de 500 años.
2.2.1.9 Proteja la bomba contra incendios, el motor y el controlador frente a posibles puestas fuera de
servicio como consecuencia de una explosión, incendio, inundación, seísmo, tormenta, helada, daños
causados por roedores, insectos, actos vandálicos o cualquier otra situación de riesgo.
2.2.1.10 Incline los suelos para garantizar el correcto drenaje de una posible fuga de agua, de modo que se
aleje de los equipos esenciales, como la bomba, el motor, el controlador, etc. Instale un sistema de drenaje
en el suelo de la sala o caseta de bombas que permita la rápida evacuación del agua procedente de las
pruebas de estanqueidad de las empaquetaduras y de arranque por caída de presión.
2.2.1.11 Instale sistemas de iluminación artificial en la sala o caseta de bombas, de forma que los
manómetros y la instrumentación puedan leerse con facilidad.
Este suministro de emergencia deberá garantizarse mediante el uso de grupos electrógenos de emergencia
utilizados exclusivamente para tal fin o a partir de los suministros eléctricos de emergencia del edificio. En
este último caso, el suministro eléctrico de emergencia se deberá dimensionar de forma que pueda
proporcionar la demanda eléctrica total, incluida la de la bomba contra incendios. Para consultar requisitos
de instalación adicionales, véase la ficha técnica 5-23 Emergency and Standby Power Systems.
Figura 3. Sistema de bombas para dos zonas con suministro de agua redundante proveniente de
depósitos elevados
Los soportes de las tuberías de aspiración y de descarga deben ser independientes de la bomba.
Con el objeto de prevenir la corrosión, lleve a cabo un correcto mantenimiento de la pintura que recubre las
partes externas de las tuberías elevadas.
Instale y someta a pruebas todas las tuberías enterradas de aspiración y descarga según las directrices de
la ficha técnica 3-10 de FM Global, Installation and Maintenance of Private Fire Service Mains and Their
Appurtenances.
Para obtener directrices adicionales relativas a la instalación de las tuberías de aspiración y descarga y al
arriostramiento en zonas de riesgo sísmico, véase la ficha técnica 2-8, Earthquake Protection for Water-
Based Fire Protection Systems.
Tabla 2. Caudal necesario para obtener una velocidad de flujo de 4,6 m/s (15 ft/s)
Diámetro de la tubería, Caudal, L/min (gpm) Diámetro de la tubería, Caudal, L/min (gpm)
mm (in) mm (in)
25 (1) 151 (40) 152 (6) 5.000 (1.320)
38 (1 1⁄2) 360 (95) 203 (8) 8.860 (2.340)
51 (2) 587 (155) 254 (10) 13.850 (3.660)
64 (2 1⁄2) 850 (225) 305 (12) 19.985 (5.280)
76 (3) 1.325 (350) 356 (14) 23.960 (6.330)
102 (4) 2.214 (585) 406 (16) 31.340 (8.280)
127 (5) 3.560 (940)
2.3.1.6 En aquellos casos en los que el nivel de presión en el lado de aspiración sea lo suficientemente alto
como para garantizar un cierto nivel de protección contra incendios sin la bomba, instale una línea de by-
pass alrededor de la bomba equipada con una válvula de retención. Dimensione la tubería de by-pass de la
misma forma que la tubería de descarga de la bomba.
Figura 5. Plano esquemático de las configuraciones sugeridas para una bomba contra incendios con una tubería de by-pass, alimentada
a partir de la red de suministro público
2.3.1.7 No instale dispositivos o conjuntos en la tubería de aspiración (incluidos, entre otros, los dispositivos
o conjuntos destinados a prevenir el reflujo) que puedan detener, limitar el arranque o restringir la descarga
de una bomba o un motor de bomba contra incendios.
2.3.1.8 Siempre que sea posible, los dispositivos de prevención de reflujo deberán ubicarse en el lado de
descarga de la bomba contra incendios, debido a los mayores niveles de pérdidas de carga que
provocan
y a su posible efecto negativo en el rendimiento de la bomba.
2.3.1.9 No instale válvulas reguladoras o de corte por baja presión de aspiración. Instale, en su lugar,
dispositivos de detección que activen una alarma en caso de que la presión de aspiración de la bomba o el
nivel de agua desciendan por debajo del valor mínimo predefinido.
2.3.1.10 En caso de que así lo exija la autoridad competente, sustituya las válvulas reguladoras no
homologadas por FM del lado de aspiración por modelos que sí cuenten con dicha homologación.
2.3.1.11 Instale una válvula de compuerta de husillo homologada por FM en la tubería de aspiración. Con el
fin de reducir las turbulencias del agua en la bomba, instale únicamente válvulas de compuerta a una
distancia máxima de 16 m (50 ft) de la brida de aspiración de la bomba.
2.3.1.12 En caso de que el sistema se abastezca a partir de la red de suministro público de agua, instale
las válvulas de compuerta lo más lejos posible de la brida de aspiración de la bomba. Si, por el contrario, el
suministro proviene de un depósito de agua almacenada, instale la válvula de compuerta en la salida de
dicho depósito. La válvula de compuerta puede instalarse en la sala de bombas, en la entrada del reductor
excéntrico del lado de aspiración, en caso de que exista. Dimensione la válvula de compuerta de husillo
según los datos recogidos en la Tabla 1, bajo el encabezado «Aspiración, mm (in)».
2.3.1.13 Verifique que no existen fugas en la tubería de aspiración mediante una prueba hidrostática,
conforme a las directrices de la ficha técnica 3-10, Installation/Maintenance of Fire Service Mains. Utilice
una tubería elevada de acero con bridas soldadas o roscadas, o con acoplamientos mecánicos ranurados.
No utilice conexiones para tuberías ajustables o flexibles a menos que estén específicamente homologadas
por FM para su uso en bombas contra incendios.
Filtros de aspiración
2.3.1.14 En aquellos sistemas en los que el suministro de agua provenga de una fuente de agua abierta, como
un estanque o una fosa húmeda, o en los casos en los que el agua utilizada contenga materiales que pudieran
provocar atascos en la bomba o en el sistema de rociadores, deberá instalar filtros dobles extraíbles en la toma
de aspiración. Asegúrese de que el conjunto de las aberturas de estos filtros tengan una superficie útil neta de
650 mm² (1 in²) por cada 3,8 L/min (1 gpm) a un 150 % de la capacidad nominal de la bomba.
2.3.1.15 Instale los filtros de forma que puedan limpiarse o repararse sin que la tubería de aspiración
se vea afectada. Suministros de agua almacenada (depósitos y estanques)
2.3.1.16 Para obtener recomendaciones relativas a las tuberías de aspiración de los suministros de
agua almacenada, véase la ficha técnica 3-2, Water Tanks for Fire Protection.
