Manual Qmax

MANUAL QMAX DE FLUIDOS DE PERFORACION
MANUAL QMAX DE FLUIDOS DE PERFORACION ...................................................... 1

Introducción .................................................................................................................. 8
Petróleo ...................................................................................................................... 8
Origen del petróleo ................................................................................................... 12
Exploración del petróleo ........................................................................................... 13
Perforación de los pozos .......................................................................................... 14
La extracción ............................................................................................................ 17
Transporte ................................................................................................................ 18
Derivados y usos del petróleo .................................................................................. 19
Refinación ................................................................................................................ 20
Derivados del petróleo ............................................................................................. 23
Qué es una "cuenca" petrolera ................................................................................. 25
Cuándo se inició la producción comercial de petróleo a nivel mundial ..................... 25
Evolución de las reservas probadas de petróleo y gas natural en el mundo ............ 25
Porqué dicen que el petróleo es contaminante ........................................................ 26
Fluidos de perforación ................................................................................................ 27
Funciones de los fluidos de perforación ................................................................... 27
Descripción de las funciones de los fluidos de perforación y control........................ 28
1. Limpiar el fondo del pozo y acarrear los recortes a la superficie. ......................... 28
2. Mantener los recortes y material densificante en suspensión. ............................. 28
3. Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación. .......................................... 29
4. Transmitir la potencia hidráulica a la formación. .................................................. 29
5. Controlar las presiones subsuperficiales. ............................................................. 30
Presión Hidrostática ................................................................................................. 30
Formula para calcular la presión hidrostática ........................................................... 30
6. Efecto de flotación de la sarta y TR. ..................................................................... 31
7. Permitir la adquisición de información de la zona perforada (toma de registros). 31
8. Formación de un enjarre impermeable en la pared del agujero. .......................... 31
9. Evitar daño a las formaciones productoras. ......................................................... 32
CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE FLUIDOS. .................................................. 33
Clasificación de sistemas básicos. ............................................................................. 33
Función de los aditivos. .............................................................................................. 35
Clasificación (antigua) de los fluidos de perforación. .................................................. 38
Fluidos base agua. ................................................................................................... 40
Fluidos base aceite. ................................................................................................. 43
Fluidos especiales .................................................................................................... 44
PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN. ........... 45
Densidad ó Peso del fluido. ........................................................................................ 45
Básicamente los fluidos se clasifican en dos grupos: ................................................. 55
Reología. .................................................................................................................... 63
Viscosidad plástica. .................................................................................................. 63
Viscosidad aparente. ................................................................................................ 64
Punto de cedencia. ................................................................................................... 65
Gelatinosidades ó Resistencia a la gelatinizacion. ................................................... 66
Viscosidad de embudo. ............................................................................................ 69
Viscosidades efectivas de circulación. ..................................................................... 69
3. Filtración ó Perdida de filtrado. ............................................................................... 77
1) Temperatura......................................................................................................... 80
2) Tipo y tamaño de partícula. .................................................................................. 81
3) Presión. ................................................................................................................ 82
4) Tiempo. ................................................................................................................ 82
Controlando el filtrado. ................................................................................................ 86
Contenido de sólidos. ................................................................................................. 87
PROBLEMAS COMUNES DE PERFORACIÓN RELACIONADOS CON LOS FLUIDOS
DE PERFORACIÓN. ...................................................................................................... 91
Perdida de circulación. ............................................................................................... 91
Problemas con lutitas y la inestabilidad del agujero. .................................................. 94
Brotes o surgencias. ................................................................................................... 96
Pegadura de tubería durante la perforación vertical ................................................... 97
Durante la perforación horizontal ................................................................................ 97
Química de las arcillas y estabilización de lutitas ....................................................... 99
Estructura y química de las arcillas comunes. ............................................................ 99
El daño a las formaciones puede aparecer en dos formas diferentes: ................... 104
CONTAMINANTES DE LOS LODOS A BASE DE AGUA. ......................................... 105
Contaminación con cloruro de sodio. ........................................................................ 106
Flujo de agua salada .............................................................................................. 107
Formaciones de evaporita. ..................................................................................... 107
Sal en el agua para preparar los fluidos. ................................................................ 107
Formaciones con rocas de sal. ............................................................................... 107
Contaminación con calcio. ........................................................................................ 109
Sulfato de calcio. .................................................................................................... 111
Contaminación con sólidos. ...................................................................................... 112
Contaminación por altas temperaturas. .................................................................... 112
Contaminación con gas. ........................................................................................... 113
Contaminación con carbonatos y bicarbonatos. ....................................................... 113
Otros iones divalentes. ........................................................................................... 114
Contaminantes más comunes y sus efectos en los fluidos base agua. .................... 115
Iones encontrados comúnmente en los fluidos de perforación. ................................ 116
Iones positivos (cationes) contaminantes. .............................................................. 116
Iones negativos (aniones) contaminantes. ............................................................. 116
Cálculo de la alcalinidad. ........................................................................................ 116
Determinación del contenido de cal. ...................................................................... 117
Manteniendo el exceso de cal. ............................................................................... 118
Exceso de yeso para fluidos de yeso. .................................................................... 118
Determinación de los cationes y aniones contaminantes. ........................................ 120
Determinación de cloruros...................................................................................... 120
Determinación de dureza ....................................................................................... 120
Determinación de calcio (Ca++) .............................................................................. 121
Determinación de magnesio (Mg++)........................................................................ 122
Determinación de alcalinidad. ................................................................................ 122
Tratamiento del agua para preparar el fluido. ........................................................... 125
Tratamiento para fluidos contaminados. ................................................................... 125
Identifíquese y reacondicione un fluido contaminado. .............................................. 127
Tratamiento de una contaminación con cemento. .................................................. 127
Tratamiento para eliminar el calcio. ........................................................................ 127
Control de los fluidos base agua dulce, ajustando la alcalinidad. ............................. 128
SELECCIÓN DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN. ....................................................... 131
1. Tipo de pozo ......................................................................................................... 131
A) Pozos exploratorios. .......................................................................................... 131
B) Pozos de desarrollo. .......................................................................................... 131
C) Terminación de pozos. ...................................................................................... 131
2. Tipo de formación que va a perforarse. ................................................................ 131
A) Lutitas deleznables (hinchables). ....................................................................... 131
B) Anhidrita............................................................................................................. 131
C) Sal. .................................................................................................................... 132
3. Temperaturas elevadas ........................................................................................ 132
4. Pérdidas de circulación ......................................................................................... 132
5. Agua para preparar el fluido ................................................................................. 132
A) Composición del agua. ...................................................................................... 132
B) Disponibilidad .................................................................................................... 133
6. Selección del equipo de perforación ..................................................................... 133
7. Naturaleza de las formaciones productoras.......................................................... 133
8. Programas de tuberías de revestimiento .............................................................. 133
9. Disponibilidad de los materiales ........................................................................... 133
FACTORES INFLUENCIADOS POR UN FLUIDO DE PERFORACIÓN. .................... 133
1. Velocidad de perforación. ................................................................................... 133
2.- Limpieza del pozo. ............................................................................................ 134
3.- Estabilización del pozo. ..................................................................................... 134
4.- Programa de tuberías de revestimiento. ........................................................... 134
5.- Evaluación de las formaciones. ......................................................................... 134
6.- Costos totales de perforación y terminación. .................................................... 134
7.- Selección del equipo ......................................................................................... 135
1. Localización. ........................................................................................................................................... 135
2. Lutitas que hacen lodos. ......................................................................................................................... 135
3. Formaciones geopresurizadas. ............................................................................................................... 136
4. Alta temperatura...................................................................................................................................... 136
8.- Estabilidad del agujero. ..................................................................................... 137
Las dos formas básicas de inestabilidad en el agujero son:................................... 137
5. Contracción en el agujero. ...................................................................................................................... 137
6. Agrandamiento del agujero. .................................................................................................................... 137
9.- Impedimentos de la productividad. .................................................................... 139
10.- Equipo para el manejo de fluidos. ................................................................... 139
Equipo para eliminación de sólidos. ................................................................................................................ 140
1. Vibrador de dos niveles. ...................................................................................................................... 140
2. Hidrociclones....................................................................................................................................... 141
3. Centrífugas decantadoras. .................................................................................................................. 141
Control de eliminación de agua de los sólidos. ....................................................................................... 141
Control de sólidos en el fondo del pozo. ................................................................................................. 141
11.- Optimización. .................................................................................................. 142
Materiales y aditivos químicos utilizados en la preparación y tratamiento de los fluidos
de control. ................................................................................................................. 144
Química de superficies de los fluidos de perforación y teoría de emulsiones. .......... 161
Tensión superficial. ................................................................................................ 161
Humectabilidad....................................................................................................... 161
Capilaridad y humectabilidad. ................................................................................ 162
Energía libre de superficie. ..................................................................................... 162
Adhesión. ............................................................................................................... 162
Surfactantes. .......................................................................................................... 163
Emulsiones. ............................................................................................................ 164
Agentes para humectar con aceite ......................................................................... 167
SISTEMAS QMAX ....................................................................................................... 179
Los sistemas qmax utilizados en los campos de la zona sureste ............................. 179
Sistema de fluido bentonítico .................................................................................... 179
Aplicación primaria ................................................................................................. 179
Beneficios ............................................................................................................... 179
Formulación (productos y concentraciones) ........................................................... 179
Procedimiento de mezclado ............................................................................................................................ 180
Mantenimiento ................................................................................................................................................ 180
Densidad: .................................................................................................................................................... 180
Viscosidad Marsh: ....................................................................................................................................... 180
Pérdida de fluido por filtración: .................................................................................................................... 180
Control de pérdidas de circulación: ............................................................................................................. 180
Contingencias ................................................................................................................................................. 181
Anillos de lodo: ............................................................................................................................................ 181
Grava/piedras: ............................................................................................................................................ 181
Pérdidas de circulación: .............................................................................................................................. 181
Manto acuífero: ........................................................................................................................................... 181
Sistema de fluido QFoam ......................................................................................... 181
Beneficios ............................................................................................................... 182
Formulación (productos / concentraciones) y propiedades .................................... 182
Propiedades .................................................................................................................................................... 182
Mantenimiento del sistema ............................................................................................................................. 183
Densidad. .................................................................................................................................................... 183
Viscosidad................................................................................................................................................... 183
Reología (punto de cedencia/viscosidad plástica). ..................................................................................... 183
Contingencias ................................................................................................................................................. 183
Control de sólidos. ...................................................................................................................................... 183
Pegadura de tubería. .................................................................................................................................. 184
La pegadura diferencial........................................................................................................................... 184
Pegadura mecánica. ............................................................................................................................... 184
Limpieza del agujero ....................................................................................................................................... 185
Estabilidad del agujero .................................................................................................................................... 185
Sistema de fluido Q’Vert ........................................................................................... 186
Beneficios ............................................................................................................... 186
Formulación (productos/concentraciones) y propiedades ...................................... 186
Propiedades típicas ........................................................................................................................................ 187
Cuidados y consideraciones al equipo de perforación .................................................................................... 187
Mezclado/procedimiento de desplazamiento .................................................................................................. 187
Procedimiento para cementar la TR y desplazamiento del fluido base agua .................................................. 188
Desplazamiento del fluido base agua por el sistema Q’Vert ........................................................................... 188
Mantenimiento ................................................................................................................................................ 189
Densidad: .................................................................................................................................................... 189
Punto de cedencia: ..................................................................................................................................... 189
Viscosidad plástica:..................................................................................................................................... 189
Filtrado de APAT: ........................................................................................................................................ 190
Fase de salmuera Cl-: ................................................................................................................................. 190
Exceso de cal: ............................................................................................................................................. 190
Estabilidad eléctrica: ................................................................................................................................... 190
Consideraciones operacionales para el uso del sistema Q’Vert............................. 190
Control de volumen ..................................................................................................................................... 191
Métodos de reportes ............................................................................................................................... 191
Sistema de fluido Q’Polymer Inhibido ....................................................................... 192
Beneficios ............................................................................................................... 193
Formulación (productos/concentraciones) y propiedades ...................................... 193
Propiedades típicas ........................................................................................................................................ 194
Mantenimiento ................................................................................................................................................ 194
Punto de cedéncia: ..................................................................................................................................... 195
Viscosidad plástica:..................................................................................................................................... 195
Filtrado API: ................................................................................................................................................ 195
Por enlace / viscosidad: .......................................................................................................................... 195
Por puenteo: ........................................................................................................................................... 195
MBT: ........................................................................................................................................................... 195
Ión potasio libre/concentración de silicato de sodio: ................................................................................... 196
PH : ............................................................................................................................................................. 196
Control de sólidos ....................................................................................................................................... 196
Contingencias ............................................................................................................................................. 196
Estabilidad del agujero ............................................................................................................................ 196
Pérdidas por filtración ................................................................................................................................. 197
CO2............................................................................................................................................................. 197
Limpieza del agujero ................................................................................................................................... 197
Pegadura de tubería. .................................................................................................................................. 197
Pegadura diferencial ............................................................................................................................... 198
Pegadura mecánica ................................................................................................................................ 198
Condiciones que favorecen el despegado de una tubería pegada. ............................................................ 198
Sistema de fluido Q’Disperse Inhibido ...................................................................... 199
Beneficios ............................................................................................................... 199
APENDICE A ............................................................................................................... 200
CONTAMINANTES COMUNES DE LOS FLUIDOS BASE AGUA Y SUS

TRATAMIENTOS. ........................................................................................................ 200
Tratamiento de los fluidos a base agua contaminados ............................................. 200
APÉNDICE B ............................................................................................................... 203
GLOSARIO DE TÉRMINOS TÉCNICOS ..................................................................... 203

APÉNDICE C ............................................................................................................... 208
PRUEBAS CON BASE AGUA Y BASE ACEITE ........................................................ 208

Pruebas con fluidos base agua................................................................................. 208
Densidad ................................................................................................................ 208
B.- Viscosidad API. ................................................................................................. 208
C.- Viscosidad Plástica y Punto Cedente. .............................................................. 209
D.-Resistencia de gelatinosidad. ............................................................................ 210
E- Filtración API. .................................................................................................... 210
E.- Filtrado alta presión - Alta temperatura. ............................................................ 211
F.- Contenido de arena........................................................................................... 212
G.- Contenido de liquidos y sólidos. ....................................................................... 213
H.- Determinación de pH . ...................................................................................... 213
I.- Alcalinidad de filtrado. ........................................................................................ 214
J.- Alcalinidad del lodo. .......................................................................................... 214
K.- Contenido de cloruros. ...................................................................................... 215
L- Contenido de calcio. ........................................................................................... 215
M.- Capacidad de intercambio cationico. ............................................................... 216
N.- Determinación de carbonatos. .......................................................................... 217
Pruebas con fluidos base aceite ............................................................................... 218
Densidad: ............................................................................................................... 218
Viscosidad de embudo Marsh ................................................................................ 218
Reologías.- ............................................................................................................. 219
Tixotropía ............................................................................................................... 220
Retorta:................................................................................................................... 220
Alcalinidad: ............................................................................................................. 222
Salinidad................................................................................................................. 223
Estabilidad eléctrica (de la emulsión). .................................................................... 223
Filtrado alta presión alta temperatura (APAT) ........................................................ 224
Humectación .......................................................................................................... 225
Procedimientos para la determinación de alcali en un fluido de perforación base
silicatos ..................................................................................................................... 226
Procedimientos para la determinación de sílice en un fluido de perforación base
silicatos ..................................................................................................................... 227
APENDICE E ............................................................................................................... 229
REGLAS NEMOTÉCNICAS ........................................................................................ 229

Balance de materiales .............................................................................................. 232
Introducción
Petróleo
Del petróleo se dice que es el energético más importante en la historia de la humanidad;

un recurso natural no renovable que aporta el mayor porcentaje del total de la energía
que se consume en el mundo.
Aunque se conoce de su existencia y utilización desde épocas milenarias, la historia del
petróleo como elemento vital y factor estratégico de desarrollo es relativamente
reciente, de menos de 200 años.
En 1850 Samuel Kier, un boticario de Pittsburg, Pennsylvania (EE.UU.), lo comercializó
por vez primera bajo el nombre de aceite de roca o petróleo.
Por la misma época el químico escocés James Young y el geólogo canadiense
Abraham Gesner comprenden su importancia al refinarlo y utilizarlo como combustible
para la iluminación. El segundo de los mencionados patentó el proceso bajo el nombre
de kerosene.
Pero es al norteamericano William Drake a quien se atribuye el primer hallazgo de
petróleo con fines comerciales mediante la perforación de un pozo, hecho que ocurrió
en 1859 en Titusville, Pennsylvania (EE.UU.). La perforación llegó a más de 20 metros
de profundidad.
A partir de entonces se puede decir que comenzó el desarrollo de la industria del
petróleo y el verdadero aprovechamiento de un recurso que indudablemente ha
contribuido a la formación del mundo actual.
La alta dependencia que el mundo tiene del petróleo y la inestabilidad que caracteriza el
mercado internacional y los precios de este producto, han llevado a que se investiguen
energéticos alternativos sin que hasta el momento se haya logrado una opción que
realmente lo sustituya, aunque se han dado importantes pasos en ese sentido.
Los mayores depósitos de petróleo y los principales productores se encuentran en el
Medio Oriente, América Latina (con México y Venezuela), África, Europa Oriental,
Rusia, Norteamérica y el Lejano Oriente.
El mayor cartel petrolero es la Organización de Países Productores de Petróleo, OPEP,
de la cual forman parte Arabia Saudita, Irán, Venezuela, Emiratos Árabes Unidos,
Nigeria, Kuwait, Libia, Indonesia, Algeria, Irak, Qatar y Gabón. A los otros países
productores se les denominan independientes y entre los principales se encuentran el
Reino Unido, Noruega, México, Rusia y Estados Unidos. Este último es el mayor
consumidor de petróleo, pero al mismo tiempo es uno de los grandes productores.
Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

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Manual QMAX
Colombia forma parte de este grupo de naciones, aunque su participación se considera
marginal tanto en reservas como en producción y volúmenes de exportación. No es, por
consiguiente, un país petrolero.
El petróleo es uno de los más importantes productos que se negocian en el mercado
mundial de materias primas. Las bolsas de Nueva York (NIMEX) y de Londres (IPC) son
los principales centros donde se transa, pero también tiene un mercado spot o al
momento. Los precios se regulan por unos marcadores o precios de referencia, entre
los que sobresalen el WTI, Brendt, Dubai.
El petróleo contiene tal diversidad de componentes que difícilmente se encuentran dos
tipos idénticos.
Además existen parámetros internacionales, como los del Instituto Americano del
Petróleo (API) que diferencian sus calidades y, por tanto, su valor. Así, entre más
grados API tenga un petróleo, mejor es su calidad.
Los petróleos de mejor calidad son aquellos que se clasifican como livianos y/o suaves
y dulces.
Los llamados livianos son aquellos que tienen más de 26 grados API. Los intermedios
se sitúan entre 20º y 26º API, y los pesados por debajo de 20º API.
También se clasifican entre dulces y agrios. Los primeros son aquellos que contienen
menos de 0.5 por ciento de azufre; los segundos los que tienen más de 1.0 por ciento
de azufre.
Al refinarlos, los petróleos livianos y dulces producen más gasolina y causan menos
contaminación y por tanto son los más apetecidos.
La medida universal del petróleo es el barril. Para propósitos de medición comercial,
cada barril equivale a 42 galones y cada galón a 3.785 litros.
El hallazgo y utilización del petróleo, la tecnología que soporta su proceso industrial y el
desarrollo socioeconómico que se deriva de su explotación, son algunos de los temas
que se presentan en este recorrido didáctico y educativo por el mundo del petróleo.
El Petróleo y su Mundo es, en consecuencia, un aporte más al conocimiento general de
este recurso energético.
El petróleo es una sustancia aceitosa de color oscuro a la que, por sus compuestos de
hidrógeno y carbono, se le denomina hidrocarburo.
Ese hidrocarburo puede estar en estado líquido o en estado gaseoso. En el primer caso
es un aceite al que también se le dice crudo. En el segundo se le conoce como gas
natural.
Según la teoría más aceptada, el origen del petróleo -y del gas naturales de tipo
orgánico y sedimentario.

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Manual QMAX
Esa teoría enseña que el petróleo es el resultado de un complejo proceso físico-químico
en el interior de la tierra, en el que, debido a la presión y las altas temperaturas, se
produce la descomposición de enormes cantidades de materia orgánica que se
convierten en aceite y gas. Esa materia orgánica está compuesta fundamentalmente
por el fitoplancton y el zooplancton marinos, al igual que por materia vegetal y animal,
todo lo cual se depositó en el pasado en el fondo de los grandes lagos y en el lecho de
los mares.
Junto a esa materia orgánica se depositaron mantos sucesivos de arenas, arcillas, limo
y otros sedimentos que arrastran los ríos y el viento, todo lo cual conformó lo que
geológicamente se conoce como rocas o mantos sedimentarios, es decir, formaciones
hechas de sedimentos.
Entre esos mantos sedimentarios es donde se llevó a cabo el fenómeno natural que dio
lugar a la creación del petróleo y el gas natural.
Ese proceso de sedimentación y transformación es algo que ocurrió a lo largo de
millones de años. Entre los geólogos hay quienes ubican el inicio de todo ese proceso
por la época de los dinosaurios y los cataclismos. Otros opinan que hoy se está
formando de una manera similar el petróleo del mañana.
En un comienzo los mantos sedimentarios se depositaron en sentido horizontal. Pero
los movimientos y cambios violentos que han sacudido a la corteza terrestre variaron su
conformación y, por consiguiente, los sitios donde se encuentra el petróleo.
Es por esto que la geología identifica hoy varios tipos de estructuras subterráneas
donde se pueden encontrar yacimientos de petróleo: anticlinales, fallas, domos salinos,
etc.
En todo caso, el petróleo se encuentra ocupando los espacios de las rocas porosas,
principalmente de rocas como areniscas y calizas. Es algo así como el agua que
empapa una esponja. En ningún caso hay lagos de petróleo. Por consiguiente, no es
cierto que cuando se extrae el petróleo quedan enormes espacios vacíos en el interior
de la tierra.
Si tomamos el ejemplo de la esponja, cuando ésta se exprime vuelve a su contextura
inicial. En el caso del petróleo, los poros que se van desocupando son llenados de
inmediato por el mismo petróleo que no alcanza a extraerse y por agua subterránea.
Los orígenes del gas natural son los mismos del petróleo, pues, como se dijo antes, el
gas es petróleo en estado gaseoso. Cuando se encuentra un yacimiento que produce
petróleo y gas, a ese gas se le llama gas asociado. Pero también hay yacimientos que
sólo tienen gas, caso en el cual se le llama gas libre.
Otros yacimientos sólo contienen petróleo líquido en condiciones variables de presión y
transferencia. Generalmente el petróleo líquido se encuentra acompañado de gas y
agua.

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Manual QMAX
La extracción, producción o explotación del petróleo se hace de acuerdo con las
características propias de cada yacimiento.
Para poner un pozo a producir se baja una pistola y se perfora la tubería de
revestimiento a la altura de las formaciones donde se encuentra el yacimiento. El
petróleo fluye por esos orificios hacia el pozo y se extrae mediante una tubería de
menor diámetro, conocida como tubing o tubería de producción.
Si el yacimiento tiene energía propia, generada por la presión subterránea y por los
elementos que acompañan al petróleo (por ejemplo gas y agua), éste saldrá por sí solo.
En este caso se instala en la cabeza del pozo un equipo llamado árbol de navidad, que
consta de un conjunto de válvulas para regular el paso del petróleo.
Si no existe esa presión, se emplean otros métodos de extracción. El más común ha
sido el balancín o machín, el cual, mediante un permanente balanceo, acciona una
bomba en el fondo del pozo que succiona el petróleo hacia la superficie.
El petróleo extraído generalmente viene acompañado de sedimentos, agua y gas
natural, por lo que deben construirse previamente las facilidades de producción,
separación y almacenamiento.
Una vez separado de esos elementos, el petróleo se envía a los tanques de
almacenamiento y a los oleoductos que lo transportarán hacia las refinerías o hacia los
puertos de exportación.
El gas natural asociado que acompaña al petróleo se envía a plantas de tratamiento
para aprovecharlo en el mismo campo y/o despacharlo como gas seco hacia los centros
de consumo a través de gasoductos.
En el caso de yacimientos que contienen únicamente gas natural, se instalan los
equipos requeridos para tratarlo (proceso de secado, mantenimiento de una presión
alta) y enviarlo a los centros de consumo.
A pesar de los avances alcanzados en las técnicas de producción, nunca se logra sacar
todo el petróleo que se encuentra (in situ) en un yacimiento. En el mejor de los casos se
extrae el 50 ó 60 por ciento.

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Manual QMAX
Por tal razón, existen métodos de recobro mejorado para lograr la mayor extracción
posible de petróleo en pozos sin presión natural o en declinación, tales como la
inyección de gas, de agua o de vapor a través del mismo pozo productor o por
intermedio de pozos inyectores paralelos a éste.
Origen del petróleo

El petróleo es una sustancia aceitosa de color oscuro a la que, por sus compuestos de
hidrógeno y carbono, se le denomina hidrocarburo.
La composición elemental del petróleo normalmente está comprendida dentro de los
siguientes intervalos:
Elemento % Peso
Carbón 84 – 87
Hidrógeno 11 – 14
Azufre 0–2
Nitrógeno 0.2
Ese hidrocarburo puede estar en estado líquido o en estado gaseoso. En el primer caso
es un aceite al que también se le dice crudo. En el segundo se le conoce como gas
natural.
Según la teoría más aceptada, el origen del petróleo y del gas naturales de tipo
orgánico y sedimentario.
Esa teoría enseña que el petróleo es el resultado de un complejo proceso físico-químico
en el interior de la tierra, en el que, debido a la presión y las altas temperaturas, se
produce la descomposición de enormes cantidades de materia orgánica que se
convierten en aceite y gas.
Esa materia orgánica está compuesta fundamentalmente por el fitoplancton y el
zooplancton marinos, al igual que por materia vegetal y animal, todo lo cual se depositó
en el pasado en el fondo de los grandes lagos y en el lecho de los mares.
Junto a esa materia orgánica se depositaron mantos sucesivos de arenas, arcillas, limo
y otros sedimentos que arrastran los ríos y el viento, todo lo cual conformó lo que
geológicamente se conoce como rocas o mantos sedimentarios, es decir, formaciones
hechas de sedimentos.
Entre esos mantos sedimentarios es donde se llevó a cabo el fenómeno natural que dio
lugar a la creación del petróleo y el gas natural.
Ese proceso de sedimentación y transformación es algo que ocurrió a lo largo de
millones de años. Entre los geólogos hay quienes ubican el inicio de todo ese proceso
por la época de los dinosaurios y los cataclismos. Otros opinan que hoy se está
formando de una manera similar el petróleo del mañana.

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Manual QMAX
En un comienzo los mantos sedimentarios se depositaron en sentido horizontal. Pero
los movimientos y cambios violentos que han sacudido a la corteza terrestre variaron su
conformación y, por consiguiente, los sitios donde se encuentra el petróleo.
Es por esto que la geología identifica hoy varios tipos de estructuras subterráneas
donde se pueden encontrar yacimientos de petróleo: anticlinales, fallas, domos salinos,
etc.
En todo caso, el petróleo se encuentra ocupando los espacios de las rocas porosas,
principalmente de rocas como areniscas y calizas. Es algo así como el agua que
empapa una esponja. En ningún caso hay lagos de petróleo. Por consiguiente, no es
cierto que cuando se extrae el petróleo quedan enormes espacios vacíos en el interior
de la tierra.
Si tomamos el ejemplo de la esponja, cuando ésta se exprime vuelve a su contextura
inicial. En el caso del petróleo, los poros que se van desocupando son llenados de
inmediato por el mismo petróleo que no alcanza a extraerse y por agua subterránea.
Los orígenes del gas natural son los mismos del petróleo, pues, como se dijo antes, el
gas es petróleo en estado gaseoso.
Cuando se encuentra un yacimiento que produce petróleo y gas, a ese gas se le llama
"gas asociado". Pero también hay yacimientos que sólo tienen gas, caso en el cual se le
llama "gas libre".
Otros yacimientos sólo contienen petróleo líquido en condiciones variables de presión y
transferencia. Generalmente el petróleo líquido se encuentra acompañado de gas y
agua.
Exploración del petróleo

El petróleo puede estar en el mismo lugar donde se formó (en la "roca madre") o
haberse filtrado hacia otros lugares (reservorios) por entre los poros y/o fracturas de las
capas subterráneas.
Por eso, para que se den las condiciones de un depósito o yacimiento de petróleo, es
necesario que los mantos de roca sedimentaria estén sellados por rocas impermeables
(generalmente arcillosas) que impidan su paso. Esto es lo que se llama una "trampa",
porque el petróleo queda ahí atrapado.
En términos geológicos, las capas subterráneas se llaman "formaciones" y están
debidamente identificadas por edad, nombre y tipo del material rocoso del cual se
formaron. Esto ayuda a identificar los mantos que contienen las ansiadas rocas
sedimentarias.
La ciencia de la exploración consiste básicamente en identificar y localizar esos lugares,
lo cual se basa en investigaciones de tipo geológico.

