EMISIONES GASEOSAS

Aplicación en el Diseño de Sistema de Tratamiento de

Emisiones Gaseosas.

OPERACIONES UNITARIAS II
 CONTENIDOS

01 Generalidades

02 Tipos de tratamientos

03 Lavado de Gases

04 Depuración de olores

05 Aplicaciones

06 Ejercicios
01
GENERALIDADES

1. Técnica de eliminación de gases contaminantes.

2. Características de un biolecho filtrante.

1. GENERALIDADES

La protección del medio ambiente se ha basado

tradicionalmente en la adopción de medidas
correctoras cuando el daño ya se había producido.
Hoy en día, se está generalizando el concepto de
prevención, a través de medidas que se anticipen en
lo posible a la aparición del problema. Los focos
industriales emiten productos contaminantes a la
atmósfera, cuyas características dependen
fundamentalmente de las calidades de los
combustibles y materias primas empleadas, del tipo
de proceso y de la tecnología que se utiliza. Los
principales focos industriales de emisión de
contaminantes a la atmósfera son las chimeneas de
las instalaciones de combustión para la generación
de energía eléctrica y calor industrial, y de los
procesos industriales propiamente dichos.
 1.1 TÉCNICAS DE ELIMINACIÓN DE GASES CONTAMINANTES
Procesos de absorción
Basan su funcionamiento en el
hecho de que los gases
residuales están compuestos de
mezclas de sustancias en fase
gaseosa, algunas de las cuales
son solubles en fase líquida.
Procesos de adsorción
• En los procesos de adsorción los
gases, vapores y líquidos se retienen
sobre una superficie sólida como
consecuencia de reacciones químicas
y/o fuerzas superficiales. Se produce
una difusión desde la masa gaseosa
hasta la superficie externa del sólido y
de las moléculas del gas dentro de los
poros de sólido seguida de la
adsorción propiamente dicha de las
moléculas del gas en la superficie del
sólido.
Procesos de combustión
La combustión constituye un
proceso apropiado para la
eliminación de compuestos
orgánicos transformándolos
en dióxido de carbono y
vapor de agua y también es
válido para determinadas
sustancias inorgánicas. La
combustión puede ser
espontánea o por procesos
catalíticos.
1.2 CARACTERÍSTICAS DE UN BIOLECHO FILTRANTE

Los biofiltros son sistemas trifásicos con los cuales es posible tratar los efluentes gaseosos de origen natural
(industria alimentaria por lo general) o procedentes de industrias de transformación (química, pinturas; entre
otras).

El relleno del biofiltro puede ser de naturaleza orgánica o inorgánica. El biofiltro actúa, por un lado, como
elemento de retención de las partículas en suspensión y, por otra parte, como soporte de la actividad
microbiana.

El compost, inicialmente concebido como aditivo orgánico para mejorar la fertilidad del suelo, ha sido
ampliamente utilizado como biolecho. Tiene la ventaja respecto a la tierra, de poseer una microflora más
importante.
CARACTERÍSTICAS DE UN BIOLECHO FILTRANTE
La actividad microbiana genera calor metabólico, lo cual seca ciertas zonas de la materia orgánica en
descomposición o bien puede crear zonas anaerobias, lo que justifica que las pirámides de compostaje sean
aireadas mecánicamente (de esta forma se consigue humedecer la parte exterior y airear la parte inferior) o
requieran la adición de astillas de madera.

Se debe tener en cuenta que el compost no es fácilmente permeable al agua, por lo que su humectación
resulta difícil. La turba constituye otro tipo de relleno de gran interés..

La naturaleza del relleno es muy importante ya que puede ser responsable de la compactación del biolecho,
así como de la creación de caminos preferentes y zonas anaeróbicas.

La columna de relleno debe poseer una altura superior a un valor umbral con el fin de asegurar el correcto
flujo, generalmente ascendente del gas. El biolecho debe favorecer la accesibilidad del contaminante para
que la biodegradación del mismo sea eficaz.
 02
TIPOS DE TRATAMIENTOS
 2. TIPOS DE
TRATAMIENTOS
El control de las emisiones lanzadas al medio
ambiente procedentes de la industria está
sujeto en el ámbito de los países
industrializados a diversas normativas tanto
de ámbito nacional como internacional para
controlar y limitar el volumen de dichas
emisiones. Todas las industrias que
desarrollan en sus plantas de producción
procesos químicos deben controlar sus
emisiones antes de descargarlas al exterior. El
aumento del compromiso de la industria, y de
la sociedad en general, con el medio ambiente
y el marco que impone la legislación vigente,
obligan a todo el tejido industrial al monitoreo
de sus emisiones y a la verificación del
cumplimiento de la normativa vigente,
convirtiendo este proceso en un tema de
crucial importancia en la gestión de cualquier
empresa.
2.1. PARA EL CONTROL DE LAS EMISIONES
GASEOSAS EXISTES CUATRO
OPERACIONES UNITARIAS DE LA
INGENIERÍA QUÍMICA AMPLIAMENTE
UTILIZADAS
• ABSORCIÓN
• La absorción de gases es una
operación unitaria en la cual se
separan uno o más componentes de
una mezcla gaseosa con ayuda de un
líquido en el cual son solubles.
2.1. PARA EL CONTROL DE LAS EMISIONES GASEOSAS EXISTES CUATRO OPERACIONES UNITARIAS DE LA
INGENIERÍA QUÍMICA AMPLIAMENTE UTILIZADAS

El procedimiento general de diseño consta de los siguientes pasos:

a)Selección del disolvente

a)Evaluación de los datos de equilibrio

a)Estimación de los datos de operación

Selección de la columna

Cálculo del diámetro de la columna

Estimación de la altura de la columna o el número de platos

Determinación de la caída de presión a través de la columna

EQUIPO PARA ABSORCIÓN

Separación de los líquidos
contenidos en el gas natural
• Los líquidos procedentes del
gas natural (NGLs) son
hidrocarburos líquidos que se
recuperan de los gases del gas
natural en plantas de proceso.
• Para separar los líquidos del gas
se siguen distintas técnicas
entre las que se incluye el
siguiente proceso:
EJEMPLOS DE PROCESOS
Eliminación de SO2
• Para conseguir la absorción del
dióxido de azufre de los gases
de escape de una combustión
se pueden usar numerosos
agentes de absorción, entre
ellos: cal, piedra caliza, óxido de
magnesio, sosa, agua de mar o
álcalis dobles. Posteriormente
se puede proceder a la
recuperación del dióxido de
azufre o del ácido sulfúrico, o
bien fabricar yeso a partir del
producto de desecho
Otras aplicaciones
En el caso de que aparezca
amoniaco en agua, para
eliminarlo, el tratamiento a
seguir consiste en un stripping
con aire. Posteriormente se
procede a la recuperación del
amoniaco para poder reutilizar
el aire.
Para eliminar los óxidos de
nitrógeno se puede emplear un
lavador con agua, esto resulta
bastante económico pero la
eficacia no es muy alta.
2.1. PARA EL CONTROL DE LAS EMISIONES GASEOSAS EXISTES CUATRO OPERACIONES UNITARIAS DE LA
INGENIERÍA QUÍMICA AMPLIAMENTE UTILIZADAS