2.3.3.3 En caso de que sea necesario utilizar una válvula de alivio de presión, instale una válvula
homologada por FM, siguiendo las directrices que se detallan a continuación:
a) Dimensione la válvula de alivio de presión y la tubería de descarga basándose en los valores
mínimos que se incluyen en la Tabla 1 de la sección 2.3.
b) Instale la válvula de alivio de presión entre la bomba y la válvula de retención de descarga de la
misma, de manera que pueda desmontarse rápidamente en caso de que sea necesario repararla
sin que se vean afectadas las tuberías.
c) Configure el lado de descarga de la válvula de alivio de presión de forma que el agua se descargue
hacia una tubería abierta o hacia un cono o embudo fijado a la salida de la válvula. Asegúrese de que
el operador de bombas pueda ver o detectar de forma rápida la descarga de agua de la válvula de
alivio de presión. Asegúrese de que se utiliza un método de contención adecuado para el agua
procedente de la descarga de la válvula de alivio de presión, con el fin de que no se proyecte hacia la
sala de bombas. Puede utilizarse un cono cerrado si está equipado con un dispositivo que permita
detectar el flujo de agua por el mismo.
d) Extienda una tubería desde el cono de la válvula de alivio de presión hasta una ubicación donde el
agua pueda descargarse libremente. Es preferible que este punto se sitúe fuera del edificio, o bien
que el agua vuelva a canalizarse hacia el depósito de aspiración de la bomba.
e) No conecte mediante tuberías la válvula de alivio de presión al lado de aspiración de la bomba o a las
tuberías de conexión al suministro.
f) En los casos en los que el suministro de agua de la bomba provenga de un estanque o depósito de
aspiración con una capacidad limitada, instale la tubería de descarga de la válvula de alivio tan lejos
de la entrada de aspiración de la bomba como sea necesario para evitar que la bomba aspire el aire
descargado por la válvula de alivio.
g) No instale una válvula de corte en las tuberías de suministro o de descarga de la válvula de alivio de
presión. Bombas de motor diésel
2.3.3.4 Instale una válvula principal de alivio de presión en todas las bombas de motor diésel cuya suma entre el
121 % de la presión nominal neta a válvula cerrada (caudal cero) más la presión estática de aspiración máxima
de la bomba sea superior a la presión nominal de alguno de los componentes del sistema.
2.4 Bombas
Instale una bomba homologada por FM. Determine el tipo de bomba en función de las condiciones bajo las
que se utilizará el equipo. Tenga en cuenta el volumen total de agua y los niveles de presión necesarios en
el lado de descarga de la bomba con el fin de proporcionar el suministro necesario para los sistemas de
rociadores automáticos y las mangueras.
Asegúrese de que las bombas proporcionan, como mínimo, un 150 % de su caudal nominal a una presión mínima
del 65 % de la presión nominal de la bomba. La presión total en condiciones de caudal cero (es decir, a válvula
cerrada) de una bomba homologada por FM no debe ser superior a un 140 % de la presión nominal de la bomba.
2.4.1 Bombas de cámara partida, bombas de aspiración axial y bombas centrífugas en línea
2.4.1.1 No utilice estas bombas en los casos en los que sea necesaria una altura de aspiración estática.
2.4.1.2 Asegúrese de que la bomba está equipada con una válvula de purga de aire con un diámetro
mínimo de 12,7 mm (1/2 in), con evacuación de aire hacia la atmósfera. Las bombas de aspiración axial
con descarga en la parte superior, así como las bombas de cámara partida montadas en vertical, evacúan
el aire de forma automática, por lo que no resulta necesario utilizar una válvula de purga de aire.
2.4.1.3 Instale un filtro de aspiración en las tuberías de todos aquellos sistemas de bombas en los que sea
necesario extraer el motor para retirar las piedras o residuos presentes en el rodete de la bomba. Instale el
filtro a una distancia mínima de la brida de aspiración equivalente a 10 veces el diámetro de la tubería.
Cabezales de engranajes
2.4.2.4 Utilice un cabezal de engranajes homologado por FM, dimensionado de forma que la potencia
máxima exigida por la bomba y las fuerzas de empuje generadas por esta sean inferiores o iguales a los
valores nominales del cabezal de engranajes.
2.4.2.5 En el caso de las bombas verticales de turbina diésel, asegúrese de que se ha llevado a cabo un análisis
de los esfuerzos de torsión a los que se ve sometido el sistema (motor, acoplamiento, cabezal de engranajes
y bomba). El objeto de dicho estudio es garantizar que no existan esfuerzos o velocidades críticas en el rango que
comprende un 25 % por encima y por debajo de la velocidad de funcionamiento de los componentes del sistema.
2.4.3 Bombas volumétricas
2.4.3.1 Las bombas de tipo volumétrico se utilizan para bombear agua (nebulizada), concentrados de
espuma o aditivos. Tenga en cuenta la viscosidad del líquido a la hora de elegir el tipo de bomba.
2.4.3.2 Instale una válvula de alivio de presión en el lado de descarga de la bomba con capacidad suficiente
para purgar el 100 % del caudal de la bomba. Ajuste la válvula de alivio de presión de manera que se abra
a presiones iguales o inferiores a la presión de funcionamiento nominal más baja de los componentes del
sistema y superiores a la presión de demanda.
2.4.3.3 Equipe las bombas volumétricas con una válvula de descarga que permanezca abierta durante
la secuencia de arranque de la bomba, hasta que el motor alcance la velocidad de funcionamiento.
2.4.3.4 Instale filtros de aspiración extraíbles y lavables en las bombas volumétricas a una distancia del orificio de
aspiración de la bomba que sea equivalente, como mínimo, a 10 veces el diámetro de la tubería. Tenga en cuenta
en los cálculos hidráulicos la caída de presión al nivel del filtro de aspiración con el objetivo de garantizar un nivel
suficiente de carga neta positiva de aspiración (NPSH) para la bomba. Asegúrese de que la superficie neta abierta
del filtro equivale, como mínimo, a cuatro veces la superficie de la tubería de aspiración. Asegúrese de que la
superficie de la rejilla del filtro se ajusta a las recomendaciones del fabricante de la bomba.
2.5.2 En el caso de las bombas centrífugas, utilice un valor máximo del 140 % del caudal nominal de la bomba
para hacer frente a la demanda combinada del sistema y las mangueras (si también se abastecen de la
bomba contra incendios).
2.5.3 Dimensione el motor de forma que proporcione un valor igual o superior a la potencia máxima
exigida por la bomba en cualquier valor de su rango de caudales. Véanse las secciones 2.8.2 y 2.9.1 para
obtener información adicional.
2.5.4 Configure la presión nominal de una bomba elevadora de presión en función de la presión de aspiración
mínima prevista a la máxima demanda de caudal del sistema. Estudie las fluctuaciones diarias y por temporadas
de la presión del suministro con el fin de determinar el nivel mínimo previsto de presión de aspiración de la bomba.
Tabla 3. Potencia aproximada necesaria para el funcionamiento de una bomba contra incendios. Para obtener requisitos de
potencia específicos, póngase en contacto con el fabricante.
Caudal, L/min (gpm) Presión, bar (psi) Potencia aproximada de frenado, cv (kW)
1.900 (500) 5 (75) 30-40 (22-30)
7 (100) 50-60 (37-45)
9 (125) 60-70 (45-52)
2.800 (750) 5 (75) 50-60 (37-45)
7 (100) 60-75 (45-56)
9 (125) 75-125 (56-93)
3.800 (1.000) 5 (75) 90-100 (67-75)
7 (100) 75-100 (56-75)
9 (125) 125 (93)
5.700 (1.500) 5 (75) 90-100 (67-75)
7 (100) 125 (93)
9 (125) 150-200 (112-150)
7.600 (2.000) 5 (75) 100-125 (75-93)
7 (100) 150-200 (112-150)
9 (125) 200-250 (150-190)
9.500 (2.500) 5 (75) 125-150 (93-112)
7 (100) 200 (150)
9 (125) 250-300 (190-225)
encuentren en funcionamiento, incluidas las pruebas programadas. El personal cualificado deberá velar por el
correcto funcionamiento de la bomba durante la prueba, identificar y corregir cualquier problema y asegurarse de
que el estado de funcionamiento de la unidad sea el correcto una vez que la prueba haya finalizado.