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Manual QMAX
Uno de los primeros pasos en la búsqueda del petróleo es la obtención de fotografías o
imágenes por satélite, avión o radar de una superficie determinada. Esto permite
elaborar mapas geológicos en los que se identifican características de un área
determinada, tales como vegetación, topografía, corrientes de agua, tipo de roca, fallas
geológicas, anomalías térmicas... Esta información da una idea de aquellas zonas que
tienen condiciones propicias para la presencia de mantos sedimentarios en el subsuelo.
También se utilizan sistemas magnéticos y gravimétricos desde aviones provistos de
magnetómetros y gravímetros, con lo cual se recoge información que permite
diferenciar los tipos de roca del subsuelo.
Asimismo los geólogos inspeccionan personalmente el área seleccionada y toman
muestras de las rocas de la superficie para su análisis. En este trabajo de campo
también utilizan aparatos gravimétricos de superficie que permiten medir la densidad de
las rocas que hay en el subsuelo.
Con estos estudios se tiene una primera aproximación de la capacidad de generación
de hidrocarburos y de la calidad de rocas almacenadoras que pueda haber en un lugar.
Pero el paso más importante en la exploración es la sísmica. Es lo que permite conocer
con mayor exactitud la presencia de trampas en el subsuelo.
La sísmica consiste en crear temblores artificiales mediante pequeñas explosiones
subterráneas, para lo cual se colocan explosivos especiales en excavaciones de poca
profundidad, normalmente entre 10 y 30 pies.
En la superficie se cubre un área determinada con aparatos de alta sensibilidad
llamados "geófonos", los cuales van unidos entre sí por cables y conectados a una
estación receptora.
La explosión genera ondas sísmicas que atraviesan las distintas capas subterráneas y
regresan a la superficie. Los geófonos las captan y las envían a la estación receptora,
donde, mediante equipos especiales de cómputo, se va dibujando el interior de la tierra.
Es algo así como sacar un electrocardiograma
Toda la información obtenida a lo largo del proceso exploratorio es objeto de
interpretación en los centros geológicos y geofísicos de las empresas petroleras.
Allí es donde se establece qué áreas pueden contener mantos con depósitos de
hidrocarburos, cuál es su potencial contenido de hidrocarburos y dónde se deben
perforar los pozos exploratorios para confirmarlo. De aquí sale lo que se llama
"prospectos" petroleros.
Perforación de los pozos

La única manera de saber realmente si hay petróleo en el sitio donde la investigación
geológica propone que se podría localizar un depósito de hidrocarburos, es mediante la
perforación de un hueco o pozo.
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Manual QMAX
La profundidad de un pozo puede estar normalmente entre 2.000 y 25.000 pies,
dependiendo de la región y de la profundidad a la cual se encuentre la estructura
geológica o formación seleccionada con posibilidades de contener petróleo.
El primer pozo que se perfora en un área geológicamente inexplorada se denomina
"pozo exploratorio" y en el lenguaje petrolero se clasifica "A-3".
De acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, las formaciones que se van a
atravesar y las condiciones propias del subsuelo, se selecciona el equipo de perforación
más indicado.
Equipo de perforación.
Los principales elementos que conforman un equipo de perforación, y sus funciones,
son los siguientes:
 Torre de perforación o equipo de perforación - Es una estructura metálica en la
que se concentra prácticamente todo el trabajo de perforación.
 Tubería o "sarta" de perforación - Son los tubos de acero que se van uniendo a
medida que avanza la perforación.
 Barrenas - Son las que perforan el subsuelo y permiten la apertura del pozo.
 Malacate - Es la unidad que enrolla y desenrolla el cable de acero con el cual se
baja y se levanta la "sarta" de perforación y soporta el peso de la misma.
 Sistema de lodos - Es el que prepara, almacena, bombea, inyecta y circula
permanentemente un lodo de perforación que cumple varios objetivos: lubrica la
barrena, sostiene las paredes del pozo y saca a la superficie el material sólido
que se va perforando.
 Sistema de cementación - Es el que prepara e inyecta un cemento especial con
el cual se pegan a las paredes del pozo tubos de acero que componen el
revestimiento del mismo.
 Motores - Es el conjunto de unidades que imprimen la fuerza motriz que requiere
todo el proceso de perforación.
El tiempo de perforación de un pozo dependerá de la profundidad programada y las
condiciones geológicas del subsuelo. En promedio se estima entre dos a seis meses.
La perforación se realiza por etapas, de tal manera que el tamaño del pozo en la parte
superior es ancho y en las partes inferiores cada vez más angosto. Esto le da
consistencia y evita derrumbes, para lo cual se van utilizando barrenas y tubería de
menor tamaño en cada sección.
Así, por ejemplo, un pozo que en superficie tiene un diámetro de 26 pulgadas, en el
fondo puede tener apenas 8.5 pulgadas.
Durante la perforación es fundamental la circulación permanente de un "lodo de
perforación", el cual da consistencia a las paredes del pozo, enfría la barrena y saca a
la superficie el material triturado.

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Manual QMAX
Ese lodo se inyecta por entre la tubería y la barrena y asciende por el espacio anular
que hay entre la tubería y las paredes del hueco.
El material que saca sirve para tomar muestras y saber qué capa rocosa se está
atravesando y si hay indicios de hidrocarburos.
Durante la perforación también se toman registros eléctricos que ayudan a conocer los
tipos de formación y las características físicas de las rocas, tales como densidad,
porosidad, contenidos de agua, de petróleo y de gas natural.
Igualmente se extraen pequeños bloques de roca a los que se denominan "corazones"
y a los que se hacen análisis en laboratorio para obtener un mayor conocimiento de las
capas que se están perforando.
Para proteger el pozo de derrumbes, filtraciones o cualquier otro problema propio de la
perforación, se pegan a las paredes del hueco, por etapas, tubos de revestimiento con
un cemento especial que se inyecta a través de la misma tubería y se desplaza en
ascenso por el espacio anular, donde se solidifica.
La perforación debe llegar y atravesar las formaciones donde se supone se encuentra el
petróleo. El último tramo de la tubería de revestimiento se llama "liner de producción" y
se fija con cemento al fondo del pozo.
Al finalizar la perforación el pozo queda literalmente entubado (revestido) desde la
superficie hasta el fondo, lo que garantiza su consistencia y facilitará posteriormente la
extracción del petróleo en la etapa de producción.
El común de la gente tiene la idea de que el petróleo brota a chorros cuando se
descubre, como ocurría en los inicios de la industria petrolera.
Hoy no es así. Para evitarlo, desde que comienza la perforación se instala en la boca
del pozo un conjunto de pesados equipos con diversas válvulas que se denominan
"preventores".
Desde el momento en que se inicia la investigación geológica hasta la conclusión del
pozo exploratorio, pueden transcurrir de uno a cinco años.
La perforación se adelanta generalmente en medio de las más diversas condiciones
climáticas y de topografía: zonas selváticas, desiertos, áreas inundables o en el mar.
Cuando se descubre el petróleo, alrededor del pozo exploratorio se perforan otros
pozos, llamados de "avanzada", con el fin de delimitar la extensión del yacimiento y
calcular el volumen de hidrocarburo que pueda contener, así como la calidad del
mismo.
La perforación en el subsuelo marino sigue en términos generales los mismos
lineamientos, pero se efectúa desde enormes plataformas ancladas al lecho marino o
que flotan y se sostienen en un mismo lugar. Son verdaderos complejos que disponen
de todos los elementos y equipo necesarios para el trabajo petrolero.

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Manual QMAX
En la exploración petrolera los resultados no siempre son positivos. En la mayoría de
las veces los pozos resultan secos o productores de agua. En cambio, los costos son
elevados, lo que hace de esta actividad una inversión de alto riesgo.
Podría decirse que buscar y encontrar petróleo es algo así como apostarle a la lotería.
La extracción
La extracción, producción o explotación del petróleo se hace de acuerdo con las
características propias de cada yacimiento.
Para poner un pozo a producir se baja una especie de cañón y se perfora la tubería de
revestimiento a la altura de las formaciones donde se encuentra el yacimiento. El
petróleo fluye por esos orificios hacia el pozo y se extrae mediante una tubería de
menor diámetro, conocida como "tubing" o "tubería de producción".
Si el yacimiento tiene energía propia, generada por la presión subterránea y por los
elementos que acompañan al petróleo (por ejemplo gas y agua), éste saldrá por sí solo.
En este caso se instala en la cabeza del pozo un equipo llamado "árbol de navidad",
que consta de un conjunto de válvulas para regular el paso del petróleo.
Si no existe esa presión, se emplean otros métodos de extracción. El más común ha
sido el "balancín" o "machín", el cual, mediante un permanente balanceo, acciona una
bomba en el fondo del pozo que succiona el petróleo hacia la superficie.
El petróleo extraído generalmente viene acompañado de sedimentos, agua y gas
natural, por lo que deben construirse previamente las facilidades de producción,
separación y almacenamiento.
Una vez separado de esos elementos, el petróleo se envía a los tanques de
almacenamiento y a los oleoductos que lo transportarán hacia las refinerías o hacia los
puertos de exportación.
El gas natural asociado que acompaña al petróleo se envía a plantas de tratamiento
para aprovecharlo en el mismo campo y/o despacharlo como "gas seco" hacia los
centros de consumo a través de gasoductos.
En el caso de yacimientos que contienen únicamente gas natural, se instalan los
equipos requeridos para tratarlo (proceso de secado, mantenimiento de una presión
alta) y enviarlo a los centros de consumo
A pesar de los avances alcanzados en las técnicas de producción, nunca se logra sacar
todo el petróleo que se encuentra (in situ) en un yacimiento. En el mejor de los casos se
extrae el 50 ó 60 por ciento.
Por tal razón, existen métodos de "recobro mejorado" para lograr la mayor extracción
posible de petróleo en pozos sin presión natural o en declinación, tales como la

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Manual QMAX
inyección de gas, de agua o de vapor a través del mismo pozo productor o por
intermedio de pozos inyectores paralelos a éste.
Transporte
En el mundo del petróleo los oleoductos y los buques tanques son los medios por
excelencia para el transporte del crudo.
El paso inmediato al descubrimiento y explotación de un yacimiento es su traslado hacia
los centros de refinación o a los puertos de embarque con destino a la exportación.
Para ello se construye un oleoducto, trabajo que consiste en unir tubos de acero a lo
largo de un trayecto determinado, desde el campo productor hasta el punto de
refinación y/o de embarque.
La capacidad de transporte de los oleoductos varía y depende del tamaño de la tubería.
Es decir, entre más grande sea el diámetro, mayor la capacidad.
Estas líneas de acero pueden ir sobre la superficie o bajo tierra y atraviesan la más
variada topografía. En Colombia generalmente van enterradas a 1.50/2.0 metros de
profundidad.
En la parte inicial del oleoducto una estación de bombeo impulsa el petróleo y,
dependiendo de la topografía por donde éste pase, se colocan estratégicamente otras
estaciones para que le permitan superar sitios de gran altura, como las cordilleras en
Colombia.
Los oleoductos disponen también de válvulas que permiten controlar el paso del
petróleo y atender oportunamente situaciones de emergencia, como las que
periódicamente ocurren en Colombia por efecto de las voladuras.
El gas natural se transporta en idénticas circunstancias, pero en este caso la tubería se
denomina gasoducto.
Hay doctos similares que cumplen funciones específicas: poliductos para gasolinas,
acpm y otros derivados; propanoductos para gas propano, combustoleoductos para
combustóleo, etc.

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Manual QMAX
Los buque-tanques son a su vez enormes barcos dotados de compartimientos y
sistemas especialmente diseñados para el transporte de petróleo crudo, gas, gasolina o
cualquier otro derivado. Son el medio de transporte más utilizado para el comercio
mundial del petróleo.
La capacidad de estas naves varía según el tamaño de las mismas y de acuerdo con el
servicio y la ruta que cubran. Algunas pueden transportar cientos de miles de barril e
incluso millones.
Derivados y usos del petróleo

Los siguientes son los diferentes productos derivados del petróleo y su utilización:
Gasolina motor corriente y extra - Para consumo en los vehículos automotores de
combustión interna, entre otros usos.
Turbocombustible o turbosina - Gasolina para aviones jet, también conocida como Jet-
A.
Gasolina de aviación - Para uso en aviones con motores de combustión interna.
ACPM o Diesel - De uso común en camiones y buses.
Queroseno - Se utiliza en estufas domésticas y en equipos industriales. Es el que
comúnmente se llama "petróleo".
Cocinol - Especie de gasolina para consumos domésticos. Su producción es mínima.
Gas propano o GLP - Se utiliza como combustible doméstico e industrial.
Bencina industrial - Se usa como materia prima para la fabricación de disolventes
alifáticos o como combustible doméstico
Combustóleo o Fuel Oil - Es un combustible pesado para hornos y calderas industriales.
Disolventes alifáticos - Sirven para la extracción de aceites, pinturas, pegantes y
adhesivos; para la producción de thinner, gas para quemadores industriales,
elaboración de tintas, formulación y fabricación de productos agrícolas, de caucho,
ceras y betunes, y para limpieza en general.
Asfaltos - Se utilizan para la producción de asfalto y como material sellante en la
industria de la construcción.
Bases lubricantes - Es la materia prima para la producción de los aceites lubricantes.
Ceras parafínicas - Es la materia prima para la producción de velas y similares, ceras
para pisos, fósforos, papel parafinado, vaselinas, etc.
Polietileno - Materia prima para la industria del plástico en general

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Manual QMAX
Alquitrán aromático (Arotar) - Materia prima para la elaboración de negro de humo que,
a su vez, se usa en la industria de llantas. También es un diluyente
Acido nafténico - Sirve para preparar sales metálicas tales como naftenatos de calcio,
cobre, zinc, plomo, cobalto, etc., que se aplican en la industria de pinturas, resinas,
poliéster, detergentes, tensoactivos y fungicidas
Benceno - Sirve para fabricar ciclohexano.
Ciclohexano - Es la materia prima para producir caprolactama y ácido adípico con
destino al nylon.
Tolueno - Se usa como disolvente en la fabricación de pinturas, resinas, adhesivos,
pegantes, thinner y tintas, y como materia prima del benceno.
Xilenos mezclados - Se utilizan en la industria de pinturas, de insecticidas y de thinner.
Ortoxileno - Es la materia prima para la producción de anhídrido ftálico.
Alquilbenceno - Se usa en la industria de todo tipo de detergentes, para elaborar
plaguicidas, ácidos sulfónicos y en la industria de curtientes.
El azufre que sale de las refinerías sirve para la vulcanización del caucho, fabricación
de algunos tipos de acero y preparación de ácido sulfúrico, entre otros usos. Por otro
lado, se extrae un petróleo pesado que se llama Crudo Castilla, el cual se utiliza para la
producción de asfaltos y/o para mejoramiento directo de carreteras, así como para
consumos en hornos y calderas.
El gas natural sirve como combustible para usos doméstico, industriales y para la
generación de energía termoeléctrica.
En el área industrial es la materia prima para el sector de la petroquímica. A partir del
gas natural se obtiene, por ejemplo, el polietileno, que es la materia prima de los
plásticos.
Del gas natural también se puede sacar gas propano. Esto es posible cuando el gas
natural es rico en componentes como propanos y butanos, corrientes líquidas que se le
separan.
Refinación
El petróleo finalmente llega a las refinerías en su estado natural para su procesamiento.
Aquí prácticamente lo que se hace es cocinarlo. Por tal razón es que al petróleo
también se le denomina crudo.
Una refinería es un enorme complejo donde ese petróleo crudo se somete en primer
lugar a un proceso de destilación o separación física y luego a procesos químicos que
permiten extraerle buena parte de la gran variedad de componentes que contiene.

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Manual QMAX
El petróleo tiene una gran variedad de compuestos, al punto que de él se pueden
obtener por encima de los 2.000 productos.
El petróleo se puede igualmente clasificar en cuatro categorías: parafínico, nafténico,
asfáltico o mixto y aromático.
Los productos que se sacan del proceso de refinación se llaman derivados y los hay de
dos tipos: los combustibles, como la gasolina, ACPM, etc.; y los petroquímicos, tales
como polietileno, benceno, etc.
Las refinerías son muy distintas unas de otras, según las tecnologías y los esquemas
de proceso que se utilicen, así como su capacidad.
Las hay para procesar petróleos suaves, petróleos pesados o mezclas de ambos. Por
consiguiente, los productos que se obtienen varían de una a otra.
1. Almacenamiento de petróleo
2. Desalador.
3. Petróleo crudo.
4. Horno.
5. Petróleo gasificado.
6. Torre de destilación primaria o atmosférica.
7. Cracking.
8. Mezclador.
9. Separación de gas.
10. Propano.
11. Butano.
12. Nafta (petroquímica).
13. Gasolina.
14. Gasolina para avión.
15. Gasóleo.
16. Aceite caliente.
17. Combustible pesado.
18. Mezclador.

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Manual QMAX
19. Destilación al vacío.
La refinación se cumple en varias etapas. Es por esto que una refinería tiene
númerosas torres, unidades, equipos y tuberías. Es algo así como una ciudad de
plantas de proceso.
En Colombia hay dos grandes refinerías: el Complejo Industrial de Barrancabermeja y la
Refinería de Cartagena. A la primera se le llama complejo porque también posee
procesos petroquímicos.
En términos sencillos, el funcionamiento de una refinería de este tipo se cumple de la
siguiente manera:
El primer paso de la refinación del petróleo crudo se cumple en las torres de destilación
primaria o destilación atmosférica.
En su interior, estas torres operan a una presión cercana a la atmosférica y están
divididas en númerosos compartimientos a los que se denominan bandejas o platos.
Cada bandeja tiene una temperatura diferente y cumple la función de fraccionar los
componentes del petróleo.
El crudo llega a estas torres después de pasar por un horno, donde se cocina a
temperaturas de hasta 400 grados centígrados que lo convierten en vapor.
Esos vapores entran por la parte inferior de la torre de destilación y ascienden por entre
las bandejas. A medida que suben pierden calor y se enfrían.
Cuando cada componente vaporizado encuentra su propia temperatura, se condensa y
se deposita en su respectiva bandeja, a la cual están conectados ductos por los que se
recogen las distintas corrientes que se separaron en esta etapa.
Al fondo de la torre cae el crudo reducido, es decir, aquel que no alcanzó a evaporarse
en esta primera etapa.
Se cumple así el primer paso de la refinación. De abajo hacia arriba se han obtenido, en
su orden: gasóleos, acpm, queroseno, turbosina, nafta y gases ricos en butano y
propano.
Algunos de estos, como la turbosina, queroseno y acpm, son productos ya finales.
Las demás corrientes se envían a otras torres y unidades para someterlas a nuevos
procesos, al final de los cuales se obtendrán los demás derivados del petróleo.
Así, por ejemplo, la torre de destilación al vacío recibe el crudo reducido de la primera
etapa y saca gasóleos pesados, bases parafínicas y residuos.
La Unidad de Craqueo Catalítico o Cracking recibe gasóleos y crudos reducidos para
producir fundamentalmente gasolina y gas propano.

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Manual QMAX
Las unidades de Recuperación de Vapores reciben los gases ricos de las demás
plantas y sacan gas combustible, gas propano, propileno y butanos.
La planta de mezclas es en últimas la que recibe las distintas corrientes de naftas para
obtener la gasolina motor, extra y corriente.
La unidad de aromáticos produce a partir de la nafta: tolueno, xilenos, benceno,
ciclohexano y otros petroquímicos.
La de Parafinas recibe destilados parafínicos y nafténicos para sacar parafinas y bases
lubricantes.
De todo este proceso también se obtienen azufre y combustóleo. El combustóleo es lo
último que sale del petróleo. Es algo así como el fondo del barril.
En resumen, el principal producto que sale de la refinación del petróleo es la gasolina
motor. El volumen de gasolina que cada refinería obtiene es el resultado del esquema
que utilice. En promedio, por cada barril de petróleo que entra a una refinería se obtiene
40 y 50 por ciento de gasolina.
El gas natural rico en gases petroquímicos también se puede procesar en las refinerías
para obtener diversos productos de uso en la industria petroquímica.
Derivados del petróleo

Los siguientes son los diferentes productos derivados del petróleo y su utilización:
Acido nafténico - Sirve para preparar sales metálicas tales como naftenatos de calcio,
cobre, zinc, plomo, cobalto, etc., que se aplican en la industria de pinturas, resinas,
poliéster, detergentes, tensoactivos y fungicidas.
ACPM o Diesel - De uso común en camiones y buses.
Alquilbenceno - Se usa en la industria de todo tipo de detergentes, para elaborar
plaguicidas, ácidos sulfónicos y en la industria de curtientes.
Alquitrán aromático (Arotar) - Materia prima para la elaboración de negro de humo que,
a su vez, se usa en la industria de llantas. También es un diluyente.
Asfaltos - Se utilizan para la producción de asfalto y como material sellante en la
industria de la construcción.
Bases lubricantes - Es la materia prima para la producción de los aceites lubricantes.
Benceno - Sirve para fabricar ciclohexano.
Bencina industrial - Se usa como materia prima para la fabricación de disolventes
alifáticos o como combustible doméstico.
Cocinol - Especie de gasolina para consumos domésticos. Su producción es mínima.

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Manual QMAX
Combustóleo o Fuel Oil - Es un combustible pesado para hornos y calderas industriales.
Ceras parafínicas - Es la materia prima para la producción de velas y similares, ceras
para pisos, fósforos, papel parafinado, vaselinas, etc
Ciclohexano - Es la materia prima para producir caprolactama y ácido adípico con
destino al nylon.
Disolventes alifáticos - Sirven para la extracción de aceites, pinturas, pegantes y
adhesivos; para la producción de thinner, gas para quemadores industriales,
elaboración de tintas, formulación y fabricación de productos agrícolas, de caucho,
ceras y betunes, y para limpieza en general.
Gas propano o GLP - Se utiliza como combustible doméstico e industrial.
Gasolina de aviación - Para uso en aviones con motores de combustión interna.
Gasolina motor corriente y extra - Para consumo en los vehículos automotores de
combustión interna, entre otros usos.
Ortoxileno - Es la materia prima para la producción de anhídrico ftálico.
Polietileno - Materia prima para la industria del plástico en general.
Queroseno - Se utiliza en estufas domésticas y en equipos industriales. Es el que
comúnmente se llama petróleo.
Tolueno - Se usa como disolvente en la fabricación de pinturas, resinas, adhesivos,
pegantes, thinner y tintas, y como materia prima del benceno.
Turbocombustible o turbosina - Gasolina para aviones jet, también conocida como Jet-
A.
Xilenos mezclados - Se utilizan en la industria de pinturas, de insecticidas y de thinner.
El azufre que sale de las refinerías sirve para la vulcanización del caucho, fabricación
de algunos tipos de acero y preparación de ácido sulfúrico, entre otros usos.
Del gas natural sirve como combustible para usos doméstico, industriales y para la
generación de energía termoeléctrica. En el área industrial es la materia prima para el
sector de la petroquímica. A partir del gas natural se obtiene, por ejemplo, el polietileno,
que es la materia prima de los plásticos
Del gas propano también se puede obtener del gas natural. Esto es posible cuando el
gas natural es rico en componentes como propanos y butanos, corrientes líquidas que
se le separan.
COMERCIALIZACION DE CRUDO Y DERIVADOS

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Manual QMAX
Mayores Productores Países miembros de Países con mayor
independientes * la OPEP * consumo de petróleo *
Arabia
Estados Unidos 7664 Saudita 7655 Estados Unidos 17735
Rusia 7540 Irán 3270 Japón 5785
México
Qué es una "cuenca" petrolera

"El petróleo se encuentra bajo tierra, en diferentes regiones, distribuidas por todo el
planeta, conocidas con el nombre de cuencas sedimentarias. Las cuencas
sedimentarias están formadas por capas o estratos dispuestos uno sobre otro, desde el
más antiguo al más reciente y cada estrato tiene constitución diferente al otro. Como un
sandwich."
Cuándo se inició la producción comercial de petróleo a nivel mundial

En 1859, Edwin L. Drake perforó el primer pozo con el propósito específico de producir
petróleo, con el fin de producir cantidades industriales de kerosina para la iluminación.
Este se considera el inicio de la industria petrolera, aunque se sabe que los rusos
también perforaron sus primeros pozos de petróleo entre 1806 y 1819, así como los
canadienses en 1857. Previo a la aplicación que le dio Edwin Drake al petróleo, los
florecimientos petroleros se utilizaban principalmente para producir asfalto.
Citando a Max Ball, un destacado intelectual norteamericano:
"El pozo de Drake no fue el primero en suministrar petróleo, pues éste ya había sido
producido excavando fosas desde hace cientos de años. No fue el primer pozo en
producir petróleo porque muchos pozos perforados para sal habían producido petróleo,
tanto en los Estados Unidos como en la China. No fue ni siquiera el primer pozo
perforado con este específico propósito de obtener petróleo porque los chinos
probablemente habían perforado con este fin antes de Cristo. ¿Cuál fue entonces el
mérito del pozo perforado en Titusville por Edwin Drake, otrora conductor de
ferrocarriles, "coronel" por cortesía, superintendente de una empresa petrolífera?
Simplemente éste: fue el primer pozo perforado con el específico propósito de obtener
petróleo en una región con abundantes yacimientos petrolíferos, en un tiempo en que el
mundo, rápidamente industrializado requería iluminación y máquinas y clamaba por
fuentes de materiales para combustibles y lubricantes. Y por último, el descubrimiento
del petróleo se hace en un sitio donde disponía de transportación relativamente barata
con ferrocarriles nuevos".
Evolución de las reservas probadas de petróleo y gas natural en el mundo

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Manual QMAX
9
Reservas (10 tep)
Relación Reservas
al Inicio Año
Gas Natural/Petróleo(%)
Año Petróleo Gas Natural
1970 73,3 35,5 48,4
1975 97,3 56,8 58,4
1980 87,6 69,2 79,0
1985 95,8 86,8 90,6
1990 136,8 117,3 85,7
1991 136,5 120,2 88,1
1992 135,4 127,5 94,2
1993 136,5 131,3 96,2
1994 136,7 132,6 97,0
1995 137,3 133,4 97,2
1996 138,3 135,2 97,8
1997 139,9 135,5 96,9
Porqué dicen que el petróleo es contaminante

Aunque todo producto en exceso contamina (por ejemplo, el agua contamina la
gasolina envasada), el petróleo tiene el problema de ser insoluble en agua y, por lo
tanto, difícil de limpiar. Además, su color, olor y viscosidad lo hacen difícil de disimular.
En general, los derrames de hidrocarburos afectan profundamente a la fauna y vida en
el lugar, razón por la cual la industria petrolera mundial debe cumplir con normas y
procedimientos muy estrictos en materia de protección ambiental. En PDVSA y sus
filiales, la protección del ambiente corresponde a personal altamente preparado, que
trabajan las áreas de ambiente, gerencia de riesgos, y protección integral.

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Manual QMAX
Fluidos de perforación
El fluido de perforación se define de acuerdo al API, como: "El fluido de circulación

usado en las operaciones de perforación rotatoria, empleado para cumplir una o todas
las funciones requeridas durante esta operación.
La integración exitosa de un pozo de petróleo y su costo dependen considerablemente

de las propiedades del fluido de perforación. El costo del fluido de perforación en sí es
relativamente bajo, pero la selección del fluido adecuado y el mantenimiento de las
propiedades del mismo durante la perforación afectan profundamente el costo total del
pozo. Por ejemplo, el número de días que se requieren para perforar a la profundidad
total depende de la velocidad de penetración de la barrena y de la prevención de
retrasos causados por derrumbes, tubos de perforación obstruidos, pérdidas de
circulación, etc., los cuales se ven influenciados por las propiedades del fluido de
perforación. Además, el fluido de perforación afecta la evaluación de las formaciones y
la subsiguiente productividad del pozo.
Por lo tanto la selección de un fluido de perforación adecuado y el control diario de sus

propiedades no es sólo la responsabilidad del ingeniero de fluidos, sino la del
supervisor de la perforación, del operador de perforación y de los ingenieros de
perforación, transporte y producción. El personal de perforación y producción no
necesita un conocimiento detallado de los fluidos de perforación, pero deben entender
los principios básicos que gobiernan su comportamiento y la relación de estos principios
con el desempeño de la perforación y la producción del pozo.
Funciones de los fluidos de perforación
Se han asignado muchos requerimientos al fluido de perforación históricamente, la

primera función del fluido de perforación fue la de remover los recortes del fondo del
agujero cortado por la barrena, pero hoy en día las diversas aplicaciones del fluido de
perforación hace difícil asignarle una función específica.
En los primeros días de la perforación rotatoria, la función primaria del fluido fue llevar
los recortes a la superficie. Actualmente, se reconoce que el fluido tiene por lo menos
nueve funciones:
1. Limpiar el fondo del agujero y acarrear los recortes a la superficie.
2. Mantener los recortes y el material densificante, en suspensión cuando se interrumpa

la circulación; y permitir el asentamiento de los recortes en las presas.
3. Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación.
4. Transmitir el impacto hidráulico a la formación.

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Manual QMAX
5. Mantener controladas las presiones subsuperficiales.
6. Efecto de flotación de la sarta y de la T.R.
7. Permitir la adquisición de información de la zona perforada (toma de registros).
8. Formará un enjarre para consolidar las paredes del agujero.
9. Evitar daños a la formación productora.
Descripción de las funciones de los fluidos de perforación y control.
1. Limpiar el fondo del pozo y acarrear los recortes a la superficie.

El eliminar del agujero los recortes es una de las más importantes funciones del fluido
de perforación. El fluido cuando sale de las toberas de la barrena ejerce una acción de
chorro que mantiene la superficie del fondo del agujero y los filos de la barrena limpios
de recortes. Esto permite mantener una larga vida a la barrena y tener una gran
eficiencia en la perforación.
La circulación de fluidos eleva del fondo del pozo los recortes hacia la superficie. Bajo la
influencia de la gravedad, los recortes tienden a sumergirse a través del fluido
ascendente. Pero, circulando un volumen suficiente de fluido con la velocidad adecuada
para vencer esta fuerza, los recortes son llevados a la superficie.
Velocidad anular.- Es un factor importante para llevar los recortes a la superficie. Una
velocidad anular entre 100 y 200 pies/min, es la más usada. Esta velocidad depende de
la capacidad de la bomba, la velocidad de bombeo, el tamaño del agujero y el diámetro
de la tubería de perforación. Los cálculos para la velocidad anular se hacen de la
siguiente manera.
Velocidad anular = gasto (galones/min)*19.25 = (pies/minuto).

