Diseño y simulación de sistemas de

manufactura.

Licenciatura en Ingeniería Industrial y Administración

Profesor: Enrique Govantes Lora

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5. Mejora continua

La mejora continua es un conjunto de herramientas que están

desarrollados para las organizaciones, viendo estas como entes en
continuo movimiento, las cuales van evolucionando tras el uso de
nuevas tecnologías, leyes, estructuras, etc.
Véanlo como si ustedes que pasan de etapa, cuando estaban en la
secundaria, a cuando comenzaron a trabajar, cambió su forma de
vestir de hablar, su corte de cabello, la rutina, lo mismo con las
empresas, al ir creciendo, al implementar una nueva línea de
producción, al certificarse, después de un accidente, etc., la
organización cambia así como sus controles, veamos cuales son
esos controles.

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5.1. Principios del sistema Seis-Sigma y 5.1.3. Medición de
Seis-Sigma
Seis Sigma es una metodología de mejora de procesos creada en
Motorola por el ingeniero Bill Smith en la década de los 80, esta
metodología está centrada en la reducción de la variabilidad,
consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega
de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma tener
como un máximo de 3.4 defectos por millón.
La letra sigma (σ) es una letra griega que significa una unidad
estadística de medición, usada para definir la desviación estándar
de una población, esta mide la variabilidad o dispersión de un
conjunto de datos y se calcula con la desviación estándar.
El nivel sigma corresponde a cuantas desviaciones estándar caben
entre los limites de especificación del proceso.
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Por ejemplo, si tengo un proceso para
fabricar ejes que deben tener un diámetro
de 15 +/-1 mm. Para que sean aceptados
por mi cliente, significa que tenemos el
límite de especificación inferior a 14 mm. y
un límite de especificación superior de 16
mm, con un objetivo de 15 mm. Si el
proceso tiene un desempeño de 3 sigma,
entonces por cada millón de ejes que
fabrique, 66.8 tendrán un diámetro inferior
Figura 1. Representación a 14 o superior a 16 mm., mientras que si
gráfica de sigma (σ) mi proceso tiene un rendimiento de 6
sigma, por cada millón de ejes que
fabrique, tan solo 3.4 tendrán un diámetro
inferior a 14 o superior a 16 mm.
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Observa la siguiente tabla, se muestra el porcentaje de piezas

buenas fabricadas por millón y en consecuencia las que van a estar
fuera de los parámetros o tolerancias especificadas, a medida que
aumente el nivel sigma, disminuye la probabilidad de producir con
errores.

*DPO (defectos por millón de oportunidades)

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5.1.1. Seis-sigma como instrumento para mejorar la calidad
Ya que visualizamos lo que mide esta herramienta, ¿cómo lograr
producir con 6 sigma?
Para aplicar esta filosofía hay que aplicar el proceso DMAIC:
Definir.- Concretar el objetivo del problema o defecto y validarlo, a
la vez que se definen los participantes del programa.
Medir.- Entender el funcionamiento actual del problema o defecto.
Analizar.-Que pretende averiguar las causas reales del problema o
defecto.
Mejorar.- Permite determinar las mejoras procurando minimizar la
inversión a realizar.
Controlar.- Tomar medidas con el fin de garantizar la continuidad de
la mejora y valorarla en términos económicos y de satisfacción del
cliente.
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En términos simples, hay que detectar el problema, entender las
causas que lo provocan, resolver esos problemas y finalmente
mantener las buenas prácticas, es un proceso continuo que
pretende eficientar nuestro proceso cada vez más.
5.1.2. Ejemplos y aplicaciones del sistema Seis-Sigma
Motorola, General Electric y Nissan Renault, son ejemplos de
compañías que han implementado la filosofía del seis sigma y la han
utilizado como estrategia de gestión del cambio con éxito.
Estas compañías involucraron a sus empleados en el proceso de
planificación y aplicaron el análisis de las fortalezas, debilidades,
oportunidades y amenazas, FODA para evaluar la situación actual de
la empresa, las capacidades, los problemas subyacentes y modos de
pensar que tienen que cambiar para que la transformación tenga
éxito.
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Nissan Renault

En junio de 1999, Renault adquirió al fabricante japonés de

automóviles Nissan. Un año después de su mayor pérdida, en mayo
de 2001, la empresa Nissan Motor reportó el mayor beneficio neto
de su historia. Esto se logró mediante una revisión detallada de sus
procesos y procedimientos, seguido de la transferencia de recursos
de donde no fueron eficaces para un uso más beneficioso. Se
trataba de reducción de costos, ventas de activos y la eliminación
del tradicional sistema keiretsu de participaciones cruzadas,
relaciones comerciales estrechas y de largo plazo y los lazos fuertes
entre la gestión de los fabricantes y proveedores. Fue un gran
negocio y el cambio cultural, fue un éxito.

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5.2. Mejora continua Poka-Yoke, Smed, Gemba-Kaizen, 5's
Poka-Yoque.- Fue creado por el ingeniero japonés Shigeo Shingo,
como una herramienta del aseguramiento de la calidad. Para él, la
principal fuente de defectos son los errores humanos, razón por la
cual se precisa de un control, como medida proactiva, es un
mecanismo que evita que los errores humanos en los procesos se
materialicen en defectos. Su principal ventaja consiste en que
puede considerarse como un recurso de inspección al 100% de las
unidades del proceso, lo cual permite retroalimentación y toma de
acciones de forma inmediata, incluso, dependiendo de la
naturaleza del mecanismo, este puede generar una medida
correctiva.
La palabra Poka-yoke proviene de los términos japoneses:
Poka = Errores imprevistos
Yokeru = Acción de evitar
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Implementación del Poka-Yoque
La implementación puede llevarse a cabo mediante un evento
Kaizen*, cuya duración puede variar entre 5 y 10 días. Es
fundamental que se utilice una herramienta que permita
establecer prioridades respecto a la atención de fallas, como es el
caso del Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF).
 Utilizar el AMEF para identificar las fallas más relevantes del
proceso.
 Establecer el alcance del proyecto Kaizen.
 Identificar las etapas del proceso.

