INSTITUTO DE ARTES VISUALES DEL ESTADO DE PUEBLA

ALUMNA:PAOLA MICHELLE POTRERO REYES

5to SEMESTRE DE INGENIERIA GRAFICA

ACT:1 PUNTOS DE FUSION

El punto de fusión es la temperatura a la cual un sólido
pasa a líquido a la presión atmosférica. Durante el proceso
de cambio de estado de una substancia pura, la temperatura
se mantiene constante puesto que todo el calor se emplea
en el proceso de fusión
 Así pues cabe indicar que:
a) Las sustancias sólidas puras tienen un punto de fusión
constante y funden en un intervalo pequeño de
temperaturas.
b) La presencia de impurezas disminuye el punto de fusión y
hace que la muestra funda en un intervalo grande de
temperaturas.
c) La presencia de humedad o de disolvente dará puntos de
fusión incorrectos.
Los metales ferrosos se definen como
aquellos metales que contiene hierro.
Los metales no ferrosos no lo tienen. ... Las
aleaciones ferrosas con carbono usualmente se les llama
hierro o acero, y pueden contener cualquier cantidad de
otros elementos, desde aluminio a vanadio, basado en sus
especificaciones.
Material °C
Acero al carbono 1.516

Acero inoxidable 1.427

Aluminio 660

Aluminio (aleaciones) 566-650

Bronce (Aluminio) 982

Cera (parafina) 49-75

Cobre 1.082

Cromo 1.845

Cuarzo (SiQ2) 1.682 - 1.700

Estaño 232

Hierro 1.540

Hierro fundido
1.050 - 1.100
(blanco)

Hierro fundido (gris) 1.350 - 1.400

Hojalata 300 - 400

Ladrillo refractario 1.638 - 1.650

Latón (amarillo) 932

Latón (rojo) 996

Latón baja calidad 300 - 400

Magnesio (aleación
627
AZ13B)

Metal de soldadura
135 - 177
(estaño)

Níquel 1.455

Oro 1.063

Parafina 54

Plata 960

Platino 1.773

Plomo 327

Porcelana 1.550

Vidrio 593 - 1.427

Zinc 375

Termoplásticos

ABS 88 - 125

Acrílicos 90 - 105
Cloruro de polivinilo 75 - 105

Nylon 176 - 265

Poliestireno 120 - 160

Polietileno 122 - 135

 

FERROSOS
Resistencia, maleabilidad, gran conducción del calor y de la electricidad,
así como en la posibilidad de reutilizarlos a partir de su fundición y
nueva forja, pero sobre todo por su alta respuesta a las fuerzas
magnéticas
1. Hierro puro. Este material, de los más abundantes del planeta, es un metal gris plateado de
capacidad magnética, gran dureza y densidad. Se lo considera puro cuando se integra en un 99,5%
de átomos del mismo elemento y, sin embargo, no es demasiado útil, dada su fragilidad (es
quebradizo), su punto de fusión elevado (1500 °C) y veloz oxidación a condiciones normales.
2. Hierro dulce. También llamado hierro forjado, posee un contenido de carbono ínfimo (no alcanza
el 1%) y es una de las variedades comerciales más puras que existen del hierro. Es útil para
aleaciones y para la forja, tras calentarlo a altísimas temperaturas y martillarlo al rojo vivo, pues
enfría y endurece muy rápidamente.FUSION 1500°C
3. Acero al carbono. Conocido como acero de construcción, es uno de los principales derivados del
hierro que se produce en la industria siderúrgica y de los más empleados en el mundo. Se produce
a partir de la mezcla con carbono en proporciones variables: 0,25% en el acero dulce, 0,35% en el
semidulce, 0,45% en el semiduro y 0,55% en el duro.FUSION 1.516
4. Acero al silicio. También se lo conoce como acero eléctrico, acero magnético o acero para
transformadores. Es producto de una aleación de hierro con un grado variable de silicio (del 0 al
6,5%), así como manganeso y aluminio (0,5%). Su principal virtud es tener una muy alta resistencia
eléctrica.
5. Acero inoxidable. Esta aleación del hierro es muy popular, dada su alta resistencia a la corrosión y
a la acción del oxígeno (oxidación), producto de su fabricación a partir de cromo (10 a 12% como
mínimo) y otros metales como molibdeno y níquel.
6. Acero galvanizado. Se llama así al acero recubierto de una capa de zinc, que al ser un metal mucho
menos oxidable, lo protege del aire y retarda considerablemente su corrosión. Esto es sumamente
útil para fabricar piezas de tubería y herramientas de plomería.
7. Acero de damasco. El origen de este tipo específico de aleación se supone al Oriente Medio (La
ciudad siria de Damasco) entre los siglos XI y XVIII, cuando las espadas de este material se
cotizaron ampliamente en Europa, debido a su gran dureza y filo “casi eterno”. Aún se debate cuál
fue exactamente la técnica usada para obtenerlo en la época, si bien hoy en día se lo ha replicado
para una amplia gama de cuchillos y utensilios cortantes de hierro.
8. Acero “wootz”. Este acero se obtiene tradicionalmente mezclando residuos de hierro (menas o
arrabio) con carbón de origen vegetal y cristal, en hornos a altas temperaturas. Esta aleación
posee numerosos carburos que le hacen particularmente duro e indeformable.
9. Fundiciones del hierro. Se llama así a las aleaciones de alto contenido de carbono (entre 2,14 y
6,67% típicamente) a las que se somete al hierro para obtener sustancias de mayor densidad y
fragilidad (fundiciones blancas) o más estables y mecanizables (fundiciones grises).
10. Permalloy. Es una aleación magnética de hierro y níquel en diversas proporciones, caracterizado
por una alta permeabilidad magnética. Su resistividad eléctrica cambia en un 5% de la amplitud
del campo magnético, lo que lo hace ideal para elaborar sensores, cabezales magnéticos y otros
implementos del ramo.
11.
Aceros Excelentes propiedades mecánicas: dureza, tenacidad, resistente la esfuerzos
Más duros cuanto más carbono.
Bajo cueste de obtención.
Se oxidan con facilidad.
Permiten buena soldadura.
Admiten la forja y el mecanizado.
12. Acero blando: contiene menos de 0,15% de carbono
13.Acero intermedio: contiene entre 0,15% y 0,3% de carbono
14.Acero duro: contiene más de 0,3% de carbono
15.Acero inoxidable: es un aleación de acero que contiene más de 8% de elementos de aleación
como cromo, níquel y sílice.
 16.Acero galvanizado: acero recubierto de zinc para potegerlo de corrosión atmosférica.
17.Acero para latas utilizado para almacenar alimentos: cuenta con una pequeña capa de estaño
que lo hace resistente a los ataques de ácidos orgánicos y a la oxidación.
18. Hierro
Los hierros fundidos son una categoría de aleaciones de hierro con contenido de carbono mayor a
2%. Ellos son hierros relativamente baratos y densos. Cuando son calentados y fundidos, tienen
mucha mayor fluidez a menores temperaturas que el acero, esto significa que pueden fluir hacia
adentro y llenar las partes de un molde complejos con mayor eficiencia.

