MATERIALES DE OBRAS CIVILES 2 Rodrigo Melgarejo Barrios

ADICIONES Y ADITIVOS

Adiciones

Adiciones acticas e inactivas

1) Adiciones minerales activas: son aquellos minerales naturales o
artificiales que presentan la capacidad de formar hidratación (silicatos de
calcio hidratado) similares a los formados durante la hidratación del
cemento portland puro. Entre estas adiciones podemos mencionar a la
escoria de alto horno, puzolanas naturales y artificiales, humos de sílice,
entre otros.
2) Adiciones minerales inactivas: Son minerales que no forman
productos de hidratación SCH aunque su utilización suele tener efectos
beneficiosos sobre las propiedades del hormigón en estado fresco y
endurecido. Dentro de este tipo de adicion mineral se encuetra el filler
calcereo de utilización masiva desde hace unos algunos años en Europa.

• Definición: Compuestos orgánicos (resinas) o inorgánicos que modifican las

propiedades de los materiales conglomerados en estado endurecido.
• Pueden estar incorporadas al cemento (inorgánicas).
• Las adiciones pueden ser activas (reaccionan con los productos de hidratación del
Clinker) sin variar mucho la resistencia, o inactivas, (no aportan resistencia) sino
que modifican otras propiedades.
• Si tienen una elevada finura, mejoran la homogeneidad.
• Pueden reducir la durabilidad del hormigón (pérdida de pH alcalino y despasivación
de armaduras).

Escorias de alto horno

Actualmente el uso de las escorias va encaminado no solamente a buscar un
rendimiento en la producción, sino también para lograr un mayor beneficio
ecológico utilizando menos clinker, consecuentemente logrando una menor
emisión de CO2 a la atmósfera y disminuyendo considerablemente los costos de la
generación de energía para la producción del cemento, aprovechando las bondades
hidráulicas de la escoria de alto horno.
La escoria se puede implementar en el cemento de dos formas, una es finamente
molida por separado y luego incorporada al cemento, y la otra es molida
conjuntamente con el clinker. En algunos casos se ha llegado a mezclar 20%
de clinker y 80% de escoria de alto horno. Con la adición de escorias de alto
horno, es evidente el ahorro de energía al reemplazar gran parte del clinker por
escoria y, aunque en algunos casos se necesita complementar el proceso con el
secado de la escoria, este proceso adicional y la molienda de la escoria aunque más
dura que el clinker, resulta consumir menos energía que la producción del cemento.