ADSORCIÓN
La adsorción implica la concentración de uno o más
componentes de un gas o un líquido en la superficie
de un sólido. El sólido se denomina adsorbente y las
moléculas adsorbidas en la superficie del sólido, con
mayor concentración que en la fase fluida, se conocen
como adsorbato.
Algunas de las aplicaciones en las que se emplea este
proceso como separación son: purificación de agua,
tratamiento de aguas residuales, quitar olores,
sabores o colores no deseados por ejemplo en
aceites, jarabes de azúcar, en la deshumidificación de
gasolinas, o en el secado de aire.
SELECCIÓN DEL ADSORBENTE

Carbón
activo
Los absorbentes industriales comúnmente pueden
adsorber tanto gases como vapores orgánicos e
inorgánicos, pero cada adsorbente es específico Polímeros
Gel de
para una aplicación en particular, de acuerdo a o resinas
sílice
sus características de adsorción preferencial. Por sintéticas
1.TIPOS DE
experiencia, se sabe que el carbón activado tiene ADSORBENTE
S
propiedades superiores para adsorber vapores
orgánicos, ya que es selectivo con los
hidrocarburos y tiene una alta capacidad de
adsorción para los vapores orgánicos.
Zeolitas
Alúmina
tipo tamiz
activada
molecular
DIFERENCIA DE UN EQUIPO DE ABSORCIÓN CON UNO DE ADSORCIÓN

En los equipos de adsorción es ves de utilizar un disolvente líquido, la operación se realiza con un absorbente sólido.
La selectividad común de un adsorbente entre el soluto y el fluido portador o entre varios solutos, hace posible la
separación de ciertos componentes presentes en el fluido.

El proceso de adsorción global consta de una serie de etapas. Cuando el fluido pasa alrededor de la partícula en un
lecho fijo, el soluto primero se difunde desde el volumen del fluido hacia toda la superficie exterior de la partícula.
Luego, el soluto se difunde desde el interior del poro hasta la superficie del mismo.

La acumulación por unidad de área es pequeña; por consiguiente, se prefieren los sólidos altamente porosos con
áreas internas muy grandes por unidad de volumen. Generalmente las superficies son irregulares y las energías de
enlace son debidas básicamente a las fuerzas de van der Waals.

Una consideración importante es el área superficial del adsorbente, ya que la adsorción se realiza en el límite de la
interface. Por lo general, entre más grande es el área superficial, mayor es la capacidad de adsorción, aunque el área
superficial debe estar en un diámetro bien específico de poro, dentro del adsorbente.
 DATOS DE DISEÑO
Las dimensiones y el diseño global del sistema de adsorción dependen de las propiedades y características del
gas a adsorber como del adsorbente. Para fines de diseño debe conocerse la siguiente información:

La concentración del adsorbato (compuesto a adsorber)

La temperatura
Corriente El aumento de temperatura durante la adsorción
La presión
Gaseosa La velocidad de flujo
La presencia de material contaminante para el adsorbente

La capacidad de adsorción

El aumento de temperatura durante la adsorción

El Determinar si se trata de operación isotérmicos o adiabática

La vida útil, si el material contaminante es desfavorable para el adsorbente
El tamaño de partícula, por lo general indicando como el diámetro medio equivalente de la partícula. Las dimensiones y forma de las

Adsorbente partículas afectan la caída de presión a través del lecho como la velocidad de difusión dentro de las partículas.

Fenómenos de la adsorción
Consiste en tres pasos
básicos: primero, el fluido
debe ponerse en contacto
con el adsorbente, a fin de
que el compuesto por
adsorber se adsorba sobre
el adsorbente de manera
selectiva.
Equipo de control de la
BIOSORCIÓN
adsorción
• Si una corriente de gas • La biosorción es un
sólo se tratará durante un proceso fisicoquímico que
período corto, por lo ocurre naturalmente en
general se necesitará una cierta biomasa que le
sola unidad de adsorción, permite concentrarse
siempre que se tenga pasivamente y unir
disponible un intervalo de contaminantes a su
tiempo que permita la estructura celular. La
regeneración entre los biosorción puede definirse
ciclos de adsorción. como la capacidad de los
materiales biológicos para
acumular metales
pesados ​de las aguas
residuales a través de vías
de absorción mediadas
metabólicamente o por llamas directa
fisicoquímicas.
La combustión
• Gran parte de los
compuestos orgánicos que
se liberan de las
operaciones de fabricación
se convierten en CO2
inofensivo y agua, por
medio de una reacción
química de oxidación
rápida, mejor conocida
como combustión. Para
eliminar los contaminantes
se utilizan tres métodos de
combustión rápida:
• Las antorchas, donde se
producen una combustión
• Los combustores térmicos
• Los combustores
catalíticos
EQUIPO PARA EL CONTROL DE LA COMBUSTIÓN

1.Equipo para el control de

Antorchas

la combustión
Incineradores

Incineradores
catalíticos
 CONDENSACIÓN

Dentro de las técnicas de control de contaminación del aire se incluyen el tratamiento de una
corriente de salida, que consta en un gas incondensable y de un vapor contaminante condensable.
La condensación es un método para eliminar este tipo de contaminantes de una corriente de gas de
proceso.
Los condensadores pueden utilizarse para recolectar emisiones condensables descargables a la
atmósfera, sobre todo cuando la concentración del vapor es elevada.
Equipo de condensación
Existen dos tipos básicos de condensadores utilizados para el control de la contaminación del aire:
los de contacto y los de superficie. En los primeros, se produce un contacto directo entre la
corriente del gas y un medio de enfriamiento, para lograr que el vapor se condense y se mezcle con
el refrigerante. El condensador de superficie o intercambiador de calor es el sistema más utilizado;
en él, el vapor y el medio de enfriamiento se hallan separados por una pared.
TRATAMIENTOS ESPECÍFICOS
 TRATAMIENTOS
ESPECÍFICOS
• Biofiltración
Estas tecnologías, si bien resultan eficaces, por lo general,
son costosas y generan subproductos de menor asimilación
para posteriores disposiciones. Aunque existen diversas
técnicas para el tratamiento de efluentes gaseosos, los
sistemas biológicos, tales como los biofiltros y biolavadores,
son los preferidos por sus múltiples ventajas, entre ellas
una menor inversión inicial, así como menores costos de
operación y la escasa generación de residuos adicionales.
La tecnología de la biofiltración proporciona un método de
depuración versátil, económico, simple y eficaz, para una
gran variedad de compuestos malolientes o tóxicos, en
especial en aquellos casos en los que se tienen flujos altos y
concentraciones bajas. Su principio consiste en la
utilización de un material orgánico o inorgánico, que sirve
de soporte físico y, en algunos casos, como fuente de
nutrientes para una población de microorganismos. El aire
contaminado atraviesa el medio o lecho y se depura,
debido a la actividad biológica, arrojando subproductos
inocuos y de fácil asimilación (agua y CO2).
TRATAMIENTOS ESPECÍFICOS