2.6.4 Presostatos
Todos los sistemas de bombas (incluidas las bombas jockey) deben contar con su propia tubería de
detección de presión.
2.6.4.1 Conecte la tubería de detección de presión del controlador de cada bomba (incluidas las bombas
jockey) entre la válvula de retención de descarga de la bomba y la válvula de control de descarga.
Asegúrese de que la tubería está fabricada con un material resistente a la corrosión (tubería o tubo
y conexiones de latón, cobre o acero inoxidable de la serie 300) y de que su diámetro interior nominal es
de 12,7 mm (1/2 in) como mínimo.
2.6.4.2 No instale una válvula de corte en la tubería de detección de presión. Pueden instalarse, no obstante,
válvulas que descarguen agua en la tubería de detección de presión para facilitar las pruebas de las bombas.
2.6.4.3 Instale dos válvulas de retención en la tubería de detección de presión con el fin de amortiguar los
posibles saltos de presión. Instálelas dejando entre ellas una separación de 1,5 m (5 ft) como mínimo
y perfore un único orificio de 2,4 mm (3/32 in) en la clapeta de la válvula para amortiguar la presión. Instale
las válvulas de retención de forma que la flecha del caudal apunte hacia la conexión de la línea de
detección de presión situada en el lado de descarga de la bomba.
2.6.4.4 En el caso de los presostatos con ajustes de activación a altas y a bajas presiones, configúrelos de
forma que sea el ajuste de activación a baja presión el que provoque el arranque de la bomba.
2.6.4.5 Ajuste la presión de arranque de la bomba contra incendios lo más cerca posible del nivel de
presión previsto a caudal cero, con el fin de evitar los posibles golpes de ariete.
2.6.4.6 En caso de arranque por caída de presión, configure el sistema de bombas de la forma siguiente:
1. Presión de arranque de la bomba jockey = presión de la bomba a caudal cero + presión estática de
aspiración máxima de la bomba + 0,35 bar (5 psi).
2. La presión de parada de la bomba jockey debe ser 0,7 bar (10 psi) más alta que la presión de arranque
de la misma.
3. La presión de arranque de la bomba contra incendios debe ser de 0,35 bar a 0,7 bar (5-10 psi) más
baja que la presión de arranque de la bomba jockey. Para el arranque de cada una de las bombas
adicionales, aplique reducciones de 0,7 bar (10 psi).
Ejemplo:
Bomba: caudal de 3.800 L/min, 5,51 bar, con una presión a caudal cero de 6,55 bar.
Suministro: 3,46 bar de presión estática mínima (suministro municipal).
4,13 bar de presión estática máxima (suministro municipal).
Arranque de la bomba jockey = 6,55 + 4,13 + 0,35 = 11,03 bar.
Parada de la bomba jockey = 11,03 + 0,7 = 11,73 bar.
Arranque de la bomba contra incendios = 11,03 – (0,35-0,7) = 10,33-10,68 bar.
(Unidades del sistema imperial: 1 bar = 14,5 psi).
suministro poco fiable. Asimismo, aquellos suministros eléctricos en los que se producen cortes de menor
duración, pero con mayor frecuencia, también se consideran poco fiables.
2.7.1.3 Conecte el circuito de alimentación del controlador de la bomba contra incendios directamente al
suministro eléctrico de la planta, dándole prioridad con respecto al resto de equipos eléctricos de la planta
o según lo establecido en la normativa eléctrica vigente.
Si la tensión que utiliza la bomba contra incendios es diferente a la de las instalaciones, instale un
transformador dedicado exclusivamente a suministrar energía al motor eléctrico de la bomba contra
incendios y a sus equipos asociados. Véase la figura 6.
Figura 6. Circuito de alimentación eléctrica típico para el motor de una bomba contra incendios
2.7.1.4 Asegúrese de que los circuitos que alimentan los motores de las bombas contra incendios y sus
accesorios están destinados exclusivamente a los mismos y son independientes de los circuitos que
alimentan los demás equipos de las instalaciones. Configure la alimentación eléctrica del motor de la
bomba contra incendios y de sus equipos asociados de forma que un corte en el suministro principal de la
planta no interrumpa la alimentación del motor de la bomba contra incendios y de sus equipos asociados.
Véase la figura 7.
Figura 7. Circuito de alimentación eléctrica típico de una bomba contra incendios, conectado por
delante de todos los demás equipos eléctricos de las instalaciones
2.7.1.5 Proteja los cables de alimentación del motor de las bombas contra incendios de daños por fuego,
fallo estructural, riesgos naturales y accidentes de funcionamiento. El método más eficaz para proteger los
cables de alimentación de una bomba contra incendios es enterrarlos. A continuación se enumeran por
orden de preferencia descendente otros métodos para instalar los cables de alimentación de las bombas
contra incendios:
(1) Cubra los cables con una capa de hormigón de 50 mm (2 in), como mínimo.
(2) Utilice un cable de alimentación con aislante mineral.
(3) Utilice un conducto incombustible rígido instalado en la cara externa de un muro exterior de un
edificio resistente al fuego.
(4) Utilice un conducto incombustible rígido instalado por encima o dentro de un edificio resistente al
fuego con ocupación incombustible.
(5) Utilice cables portantes por encima del techo de un edificio resistente al fuego con ocupación
incombustible.
(6) Instale los cables sobre postes eléctricos ubicados en una posición alejada de los edificios
protegidos, en zonas no expuestas a posibles daños asociados al almacenamiento exterior o a las
actividades de las instalaciones.
2.7.1.6 No instale cables de alimentación por encima o a través de un edificio combustible o cualquier
edificio con ocupación combustible.
2.7.1.7 Elimine cualquier riesgo asociado al almacenamiento combustible, a los objetos, a los equipos o a
cualquier otro elemento que pueda exponer el suministro eléctrico a un riesgo de incendio o de daños mecánicos.
2.7.1.8 Dimensione los conductores de los cables de alimentación del controlador de la bomba contra
incendios conforme a la normativa eléctrica en vigor. Asegúrese, no obstante, de que dichos conductores
cuenten con capacidad suficiente para transportar al menos un 125 % de la corriente nominal del motor
de la bomba contra incendios.
2.7.1.9 Configure el suministro eléctrico de forma que la tensión en los bornes del controlador no descienda
más de un 15 % por debajo de la tensión nominal del controlador durante los arranques automáticos del
motor. Esta medida no será necesaria cuando se utilice el modo de arranque manual de emergencia. No
obstante, el suministro eléctrico deberá proporcionar una tensión suficiente como para permitir el arranque
manual de emergencia. Asegúrese de que la tensión en los bornes del motor no desciende más de un 5 %
por debajo de su tensión nominal en aquellos casos en los que el motor funcione a un 115 % de su
intensidad nominal a plena carga.
2.7.1.10 Dimensione los fusibles primarios encargados de proteger los transformadores que alimentan el
controlador de la bomba contra incendios de forma que el circuito no se abra en condiciones de corriente a
rotor bloqueado añadidas a cualquier otro consumo normal durante un período indefinido.
2.7.1.11 No instale dispositivos de protección por fallo a tierra en ninguna sección del circuito que suministre
energía al controlador de la bomba contra incendios. En caso de que la autoridad competente exigiera tal
instalación, instale la protección de forma que se active a corrientes superiores a la corriente a rotor bloqueado
del motor. Asimismo, ajuste la protección de forma que no se active durante el arranque del motor. Lleve a
cabo una prueba de fiabilidad de cualquier circuito de bombas contra incendios que esté equipado con
dispositivos de protección por fallo a tierra.