(Dagujero2 – Dext TP2)
2. Mantener los recortes y material densificante en suspensión.
Cuando se interrumpa la circulación el fluido debe mantener los recortes en suspensión

y permitir el asentamiento de los recortes en las presas.
Un buen fluido de perforación debe tener propiedades que le permitan acarrear los
recortes durante la perforación y soportarlos durante el tiempo que estuvo suspendida
la misma, ya que si caen causaran problemas al meter tuberías nuevamente. Para
lograr esta suspensión son útiles el punto de cedencia y la gelatinosidad; estas
propiedades al igual que el resto, deben controlar con el fin de lograr el punto óptimo de
trabajo de cada una de ellas. Casi todos los fluidos de perforación caen en la
clasificación de los plásticos de BINGHAM, los cuales tienen como principal propiedad
la tixotropía; cuando estos se encuentran en circulación son fluidos ligeros y cuando
quedan en reposo tienden a formar una estructura gelatinosa debida a las cargas
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Manual QMAX
electroquímicas de las fases reactivas, la gelatinosidad depende de la magnitud de
dichas fuerzas. Si un fluido no tiene propiedades tixotrópicas, no esta trabajando
correctamente; por tal motivo, se debe analizar para determinar la razón de dicha falla y
corregirla lo más pronto posible. La gelatinosidad puede ser frágil o progresiva; la frágil
tiene valores iniciales medios y sufre pequeños incrementos en su determinación final,
mientras que la progresiva reporta valores iniciales bajos y valores finales elevados, por
lo cual se debe someter a tratamientos a base de dispersantes coloidales, con el fin de
estabilizar su gelatinosidad para evitar los riesgos de perdida de circulación por pistones
al bajar la tubería o alcanzar presiones de bombeo muy elevadas en el intento de
romper circulación.
El fluido debe permitir que una vez que los cortes lleguen a la superficie se puedan
eliminar fácilmente, bien sea por medios mecánicos (desarenador) o por medios físicos
(la precipitación), la recirculación de los sólidos indeseables trae muchas consecuencias
con la operación del equipo, las arcillas naturales requieren de una cantidad
determinada de dispersantes para poder trabajar sin alterar las propiedades reológicas,
lo cual eleva el costo de mantenimiento de los fluidos. La arena en circulación produce
desgaste en todo el sistema circulatorio. Se tendrá un alto contenido de arena en la
salida del fluido cuando se perfora formaciones muy arenosas. La arena es
extremadamente abrasiva y si se circula en el sistema, las bombas y conexiones se
dañaran. Deberán hacerse pruebas periódicas del contenido de arena para mantener
este en menos del 2%.
3. Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación.

Al estar la sarta en contacto con la pared del agujero y la barrena con el fondo, se
generan altas temperaturas debido a las fricciones. El fluido debe estar preparado con
el fin de poder proporcionar la vida máxima a todo estos elementos cuando se someten
a operaciones normales, en el mercado se cuenta actualmente con lubricantes
clasificados como de "presión extrema", con los cuales la barrena puede trabajar a
elevadas cargas y revoluciones, en la mayoría de los casos han demostrado ser muy
eficientes. Cada vez la perforación es más profunda y la lubricación es más importante,
esta es una de las razones por las cuales las emulsiones inversas se aplican más en la
perforación, ya que son unos excelentes lubricantes. El fluido, además de lubricar, debe
limpiar el área de la barrena que va a estar en contacto con la formación para que esta
trabaje normalmente. Se genera una gran cantidad de calor por fricción el cual deberá
disiparse al salir el fluido a la superficie. La aplicación de aceite combinados con
agentes emulsificantes, aumenta la lubricidad de los fluidos base agua, esto se
manifiesta con una disminución de la torsión, aumento de la vida de las barrenas,
reducción de la presión de bombeo, etc.
4. Transmitir la potencia hidráulica a la formación.

El concepto de usar la hidráulica en la perforación rotatoria comenzó en 1948, cuando
se usaron las primeras boquillas en las barrenas, y muy pronto las pruebas de campo
revelaron la posibilidad de incrementar significativamente la velocidad de perforación
usando las boquillas de la barrena, planeadas en el programa hidráulico. Si por ejemplo
se quiere limpiar el fluido de una carretera de concreto, usando una manguera, esto se
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Manual QMAX
lograría mejor apuntando el chorro de la manguera directamente al fluido y reduciendo
la salida del chorro, para obtener más presión. Sería ilógico usar algún objeto para
quitar el fluido y usar la manguera sin boquilla. En la realidad no debe usarse este
último recurso; sin embargo, muchos lo usan para remover los recortes de formación,
del fondo del pozo. Se ha concluido que usando programas de boquillas en la barrena,
los dientes de las barrenas se limpian adecuadamente, con una velocidad del fluido en
las boquillas de alrededor de 220 pies/seg. El uso de la potencia hidráulica en la
barrena o el impacto hidráulico se justifica porque la remoción de los recortes depende
de la cantidad de energía del fluido gastada en la barrena y del efecto de erosión del
fluido en el fondo del pozo.
5. Controlar las presiones subsuperficiales.

Durante la perforación de presiones NORMALES Y ANORMALES. Las anormales se
pueden clasificar en altas y bajas, las de mayor peligro para el equipo y el personal son
las altas; por tal motivo se le debe manejar con mucha precaución para evitar los
siniestros; cuando se tiene que atravesar una formación con presión alta, se debe
calcular la cantidad de material densificante (finamente dividido, como barita, para
aumentar la presión hidrostática de la columna de fluido) que en un momento se
requiere para incrementar la densidad del fluido.
El gradiente de presión de una formación normal es 0.108 kg/cm2/m o 0.465

lb/pulg2/pie; esta es la presión ejercida por una columna de agua salada al 10% en
volumen de sal. Normalmente el peso del agua y los sólidos perforados son suficientes
para balancear las presiones de la formación.
El máximo gradiente de una formación de presión anormal es de 0.240 kg/cm 2/m.
Presión Hidrostática
La presión hidrostática que ejerce el fluido sobre la formación, si no se toma en cuenta,

puede llegarse a fracturar la formación; en caso de tener baja presión hidrostática
deberá aumentarse la densidad al fluido.
Formula para calcular la presión hidrostática
Phid = H*D*(0.052) = lb/pulg2

Phid = d*h/10 = kg/cm2
En donde:
H = profundidad, en pies.
D = Densidad, en lb/gal.
H = profundidad, en metros.
D = densidad, en gr/cc.
Phid = Presión hidrostática, en lb/pulg2 o kg/cm2.

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Manual QMAX
Formula para aumentar la densidad del fluido:
Wdens=Vi(df-di)/(1-(df/ddens))
Donde:
Vi= Volumen inicial de fluido en m3.
Df = densidad final del fluido en gr/cc.
Di = densidad inicial del fluido en gr/cc.
Ddens = densidad del material densificante en gr/cc.
Wdens = Peso de material densificante necesario en kg.
6. Efecto de flotación de la sarta y TR.

Al aumentar las profundidades, el peso soportado por el equipo de superficie va
aumentando considerablemente. Debido a que la tubería esta sumergida en el fluido,
esta sufre un empuje de abajo hacia arriba igual al peso del fluido desplazado; un
aumento en la densidad del fluido, aumentará el empuje y reducirá el peso total
soportado por el equipo. Esta técnica de reducción de peso de debe aplicar con un
criterio muy amplio y teniendo un completo conocimiento de las estructuras geológicas
que vamos a perforar, para evitar pérdidas de fluido y pegaduras de tuberías por
presión diferencial.
7. Permitir la adquisición de información de la zona perforada (toma de registros).

Los fluidos de perforación se modifican con el propósito de mejorar el aspecto de
evaluación de la formación. Con mayores viscosidades se tienen mejores recortes; con
menor filtración, se minimiza la invasión del fluido a la formación y con fluidos
especiales para mejorar las características de los registros y las pruebas de formación.
Los fluidos base aceite dificultan la evaluación de los horizontes potencialmente
productores y los fluidos base agua salada limitan el uso del registro de potencial
espontáneo para reconocer zonas permeables. La formación del enjarre limita la
obtención de la información del lado de la pared de los núcleos obtenidos, mientras que
la invasión de agua o aceite afectan la resistividad, no indican las condiciones del
agujero y por lo tanto es necesario seleccionar el fluido y su tratamiento en el área en
particular.
8. Formación de un enjarre impermeable en la pared del agujero.

Cuando se perfora una formación con aberturas de los poros demasiado pequeñas para
permitir el paso de los sólidos del fluido, la parte liquida del fluido (filtrado) penetra a la
formación y los sólidos del fluido (enjarre) se depositan sobre la pared de la formación,
el enjarre depositado entonces, gobierna el grado de filtración a la formación. Si el
enjarre es grueso provocará fricciones al sacar la tubería del pozo, asimismo al meter
barrena y otra herramienta, se encontraran resistencias y provocara además cambios
bruscos de presión; el efecto de "suave" provocará un reventón y los cambios bruscos
de presión originaran perdidas de circulación. Además, un volumen grande de filtrado
daña a la formación o causa la formación de cavernas en el agujero.

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Manual QMAX
9. Evitar daño a las formaciones productoras.
Casi cualquier fluido de perforación alterara las características originales de la
formación con la cual entra en contacto, si bien algunas formaciones son más sensibles
que otras; algunos fluidos causan más daño que otros.

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Manual QMAX
Clasificación de los sistemas de fluidos.
Descripción de la clasificación de los sistemas de fluidos, funciones de los productos.
Las definiciones y descripciones de los productos se han mantenido tan simples como
es posible y en forma práctica, reflejo de la industria en general y la terminología
consistente de descripciones adoptadas por la American Petroleum Institute (API) y la
International Association of Drilling Contractors (IADC).
Clasificación de sistemas básicos.

Se definen nueve sistemas de fluidos distintos, los primeros seis son fluidos base agua.
Los dos siguientes son de base aceite y sistemas base sintéticos, y los últimos
consisten de aire, niebla, espuma o gas como un medio de circulación.
Todos los materiales químicos y sistemas de fluidos listados en estas tablas se
diseñaron para usarse en las operaciones de perforación, terminación y reparación de
pozos.
Fluidos no-dispersados. Estos sistemas incluyen spud muds, lodos naturales y otros
ligeramente tratados, estos sistemas generalmente son utilizados para perforar pozos
“shallow” o perforaciones superficiales. No se adiciónan adelgazadores y dispersantes
para dispersar los sólidos perforados y partículas de arcilla.
Fluidos dispersados. A grandes profundidades, se requieren densidades altas o
cuando las condiciones son problemáticas, entonces los fluidos requieren dispersarse,
típicamente con lignosulfonatos, lignitos o taninos. Estos materiales y productos
similares son defloculantes efectivos y reductores de filtrado. Se usan frecuentemente
materiales químicos conteniendo potasio para proporcionar gran inhibición de lutitas.
También se requiere usar materiales adicionales especializados para ajustar o
mantener propiedades específicas del fluido.
Fluidos tratados con calcio. Cationes divalentes como son calcio y magnesio, cuando
se adiciónan a fluidos de perforación de agua dulce, inhiben las formaciones de arcilla y
lutitas hidratables. Se usan niveles altos de calcio soluble para controlar la lutitas
desmoronables (deleznables) y agrandamiento del pozo y para prevenir el daño de la
formación. Los ingredientes principales de los sistemas cálcicos, son la cal hidratada
(hidróxido de calcio), yeso (sulfato de calcio) y cloruro de calcio.
Los sistemas de yeso normalmente tienen un pH de 9.5 a 10.5 y un exceso en la
concentración de yeso de 2 a 4 lb/bbl (600 a 1,200 mg/l calcio); los sistemas de cal
típicamente tienen un exceso de cal en una concentración de 1 a 2 lb/bbl y pH de 11.0
a 12.0 para un sistema de bajo contenido de cal o en exceso la concentración de cal es
de 5 a 15 lb/bbl para un sistema de alto contenido de cal. Se deben adicionar productos
especializados para el control individual de las propiedades del fluido. Los fluidos
tratados con calcio resisten la contaminación con sal y anhidrita pero son susceptibles a
la gelatinización y solidificación a altas temperaturas.

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Manual QMAX
Fluidos de polímeros. Estos fluidos generalmente incorporan polímeros de alto peso
molecular de cadena larga para encapsular los sólidos perforados, prevenir dispersión y
cubrir las lutitas por inhibición, o para incrementar la viscosidad y reducen la perdida de
filtrado. Están disponibles varios tipos de polímero para estos propósitos, incluyendo
acrilamida, celulosa y productos naturales a base de gomas. Frecuentemente se usan
sales inhibidoras como KCl o NaCl para proporcionar gran estabilidad de la lutita. Estos
sistemas normalmente contienen una cantidad mínima de bentonita y son sensibles a
los cationes divalentes de calcio y magnesio. Muchos polímeros tienen limitaciones a
temperaturas abajo de 300ºF, pero bajo ciertas condiciones pueden usarse en pozos
con temperaturas de fondo de pozo considerablemente altas.
Fluidos de bajos sólidos. Son sistemas en los que se controla la cantidad (en
volumen) y tipo de sólidos. El contenido total de sólidos no es mayor de 6% a 10% en
volumen. El contenido de sólidos arcillosos debe ser de 3% o menos y presentar una
relación de sólidos perforados respecto a la bentonita de menos de 2:1. Los sistemas
de bajos sólidos típicos usan aditivos poliméricos como viscosificantes o un entendedor
de bentonita y no son dispersados. La ventaja principal de los sistemas de bajos sólidos
es que mejoran significativamente las velocidades de penetración.
Sistemas de agua salada. Se han incluido muchos sistemas de fluidos en esta
clasificación. Los sistemas saturados con sal tienen una concentración de cloruros
cercana a 190,000 mg/l (saturada) y se usan para perforar formaciones de sal.
Sistemas de agua salada tienen un contenido de cloruros de 10,000 a 190,000 mg/l.
Los sistemas de brackish o sistemas de agua de mar se refiere normalmente a sistemas
de bajos niveles de sal. Los fluidos de agua salada normalmente se preparan con
brackish, agua de mar o fuentes de agua producida.
Los fluidos se preparan con agua dulce o salmuera y cloruro de sodio seco (u otras
sales como cloruro de potasio, el ión cloruro se usa para la inhibición de la lutita),
cuando se adicióna sal se alcanza la salinidad deseada. Se usan varios productos
especiales, como la atapulguita, cmc, almidón y algunos otros para incrementar la
viscosidad del fluido, para mejorar las propiedades de limpieza del pozo y para reducir
las perdidas de fluido por filtración.
Fluidos base aceite-. Los sistemas base aceite se usan en una gran variedad de
aplicaciones donde se necesita estabilidad del fluido e inhibición en pozos con alta
temperatura del fondo del pozo, pozos profundos, donde las pegaduras y estabilidad del
pozo son un problema. Estos fluidos consisten de dos tipos de sistemas:
1. Los fluidos de emulsión inversa típicamente son emulsiones de agua en aceite
con salmuera de cloruro de calcio como la base emulsificada y el aceite como la
fase continua. Pueden contener hasta el 50% volumen de salmuera en la fase
liquida. Los fluidos de emulsión inversa relajados o emulsiones “relajadas” son
aquellos fluidos que tienen bajas estabilidad eléctrica y altos valores de perdida
de filtrado. La concentración de aditivos y el contenido de salinidad se varían
para controlar las propiedades reológicas, las propiedades de filtración y la
estabilidad de la emulsión

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Manual QMAX
2. Los fluidos base aceite son formulados con puro aceite como la fase líquida y
son más utilizados como fluidos para cortar núcleos. Algunas veces estos
sistemas utilizan agua de la formación en su preparación, sin adicionar agua o
salmuera adicional. Los sistemas de puro aceite requieren gran cantidad de
agentes para producir viscosidad. El fluido especializado de base aceite, incluye
aditivos adicionales: emulsificantes y agentes humectantes (comúnmente ácidos
grasos y derivados de aminas) para dar viscosidad, jabones de peso molecular
elevado, surfactantes, materiales orgánicos tratados con amina, arcillas
organofílicas y cal para producir alcalinidad y formar los jabones.
Fluidos sintéticos. Los fluidos sintéticos están diseñados como el espejo de los fluidos
base aceite respecto a su rendimiento, sin los peligros ambientales. Los tipos primarios
de fluidos sintéticos son los ésteres, éteres, poli alfa olefinas y alfa olefinas
isomerizadas. Estos materiales son ambientalmente amigables, y pueden descargarse
costa afuera y no forman película brillosa sobre los peces y son biodegradables.
Aire, niebla, espuma y gas. Se incluyen cuatro operaciones básicas en esta categoría
especializada. Las cuales son:
1) Aires eco para perforar, el cual involucra la inyección de aire seco dentro de las
paredes del pozo a velocidades capaces de proporcionar velocidades anulares que
pueden remover los recortes generados en el pozo (polvo);
2) La niebla de perforación involucra inyección de un agente espumante dentro de la
corriente de aire, el cual se mezcla con el agua producida y cubre los recortes para
prevenir anillos de fluido, permitiendo que los sólidos perforados sean eliminados.
3) La espuma usa surfactantes y posiblemente arcillas o polímeros para formar una
espuma con alta capacidad de acarreo; y
4) Fluidos aireados, son los fluidos a los que se les inyecta aire (el cual reduce la
cabeza hidrostática) para remover los sólidos perforados del fondo del pozo.
Función de los aditivos.

La clasificación de las funciones de los productos para cada aditivo son aceptados
generalmente por el Subcommittee on Drilling Fluids, IADC. Algunos aditivos tienen
múltiples usos; y para estos se lista una función primaria y una función secundaria.
Aditivos para el control de la alcalinidad, y el pH . Productos usados para el control
del grado de acidez o alcalinidad de un fluido incluye cal, sosa cáustica, soda ash y
bicarbonato de sodio, así como otros materiales comunes ácidos y bases.
Bactericidas. Estos productos se usan para prevenir la degradación bacterial y la
degradación de aditivos orgánicos naturales, como son, almidón y goma xantana.
Reductores de calcio. Los materiales utilizados para reducir el contenido de calcio en
el agua de mar son: soda ash, bicarbonato de sodio, sosa cáustica y ciertos poli

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Manual QMAX
fosfatos, tratamientos de contaminación con cemento efectos de contaminación con
anhidrita y yeso (ambas formas de sulfatos de calcio).
Inhibidores de corrosión. El control del pH y el uso de un inhibidor de corrosión se
requieren para controlar la corrosión, neutralizar gases ácidos peligrosos y para
prevenir el escamado en los fluidos de perforación. Los inhibidores de corrosión son
productos a base de aminas o productos a base de fosfatos comunes y algunos otros
materiales químicos formulados especialmente.
Antiespumantes. Estos productos son diseñados para reducir la acción espumante
particularmente en salmueras ligeras o en fluidos saturados con sal.
Emulsificantes. Estos productos crean una mezcla heterogénea (emulsión) de dos
líquidos insolubles. Estos incluyen ácidos grasos y materiales a base de aminas para
fluidos base aceite y detergentes, jabones, ácidos orgánicos y surfactantes a base de
agua para fluidos base agua. Estos productos pueden ser aniónicos (negativamente
cargados), no iónicos (neutrales), o catiónicos (positivamente cargados) los materiales
químicos dependen de la aplicación.
Reductores de filtrado. Los reductores de filtrado, o de pérdida de fluido – como son
las arcillas de bentonita, lignito, CMC (carboximetilcelulosa de sodio), poli acrilatos y
almidón pregelatinizado – sirven para disminuir la pérdida de fluido, a medida que la
tendencia del líquido del fluido de perforación pasa a través del enjarre dentro de la
formación.
Floculantes. Estos materiales se usan para incrementar la viscosidad o para mejorar la
limpieza del agujero, incrementando el rendimiento de la bentonita y para clarificar o
eliminar el agua de los fluidos de bajos sólidos (dewatering). La sal (o salmuera), cal
hidratada, yeso, soda ash, bicarbonato de sodio, tetrafosfato de sodio y polímeros a
base de poliacrilamida se usan para causar partículas coloidales en suspensión para
agruparlos en grupos dentro de los flóculos, causando sedimentación de sólidos de
mayor tamaño para poderlos eliminar.
Agentes espumantes. Estos son más bien, materiales químicos que actúan como
surfactantes (agentes de superficie activa) para espumar en presencia de agua. Estos
espumantes permiten que el aire o gas perforen a través de formaciones con flujos de
agua.
Materiales para pérdida de circulación. La función primaria de un material para
pérdida de circulación, es tapar la zona de pérdida hacia el interior de la formación
pasando la cara del agujero abierto, para que las operaciones subsecuentes no resulten
en pérdidas adicionales de fluido de perforación.
Lubricantes. Estos productos son diseñados para reducir el coeficiente de fricción de
los fluidos de perforación disminuyendo el torque y el arrastre. Se usan varios aceites,
líquidos sintéticos, grafito, surfactantes glicoles y glicerina así como otros materiales
para este propósito.

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Manual QMAX
Agentes liberadores de tubería. Consiste de detergentes, jabones, aceites,
surfactantes y otros materiales químicos, estos agentes se intentan colocar o inyectar
en el área en que se sospecha que está pegada la tubería para reducir la fricción e
incrementar la lubricidad, propiciando la liberación de la tubería pegada.
Inhibidores para controlar las lutitas. Fuentes de calcio y potasio, así como sales
inorgánicas y compuestos orgánicos proporcionan control de las lutitas por la reducción
de la hidratación de las lutitas. Estos productos se usan para prevenir el
ensanchamiento excesivo del pozo y derrumbamiento o formación de cavernas
mientras se perfora con fluidos base agua en lutitas sensitivas.
Agentes de superficie activa. Los surfactantes, como son llamados, reducen la
tension interfacial entre las superficies en contacto (agua / aceite, agua / sólidos, agua /
aire, etc.). Estos pueden ser emulsificantes, desemulsificantes, agentes humectantes,
floculantes o defloculantes dependiendo de las superficies involucradas.
Agentes estabilizadores para temperatura. Estos productos incrementan la
estabilidad reológica y la filtración de los fluidos de perforación expuestos a altas
temperaturas y pueden mejorar su comportamiento bajo esas condiciones. Se pueden
usar varios materiales químicos, incluyendo polímeros acrílicos, polímeros sulfonados y
copolímeros como el lignito y el lignosulfonato y taninos como aditivos base.
Dispersantes y adelgazadores. Estos materiales químicos modifican la relación entre
la viscosidad y el porcentaje de sólidos en el fluido de perforación, y puede usarse, más
aun para reducir los esfuerzos de gelatinosidad, incrementando las propiedades de
bombeabilidad. Los taninos (quebracho) varios polifosfatos, lignitos y lignosulfonatos
funcionan como adelgazadores o como dispersantes. El propósito principal de un
adelgazador es para funcionar como un defloculante para reducir la atracción
(floculación) de las partículas de arcilla que causan altas viscosidades y esfuerzos de
galatinosidad.
Viscosificantes. Bentonita, CMC, atapulgita arcillas y polímeros se usan para
incrementar la viscosidad para mejorar la limpieza del agujero y la suspensión de los
sólidos del fluido y los recortes de formación producidos por la barrena.
Materiales densificantes. La barita, compuestos de plomos, óxidos de fierro,
carbonato de calcio y materiales similares que poseen alta gravedad específica se usan
para controlar las presiones de la formación, evitar la formación de cavernas y sacar
seca la tubería sin escurrimientos.

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Manual QMAX
Clasificación (antigua) de los fluidos de perforación.
Los fluidos de control pueden clasificarse de acuerdo con su composición y su principal

constituyente en:
 Base Aire,
 Base Agua y
 Base Aceite.
- Fluidos base aire.
La utilización del aire como fluido de circulación en las operaciones de perforación de
pozos ha representado un avance significativo. Se ha comprobado que la aplicación de
esta técnica de como resultado mayores velocidades de penetración, mayor vida de la
barrena y reducción en los costos de perforación; esto se debe principalmente a la
reducida presión hidrostática ejercida por la columna de aire. Por otro lado, como todas
las técnicas empleadas en la perforación, esta presenta también ciertas desventajas
como son el riesgo de incendio y explosiones, derrumbes de formaciones deleznables y
problemas al atravesar formaciones con alto contenido de fluidos. Sin embargo, estos
problemas pueden minimizar mediante la utilización de agentes espumantes para la
generación de nieblas o espuma. El riesgo de incendio o explosión que se tiene cuando
se perforan pozos con flujo de gas, se puede reducir utilizando Bióxido de Carbono
(CO2) o Nitrógeno (N2) como fluido en sustitución del aire para evitar las mezclas aire-
gas en relaciones altamente inflamables o explosivas. En las operaciones de
perforación, terminación y reparación de pozos, en donde se utiliza aire, niebla, espuma
o fluidos aireados se tiene en medio corrosivo, al formar mezclas con los gases ácidos
que fluyen de la formación que propician la corrosión o solamente al introducir el
oxigeno del aire aceleran la corrosión de las tuberías. También usando Bióxido de
Carbono (CO2) e Hidrógeno (H2) en la preparación de estos fluidos base aire se reduce
el problema de corrosión. Además se pueden usar productos químicos para
contrarrestar la corrosión cuando no se disponga de gases inertes.
- Aire - Gas.
El aire se utiliza para perforar formaciones en los que se tienen problemas de pérdidas
de circulación porque las densidades de los fluidos más ligeros a de base agua o aceite
fracturan la formación y es necesario disminuir la columna hidrostática, utilizando aire
como fluido de control para obtener avances altos en la perforación en formaciones
consolidadas de calizas. También puede decidirse perforar con aire los intervalos de
formación muy porosas en las que cualquier otro fluido se perdería. Los recortes que se
obtienen son en forma de polvo. La desventaja de usar estos fluidos es que no se
puede perforar cuando se tienen flujos de agua en el pozo.
El aire o gas seco en perforación es el medio ideal para tener velocidades de

penetración altas, la capacidad de acarreo depende de la velocidad anular. La
aplicación de aire en perforación es restringida para pozos inestables, formaciones
productoras de agua y factores económicos. Cuando se usa aire debe tenerse cuidado

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Manual QMAX
si hay entrada de gas, existe la posibilidad de explosiones en el pozo cuando se obtiene
la mezcla aire gas.
- Niebla.
La niebla esta constituida por una dispersión de pequeñas gotas de un líquido en un
gas. Cuando se encuentran flujos de agua durante la perforación con aire, se adiciona
un jabón para favorecer la formación de niebla y entonces se tiene la perforación con
niebla. Esto se logra agregando pequeños volúmenes de un jabón concentrado dentro
de la corriente de aire en la superficie, formándose la mezcla de fluidos dentro de la
tubería de perforación. Esto puede controlarse siempre y cuando el flujo de agua no sea
muy grande y no haya problemas debido a arcillas sensibles al agua.
Los fluidos de niebla varían con respecto al gas seco en que se inyectan pequeñas
cantidades de agua con surfactante en una corriente de gas a velocidades elevadas. La
niebla puede usarse para perforar formaciones con pequeños flujos de agua. En estos
fluidos también la capacidad de acarreo depende de la velocidad anular. También
existe peligro de una explosión cuando se perfora con niebla.
- Espumas.
Las espumas están formadas por una dispersión de gas en un líquido. Las espumas
principalmente se emplean para operaciones de perforación en formaciones
depresionadas y con alta permeabilidad. También en trabajos de reparación y
terminación como son pozos depresionados en los que es necesario remover sólidos,
en operaciones de estimulación ácida, para despegar tuberías, para lavar formaciones
no consolidadas con alta permeabilidad que no tienen revestimiento. Estas También se
aplican para efectuar fracturamiento hidráulico. Para usar las espumas como fluido es
necesario mantener una columna continua con una consistencia suficiente para
satisfacer las condiciones de las operaciones y levantar los fluidos y recortes que se
incorporen para sacarlos hasta la superficie. La consistencia de la espuma se controla
para satisfacer las condiciones del pozo. Esta consistencia se obtiene al mantener la
proporción adecuada de líquido – agente espumante – gas. Los fluidos se producen
inyectando agua y agentes espumantes en una corriente de aire, creando una espuma
viscosa. Se producen espumas estables inyectando un fluido de polímeros que contiene
un agente surfactante espumante en una corriente de aire. Las capacidades de acarreo
de estos fluidos dependen más sobre la viscosidad del fluido, que de la velocidad
anular.
- Fluidos aireados.
Un fluido aireado es cualquier fluido al cual se le inyecta aire para reducir la presión
hidrostática que ejercen sobre el fondo del pozo para evitar, fracturas inducidos y
perdidas de circulación. Estos fluidos se usan en pozos depresionados en donde
requieren fluidos de baja densidad. Los fluidos aireados se usan en áreas donde los
problemas de perdida de circulación son muy severos. Un ejemplo en donde se usan
fluidos aireados es en zonas donde se esperan perdidas de circulación reducir la
columna hidrostática que ejerce el fluido reducir la columna hidrostática que ejerce el
fluido dentro del pozo. Esto se logra colocando una tubería parásita cuando cementan

39
Manual QMAX
la última tubería de revestimiento para alimentar aire hacia el espacio anular cuando se
presente la pérdida. Este arreglo puede observarse en la figura 5.
Los fluidos aireados se producen por inyección de aire o gas dentro de una lechada de
gelatina o fluidos normales. Estos fluidos se usan para perforar en formaciones con baja
presión donde la profundidad y el equipo superficial no permiten el uso de aire o
espuma.
Fluidos base agua.
El agua fue el primer fluido de perforación empleado y sigue siendo el componente
principal de la mayoría de los fluidos de perforación. El agua puede contener varias
sustancias disueltas o en su suspensión, por ejemplo: sales, surfactantes polímeros
orgánicos, gotas de aceite dispersas, barita, arcillas, cal, yeso, etc.
- Fluidos naturales.
El primer fluido natural utilizado es el agua y se utiliza para perforar el primer intervalo
de un pozo. En esta primera etapa es suficiente utilizar agua para acarrear los recortes
de la formación que es muy porosa y se tienen altos filtrados de líquido hacia las
formaciones. Conforme avanza la perforación parte de los sólidos arcillosos perforados
se incorporan al agua, proporcionándole características para levantar los recortes y
limpiar el fondo del pozo. A estos fluidos no es necesario agregar materiales,
viscosificantes, reductores de filtrado y densificantes, los mismos sólidos perforados
dan las características necesarias para poder perforar este primer intervalo utilizando
agua como fluido de perforación. También puede usarse agua de río, de lagunas, de
mar, etc.
Fluidos viscosos de alto filtrado
Se usan para perforar el agujero de la tubería conductora. Estos fluidos consisten de
una lechada viscosa de bentonita o atapulgita para proporcionar una capacidad de
acarreo suficiente para limpiar los grandes diámetros de agujero hasta la superficie, los
fluidos son descargados después de perforar fuera de la tubería conductora.
- Fluidos bentoníticos.
Estos fluidos pueden ser bentoníticos puros o bentoníticos tratados y se preparan
utilizando agua dulce, bentonita, reductores de filtrado, dispersantes materiales
densificantes y sosa cáustica. Estos fluidos requieren un control de las propiedades
reológicas, de filtración y una cierta densidad para controlar las presiones de la
formación. Los fluidos bentoníticos son sensibles a las contaminaciones con calcio y a
la contaminación con sales como NaCl., CaCl2 cuando hay flujo de fluidos de la
formación hacia el pozo, provocando un aumento en las propiedades reológicas
(floculando a la bentonita) y aumentando el volumen de filtrado.
Cuando las contaminaciones con calcio son muy drásticas es necesario dar tratamiento
con Na2CO3 para precipitar el calcio como CaCO3. La contaminación con sal se
contrarresta agregando agentes dispersantes al fluido manteniendo un PH del fluido
entre 9 y 10. Si la contaminación con sal es mayor de 50,000 ppm de Cl es muy difícil