• Carbón activado
Carbón que ha sido "activado" a alta temperatura mediante calentamiento por vapor
de agua y anhídrido carbónico o agentes deshidratantes, lo que da lugar a una
estructura porosa interna enormemente desarrollada.
Carbón activado o carbón activo es un término genérico que describe una familia de
adsorbentes carbonáceos altamente cristalinos y con una porosidad interna
altamente desarrollada.
Las propiedades de adsorción del carbón activado son muy útiles en la eliminación
de contaminantes del aire como de flujos de agua implicados en procesos
industriales:
 Limpieza de vertidos
 Recuperación de aguas superficiales y subterráneas​
 Tratamiento de agua potable
TRATAMIENTOS • Oxidación térmica
La oxidación térmica regenerativa se utiliza para tratar

ESPECÍFICOS volúmenes elevados de aire, de hasta 250.000 Nm3/h y

cuya concentración de COVs sea inferior a 10 g/Nm3. En
estos sistemas se puede alcanzar el funcionamiento
autotérmico cuando la concentración de los gases supera
los 0,9-3 g/Nm3.
La oxidación térmica recuperativa es una tecnología que
permite la eliminación de los contaminantes que lleva un
gas al someter éste a una temperatura suficientemente
elevada. Para que el proceso sea efectivo y los
contaminantes puedan ser oxidados completamente es
necesario mantener una temperatura mínima (entre
700ºC y 1200 ºC) durante un tiempo mínimo (0,6-2
segundos).
Esta tecnología de tratamiento presenta las siguientes
ventajas:
• Eficacia y fiabilidad elevadas.
• Flexibilidad hacia el caudal de gas a tratar y la
concentración de contaminantes.
• Gran versatilidad en cuanto al tipo de contaminantes.
• Facilidad de operación.
03
LAVADO DE GASES

1. Colectores húmedos
2. Disposiciones geométricas
3. Principales tipos de lavadores
3. LAVADO DE GASES

3.1 COLECTORES HÚMEDOS

Los colectores húmedos son dispositivos para el control de
la contaminación del aire que recogen las partículas por
contacto directo con un líquido (generalmente agua), razón
por la cual, también son conocidos como lavadores. Existe
un gran número de diseños, pero la mayoría de ellos
pueden ser agrupados de acuerdo al mecanismo usado de
contacto con el líquido.
En la ingeniería del control de la contaminación del aire,
originalmente por el término lavador se quería dar a
entender que se trataba de un aparato para capturar
partículas finas sobre gotas de líquido. Pero
posteriormente se usaron gotas de líquido para capturar
bióxido de azufre, y a los aparatos que lo hacían también se
les llamó lavadores.
 3.2 DISPOSICIONES GEOMÉTRICAS
Lavadores de flujo cruzado
Consiste en una caja grande con
múltiples boquillas aspersores que
dispersan el líquido entrante de
manera uniforme sobre la
superficie horizontal y un drenaje
en el piso que recoge el líquido en
el fondo. Se supone que el gas se
mueve a través del lavador en un
flujo uniforme de bloque, o sea, la
cantidad de gas que entra es igual a
la que sale
Lavadores de flujo coordinado
• Tanto el gas como el líquido
ingresan por un costado y salen por
el otro, sin embargo, el líquido
entra formando un ángulo recto
con el flujo de gas y con una
velocidad mucho menor.
Lavadores a contraflujo
• El líquido entra por la parte
superior del lavador a través de una
serie de boquillas aspersoras que lo
distribuyen en forma uniforme y
cae por gravedad. El gas entra por
abajo del lavador y fluye hacia
arriba en un flujo uniforme de
bloque.

Lavador de cámara de rocío
En este tipo de lavador, el aire sucio pasa
a través de una cámara circular o
rectangular y recibe el contacto de un
líquido atomizado por medio de
inyectores dispuestos en su camino para
este efecto. El tamaño de las gotas del
líquido es controlado para optimizar el
contacto con las partículas y facilitar su
separación de la corriente de aire.
PRINCIPALES TIPOS DE LAVADORES
Ciclón de cámara de rocío
• Es un colector más eficiente por cuanto su
forma permite la actuación de fuerzas
centrífugas que mejoran la separación de
las gotas de líquido generadas por una
columna de inyectores en el centro de la
cámara, de la corriente de aire al
aumentar la velocidad tangencial del gas
sobre las paredes del recipiente. Se puede
lograr una eficiencia del 95% en partículas
mayores a 5 µm. La rata de recirculación
de líquido está en el rango de 0.5 a 1 l/m3
de aire.
Lavador Venturi
• La eficiencia de un colector es una función
que depende de la velocidad relativa
entre la gota de líquido y las partículas
suspendidas, por lo que un colector
Venturi, gracias a su forma, produce este
efecto al inyectar agua a baja presión en
la corriente de aire que atraviesa la
garganta del Venturi a gran velocidad. La
eficiencia obtenida llega al 98% para
partículas mayores a 5 µm. La rata de
recirculación de líquido va de 0.5 a 1.5
l/m3 de aire. El diseño de un Venturi es
simple y casi no requiere mantenimiento
04
DEPURACIÓN DE OLORES