materiales no ferrosos
Estos metales incluyen cada metal y aleación que no contiene hierro. Una lista corta de
metales no ferrosos comunes incluirá:

1. Cobre. De símbolo químico Cu, es uno de los elementos de la tabla periódica. Es un

metal dúctil y buen transmisor de la electricidad y el calor, por lo que suele
emplearse abundantemente en las telecomunicaciones y no tanto en labores que
exijan dureza.
2. Aluminio. Otro gran conductor eléctrico y térmico, el aluminio es uno de los metales
más populares hoy en día, debido a su baja densidad, ligereza y baja oxidación, así
como bajísima toxicidad, por lo que es ideal para elaborar recipientes para
alimentos.
3. Estaño. Comúnmente empleado para proteger al acero de la oxidación, se trata de un
metal relativamente denso y de color brillante, que al ser doblado emite un crujido al
que llaman “grito de estaño”. Es muy blando y flexible a temperatura ambiente, pero
al calentarlo se vuelve frágil y quebradizo.
4. Zinc. Es sumamente resistente al óxido y la corrosión, por lo que se le emplea a
menudo en los procesos de galvanización. Este elemento es ligero y económico, por
lo que tiene una alta demanda industrial.
5. Latón. Se trata de una aleación de cobre y zinc (entre 5 y 40%), que mejora la
resistencia a la tracción de ambos metales sin quitarles su ligereza y baja densidad.
Es muy utilizado en la fabricación de herrajes, piezas de fontanería y herramientas
en general.
6. Bronce. Con una aleación de base de cobre y un añadido de 10% de estaño, se
obtiene esta aleación más resistente que los latones y de suma ductilidad, que ha
jugado un rol importantísimo en la historia de la humanidad, a punto tal de dar
nombre a una edad de la civilización. Se emplea en estatuas, piezas accesorias y
llaves, entre muchos otros usos.
7. Magnesio. Muy abundante en la corteza terrestre y disuelto en las aguas del mar,
este elemento metálico constituye ciertos iones esenciales para la vida en el planeta,
a pesar de que no suele encontrarse en estado libre en la naturaleza, sino como
parte de compuestos mayores. Reacciona con el agua y es sumamente inflamable.
 8. Titanio. Más ligero que el acero, pero también más resistente a la corrosión y de
semejante dureza, es un metal abundante en la naturaleza (nunca en estado puro)
pero costoso para el hombre, por lo que no demasiado empleado. Se utiliza en la
fabricación de prótesis médicas con mucha frecuencia.
9. Oro. Es un metal precioso, quizá el más conocido y codiciado dada su apreciación
comercial y económica. Su color es amarillo brillante y se trata de un elemento

dúctil, maleable y pesado, que reacciona con cianuro, mercurio, cloro y lejía.
10. El paladio es un elemento químico de número atómico 46 situado en el grupo
10 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Pd. Es un metal de
transición del grupo del platino, blando, dúctil, maleable y poco abundante. Se
parece químicamente al platino y se extrae de algunas minas de cobre y níquel.