40
Manual QMAX
de controlar el fluido y deberá cambiarse de fluido. En ocasiones es conveniente
agregar al fluido para mejorar las características reológicas y de filtración agregando
antes un agente emulsionante que puede ser el mismo agente dispersante y estos
fluidos se conocen como fluidos de CLS emulsionados.
Los fluidos bentoníticos tratados son fluidos de perforación sencillos que se utilizan para
perforar pozos poco profundos en áreas libres de disturbios (fallas). La bentonita
proporciona suficiente capacidad de acarreo y previene los problemas de hinchamiento
que se encuentran cuando se usa agua dulce para perforar.
Fluidos tratados con fosfatos.
Los fosfatos son adelgazadores inorgánicos (dispersantes) usados para reducir la
viscosidad de los fluidos bentoníticos que se han contaminado con sólidos perforados o
con cemento. Los fosfatos no reducen el filtrado y no son estables a temperaturas
mayores de 150ºF. Sin embargo son los más eficientes adelgazadores químicos y
requieren de pequeñas cantidades para controlar las propiedades de flujo, en la parte
superior del agujero o en pozos poco profundos en lugar de usar los lignitos y
lignosulfonatos más caros y complejos. Los fluidos dispersados con fosfato tienen
problemas para controlar la pérdida de fluido a la temperatura de fondo de pozo.
Fluido de gelatina química.
Un fluido de gelatina química consiste de bentonita y pequeñas cantidades de un
adelgazador como quebracho o lignosulfonato, dichos sistemas son similares en
aplicación al fluido de fosfatos pero pueden usarse en pozos más profundos.
Fluidos lignito lignosulfonato.
Los fluidos de lignosulfonato son el siguiente fluido después del fluido de gelatina
química. Como la concentración de sólidos perforados es mayor, es necesario agregar
más cantidades de lignosulfonatos para controlar el punto de decencia y las
gelatinosidades. Los lignosulfonatos son más resistentes a la contaminación con calcio
y a los cloruros, se usan fluidos densificados lignito lignosulfonato para cualquier
densidad son estables hasta 400ºF. La razón de combinar estos dos reactivos es que el
lignito es más efectivo como reductor de filtrado y el lignosulfonato es más efectivo
como adelgazador.
- Fluidos cálcicos.
Estos fluidos se utilizan para perforar formaciones saladas, lutitas y de anhidrita, en
estos fluidos se debe mantener un exceso de Cal para poder conservar sus
propiedades reológicas y de filtración, la desventaja principal de estos fluidos es que se
degradan a 150°C. Un fluido bentonítico puede convertirse a cálcico dando un
tratamiento adecuado. A estos fluidos no les afecta las contaminaciones con sal o con
cemento.
Estos fluidos son aplicables en donde hay intercalaciones gruesas de anhidrita y

también hay lutitas deleznables y flujos de agua salada. Estos fluidos difieren de los

41
Manual QMAX
otros fluidos base agua en que las arcillas sódicas (bentonita) se convierten a arcillas
base calcio por la adición de cal o yeso.
Fluidos a base de cal.
Se preparan agregando sosa caústica, adelgazadores orgánicos y cal hidratada a un
fluido base bentonítico. Estos fluidos pueden resistir hasta 50,000 ppm de NaCl (30,000
ppm de Cl–) de contaminación. Estos fluidos tienen la tendencia a solidificarse o
desarrollar geles altas a temperaturas elevadas.
- Fluidos a base de yeso.
Estos fluidos son similares a los cálcicos, solo que en su preparación se utiliza yeso en
lugar de cal. Estos pueden emplearse para perforar lutitas y no les afecta la
contaminación con anhidrita, cemento y cantidades moderadas de sal. Su principal
limitante también es la temperatura, ya que a 165 °C se degradan.
Estos fluidos se usan para perforar formaciones de anhidrita y yeso, especialmente

donde hay intercalaciones con sal y lutita. Estos fluidos pueden formularse a partir de
un fluido bentonítico y adicionando yeso (sulfato de calcio) y lignosulfonato.
Fluidos de polímeros de bajos sólidos no dispersos.
Estos fluidos son el resultado de la reciente tecnología desarrollada en química de
polimerización y tecnología de perforación. El objetivo de este tipo de fluidos no es el de
tolerar más sólidos en los fluidos de perforación por dispersión de los sólidos, sino tratar
la causa, por floculación y encapsulación de los sólidos para facilitar la eliminación y
mejorar las características y estabilizar el fluido. Se han formulado fluidos de bajos
sólidos no dispersados con varios polímeros con o sin bentonita y previniendo el uso de
dispersantes. Muchas veces es necesario adicionar agentes dispersantes para controlar
las propiedades de flujo.
Los fluidos más avanzados son los fluidos de bajos sólidos no dispersos, que son
sistemas completos que incluyen un reductor de viscosidad que no dispersa a los
sólidos perforados. Estos fluidos se formulan haciendo reaccionar bentonita con un
polímero floculante y entendedor para aumentar el rendimiento de la bentonita y tener
una concentración baja de sólidos en la preparación inicial o utilizando un polímero
floculante no entendedor selectivo en áreas de formaciones bentoníticas. Los fluidos de
bajos sólidos son más rápidos para perforar debido a su viscoelasticidad y sus
propiedades de pérdida de filtrado inicial. Son más estables a temperaturas debido a su
bajo contenido de sólidos y a la estabilidad de los productos, se pueden densificar a
cualquier densidad.
- Fluidos salados.
Cuando se usa agua de mar o salmueras naturales en la preparación del fluido es
necesario prehidratar la bentonita con agua dulce para producir viscosidad o en su
defecto utilizar atapulgitas. Estos fluidos se usan para perforar, costa fuera o en donde
se esperan contaminaciones con sal. Los fluidos salados pueden formularse con
polímeros tales como la Carboximetil Celulosa de sodio (CMC). Hidroxietilcelulosa

42
Manual QMAX
(HEC), Goma Xantana (XC-POLYMER), etc. Y las salmueras pueden ser a base de
agua de mar, de NaCl, de KCl, de CaCl2, etc. Cuando estos fluidos no llevan arcillas ni
densificantes insolubles, puede aplicarse para la terminación y reparación de pozos.
Los fluidos salados tienen un rango desde 10,000 ppm de NaCl hasta la saturación
(315,000 ppm NaCl a 68ºF). La salinidad puede deberse a el agua con que se prepare,
o sal agregada en la superficie, o sal disuelta de las formaciones.
Se utilizan varias sales (NaCl, CaCl2, MgCl2, KCl), para preparar los fluidos para un fin
específico.
- Fluidos salados convencionales.
Las salmueras se utilizan principalmente para la terminación y reparación de pozos,
puesto que son los fluidos más ideales para dichas operaciones, sin ocasionar daños a
las formaciones productoras cuando están libres de sólidos en suspensión.
Estos fluidos tienen bentonita prehidratada o atapulgita. Se usan varias formulaciones

para perforar secciones de sal, anhidrita, yeso y lutitas problemáticas.
Aplicación especial de fluidos salados.
Algunos de estos sistemas se formulan con polímeros que viscosifican el agua salada.
Su principal aplicación es en trabajos de terminación, reparación de pozos o en
perforación costa afuera y en áreas que no se requieren densidades altas. Otros
sistemas son similares a los sistemas salados pero incluyen aditivos inhibidores para la
estabilización de las lutitas.
Fluidos base aceite.
Los fluidos base aceite se pueden clasificar en dos grupos; aceites y emulsiones
inversas; ambos tienen aceite como fase continua. El aceite más utilizado es el diesel
pero también se puede emplear aceite crudo, queroseno, etc. Algunos fluidos tienen
agua emulsionada como fase dispersa, a los cuales se les denomina emulsiones
inversas (agua en aceite), en el agua pueden tenerse electrolitos disueltos y para
mantenerse estables, requieren de un agente emulsionante.
- Fluidos de aceite (con menos del 5% de agua).
Estos fluidos se usan principalmente para evitar la contaminación con agua de las
formaciones productoras y para cortar núcleos, estos fluidos son inertes a la
contaminación con H2S, para formaciones de sal y anhidrita, además su formulación
comúnmente con aceite crudo desgasificado, diesel, queroseno, aceite estabilizado,
aceite crudo o mezclas de ellos. Generalmente se aplican para la terminación y
reparación de pozos y se corre un gran riesgo de incendio debido a su inflamabilidad.
Los aceites cuando no tienen sólidos en suspensión no dañan a la formación
productora.
- Emulsiones inversas.

43
Manual QMAX
Las emulsiones inversas están formuladas con aceites, agua o salmueras,
emulsionantes, viscosificantes, reductores de filtrado, gelantes, surfactantes y
densificantes. Estas son muy estables a altas temperaturas y no les afectan las
contaminaciones con anhidrita, sal y cemento. Su principal y más dañino contaminante,
es el agua que puede ser de la formación o de lluvia.
De acuerdo con la naturaleza y la concentración del electrolito que se utilice en su fase

dispersa, una emulsión inversa puede deshidratar, hidratar o dejar sin alteraciones a las
lutitas que se perforen con dicho fluido.
Las emulsiones agua en aceite contienen agua como “fase dispersa” y aceite como fase
continua comúnmente es diesel. Se puede dispersar hasta 40% volumen de agua en el
aceite emulsionándolo, estas emulsiones tienen la característica de los fluidos base
aceite ya que es el aceite la fase continua y el filtrado en estos fluidos es aceite
solamente. Estos fluidos son estables a temperaturas elevadas son inertes a la
contaminación química y pueden densificarse a cualquier densidad después de ajustar
la relación aceite/agua. El uso de los fluidos base aceite requiere que el personal utilice
equipo de seguridad para protección.
Fluidos especiales
Dentro de los fluidos especiales se pueden mencionar:
- Fluidos tratados con KCl.
Hechos a base de salmuera de KCl y polímeros para viscosificar y controlar el filtrado.
- Fluidos a base de polímeros.
Dentro de estos quedarían comprendidos todos los fluidos que lleven polímeros en su
composición y podrían ser fluidos para, terminación y reparación de pozos Ej. El fluido
IMP-AD (a base de polímeros, salmuera de NaCl ó CaCl2, y densificado con CaCO3), el
fluido IMP-BD (a base de una emulsión directa, tratada con polímeros -fluido de baja
densidad-), fluido CLKE (a base de dispersantes, arcillas y KCl), salmueras tratadas con
polímeros, fluidos a base de aminas, etc. Todos los fluidos especiales están diseñados
para un fin específico y tienen ciertos limitantes como pueden ser temperatura,
densidad, presencia de microorganismos, corrosividad, contaminantes, etc.
Fluidos a base de sales inorgánicas como son: cloruro de sodio, cloruro de calcio,
bromuro de calcio, formiatos de sodio, calcio, potasio y cesio etc.

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Manual QMAX
Propiedades fundamentales de los fluidos de perforación.
Durante la perforación de un pozo petrolero es de suma importancia el control de las

propiedades físicas y químicas de los fluidos de perforación. Estas propiedades deben
ser controladas de tal forma que el lodo proporcione un trabajo eficiente, en
consecuencia se evalúan las propiedades del lodo para obtener:
1- El nivel deseado de cada propiedad.

2- El control de las propiedades físicas y químicas.
3- Conocimiento de los problemas ocasionados y las causas que los originan.
4- Los tratamientos efectivos para solucionar estos problemas.
Estas propiedades son:
Densidad ó Peso del fluido.

Una de las principales propiedades del lodo es la densidad, cuya función es mantener
los fluidos contenidos dentro del agujero en el yacimiento durante la perforación.
Adicionalmente, mantiene las paredes del agujero al transmitir la presión requerida por
las mismas.
Peso del fluido es una medida de la densidad expresado en términos del peso de una
unidad de volumen del fluido de perforación. Idealmente el peso de un fluido de
perforación debe acercarse a la densidad del agua para obtener una velocidad de
penetración óptima y para reducir las pérdidas por fricción durante la circulación. Sin
embargo realmente el peso de los fluidos de circulación es 1 o 1.5 veces mayor que la
densidad del agua por ser necesario prevenir o controlar una pegadura o cerramiento
de la formación.
Como regla, para obtener una velocidad de penetración óptima el peso del fluido debe
mantenerse a un valor mínimo para balancear las presiones de la formación y
proporcionar una ligera sobrepresión para mantener un margen de seguridad al sacar la
tubería del pozo o cuando se hacen conexiones. La excepción a esta regla es cuando
se perfora en un área con baja permeabilidad y formaciones sobrepresionadas o en
áreas donde las formaciones plásticas y deleznables tienden a cerrar el pozo, en donde
se puede perforar el pozo usando un fluido más ligero con una cabeza rotatoria en la
superficie para controlar la entrada de fluidos de la formación una segunda manera de
perforar estas formaciones se deben ajustar otras propiedades como elevar el peso del
fluido para mantener en su lugar las formaciones.
Como con otras propiedades del fluido la habilidad para controlar efectivamente el peso
del fluido está directamente relacionado con la capacidad de controlar el contenido y
naturaleza de los sólidos en el fluido la cual depende de diversos factores como son los
factores como son las formaciones perforados, la velocidad de penetración, el equipo
de control de sólidos, el tipo de lodo, el sistema de circulación, la cantidad de los

45
Manual QMAX
materiales y la calidad del personal de perforación. Con excepción del tipo de formación
que se está perforando, todos los demás factores pueden controlarse y mejorarse.
La densidad máxima del lodo que se requiere en la perforación de un pozo, esta

determinada por el gradiente de presión. La presión de poro a una profundidad dada,
muy frecuentemente excede la presión ejercida por el peso de la tierra, sobre la
profundidad evaluada (presión de sobrecarga).
Hay algunas variaciones en las presiones de sobrecarga asumidas en diferentes áreas

de perforación. La presión de sobrecarga es tomada en la mayoría de las áreas como 1
psi/pie de profundidad.
Para prevenir la entrada de fluidos desde la formación al agujero, el lodo debe proveer
una presión mayor a la presión de poros encontrada en los estratos a ser perforados.
Un exceso en la densidad del fluido puede ocasionar la fractura de la formación con la
consiguiente pérdida de fluido de control.
La capacidad de sostener y transportar los recortes en un lodo aumenta con la

densidad.
En el pasado, una gran cantidad de materiales fueron utilizados como agentes

densificantes para el lodo, tales como barita, óxido de hierro, sílica amorfa, carbonato
de calcio y arcillas nativas. De todos estos materiales en la actualidad es la barita la
más utilizada debido a su bajo costo, alta gravedad específica y por ser inerte.
La hemátita y la galena son utilizadas para zonas en donde es necesario un lodo

extremadamente pesado para contener la presión de la formación. El máximo peso
obtenido con barita, es aproximadamente 21 libras/galón, mientras que con galena se
pueden lograr densidades sobre 30 libras/galón.
Fluidos libres de sólidos son frecuentemente preferidos para trabajos de reparación y

terminación, debido a que mantienen sus propiedades estables durante largos períodos
en condiciones de agujero. Estos fluidos pesados, libres de sólidos son preparados por
solución de varias sales, tales como cloruro de potasio, cloruro de sodio, carbonato de
sodio, y carbonato de potasio, entre otras. Para determinar la cantidad de material de
peso que es necesario agregar a un lodo para aumentar su densidad, se utiliza la
siguiente fórmula:
W= 350 * sg. * (ρf - ρi) * vi /(8.33 * sg. - ρf)
Donde:
W = Peso de material densificante necesario, lbs.

Sg.= Gravedad específica del material densificante.
ρf = Densidad final del fluido, libras/galón.
ρi = Densidad inicial del fluido, libras/galón.

46
Manual QMAX
Vi = Volumen inicial del fluido, barriles.
Para la barita:
Wb= 1470 (ρf - ρi) * vi /(35 - ρf)
De igual forma si se desea disminuir la densidad agregando agua se utiliza la siguiente

fórmula:
Vw= Vi (ρi - ρf) /(ρf - 8.33)
Donde:
Vw = Volumen de agua necesario, barriles.
a. Presión hidrostática.
Es la presión ejercida por una columna de fluido a una profundidad vertical dada y actúa
igual en todas direcciones. La presión hidrostática de un fluido de perforación a la
profundidad de interés puede calcularse conociendo la densidad o peso del lodo y
usando las siguientes ecuaciones:
Ph = Gradiente de presión del fluido (psi/pie) x Profundidad vertical (pies)
Ph = 0.052 x Peso del fluido en (lb/gal) x Profundidad vertical (pies) = [lb/pulg2]
Ph = ρ x P = [kg/cm2]
10
ρ = gr/cc.
P = Profundidad vertical (metros).
La definición de presión hidrostática puede establecerse como “la presión hidrostática

es igual a un gradiente de presión por la profundidad vertical del punto de interés”.
b. Fluido cortado por aire o gas.
Un fluido cortado por aire o gas en la línea de flote puede ser una indicación de un
inminente arranque del pozo. Sin embargo es importante conocer las causas que
implica que el fluido esté cortado por aire o gas para juzgar correctamente la situación
actual del pozo.
La figura generaliza esquemáticamente la relación presión – volumen de las burbujas

de gas que se van expandiendo conforme circulan hasta la superficie desde el fondo del
pozo.

47
Manual QMAX
Superficie Volumen de Gas
Profundidad
10000 pies
Gas en la columna de lodo
Figura 1. Esquema generalizado de la expansión de gas en el pozo.
Debido a la disminución de presión hidrostática que actúa sobre la burbuja de gas que
se expande desde su volumen original en el fondo del pozo hasta un volumen que
depende de la posición dentro del especio anular, sin considerar los efectos de la
temperatura y la desviación del comportamiento del gas ideal, una burbuja de gas
puede aumentar su volumen al doble cuando la presión se reduce a la mitad
considerando que esto se repite cada punto intermedio hasta la superficie, la relación
de expansión se incrementa rápidamente en forma asintótica hasta que el gas llega a la
superficie, de esta forma el gas puede expandirse cientos de veces y reducir la
densidad del fluido en la línea de flujo en forma considerable.
Este efecto sobre la medición del peso del fluido puede eliminarse a unos cientos de
pies de la columna del fluido cerca de la superficie y su efecto sobre la presión
hidrostática de la profundidad total en mínima. Como se muestra en la tabla 1 un fluido
con 18 lb/gal cortado por gas hasta 12 lb/gal en la superficie reduce la presión
hidrostática a 20,000 pies solamente 51 psi.
Tabla 1
Reducción de la presión hidrostática

Profundidad (pies) Fluido de 18 lb/gal Fluido de 18 lb/gal
cortado hasta 12 lb/gal. cortado hasta 9 lb/gal.
1000 -31 psi -60 psi
5000 -41 psi 82 psi
10000 -48 psi 95 psi
20000 -51 psi 105 psi
Las tres causas posibles por las que aire o gas pueden cortar el fluido en la línea de
flote son:
 La formación de espuma por velocidades de circulación o agitación altas,

48
Manual QMAX
 gas liberado por los recortes, o
 entrada de gas desde la formación.
Si el fluido es cortado por aire y se circula hacia el pozo se comprime hasta volúmenes
despreciables a las presiones del fondo del pozo y se expande a su volumen original
cuando se recircula hasta la superficie. La disminución del peso del fluido debido a esta
causa tiene un efecto mínimo sobre la presión hidrostática y esto no hace cambiar el
nivel de fluido en las presas. La consecuencia de circular fluido cortado por aire es que
puede dañar o reducir la eficiencia de la bomba, la medición de las propiedades del
fluido es inexacta y cualquier entrada de gas de la formación puede enmascararse. Esto
puede remediarse reduciendo el punto de cedencia y la gelatinosidad, utilizando un
antiespumante adecuado y eliminar la fuente de aireación (pistolas superficiales y las
descargas altas de los embudos etc.).
Si la causa de la reducción del peso del fluido en la línea de flote se debe a una entrada
de gas de los sólidos perforados, las consecuencias pueden variar, desde no afectar las
operaciones de perforación hasta provocar un arrancón. Si perforamos una formación
sobrepresionada, cuando los recortes de una formación porosa saturada con gas, se
circulan hacia la superficie, la presión hidrostática sobre los recortes disminuye, sin
embargo el gas de los poros de los recortes se puede expandir y entrar al fluido de
perforación, provocando que el fluido sea cortado con gas en la línea de flote, este
fenómeno natural no se puede evitar pero no representa peligro si el volumen de sólidos
perforados es pequeño (ejemplo: en agujeros de diámetro pequeño) en franjas de arena
delgadas. Sin embargo si se está perforando una franja gruesa de arena muy rápido, el
gas liberado de ésta cantidad apreciable de recortes puede aligerar el fluido del pozo y
causar un reventón. El procedimiento adecuado para perforar estas arenas gaseosas es
perforar lentamente vigilando el nivel de presas y en forma intermitente suspender la
circulación para observar el flujo del pozo. Si en alguna presa aumenta el volumen o se
nota un flujo, el pozo debe cerrarse o desviarse el flujo de acuerdo a los procedimientos
establecidos. Según el caso, es necesario seguir algunos pasos para asegurar que el
gas es liberado del fluido y que no sea recirculado.
Si la reducción del peso del fluido en la línea de flote se debe a la entrada de gas de la
formación, existe potencialmente una situación peligrosa de desbalanceo de la columna
del fluido en el pozo. Se debe ajustar el peso del fluido para balancear la presión de la
formación y proporcionar un margen de seguridad cuando se saque la tubería o cuando
se haga un viaje. Si en alguna presa aumenta el volumen debido a la entrada de gas,
se debe establecer un procedimiento adecuado para controlar el reventón. En ciertas
áreas con baja permeabilidad, bajo volumen con sarta para alta presión, la alternativa
es equipar a los preventores con una cabeza rotatoria y un sistema adecuado para
desviar y perforar en forma segura con la columna desbalanceada.
c. Medición del peso del fluido en el campo.
En el campo, el peso del fluido de perforación es medido con una balanza de lodos
convencional Figura 2. Muestra de frente el equipo convencional que debe ser un
instrumento permanente en todos los equipos de perforación. La descripción detallada y

49
Manual QMAX
procedimiento correcto de uso de la balanza está dado en el manual de procedimientos
y pruebas API-RP-13B página 3.
En muchas balanzas convencionales, el brazo de la misma está graduado para dar una
lectura directa de densidad en cuatro unidades diferentes. Estas unidades son: libras
por galón (lb/gal ó ppg), libras por pie cúbico (lb/pie3 ó pcf), gramos por centímetro
cúbico (gr/cc), que es actualmente la gravedad específica del fluido y también el
gradiente de presión (psi/pie).
Posteriormente se desarrollo una balanza de lodo0s presurizada (TRU-WATE-CUP) y

que fue aprobada por la API para medir el peso de los fluidos de perforación. Esta
balanza se muestra en la figura 3 que es la primera balanza desarrollada para medir la
densidad de lechadas de cemento que tienen aire que corta la lechada y forma espuma.
Se ha probado que elimina los efectos de las burbujas de aire o gas atrapadas en las
muestras de fluido a las cuales se le va a determinar la densidad.
La tabla 2. Es una comparación de las mediciones de peso de fluido hechas con

instrumentos de laboratorio exactos (picnómetro de aire), la balanza de lodos
convencional y la balanza de lodos presurizada. Como puede verse las mediciones
hechas con el picnómetro (compensado para gases atrapados) y la balanza para lodos
presurizada (reducen el efecto de gases atrapados) que dan claramente aproximadas,
mientras que con la balanza de lodos convencional las lecturas reflejan el efecto del gas
atrapado.
Sin embargo, estas cuatro pruebas demuestran la efectividad como si la muestra fuera
desespumada la balanza del lodo también indica el peso exacto del fluido.
Tabla 2 Instrumentos para comparación del peso del fluido.

Halliburton Balanza
Picnómetro de TRU-WATE- Convencional
Prueba aire lb/gal. CUP lb/gal lb/gal
1 15.74 15.76 13.40
2 18.45 18.37 17.90
3 18.75 18.70 17.00
4 18.75 18.78 18.73*
* Se agregó antiespumante.
Como hemos visto realmente, la práctica de medir el peso del fluido en el campo es
bastante propensa a errores. Errores en el reporte del peso del fluido puede ocasionar
reventones, una pérdida de circulación, altos costos del fluido y altos costos de
perforación. Las causas comunes de dichos errores son:
 Balaza de lodos descalibrada.
o Debido a cemento seco o fluidos en la copa.
o Debido a pérdidas de metal de la copa (al golpearla).
50
Manual QMAX
 Aire o gas cortan el fluido.
o Debido a entradas de gas o gas de los recortes.
o Debido a la espuma.
o Debido a altos puntos de cedencia y gelatinosidades altas.
o Debido a aireación con el equipo superficial.
 Errores de procedimiento al medir el peso del fluido.
o Llenado incompleto de la copa de la balanza.
o Burbuja de nivel no centrada adecuadamente.
o Lectura del peso del lodo apresurada.
Para evitar estos errores:

 Asegurarse de la calibración de la balanza frecuentemente con agua (a 70 ºC) y
calibración apropiada de acuerdo a las instrucciones en API-RP-13B.
 La muestra de fluido debe estar sin espuma y las burbujas de aire deben
secársele antes de medir el peso del fluido.
 Obtener y usar una balanza de lodos presurizada (siguiendo las instrucciones del
instrumento).
 Observe la práctica del ingeniero del fluido y del personal del equipo, precaución
contra descuidos o negligencia.
d. Controlando el peso del fluido.

En el campo, uno de los mayores intereses es la implementación de un programa del
fluido de perforación que debe mantener el peso del fluido en un rango específico. Los
sólidos perforados, si no se eliminan en la primera circulación en la superficie, en las
siguientes circulaciones se hacen más finos y afectan adversamente el peso y otras
propiedades del fluido.
La primera etapa de la eliminación de los sólidos del fluido de perforación es el uso de

temblorinas, desarenadotes, limpialodos y centrífugas se baja y alta, para separar los
recortes o derrumbes. Para que esto se haga más eficiente se deben instalar
temblorinas de alta velocidad con mallas del No. 50 o más finas (de preferencia con
mallas 80 o 100, 140, 175, 210 etc., según se pueda).
El orden para eliminar las partículas más finas que las que puede separar la temblorina,
el flujo menor de las temblorinas puede procesarse en etapas adicionales. Estas etapas
normalmente utilizan floculación química, desarenadores, desarcilladores y limpiadores
de fluido para fluidos sin peso (centrífugas para fluidos densificados).
Para obtener el mayor rendimiento del equipo de control de sólidos, este debe estar
instalado apropiadamente, tener capacidad suficiente y debe operar en forma continua.
Una técnica apropiada es instalar en la succión y la descarga de cada equipo diferente
instalado en serie. Por ejemplo un desarenador no puede tener sus líneas de succión y
de descarga en el mismo compartimiento, pero en su lugar, la descarga puede estar
debajo de la corriente de succión. Por otro lado, la succión del desarcillador puede estar
en el mismo compartimiento que la descarga del desarenador y no la succión del

51
Manual QMAX
desarenador. Se puede instalar dos equipos del mismo tipo en paralelo para procesar el
flujo, (ejemplo. 3 temblorinas o dos bancos de desarcilladores).
Un procedimiento para procesar todo el flujo del pozo, una regla de dedo, es instalar
equipo con capacidad para manejar del 120 al 150% de la capacidad máxima de
circulación. Las excepciones a esta regla son las centrífugas que son efectivas a una
capacidad del 8 al 15% de la relación de flujo.
El único camino para mantener el peso del fluido y no permitir la entrada de sólidos es
operar el equipo controlador de sólidos continuamente. Las operaciones intermitentes
de estos equipos no son efectivas y la utilización inadecuada del equipo es más
costoso.
Adicional al equipo eliminador de sólidos, la floculación en la línea de flote es capaz de

eliminar partículas de tamaño submicrónico en la temblorina es esencial para controlar
el peso del fluido. El floculante más efectivo para un área en particular, la velocidad de
adición adecuada para mejores resultados debe determinarse por un procedimiento de
prueba y error. La floculación en la línea de flote, se utiliza en forma rutinaria cuando se
utilizan fluidos de bajos sólidos no dispersados, pero también es compatible y aplicable
con fluidos dispersos y fluidos salados.
Otras técnicas suplementarias para controlar el peso del fluido que son de ayuda pero
menos efectivos en el control del peso del fluido, es la dilución con agua puede
agregarse en la línea de flote en forma continua pero regulada ya que una dilución
excesiva da como resultado un tratamiento costoso. Una práctica recomendada es
remover frecuentemente los sólidos del fondo de las presas con las pistolas de fondo.
Emulsionar aceite con el propósito de reducir el peso del fluido es costoso y dañino para
la velocidad de penetración y no es recomendable. La medición del peso del fluido en la
línea de flote es un reflujo de la columna hidrostática en el espacio anular y depende de
esta en gran manera la velocidad de penetración. La medición del peso del fluido en la
presa de succión es un reflejo de la efectividad del sistema de eliminación de los sólidos
y debe mantenerse en el peso especificado en el programa del fluido. En situaciones
extremos, cuando la presión hidrostática del espacio anular causa una pérdida de
circulación a un valor crítico es necesario controlar la velocidad de perforación para
mantener el peso del fluido tan bajo como en la presa de succión.
En optimización de la perforación, los parámetros de perforación recomendados y

predicciones de perforación, se debe exclusivamente al peso del fluido especificado.
Una falla en mantener el peso especificado del fluido en la presa de succión da como
resultado un cumplimiento bajo del programa de perforación.
Los requerimientos necesarios para controlar el peso del fluido en el campo son:
 Un equipo eliminador de sólidos efectivo.
o Temblorinas de alta velocidad y mallas finas.
o Desarenadores con suficiente capacidad (fluidos sin peso).
o Desarcilladores con suficiente capacidad (fluidos sin peso).