2.8.2.2 Ubique el controlador tan cerca como sea posible del motor y en una posición que permita verlo
desde el mismo.
2.8.2.3 Instale dispositivos de vigilancia electrónica a distancia para el controlador de la bomba contra
incendios, a menos que haya una presencia constante de personal en la sala de bombas y pueda
garantizarse una respuesta inmediata por parte del personal en todo momento.
2.8.2.4 No utilice el controlador de la bomba contra incendios a modo de caja de empalmes para suministrar
energía a otros equipos de la sala de bombas, incluidos los dispositivos de mantenimiento de presión (bomba
jockey o de refuerzo).
2.8.4.1 Almacene el combustible del motor diésel en un depósito de acero de doble pared o en un depósito
protegido por un recinto de hormigón.
2.8.4.2 Para cada uno de los depósitos, instale conexiones de llenado, drenaje y ventilación independientes.
2.8.4.3 Instale los depósitos de almacenamiento de combustible diésel dentro de la sala de bombas.
Prolongue los conductos de llenado y de ventilación del depósito hacia el exterior. En caso de que no
puedan instalarse los depósitos dentro de la sala de bombas, instale un dispositivo fiable que permita
mantener la temperatura del depósito de almacenamiento de combustible por encima de los 4 °C (40 °F).
2.8.4.4 Construya muretes de retención alrededor de los depósitos de combustible interiores con el fin de
contener los posibles derrames de combustible. Diseñe los muretes de forma que permitan retener el
contenido total del depósito, más un margen libre de 5 cm (2 in).
2.8.4.5 No utilice tubos indicadores de nivel del líquido de plástico o vidrio en el depósito de almacenamiento de
combustible.
2.8.4.6 Dimensione los depósitos del suministro de combustible de forma que garanticen un mínimo de
8 horas de funcionamiento del motor, más un volumen adicional del 5 % correspondiente a la expansión del
combustible y otro 5 % correspondiente al volumen presente en el circuito. Utilice el depósito y el
combustible únicamente para la alimentación del motor diésel de la bomba contra incendios.
2.8.4.7 En aquellos casos en los que la probabilidad de un reabastecimiento rápido de combustible sea
baja, instale un depósito de reserva en las instalaciones junto con los equipos necesarios para transferir el
combustible al depósito de suministro.
2.8.4.8 En el caso de sistemas que comprendan varias bombas, instale líneas y depósitos de
combustible independientes para cada uno de los motores.
2.8.4.9 No conecte la línea de suministro de combustible a la parte inferior del depósito. Instale la conexión
entre la línea de suministro de combustible y el depósito de forma que un 5 % del volumen del depósito se
reserve al circuito y no pueda ser utilizado por el motor. Asimismo, configure la conexión entre la línea de
suministro del combustible y el depósito de forma que su altura relativa sea superior a la altura de la bomba
de combustible del motor. Compruebe que no se sobrepasa la presión estática máxima indicada por el
fabricante del motor cuando el volumen de combustible del depósito se encuentra en su nivel máximo.
2.8.4.10 Equipe la línea de suministro de combustible descrita en la sección 2.8.4.9 con una válvula de bola
de un cuarto de vuelta en el punto de conexión con el depósito. Bloquee esta válvula en la posición abierta.
2.8.4.11 Instale un dispositivo de protección mecánica o utilice tuberías protegidas en todas las líneas de
combustible que estén expuestas.
2.8.4.12 Para realizar la conexión a los conductos del sistema de combustible en el motor, instale tubos de
combustible flexibles, resistentes a las llamas y con una resistencia al fuego adecuada para este fin.
2.8.4.13 Instale la línea de retorno de combustible según las recomendaciones del fabricante del motor.
No instale válvulas de corte en la línea de retorno de combustible hacia el depósito.
2.8.4.14 Utilice únicamente el tipo y cetanaje de combustible diésel especificados por el fabricante del
motor. Asegúrese de que los puntos mínimos de vertido y turbidez del combustible sean de -1 °C (30 °F) o
inferiores. No utilice combustibles biodiésel, ya que presentan problemas de estabilidad cuando se
almacenan durante períodos prolongados de tiempo.
2.8.4.15 En aquellos casos en los que se utilice una electroválvula para controlar el suministro de
combustible del motor, configúrela de forma que pueda maniobrarse o ponerse fuera de circuito
manualmente en caso de fallo del circuito de control.
2.8.4.16 Para consultar recomendaciones específicas relativas a la exposición al riesgo de incendio del
depósito de combustible diésel, véase la ficha técnica 7-88, Ignitable Liquid Storage Tanks.
2.8.5 Ventilación
2.8.5.1 Instale un sistema de ventilación para la sala de bombas que garantice los siguientes aspectos:
a. La temperatura máxima se mantiene en los 49 °C (120 °F) a la entrada del filtro de aire de
combustión, independientemente de las condiciones que se den.
b. La cantidad de aire resulta suficiente para la combustión del motor.
c. Se eliminan todos los vapores que presentan un riesgo.
d. La renovación del aire de la sala resulta suficiente para los motores refrigerados por radiador.
2.8.5.2 En el caso de los motores diésel refrigerados por intercambiador de calor, habilite aberturas de
ventilación en la sala de bombas de, al menos, 6,5 cm²/KW (0,75 in²/Hp).
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3-7 Bombas de protección contra incendios
Página 20 Ficha técnica de prevención de siniestros de FM Global
2.8.5.3 Evacúe el aire de refrigeración del radiador hacia el exterior de la sala de bombas a través de
rejillas de ventilación móviles con una superficie neta efectiva que sea, como mínimo, 1,5 veces mayor
que la superficie de la salida de aire del radiador.
2.8.5.4 Enclave el funcionamiento del sistema de ventilación de la sala de bombas (rejillas y ventiladores)
con el del motor. No utilice un termostato para controlar el sistema de ventilación de la sala de bombas.
Con el fin de garantizar una ventilación óptima de la sala, instale el ventilador del suministro de aire y el
extractor en paredes opuestas.
2.8.8.4 Dimensione el regulador de presión de forma que tenga capacidad suficiente para proporcionar
aproximadamente un 120 % del caudal de agua de refrigeración necesario cuando el motor funciona a la
máxima potencia. Asegúrese, además, de que el regulador dispone de capacidad suficiente para
proporcionar el caudal de agua de refrigeración necesario al 65 % y al 140 % de la presión de descarga
nominal de la bomba. Determine el caudal de agua de refrigeración según las instrucciones del fabricante
del motor, teniendo en cuenta la temperatura máxima posible del agua de refrigeración.
Motores refrigerados por radiador en circuito cerrado
2.8.8.5 Asegúrese de que el flujo de aire que circula por la sala y el radiador resulta adecuado. En los
motores refrigerados por radiador, un ventilador accionado por el motor impulsa el aire a través del
radiador.
A continuación, este aire deberá evacuarse de la sala de bombas a través del ventilador de extracción de
aire.
2.8.8.6 El aire para la combustión y refrigeración debe proceder del exterior de la sala de bombas a través
de rejillas de ventilación móviles con una superficie útil neta que sea, como mínimo, el doble de la
superficie de la salida de aire del radiador.
2.8.8.7 Evacúe el aire de refrigeración del radiador hacia el exterior de la sala de bombas a través de
rejillas de ventilación móviles con una superficie neta efectiva que sea, como mínimo, 1,5 veces mayor
que la superficie de la salida de aire del radiador.
Figura 8. Esquema de una configuración típica del circuito de agua de refrigeración de un intercambiador de calor
Las turbulencias del caudal creadas por los componentes situados aguas arriba de la entrada de aspiración
de la bomba deberían reducirse al mínimo con el fin de que el rendimiento de la misma no se vea afectado.
