Almacenes robotizados:

RESUMEN:
En este documento expondremos la robótica en
la gestión y logística de almacenes. Podremos
ver porque, y para que cada día los almacenes se
encuentran mas automatizados.
Nos centraremos en tres temas.
- Las carretillas laser-guiadas que día tras día están haciéndose
con la gestión de almacenes.
- Los almacenes automáticos, que son soluciones para optimizar el almacén.
-Y veremos un caso práctico de una empresa automatizada.
Estudios y estadísticas aseguran que del tiempo total que un producto permanece en una planta
industrial, el 95% es transportado o almacenado, frente al 5% en el que el producto es sometido
a proceso de fabricación. Ahí radica la importancia de conocer el abanico de posibilidades en
sistemas de transporte y saber analizar cada situación con el fin de optimizar el rendimiento de
la planta.
Un movimiento de materiales organizado y bien diseñado es la base para aumentar la
producción y control de los sistemas en una instalación industrial.
LA ROBOTICA EN LA GESTION DE ALMACENES Y LOGISTICA:
La gestión y logística de almacenes se define como: procesos que tratan de la
recepción, almacenamiento, y movimiento dentro de un almacén hasta el punto de
consumo de cualquier material (materia prima, semielaborados, terminados….), como el
tratamiento de los datos generados.
Los objetivos de la gestión de almacenes y logística:
1 Rapidez en las entregas.
2 Fiabilidad.
3 Reducción de costes.
4 Maximización del volumen disponible.
4 Minimización de las operaciones de manipulación y transporte.

Para alcanzar estos objetivos, día a día, los distintos almacenes se encuentran mas
robotizados. Las soluciones de automatización en la logística, son la robótica que
marcan la pauta en todo el mundo. Por un lado, destacan su alta productividad,
repetibilidad y fiabilidad. Por el otro, su elevada flexibilidad las convierte en una
inversión segura.
Precisamente en la industria alimentaria, la flexibilidad adquiere especial relevancia
debido a la necesidad de combinar gran cantidad de productos, condiciones de
producción y embalajes diferentes.
La robótica ofrece completas soluciones de sistemas de producción y logística con un
ahorro significativo de tiempo y dinero, proporcionándole de este modo una ventaja
decisiva frente a una competencia global de automatización.
Los sistemas de la robótica efectúan tareas complejas como el embalaje, la paletización,
despaletización y preparación de envíos, que hasta ahora sólo se podían lograr con mucha mano
de obra, con mucha más rapidez y eficacia de manera totalmente automatizada durante las 24
horas del día. Y todo ello con un grado de flexibilidad único puesto que, a diferencia de las
máquinas e instalaciones especializadas en un producto, los robots se pueden adaptar
continuamente a diferentes versiones de productos o a productos nuevos.
Los paquetes funcionales y modulares de hardware y software se pueden combinar para
satisfacer diferentes necesidades y ofrecen soluciones individualizadas a empresas
colaboradoras y a usuarios para los diferentes sectores de la industria alimentaria, de muebles,
centros de distribución, e industria farmacéutica, entre otros muchos.

En comparación con las soluciones convencionales, la robótica ofrece innumerables ventajas

➔ Alta repetibilidad y precisión en funcionamiento continuo
➔ Listos para su uso las 24 horas, 365 días al año
➔ Velocidad de trabajo mayor que en cualquier actividad manual o realizada
con máquinas
➔ Mayor rendimiento por hora con los mismo niveles de calidad
➔ Mayor calidad en comparación con los métodos tradicionales
➔ Adaptación flexible a los cambios en los procesos de producción y a las variaciones de cada
temporada
➔ Reprogramación sencilla y manejo fácil
➔ Menos trabajo para los operarios y reducido riesgo de lesiones
➔ Capacidad de realizar tareas complejas gracias a sus sensores y sistemas de
medición integrados
➔ Posibilidad de utilizar robots de tamaños estándar para las más diferentes tareas
➔ Amplia gama de productos para adaptarse a diferentes exigencias, cargas y alcances

Dentro de la logística y gestión de almacenes vamos a tratar los siguientes campos:

1) Carretillas automáticas laser-guiadas.

2) Gestión automática de almacenamiento.

3) Caso exitoso.

1 Las carretillas automáticas:

Se están introduciendo año tras año, en la gestión de los almacenes.

Existen gran variedad de carretillas automáticas, desde las que van por carriles, hasta las que
van laser-guiadas.

Vamos a tratar de estas últimas, las laser guiadas:

La carretilla LGV(vehículo laser-guiado) es una máquina muy versátil , que puede recoger y
depositar paletas (1-4 a la vez) desde diferentes transportadores posicionados en alturas
diferentes o en el suelo. Esta característica permite utilizar también depósitos de grandes
dimensiones (provisionales o definitivos) y sobreponer las paletas en más niveles.

La carretilla LGV es parte de un sistema más complejo que garantiza la manutención dentro del
layout evitando choques entre las máquinas y permite que la carretilla ejecute las operaciones
(carga, descarga y cambio batería) necesarias basándose sobre el estado del sistema general.