52
Manual QMAX
o Limpiadores de fluido (desarenador y desarcillador).
o Centrífugas (cuando garanticen).
 Floculación química en la línea de flote.
o Investigar por prueba y error el floculante y cantidad adecuada para cada
área.
o Aplicación adecuada y en forma continua.
 Velocidades de penetración controladas.
 Dilución con agua y fluidos.
o Agregar agua en cantidades mínimas sólo en la línea de flote.
o Tener fluido nuevo en un tanque con una concentración mínima de
aditivos.
2. Viscosidad del fluido
Cualitativamente la viscosidad se define como “la resistencia interna de un fluido al

flujo” Algunos fluidos Newtonianos como el agua presentan características de flujo
lineales, tienen una viscosidad que puede definirse por un solo término. Todos los
fluidos No Newtonianos, incluyendo a los fluidos de perforación, no presentan
características de flujo lineal y requieren más de un término de viscosidad para definir
su carácter viscoso.
La viscosidad de los fluidos de perforación puede expresarse como una medida relativa
o absoluta. Las mediciones relativas son la viscosidad de embudo y la viscosidad
aparente. Las mediciones absolutas son los valores cuantitativos de las características
no newtonianas llamadas la viscosidad plástica, el punto de cedencia y los esfuerzos de
gelatinosidad.
Todos estos términos se van a definir mas adelante.
Un fluido de perforación debe tener diferentes propiedades viscosas cuando se circula a

través de varias secciones del sistema de circulación. Las propiedades viscosas para
un fluido, debe adelgazarse al corte para impartir la potencia óptima de impacto
hidráulico a la barrena y debe tener suficiente viscosidad en el especio anular para una
limpieza eficiente del pozo y esta baja viscosidad debe permitir retirar del fluido los
sólidos en la superficie, debe tener además unas características de gelatinización
suficientes para suspender los recortes y materiales cuando se suspende la circulación.
Estas funciones diversas y aparentemente contradictorias pueden llevarse a cabo
dependiendo en gran medida sobre la selección del sistema de fluido de perforación y
de cómo son formuladas las propiedades viscosas.
En algunos sistemas de fluidos de perforación, los valores altos de viscosidad plástica,

punto de cedencia y esfuerzos de gelatinosidad dan como resultado una excesiva
presión de empuje hacia la formación y una densidad equivalente de circulación alta.
Para reducir estos efectos adversos, la viscosidad y el esfuerzo de gelatinosidad deben
53
Manual QMAX
mantenerse en valores mínimos para que proporcionen una suspensión adecuada y
una limpieza eficiente del pozo. El rango recomendado para esos valores varía para
cada sistema de fluido.
a. Definición de velocidad de corte - esfuerzo cortante.
Los fluidos se clasifican en diferentes tipos basándose en “su comportamiento de flujo”.
El comportamiento de flujo de un fluido se describe en términos de un esfuerzo de corte
aplicado externamente y el resultado es una “velocidad de corte” con cada fluido.
La velocidad de corte se define como el gradiente de velocidad a través de las capas

adyacentes de fluido cuando fluyen en régimen laminar figura 2.
Placa móvil Velocidad = (pies/segundo)
Gradiente de velocidad
Distancia pies
0 pies/segundo Area superficial = A (pies2)
Placa fija
Figura 4. Gradiente de velocidad entre dos placas paralelas.
La figura 4. Muestra el gradiente de velocidad entre capas de fluido adyacentes en

movimiento entre placas paralelas. El movimiento de una de las placas imparte una
velocidad “V” en pies/segundo para la capa de fluido que está en contacto con ella. Sin
embargo, la capa de fluido adyacente a la placa fija está en reposo o sea que tiene una
velocidad “V” igual a cero. Las capas de fluido intermedias se mueven a velocidades
variables entre 0 pies/segundo y “V” pies/segundo. Esta distribución de velocidades a
través de las capas de fluido entre las dos placas, divididas por la distancia
perpendicular que separa las dos placas es el gradiente de velocidad de corte del fluido.
El símbolo matemático comúnmente usado para la velocidad de corte es  gamma) y
las unidades son:
Velocidad de corte () = Velocidad/Distancia Ec. 3
= (pies/segundo)/(pies) = 1/segundo.
Como se define en la ecuación 3, la velocidad de corte está expresada en unidades de

segundos inversos y puede escribirse por 1/segundo ó segundos -1.
El esfuerzo de corte es la fuerza requerida por unidad de área para iniciar un gradiente
de velocidad (velocidad de corte) dando movimiento a las capas de fluido. El esfuerzo
de corte se representa por el símbolo  (Tau) y se expresa en las unidades de
libras/100pies2 ecuación 4.
Esfuerzo de corte () = Fuerza de corte/Área Ecuación 4.

54
Manual QMAX
= libras fuerza/100pies2.
(libras fuerza/100pies2 = libras fuerza por 100 pies cuadrados).
b. Tipos de fluidos.
Básicamente los fluidos se clasifican en dos grupos:

Newtonianos y No Newtonianos.
Los fluidos No Newtonianos se dividen en cuatro tipos y cada tipo puede subdividirse de
acuerdo a su comportamiento específico de flujo. La clasificación de los fluidos puede
considerarse como:
1) Fluidos Newtonianos.
2) Fluidos No Newtonianos.
1) Fluidos Newtonianos son aquellos que su comportamiento de flujo sigue la Ley

de Newton “Ley de resistencia viscosa” que establece que a una temperatura y
presión dada, el esfuerzo de corte es directamente proporcional a la velocidad de
corte. Esta constante de proporcionalidad es debida a la viscosidad de los fluidos
Newtonianos. Sin considerar el factor de conversión para la consistencia para las
unidades de ingeniería, la expresión matemática que describe a los fluidos
Newtonianos esta dada por la ecuación 5.
Esfuerzo de corte () = Viscosidad (µ) x velocidad de corte  5

Esfuerzo de corte ()(libras/100 pies2).
Fluido Newtoniano
Pendiente = debido a la viscosidad (µ).
Velocidad de corte (), segundos-1
Figura 3. Relación de velocidad de corte vs. Esfuerzo de corte de

Fluidos Newtonianos.
La figura 3 se muestra la relación entre la velocidad de corte y el esfuerzo de corten

para fluidos Newtonianos. Las unidades de viscosidad están expresadas en centipoises

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Manual QMAX
(cps). Ejemplos de fluidos newtonianos son: Agua, diesel, glicerina y gases @ 68.4 ºF el
agua pura tiene una viscosidad de 1 centipoise.
2) Fluidos No Newtonianos.
Son los fluidos que no exhiben una relación lineal entre la velocidad de corte y el
esfuerzo de corte y no pueden describirse por la ecuación 5 y por esto se clasifican
como fluidos No Newtonianos.
Fluido Dilatante
Esfuerzo de Corte  (libras/100 pies2.
Fluido Pseudoplástico
Fluido Plástico de Bingham
Velocidad de corte  segundos-1.
Figura 5. Relación Velocidad de corte  (segundos-1) vs. Esfuerzo

de Corte  de los fluidos No Newtonianos (libras/100pies2).
Las características de un fluido plástico de Bingham es que la relación velocidad de

corte – esfuerzo de corte está descrita por una línea recta que no pasa por el origen,
pero que interfecta el eje del esfuerzo de corte en un punto más arriba. La explicación
física de este comportamiento es que un fluido plástico de Bingham requiere de un
(valor finito) esfuerzo de corte pequeño para iniciar el flujo del fluido. Este valor mínimo
del esfuerzo de corte para iniciar el flujo se define como el punto de cedencia y la
pendiente de la línea recta se define como la viscosidad plástica. Figura 6. Como puede
verse para describir la “viscosidad” de un fluido plástico de Bingham, se necesitan dos
términos, el Punto de cedencia (Pc) y la Viscosidad plástica (Vp).
La descripción matemática general de la relación velocidad de corte – esfuerzo de corte
de un fluido plástico de Bingham está dada por la ecuación 6, sin el factor de conversión
requerido para la consistencia de las unidades de ingeniería.
Esfuerzo de corte () = (Pc) + (Vp) x velocidad de corte () seg-1 6
El punto de cedencia (Pc) está expresado en las unidades de esfuerzo de corte

(libras/100 pies2) y la viscosidad plástica está expresada en centipoices. Ejemplos de
fluidos plásticos de Bingham son: la grasa, mastique arcilla para moldear y salsa
catsup.

56
Manual QMAX
Fluido Plástico de Bingham
Esfuerzo de Corte  (libras/100 pies2. Pendiente = Viscosidad Plástica (Vp)
(Pc) Punto de Cedéncia:

Esfuerzo de corte mínimo para iniciar el flujo
Figura 6. Relación Velocidad de corte  (segundos-1) vs

Esfuerzo de Corte  de los fluidos Plásticos de Bingham.
Los fluidos pseudoplásticos y dilatantes se caracterizan por las relaciones velocidad de

corte – esfuerzo de corte mostrado en la figura 6 que no dan líneas rectas y deben
graficarse en papel logarítmico (log-log) como líneas rectas, como en la figura 7. El
comportamiento de flujo de los fluidos Pseudoplásticos y dilatantes se describe
matemáticamente por la ley de las potencias Ec. 7.
Esfuerzo de Corte  = K (Velocidad de corte )n

.(lb/100 pies ).
2
Pendiente = n
Log Esfuerzo de Corte
IIntercepción = K
300 RPM 600 RPM
Figura 7. Relación Velocidad de corte  vs Esfuerzo de Corte  de los

fluidos que siguen la ley de las potencias graficados en escala logarítmica.
La ecuación de la Ley de las potencias (Ecuación 7) describe la relación velocidad de

corte – esfuerzo de corte (ó la “viscosidad”) en términos de las constantes, k y n. la

57
Manual QMAX
constante k es una medida de el “adelgazamiento” de un fluido, que es uniforme para
un fluido dado y se determina extrapolando la intercepción de la pendiente logarítmica
de la relación velocidad de corte - esfuerzo de corte como se muestra en la figura 7. el
factor de potencia “n” es una medida del grado de desviación con respecto al
comportamiento de un fluido Newtoniano, que es también uniforme para un fluido dado
y se determina de la pendiente de la curva de velocidad de corte - esfuerzo de
cortensobre papel logarítmico figura 7.
 Si el factor n es igual a 1, el fluido es Newtoniano.

 Si el factor n es mayor que 1, el fluido es dilatante y
 Si el el factor n es menor que 1 el fluido es pseudoplástico.
Los fluidos peseudoplásticos comunes son: malta, soluciones poliméricas y fluidos base
agua.
Fluidos Dilatantes son: el almidón o suspensiones de mica en agua.
Una ecuación modificada de la Ley de Potencias que puede desarrollarse la cual

incluye el efecto del esfuerzo mínimo para iniciar el flujo.
Los fluidos No-Newtonianos dependientes del tiempo. Son los fluidos que presentan un
comportamiento de flujo que es no-lineal pero también dependientes del tiempo que
están en reposo o a una velocidad de corte constante. Dichos fluidos se clasifican en
dos tipos Tixotrópicos y Reopécticos.
Los fluidos Tixotrópicos tienen una estructura interna que ofrece una resistencia
(estructura de gel) cuando está en reposo. Cuando estos fluidos se someten a una
velocidad de corte constante, la estructura de gel se rompe en un periodo corto de
tiempo y la curva de velocidad de corte – esfuerzo de corte da una forma similar al flujo
de un fluido Pseudoplástico o un fluido Plástico de Bingham.
Las ecuaciones de los fluidos Plásticos de Bingham y de la ley de potencias pueden

utilizarse para aproximar el comportamiento de flujo de los fluidos tixotrópicos una vez
que los efectos de la estructura de gel se han disipado. La figura 8 muestra la curva de
la velocidad de corte – esfuerzo de corte para un fluido tixotrópico que exhibe esfuerzos
de gelatinosidad.

58
Manual QMAX
Intercepción = (Pc)
2
Esfuerzo de Corte  (libras/100 pies
Punto de cedencia
Pendiente = Viscosidad Plástica (Vp)
Esfuerzo de gelatinosidad
300 RPM 600 RPM

Velocidad de corte  segundos .
-1
Figura 8. Relación Velocidad de corte  (segundos-1) vs. Esfuerzo de Corte  de

los fluidos No Newtonianos con propiedades tixotrópicas.
El punto de cedencia de un fluido plástico de Bingham puede aproximarse a un fluido

Tixotrópico solamente extrapolando la porción de línea recta de la curva de velocidad
de corte – esfuerzo de corte. Sin embargo esta aproximación no es la debida al punto
de cedencia y también puede expresarse en unidades de libras/100pies2. Como en el
caso debido a un fluido plástico de Bingham, el valor de viscosidad plástica de un fluido
tixotrópico es simplemente definida por la pendiente de la porción recta de la curva de
velocidad de corte – esfuerzo de corte.
La curva de velocidad de corte – esfuerzo de corte de un fluido tixotrópico también

puede graficarse como una línea recta sobre papel logarítmico, haciendo esto posible
para determinar los valores de “n” y “k” como en la figura 8 y para aproximar el
comportamiento de flujo se utiliza la ecuación de la Ley de Potencias.
Ejemplos de fluidos tixotrópicos son los fluidos de perforación, mayonesa, arenas finas
y pintura.
Contrariamente a los fluidos Tixotrópicos, los fluidos reopécticos tienden a formar una
estructura gelatinosa (a un límite alto) a velocidades de corte bajas y constantes.
Grasas especiales para valeros y suspensiones de yeso exhiben este comportamiento.
Los fluidos viscoelásticos tienen propiedades viscosas y presentan un cierto grado de
elasticidad de forma. Por ejemplo, los polímeros viscoelásticos usados en los fluidos de
perforación tienden a enderezarse y estirarse cuando se someten a velocidades de
corte extremadamente altas pero regresan a sus longitudes de cadena comunes
cuando la velocidad de corte disminuye a niveles normales. Este comportamiento
viscoelástico causa un “adelgazamiento” del fluido grueso cuando pasa por la barrena y
reduce las pérdidas por fricción. En el espacio anular a bajas velocidades de corte, los
polímeros recuperan sus formas características, engruesamiento del fluido y
proporcionando una mejor capacidad de acarreo. Estas características viscoelásticas se
refieren a la habilidad de “adelgazamiento al corte” de los fluidos de perforación. Dos de

59
Manual QMAX
los polímeros viscoelásticos más usados en fluidos de perforación son el Ben-Ex y el
XC Polymer.
Fluidos complejos. Son aquellos fluidos que presentan un comportamiento al flujo de

más de un tipo de fluido. Un ejemplo aplicable es un fluido de perforación, el cual bajo
condiciones variables de velocidad de corte, temperatura, presión y tiempo pueden
tener propiedades tixotrópicas, viscoelásticas y también plásticas de Bingham o
Pseudoplásticas.
c. Medición de viscosidad en el campo
La conducta rutinaria de medición de la viscosidad en el campo cae en dos categorías:

Una de esas mediciones de la viscosidad es una prueba cualitativa con el propósito de
detectar cualquier variación apreciable en las propiedades de flujo y la otra medición es
una medición cuantitativa de las propiedades de flujo con el propósito de diagnosticar el
tratamiento correctivo.
La medición cualitativa de la viscosidad es llamada la viscosidad de embudo y es

medida para detectar cualquier variación como primera posibilidad. La medición de
viscosidad cualitativa se obtiene por medio de un viscosímetro indicador directo que da
valores numéricos de la viscosidad plástica, punto de cedencia y las gelatinosidades (a
10 segundos y 10 minutos). Los valores numéricos de estas propiedades, evaluadas en
conjunto con otros datos de prueba, pueden servir para diagnosticar la causa del
cambio y el tratamiento más económico y efectivo para corregir las propiedades de flujo
a valores deseados.
1) Medición de la viscosidad de embudo (Viscosidad Marsh).
La viscosidad de embudo de un fluido de perforación es medido con el embudo Marsh y

un vaso graduado de ¼ de galón (aproximadamente 1 litro), la medición es simplemente
la medición del tiempo en segundos que tarda un litro de fluido en salir por el orificio del
fondo el cual se recibe en la copa las dimensiones del equipo son:
 Capacidad del embudo = 1500 cc.

 Altura del cuerpo = 12 pulgadas.
 Altura del tubo de salida = 2 pulgadas.
 Diam superior = 6 pulgadas.
 Diam inferior = 1/16 pulgadas.
 Malla superior del embudo = No. 10
La viscosidad de embudo de un sistema de fluido depende de las propiedades de flujo

del fluido. Nunca se debe tratar un fluido basándose únicamente en la viscosidad
Marsh, debido a que no hay correlación entre los diferentes sistemas de fluidos. Esto
quiere decir que un fluido dispersado con una viscosidad de 35 segundos no tiene la
misma consistencia o grosor de un fluido no dispersado con la misma lectura de

60
Manual QMAX
viscosidad Marsh. Sería peligroso dar tratamiento al fluido, basándose en las lecturas
de viscosidad Marsh ya que estas lecturas no son independientes del fluido. Si las
propiedades de flujo del fluido (Vp, Pc y geles), son suficientes la viscosidad Marsh
debe estar en su valor apropiado.
2) Medición de las propiedades de flujo.
En el campo las propiedades de flujo (Vp, Pc y geles) de un fluido de perforación se

miden con un viscosímetro de velocidad variable e indicación directa, el más usado es
el viscosímetro Fann V.G. 35 de 6 velocidades y 115 volts.
Las relaciones reológicas que se obtienen con el viscosímetro son las siguientes:
a) Fluido Newtoniano
Vp = θ600 – θ300 = Vp 
Pc = 0 48000
b) Fluido de Bingham
Vp = θ600 – θ300 = 1.066 Pc + Vp 
Pc = θ300 – Vp 100 48000
c) Fluido de Ley de Potencias
n = 3.32 log Pc + 2Vp
Pc + Vp
k = Pc + 2Vp
100 (1022)n = k n
n = 3.32 log θ600
θ300
k = θ600 .
(1022)n
Figura 12. Relación de propiedades reológicas
que se obtienen con el viscosímetro Fann 35.
El principio sobre el cual se construyen los viscosímetros de indicación directa es similar

al de las placas paralelas de la figura 4, en estos viscosímetros el rotor gira a una
velocidad constante en rpm esta velocidad imparte una velocidad de corte a las capas
de fluido entre el rotor y el bulbo (pistilo, péndulo o bop, este bop) que está conectado a
un resorte de torsión el cual al ser deformado por el esfuerzo de corte originado por la
resistencia al flujo a la velocidad de corte proporcionada por el rotor, origina una
deflexión sobre el resorte y esto nos proporciona una lectura en el díal en términos de
grados de rotación, que es una medición angular. Esta deflexión depende de la
geometría del bop y del rotor así como de la conversión mecánica (constante del
resorte) y la definición matemática de los fluidos plásticos de Bingham, las lecturas del
dial (en grados) a 600 rpm y 300 rpm de velocidad del rotor pueden usarse para calcular
de la viscosidad plástica (en centipoises) y el punto de cedencia (en libras/100pies2). El
viscosímetro también se utiliza para obtener las lecturas de gelatinosidad a 10
segundos y 10 minutos (en libras/100pies2) y la viscosidad aparente (en centipoises).

61
Manual QMAX
Determinación de las propiedades de flujo utilizando las lecturas del viscosímetro Fann
35.
La viscosidad aparente se obtiene dividiendo la lectura obtenida a 600 rpm entre 2.
Viscosidad aparente (Va) = θ 600/2 = (en centipoises)
La viscosidad plástica se obtiene restando la lectura observada a 300 rpm de la lectura

a 600 rpm.
Viscosidad plástica (Vp) = θ600 – θ 300 = (en centipoises).
El punto de cedencia se obtiene restando el valor de la viscosidad plástica a la lectura

observada a 300 rpm.
Punto de cedencia (Pc) = θ 300 – Vp = (en libras/100pies2)
Donde:
θ 600 = Lectura del dial a 600 rpm.
θ 300 = Lectura del dial a 300 rpm.
Nota: Se debe verificar la calibración del equipo periódicamente para asegurar que las
mediciones sean confiables.
d. Control de las viscosidades en el campo.
Para mantener las propiedades de flujo del fluido en los rangos de especificados y para
reducir el costo por tratamientos, los efectos sobre el programa hidráulico y los costos
sobre toda la perforación, las fluctuaciones en las viscosidades de un fluido de
perforación deben determinarse en forma rápida y continua. Se debe establecer un
programa de evaluación para vigilar los cambios en la viscosidad Marsh y los
volúmenes de agua o materiales adicionados cada 15 minutos, ya que un cambio
brusco o un incremento gradual puede notarse inmediatamente y al observar este
encremento se recomienda realizar una evaluación completa del fluido para ayudar a
identificar la causa del cambio, para poder determinar el tratamiento correctivo
adecuado.
La naturaleza del tratamiento para controlar las viscosidades del fluido depende de las
causas del cambio y del tipo de fluido usado. Por ejemplo una contaminación con
cemento puede tratarse químicamente con bicarbonato de sodio en cualquier sistema
de fluido de agua dulce y también cuando se usan fluidos dispersados y no
dispersados, pero un cambio en las viscosidades debido a sólidos puede tratarse
adicionando agua para diluir y agregando un lignosulfonato y sosa en fluidos dispersos
y la dilución con agua e incrementando la velocidad de floculación en sistemas no
dispersos.
62
Manual QMAX
En los fluidos base aceite la contaminación con cemento casi no tiene efecto.
Reología.
Reología, es un término que denota el estudio de la deformación de materiales,

incluyendo el flujo. En terminología de campo petrolero la frase propiedades de flujo y la
viscosidad, son las expresiones generalmente usadas para describir las cualidades de
un lodo de perforación en movimiento.
Por definición, viscosidad es la resistencia que ofrece un fluido a deformarse (a fluir).

Los fluidos de perforación son tixotrópicos y una medida de viscosidad de un fluido de
este tipo será válida únicamente para la velocidad de corte a la cual la medida fue
hecha.
Han sido desarrolladas ecuaciones, que usan los valores medidos de viscosidad
plástica, punto cedente y fuerza de gel para calcular las pérdidas de presión en la
tubería de perforación y en el espacio anular, y para estimar la velocidad de
levantamiento de los recortes (Modelo Plástico de Bingham y Modelo Exponencial).
La viscosidad de los fluidos de perforación, es una función de muchos factores, algunos
de los cuales son:
A- Viscosidad de la fase líquida continua.

B- Volumen de sólidos en el lodo.
C- Volumen de fluido disperso.
D- Número de partículas por unidad de volumen.
E- Forma y tamaño de las partículas sólidas.
F- Atracción o repulsión entre las partículas sólidas y entre sólidos y la fase líquida.
Entre las propiedades reológicas están:
Viscosidad plástica.
Es aquella parte de la resistencia a fluir causada por fricción mecánica. Esta fricción se
produce:
I- Entre los sólidos contenidos en el lodo.

II- Entre los sólidos y el líquido que lo rodea.
III. Debido al esfuerzo cortante del propio líquido.
En general, al aumentar el porcentaje de sólidos en el sistema, aumentará la viscosidad

plástica.

63
Manual QMAX
El control de la viscosidad plástica en lodos de bajo y alto peso es indispensable para
mejorar el comportamiento reológico y sobre todo para lograr altas velocidades de
penetración. Este control se obtiene por dilución o por mecanismos de control de
sólidos.
Para lograr tal propósito, es fundamental que los equipos de control de sólidos
funcionen en buenas condiciones.
Para determinar la viscosidad plástica se utiliza la siguiente ecuación:
Vp (cps)= lectura 600 r.p.m. - Lectura 300 r.p.m.
Viscosidad aparente.
Se define como la medición en centipoises que un fluido newtoniano debe tener en un

viscosímetro rotacional, a una velocidad de corte previamente establecida, y que denota
los efectos simultáneos de todas las propiedades de flujo.
Su valor puede estimarse de la siguiente forma:
Va (cps)= lectura a 600 rpm/2
En términos de las relaciones físicas, la viscosidad plástica es la parte de la resistencia

al flujo causada por la fricción mecánica del fluido. Esta fricción mecánica es debida a la
interacción de las partículas sólidas, en el fluido, la interacción de sólidos y líquidos y la
deformación de las partículas de líquido bajo un esfuerzo de corte, dependen del tipo de
partículas, de la naturaleza de las partículas, del número de partículas, del tamaño de
las partículas, de la forma de las partículas y del estado de las partículas presentes en
el fluido.
Sin embargo la viscosidad plástica no puede calcularse o determinarse exactamente

basada sobre una concentración de sólidos dada, el valor observado de la viscosidad
plástica puede ser una indicación cualitativa del contenido de sólidos del fluido de
perforación. Por ejemplo, si el contenido de sólidos perforados es el mismo, en un fluido
de 15 ppg (1.80 gr/cc) debe tener una viscosidad plástica mayor que un fluido
densificado a 12 ppg (1.44 gr/cc) debido a la alta concentración de las partículas inertes
de barita. También es posible que un fluido que se mantenga en 13 ppg (1.56 gr/cc) con
una concentración baja de sólidos perforados puede tener una viscosidad plástica
menor que la de un fluido de 12 ppg (1.44 gr/cc). Por lo que es factible que en los
sistemas de fluido no dispersos es más fácil remover los sólidos perforados y que
pueden tener viscosidades plásticas más bajas que los sistemas de fluidos dispersos
con el mismo peso del fluido.
La acumulación de sólidos perforados las adiciones de barita y la presencia de

contaminantes químicos incrementan la viscosidad plástica. Se debe usar dilución con
agua, un equipo eliminador de sólidos y floculación efectiva en la línea de flote para
eliminar los sólidos finos, para que baje la viscosidad plástica. Como se mencionó
anteriormente la viscosidad plástica puede tomarse como un indicador cualitativo del
64
Manual QMAX
contenido total de sólidos. Si el valor de punto de cedencia, las gelatinosidades y el
contenido de sólidos perforados, están en valores apropiados para un sistema de
fluidos dado, por lo tanto la viscosidad plástica está también en un valor apropiado. Si
estos valores son adecuados no es necesario dar tratamientos para ajustar la
viscosidad plástica.
Punto de cedencia.
Se define como la resistencia a fluir causada por las fuerzas de atracción

electroquímicas entre las partículas sólidas. Estas fuerzas son el resultado de las
cargas negativas y positivas localizadas cerca de la superficie de las partículas.
El punto cedente, bajo condiciones de flujo depende de:
A- Las propiedades de la superficie de los sólidos del lodo.

B- La concentración de los sólidos en el volumen de lodo.
C- La concentración y tipos de iones en la fase líquida del lodo.
Generalmente, el punto cedente alto es alterado por los contaminantes solubles como el
calcio, carbonatos, etc., y por los sólidos arcillosos de formación. Altos valores del punto
cedente causan la floculación del lodo, que debe controlarse con dispersantes.
Para determinar este valor se utiliza la siguiente fórmula:
Pc (libras/100 pies2)= lectura a 300 r.p.m. -vp
El punto de cedencia es una medición física de las fuerzas electroquímicas del fluido
bajo condiciones de flujo, las cuales se deben a las cargas sobre la superficie de las
partículas reactivas y sobre las partículas submicrónicas y la presencia de electrolitos
en la fase acuosa.
El punto de cedencia es el valor dominante que afecta las pérdidas por fricción durante
la circulación, la densidad equivalente de circulación, el punto de transición en flujo
turbulento y la capacidad de acarreo de un fluido de perforación.
Como muchas de las propiedades físicas del fluido un control efectivo del punto de
cedencia a un valor óptimo depende directamente sobre el control efectivo de los
sólidos perforados. El punto de cedencia es una propiedad del fluido que debe
controlarse con exactitud y en un rango específico de acuerdo a las condiciones del
agujero y al sistema de fluido empleado. Mantener el punto de cedencia en los límites
exactos requiere un control efectivo de los sólidos y tratamientos químicos efectivos.
Pequeñas cantidades de agua para diluir el fluido, no son suficientes para corregir el
punto de cedencia pero si se adicionan grandes cantidades de agua para diluir el
sistema y corregir el punto de cedencia, pueden desestabilizar las propiedades del
fluido y dañar el pozo.
En un sistema de fluido dispersado, el valor de punto de cedencia puede bajarse por

medio de el equipo eliminador de sólidos, floculación en la línea de flote y por la adición
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Manual QMAX
de materiales dispersantes químicos como lignito y lignosulfonato que actúan sobre las
partículas de sólidos perforados neutralizando las cargas superficiales, disminuyendo el
nivel de actividad electroquímica o sobre el punto de cedencia del fluido. Para
incrementar el punto de cedencia en un fluido dispersado requiere agregar bentonita o
un polímero como CMC o almidón. La cantidad de tratamiento depende del grado de
ajuste del punto de cedencia, del volumen total del sistema de circulación y del
contenido total de sólidos. Para reducir los tratamientos químicos debe utilizarse un
equipo eliminador de sólidos adecuado y el tratamiento adicional con cantidades
controladas de agua para diluir la concentración de sólidos y reducir el peligro de
sobretratamiento, se puede agregar los tratamientos químicos en ¼ de ppb (0.74 kg/m3)
ó ¾ de ppb (2.14 kg/m3) en una o más circulaciones y el efecto del tratamiento
monitorearlo en orden para hacer los ajustes necesarios.
En un sistema de fluidos de bajos sólidos no dispersos, la clave para mantener un valor

de punto de cedencia en el rango deseado y para prevenir un sobretratamiento fluido,
con bentonita y polímeros viscosificantes y para prevenir una acumulación de sólidos
perforados es necesario flocular los sólidos perforados en la línea de flote y utilizar un
equipo eliminador de sólidos eficiente, para controlar el punto de cedencia en donde se
perforan formaciones altamente bentoníticas muy rápido, el uso de polímeros
extendedores de bentonita no es adecuado, en este caso se deben usar polímeros
floculantes selectivos desde el inicio de la perforación, ya que si no se hace
inmediatamente los sólidos bentoníticos perforados obligarán a abandonar este fluido
de bajos sólidos y es necesario cambiar el sistema a uno de dispersión química (fluido
disperso).
La principal conclusión de lo que se ha expuesto anteriormente es que para mantener
las propiedades de flujo óptimas es necesario mantener el punto de cedencia del fluido
en condiciones óptimas. La habilidad para controlar el punto de cedencia, la habilidad
para reducir los tratamientos, la habilidad para incrementar la eficiencia de las
operaciones de perforación depende del control efectivo de los sólidos. La medición del
punto de cedencia es una indicación primaria para diagnosticar el tipo y grado de
tratamiento necesario para mantener las viscosidades del fluido en el rango deseado.
Gelatinosidades ó Resistencia a la gelatinizacion.
Entre las propiedades del lodo, una de las más importantes es la gelatinización, que
representa una medida de las propiedades tixotrópicas de un fluido y denota la fuerza
de floculación bajo condiciones estáticas.
La fuerza de gelatinización, como su nombre lo indica, es una medida del esfuerzo de

ruptura o resistencia de la consistencia del gel formado, después de un período de
reposo. La velocidad de gelatinización se refiere al tiempo requerido para formarse el
gel. Si esta se forma lentamente después que el lodo esta en reposo, se dice que la
velocidad de gelatinización es baja y es alta en caso contrario. Un lodo que presenta
esta propiedad se denomina tixotrópico. El conocimiento de esta propiedad es
importante para saber si se presentarán dificultades en la circulación.