El costo de producción de un cemento adicionado con escoria, es de

aproximadamente 40% menor que uno ordinario. En Francia se llegan a utilizar
cementos hasta con cuatro componentes como: clinker, cenizas volantes y fillers de
caliza. Para lograr un mejor aprovechamiento de la capacidad hidráulica potencial
de la escoria, es conveniente hacer la molienda por separado de manera que se
puedan lograr granulometrías finas con sus correspondientes tamaños intermedios.
Una buena y recomendable proporción cemento escoria es 50% y 50%, de manera
que los planos de la escoria resbalen fácilmente en la gel generada por el cemento,
actuando como un lubricante, a ello también se suma otra bondad y es que la
escoria al no tener el mismo grado de absorción que el clinker, permite la
elaboración de concretos con una muy buena plasticidad y con relaciones agua /
cemento muy bajas. La finura influye directamente en la velocidad de hidratación y
en la adquisición de resistencia a edades tempranas, sin embargo lograr altas
resistencias a edades tempranas con cementos adicionados con escoria es
prácticamente infructuoso y costoso. También vale la pena considerar que la mezcla
por separado tiene otras exigencias como equipos adicionales para la
homogenización y otras instalaciones intermedias de almacenamiento, variando los
costos. Para la adición de escorias se debe en lo posible realizar un estudio técnico-
económico para cada caso en particular, con el fin de tener certeza en la utilización.
La incorporación de la escoria de alto horno en la mezcla cementante, modifica la
naturaleza y características de los hidratados formados, afectando a la red capilar
del concreto, reduciendo el tamaño y el número de poros. Este efecto de la escoria
se refleja en el concreto en estado endurecido y su durabilidad.
Puzolanas
Las puzolanas son materiales naturales o artificiales que contienen sílice amorfa
y/o alúmina. No son cementosas en si, pero cuando son molidos finamente y
mezcladas con cal, la mezcla fraguará y endurecerá a temperaturas normales en
presencia de apara, como el cemento.
Las puzolanas pueden reemplazar de 15 a 40% del cemento portland sin reducir
significativamente la resistencia del concreto.
La mayoría de materiales puzolanicos descritos aquí son subproductos de procesos
industriales o agrícolas, que son producidos en grandes cantidades, constituyendo
un problema de desperdicio, si permanecen sin utilizar. Incluso si no hubiera otros
beneficios, sólo este aspecto justificaría un incremento del empleo de estos
materiales. Comparado con la producción y empleo del cemento portland, estos
materiales contribuyen a ahorrar costos y energías, ayudan a reducir la
contaminación ambiental y, en la mayoría de los casos, mejoran la calidad del
producto final.
Tipos de Puzolanas
• Básicamente hay dos tipos de puzolana, llamadas puzolanas naturales y
artificiales.
• Las puzolanas naturales esencialmente son cenizas volcánicas de actividades
volcánicas geológicamente recientes.
• Las puzolanas artificiales son el resultado de diversos procesos industriales y
agrícolas, generalmente como subproductos. Las puzolanas artificiales más
importantes son arcilla cocida, cenizas de combustible pulverizado (pfa), escoria de
altos hornos granulada y molida (ggbfs) y ceniza de cascara de arroz (RHA).
Disminución del calor de hidratación. Mejora en la resistencia a la abrasión.
Aumento la resistencia del acero a la corrosión. Menor necesidad de agua.

Filler Calcáreo
Es un mineral compuesto básicamente por carbonato de calcio que, dada su
facilidad de molienda, se adiciona al cemento o se muele junto con el clinker y ejerce
efectos beneficiosos sobre los morteros u hormigones en estado fresco (buenas
resistencias iniciales). Debido a su tamaño reducido las partículas de filler calcáreo
mejoran la distribución granulométrica del cemento mejorando la resistencia
temprana.

Yeso
Coontrola el tiempo del fraguado, en caso de no adicionarse, el cemento se
endurecerá forma casi instantánea al entra en contacto con el agua, 5% de yeso y
95% de Clinker.
ESPECIFICACIONES DE LOS CEMENTOS CON ADICIONES
• Se específica el tipo de cemento de acuerdo a las normas IRAM 50.000 y 50.001
del 2000.

• CPN - Cemento Pórtland Normal: es apto para todo tipo de construcción

que no requiere propiedades especiales por cuestiones de resistencia y/o
durabilidad. No se produce más en el país por su costo de producción y ambiental
elevados.
• Posee 95 a 100% de clinker y yeso, el restante
5% puede ser puzolana, escoria o filler calizo.

CPF - Cemento Pórtland con "filler" calcáreo:

• También es utilizado para el hormigón sin requerimiento especial. Confiere a los
morteros y hormigones buena trabajabilidad en estado fresco. Como es una adición
no activa, la resistencia final de los hormigones elaborados con este material suele
ser menor a las adiciones de otro tipo de cemento.
• Muy utilizado actualmente en el Paraguay. Posee un 94 a 90% de clinker y yeso,
6 a 10% de filler calizo. (Según NP CPII-F 32)

CPC - Cemento Pórtland Compuesto:

• Combina los efectos benéficos del "filler" calcáreo de excelente trabajabilidad en
estado fresco, con la mayor resistencia final y durabilidad de los cementos con
adiciones activas. Se obtienen así cementos de muy buenas características
técnicas a costos razonables. También muy utilizado en el Paraguay por su menor
costo. (Tiene más de dos adiciones)
• Denominación CP II C -32.
• Tiene además de clinker y yeso adiciones menores de filler calizo y puzolana.