Es posible dividir el sistema en las siguientes aplicaciones:

 • Layout - Representa el área donde se puede mover la carretilla. Ésta se define por medio
de trayectorias (segmentos) en las que la carretilla se puede mover en modo automático.
Los segmentos están delimitados por puntos (inicial y final);

• Master LGV - Aplicación software presente en un PC que conserva una traza de la

posición donde se encuentra la carretilla dentro del layout y del estado de carga. Se ocupa
de transmitir órdenes de transporte entre dos estaciones y órdenes operativas

1.1 Navegación automática de la carretilla dentro del sistema:

Después de su introducción correcta dentro del sistema la carretilla empezará a recibir

las órdenes desde el Master que asignará una operación a ejecutar o una home station (posición
inicial) donde esperar la inicialización de una nueva orden. Estas operaciones se ejecutan con
todas las seguridades habilitadas. El tráfico (en presencia de más carretillas en el sistema) está
gestionado por el Master (Smart) que garantiza la manutención sin provocar accidentes entre las
carretillas mismas.

1.2 Las operaciones de carga / descarga(TRAFICO CARRETILLA):

El Master/WMS, a través de algoritmos de búsqueda, decide donde depositar la paleta

transportada o donde recoger la paleta del tipo que se ha solicitado. El Master guarda traza de
las informaciones para cada paleta transportada y de la posición en la que se deposita
(seguimiento de datos). De esta manera el Master conoce la posición donde se encuentran los
tipos de paleta que se solicitarán según las órdenes.

1.3 SISTEMA DE GESTIÓN DE ALMACEN CON LASER-GUIADAS:

El esquema siguiente (figura 1) representa el diagrama de gestión de una carretilla

implementada dentro de un sistema automático:
 Figura 1.

El sistema comprende el Pc Master. Éste incluye:

- Interfaz Operador (WinCC)

- PC / PLC (CM, OM).
- SMART.
- La comunicación entre PLC y SMART es posible mediante
SMART_OPCBridge.
- El Master comunica con otras máquinas presentes en la instalación mediante
red Ethernet y con las LGVs mediante access client (WLAN). La comunicación
con las carretillas LGV es posible mediante un software que se llama AGV
Comm.

Cada carretilla LGV comprende en su interior:

- PC Beckhoff en el que está instalado un PLC virtual (TWINCAT).

- WinCC (Interfaz Operador), la comunicación entre Panel operador y Beckhoff
es posible mediante un software de comunicación (MODBUS TCP).
- La comunicación con el SMART es posible mediante un Access Client y un
software de comunicación (ATM Bridge).

LAYOUT:

El Layout es la representación gráfica del Sistema y define vía software los recorridos de la
carretilla.

La circulación de las carretillas dentro del layout se realiza gracias al NAV2000:

El sistema de posicionamiento NAV200(figura 2) está formado por un láser escáner y el

Transputer Position Computer (TPU) conectado con el láser escáner.

Figura 2.
El láser escáner es un sistema de medición láser que barrea el ambiente alrededor sólo
en bidimensional de 360°.
Busca reflectores de los que conoce posiciones y en tiempo real envía las informaciones
al TPU.
El TPU queda constantemente en contacto con el Beckhoff y comunica las coordenadas
cartesianes donde queda el vehículo (X, Y, t).
El láser escáner está formado por una cabeza óptica rotante que contiene el emisor y el
receptor.
El láser escáner funciona como un radar óptico: localiza los reflectores posicionados en
el layout. La identificación de tres reflectores es suficiente para determinar la posición
de la carretilla.
Para aumentar la precisión de las mediciones, se mide y se utiliza también la distancia
de reflectores.

Figura 3.
El posicionamiento de más reflectores es denominado layer. Cada layer representa un
área definida en el recorrido del vehículo y puede contener desde 3 hasta 28 reflectores.
Se
pueden utilizar 40 layer diferentes dentro del mismo sistema.
Hay que fijar un origen de los ejes X, Y utilizado como punto 0 también en el mapa de
reflectores y guardado en el NAV200.
Mientras el vehículo se desplaza de un layer a otro, se activa automáticamente el mapa
de reflectores relativo al layer actual. Si los reflectores quedan cubiertos o desplazados
la
calidad de la navegación baja; sin embargo es posible que las carretillas continúen a
reconocer la posición utilizando los reflectores residuales a condición de que
permanezcan por lo menos tres visibles para cada layer.
NAV200 comunica la calidad de las mediciones al PLC del vehículo; este valor queda
dentro de un intervalo entre 0 y 100 y describe el nivel de compatibilidad entre el layout
de reflectores y la medición.
 Figura 4.

1.4 Las seguridades de la carretilla:

Otra de las partes mas destacable de la carretillas laser-guiadas es el tema de las

seguridades.
Disponen de dispositivos de seguridad que garantizan una protección de la carretilla LGV a
360° y están conectados directamente con el módulo de seguridad PILZ PNOZ
programable(figura 5):

El vehículo utiliza los siguientes dispositivos de seguridad:

• Pulsadores de emergencia, cables de emergencia.

• Sensores de control de presencia bloqueo batería.
• Bumpers
• Running from PC.
• PLS (S3000 / S300).

Figura 5.

De los distintos tipos de seguridad, de los que esta rodeado la carretilla, vamos a destacar los
módulos S3000, Dispositivos anti-choque: (Figura 6):

Es un dispositivo de seguridad láser para controlar el área circunstante. Calcula la distancia

entre el vehículo y el obstáculo, sin que sea necesario un reflector o un receptor separado.

- El área controlada está dividida en dos zonas:

1)Warning Area: sirve para disminuir la velocidad del vehículo cuando intercepta algo
dentro del espacio controlado.
 2)Protective Area: está dentro del área de atención (warning) y cada vez que algo se
presente dentro de esta área el vehículo se para en emergencia.

Figura 6.

El PLS controla sólo un área planar y no tridimensional. El PLS puede interceptar objetos
dentro de una altura de 10 / 15 cm, según su posición de montaje.