La industria hidráulica suele utilizar como valor indicativo general una distancia equivalente a 10 veces el
diámetro de la tubería. Dicha distancia se considera adecuada únicamente si se cumplen todos los criterios
de aceptación de la bomba relativos al caudal y a la presión.
Tubería de aspiración
La presencia de una válvula de mariposa en el lado de aspiración de la bomba puede provocar turbulencias
que afectarían negativamente al rendimiento de la bomba y aumentarían el riesgo de obstrucción de la
tubería. Además, el disco de este tipo de válvulas da lugar a una disminución de la superficie de caudal en
el cuerpo de la válvula y provoca inevitablemente una mayor pérdida de carga que la de una válvula de
compuerta de idénticas dimensiones. Este disco provoca turbulencias por naturaleza. Evite, por tanto,
instalar una válvula de mariposa en la tubería de aspiración de la bomba.
Las válvulas de retención o los dispositivos y conjuntos de prevención de reflujo se considerarán
aceptables en aquellos casos en los que la autoridad competente así lo exija.
Filtros de aspiración y diseño del pozo
Seleccione materiales que eviten la formación de incrustaciones en el filtro a causa del desarrollo de
algas. Para ello, se recomienda el uso de materiales como latón o cobre.
Un filtro de aspiración adecuado estará compuesto de una superficie de filtrado (hilos de calibre 10, malla
de 12,7 mm [1/2 in]) de latón, cobre, Monel, acero inoxidable o cualquier otro material resistente a la
corrosión, fijada a un marco metálico que se deslice verticalmente al nivel de la entrada de aspiración. La
superficie total de este filtro debería ser aproximadamente 1,6 veces la superficie de apertura neta del filtro.
Las figuras 9 a 12 muestran las diferentes dimensiones recomendadas por el Hydraulic Institute para el
diseño de la aspiración con pozo (fosa húmeda).
Los parámetros de dimensión son los siguientes:
S: Ancho mínimo de la fosa húmeda.
B: Dimensión máxima sugerida para el eje de la bomba desde la pared trasera. La aspiración debería
estar cerca de la pared trasera.
C: Dimensión que debería especificar el fabricante de la bomba.
H: Valor mínimo en función del nivel de agua mínimo. La inmersión para determinar la ubicación del
segundo rodete desde el fondo de los cuerpos impulsores de la bomba se obtiene de la resta de H
menos C.
Y: Distancia mínima recomendada entre el eje de la bomba y el filtro.
Los valores recomendados, determinados en función del caudal máximo previsto de la bomba, son los
siguientes:
Con el objeto de no sobrepasar la velocidad de 0,7 m/s (1 ft/s) en la fosa húmeda, la dimensión H no
variará al calcular la dimensión S. Asimismo, el valor de S debería ser el valor mínimo indicado
anteriormente, o bien un valor superior si es necesario para no sobrepasar los límites de velocidad.
Figura 10. Instalación de bomba vertical de turbina con aspiración en fosa húmeda
3.1.4 Bombas de cámara partida, bombas de aspiración axial y bombas centrífugas en línea
Figura 13. Instalación típica de bomba contra incendios horizontal, con aspiración de depósito elevado
Figura 14. Vista lateral de una bomba de cámara partida horizontal típica (gentileza del
Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)
Figura 15. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica acoplada directamente a un
motor eléctrico (gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU.,
www.pumps.org)
Figura 16. Vista lateral de una bomba de aspiración axial típica con acoplamiento
independiente (gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU.,
www.pumps.org)
Figura 17. Vista lateral de una bomba vertical en línea típica, acoplada directamente a un motor
eléctrico (gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)
Figura 18. Vista lateral más detallada de una bomba vertical en línea típica con acoplamiento independiente
(gentileza del Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)
Fig. 19. Vista lateral de una bomba vertical de turbina bifásica típica (gentileza del
Hydraulic Institute, Parsippany, Nueva Jersey, EE. UU., www.pumps.org)
Este tipo de bomba resulta especialmente fácil de adaptar para su instalación en masas de agua abiertas,
sujetas a variaciones de nivel.
El uso de estas bombas también se recomienda en aquellos casos en los que se desee instalar una
bomba de control automático, pero las condiciones físicas exijan el montaje de una bomba horizontal con
aspiración por elevación.
Dado que no es necesario cebar las bombas verticales de turbina, su uso en estas condiciones elimina la
necesidad de utilizar un equipo de cebado automático complejo.
Se desaconseja el uso de pozos profundos para el abastecimiento directo de las bombas contra incendios
en aquellos casos en los que la altura máxima del conjunto del tubo de columna/cuerpos impulsores sea
superior
a un intervalo de 30 m a 45 m (100 ft a 150 ft). Cuanto más largo sea el eje, mayor será el riesgo de que se
produzca una avería y el plazo de reparación de la misma. Con el fin de proporcionar la presión necesaria
a nivel del suelo, debería aumentarse la altura nominal de la bomba. Igualmente, la capacidad del motor
debería incrementarse. Por lo general, los pozos profundos y los ejes largos suelen incrementar de forma
sustancial el coste total de la instalación. En estas condiciones, puede resultar más rentable y fiable la
instalación de estanques o depósitos de almacenamiento aéreos de los que puedan aspirar las bombas
contra incendios horizontales. Las bombas para pozos profundos con una altura y un caudal relativamente
bajos podrían utilizarse para llevar a cabo las tareas de llenado de los depósitos o las reservas.
Las bombas enumeradas pueden presentar diferentes perfiles de curva caudal-altura para un valor nominal
dado. La figura 20 muestra los distintos extremos posibles de los perfiles de curva. La altura a válvula
cerrada oscilará entre un valor mínimo del 101 % y un valor máximo del 140 % de la altura nominal. A un
150 % del caudal nominal, la altura oscilará entre un valor mínimo del 65 % y un valor máximo justo por
debajo de la altura nominal. Los fabricantes pueden suministrar las curvas previstas para las bombas
enumeradas.
Las turbulencias del caudal creadas por los componentes situados aguas arriba de la entrada de aspiración
de la bomba deberían reducirse al mínimo con el fin de que el rendimiento de la misma no se vea afectado.
La industria hidráulica considera como aceptable una distancia equivalente a 10 veces el diámetro de la
tubería para la instalación de estos componentes.
Separe las caras de los semiacoplamientos respetando los límites recomendados por el fabricante. Aplique un
margen de tolerancia para tener en cuenta el posible desgaste de los cojinetes de empuje, que provocará el
movimiento axial del eje de la bomba. Las herramientas necesarias para una verificación aproximativa de la
alineación de los acoplamientos flexibles son una regla y una galga cónica o un juego de galgas de espesor.
La alineación angular se comprueba insertando la galga cónica o las galgas de espesor en cuatro puntos
entre las caras del acoplamiento (a intervalos de 90°) y comparando la distancia entre las caras en estos
cuatro puntos alrededor del acoplamiento. La alineación angular entre el eje de la bomba y el del motor
será correcta si la distancia existente entre las caras del acoplamiento es idéntica en los cuatro puntos.
La alineación paralela se comprueba colocando una regla entre los dos bordes del acoplamiento, en la
parte superior, en la parte inferior y a ambos lados. La alineación del eje de la bomba y del motor será
correcta si la regla reposa de forma uniforme sobre los bordes del acoplamiento en todas las posiciones
indicadas. Es posible que sea necesario aplicar un margen de tolerancia para tener en cuenta las posibles
variaciones de temperatura y los semiacoplamientos que no presenten el mismo diámetro exterior.