1. Tipos de tratamientos de olores.

4.DEPURACIÓN DE OLORES
Absorción (scrubbers)
Es una técnica no destructiva que
consiste en que los componentes
odoríferos pasen del aire a una
solución absorbente. Es eficiente
para tratar aire contaminado con
compuestos polares como NH3,
H2S, aminas y algunos COVs
(compuestos orgánicos volátiles)
hidrosolubles. Las soluciones
absorbentes utilizadas dependen
de los contaminantes que se
desean eliminar.
Adsorción
• Mediante la adsorción no se
destruyen los contaminantes, sino
que éstos pasan de la fase gaseosa
a la fase sólida. El adsorbente
universal es el carbón activo,
aunque también puede utilizarse
zeolitas y alúmina. La capacidad de
adsorción de los adsorbentes es
finita, por lo que cuando el
adsorbente utilizado se satura,
debe de ser o bien regenerado, o
bien repuesto. Cuando el
adsorbente no se puede regenerar
in situ, no es aconsejable tratar
caudales de aire elevado o con
cargas elevadas. Cuando los
contaminantes son apolares, la
eficacia de adsorción es elevada.
Biofiltración
• Esta operación se basa en hacer
pasar la corriente de aire a tratar
por un lecho poroso relleno de
material de origen vegetal (astillas
de madera, cortezas, fibra de coco,
etc.) que sirve de soporte para que
su superficie la colonicen los
microorganismos que consumirán
los contaminantes. Previamente, el
aire debe ser pretratado para que
incorpore la humedad y los
nutrientes que posteriormente el
cultivo necesitará.
4.DEPURACIÓN DE OLORES
Sistema de biofiltros percoladores
Consiste en hacer circular el aire
a través de un lecho relleno de
un soporte en el que crecen
adheridos los microorganismos y
en contracorriente se recircula
una corriente acuosa. Los
contaminantes se transfieren de
la fase gaseosa a la fase líquida y
de esta a la biopelícula donde
son consumidos por los
microorganismos. Estos sistemas
no consumen reactivos químicos
ni producen residuos.
Oxidación térmica regenerativa Oxidación catalítica
• Esta operación se fundamenta • Consiste en la oxidación de los
en la oxidación de los COVs a COVs a CO2 y agua mediante la
CO2 y agua a elevadas utilización de un catalizador,
temperaturas (760-850 ºC). El hecho que permite trabajar a
aire que contiene los temperaturas más bajas (250-
contaminantes se caliente 400 ºC) que la oxidación térmica.
mediante un intercambiador de La eficacia de destrucción es
calor cerámico hasta la superior al 95% y depende de la
temperatura de combustión. En temperatura y del catalizador.
la cámara de combustión los
COVs se oxidan a CO2 y agua.
 Tratamiento de las emisiones de una Planta de selección y biometanización de materiales de la
fracción RESTO de residuos sólidos urbanos (RSU) mediante un sistema de Oxidación Térmica RTO.

La planta es extremadamente vulnerable tenga en cuenta que las zonas habitadas más próximas
se hallan a distancias entre 300 y 350 m, se consideró que la concentración de olor de la
actividad prevista de unos 15.000 uoE/m3(Unidad de olor por metro cúbico) ocasionaría un
impacto significativo

Por este motivo, la administración requirió la aplicación de una tecnología de desodorización

que presentara una eficiencia de depuración máxima, que además dispusiera de una gran
robustez operativa y que ocupara la superficie mínima posible.

Por todos estos motivos, se optó por instalar un sistema de oxidación térmica regenerativa
(RTO) constituido por dos equipos de 3 lechos para tratar cada uno de ellos 50.000Nm3/h
(Metros cúbicos normales por hora) de emisión de olor. Las pruebas de eficiencia realizadas
periódicamente muestran una gran eficiencia de desodorización con concentraciones finales
de olor de entre 300 y 500 uoE/m3 y que se cumplen los parámetros solicitados.

Debe considerarse, por otra parte, que el principal inconveniente asociado a la solución
escogida es el elevado consumo de gas natural para el funcionamiento de los RTO, aunque
actualmente se dispone de unos intercambiadores cerámicos de calor que permiten la
recuperación de hasta un 98% del calor, lo cual supone una apreciable reducción del consumo
de combustible.
PLANTA DE TRATAMIENTO DE RESTO DE RSU MEDIANTE SELECCIÓN Y COMPOSTAJE

La planta se halla ubicada en un polígono de uso mixto (industrial/logístico/comercial) prácticamente adosada a una EDAR (Estación Depuradora de Aguas
Residuales) y a una planta de valorización energética de RSU (residuos sólidos urbanos).

En la misma se tratan 190.000 t/año, cuyo objeto consiste en: recuperar todos los materiales aprovechables de dicha fracción, realizar el compostaje de la
fracción orgánica de los materiales y derivar el rechazo para su valorización energética.

En el presente caso, si bien en un principio se consideró la conveniencia de efectuar el tratamiento de olor de un total de 250.000 m3/h de aire mediante
oxidación térmica regenerativa (RTO), al final, dadas las referencias existentes tanto a nivel nacional como internacional en plantas similares, se optó por
instalar un Filtro Biológico Avanzado (FBA) con soporte inorgánico.

Las principales desventajas de los FBA en relación con el sistema RTO consisten en el requerimiento de una mayor superficie ocupada, la existencia de
requerimientos de servicios (agua y post-tratamiento de purgas) y que las concentraciones de olor en las emisiones finales son algo superiores, situándose
siempre en ambos casos por debajo de 1.000 uoE/m3.

La principal ventaja de los FBA, que compensa los aspectos reseñados anteriormente, consiste en que, al no necesitar el consumo de combustible, el coste energético
es significativamente menor manteniendo unas prestaciones de eficacia de desodorización suficientes y en muchos casos equiparables a las de los RTO.
05
APLICACIÓN SOBRE LAVADO DE
GASES EN UN ARTÍCULO CIENTÍFICO
 ARTÍCULO CIENTÍFICO

Trata sobre el Modelo y diseño de tren de lavado de gases provenientes de la incineración de residuos.
Debido a sus efectos nocivos, el abatimiento de las emisiones de contaminantes gaseosos adquiere una
importancia cada día mayor.

Dicho tren de lavado está compuesto por un enfriador y un equipo lavador de gases, tipo spray. El
enfriador cumple una doble función; por un lado, enfría los gases hasta la temperatura necesaria para que
se produzcan las reacciones de absorción de contaminantes en el lavador.

La corriente gaseosa ingresa a la torre de lavado por la parte inferior de la columna mientras que una
solución alcalina ingresa por la parte superior, siendo distribuida uniformemente por un banco de
rociadores. La altura de la columna asegura la eliminación de los contaminantes gaseosos ácidos, hasta
cumplir con las normativas vigentes..

La solución alcalina usada es una solución de NaHCO3, debido a que las sales sódicas presentan mayor
solubilidad, reactividad y rendimiento; además los productos de las reacciones presentan alta solubilidad
facilitando su tratamiento posterior.
 ARTÍCULO CIENTÍFICO

Por otro lado el proceso de incineración produce material sólido como lo son las cenizas y el material
particulado que acompaña al efluente gaseoso. Dentro de los contaminantes gaseosos producidos, la
disminución de las emisiones de gases ácidos adquiere cada día una importancia significativa debido a los
efectos perjudiciales sobre los sistemas vivos. .