CPE - Cemento Pórtland con escoria:

• Con contenido de escoria "moderado", pero más que el Pórtland normal y menor
que el cemento de escoria de alto horno. Puede utilizarse en cualquier tipo de
construcción y se recomienda para soportar el ataque moderado de sulfatos,
utilización de agregados reactivos(previo ensayo) o para buena impermeabilidad del
hormigón. Se dejó de usar en el Paraguay por lo indicado anteriormente.
• Puede tener de 79 a 30% de clinker y yeso y 21 a 70% de escoria. CP III -32, o
sea del tipo II, con resistencia característica de 32 MPa (320 Kg/cm2).(NP 17 044
80)

CPP - Cemento Pórtland Puzolánico:

• Son más "lentos" en el desarrollo de resistencia que otros, debido a que la
puzolana necesita del (OH)2Ca (hidróxido de calcio)que se forma como
subproducto de la hidratación del clinker para formar compuestos similares a los del
clinker hidratado.
• A mayor contenido de adición activa de este cemento, su hidratación y desarrollo
de resistencia es más "lenta". Estos hormigones obtienen altas resistencias finales
y puede apreciarse a 56 o 90 días de edad. Es apto para casi cualquier tipo de obra,
cuando el material resulta de comprobada eficacia, es especialmente recomendado
cuando se requieran propiedades especiales de durabilidad como ataque de
sulfatos, bajo calor de hidratación, inhibición de la reacción álcali - agregado,
impermeabilidad, etc.
• Este cemento es muy utilizado en el Paraguay por abundar la puzolana en el
Departamento de Paraguarí, teniendo así interesantes propiedades para el
hormigón fresco y endurecido a un costo razonable con respecto a los otros tipos
de cemento. Contiene clinker y yeso de 85 a 50% y puzolana natural 15 a 50%.
Denominado CP IV-32(NP 17 044 80).

CAH - Cemento de alto horno

• Este cemento, que en la norma pierde la denominación "Pórtland", posee un alto
contenido de una adición activa como lo es la escoria granulada de alto horno. Es
muy utilizado en obras de ingeniería donde interesa fundamentalmente el bajo calor
de hidratación y una buena resistencia a sulfatos en caso de una exposición a aguas
o suelos sulfatados y/o a la reacción álcali - agregado en caso de utilizarse
agregados potencialmente reactivos. Es de esperar un desarrollo de resistencia un
tanto más "lento" que el cemento normal debido a que la escoria granulada se
hidrata a partir del ambiente alcalino que le confiere la hidratación del clinker. No
obstante la resistencia final de los hormigones elaborados a partir de este tipo de
cemento suele ser mayor a la obtenida con CPN utilizado en dosis similares.
• Se dejó de utilizar en el Paraguay debido a que la escoria debe sufrir un tratamiento
previo de temperatura, que no se cuenta en el país. También se le denomina ECO
Cemento por utilizar dentro de la composición del cemento, los desechos de otra
industria muy importante como la del acero.
ARI - de Alta Resistencia Inicial:
• Su uso se limita adonde se necesita habilitar rápidamente la estructura o
tecnología de encofrado deslizante o una rápida reutilización de los encofrados.
• Obtienen resistencias a 7 días similares o mayores a las que se obtendrían
utilizando la misma dosificación con cualquier cemento Pórtland de categoría CP40
a los 28 días.
• Debido a que desarrolla alto calor de hidratación no se recomienda en elementos
estructurales de dimensión lineal mayor a los 40 cm.
• Este tipo de cemento se conoce con la denominación Super, Extra o ARI. Este
cemento es importado, no se produce en el Paraguay. (tipo V s/NP)
• MRS - moderadamente Resistente a los Sulfatos:
• Se le limita el contenido de AC3 (aluminato tricálcico) ≤ 8 % en masa, lo cual hace
a este material apto para utilizarlo cuando existe un ataque moderado de sulfatos o
será utilizado en hormigones de estructuras en contacto directo con agua de mar.
• ARS - altamente Resistente a los Sulfatos:
• ARS. La norma IRAM limita el contenido de AC3 (aluminato tricálcico)≤4% en masa
y la suma de AC3+FAC4(ferroaluminato tetracácico)≤22%,
• calculados de acuerdo a la composición química. Se utiliza para estructuras
sometidas al ataque fuerte de sulfatos presentes en ciertas aguas y/o suelos de
contacto. En el caso del CPN (Pórtland normal) la norma limita los contenidos de
AC3 y FAC4 del cemento.