66
Manual QMAX
El grado de tixotropía se determina midiendo la fuerza de gel al principio de un período
de reposo de 10 segundos, después de agitarlo y 10 minutos después. Esto se reporta
como fuerza de Gel Inicial a los 10 segundos y fuerza de gel final a los 10 minutos.
La resistencia a la gelatinización debe ser suficientemente baja para:
A- Permitir que la arena y el recorte sea depositado en el tanque de decantación.

B- Permitir un buen funcionamiento de las bombas y una adecuada velocidad de
circulación.
C- Minimizar el efecto de succión cuando se saca la tubería y de pistón cuando se
introduce la misma en el agujero.
D- Permitir la separación del gas incorporado al lodo.
Sin embargo, este valor debe ser suficiente para permitir la suspensión de la barita y los
sólidos incorporados en los siguientes casos:
A- Cuando se esta añadiendo barita.

B- Al estar el lodo estático.
Las gelatinosidades son la medición de las fuerzas de atracción que tiene el fluido de
perforación bajo condiciones estáticas y por conveniencia, son medidas después de 10
segundos y 10 minutos de reposo. Estas fuerzas de atracción se diferencian del punto
de cedencia en que ellas son dependientes del tiempo y se rompen después de que el
fluido empieza a fluir. Al mismo tiempo el rango de gelatinosidades son directamente
relacionados con el rango de punto de cedencia porque las fuerzas de atracción entre
partículas influencian ambas mediciones.
Las gelatinosidades son clasificadas cualitativamente en varios tipos basados en el

rango de 10 segundos y 10 minutos y también basados en la diferencia de estos
valores. La figura 13 es una grafica generalizada del tipo de perfiles de gelatinosidad en
el campo.
 Geles frágiles. Son extremadamente bajas e idénticas a 10 segundos y a 10

minutos, como ejemplo 1/1 ó 2/2.
 Geles buenas. Son aquellas geles bajas a medias a 10 segundos que produce
gelatinosidades de media a intermedia a 10 minutos (ejemplo. 2/4, 4/8, 5/10).
 Geles progresivas. Pueden presentar un valor bajo a intermedio a 10 segundos y
uno extremadamente alto a 10 minutos (ejemplo. 2/25, 6/35, 15/10).
 Geles planas. Son cercanas ó idénticas a 10 segundos y a 10 minutos a niveles
medias a altas (ejemplo. 14/15, 22/25).
Como con otras propiedades la habilidad para mantener las gelatinosidades en rangos
específicos depende del control efectivo de los sólidos perforados. Las gelatinosidades
son necesarias para suspender los sólidos perforados durante conexiones o viajes y
también para mantener el material densificante en suspensión.

67
Manual QMAX
Sin embargo, las presiones de succión e inyección creadas cuando se saca y se mete
la tubería del pozo se influencia por las gelatinosidades. Estas presiones actúan
directamente sobre las formaciones de agujero descubierto y pueden ocasionar la
succión un cabeceo o patada (arrancón) o una fractura de la formación (o pérdida de
circulación) cuando las gelatinosidades dadas son muy altas. Se deben aplicar las
prácticas comunes para disminuir las presiones de succión o inyección creada por las
altas gelatinosidades es mover lentamente la tubería cuando se hacen viajes y girar la
tubería cuando las bombas empiezan a romper la circulación después de un viaje.
Las gelatinosidades son dos de las propiedades del fluido que justifican un tratamiento
correctivo para prevenir cualquiera de las posibles complicaciones mencionadas
anteriormente.
Progresivas
2
Gelatinosidades (libras/100 pies
Planas
Buenas
Frágiles
10 segundos Tiempo (minutos).
Figura 13. Generalización típica del perfil de comportamiento de

las gelatinosidades que se presentan en los fluidos de
perforación base agua.
En muchos sistemas base agfua sin densificar unas gelatinosidades a 10 segundos y

10 minutos de 2/4 libras/100pies2 son suficientes para suspender los recortes.
En sistemas densificados una gelatinosidad de 2 libras/100pies2 a 10 segundos es
suficiente para soportar la barita. En muchos sistemas es mejor tener una gelatinosidad
a 10 segundos de 3 a 5 libras/100pies2 y una gelatinosidad de 5 a 10 libras/100pies2 a
10 minutos. En el campo el método de tratamiento para controlar las gelatinosidades
depende del tipo de fluido.
Las gelatinosidades en un fluido dispersado pueden controlarse con adiciones de

dispersantes químicos y también con las técnicas de eliminación de sólidos. Los fluidos
dispersos bastante tratados pueden presentar bajos puntos de cedencia y bajas
gelatinosidades, pero debido a las altas concentraciones de bentonita, estas
proporcionan una capacidad de acarreo y suspensión adecuados. Debido a la

68
Manual QMAX
naturaleza de los fluidos no dispersos, las gelatinosidades son más altas que en los
fluidos dispersos, esto es aceptable cuando se tienen los sólidos en un valor mínimo. El
primer medio para regular las gelatinosidades es la floculación de los sólidos en la línea
de flote y dar tratamientos mínimos con viscosificantes.
Viscosidad de embudo.
Como se vio anteriormente, la viscosidad Marsh es una medida arbitraria de viscosidad

del “grueso” de un fluido de perforación, la cual depende de las propiedades de flujo y
de las gelatinosidades del fluido. Si la viscosidad plástica, el punto de cedencia y las
gelatinosidades de un fluido están en los rangos deseados, entonces la viscosidad
Marsh asociada con los valores de estás propiedades establece una asociación
cualitativa para detectar cambios en esas propiedades.
Fluctuaciones de 1 segundo en la viscosidad Marsh son despreciables y no se reflejan

cambios en la viscosidad plástica, punto de cedencia y gelatinosidades. Sin embargo
una tendencia a incrementarse de 1 a 2 segundos por hora o por circulación, indica que
se tienen serios problemas debido a los sólidos o por contaminación química continua.
Cambios bruscos en la viscosidad Marsh indican cambios drásticos en las propiedades
de flujo debido a una contaminación grande, la detección de estos cambios bruscos en
la viscosidad Marsh indican que es necesario hacer un análisis completo del fluido y
determinar el tratamiento necesario para restablecer las propiedades del fluido.
Viscosidades efectivas de circulación.
En la introducción a las viscosidades del fluido se mencionó que un fluido de

perforación puede presentar diferentes propiedades viscosas en las diferentes
secciones del sistema de circulación. Más aún la sensitividad de los cambios de las
propiedades de flujo al aplicar varias velocidades de corte de acuerdo a las propiedades
viscoelásticas del fluido de perforación particular.
El rango general de las velocidades de corte en varias secciones del sistema de

circulación en la tabla 3, como se ve las velocidades de corte de un fluido de
perforación esta sujeto a cambios de velocidad de corte en una circulación en el rango
de menos de 5 segundos-1 (en las presas hasta 100,000 segundos-1 en la barrena).
La viscosidad efectiva de circulación se define como la viscosidad aparente del fluido de
perforación a una velocidad de corte dada bajo condiciones de temperatura y presión.
Sección del pozo Velocidad de corte

Presas 0 – 5 segundos-1
En el espacio anular 10 – 500 segundos-1
Dentro de tubería de perforación 100 – 500 segundos-1
Dentro de lastrabarrenas 700 – 3000 segundos-1
En las toberas de la barrena 10000 – 100000 segundos-1
Tabla 3. Rango de velocidades de corte en un sistema de circulación.

69
Manual QMAX
La velocidad de corte aplicada a una muestra de fluido de perforación en un
viscosímetro de velocidad variable comúnmente se expresa en términos de las rpm de
velocidad de rotación del rotor. Basada en la geometría de los viscosímetros, las RPM,
pueden convertirse directamente a velocidad de corte (segundos-1) multiplicando las
velocidades por la constante 1.7 ecuación 8.
Velocidad de corte (segundos-1) = 1.7 x velocidad del viscosímetro (RPM) 8
Usando la ecuación 8, la velocidad de 300 rpm del viscosímetro calculada como una
velocidad de corte de 511 segundos-1, el cual está cercano al rango de velocidades
dentro de la tubería de perforación y en el espacio anular. La velocidad de 600 rpm da
una velocidad de corte de1022 segundos-1 que representa la velocidad de corte dentro
de lastrabarrenas.
De la discusión anterior vemos que es importante conocer y controlar las propiedades

del fluido de perforación en la barrena (para mejorar las velocidades de penetración), en
el espacio anular para (mejorar la limpieza del agujero), y en las presas (para una más
eficiente eliminación de sólidos). Las mediciones estándar de viscosidad no se definen
claramente, la viscosidad exacta del fluido a algún rango de velocidad de corte es
importante para mejorarlas. La viscosidad a las velocidades de corte encontrados en la
barrena pueden determinarse por medio de un viscosímetro capilar que se utiliza en
laboratorios como una herramienta de investigación. Las viscosidades efectivas y los
rangos de velocidad de corte encontrados en el espacio anular pueden determinarse
haciendo un análisis gráfico de datos rutinarios obtenidos de las 6 lecturas a las 6
velocidades del viscosímetro Fann 35 usado en el campo.
Este análisis gráfico consiste en graficar las velocidades del viscosímetro (velocidad de
corte) contra la viscosidad aparente sobre un papel 3x5 logarítmico y dibujando el perfil
del fluido de perforación. También basándose en la geometría del pozo y la velocidad
del fluido, se calcula la velocidad de corte efectiva en el espacio anular y con esta se
calcula la viscosidad efectiva en el espacio anular extrapolando la curva de viscosidad.
El procedimiento del análisis gráfico se detalla con el siguiente ejemplo.
1. Se tomaron las lecturas del viscosímetro de una muestra de fluido a 600, 300,
200, 100, 6 y 3 rpm.
Velocidad (rpm) Lectura de dial

600 38
300 28
200 23
100 17
6 5.5

70
Manual QMAX
3 4.5
Tabla 4. Datos hipotéticos tomados con el viscosímetro Fann 35.
2. Convierta las velocidades de corte a segundos-1 de las velocidades en rpm

multiplicando por 1.7 cada velocidad.
Factor
Velocidad (rpm) geométrico Segundos-1 Lectura de dial
600 1.7 1022 38
300 1.7 511 28
200 1.7 340 23
100 1.7 170 17
6 1.7 10.22 5.5
3 1.7 5.11 4.5
-1
Tabla 5. Conversión de rpm a segundos .
3. calcule la viscosidad aparente a cada rpm del viscosímetro multiplicando la lectura

del dial a cada rpm por el factor de cada rpm Tabla 6. el factor multiplicador para cada
rpm se calcula dividiendo 300 entre cada rpm de velocidad.
-
Velocidad Factor Segundos Lectura de Multiplicar por Viscosidad
1
(rpm) geométrico dial (300/rpm) aparente (cps)
600 1.7 1022 38 0.5 19
300 1.7 511 28 1.0 28
200 1.7 340 23 1.5 34.5
100 1.7 170 17 3.0 51
6 1.7 10.22 5.5 50.0 275
3 1.7 5.11 4.5 100.0 450
Tabla 6. Cálculo de la viscosidad aparente a cada rpm de velocidad multiplicando la
lectura del dial por el factor (300/rpm).
Sobre un papel logarítmico de 3x5 ciclos sobre el eje horizontal anote las velocidades
de corte en segundos-1, en rangos de 1 a 100,000 segundos-1, y en el eje vertical la
viscosidad aparente en rangos de 1 a 1000 centipoises ver la figura 14.
5. como se ve en la Figura 14 dibujando las líneas verticales a los segundos inversos

correspondientes a cada RPM del viscosímetro hasta la parte superior donde se
grafican las RPM correspondientes a cada velocidad.
6. grafique la velocidad de corte en segundos-1 contra viscosidad aparente de los datos

de la tabla 6 sobre el papel log–log como se muestra en la Figura 15, dibujando la mejor
curva que pase por los puntos usando líneas rectas para obtener el perfil de velocidad
del fluido de perforación.

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Manual QMAX
3 6 100 200 300 600
5.11 10.22 170 340 511 1022
Figura 14. Velocidades de corte en RPM vs. Velocidad de corte en segundos-1

72
Manual QMAX
3 6 100 200 300 600
5.11 10.22 170 340 511 1022
Figura 15. Construcción de la curva de viscosidad en papel log-log.

73
Manual QMAX
Velocidad de corte en RPM
3 6 100 200 300 600

10000
1000
Viscosidad aparente (en centipoises)
100
76 cps.
5.2 cps.
10
Viscosidad efectiva = 76 centipoises.
1 5.11 10.22 170 340 511 1022

1 10 100 1000 10000 100000
-1
Velocidad anular = 83.2 segundos . Velocidad de corte (seg-1)
Figura 16. Construcción de la curva de viscosidad en papel log-log.

74
Manual QMAX
7. Usando la ecuación 9 calcule la velocidad de corte anular en segundos-1 para cada
sección geométrica del espacio anular.
Velocidad anular (segundos-1) = 2.4 x V Ec. 9

(DAG - DTP)
Donde:
V = velocidad anular, pies/minuto ver ecuación 9.a
DAG = Diámetro del agujero, pulgadas.
DTP = Diámetro exterior de la TP, pulgadas.
Velocidad anular = Gasto de la bomba (barril/min) .

Volumen anular del agujero (barril/pie)
Velocidad anular = Gasto de la bomba (barril/min) = pies/minuto Ec. 9.a.

(DAG2- DTP2) x 1030.0186
Si:
DAG = 8 ½ , pulgadas.
DTP = 4 ½ , pulgadas.
Gasto de la bomba = 7 barril/minuto.
Entonces
V = 138.6 pies/minuto y
Velocidad de corte anular = 83.2 segundos-1.
8. Con la velocidad de corte efectiva para cada segmento de anulo calculada como en
el paso 7, entrando a la curva de perfil de velocidad graficada y leyendo la viscosidad
efectiva correspondiente a la sección anular correspondiente Figura 16.
De la figura 16 la viscosidad efectiva en el espacio anular de 8½ pulgadas es de 76 cps.
9. el principal propósito de construir un perfil de viscosidad es para determinar la

viscosidad efectiva de un fluido de perforación bajo condiciones de flujo anulares y
también puede usarse para determinar la viscosidad en la barrena esto se hace
simplemente extrapolando el perfil de la curva hasta el rango de 100,000 segundos-1 de
velocidad de corte, calculando la velocidad de corte efectiva en la barrena usando la
ecuación 10 y entonces leer la viscosidad efectiva en la barrena en la porción de la
curva de viscosidad extrapolando.
Velocidad de corte en la barrena (segundos-1) = 72 x Vn Ec. 10.

Dn
Donde:
Vn = Velocidad en las toberas, pies/segundo y
75
Manual QMAX
Dn = Diámetro de las toberas, pulgadas.
Numero de Toberas = 3
Diámetro de toberas = 20/32 pulgadas.
Área de toberas = Num de toberas * (Diam Toberas2) * 0.785 = pulgadas2.
Diámetro equivalente de toberas = (Área de toberas, pulgadas cuadradas)0.5 =

pulgadas.
Velocidad en las toberas = Gasto de la bomba (en barril/minuto) .

Área de flujo en las toberas pulgadas * 1030
Cálculo de la velocidad de corte en la barrena
Calculamos primero el área de las toberas:
Area de las toberas = 3*(20/32 pulgadas)2 * 0.785 = 0.9199 pulgadas2
Diámetro equivalente de toberas = (0.91992188 pulgadas2) = 0.9591 pulgadas.
Velocidad en las toberas = 7 bbl/minuto * 1030 = 7837.6 pies/minuto

2
(0.9199 pulgadas)
Velocidad en las toberas (pies/segundo) = VToberas (pies/minuto) = pies/segundo

60 segundos/minuto
Vtoberas = 7837.62208 = 130.63 pies/segundo.

60
Sustituyendo en la ecuación 10 para calcular la velocidad en las toberas.
Velocidad de corte en la barrena (segundos-1) = 72 * 130.63 pies/segundo = segundos-1

0.9591 pulgadas
= 9806 segundos-1
De la gráfica encontramos que a esta velocidad de corte la viscosidad es de 5.2

centipoises.
De la Figura 16 trazando una línea recta desde el eje horizontal de velocidad de corte
en segundos-1 hasta cruzar la curva extrapolada de viscosidad aparente podemos
encontrar el valor de viscosidad en la barrena, que en este caso es de 5.2 centipoises
para los 9806 segundos-1 de velocidad de corte en la barrena calculados anteriormente.

76
Manual QMAX
Resumen: Si se grafica una curva desde el inicio de la utilización del fluido, de velocidad
de corte por días consecutivos sobre la misma gráfica puede proporcionar información
valiosa. Lo primero de todo es el cambio de pendiente de la curva puede mostrar los
efectos de los sólidos perforados y los sólidos coloidales conforme avanza la
perforación. Cuando el fluido tiene demasiados sólidos la curva tiende a aplanarse.
Segundo, si se observan problemas en la limpieza del pozo, una decisión importante es
que tanto se puede incrementar el punto de cedencia o cuanto reducir la velocidad de
circulación (sujeto a otros parámetros de perforación) o incrementar la viscosidad
efectiva. La tercera aplicación puede ser para determinar el efecto de algún tratamiento
para mejorar la viscosidad efectiva del fluido.
3. Filtración ó Perdida de filtrado.

La pérdida de fluido es una de las propiedades del lodo con importancia fundamental en
las operaciones de perforación o terminación.
Básicamente hay dos tipos de filtración: estática y dinámica. La estática ocurre cuando
el fluido no esta en movimiento, mientras que la dinámica ocurre cuando el lodo fluye a
lo largo de la superficie filtrante. Como es de esperarse, ambos tipos ocurren durante la
perforación de un pozo.
Durante el proceso de filtración estática, el enjarre aumenta de espesor con el tiempo y
la velocidad de filtración disminuye por lo que el control de este tipo de filtración
consiste en prevenir la formación de enjarres muy gruesos. Por otro lado la filtración
dinámica se diferencia de la anterior en que el flujo de lodo a medida que pasa por la
pared del pozo tiende a raspar el enjarre a la vez que el mismo se va formando, hasta
que el grosor se estabiliza con el tiempo y la velocidad de filtración se vuelve constante,
por lo que el control de este tipo de filtración consiste en prevenir una pérdida excesiva
de filtrado a la formación.
Los problemas que durante la perforación se pueden presentar a causa de un control
de filtración inadecuado son varios: altos valores de pérdida de filtrado casi siempre
resultan en agujeros reducidos lo que origina excesiva fricción y torque, aumentos
excesivos de presión anular debido a la reducción en el diámetro efectivo del hueco
como resultado de un enjarre muy grueso, pegadura diferencial de la tubería debido al
aumento en la superficie de contacto entre esta y la pared del agujero; además puede
causar un desplazamiento insuficiente del lodo durante la perforación primaria y una
Disminución en la producción potencial del yacimiento al dañar al mismo.
La pérdida de fluido depende de: la permeabilidad de la formación, el diferencial de
presión existente, y la composición y temperatura del lodo.
Las rocas altamente permeables permiten altas velocidades de pérdida de fluido, y al
contrario las formaciones menos permeables producirán velocidades más bajas de
pérdida de fluido. La pérdida de fluido comienza a disminuir, después de un período de
tiempo, aún en las formaciones altamente permeables.
La pérdida de fluido de alto volumen durante el esfuerzo inicial lleva sólidos a los
espacios porosos interconectados entre los granos de arena. Mientras sigue la pérdida
de fluido, más y más sólidos son llevados y empacados en los espacios porosos de las
rocas. Una vez que los espacios se hayan ocupado suficientemente con los sólidos del
lodo, se comienza a formar un enjarre sobre la superficie del agujero. Experimentos

77
Manual QMAX
demuestran que la pérdida de filtrado se puede disminuir si se aumenta la
concentración de sólidos en el lodo. El mecanismo en este caso consiste en aumentar
la velocidad de acumulación del enjarre, disminuyendo así el filtrado. Sin embargo, esta
forma de control no es adecuado ya que resulta en enjarres muy gruesos y de alta
permeabilidad, aunque se observe una reducción en la pérdida de filtrado.
La mejor forma de controlar la filtración es controlando la permeabilidad del enjarre. El
tamaño, la forma, y la deformabilidad de las partículas bajo presión son los factores más
importantes a considerar. Las partículas pequeñas, delgadas y planas son mejores ya
que forman un enjarre más compacto. La bentonita es el material cuyas partículas
satisfacen adecuadamente estas especificaciones.
Los factores más importantes que afectan la filtración estática son:
A- La permeabilidad del enjarre.

B- El área sobre lo cual se desarrolla la filtración.
C- La presión diferencial de filtración.
D- El grosor de enjarre.
E- La viscosidad del filtrado.
F- El tiempo de filtración.
Los contaminantes solubles disminuyen el rendimiento de la bentonita y originan altas

filtraciones. Estos contaminantes forman enjarres gruesos que generalmente causan los
siguientes problemas si no son contrarrestados:
A- Pegadura de la tubería.
B- Derrumbes.
C- Pérdida de circulación.
D- Dificultad en la corrida e interpretación de los registros.
E- Dificultad en la terminación del pozo.
F- Disminución de la producción del pozo.
El proceso de filtración, cuando se circula es básicamente diferente a la filtración

estática por la diferencia en la forma de deposición del enjarre. Durante la filtración
estática, el enjarre será una función lineal del volumen de filtrado.
Los sólidos depositados durante la circulación y las características de flujo son factores
determinantes en la composición del enjarre. El enjarre igualmente esta determinado
por la diferencia entre la velocidad de deposición y la velocidad de erosión, la cual
dependerá principalmente de la velocidad del lodo, el tipo de flujo y las características
del enjarre en si mismo.
El control de este tipo de pérdida de filtrado consiste esencialmente de la deposición de
un enjarre de baja permeabilidad en la cara de la roca permeable que está expuesta al
lodo.
Las propiedades de pérdida de filtrado de un fluido de perforación tienen una influencia

directa sobre la velocidad de penetración y ocasiona problemas en el agujero en áreas
de lutitas hinchables, daños a la formación en zonas sensitivas y problemas de
pegaduras diferenciales en zonas permeables. Todos estos factores tienen un impacto
78
Manual QMAX
económico elevado y tienen un efecto alto sobre las propiedades de filtración de un
fluido de perforación en el campo. Más aún debido a juzgar subjetivamente y debido a
ser precavido para evitar problemas en el pozo se especifican pérdidas de fluido irreales
y que pueden dar como resultado un prolongado y costoso programa de perforación y
problemas asociados al agujero con tiempos de perforación prolongados.
Sin embargo el fluido de perforación puede estar en el pozo en estado dinámico
(cuando se perfora) o en estado estático (cuando se hace un viaje) la filtración en una
formación ocurre en ambos estados. Las mediciones de filtración han sido
estandarizadas por la API y pueden medirse a diferentes presiones y temperaturas. Aun
no hay una técnica de laboratorio que pueda simular en forma realista la filtración en un
estado dinámico del fluido del pozo.
La filtración es por definición es la pérdida de fluido en estado estático dentro de una
formación permeable a través de un medio filtrante (enjarre). Esta filtración estática se
rige por la ley de Darcy de flujo de fluido a través de un medio poroso, modificado para
incluir los efectos de filtración del fluido a través del enjarre. Esta ecuación no considera
o predice la pérdida inicial de fluido hacia la formación que tiene lugar antes de
formarse el enjarre. La pérdida inicial de fluido se suma a la pérdida de fluido estático
que pasa a través del enjarre del fluido y se incluye en el volumen total de filtrado
reportado.
La pérdida de fluido dinámica cambia de acuerdo al régimen de flujo (laminar o
turbulento) que se tenga. Bajo condiciones de flujo laminar al atravesar zonas
permeables la pérdida de fluido dinámico puede ser similar a la pérdida de fluido
estático pero es ligeramente mayor mientras se forma el enjarre que puede ser lento. Si
el régimen de flujo es turbulento, el enjarre puede ser erosionado al mismo tiempo que
se forma y no puede predecirse en forma precisa. Esta situación existe principalmente
alrededor de los drill collars (lastrabarrenas) y estabilizadores dependiendo de la
geometría del pozo y de la velocidad de circulación. Predecir la pérdida de fluido
dinámico en flujo laminar o turbulento, es muy complicado por la acción de erosión y
compactación del enjarre en las paredes del pozo. La figura 17 muestra las diferencias
entre la pérdida de fluido estático y dinámica de un fluido con 6% de bentonita (21
libras/barril ó 60 kg/m3) a 75ºF y 100 libras/pulgada2 de presión diferencial.

79
Manual QMAX
Prueba realizada @ 75ºF y100 psi.
6% Bentonita en el fluido(60 kg/m3).
30
Flujo Turbulento (50 GPM)
Pérdida de Fluido en cm3

25
20 Flujo Laminar (12.5 GPM)
15
Spurt Loss
Estático
10
0
7.5
1 5 15 20 30 … 60
Raíz cuadrada del tiempo en minutos
Figura 17. Pérdida de fluido dinámica contra pérdida de

fluido estático.
Como puede verse las mediciones de filtración estática no define cuantitativamente la
pérdida de fluido en el pozo, estos solo son medios prácticos de obtener mediciones de
pérdida de filtrado en el campo y pueden usarse como indicadores cualitativos para
prevenir y evitar problemas de perforación en un área dada por medio de un proceso de
prueba y error se pueden establecer, los límites máximos de las propiedades de pérdida
de fluido estáticas de un fluido de peroración en áreas donde tenga pérdidas por
filtración API estáticas altas en formaciones de arcilla, dan como resultado daños a la
formación, pegaduras diferenciales y dificultades en la evaluación de las formaciones.
En algunas áreas, donde la pérdida de fluido es crítica puede definirse por la prueba de
pérdida de fluido estático API a temperatura ambiente y 100 psi de presión diferencial,
para tener datos de pérdida de fluido estático puede hacerse a temperaturas y
presiones elevadas como un ejemplo puede hacerse a las condiciones API estándar de
300ºF y 500 psi o a las condiciones de fondo del pozo (temperatura y presión del área
de interés.
En general la composición del filtrado debe ser compatible con la mineralogía de la
formación, las características deseadas de pérdida de filtrado en un fluido base agua,
son un alto filtrado inicial y un filtrado menor al terminar. Se desea tener una pérdida de
fluido inicial alto para aumentar la velocidad de penetración y también para colocar un
enjarre sobre las paredes del pozo rápida y eficientemente. La pérdida de filtración final
debe ser baja para prevenir inestabilidad, daño a la formación y reducir las posibilidades
de pegaduras diferenciales.
a) Factores que afectan la pérdida de fluido.
Solamente se van a exponer los factores físicos y sus efectos.
1) Temperatura.
80
Manual QMAX
El efecto de temperaturas elevadas sobre el filtrado de un fluido de perforación son la
reducción de la viscosidad del filtrado la cual aumenta la pérdida de filtrado (Ley de
Darcy) y disminuye la eficiencia de los aditivos químicos para reducir el filtrado a
temperaturas elevadas.
El incremento de la pérdida de filtrado debido a la disminución de la viscosidad puede
ser un incremento normal. El incremento de la pérdida de fluido debido a los efectos de
la temperatura sobre las interacciones de los sólidos y la acción de los aditivos químicos
sobre los sólidos es más evidente cuando se hace una prueba a baja presión API, se
recomienda reportar la temperatura de la muestra cuando se haga una prueba de
filtración a baja presión API junto con los resultados. La limitación es la temperatura
para varios aditivos químicos es que pierden sus propiedades intrínsecas.
De los fluido de perforación base agua comunes, el fluido de bajos sólidos no
dispersado y los fluidos lignito/lignosulfonato dispersados tienen una tolerancia máxima
a la temperatura para controlar el filtrado, manteniendo sus propiedades de flujo a
temperaturas de 350 a 400ºF. las emulsiones inversas aceite-agua son estables a
temperaturas de fondo hasta 445ºF.
2) Tipo y tamaño de partícula.
Para obtener el enjarre con baja permeabilidad, una distribución del tamaño de partícula
desde el tamaño submicrónico a tamaño multimicrónico es esencial en ese orden para
tapar aberturas desde el tamaño mayor hasta el más pequeño entre las partículas
depositadas en el medio poroso. Sin embargo, el control de pérdida de filtrado de un
fluido de perforación con una distribución del tamaño de partícula puede requerir una
concentración intolerable de sólidos que pueden disminuir la velocidad de penetración y
las propiedades de flujo.
De los numerosos tipos de partículas presentes en el fluido de perforación, las placas
de bentonita con agua adsorbida y el tamaño no uniforme de distribución formal la
mayor proporción para la suspensión del material de puenteo. Las capas de agua
adsorbida atrapada junto con el enjarre del fluido ayudan a reducir la permeabilidad,
para evitar que pasen partículas del mismo tamaño por el filtro. Polímeros de cadena
larga ayudan a formar un enjarre delgado y resistente por el enrejado que produce con
las partículas de bentonita y también ayuda a la acción de taponamiento debido a su
longitud de cadena característica. Aceite emulsionado y las partículas de gilsonita
dispersas también proporcionan una mejor distribución del tamaño de partícula en el
enjarre reduciendo la permeabilidad. Por otro lado los sólidos perforados de gran
tamaño, incluyendo a los materiales arcillosos de la formación, crean un enjarre
disparejo aumentando la permeabilidad del mismo.
Las partículas de tamaño coloidal se forman por los dispersantes químicos usados,
reducen la pérdida de filtrado API en fluidos dispersos. Sin embargo estas partículas
son 12 veces más dañinas para las velocidades de perforación comparadas con
partículas mayores de 1 micrón de tamaño. Mientras que en los fluidos dispersos la
distribución del tamaño de partícula de la bentonita junto con los polímeros
extendedores proporcionan el filtrado óptimo con la concentración mínima de sólidos
dañinos.