Una gran cantidad de tecnología sobre lavadores de gases se ha desarrollado de acuerdo a los
requerimientos de las diferentes industrias y procesos de producción como así también de la legislación
mundial existente. Los lavadores con columnas internas han sido reemplazados por torres spray debido a
que estas últimas tienen mayores ventajas.

El análisis elemental de la materia del residuo da la composición de C, H, O, N, S, P y halógenos. La

presencia de compuestos orgánicos halogenados producirá HCl y Cl2, HF y HBr. El N y S conducen a la
formación de compuestos como NOx y SO2, también de carácter ácido..

. La existencia de Cl2, junto a determinadas condiciones de operación, puede generar por reacciones
secundarias la formación de dioxinas y furanos, cuando la combustión es incompleta, que exigen su
destrucción total debido a su carácter cancerígeno y mutágeno.
 ARTÍCULO CIENTÍFICO

Los resultados obtenidos en el monitoreo realizado por la Subsecretaría de Medio Ambiente dependiente
del Gobierno Provincial indican un eficiente funcionamiento del equipo diseñado.

La incineración es un proceso por el cual se logra la destrucción de los contaminantes orgánicos de un

residuo por calentamiento, en atmósfera oxidante, a altas temperaturas. El resultado es la conversión del
residuo en otro material de menor volumen y peligrosidad (cenizas). La incineración ha sido objeto de
críticas desde el punto de vista medioambiental

Brogren y Hans (1997) desarrollaron un modelo sobre la base de la teoría de penetración para calcular
velocidad de absorción dinámica de SO2 en una gotita de solución de caliza. El modelo incluye tanto
reacciones de equilibrio instantáneo como reacciones con velocidades finitas; la disolución de la caliza, la
oxidación de sulfitos, la cristalización de yeso y la reacción de hidrólisis de CO2.

El modelo aclaró varias facetas de la transferencia masa reactiva; lo cual se usó para cuantificar la
transferencia masa dentro de un depurador de aire de spray y calcular el impacto de las reacciones con
velocidad finita de absorción de SO2.
 METODOLOGÍA
• Se realizó la descripción del incinerador de
residuos para el cual se diseñó el tren de lavado
de gases ácidos. Posteriormente, se expondrán
los cálculos realizados a fin de determinar el
requerimiento de agua del enfriador necesaria
para enfriar los gases, y la altura del lavador
suficiente para obtener la retención de SO2
deseada presentes en los gases de combustión.
Descripción del incinerador de residuos. El
incinerador con el cual se trabajó para realizar
el diseño del tren de lavado de gases es un
horno LINDBERG, Industria Argentina, para la
incineración pirolítica de residuos industriales
sólidos.
 El proceso de combustión se divide en dos fases:

a) En la cámara primaria se quema con defecto de aire (una velocidad baja de aire minimiza
el arrastre de partículas al disminuir las turbulencias). A la cámara secundaria suben humos
y productos pirolíticos. La temperatura de operación está entre 800 - 850°C

. b) En la cámara secundaria se quema con exceso de aire del 100 al 200% para completar la
combustión. Su temperatura de operación es de 1200°C. Este horno se utiliza para incinerar
tierras contaminadas con hidrocarburos, (como así también residuos municipales) filtros,
plásticos, es decir residuos sólidos que difieren en su naturaleza. .

Con esto se consigue que el horno trabaje en las temperaturas adecuadas disminuyendo así
la formación de dioxinas que también se ve favorecida si la proporción de plásticos es
excesiva.
DESCRIPCIÓN DEL TREN DE LAVADO DE GASES LOS GASES PROVENIENTES DEL HORNO INGRESAN AL ENFRIADOR

Enfría los gases hasta la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones de absorción de
contaminantes en el lavador; se produce una absorción parcial de gases ácidos

elimina el material particulado que puede estar presente en los gases de salida del incinerador. El efluente
gaseoso, una vez enfriado, ingresa al equipo lavador de gases que está constituido por una columna tipo
spray.

La corriente gaseosa ingresa por la parte inferior de la columna mientras que la solución de lavado ingresa
por la parte superior de la misma en forma de lluvia, siendo distribuida uniformemente por un banco de
rociadores

La altura de la columna se calculó de forma tal que los gases permanezcan en la columna el tiempo
necesario para dar lugar a las reacciones de absorción. Los gases limpios salen por la parte superior de la
columna y son impulsados por un ventilador hacia la chimenea, por donde salen a la atmósfera.
DESCRIPCIÓN DEL TREN DE LAVADO DE GASES LOS GASES PROVENIENTES DEL HORNO INGRESAN AL ENFRIADOR

La solución de lavado se prepara en un tanque con una concentración determinada y luego es bombeada
a los rociadores que se encuentran en la parte superior de la columna lavadora. La solución agotada es
retirada por la parte inferior de la columna y enviada a una pileta para su tratamiento posterior

Parte de esta solución una vez acondicionada es reutilizada y parte se desecha. Las corrientes líquidas
provenientes del enfriador se mezclan con las del lavador y son tratadas en una pileta construida para tal
fin. Requerimientos de agua del enfriador Los gases calientes provenientes del horno a una temperatura
aproximada de 500°C (TH),

La corriente gaseosa ingresa por la parte inferior de la columna mientras que la solución de lavado ingresa
por la parte superior de la misma en forma de lluvia, siendo distribuida uniformemente por un banco de
rociadores

Esto se logra haciendo pasar el efluente gaseoso a través de una lluvia de agua provista por una serie de
rociadores en el enfriador. .
RESULTADOS Y DISCUSIÓN

• Los efluentes gaseosos provenientes de la

planta incineradora, una vez instalado el tren
de lavado de gases, fueron analizados por la
Subsecretaria de Medioambiente y Política
Ambiental de la Provincia de San Juan,
organismo contralor en la provincia de San
Juan, Argentina. En la Tabla 1 se puede
observar un resumen de los resultados
obtenidos en la realización de estos análisis.
 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

La reducción de la concentración de SO2 debajo de 5 ppm (valor de límite de umbral de SO2)

puede ser conseguida con controles apropiados sobre pH, la fuerza de iónica y la velocidad
de circulación del líquido alcalino.

a)En general, como líquido de lavado se puede emplear una solución de algún reactivo con
características alcalinas en agua. Dentro de los reactivos pueden utilizarse NaOH, NaHCO3,
Na2CO3, Ca(OH)2, Ca(HCO3)2 etc. La elección del mismo dependerá de distintos factores
como reactividad, solubilidad en agua, costo, propiedades corrosivas, solubilidad de los
productos de reacción etc
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Los gases ácidos son retenidos por el agua empleada para el enfriamiento de la corriente gaseosa en el
enfriador de acuerdo a las siguientes reacciones:

La solución de lavado en el lavador produce la absorción de los gases remanentes, se muestran a

continuación algunas de las reacciones que se llevan a cabo empleando por ejemplo un reactivo de
características sódicas:
 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

El diámetro de la columna utilizada fue de 1.3 m y su altura de 5 m y

para un caudal aproximado de 1000 m3/h de la corriente de gas
entrante el tiempo de contacto entre éste y la solución de lavado es
de aproximadamente 20 segundos. El contenido de SO2 del efluente
gaseoso que ingresa a la torre es de aproximadamente 1100 ppm.
Utilizando un caudal de 1.7 l/s de solución lavadora de concentración
0.05 M de NaHCO3 se obtiene una eficiencia de remoción del 96% a
1.5 m de altura de la torre, como puede verse en la Figura 3. Como se
observa, la eficiencia de remoción de SO2 es alcanzada a una altura
mucho menor que la de la torre utilizada, sin embargo, ésta fue
usada para disminuir costos, ya que ésta estaba en existencia en la
empresa beneficiaria de dicho diseño al momento de construir el
lavador.
 CONCLUSIONES

La retención de los contaminantes emitidos en la corriente gaseosa de salida de un combustor de residuos

tiene una gran importancia debido a los efectos nocivos sobre sistemas vivientes de cada uno de éstos.
Las diferentes tecnologías han evolucionado a partir de los requisitos de las regulaciones actuales.

se optó por trabajar con una solución de NaHCO3, ya que los compuestos sódicos no sólo presentan
mayor solubilidad sino también son más reactivos obteniéndose mayores rendimientos; además los
productos de las reacciones presentan alta solubilidad lo que facilita su tratamiento posterior. .

Por otra parte el NaHCO3 tiene un bajo costo en el mercado, lo que incrementa las ventajas de su uso. De
acuerdo a los resultados de los análisis realizados al efluente gaseoso proveniente de la planta
incineradora de residuos .

De estos resultados puede concluirse que las condiciones operativas y de carga del horno juntamente
con el tren de lavado construido han cumplido con los objetivos fijados.
06
1.EJERCICIOS DE APLICACIÓN

1. Diseño de columna para

absorción de amoniaco en aire.
2. Recuperación de benceno en aire
por absorción con hidrocarburo

3. Absorción de CS2 en corriente de

nitrógeno con aceite de
hidrocarburos.
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.

Enunciado:A una columna de absorción entran 40 m3/hr de una mezcla gaseosa de

composición 35% en volumen de amoniaco y 65 % de aire. La absorción se verifica en
contracorriente con agua que contiene el 2% en peso de amoníaco, a 20ºC y 1 atm, y se
ha de recuperar el 90% del amoniaco contenido en la mezcla gaseosa. Calcule la
cantidad mínima de agua para la operación. Si se utiliza una cantidad de agua 35%
superior a la mínima y se supone una eficiencia de plato de 35%, determine el número
de etapas necesarias para la separación.

Datos de equilibrio:

Kg NH3 / 100 Kg H2O Presión de vapor, mm Hg

2 12
5 31.7
10 69.4
15 114
20 166
25 227
30 298
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.
Solución:

y=fracción molar del gas

𝑦1 = fracción molar del aire a la entrada de la torre
𝑦1 = 0.35
Cálculo de relación molar del amoniaco en la corriente de entrada.

𝑦1 0,35
𝑌1 = 𝑌1 =
1 − 𝑦1 1 − 0,35
𝑌1 = 0,538
Nos indica los moles de amoniaco que contiene el aire entre los moles de aire.
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.
Cálculo de los moles de aire que se colocan en la torre.
𝐺1=la v encima significa que es un flujo volumétrico
𝐺1=n (molar)
𝐺1 = 40 𝑚3 /ℎ
Usando la ecuación de la ley de los gases
𝑃. 𝐺1
𝐺1 =
𝑅𝑇
𝑚3
1 𝑎𝑡𝑚. (40 )
𝐺1 = ℎ
𝑎𝑡𝑚. 𝑚 3
0,082 (293 𝐾)
𝑘𝑚𝑜𝑙. 𝐾
𝐺1 = 1,665 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ
Obtenemos los kmol de mezcla de aire-amoniaco alimentados por la parte inferior
de la torre.
Cálculo de la fracción de aire

𝐺𝑠 = 𝐺1(1 − 𝑦1 )
𝐺𝑠 = 1,665 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ(1 − 0,35)
𝐺𝑠 = 1,082 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.
Relación molar de aire a la salida

𝑌2 = 0,1𝑌1
𝑌2 = 0,1. (0,538)
𝑌2 = 0,0538

Relación molar del agua a la entrada

2 % NH3 en agua considerando 100 g de solución acuosa entonces tenemos.(2 g
NH3 y 98 g H2O)
1𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3
2 g NH3 x
17 gNH3
1𝑚𝑜𝑙H2O
98 g H2Ox
18 gH2O
2
𝑋2 = 17
98
18
𝑋2 = 0,0216
2
𝑥2 = 17
98
18
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.
2/17
𝑥2 =
2 98
17 + 18
𝑥2 = 0,0211

𝑥2
𝑋2 =
1 − 𝑥2
0,0216
𝑋2 =
1 − 0,0216
𝑋2 = 0,538

Calculamos, en primer lugar, las concentraciones en fracciones molares y

relaciones molares correspondientes a las condiciones de equilibrio a partir de los
datos kilogramos de amoniaco/100 Kg de agua frente a la presión parcial del
amoniaco en la fase gaseosa, a 20° C. Para d primer punto dado en la tabla
siguiente.
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.
Los cálculos serán:
Cambio de los datos de equilibrio a relación molar

2/17
𝑥=
100
18
𝑥 = 0,0211
Para la presión
12
𝑦=
760 − 12
𝑦 = 0,016
Se sigue realizando estos cálculos para todos los datos dados en las tablas y nos
queda:
Kg NH3 / 100 Presión de Fracciones molares Relaciones molares
Kg H2O vapor, mm Hg X y X Y
2 12 0,0207 0,0157 0,0211 0,0160
5 31.7 0,0502 0,0417 0,0529 0,0435
10 69.4 0,0957 0,0815 0,1059 0,1008
15 114 0,1371 0,1500 0,1587 0,1765
20 166 0,1748 0,2184 0,2118 0,2794
25 227 0,2096 0,2987 0,2647 0,4259
30 298 0,2411 0,3921 0,3177 0,6450
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.

Sobre el diagrama X Y el punto correspondiente a la cúspide de la columna tends

de coordenadas:
𝑦2 = 0.1 · 𝑦1 = 0.0538

𝑥2 = 0.0216

𝑦1 = 0.538
Gs = 1,082 kmol/h
¿ 𝑥1 =?