BCH - de Bajo Calor de Hidratación:

• Se comercializa en combinación con cementos Pórtland con adiciones activas
como son la escoria granulada de alto horno y la puzolana.
• Se utiliza para que el hormigón desarrolle poco calor a partir de la hidratación del
cemento, presas de hormigón o bases de grandes dimensiones.
• La norma específica valores máximos de desarrollo de calor de hidratación de 270
kJ/kg (65 Cal/g) para 7 días y 310 kJ/kg (75 Cal/g) para 28 días de acuerdo al ensayo
específicado en IRAM 1617 o 270 kJ/kg (65 Cal/g) a 5 días utilizando el ensayo
específicado en la norma IRAM 1852 de acuerdo al tipo de cemento y/o el método
de ensayo disponible.
RRAA - Resistente a la Reacción Álcali – Agregado
• Existen en Paraguay algunas fuentes de agregados con potencialidad de
reaccionar con los álcalis del cemento en estructuras sometidas a condiciones de
humedad casi permanente.
• Es recomendable utilizar agregados no potencialmente reactivos para elaborar el
hormigón, a veces esto resulta económicamente inviable y se recurre a cementos
con bajos contenidos de álcalis o que con alguna adición activa que "amortigue" o
inhiba la expansión de manera que la reacción no resulte deletérea.

B - Blanco
• Es un cemento que cumple los requerimientos de los cementos CPN o CPF o CPC
y que limita los contenidos de óxido férrico y magnesio que actúan sobre el color del
material. También, se incorporó un requisito de blancura. Es un material que en
nuestro país no esta muy difundido debido a su alto costo y su utilización se restringe
a hormigones ornamentales o "a la vista" y cierto tipo de mosaicos o baldosas.
• No hay que confundir con otros cementos blancos utilizados en la fabricación de
ciertas pastinas o algunas baldosas que utilizan cementos con altos contenidos de
adiciones activas y no activas que no cumplen los requisitos de resistencia de IRAM
para el cemento Pórtland blanco.

CAB – Cemento de Albañilería:

Cemento que se produce en el Paraguay para cimientos, asentamiento de
ladrillos, contrapisos, pisos, revoques y otros componentes de albañilería, no
para hormigón. El que se produce tiene una resistencia característica de 4,5
MPa. Sus componentes principales son clinker y yeso entre un 55 y 50 % y filler
calizo de 45 a 50 %.

Aditivos

Plastificantes
Los plastificantes para hormigón aumentan la docilidad y trabajabilidad de la
mezcla. Esto hace posible utilizar masas de cemento que de otro modo serían
imposibles de colocar en obra o reducir el agua de mezcla del hormigón en beneficio
de su resistencia.
Los aditivos del hormigón se añaden en porcentajes que varían entre el 0,1 y el 3%,
produciendo cambios significativos en las características del conglomerante.
Los aditivos plastificantes para hormigón son sustancias químicas de naturaleza
predominantemente orgánica que añaden su granulometría al hormigón y facilitan
la fluidez del mortero.
-A igual relación de agua cemento, mejora la trabajabilidad
-Mejora la adherencia del hormigón a las armaduras
-Mejora la resistencia a la compresión
-Aumenta la durabilidad del hormigon