81
Manual QMAX
3) Presión.
El enjarre formado que exhiben los fluidos de perforación presentan un amplio rango de
compresibilidad dependiendo de la naturaleza y tamaño de los sólidos en el fluido y
también el tipo de fluido utilizado. De aquí que la relación de la raíz cuadrada no es
exacta para describir los efectos de la presión sobre la filtración del fluido. El factor que
gobierna la relación presión – filtrado es la compresibilidad del enjarre.
Los enjarres con alta compresibilidad se compactan tanto como se incrementa la
presión diferencial reduciendo la cantidad de filtrado que pasa por ellos. Los enjarres
incompresibles no reducen la permeabilidad con un aumento en la presión diferencial, la
pérdida de fluido aumenta proporcionalmente a la presión diferencial.
Debido a que las placas planas de bentonita de tamaño coloidal que tapan los huecos
del enjarre hacen más compresible el enjarre. Por otro lado los fluidos con sólidos
perforados y barita tienen una menor compresibilidad, por lo que es necesario
determinar el contenido de sólidos de un fluido de perforación en términos de sólidos
perforados de baja densidad, contenido de barita y contenido de arcillas bentoníticas
(arcillas de buena calidad). Mientras reducimos los sólidos perforados, se debe
mantener una concentración adecuada de bentonita según el tipo de fluido para
proporcionar un enjarre compresible y tener un adecuado control del filtrado.
Una prueba práctica para observar los efectos de la presión sobre la compresibilidad del
enjarre y la pérdida de fluido de un fluido de perforación puede hacerse en el campo
usando el equipo para filtración a alta presión y alta temperatura. El procedimiento es
sencillo simplemente se mide el filtrado de dos muestras de fluido a la misma
temperatura y uno de ellos al doble de presión respecto al otro. Una disminución o un
ligero aumento en la pérdida de filtrado indica un enjarre compresible debido al control
apropiado de los sólidos y a una concentración apropiada de bentonita. Si el filtrado
aumenta mucho al aumentar la presión indica la relativa incompresibilidad del enjarre
que puede deberse a un alto contenido de sólidos ó a insuficiente bentonita en el fluido
de perforación.
También pueden hacerse pruebas de filtración en el filtro prensa API a 50 psi y 100 psi
de presión durante 30 minutos que nos puede si es o no compresible el enjarre.
4) Tiempo.
La relación entre pérdida de fluido (filtración) y el tiempo se expresa como sigue:
Q = c * (T)0.5 + Sport Loss (Pérdida inicial de fluido) 11
Donde:
Q = Volumen de filtrado, centímetros cúbicos.

T = Tiempo, minutos.
C = Una constante.
La ecuación anterior considera que todos los demás factores son iguales, la pérdida
total de fluido es una función de la pérdida inicial de fluido más la raíz cuadrada del
82
Manual QMAX
tiempo (duración) de filtración bajo condiciones estáticas. Para fluidos que tienen una
pérdida de fluido inicial de cero, el volumen de filtración es directamente dependiente de
la raíz cuadrada del tiempo; que es el filtrado es el doble cuando el tiempo se
cuadruplica.
El flujo de filtrado del lodo a través del enjarre se describe por la Ley de Darcy.
Donde la velocidad de filtración está dado por:
dQ = k * A * Δp 12
dt µ* Lt
Donde:
dQ = velocidad de filtración, ml/segundo.
dt
k = La permeabilidad del enjarre, darcies.
A = El área del papel filtro, cm2.
Δp = La presión diferencial que atraviesa el enjarre, atmósferas.
µ = La viscosidad del filtrado del fluido, centipoises.
Lt = El espesor del enjarre, centímetros.
El volumen de sólidos depositados como enjarre después de perder el volumen, Q, de

filtrado está dada por
Vs = fs * Q 13
1 - fs
Donde:
fs = Contenido de sólidos del fluido (fracción volumen), % por ciento volumen.
Vs = Volumen de sólidos en el enjarre, mililitros.
Q = Volumen total de filtrado, mililitros.
El volumen de enjarre de porosidad, fi, es simple Vs/(1 – Φ). Debido a esto el enjarre de
fluido puede expresarse como:
Lt = Vs = Q 14
(1 – Φ)A (1 - fs) (1 – Φ)A
Substituyendo esta expresión por Lt en la ecuación 13 queda:
dQ = k * A2 * Δp * (1 - fs) * (1 – Φ) 15
dt µ* fs * Q
Asumiendo que la permeabilidad y porosidad del enjarre permanece constante con el

tiempo, la integración de esta ecuación queda:
Q2 = k * Δp * (1 – Φ) * (1 - fs) * A2 * t 16
83
Manual QMAX
2 fs µ
Resolviendo para el volumen de filtrado Q, después del tiempo, t, dando:
Q = (k * Δp * (1 – Φ) * (1 - fs) )0.5* A * (t)0.5 17

fs (µ)0.5
el filtro prensa API estándar tiene un área de 45 cm2 y es operado a una presión de 6.8
atmósferas (100 psi). El volumen colectado en 30 minutos de duración se reporta como
la pérdida de agua. Se debe hacer notar que en la ecuación 11 que el volumen de
filtrado es proporcional a la raíz cuadrada del periodo de tiempo usado. Esto es que, el
filtrado colectado después de 7.5 minutos puede ser la mitad del filtrado colectado
después de 30 minutos. Es una práctica común reportar el volumen de filtrado a los 7.5
minutos cuando la pérdida de agua por filtración a 30 minutos excede de la capacidad
del recipiente receptor (probeta). Sin embargo, (el spurt loss) la pérdida inicial de fluido,
Qs, se observa antes de que la porosidad y permeabilidad se estabilicen cuando se
aplica en la ecuación 17. Si se observa una pérdida inicial de fluido alta, se debe utilizar
la siguiente ecuación para extrapolar la pérdida de fluido a 7.5 minutos para la pérdida
de fluido API estándar.
Q30 = 2(Q7.5 – Qs) + Qs 18
El mejor método para determinar la pérdida inicial de fluido (sport loss) es graficar Q
contra (t)0.5 y extrapolar al tiempo cero.

84
Manual QMAX
Prueba realizada @ 75ºF y100 psi.
30 6% Bentonita en el fluido (60 kg/m3).
25
Pérdida de Fluido en cm3

20
15 Spurt Loss
10
0
7.5
1 5 15 20 30 … 60
Raíz cuadrada del tiempo en minutos

Figura 18. Determinación de la pérdida inicial de fluido
(sport loss) por extrapolación.

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Manual QMAX
Controlando el filtrado.
Como se menciono anteriormente en este capitulo los valores de filtrado de un fluido de

perforación son muy subjetivos y no realistas. Debe recordarse que el filtrado juega un
doble papel, si es muy bajo disminuye la velocidad de penetración y si es muy alto hace
inestables las paredes del pozo, si son sensitivas al agua. Debe saberse que cualquier
material que se adicione a un fluido de perforación para controlar la filtración puede
afectar las propiedades de flujo y otras características en grados diferentes. Es esencial
que haya bases suficientes y específicas para tener el filtrado en valores muy bajos
además de una razón válida si ya se tiene experiencia anterior en la misma área de
perforación.
Las propiedades más adecuadas para el filtrado son que tenga un “spurt loss” (pérdida
inicial de fluido) elevado y una filtración final baja. Correlacionando lo anterior en la
prueba de filtración API a baja temperatura, “el filtrado final bajo” medido a los 30
minutos, raramente es menor de 10 cc y no hay razón válida para bajar el filtrado más
de lo establecido. Para obtener un fluido con alto “sport loss” se requiere que el sistema
de fluido sea no disperso con el mínimo contenido de sólidos perforados.
Correlacionando con el filtrado APAT, se ha visto que con una composición química del
filtrado la prueba APAT da 20 cc de filtrado (corregida) en 30 minutos @ 300 ºF y 500
psi y es suficiente generalmente para prevenir muchos problemas. En áreas diferentes
de perforación pueden cambiar los límites teniendo experiencias anteriores.
Se tiene experiencia que con lechadas de 60 kg/m3 de bentonita el filtrado máximo que
se puede obtener es de 13.5 cc @ 30 minutos. La gran mayoría de bentonitas dan
filtrados entre 8 y 10 cc y algunas bentonitas peptizadas dan valores menores. Para
controlar el filtrado la bentonita es enmascarada parcialmente por la presencia de
contaminantes en el fluido pero principalmente debido a la presencia de los sólidos
perforados que afectan el enjarre. También debe tenerse en cuenta que las otras
propiedades, son cruciales, un control efectivo del filtrado depende bastante de una
eliminación adecuada de los sólidos perforados y de las propiedades del fluido.
El producto más estable a la temperatura para controlare la filtración es la bentonita,
además de que presentan una adecuada distribución del tamaño de partícula y una
forma de partícula que hace más compacto y compresible al enjarre. La presencia de
contaminantes que afectan la compactación del enjarre de la bentonita y la pérdida de
filtrado de una lechada de bentonita. Si se prehidrata la bentonita ayuda a controlar el
filtrado en fluidos de alta salinidad proporcionando una distribución apropiada de
enjarre.
Los dispersantes que controlan el filtrado neutralizan las cargas de los bordes de las
partículas de bentonita, lo que hace que se tenga una compactación de las partículas
de bentonita en el enjarre. También rompe las partículas de bentonita en partículas más
pequeñas que reducen la permeabilidad del enjarre. Es por esto que el sport loss puede
reducirse a cero, afectando en forma adversa la velocidad de penetración. Algunos
dispersantes son parcialmente solubles y contribuyan a controlar el filtrado
proporcionando un efecto de taponamiento. Además estos dispersantes
simultáneamente bajan las propiedades viscosas del fluido de perforación y puede ser
necesario agregar más viscosificante para balancear este efecto. La concentración de

86
Manual QMAX
dispersante utilizado como tratamiento depende del total de sólidos que contiene el
fluido como son los sólidos perforados y las partículas submicrónicas, si se tienen
concentraciones altas, se necesitara tratamientos grandes.
Aceite emulsionado y agentes no solubles como asfaltos y gilsonita no son los aditivos
primarios para controlar el filtrado pero ayudan un poco reduciendo el filtrado
proporcionando partículas que bajan la permeabilidad del enjarre.
Las especificaciones para el control de filtrado dependen de las características de la
formación en un área específica y pueden determinarse realmente. Los materiales que
pueden adicionarse para controlar el filtrado y sus concentraciones dependen del tipo
de fluido utilizado, el efecto de los aditivos sobre otras propiedades del fluido y la
concentración de los sólidos perforados en el fluido.
Se recomienda hacer pruebas APAT rutinariamente en áreas donde se tengan
problemas comunes en el fondo del pozo para tomar una mejor decisión al resolver el
problema.
Contenido de sólidos.
En un fluido de perforación existen sólidos deseables como la arcilla y la barita, y
sólidos indeseables como recortes y arena, los cuales hay que eliminar del sistema.
Para controlar en un mínimo los sólidos perforados se utilizan varios métodos, ya que
es de suma importancia mantener el porcentaje de sólidos en los fluidos de perforación
en los rangos correspondientes al peso del lodo en cuestión.
Este porcentaje puede ser determinado por medio de las siguientes fórmulas:
1- % sólidos= (peso del lodo - 8.33) * 7.5 (lodo nativo)

2- % sólidos= (peso del lodo - 6) * 3.2 (invertido con peso)
3- % sólidos= 1 – % fase líquida (base agua con peso)
% fase líquida= (35 - Plodo) /26.67
Los sólidos es uno de los mayores problemas que presentan los fluidos de perforación
cuando no son controlados. La acumulación de sólidos de perforación en el sistema
causa la mayor parte de los gastos de mantenimiento del lodo. Un programa adecuado
de control de sólidos ayuda enormemente a mantener un fluido de perforación en
óptimas condiciones, de manera que sea posible obtener velocidades de penetración
adecuadas con un mínimo de deterioro para las bombas y demás equipos encargados
de circular el lodo.
Algunos efectos de un aumento de los sólidos de perforación son:
A- Incremento del peso del lodo.

B- Alteraciones de las propiedades reológicas, aumento en el filtrado y formación de un
enjarre deficiente.
C- Posibles problemas de pegadura diferencial.
D- Reducción de la vida útil de la barrena y un aumento en el desgaste de la bomba de
lodo.
E- Mayor pérdida de presión debido a la fricción.

87
Manual QMAX
F- Aumento de la presiones de pistoneo.
Aunque es imposible remover todos los sólidos perforados, con el equipo y las prácticas
adecuadas, es posible controlar el tipo y la cantidad de los mismos en un nivel que
permita una perforación eficiente.
Los sólidos de perforación se pueden controlar utilizando los siguientes métodos:
A- Dilución.
B- Asentamiento.
C- Equipos mecánicos de control de sólidos.
La dilución consiste en añadir agua al lodo, para reducir los sólidos en el volumen
considerado. Este método es el más costoso. La adición de agua dependerá de:
A- Las especificaciones de peso del fluido de perforación.

B- El tamaño del agujero perforado.
C- El tipo de formación perforada.
D- La velocidad de penetración.
E- La eficiencia del equipo de control de sólidos.
El asentamiento, consiste en pasar el lodo por un tanque o fosa de asentamiento en

donde los sólidos puedan decantar. La eliminación por asentamiento se aplica
esencialmente a los lodos de baja viscosidad y peso, y necesita un área relativamente
grande para darle tiempo a las partículas a asentarse.
El tercer método de control de sólidos es a través de equipos mecánicos. Para esto se
utiliza: las temblorinas, desarenador, limpiadores de lodo y centrífugas. Las temblorinas
o rumbas constituyen el medio primario para controlar los sólidos y consiste en hacer
pasar el fluido por una malla que filtra solamente las partículas que tengan un diámetro
menor que los orificios de la malla. Los desarenadores ofrecen un medio mecánico muy
eficaz para remover los sólidos nativos y la arena del fluido de perforación y los
limpiadores de lodo están diseñados para descartar todas las partículas mayores de 15
micrones.
Todas las propiedades del fluido de perforación como son: la densidad, las viscosidades
y la filtración dependen directamente del tipo y cantidad de sólidos en suspensión.
Ciertos tipos de sólidos, en concentraciones apropiadas son esenciales en la
formulación y mantenimiento de las propiedades en los rangos deseados para cumplir
los objetivos de perforación. Esto es que los sólidos adicionados al fluido de perforación
en la superficie deben hacerse en cantidades controlados. Otros sólidos como los
generados por la barrena y que se retienen en el fluido son indeseables y dañan las
propiedades principales del fluido y requiere tratamientos frecuentes todo el sistema de
circulación.
La naturaleza de los sólidos perforados que se retienen en suspensión puede variar
desde partículas bentoníticas hasta granos de arena inertes. Estas partículas se
hidratan y se dispersan en el fluido si los sólidos son eliminados en la primera
circulación por medios mecánicos o químicos estos se hacen más pequeños hasta
tamaño coloidal y no pueden separarse ya del fluido.
88
Manual QMAX
Las propiedades viscosas, la actividad iónica y la naturaleza de los aditivos químicos en
los fluidos de perforación juegan un papel importante tanto como el equipo eliminador
de sólidos para controlar el contenido de sólidos perforados en el sistema de
circulación. Altas viscosidades impiden que el equipo eliminador de sólidos y los
tratamientos químicos sean efectivos.
La actividad iónica, cuando se formula y mantiene adecuadamente, puede retardar la
hidratación de los reactivos sólidos y las técnicas superficiales de eliminación de sólidos
son más efectivas. Algunos polímeros envuelven las partículas de sólidos y evita su
desintegración y pueden ser eliminados más fácilmente. Por otra parte los aditivos
como dispersantes facilitan la retención de los sólidos reactivos dispersándolos y
haciéndolos más finos no siendo posible ya eliminarlos por medios mecánicos o por
asentamiento o centrifugación.
Debido a los efectos dañinos sobre la filtración, la viscosidad y la densidad del fluido de
perforación los sólidos perforados retenidos en el fluido reducen drásticamente la
velocidad de penetración, incrementando la posibilidad de una pegadura diferencial y
otros problemas del pozo, e incrementan todos los costos de perforación.
Por la gran importancia del equipo de eliminación de sólidos en los equipos se ha
subestimado e ignorado. El equipo eliminador de sólidos en la mayoría de los equipos
de perforación consiste de dos frentes de tres temblorinas: un primer frente de tres
temblorinas normales y un segundo frente de tres temblorinas de alto impacto, un
desarenador de 2 ó 4 conos, un limpialodos (desarcillador) con mallas finas, un
desgasificador, así como dos centrifugas de alta y baja velocidad para eliminar
partículas submicrónicas y para recuperar barita respectivamente.
Los más comunes y más dañinos contaminantes de los fluidos de perforación son los
sólidos perforados generados por la barrena. Las pruebas de campo para determinar el
contenido de sólidos totales y la clasificación de esos sólidos en varios tipos. Para
analizar el tamaño de partícula de los sólidos se requiere de un equipo sofisticado y
solo se utilizan en el laboratorio. Sin embargo, si se hace una evaluación cuidadosa y
apropiada, el resultado de las pruebas en el campo del contenido de sólidos es
suficiente para determinar la causa de los problemas en el fluido y las etapas
necesarias para corregir la situación.
a) Medición de sólidos en el campo.
La determinación del contenido de sólidos en ele campo, como son, el contenido de

arena y el contenido de partículas de bentonita. Estos datos pueden evaluarse en
conjunto con el peso del fluido y el análisis del filtrado (para sales disueltas) para
calcular las cantidades respectivas de partículas de bentonita, barita, y los sólidos
perforados de baja densidad presentes en el fluido.
1) Contenido de arena.
Es una medición del % volumen de partículas que se retienen en una malla 200.
Esta determinación se hace a una muestra de fluido tomada de la línea de flote solo
indica que cantidad de partículas de arena se están circulando hasta la superficie.

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Manual QMAX
Para medir la efectividad de la eliminación de los sólidos del fluido también debe
hacerse una determinación de la presa de succión que debe ser nula, si no es así los
sólidos serán recirculados y más difíciles de eliminar al hacer de tamaño coloidal.
Si las partículas de tamaño de arena son recicladas en la presa de succión, el primer
paso que debe tomarse es verificar si no están rotas las mallas de las temblorinas o hay
una pistola de fondo en las presas de asentamiento, revise si el equipo está
funcionando mal. Verifique si los valores de punto de cedencia y el gel son altos se
debe reducir para facilitar el asentamiento y prevenir la canalización en las presas de
asentamiento.
2) Análisis de Retorta.
La retorta se usa para determinar el % volumen de sólidos de aceite, agua y el total de

sólidos que componen al fluido de perforación el cual incluirá sólidos insolubles y
sólidos solubles en agua, se tienen que hacer correcciones de acuerdo con la salinidad
del fluido.
La exactitud del análisis de retorta es esencial para evaluar las cantidades respectivas
de los diferentes tipos de sólidos en el fluido. Otra aplicación de campo del análisis de
retorta es determinar la efectividad del equipo eliminador de sólidos para detectar los
sólidos que contaminan antes de que alcancen concentraciones críticas.
3) Prueba de azul de metileno.
Esta prueba determina los sólidos bentoníticos activos en el fluido de perforación y se

basa en la capacidad de intercambio catiónico de esas partículas sólidas. En esta
prueba, el material orgánico presente en el fluido primero se oxida y entonces se mide
la cantidad de azul de metileno agregado con agitación vigorosa los sólidos bentoníticos
absorben el colorante hasta el punto que ya no pueden absorber más y se detecta
colorante libre en la muestra, que es el punto final, el cual esta determinado por el
volumen final gastado de colorante, conociendo la capacidad de absorción de las
partículas de bentonita y el volumen de muestra, se calcula la concentración de
partículas de bentonita en términos de concentración en libras por barril de bentonita en
el fluido.
Los resultados de la prueba se utilizan de dos formas.
Primero es para una medición del contenido equivalente de bentonita en el fluido que
puede ser el indicador para diagnosticar el problema de las propiedades del fluido.
Segundo se usa en conjunto con los datos de retorta peso del fluido y análisis del
filtrado para evaluar las cantidades respectivas de cada tipo de sólidos en el fluido de
perforación.

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Manual QMAX
Problemas comunes de perforación relacionados con los fluidos de
perforación.
Existen una serie de problemas que pueden ser ocasionados por los fluidos de
perforación. Los más importantes son:
Perdida de circulación.
La pérdida de circulación consiste en la pérdida de lodo hacia las formaciones
expuestas en el agujero.
El flujo de lodo hacia la formación implica que hay menos lodo volviendo a la línea de
descarga que el que se bombeó o bien que no hay retorno. La reducción del flujo en el
espacio anular por arriba de la pérdida de lodo puede causar muchos problemas. Los
recortes se pueden acumular en la zona de baja velocidad y caer al fondo cuando se
detiene el bombeo. La menor velocidad en el espacio anular disminuye la capacidad de
acarreo del lodo y como consecuencia de la acumulación de recortes se puede
ocasionar un aprisionamiento de tubería o pérdida del pozo. Además la pérdida del lodo
en el espacio anular trae consigo una reducción de la presión hidrostática en el pozo.
En secciones lutíticas, esta Disminución del sostén de la pared puede inducir a que las
arcillas flojas se desmoronen haciendo que la herramienta quede aprisionada o, en
casos graves, la pérdida del pozo. El pozo fluirá si la presión hidrostática se hace
inferior a la presión de la formación, cuando esta es permeable. Esto presenta la
situación sumamente peligrosa de pérdida de circulación en un pozo con surgencia. Si
el fluido de la formación invade el lodo se convierte en un reventón subterráneo.
La pérdida de circulación puede ser costosa. El costo de materiales para corregir la
pérdida de circulación y del reemplazo del lodo puede resultar pequeño cuando se
compara con el costo del equipo de perforación mientras se recupera la circulación y se
remedian los posibles efectos colaterales.
Para que se pierda lodo hacia la formación se necesitan dos factores:
A- Los orificios de la formación deben ser tres veces más grandes que la mayor de las
partículas existentes en el lodo.
B- La presión debida al lodo debe ser superior a la presión de la formación.
Las formaciones que típicamente se caracterizan por tener orificios lo suficientemente

grandes como para permitir pérdida de circulación son:
A- Formaciones no consolidadas o sumamente permeables.

B- Fracturas naturales.
C- Zonas cavernosas o con cavidades.
D- Fracturas inducidas.
Las formaciones no consolidadas, varían en su permeabilidad. Fallas, grietas y fisuras

se producen en cualquier formación como resultado de las tensiones de la tierra. Las
formaciones cavernosas están asociadas con calizas y formaciones volcánicas.

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Manual QMAX
Parecería que la mayoría de los casos de pérdida de circulación ocurre si queda
expuesta una formación con grandes orificios. Si este fuera el caso, la pérdida de
circulación se produciría siempre a medida que se perfora, en otras palabras en el
fondo del pozo. En la práctica, las zonas de pérdida han estado ubicadas usualmente
en la vecindad del último asiento de revestimiento.
El movimiento de la sarta dentro del pozo eleva la presión en el fondo. Cuanto más
rápido es el movimiento, mayor es la sobrepresión. Por esto cuanto más profundo está
la barrena, más lentos deben ser los movimientos de tubería al sacar o meter la misma
en el agujero. Estas sobrepresiones son también aumentadas considerablemente por
las propiedades deficientes del lodo: altas resistencias de gel y altas viscosidades.
Al perforar las formaciones superficiales, la densidad del lodo puede aumentar debido a
la perforación muy rápida. La perforación de la parte superior del pozo implica grandes
tamaños del espacio anular y bajas velocidades de lodo. Un aumento en la presión
hidrostática debido a esa sobrecarga, combinado con el bajo gradiente de fractura típico
de las profundidades someras, puede causar pérdida de circulación. Una velocidad de
penetración controlada, mayor viscosidad y el mayor gasto para sustentar la producción
aumentada de recortes, evitará la sobrecarga del espacio anular y ayudará a impedir
muchas pérdidas en la parte superior del pozo.
Otra zona potencial de pérdida es el aso de arenas depresionadas. Las formaciones
productivas en el mismo yacimiento o en las cercanías pueden causar una presión
subnormal debido a la extracción de los fluidos de formación.
El tratamiento previo del sistema de lodo en su totalidad con material de pérdida de
circulación debe realizarse solamente cuando se conoce con seguridad que es efectivo
en una zona particular anticipada. El pretratamiento no es sólo costoso, sino que
también puede inducir a una fractura por su adición al sistema. El material de pérdida
de circulación añadido aumenta el contenido de sólidos en el lodo, y por consiguiente,
aumenta la viscosidad del mismo.
Lo más recomendable cuando se utilizan materiales de pérdida de circulación es usar
varios de ellos a la vez para que surtan mayor efecto. Es también recomendable usar
barrenas sin chorros y circular a baja presión sin pasar el lodo por las temblorinas.
Una vez que se ha logrado detener la pérdida, lo mejor es pasar de nuevo el lodo por la
temblorina, para eliminar el material de pérdida ya que este altera las propiedades del
lodo, disminuye la efectividad de las válvulas de asentamiento de la bomba y pueden
tapar los chorros de la barrena, si se efectúa la circulación con ellos.
En resumen para prevenir la pérdida de circulación se debe:
1- Reducir las presiones mecánicas.
A- Mantener la densidad mínima del lodo.

B- Mantener la viscosidad y los geles a niveles mínimos.
C- Mantener lentos los movimientos de la tubería.
D- Romper geles gradualmente durante la bajada de la tubería.
E- Tomar medidas correctivas contra el embolamiento de la barrena y desprendimiento
de lutitas.
2- Seleccionar los puntos de revestimiento en formaciones consolidadas.

92
Manual QMAX
Aún cuando se tomen medidas preventivas, no hay ninguna garantía de que no se
producirá pérdida de circulación. Una vez que se presenta la pérdida, se deben tomar
rápidamente medidas correctivas, para minimizar los efectos colaterales.
El procedimiento recomendado a seguir en caso de observar perdida de circulación es
el siguiente
1. Durante la perforación
1.1 perdida parcial de circulación

En caso de observarse perdida de circulación parcial durante las labores de perforación
se recomienda el bombeo de baches de CaCO3 (fino y medio) en concentraciones de
20 libras/barril. De igual forma si las condiciones de perforación lo permiten se
recomienda la Disminución de la velocidad de bombeo a fin de disminuir las presiones
en el espacio anular.
De igual forma en zonas conocidas donde se espera observar perdida de circulación se
recomienda el bombeo de baches de CaCO3 (fino y medio) cada 3 conexiones.
1.2 perdida total de circulación

Durante las labores de perforación puede presentarse de imprevisto perdida total de
circulación para la cual se recomienda:
a. Detener el bombeo de lodo hacia el fondo.

b. Sacar tubería hasta la zAPATa (intentar recuperar circulación).
c. Ubicar la zona de perdida.
d. Preparar 100 barriles de píldora con material de perdida de circulación (60
libras/barril) combinando materiales de granulometría gruesa, media y fina (evitar en
todo momento el uso de mica en la zona productora).
e. Bombear la píldora hasta la punta de la barrena.
f. Bajar tubería 10 pies por debajo del punto de perdida determinado.
g. Desplazar píldora de material de perdida.
h. Sacar tubería 100 pies por encima de la zona de perdida y/o hasta la zAPATa. Dejar
píldora sin movimiento (sin circular) por 1 hora.
Bajar tubería y comprobar efecto de la píldora. En caso de ser necesario repetir
procedimiento.
De observar zona de perdida obturada tratar el sistema con 4 libras/barril de CaCO3 y
continuar labores normales de perforación.
2. Durante un viaje
a. Mantener en todo momento el pozo lleno a fin de evitar un reventón.

b. Ubicar la zona de perdida.
c. Repetir el procedimiento del caso anterior.
En todo momento el agujero debe mantenerse lleno de fluido.

93
Manual QMAX
Problemas con lutitas y la inestabilidad del agujero.
Las lutitas desmoronables son uno de los problemas más comunes asociados a la
inestabilidad del agujero. No existen soluciones simples para este problema, pero una
combinación de una buena práctica de perforación y un buen programa de lodo
ayudarán a minimizar su ocurrencia.
Los problemas relacionados con inestabilidad del agujero en secciones lutíticas son:
A- Limpieza del agujero ineficiente.

B- Pegadura de tubería y operaciones de pesca.
C- Incremento en el costo del tratamiento al lodo.
D- Malas cementaciones.
E- Problemas de derrumbes.
F- Dificultades para correr registros.
G- Ensanchamiento del agujero.
H- Necesidad de tuberías de revestimiento intermedios.
I- Pérdida de tiempo en la perforación por la necesidad de repasar el agujero.
Los principales factores mecánicos en los problemas con lutitas son:
A- Erosión debido a altas velocidades anulares.