Asegúrese de que la regla se encuentra en paralelo con la línea central de los ejes.
Una vez que la alineación sea la correcta, deberían apretarse de manera uniforme los pernos de anclaje,
sin aplicar una fuerza excesiva. A continuación, la placa de asiento puede fijarse a la base. La placa de
asiento se puede llenar completamente de cemento. Asimismo, es preferible fijar con cemento las piezas
de nivelación, las cuñas o los calzos. Los pernos de anclaje no deberían apretarse completamente hasta
que el cemento se haya endurecido (unas 48 horas después de la cementación). Una vez que el cemento
se haya endurecido y los pernos de anclaje se hayan apretado correctamente, compruebe la alineación
angular y paralela de la bomba y del motor y, en caso de que sea necesario, lleve a cabo las correcciones
pertinentes. Tras conectar las tuberías a la bomba y al motor, compruebe la alineación una vez más.
En este punto, puede llevar a cabo una verificación de la dirección de rotación del motor con el fin de
comprobar si se corresponde con la dirección de la bomba. La dirección de rotación correspondiente de la
bomba aparece indicada mediante una flecha de dirección en la carcasa de la bomba.
A continuación, pueden volver a conectarse los semiacoplamientos. Una vez que la bomba se haya cebado
correctamente, puede funcionar en condiciones normales hasta que se estabilicen las temperaturas. Tras
parar el motor, compruebe de inmediato la alineación del acoplamiento. Todas las comprobaciones de
alineación deben llevarse a cabo con los semiacoplamientos desconectados y repetirse una vez que se
conecten nuevamente.
Tras un periodo de funcionamiento de la bomba de 10 horas, deberían comprobarse por última vez los
semiacoplamientos, con el fin de garantizar que las tensiones provocadas por las tuberías o temperaturas
no han provocado una desalineación. Si la alineación es correcta, la bomba y el motor deberían unirse con
pasadores de espiga a la base. La instalación y la ubicación de los pasadores de espiga es muy
importante, especialmente si los equipos se encuentran sujetos a cambios de temperatura. Obtenga las
ubicaciones recomendadas del fabricante.
Si la bomba no se mantiene alineada después de haberse instalado correctamente, es posible que se deba a
una de las siguientes causas:
a. hundimiento, envejecimiento o pérdida de rigidez de la base;
b. tensiones ejercidas por tuberías que provocan la deformación o el desplazamiento de la bomba;
c. desgaste de los cojinetes;
d. pérdida de rigidez de la placa de asiento debido a los efectos de la temperatura;
e. desplazamiento de la estructura del edifico como consecuencia de las cargas variables u otros
factores.
Es posible que sea necesario reajustar ligeramente la alineación de forma ocasional, mientras la bomba y
la base estén nuevas.
El punto C representa la demanda de un sistema de gran volumen y una presión moderada. La bomba
puede hacer frente a dicha demanda.
El punto D representa la demanda de un sistema de bajo volumen y una presión elevada. El rendimiento
real de la bomba no permite hacer frente a esta demanda.
4.0 REFERENCIAS
4.1 FM Global
Fichas técnicas relativas a la instalación de equipos
Ficha técnica 2-8, Earthquake Protection for Water-Based Fire Protection Systems
Ficha técnica 2-0, Directrices para la instalación de rociadores automáticos
Ficha técnica 3-2, Water Tanks for Fire Protection
Ficha técnica 3-10, Installation and Maintenance of Private Fire Service Mains and Their Appurtenances
Ficha técnica 4-4N, Standpipe and Hose Systems
Fichas técnicas relativas a riesgos específicos
La siguiente lista contiene las distintas fichas técnicas de FM Global que pueden serle de utilidad a la hora
de determinar los requisitos relativos a la demanda de agua para un sistema de rociadores que proteja los
riesgos u ocupaciones mencionados.
Ficha técnica 1-3, High-Rise Buildings
Ficha técnica 1-56, Cleanrooms
Ficha técnica 3-26, Fire Protection Water Demand for Nonstorage Sprinklered Properties
Ficha técnica 4-7N, Low Expansion Foam Systems
Ficha técnica 5-14, Telecommunications
Ficha técnica 7-1, Fire Protection for Textile Mills
Ficha técnica 7-7/17-12, Semiconductor Fabrication Facilities
Ficha técnica 7-10, Wood Processing and Woodworking Facilities
Ficha técnica 7-11, Conveyors
Ficha técnica 7-14, Fire Protection for Chemical Plants
Ficha técnica 7-27, Spray Application of Flammable and Combustible Materials
Ficha técnica 7-32, Ignitable Liquid Operations
Ficha técnica 7-41, Heat Treating of Materials Using Oil Quenching and Molten Salt Baths
Ficha técnica 7-64/13-28, Aluminum Industry
Ficha técnica 7-80, Organic Peroxides
Ficha técnica 7-83, Drainage Systems for Ignitable Liquids
Ficha técnica 7-89, Ammonium Nitrate and Mixed Fertilizers Containing Ammonium Nitrate
Ficha técnica 7-91, Hydrogen
Ficha técnica 7-93N, Aircraft Hangars
Ficha técnica 7-98, Hydraulic Fluids
Ficha técnica 7-99, Heat Transfer by Organic and Synthetic Fluids
Ficha técnica 7-101, Fire Protection for Steam Turbines and Electric Generators
Ficha técnica 8-3, Rubber Tire Storage
Ficha técnica 8-7, Baled Fiber Storage
Ficha técnica 8-9, Almacenamiento de mercancías de tipo 1, 2, 3, 4 o de plástico
Ficha técnica 8-10, Coal and Charcoal Storage
Ficha técnica 8-18, Storage of Hanging Garments
Ficha técnica 8-21, Roll Paper Storage
Ficha técnica 8-22, Storage of Baled Waste Paper
Ficha técnica 8-23, Rolled Nonwoven Fabric Storage
Normas de homologación de FM Approvals
1311, Centrifugal Fire Pumps (Horizontal Split-Case Type)
1312, Centrifugal Fire Pumps (Vertical Shaft, Turbine Type)
1319, Centrifugal Fire Pumps (Horizontal, End Suction Type)
1321/1323, Controllers for Electric Motor Driven and Diesel Engine Driven Fire Pumps
1333, Diesel Engine Fire Pump Drivers
1338, Right Angle Gear Drives
1361, Water Pressure Relief Valves
1371, Centrifugal Fire Pumps (In-Line Type)
Publicaciones
Inspección, prueba y mantenimiento de equipos de protección contra incendios: Guía de
bolsillo (P0418_ESP)
Lista de verificación: Bombas de protección contra incendios (P8217_ESP)
Acoplamiento flexible: dispositivo utilizado para conectar un motor a la bomba; puede compensar los fallos
de alineación y amortiguar las vibraciones.
Altura manométrica total: diferencia algebraica entre la altura total de descarga y la altura total de carga en la
aspiración. En caso de que exista altura de carga en la aspiración, la altura manométrica total será igual a la
altura total de descarga menos la altura total de carga en la aspiración. En caso de que exista altura de
aspiración, la altura manométrica total será igual a la suma de la altura de descarga y la altura total de aspiración.
Altura total de aspiración: situación en la que la presión de aspiración es inferior a la atmosférica. La altura
total de aspiración es la suma algebraica de la lectura manométrica en kPa (psi) al nivel de la brida de la
boquilla de aspiración de la bomba, con respecto al eje de la bomba, y de la altura dinámica en el punto de
conexión del manómetro.