Se divide los valores en el punto 2 para lo que equivale cada milímetro del eje de
las ordenadas y también su respectivo valor en el eje de las abscisas
 Diseño de columna para absorción de amoniaco
en aire
0.0538 0.0216
y2 = = 10.8 x2 = = 10.8
0.002 0.005

• Así, se divide entonces, para cada sección

tanto de los ejes de las ordenadas como de las
abscisas, para así tener un valor próximo

• Se ubica a su vez la relación molar del gas a la

0.538
entrada y1 = = 107.6 aproximadamente el
0.002
milímetro 108, se traza una línea horizontal hasta
el corte con la línea de equilibrio y se obtiene la
máxima concentración de amoniaco a la salida
(x1 )
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.

La relación molar x1 = 0.31 depende de 𝐿𝑠 , es decir la cantidad de líquido

introducido en la torre hará que varíe o cambie la composición de amoniaco
A su vez, mediante un balance de energía, se puede determinar la cantidad mínima
de agua que se debe introducir a la torre

Ls (min)
Gs
Mediante un balance de entradas y salidas de NH3, se tiene:
Gs y1 + Ls x2 = Gs y2 + Ls x1

Estableciendo que:
moles de NH3
Gs y1 = moles de aire ·
moles de aire

Ls x2 = moles de entrada de amoniaco en el agua

Ls x1 = moles de salidad de amonicado en el agua
Gs y2 = moles de salida de amoniaco en la corriente de gas
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.

Despejando las “y” el balance es igual a:

Ls
y1 ̶ y2 = · (x1 ̶ x2 ) Ec. de la lína de operación de pendiente mínima
Gs

Ls
= la pendiente de la recta
Gs
Ls y1 ̶ y2
=
Gs x 1 ̶ x 2

Entonces, así hallamos el valor de nuestra pendiente mínima

Ls (min) 0.538 ̶ 0.0538
=
Gs 0.31 ̶ 0.0216

Ls min
= 1.68
Gs
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.

Este es el valor de la recta de pendiente mínima, es decir la que emplea la mínima

cantidad de agua como disolvente y se necesitaría una altura infinita para la torre y
un número infinito de platos. Al despejar el Ls min se tiene:

Ls min = 1.68 · Gs

Ls min = 1.68 · 1,082 kmol/h

Ls min = 1.82kmol/h

Ahora, para el proceso se va a emplear una línea de operación con un 35% de

pendiente o de cantidad de líquido

Eso es igual a:
Ls Ls min
= 1.35 · = 1.35 · 1.68 = 2.27
Gs Gs
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.

Este es el valor de la recta de pendiente mínima, es decir la que emplea la mínima

cantidad de agua como disolvente y se necesitaría una altura infinita para la torre y
un número infinito de platos. Al despejar el Ls min se tiene:

Ls min = 1.68 · Gs

Ls min = 1.68 · 1,082 kmol/h

Ls min = 1.82kmol/h

Ahora, para el proceso se va a emplear una línea de operación con un 35% de

pendiente o de cantidad de líquido

Eso es igual a:
Ls Ls min
= 1.35 · = 1.35 · 1.68 = 2.27
Gs Gs
 Diseño de columna para absorción de amoniaco
en aire.
• Esto expresado en la gráfica nos quiere
decir que habrá un valor mayor de la
pendiente y el x1 será menor, es decir que
el agua a la salida de la torre estará más
diluida en amoniaco (menos amoniaco)

• Ahora, en el nuevo balance, se despeja el

valor de x1

y1 ̶ y2
x1 = + x2
Ls
Gs

0.538 ̶ 0.0538
x1 = + 0.0216
2.27
x1 = 0.234
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.
Ahora se determina lo que se conoce como la fracción de plato

𝐴𝐷 39
𝐹𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 = = = 0.89
𝐴𝐵 44

Entonces el rendimiento del plato es:

}}
𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠
ƞ𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 = · 100%
𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠

ƞ𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 = 30%

2.89
30% = · 100%
𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠

10
𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 = 2.89 ·
3

𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 ≈ 10
 2. Recuperación de benceno en aire por absorción con hidrocarburo

Enunciado: Para recuperar el benceno contenido en una mezcla benceno-aire de

composición 6 % en volumen de benceno, se trata en contracorriente en una torre
de absorción, empleando como líquido absorbente un hidrocarburo no volátil de
peso molecular 250. La mezcla gaseosa entra en el absorbedor a razón de 500
m3/h a 20ºC y 1 atm; la absorción se efectúa isotérmicamente e isobáricamente a
20ºC y 1 atm, y se puede suponer que la solubilidad del benceno en el
hidrocarburo se ajusta a la ley de Raoult.
Calcular:
a) La cantidad mínima de hidrocarburo a emplear si ha de recuperarse el 95 % de
benceno.
b) El número de etapas teóricas de la torre de absorción si la cantidad de
hidrocarburo empleado es 60 % superior a la mínima.
Nota la presión de vapor del benceno a 20ºC es 76 mm de Hg.
1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.

SOLUCIÓN
Calculamos la línea de equilibrio combinando las leyes de Raoult y Dalton.
𝑃𝐵 = 𝑥𝐵 𝑃𝐵0
𝑃𝐵 = 𝑦𝐵 𝑃𝑇
Igualando las presiones y despejando la composición de benceno en la fase vapor.
𝑃𝐵0
𝑦𝐵 = 𝑥
𝑃𝑇 𝐵

Dado que 𝑃𝐵0 = 76 𝑚𝑚𝐻𝑔 se obtiene, y = 0,1x.

Dando valores a x obtenemos la composición del vapor.
El cálculo de relaciones molares nos permitirá obtener la línea de equilibrio.
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.
SOLUCIÓN
Para calcular las relaciones molares hemos empleado: X Y X Y
0 0 0 0
𝑥 𝑦
𝑋= ;𝑌 = 0.1 0.01 0.111 0.0101
1−𝑥 1−𝑦
0.2 0.02 0.250 0.0204
Con estos datos dibujamos la línea de equilibrio
0.3 0.03 0.429 0.0309
 Composición del líquido a la entrada:
0.4 0.04 0.667 0.0417
𝑥2 = 0 ; 𝑋2 = 0 0.5 0.05 1.000 0.0526

 Composición del gas a la entrada: 0.6 0.06 1.500 0.0638

0.006
𝑦1 = 0,06 ; 𝑌1 = = 0,0638
1−0.06

 Moles de gas en la corriente de entrada:

𝑃𝑉 1.500
𝐺1 = = = 20.8 𝑚𝑜𝑙 − 𝐾𝑔/ℎ
𝑅𝑇 0,082 ∗ 293
 1.Diseño de columna para absorción de amoniaco en aire.
 Moles de aire en la corriente de gas:
𝐺𝑠 = 𝐺1 1 − 𝑦1 = 20,8 1 − 0,06 = 19,55 𝑚𝑜𝑙 − 𝐾𝑔/ℎ
Composición del gas a la salida

𝑌2 = 𝑌1 1 − 0,95 = 0,0638 0,05 = 0,0032

 La pendiente de la línea de equilibrio:
𝐿𝑠 (min) (𝑌1 − 𝑌2 ) 0,0638 − 0,0032
= = = 0,0677
𝐺𝑠 (𝑋1 − 𝑋2 ) 0,895 − 0
𝐺𝑠 = 19,55
𝐿𝑠 min = 0,0677. 𝐺𝑠 = 1.323 𝑚𝑜𝑙 = 330,90𝑘𝑔/ℎ
Si la cantidad de hidrocarburo es un 60% superior a la mínima
𝐿𝑠
= 0,0677 . 1,60 = 0,1083
𝐺𝑠
Aplicando el balance de materia a la columna se obtiene la nueva composición de salida:
𝐿𝑠 𝑌1 − 𝑌2 0,0638 − 0,0032
= = = 0,1083
𝐺𝑠 𝑋1 − 𝑋2 𝑋1 − 0
𝑋1 = 0,560
 3. Absorción de CS2 en corriente de nitrógeno con aceite de hidrocarburos

Enunciado: En un secadero se produce vapor de CS2 (disolvente utilizado en el producto sometido a secado). Para evitar el
riesgo de explosión, el vapor de CS2 se arrastra con un gas inerte (N2). Con objeto de recuperar el CS2 y poder volverlo a
reutilizar, la mezcla vapor de CS2 − N2 se introduce en una columna de absorción utilizando un aceite de hidrocarburos como
disolvente. Posteriormente el aceite de hidrocarburos conteniendo el CS2 absorbido se introduce en un proceso de desorción
con objeto de recuperar del CS2. La mezcla CS2 − N2 tiene una presión parcial de CS2 igual a 50 mm de Hg a 24ºC y es
introducida en la torre de absorción a presión atmosférica estándar con un flujo volumétrico de 0.40 m3/s. El contenido de
vapor de CS2 en la mezcla gaseosa debe reducirse a un 0.5 %, en masa. El aceite de absorción tiene un peso molecular de 180
g/mol, una viscosidad de 2 cp y una densidad de 0.81 a 24ºC. El aceite entra en el absorbedor libre de CS2 y las disoluciones de
aceite y CS2 aunque no son realmente ideales, se puede considerar que cumplen la ley de Raoult.
a) Sabiendo que la presión de vapor del CS2 a 24ºC es de 346 mm de Hg y que se opera isotérmicamente, determinar la
relación líquida/gas mínimo en el proceso de absorción.
b) Los kg/h de aceite que se utilizan en el proceso de absorción si se utiliza una relación líquida/gas que es un 50 % superior a la
mínima.
c) El número de platos teóricos requeridos para llevar a cabo este proceso de absorción.
d) El número de platos reales, si la eficacia del plato es 0.5
3. Absorción de CS2 en corriente de nitrógeno con aceite de hidrocarburos

SOLUCIÓN
Obtenemos la línea de equilibrio igualando las leyes de Raoult y Dalton.
𝑷𝟎 𝑪𝑺𝟐
𝒚𝑪𝑺𝟐 = 𝒙𝑪𝑺𝟐
𝑷𝑻
DATOS
𝑷𝟎 𝑪𝑺𝟐 = 𝟑𝟒𝟔 𝒎𝒎𝑯𝒈
𝑷𝑻 = 𝟕𝟔𝟎 𝒎𝒎 𝑯𝒈
𝑷𝟎 𝑪𝑺𝟐
𝒚𝑪𝑺𝟐 = 𝒙𝑪𝑺𝟐
𝑷𝑻
𝟑𝟒𝟔 𝒎𝒎𝑯𝒈
𝒚= 𝒙
𝟕𝟔𝟎 𝒎𝒎 𝑯𝒈
𝒚 = 𝟎, 𝟒𝟓𝟓𝟑𝒙
Dando valores a Y se obtiene X de la línea de equilibrio.
 3. Absorción de CS2 en corriente de nitrógeno con aceite de hidrocarburos

Y 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07

X 0.022 0.045 0.0683 0.0923 0.117 0.142 0.168

Composición del gas a la entrada

𝟓𝟎 𝒎𝒎𝑯𝒈
𝒚𝟏 =
𝟕𝟔𝟎 𝒎𝒎 𝑯𝒈
𝒚𝟏 = 𝟎, 𝟎𝟕𝟎𝟒
Composición del gas a la salida
0,5/76
Y2 = = 0,00185
99,5/28
Composición del líquido a la entrada
𝑥2 = 0; 𝑋2 = 0
Moles de gas en la corriente de entrada
PV 1 · 40
G1 = = = 0,0164 mol − kg/s
RT 0,082 · 297
 y x

0.01 0.02170389
0.02 0.0429006
0.03 0.0636077
0.04 0.08384197
0.05 0.10361943
0.06 0.12295535
0.07 0.14186438
 3. Absorción de CS2 en corriente de nitrógeno con aceite de hidrocarburos

Moles de nitrógeno en la corriente de gas

Gs = G1(1 − y1) = 0,0153 mol − kg/s
Para calcular la relación mínima líquido-gas trazamos la línea de operación tangente a la de equilibrio y
medimos X1 = 0,165
A partir del balance a la columna se obtiene,
Ls Y1 − Y2 0,0704 − 0,00185
min = = = 0,4143
Gs X1 − X2 0,165 − 0
La cantidad mínima de líquido a utilizar es
Ls(min) = Gs · 0,4143 = 6,35x10 − 3
Utilizando una relación líquida/gas 50 % superior a la mínima,
Ls
= 0,4143 ∗ 1,5 = 0,6214
Gs
Sustituyendo Gs por su valor, Ls = 0,6214*0,0153 = 9,51x10−3 mol−kg/s, que equivale a 6175 kg/h
Realizando un balance de materia a la columna se obtiene x1 para esta relación líquido-gas.
3. Absorción de CS2 en corriente de nitrógeno con aceite de hidrocarburos

Ls Y1 − Y2 0,0704 − 0,00185
= = = 0,6214
Gs X1 − X2 X1 − 0
X1 = 0,11
Representando las líneas de equilibrio y operación se obtienen 9 platos teóricos. Considerando que la
eficacia del plato es de 0.5 necesitamos 18 platos reales.
GRACIAS