TIPOS DE FUNDICION
Es el proceso por medio del cual se fabrican piezas metálicas, a través de vertido
del metal fundido por temperaturas elevadas, sobre un modelo hueco.

También se le conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus menas. A través de
su fundición pueden producirse formas caprichosas de casi cualquier tamaño a partir de hierro, acero,
aluminio, bronce, cobre, latón magnesio o zinc.

Las características de una fundición no sólo depende de sus composición química, sino también del
proceso de elaboración.

Para la fundición deben fabricarse unidades moldes refractarios y contar con los equipos con temperatura
adecuada más un sistema de ventilación

Para la fundición deben fabricarse moldes refractarios y contar con los equipos con temperatura
adecuada, más un sistema de ventilación para evacuar aire y gases de fundición. Los modelos para
fundición se utilizan para hacer diversos tipos de piezas, desde turbinas, hasta piezas decorativas, auto
partes, repuestos de maquinas, etcétera.

Fundición gris
Conocida también como hierro fundido o hierro colado, es una fundición que adquiere forma de escamas,
dotando al hierro de su color particular y de las propiedades para su maquinado, con capacidad para el
templado y buena fluidez para el colado. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de
carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Las fundiciones grises son
quebradizas y de baja resistencia a la tracción.

Fundición nodular
La mayor parte del contenido de carbono, en el hierro nodular tiene forma de esferoides. Para producir la
estructura nodular, el hierro fundido que sale del horno se inocula con materiales como magnesio o cerio.
Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos
que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad
mayores que en la fundición gris ordinaria.

Fundición blanca
Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido.

Fundición maleable
Son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico de la fundición blanca, que es
sometida a rígidos controles dando por resultado una microestructura en la que gran parte del carbono se
combina con cementita. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la cementita, aunque si se
calienta la pieza colada a una temperatura de 870°C, el grafito se forma adoptando una forma
característica denominada “carbono de revenido”, resultando la fundición maleable.

Fundición atruchada
Es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la gris, donde parte del carbono se encuentra
combinado, formando cementita y la otra parte libre en forma de grafito. Tiene propiedades de ambas
fundiciones, siendo difícilmente maquinable.

Fundición aleada
Contienen cromo, molibdeno, níquel o cobre en ciertos porcentajes para mejorar las propiedades
mecánicas de las fundiciones regulares. La fundición aleada pretende lograr propiedades especiales,
como alta resistencia al desgaste, a la corrosión o al calor. Ciertos elementos como el silicio, el aluminio,
el níquel o el cobre, se disuelven en la ferrita, la endurecen y hacen incrementar su resistencia. Otros
elementos como el cromo, el manganeso y el molibdeno, son formadores de carburos, que tienden a
conformar fundición blanca en vez de gris, dificultando así la grafitización.

Fundición Centrífuga La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal,
utilizando así la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie
de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se
prestan particularmente para este método, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas. Por
fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros métodos.

Fundición en Coquillas Si se hecha un metal fluido en un molde permanente, fabricado de hierro o acero, se
efectúa la fundición en coquillas. Este método tiene una ventaja importante en comparación con la fundición en arena;
se puede fundir con la pieza misma, roscas exteriores mayores, agujeros, etc. Las piezas coladas en coquillas tienen una
superficie pareja y limpia por lo que, generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud de la
medida es mucho más grande que la fundición de arena; pero mucho menor que cuando se funde por inyección. Se
puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es densa de grano muy fino, por lo que las propiedades
mecánicas en estas son mejores que las de piezas iguales coladas en molde de arena. Por esta razón es posible disminuir
el peso de piezas fundidas en coquillas, con el consiguiente ahorro de material.

Fundición por Inyección: La fundición en esta forma y tratándose de gran cantidad de piezas, exige naturalmente
un numero considerable de moldes. Es evidente que el costo de cada pieza aumenta con el precio del molde. En las
técnicas modernas para la fundición de pequeñas piezas, se aplican maquinas con moldes de metal, que duran mucho
tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el molde a presión, por cuya razón este
sistema se denomina por inyección. El peso de las piezas que se pueden fundir por inyección en moldes mecánicos, varía
entre 0.5 gramos hasta 8 kilos. Por lo general se funden por inyección piezas de Zinc, Estaño, Aluminio, y Plomo con sus
respectivas aleaciones