Altura total de descarga: suma de la lectura manométrica en kPa (psi), al nivel de la brida de descarga de la
bomba, con respecto al eje de la bomba, y de la altura dinámica en el punto de conexión del manómetro.
Análisis de los esfuerzos de torsión: análisis de ingeniería llevado a cabo sobre el rango de velocidades de
funcionamiento de los equipos rotativos con el fin de identificar y eliminar los esfuerzos de torsión y las
frecuencias de resonancia lineal susceptibles de provocar daños al sistema.
Arranque a tensión máxima o a tensión reducida: arranque directo en línea (a tensión máxima) o corriente
reducida de arranque del motor (tensión reducida) que puede configurarse en los controladores de los
motores eléctricos.
Bomba contra incendios: bomba destinada al abastecimiento de un sistema de protección contra incendios,
que funciona a un caudal nominal y a una presión específicos.
Bomba monofásica: bomba cuya altura total se desarrolla a partir de un solo rodete.
Bombas multifásicas: bombas centrífugas de carcasa dividida horizontal con más de un rodete en el mismo
eje. El número de fases vendrá determinado por el número de rodetes.
Carga neta positiva de aspiración (NPSH) necesaria: presión mínima de aspiración de la bomba necesaria
para evitar la vaporización del agua (cavitación) dentro de la bomba.
Caudal nominal de la bomba: caudal (en L/min [gal/min]) a los niveles de presión y velocidad nominales.
Cavitación: reducción de la presión en una bomba que provoca la vaporización del agua. La cavitación
reduce el rendimiento de la bomba y puede llegar a dañar el rodete de la misma.
Circuito de derivación: conductores del circuito situados entre el dispositivo final que protege el circuito frente
a sobrecargas y el equipo de utilización.
Controlador de bomba contra incendios: conjunto de dispositivos dispuestos en una estructura cerrada cuya
función es controlar, de forma predeterminada, el arranque y la parada del motor de la bomba contra
incendios, además de supervisar e indicar el estado y las condiciones en las que se encuentra el grupo
motobomba.
Controlador de bomba contra incendios de motor diésel: controlador de bomba contra incendios diseñado
para controlar bombas de motor diésel.
Controlador de bomba contra incendios de motor eléctrico: controlador de bomba contra incendios diseñado
para controlar bombas de motor eléctrico.
Controlador de bomba de espuma: controlador de bomba contra incendios de motor eléctrico o diésel
diseñado para hacer frente a los requisitos específicos de las bombas contra incendio de concentrados de
espuma.
Depósito acumulador: depósito de agua destinado a tareas de protección contra incendios cuya capacidad
no resulta suficiente para hacer frente a la demanda total del sistema de protección contra incendios. Con el
fin de suplir dicha carencia, estos depósitos cuentan con un mecanismo de rellenado automático que
garantiza su adecuación.
Edificio de altura elevada: inmueble con una altura superior a 23 m (75 ft).
Empaquetadura de prensaestopas: empaquetadura que tiene como función el control de las posibles fugas al
nivel del eje de la bomba. No obstante, su diseño no permite la eliminación completa de las fugas. Por lo
general, la configuración suele estar compuesta por anillos de empaquetadura, un anillo linterna para la
inyección de líquido lubricante o líquido de limpieza, además de un prensaestopas que fija la empaquetadura
en su posición y garantiza el nivel de compresión deseado para un sellado adecuado. La empaquetadura se
lubrica mediante el líquido bombeado. El anillo linterna se instala en aquellas situaciones en las que la
presión del prensaestopas es inferior a la presión atmosférica, con el fin de inyectar lubricante en el
prensaestopas mediante una línea de by-pass entre el lado de descarga de la bomba y la conexión del anillo
linterna.
Fosa de aspiración: zona definida, delimitada por rejillas y filtros abiertos, rellena de agua proveniente de una
masa de agua abierta, como un estanque, río o lago, y que se utiliza como suministro de aspiración de la
bomba contra incendios.
Grupo motobomba: unidad ensamblada compuesta de una bomba contra incendios, un motor, un controlador
y los distintos accesorios.
Motor diésel: motor de combustión interna en el que el combustible se prende completamente como
consecuencia del calor que se genera al comprimirse el aire admitido para el proceso de combustión.
Presión a válvula cerrada o a caudal cero: presión neta expresada en kPa (psi) producida por la bomba a su
velocidad de rotación nominal cuando el caudal es nulo.
Presión de funcionamiento máxima: presión máxima que se genera en el nivel de la brida de descarga de la
bomba, en todas las condiciones previstas de presión de aspiración y caudal de la bomba.
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Bombas de protección contra incendios 3-7
Ficha técnica de prevención de siniestros de FM Global Página 41
Presión nominal: presión, expresada en kilopascales (kPa) o en libras por pulgada cuadrada (psi) producida
por la bomba cuando funciona al caudal nominal.
Sellos mecánicos: dispositivo de sellado que garantiza la estanqueidad entre el eje de la bomba y los
componentes fijos. Pueden utilizarse en lugar de las empaquetaduras tradicionales. El sello principal
comprende dos caras muy planas que se solapan, perpendiculares al eje. El contacto por frotación entre
estas dos superficies planas reduce al mínimo la posibilidad de fugas. Una de las caras se mantiene fija en
un alojamiento; la otra, por su parte, se fija al eje y gira con él. Por regla general, se suelen utilizar materiales
diferentes para la parte fija y para la cara anular del sello rotativo, con el fin de evitar la adherencia entre
ambas caras.
Válvula de alivio de circulación: válvula de una bomba contra incendios diseñada para descargar una pequeña
cantidad de agua con el fin de evitar el sobrecalentamiento de la bomba cuando funciona a caudal cero.
Válvula reductora de presión: válvula de un sistema de protección contra incendios diseñada para limitar la
presión aguas abajo, en condiciones de caudal y estáticas (caudal cero).
Válvula de alivio de presión (principal): válvula instalada cerca de la descarga de una bomba contra
incendios, utilizada para limitar la presión en el sistema de protección contra incendios en caso de
anomalías.
Abril de 2008. Publicación de la nueva ficha técnica 3-7, que sustituye a la anterior ficha 3-7N. El
historial de revisión de la ficha técnica 3-7N puede consultarse en la versión de 2001 de dicha ficha.
Diciembre de 2007. Se llevaron a cabo los siguientes cambios:
1. Se modificó el número y el título de la ficha técnica.
2. La ficha técnica se reescribió por completo.
3. Se añadió información relativa al uso de las bombas de velocidad variable.
4. Se añadió información relativa al uso de las bombas con sellos mecánicos.
5. Se añadió información relativa al uso de las bombas volumétricas.
6. Se añadió información relativa a las bombas contra incendios con turbina de vapor.
7. Se aclararon los requisitos relativos a la instalación de las bombas en edificios de altura elevada.
8. Se añadieron nuevas figuras para la configuración del circuito de distribución eléctrico.
9. Se retiró la información de alerta relativa a las campañas Cummins n.° 8422, n.° 8532, n.° 8815 y n.° 9209.
Pruebe la precisión del caudalímetro antes de llevar a cabo la prueba de aceptación de la bomba, con el fin de
asegurarse de que se encuentra instalado correctamente.
Procedimiento para la prueba de aceptación in situ
a. Inspeccione visualmente el grupo motobomba. Compruebe que los presostatos y los disyuntores se
encuentran ajustados correctamente. Compruebe si existen signos de sobrecalentamiento o vibraciones
excesivas. Si se utilizan mangueras y boquillas, asegúrese de que se encuentran fijadas correctamente.