* Kaizen es una filosofía sinérgica que consiste en integrar de forma activa a

todos los trabajadores de una organización en sus continuos procesos de
mejora, a través de pequeños aportes.
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 Identificar el tipo de elementos que se van a utilizar (diseño del

poka-yoke).
 Implementar los poka-yokes.
 Dar seguimiento a la efectividad de la implementación.

El AMEF se desarrolló en estados Unidos en la década de los 40´s

por la NASA, para evaluar la confiabilidad de los equipos,
determinando sus defectos en ellos.
Se trata de una herramienta dinámica, que recopilar y clasificar
mucha información acerca de los productos, procesos y el sistema
en general.

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Como decía, se puede aplicar a productos, procesos y sistemas,
veamos más detalle:

Se trata de una herramienta predictiva que detecta posibles fallas

en el diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a los
efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso de
producción o en etapas posteriores de cada proceso, en el diseño
del software y en general puede aplicarse a cualquier proceso en
el que se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas
mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban
documentarse.

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El procedimiento para realizar el AMEF es el siguiente:

1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las

operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el
proceso, el producto, sistema.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso,
determinar sus efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las
fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para
detectar fallas y evaluarlas.

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El procedimiento para realizar el AMEF es el siguiente:

7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y

tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora a través
del sistema Poka-Yoke

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Smed.- Single Minute Exchange of Die, “Cambio de matriz en
menos de 10 minutos”

En 1969 el padre del SMED, el Dr.Shigeo Shingo, definió sus

fundamentos al conseguir reducir el tiempo de cambio de una
prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos, de ahí surgió lo
de “menos de 10 minutos”.

El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar

la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de
defectos y averías.

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Smed.- Single Minute Exchange of Die, “Cambio de matriz en
menos de 10 minutos”

La realización del SMED sigue 7 pasos:

1. Preparación Previa
2. Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller
SMED.
3. Separar lo interno de lo externo.
4. Organizar actividades externas.
5. Convertir lo interno en externo.
6. Reducir los tiempos de actividades internas.
7. Realizar el seguimiento.

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Gemba-Kaizen

Es una palabra japonesa que significa “el verdadero lugar”, en

nuestro caso el lugar va a ser donde se este llevando el proceso
directamente.
Para aplicar esta filosofía es necesario ir directamente con los
operadores y conocer de sus experiencias y opiniones para poder
eficientar el proceso.
Se tienen que cumplir unas determinadas reglas básicas para que
el Gemba sea realmente efectivo:

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Gemba-Kaizen

 Ir a ver: Tienes que ir a ver cómo funciona el proceso de

producción, para comprobar con tus propios ojos si los
operarios y los procesos van en la misma dirección que los
objetivos globales de la empresa.
 Preguntar ¿por qué?: Tienes que conocer al detalle cada
proceso de producción y eliminar los problemas del día a día.
Muchas cosas se hacen por rutina sin preguntarse si están bien
o mal. Al preguntar ¿por qué? en las acciones habituales se
mejoran los procesos, ya que te das cuenta que muchas veces
se hacen procesos que no son necesarios.
 Mostrar respeto: Debes tratar de hacerle la vida más fácil al
operario mostrando interés por su bienestar.

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Mejora continua 5´s
Es un sistema para mantener organizada,
limpia, segura y productiva, el área de trabajo.
Puede ser aplicado para cualquier organización
y a cualquier proceso.

El origen de las 5´s tiene su origen en cinco

palabras japonesas que comienzan con la letra
“S”
Seiri - Seleccionar
Seiton – Organizar
Seiso – Limpiar
Seiketsu – Estandarizar
Shitsuke - Seguimiento

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Mejora continua 5´s

Seiri – Seleccionar.- ¿Necesitas todo lo que ahí se encuentra?

¿Hay objetos que no utilizas? Y si son necesarios ¿Esta en la
cantidad adecuada? ¿Cuáles utilizas con mayor frecuencia? ¿Están
al alcance de la mano?

Seiton – Organizar.- ¿Has perdido tiempo buscando algo urgente?

¿Se ha sufrido algún accidente al tropezar con algo que esta fuera
de su lugar?
Para organizar, hay que preparar el área de trabajo, ordenar el
área de trabajo y establecer reglas y seguirlas para que se
mantenga ordenado

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Mejora continua 5´s

Seiso – Limpiar.- Hay que limpiar el área de trabajo de polvo,

aceite, grasa

Seiketsu – Estandarizar.- Los procedimientos, buenas prácticas y

actividades hay que verificar se realicen constantemente para
verificar que los puntos anteriores se mantengan

Shitsuke – Seguimiento.- Hay que verificar que todas las

actividades anteriores se sigan realizando hasta volverlas un
hábito

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Bibliografía

Salazar, B. (2020). Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF). Febrero

20, 2020, de Ingeniería Industrial on line Sitio web:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-
manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-amef/

Kalpakjian, S. & Schmid S . (2015). Manufactura ingeniería y tecnología

vol. 1 ingeniería y tecnología de materiales. México: Pearson.

Groover, M. (2014). Introducción a los procesos de manufactura. México:

Mc Graw-Hill.

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