Fluidificantes
Los reductores de agua, también llamados fluidificantes o plastificantes, consiguen
aumentar la fluidez de las pastas de cemento, y con ello la de los morteros y
hormigones, de forma que para una misma cantidad de agua, se obtienen
hormigones más dóciles y trabajables, que permiten una puesta en obra mucho más
fácil y segura.
La composición de estos aditivos reductores de agua puede ser variable, aunque
en ella suelen aparecer sustancias de origen natural, como los lignosulfonatos o las
sales de ácidos hidroxicarboxílicos.
El efecto fluidificante suele permitir una reducción de agua del orden de un 8 o un
10 % frente al hormigón patrón.
El uso de los aditivos fluidificantes se efectúa adicionando éstos junto con el último
agua de amasado, para que esta arrastre el aditivo hacia el hormigón y asegure el
mezclado homogéneo. Inmediatamente se produce un efecto dispersante que
aumenta la trabajabilidad del hormigón o del mortero. Este efecto se mantiene
durante un tiempo limitado, hasta que las partículas de cemento empiezan a
aglomerarse.
La dosis de aditivos fluidificantes suele oscilar entre un 0,2 y un 0,8 %, en peso
sobre el cemento. Con esta adición se obtiene un buen efecto dispersante que
mejora la trabajabilidad del hormigón durante un tiempo cercano a una hora.
Un efecto secundario que suele aparecer con la adición de este tipo de aditivos es
un ligero retraso en el inicio del fraguado. Esto supone una ventaja en cuanto a que
prolonga el tiempo abierto para la puesta en obra, especialmente cuando se trata
de elementos difíciles de hormigonar o cuando las temperaturas elevadas reducen
el tiempo abierto de los morteros u hormigones.
Los hormigones aditivados con fluidificantes alcanzan mejor compactación y con
ello, mayor durabilidad y más elevadas resistencias.
Algunas de las ventajas del uso de aditivos fluidificantes:
o Mejora de la trabajabilidad
o Puesta en obra más fácil
o Menor riesgo de zonas mal compactadas
o Mejora de la durabilidad
o Acabados más estéticos
o Compensan la presencia de áridos poco idóneos
o Prolongan el tiempo de puesta en obra

Aceleradores
En el primer caso, el acelerante actúa cuando el concreto se encuentra en estado
fresco mientras que el segundo caso cuando el concreto se encuentra ya
endurecido. En el mercado se pueden encontrar acelerantes que tengan solo uno
de los efectos, o ambos a la vez.
La velocidad de reacción entre las partículas de cemento y el agua es conocida
como la tasa de hidratación de un cemento. Este fenómeno se puede modificar
adicionando unas pequeñas cantidades de químicos a la mezcla para que se
incrementen los hidratos que nacen para una edad determinada, teniendo como
resultado un aceleramiento del proceso. A estos componentes químicos se les
denomina acelerantes y tienen dos propósitos fundamentales en
el concreto, mortero o pasta de cemento, los cuales pueden ser cumplidos los dos
a la vez o alguno de ellos dependiendo el caso:
• Disminuir los tiempos de fraguado
• Incrementar las resistencias tempranas

BENEFICIOS EN EL USO DE ACELERANTES PARA EL CONCRETO

Acelerantes de fraguado:
-Acelera el acabado para superficies.
-Reduce la presión que ejerce el concreto sobre las formaletas cuando se encuentra
en estado fresco.
-Se pueden realizar desencofrados de elementos no estructurales de forma más
temprana.

Acelerantes de endurecimiento:
-Remoción de formaletas en menor tiempo.
-Se pueden poner en servicio las estructuras nuevas o reparaciones.
-Se compensan los efectos de bajas temperaturas o cementos con un desarrollo
lento en sus resistencias.

Retardadores
Los aditivos retardadores de fraguado se emplean para retrasar el tiempo de
fraguado del concreto, dando con esto más tiempo para el manejo del concreto en
la obra, especialmente cuando se trata de colados grandes y cuando no se cuenta
con suficiente personal. Este tipo de aditivos son de mucha utilidad cuando los
trabajos se tienen que realizar en climas calientes y/o cuando se espera que el
transporte del concreto tome mucho tiempo.
-Compensar el efecto acelerante que tiene el clima calido en el fraguado
-Para cimentaciones grandes
-Para aplicar procesos de acabados grandes
-Cuando se trabaja con pocos operarios
Son acompañados por cierta reducción de resistencias a edades tempranas,
algunos retardadores son lagnina, bórax, azucares, sales, etc.