Asegúrese de que las válvulas de mangueras se encuentran cerradas. Si se utiliza un caudalímetro,
compruebe que la válvula situada en el lado de descarga del mismo se encuentra cerrada. Compruebe
que la presión de la tubería se encuentra dentro de límites normales (es decir, la presión de la bomba
jockey) con el fin de evitar un posible golpe de ariete.
b. Lleve a cabo una evaluación del suministro eléctrico. En el caso de motores diésel, asegúrese de que
el depósito de combustible está lleno y de que la válvula del suministro de combustible está abierta. En
el caso de motores eléctricos, compruebe que las canalizaciones del suministro eléctrico se encuentran
protegidas frente a posibles interrupciones como consecuencia de un incendio, derrumbe, inundación,
etc. y que el suministro se encuentra conectado por encima del seccionador principal de las
instalaciones.
c. Evalúe el suministro de agua: en caso de que se utilice un suministro público de agua, lleve a cabo
una prueba de caudal con la bomba apagada para comprobar si el suministro resulta suficiente y se
encuentra libre de residuos. Si se utiliza un depósito de aspiración, asegúrese de que está lleno y de
que la válvula de suministro está abierta. Si se utiliza una masa de agua abierta, asegúrese de que los
filtros están limpios.
d. Arranque la bomba.
e. Asegúrese de que la válvula de alivio de presión (en caso de que está instalada) no está descargando agua.
f. Abra parcialmente una o dos válvulas de mangueras, o bien, abra ligeramente la válvula de descarga
del caudalímetro.
g. Compruebe el funcionamiento general de la bomba y del motor. Busque posibles vibraciones, fugas (aceite
o agua), ruidos extraños y controle el funcionamiento general. Confirme que sale una pequeña cantidad de agua
de los prensaestopas.
h. Descarga de agua:
1. En aquellos casos en los que se utilice un colector de pruebas, regule la descarga ayudándose de
las válvulas de mangueras y mediante la selección de las puntas de las boquillas. La manguera sin
dispositivo de corte cuenta con una punta desmontable de 28,6 mm (1 1/8 in). Cuando se retira dicha
punta, la manguera presenta una boquilla de 44,4 m (1 3/4 in).
2. En los casos en los que se utilice un caudalímetro, regule la válvula de descarga para obtener
varias medidas del caudal.
3. Pruebe la bomba contra incendios en todo su rango de caudales (de 0 a 150 % del caudal
nominal), mediante el control de la cantidad de agua descargada. Arranque la bomba a un caudal
débil y vaya aumentándolo de forma gradual. El arranque de la bomba con las mangueras abiertas
puede dar lugar al fenómeno de la cavitación. Los puntos importantes a los que deben realizarse las
pruebas son tres: caudal cero, caudal nominal y al 150 % del caudal nominal. Además de estos,
deberían medirse dos puntos intermedios con el fin de facilitar el trazado de la curva de rendimiento.
i. Registre los siguientes valores para cada uno de los puntos de prueba:
Caudal: Q2 = N2/N1 x Q1
Altura: P2 = [N2/N1]2 x P1
6. El último paso de los cálculos de la prueba es el trazado de la curva de los puntos de prueba. Se
trazan dos curvas: una de caudal/altura neta y otra de caudal/intensidad. El estudio de estas curvas
permitirá determinar el perfil de rendimiento de la bomba durante la prueba. Dicho perfil deberá
compararse con la curva de rendimiento del fabricante de la bomba, si está disponible.
k. Durante el transcurso de la prueba, arranque la bomba 6 veces manualmente y otras 6 veces de
forma automática con el fin de verificar que la bomba presenta un arranque rápido y normal a las
presiones y al caudal requeridos. En caso de que la bomba esté equipada con un motor eléctrico, déjela
funcionar durante, al menos, 5 minutos a velocidad máxima después de cada arranque, de forma que
los bobinados del motor puedan refrigerarse de forma adecuada. En el caso de motores eléctricos con
una potencia superior a 200 cv (150 kW), se desaconseja arrancar el motor más de 2 veces en un
intervalo de 10 a 12 horas. Además, se debería dejar funcionar la bomba a velocidad máxima durante
un período de 15 minutos como mínimo.
l. Deje funcionar la bomba por lo menos durante 1 hora para asegurarse de que presenta un
funcionamiento normal, sin sobrecalentamientos ni fallos del acoplamiento. En caso de que la bomba
esté equipada con un motor diésel, compruebe el funcionamiento normal del mismo mediante la
descarga a un 150 % del caudal, permitiendo así que la temperatura del motor se estabilice. A
continuación, deje funcionar la bomba durante un período adicional de 15 minutos. Los problemas de
sobrecalentamiento del motor deberían solucionarse de manera inmediata.
m. Al final de la prueba y antes de devolver la bomba al modo de funcionamiento automático, compruebe
que la presión del circuito del sistema de protección contra incendios ha vuelto a la presión normal o a la
presión de la bomba jockey. De esta forma, estará evitando un posible efecto de golpe de ariete.
Compruebe que todos los equipos de protección contra incendios vuelven a configurarse en modo
automático y que las válvulas de control del sistema de protección contra incendios se encuentran
totalmente abiertas. La única válvula que debería permanecer cerrada es la del colector de pruebas.
Prueba de las bombas contra incendios de velocidad variable
Lleve a cabo una prueba de caudal con el control de presión de velocidad variable activado y desactivado.
Con el fin de comparar el rendimiento de la bomba con el de la curva de rendimiento del fabricante, pruebe
la bomba con el control de limitación de presión desactivado. Para garantizar que el control de la limitación
de presión se encuentra completamente operativo, pruébelo en todo el rango de caudales de la bomba.
Compruebe que el límite de presión del variador de velocidad sea en todo momento superior a la
demanda de presión máxima de las instalaciones. Pruebas de aceptación
La curva A de la figura 24 muestra la curva característica teórica de una bomba contra incendios horizontal
de 1.500 gpm y 75 psi de presión nominal que aspira del suministro de agua representado por la curva E.
La curva B, por su parte, representa el rendimiento real típico de una bomba.
El punto C representa la demanda de un sistema de gran volumen y una presión moderada. La bomba
puede hacer frente a dicha demanda.
El punto D representa la demanda de un sistema de volumen bajo y una presión elevada. El rendimiento
real de la bomba no permite hacer frente a esta demanda.
1 gpm = 3,8 L/min
1 psi = 6,9 kPa = 0,069 bar Corrección de la velocidad
En las pruebas de campo, las velocidades reales de rotación de los motores diésel serán diferentes a los
valores de velocidad nominal. Las bombas que funcionan a una velocidad constante inferior a la velocidad
nominal darán lugar a curvas paralelas a la curva de velocidad nominal, aunque por debajo de ella.
La velocidad a plena carga que se indica en la placa de datos técnicos de un motor eléctrico a corriente
alterna y que funcione a tensión nominal es lo suficientemente precisa para las pruebas, de forma que el
uso de un contador de revoluciones no será necesario.
Si la velocidad de la bomba varía en determinados puntos, los caudales y las presiones podrán devolverse
a los valores que se habrían observado a la velocidad nominal, siempre que la bomba funcione dentro de
los límites de diseño de su altura de aspiración. Esta normalización de los valores se puede llevar a cabo
mediante el uso de las siguientes relaciones:
1. El caudal es proporcional a la velocidad del agua y, por lo tanto, a la velocidad (o velocidad de rotación) del
rodete.
2. La altura neta es proporcional al cuadrado de la velocidad del agua y, por tanto, al cuadrado de la
velocidad del rodete.