Incorporadores de aire
Los aditivos inclusores de aire son usados con el objetivo de retener
intencionalmente burbujas microscópicas de aire con separación uniforme en el
concreto.
El inclusor de aire es un líquido que se adiciona al concreto durante el mezclado, se
agrega al agua de la mezcla y se agita para lograr una incorporación homogénea,
formando así, un sistema de micro burbujas de aire que actúan como
lubricante entre las partículas componentes del concreto durante la mezcla
aumentando notablemente su trabajabilidad (fácil colocación y disposición de la
mezcla del cemento con buena manejabilidad).
La inclusión de aire optimiza eficientemente la durabilidad de los concretos que se
encuentren expuestos a la humedad durante los ciclos de congelación y deshielo.
Además, el aire incluido mejora la resistencia del concreto contra el
descascaramiento de la superficie causado por los productos químicos deshelantes.
La inclusión de aire en el concreto, se puede producir usando un cemento inclusor
de aire, o con la introducción de un aditivo inclusor de aire, o con una combinación
de ambos métodos.

Este aditivo se puede utilizar en:

• Concretos expuestos a bajas temperaturas, donde los ciclos de
congelamiento y deshielo son comunes.
• En la colocación de concretos bombeados en donde las caídas libres son
altas.
• Para concretos con bajo contenido de cemento.
• Para concretos expuestos a sales y sulfatos en zonas salitrosas.
• Para concreto en ambiente marino o contacto con agua de mar.

Las ventajas del uso de un aditivo incluso de aire son:

• Previene de daños a los concretos expuestos a ciclos de congelamiento y
deshielo.
• Aumenta la resistencia del concreto a la acción de sales y sulfatos.
• Mejora notablemente la trabajabilidad del concreto (concreto más dócil para
la disposición de la mezcla)
• Evita la segregación y reduce el sangrado.
• Incluye al concreto la cantidad necesaria de aire sin alterar la resistencia a la
compresión mínima requerida para este tipo de aditivos.
El aire atrapado en una mala mezcla se caracteriza por ser perjudicial a la
impermeabilidad del concreto ya que las burbujas son grandes y dispersas de
manera heterogenea en la masa del concreto. Por otro lado las burbujas que
caracterizan al concreto con aire introducido son notoriamente más pequeñas y
están separados (no se conectan) un promedio de 0.2mm en la pasta del cemento.
Se debe considerar que la incorporación de aire produce disminuciones en las
resistencias mecánicas del orden de 3 a 5% por cada 1% de aire incorporado.
En el hormigón endurecido las microburbujas producidas por el aditivo incorporador
de aire se interponen en la red de canalículos interna que existe en todo hormigón,
lo cual permite limitar la ascensión de agua por capilaridad. El hormigón resultante
es en consecuencia más impermeable e indirectamente por ello más resistente a la
acción de agentes agresivos.

Súper Fluidificantes
Básicamente tiene los mismos efectos que los fluidificantes, pero en grados
mayores, se alcanza hasta el 40% de la reducción del agua, son utilizados en la
elaboración de hormigones súper resistentes y autocompactantes.

Diferencias entre aditivos plastificantes y fluidificantes

Los plastificantes y fluidificantes son aditivos que aumentan la docilidad y
trabajabilidad del hormigón. Esto permite emplear masas que de otra forma sería
casi imposible colocar en obra, o bien reducir el agua de amasado de los
hormigones en beneficio de su resistencia o de la dosificación del cemento.
Existen dos tipos de aditivos que aumentan la docilidad del hormigón: unos,
llamados plastificantes, actúan mecánica y físicamente, permitiendo una cierta
retención de agua,’ y otros, llamados fluidificantes, actúan mediante procesos fisico-
químicos, permitiendo una reducción de agua (en general, por modificación de la
tensión superficial de la misma).
El plastificante normalmente lo que hace es reduce un poco la cantidad de agua y
mantiene una mejor trabajabilidad del hormigón. El fluidificante también reduce el
agua y también hace más trabajable al hormigón, pero tiene mayor poder reductor
de agua y el hormigón fluido es casi líquida, y el hormigón con plastificante no, ya
que mantiene una cierta plasticidad. Varían en la reologia (época que está en
proceso de fraguar y endurecerse). El plastificante se usa más para los hormigones
convencionales y el hormigón fluidificante para los hormigones autocompactantes.