Aplicación de técnicas inadecuadas de perforación como: presión de surgencia, acción
de suabeo, entre otras.
Invasión de filtrado hacia la formación y reacción desfavorable del fluido de

perforación con las formaciones inestables.
La inestabilidad de las lutitas puede ser el resultado de las siguientes fuerzas solas o
combinadas:
A- Presión de sobrecarga.
B- Presión de poros.
C- Fuerzas tectónicas.
D- Absorción de agua.
Desprendimientos de lutitas tienen lugar cuando secciones no perforadas de

formaciones de lutitas entran en el pozo. Cuando se presenta este problema, se
observa un aumento de recortes en el tamiz de la temblorina. A menudo un cambio en
el tamaño y forma de los recortes acompaña el cambio de volumen. La presión de
bomba tiende a aumentar a medida que el espacio anular es sobrecargado por el
aumento de volumen de los recortes. Este aumento en la presión de bomba es
generalmente lento, si bien en algunos casos puede ser en forma acelerada.
La torsión y el arrastre aumentan a medida que el espacio anular se sobrecarga con los
desmoronamientos provenientes de la zona dificultosa. Esto puede conducir al
aprisionamiento de la sarta.
Cuando se hace un viaje, el arrastre se hace anormalmente acentuado. Esto es
particularmente cierto cuando pasan los portabarrenas a través de secciones del pozo
de diámetro estrecho. También al regresar al fondo se encuentra un llenado excesivo,
94
Manual QMAX
como resultado de que los desmoronamientos se añaden a la cantidad de recortes que
se sedimentan hacia el fondo durante el viaje.
Los problemas que aparecen como resultado de la entrada al pozo de secciones no
perforadas de lutitas pueden describirse clasificando el problema según los siguientes
tres tipos de lutitas.
A- Portadoras de gas.
B- Bentoníticas.
C- Frágiles y fracturadas.
La lutita que contiene pequeñas arenas lenticulares o lutita arenosa que esta cargada
con gas a alta presión, es probable que se desprenda a menos que la presión
hidrostática de la columna fluida sea suficiente por lo menos para balancear la presión
de la formación. Si se perfora por debajo de la presión de equilibrio, la falta de tensión
sobre el lado adyacente a la pared del pozo hace que la lutita se desprenda o sea
arrojada dentro del pozo debido a las diferencias de presión.
Los primeros síntomas de este problema serán usualmente el aumento de arrastre y de
torsión. El estrechamiento del pozo se debe probablemente a la obturación en ciertas
zonas de diámetro en buen calibre. El lodo se contaminará usualmente con gas sin que
haya cambios apreciables en las propiedades del lodo, el que puede adquirir un
aspecto esponjoso.
El tratamiento primario consiste en aumentar la densidad del lodo en grado suficiente
para exceder la presión existente dentro de la formación. Las resistencias del gel y la
viscosidad se deben mantener en valores bajos, para que el gas atrapado se pueda
remover mecánicamente y salga fácilmente del lodo. La baja viscosidad y resistencia de
gel ayudará también a evitar el succionamiento de la lutita hacia el pozo cuando se
extrae la tubería. Una ayuda secundaria puede obtenerse al agitar el lodo en los
tanques con las escopetas sumergidas a fin de ayudar el escape de gas contenido en el
lodo.
La lutita bentonítica contiene arcillas coloidales que se parecen a una montmorillonita
de buena calidad en su capacidad de hidratación. Como consecuencia, la penetración
de este tipo de lutita se caracteriza por un aumento de la viscosidad y frecuentemente
por una reducción de pérdida de filtrado. La hidratación de la lutita bentonítica hace que
se hinche y se incorpore en el lodo.
En algunos casos, puede minimizarse la hidratación de estas formaciones mediante la
reducción de la pérdida de filtrado del lodo, con lo que disminuye la cantidad de agua
disponible para la hidratación de las lutitas. Sin embargo, el uso de un sistema inhibidor
usualmente tiene más éxito en el control de esos sólidos hidratables.
La inhibición puede lograrse mediante la adición de una sal soluble que provea un
catión capaz de intercambiarse con el ión de ligadura de la arcilla. El mismo efecto
puede conseguirse empleando un polímero, que tienda a encapsular las lutitas
bentoníticas y a reducir la cantidad de agua disponible para la hidratación de la arcilla.
Adiciones de sal para controlar la inhibición osmótica del agua se utilizan también
frecuentemente de modo que la acción osmótica deshidrata las lutitas en vez de
hidratarlas.

95
Manual QMAX
El empleo de emulsión inversa o lodo invertido es también muy efectivo en el control de
estas lutitas.
Formaciones de lutitas que han sido elevadas a un ángulo mayor que el normal pueden
tender a ingresar al pozo por flujo plástico cuando son penetradas por la barrena,
reduciendo las tensiones cerca del pozo. A medida que el fluido penetra en esas lutitas
e igualiza las presiones, pueden tender a deslizarse en el interior del pozo debido a
fuerzas de sobrecarga.
Para el tratamiento de los problemas de lutitas frágiles y fracturadas, es importante
reducir al mínimo la pérdida de filtrado del lodo, con el fin de evitar humedecer esas
lutitas. La adición de materiales asfálticos también contribuye al control, pues esos
materiales se intercalan dentro de los estratos, reduciendo la pérdida de filtrado,
proveyendo un efecto taponante a nivel de los mismos. Un aumento de la densidad del
lodo también ayuda a mantener esas lutitas en su lugar, cuando se puede tolerar un
incremento de densidad sin peligro de pérdida de circulación. Es aconsejable mantener
bajas viscosidades para evitar el desprendimiento por succión de estas lutitas dentro del
pozo. Cuando no se puede aumentar la densidad sin ocasionar pérdida de circulación,
puede aumentarse la viscosidad para ayudar a contener la lutita y limpiar mejor el
agujero, pero las resistencias de gel deben ser de valores bajos para impedir la succión
de esas lutitas.
El problema de los desprendimientos de lutitas no tiene una solución única o definida.
Cada situación debe evaluarse independientemente de las demás. Sin embargo, si se
conoce el tipo de lutita involucrada en el problema, el tratamiento puede prescribirse
con mayor precisión.
Dado que muchos problemas de lutitas se originan en causas mecánicas, estas se
deben investigar ante todo, y si se diagnostica una causa mecánica debe procederse a
corregirla.
Buenas prácticas de perforación, como las que se citan a continuación nos ayudan en el
problema de lutitas.
A- Mantener un buen control de la densidad del lodo.

B- Mantener las propiedades reológicas adecuadas en el fluido utilizado.
C- Controlar la pérdida de filtrado.
D- Mantener unas velocidades anulares no muy elevadas para no erosionar las paredes
del agujero.
E- Mantener el agujero lo más vertical posible.
F- No sacar ni meter la sarta de perforación muy rápidamente.
G- Preparar buenos programas de tuberías de revestimiento.
Brotes o surgencias.
Un reventón es quizás el desastre más costoso que se pueda sufrir en operaciones de
perforación y terminación.
En general se acepta el concepto de que el dominio de las presiones de las
formaciones se divide en dos etapas: control primario y control secundario.
El primario es la función de la columna de fluido que llena el pozo. Si se trata de un
pozo productivo, la columna hidrostática es lo que contrarresta las presiones. Ese

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Manual QMAX
control primario es el más importante en el dominio de las presiones. Si se mantiene en
el pozo una columna de fluido con las debidas propiedades de densidad, viscosidad y
fuerza de gel, nunca se presentará un amago de reventón.
Pero tan compleja es la corteza terrestre en donde se busca petróleo que en muchas
ocasiones, las condiciones variables hacen a veces imposible la predicción de los
requisitos de la columna de fluido. Además, en una grieta o cavidad puede perderse
una gran cantidad de fluido. Por esta y otras causas nos vemos privados del control
primario, precisamente cuando se necesita con urgencia. De allí la necesidad del
control secundario, que consiste de los equipos impedir reventones.
El éxito al tratar de suprimir un brote depende de los materiales y el equipo, pero
únicamente cuando se tiene un buen conocimiento de la situación y se piensa
acertadamente.
Las siguientes condiciones se deben analizar para escoger el equipo preventor más
adecuado y las prácticas que se deben observar en cada pozo.
a- Ajustar el gasto de la bomba a fin de mantener una presión constante durante el
proceso de control.
b- Aumentar la densidad del lodo al valor determinado por los valores de la presión de
cierre en la tubería y la presión de cierre en el espacio anular.
c- Monitorear en todo momento el volumen de los tanques y las unidades de gas en el
lodo.
Pegadura de tubería durante la perforación vertical
Durante la perforación horizontal

La necesidad de obtener una mayor producción de crudo ha conllevado al desarrollo de
la perforación horizontal, a fin de desarrollar económicamente la producción de pozos,
logrando incrementar la longitud perforada en la zona de producción.
Este método de perforación, sin embargo, origina cambios en la orientación de los
esfuerzos en relación a las estratificaciones, lo que contribuye a la inestabilidad de la
formación por lo que se necesitan de densidades mayores que la normal, siendo esto
un factor crítico debido a la exposición de largas secciones de la misma. Esta
inestabilidad es mayor cuando se perfora a pronunciados ángulos incidiendo en la
limpieza del agujero. Como es sabido, la perforación vertical produce recortes en una
menor velocidad que la perforación horizontal, lo cual ofrece una mayor capacidad de
acarreo, al tener una menor concentración de partículas finas. Esto, aunado a las
elevadas fuerzas laterales de la tubería y a la presión diferencial sobre las arenas,
aumenta las posibilidades de un aprisionamiento durante la perforación del intervalo
desviado.
La limpieza de la sección horizontal, es por tanto, menor que en las secciones verticales
debido a la influencia de la fuerza gravitacional que tiende a formar lechos de recortes,
lo mismo que la Disminución del flujo en la parte inferior de la tubería. El espacio anular
resultante debido a la excentricidad de la sarta en el agujero da como resultado un
gasto mayor en la parte superior de la tubería y menor en la parte inferior de la misma,
lo cual crea un perfil de velocidad irregular. Además la rotación de la sarta ayuda a

97
Manual QMAX
fragmentar y suspender los recortes del lecho formado, lo cual conlleva a la necesidad
de altas velocidades anulares para minimizar la formación de lechos de recortes.
Debido a la necesidad de utilizar un gasto bajo para el logro de el ángulo requerido y
para mantener el mismo, el único factor para garantizar la limpieza del agujero se basa
en las propiedades reológicas del fluido de perforación.
Ya que los recortes perforados en la sección desviada no son transportados a la
superficie antes de llegar a la parte vertical, es de suma importancia evitar la formación
de lechos de los mismos. Debido a que este objetivo no podrá ser logrado por medio de
la hidráulica el mismo debe ser llevado a cabo removiendo los sólidos depositados en la
parte inferior de la sarta mediante flujo turbulento, ya que de esta forma se logra una
mayor fluencia en la parte inferior de la tubería, removiendo los recortes depositados.
Este objetivo puede lograrse mediante el bombeo de baches de baja reología seguido
por el bombeo de baches de alta reología, transportando de esta forma los sólidos
removidos por la primera. De igual forma el repaso de la sección perforada en forma
inversa, manteniendo el gasto o incrementándolo si las condiciones lo permiten,
ayudaría a este propósito. De esta forma, combinando el flujo turburlento y laminar, con
la rotación y reciprocación de la tubería se lograría minimizar la formación de depósitos
de recortes en la parte inferior de la sarta.
Por otra parte la fricción entre el fluido de perforación y la sarta sobre la formación
puede originar problemas de derrumbes y/o caída de recortes no perforados lo cual
puede aumentar los arrastres al formarse lechos de recortes.
Una forma de reducir la incidencia de este problema es mediante el bombeo de baches
de lubricante a fin de disminuir el coeficiente de fricción.

98
Manual QMAX
Química de las arcillas y estabilización de lutitas
Estructura y química de las arcillas comunes.
Los fluidos base agua con dos tipos de sólidos, las arcillas y los materiales
densificantes. Los efectos de los materiales densificantes como la barita, son bien
conocidos debido a la composición tan sencilla y a que es inerte. Los efectos de las
arcillas son muy complicados y menos entendibles debido a la complejidad de la
estructura química de las numerosas arcillas minerales.
Las arcillas se encuentran en las operaciones de perforación en dos formas. La mayoría
de las veces las arcillas son agregadas en la superficie, la bentonita se agrega a fluidos
de agua dulce para obtener una viscosidad y controlar el filtrado. La otra corriente de
arcillas, que son dañinas para las operaciones de perforación se obtiene al perforar
lutitas arcillosas problemáticas. Estas arcillas son de menor calidad que la bentonita y
contribuyen con viscosidades excesivas, pegaduras de tuberías, y otras inestabilidades
en el pozo como son derrumbes e hidratación.
Las arcillas son minerales residuales que se formaron como resultado de los cambios
(geológicos ó metereológicos) de las rocas de lutita, como son, temperatura,
condiciones climatológicas y la presencia de minerales reactivos, todos combinados
para determinar la arcilla de un mineral específico formado por el proceso de
condiciones geológicas.
El nombre de la arcilla se usa como término de una roca también de grano fino, como
término de una roca, es difícil definir debido a la variedad tan amplia de minerales que
son llamados arcillas. En general el término arcilla implica un material natural, en forma
de tierra, de tamaño de partícula fina que desarrolla plasticidad cuando se mezcla con
una cantidad dada de agua. Los análisis químicos de arcillas muestran que se
componen esencialmente de sílice aluminio y agua, frecuentemente con cantidades
considerables de fierro y álcalis tierras alcalinas.
Las arcillas se definen como de grano fino, terrosas, son rocas sedimentarias que
tienen distintos laminados, ó carácter de capas. Las composiciones de las lutitas y las
arcillas son casi los mismos. Las lutitas se componen en parte de partículas de arcillas
minerales pero no siempre, son tan duras como las arcillas.
En nuestra explicación de arcillas el principal interés está sobre las arcillas que
agregamos al fluido en la superficie, exhibiendo las propiedades importantes aplicables
a los fluidos de perforación y a las arcillas que son perforadas y pueden dañar la
estabilidad del pozo.
Para mantener las funciones de las arcillas sobre las operaciones de perforación es
necesario discutir algunas bases de química de las arcillas que ofrecen un mejor
entendimiento de las reacciones químicas de las arcillas encontradas en los fluidos de
perforación que contienen varias arcillas.
Muchas arcillas minerales son estructuras en forma de capas que se componen de dos
hojas básicamente en forma de bloque. La primera unidad estructural básica es el
tetraedro silicón oxígeno. En este arreglo tetraédrico, que es una pirámide un átomo de
silicón está en el centro y los oxígenos están localizados simétricamente en las cuatro
esquinas de un tetraedro regular.

99
Manual QMAX
Unidad estructural
Estructura
Tetraédrica
Figura 1. Las unidades tetraédricas se unen para formar

un arreglo hexagonal.
La segunda unidad básica consiste de dos arreglos de oxígenos cerrados o hidroxilos

en los que los átomos de aluminio, fierro y magnesio están en una coordinación
octaédrica y como quedan equidistantes de los seis oxígenos o hidroxilos, la siguiente
figura muestra la unidad octaédrica y la estructura combinada octaédrica.

100
Manual QMAX
Unidad octaédrica
Arreglo octaédrico
Aluminio ó Magnesio
Oxígeno ó Ión hidroxílo
Figura 2. Las unidades octaédricas se unen para formar un arreglo octagonal.
Debido a la simetría y dimensiones de las estructuras octaédricas y tetraédricas el

enlace de los átomos de oxígeno queda entre las dos estructuras. El enlace de los
átomos de oxigeno se efectúa entre una estructura de sílice y una de aluminio, como en
el caso de las capas minerales, como la caolinita, la figura 3 es una ilustración de un
mineral de arcilla de dos capas.
En los minerales arcillosos de tres capas, como la montmorillonitas, una estructura
octaédrica de aluminio o magnesio enlazan átomos de oxigeno con dos estructuras de
silicato, con una estructura de silicato a la estructura octaédrica como se muestra en la
figura 4.

101
Manual QMAX
CARGA
6 O → - 12
4 Si → + 16
4O
2 OH → - 10
4 Al → + 12
6 OH → - 6
____________
- 28 + 28
Hidroxilo Aluminio
Oxígeno Silicio
Figura 3. Estructura de un mineral arcilloso típico de dos capas.
Figura 3. Estructura de un mineral arcilloso típico de 2 capas.

CARGA
6 O → - 12
4 Si → + 16
4O
2 OH → - 10
4 Al → + 12
2 OH → - 10
4O
4 Si + 16
6O→ - 12
Hidroxilo Aluminio
____________
- 44 + 44
Oxígeno Silicio
Figura 4. Estructura típica de minerales de tres capas.
La combinación de una estructura octaédrica con una o dos estructuras tetraédricas

esta referida como una capa unitaria. Las arcillas minerales se componen de estas
capas unitarias que son colocadas en paralelo una junto a la otra y pueden referirse a
ellos como paquetes de arcilla o libros.
1. Bentonita.
La bentonita está compuesta de la arcilla mineral montmorillonita. Esta arcilla en su
estado puro montmorillonita de sodio, proporciona la viscosidad y características de
pérdida de fluido que son necesarias en los fluidos base agua. Este aspecto importante
de la bentonita es debida a su habilidad para hidratarse (hincharse) aumentando
muchas veces su volumen en agua dulce.
102
Manual QMAX
La montmorillonita es una arcilla expandible de tres capas mostrada en la figura 5.
En la estructura tetraédrica, el silicio es algunas veces remplazado parcialmente por el
aluminio. En la estructura octaédrica, puede remplazarse el aluminio por magnesio,
fierro, zinc, litio, potasio u otros átomos. El tamaño relativamente pequeño de estos
átomos permiten tomar el lugar del silicio y de los átomos de aluminio. En muchos
minerales, un átomo de carga positiva baja lo reemplaza uno de mayor carga, dando
como resultado una deficiencia de carga positiva o en otras palabras, un exceso de
carga negativa. Este exceso de carga negativa es compensado por la absorción de
cationes sobre la capa superficial las cuales son tan grandes que compensan el interior
del enrejado. En presencia de agua, los cationes compensadores que están sobre la
capa superficial pueden ser cambiados fácilmente por otros cationes cuando están en
solución. Estos iones en solución son llamados iones intercambiables. En el apilamiento
el bloque de capas unitarias que constituyen una partícula de montmorillonita, los
cationes intercambiables se localizan a cada lado de la capa unitaria en el apilamiento.
Debido a esto los cationes intercambiables se localizan sobre las superficies externas
de la partícula y entre las capas unitarias. La prueba del azul de metileno (MBT) es una
medida de la cantidad de estos cationes intercambiables y se usa para determinar la
actividad de la arcilla mineral.
Cuando la montmorillonita, o para este propósito la bentonita, se pone en contacto con
agua, el agua penetra las capas unitarias y se adsorbe sobre las superficies superior e
inferior de las unidades que forman la estructura. Este tipo de adsorción de agua se
refiere al hinchamiento interno de las capas o adsorción planar de agua, y es controlado
en gran parte por el tipo de cationes disponibles. Es esta adsorción planar de agua la
que contribuye a dar peso y formar cavernas de lutitas que contienen arcillas
hidratables. Otro efecto de la adsorción planar de agua es que separa las capas de
arcilla exponiendo más área superficial, con lo cual pueden adsorber más agua
formando una lechada viscosa.
Un segundo mecanismo de retención de agua se debe a la llamada agua rompedora de
enlace. Esta agua se adsorbe en las esquinas y orillas de las unidades de arcilla hasta
satisfacer las cargas de iones insaturados en estas posiciones cuando una partícula de
arcilla se rompe o se parte como resultado de las fuerzas de corte. Esto se debe a que
el corte y añejamiento de la bentonita se hidrate mejor y da como resultado una mayor
viscosidad.
Un tercer mecanismo o de hidratación es la hidratación de la superficie de la capa
tetraédrica de sílice. Cuando suficiente agua penetra entre las estructuras cristalinas,
los cationes de cambio de base se separan de la superficie de sílice. El grado de
separación es característico del catión alto para el sodio y bajo para el calcio. La carga
se debe a que los cationes separados ejerzan una fuerza repulsiva entre cada una de
las superficies de silicato de las estructuras adyacentes. Como la fuerza de repulsión se
ejerce, puede entrar más agua entre las estructuras.
Los mecanismos de hidratación simplificados dan como resultado la hidratación de la
bentonita que produce viscosidad y controla la pérdida de filtrado en fluidos agua dulce.
La habilidad de algunas arcillas para hidratarse es de mucha importancia en el
entendimiento de las arcillas y sus interacciones con varios electrolitos. La habilidad de
la bentonita para hidratarse en agua dulce, hace que esta arcilla sea muy utilizada en la
preparación de fluidos de perforación con propiedades adecuadas.
103
Manual QMAX
La bentonita y otras arcillas hidratables son muy susceptibles a soluciones de
electrolitos que contribuyen a flocular y dispersar a las arcillas, haciendo más pesadas y
desmoronables a las lutitas.
Cuando las partículas de bentonita se ponen en contacto con agua dulce, las partículas
se expanden y adsorben agua entre las capas y alrededor de las placas. Las placas se
separan (como hojas de un libro) formando una gran cantidad de área superficial, que
produce una lechada viscosa.
La adición de NaCl u otro ión monovalente en una suspensión de arcilla hidratada
aumenta las cargas iónicas circundantes debido al incremento de iones Na+ y Cl–
[monovalente se refiere a los átomos cargados o grupo de átomos que tienen
solamente una carga atómica asociada].
Esta carga puede ser positiva (catión) o negativa (anión). El aumento de iones sodio
tiende a disminuir la polaridad negativa de las placas de arcilla, por neutralización de las
cargas negativas. Da como resultado una disminución de las fuerzas de repulsión entre
las placas de arcilla, combinadas con las cargas de atracción de los costados debida a
los cationes en las placas rotas, y la carga repulsiva elevada al aumentar los aniones
cloruro, ocasiona que la arcilla se flocule o agrupe en forma de grumos. El resultado de
este efecto de floculación es un incremento en la viscosidad y la pérdida de fluido.
El daño a las formaciones puede aparecer en dos formas diferentes:
1) Reducción en la capacidad de una formación para producir hidrocarburos.
2) Reducción de la estabilidad de las paredes del pozo. El daño a las formaciones

productoras puede ser el resultado del taponamiento físico por sólidos inertes o de una
reacción química entre los componentes del fluido y los de la formación. Las paredes
del pozo pueden hacerse inestables como consecuencia de reacciones químicas en el
pozo (como en el caso de lutitas sensibles al agua) o por efecto de la erosión física. Las
formaciones particularmente sensibles pueden requerir fluidos especialmente tratados o
fluidos diseñados específicamente para reducir el daño de la formación.

104
Manual QMAX
Contaminantes de los lodos a base de agua.
La composición y tratamiento de los fluidos de perforación a base agua depende de los
materiales que se encuentren o agreguen intencionalmente durante las operaciones de
perforación. Casi todo material podrá ser considerado contaminante en uno u otro caso.
En términos generales, un contaminante es cualquier sustancia que pueda causar
propiedades indeseables al lodo. En este sentido, todos los componentes del lodo base
agua pueden ser contaminantes en algunos casos. Estos materiales, aunque en si
pueden ser contaminantes por definición, no serán parte de esta discusión, ya que los
de interés primordial serán aquellos que requieran tratamiento químico. Los
tratamientos son posibles en algunos casos pero imposibles en otros. La regla de mayor
importancia es de todas maneras, que el tratamiento y su efecto en el lodo deben ser
compatibles.
Algunos contaminantes pueden ser esperados de antemano y hacer el tratamiento
previo adecuado. Este tratamiento es de gran ayuda al no ser en exceso y al no crear
efectos adversos en las propiedades del lodo. Otros contaminantes son inesperados tal
como aquellos que resultan de pequeñas infiltraciones o acumulaciones de
contaminantes. Eventualmente, el contaminante mostrará su efecto al crear un cambio
en las propiedades del lodo. Este cambio generalmente rápido, ocurre casi siempre
cuando el lodo se encuentra más vulnerable como es el caso de la deficiencia
progresiva de defloculante. Es de suma importancia mantener información completa
sobre las propiedades del lodo para así ver el comienzo de alguna contaminación y
evitar la degradación de un buen sistema.
Antes de pasar a discutir las diferentes clases de contaminación, vale la pena repasar
algunos principios fundamentales de química básica de fluidos base agua.
La química, en cuanto a lo que nos concierne, trata con la presencia e interacción de
compuestos e iones solubles en los lodos a base agua. El agua es el ingrediente
principal de estos fluidos ya que disuelve, suspende y rodea a todos los componentes
del sistema.
Si se sabe como un compuesto químico reacciona con el agua, se tiene entonces una
buena indicación de como ha de reaccionar dentro de un lodo. Debido al gran número
de complejos orgánicos y arcillas en un fluido de perforación, no es sorprendente el que
las predicciones de la reacción de un químico en ellos, basada en su comportamiento
con el agua, sean a veces algo erradas. Debido a esto tiene igual importancia el sentido
común y los conocimientos químicos en el mantenimiento de un buen fluido de
perforación.
Los equivalentes por millón (epm) es la concentración de un ión en ppm dividida por el
peso equivalente del ión. Epm se usa con facilidad para obtener la cantidad necesaria
para tratar algún contaminante, ya que se necesita un epm de químico para reaccionar
con un epm de contaminante. Así las libras/barril de químico necesario para
contrarrestar los epm de contaminante se pueden determinar por:
Libras/barril de agente químico= 0.00035 * epm contaminante * peso equivalente del

químico
Por ejemplo si un filtrado tiene 600 ppm de Ca++ y tiene que ser tratado con carbonato
de sodio (Na2CO3)
105
Manual QMAX
Epm de Ca++ = 600/20 = 30
Peso equivalente Na2CO3 = 106/2 = 53
Libras/barril de carbonato de sodio = 0.00035 * 30 * 53 = 0.5565

A fin de evitar un tratamiento excesivo de carbonato de sodio, debe mantenerse una
cantidad detectable de calcio mínimo en el filtrado.
Entre los contaminantes más comunes de un lodo base agua tenemos:
Contaminación con cloruro de sodio.

El cloruro de sodio o sal común se encuentra en varias partes como domos salinos,
camas de sal en roca o en formaciones de evaporita en intercalaciones o domos, flujos
de agua salada y el agua para preparar el fluido. La sal es muy soluble en agua
requiriendo 357.34 lg/m3 para saturar agua dulce a 78 ºF.
La contaminación de un fluido causa un incremento en la viscosidad aparente, punto de
cedencia, esfuerzo de gel, filtrado API y el pH puede disminuir. El contenido de ión
cloruro del filtrado puede incrementarse, y el Pf disminuye.
La contaminación con sal puede provenir del agua que se usa para mezclar el fluido,
perforación de domos salinos o flujos de agua salada.
La sal como contaminante no puede extraerse del fluido por medios químicos. El efecto
dañino de la sal en los lodos no es tanto la reacción química de los iones, sino el efecto
electrolítico, el cual cambia la distribución de la carga eléctrica en la superficie de las
arcillas y promueve la floculación de lodos levemente tratados. Esta floculación
ocasiona aumentos en las propiedades reológicas y la pérdida de filtrado.
A medida que se encuentren mayores cantidades de sal, los iones Na+ y Cl-, tienden a
agruparse en la superficie de las arcillas y por medio de reacción de masa tienden a
deshidratar los sólidos reactivos del lodo. El encogimiento de las arcillas debido a la
deshidratación puede entonces ocasionar un aumento de la viscosidad con un aumento
de la pérdida de filtrado.
Como la sal en un lodo no se puede precipitar por medios químicos, su concentración
sólo se puede reducir por medio de dilución con agua dulce.
La contaminación de sal en un lodo a base agua causa un incremento en la viscosidad
plástica y aparente, punto cedente, fuerzas de gel, filtrado y Disminución del pH. El
contenido de ión cloruro del filtrado aumentará y la alcalinidad, Pf, disminuirá.
Un flujo de agua salada puede ser detectado por el incremento en el volumen de lodo
en los tanques de superficie, incremento en el contenido de ión cloruro, incremento en
las emboladas por minuto de las bombas de lodo y Disminución en la presión de
bomba. Si la densidad del lodo es mayor que la densidad del agua salada la densidad
del lodo disminuirá.
Cuando nos encontramos un flujo de agua salada debemos subir la densidad del lodo
para contener el flujo si se puede. El tratamiento incluirá dispersantes para reducir las
propiedades reológicas, soda cáustica para aumentar el pH y un reductor de filtrado,
además de dilución con agua dulce.

106
Manual QMAX
Cuando perforamos una formación evaporita, el lodo comienza rápidamente a
saturarse, y esto da como resultado una sección lavada en el agujero. Si un lodo salado
fuese preparado antes de perforar la formación evaporita, este lavado sería menor.
Flujo de agua salada
Un flujo de agua salada se puede detectar por un incremento del volumen de presas, un
incremento del contenido de ión cloruro, incremento en las emboladas por minuto de la
bomba del lodo, y un incremento en la presión de bombeo. Si la densidad del fluido es
mayor que la densidad del agua salada, la densidad del fluido también puede disminuir.
Cuando se encuentra un flujo de agua salada se debe aumentar la densidad del fluido
para parar la entrada de agua salada y contrarrestar la floculación causada por la sal. El
tratamiento puede incluir adelgazadores para reducir la viscosidad aparente, la
gelatinosidad y el punto de cedencia, sosa cáustica para ajustar el pH y otros productos
como CMC, DEXTRID, ó grandes cantidades de adelgazadores orgánicos como CLS
para reducir el filtrado y si el contenido de sólidos del fluido también es alto, será
necesario hacer una dilución con agua.
Formaciones de evaporita.
Las formaciones de evaporita se encuentran en muchas áreas que producen aceite y

gas. Estas formaciones se formaron por la evaporación de mares y las sales están
embebidas en las formaciones o de aluvión terreas arrastrada por las aguas. Un
ejemplo de evaporita son las camas rojas del oeste de Texas.
Cuando se perfora una formación de evaporita el agua del fluido disuelve rápidamente
la sal de la formación hasta saturarse o cerca de la saturación y da como resultado que
las formaciones del pozo sean lavadas y se ensanche el pozo. Si se prepara un lodo
salado antes de perforar el efecto de lavado será menor.
Cuando se perfora una formación de evaporita es necesario agregar agentes de control
de filtración si se desea controlar el filtrado y adelgazadores con sosa cáustica para
reducir el punto de cedencia y las gelatinosidades. También puede agregarse un agente
viscosificante como atapulgita que resisten la contaminación con sal.
Sal en el agua para preparar los fluidos.
Antes de usar el agua para preparar o diluir un fluido debe analizarse para determinar
que sales están disueltas en el agua.
Si se agrega agua salada a un fluido que es de agua dulce, el resultado será el mismo
si se tuviera un flujo de agua salada y se debe tratar igual para mejorar sus
características excepto que no se debe ajustar el peso o densidad.
Formaciones con rocas de sal.
Cuando se penetra una formación de sal normalmente la velocidad de penetración se

incrementa debido a que la sal es más suave que las rocas que la rodean. El

107
Manual QMAX
tratamiento para este tipo de contaminación depende de cuanta sal será perforada. Si la
operación de perforación está suspendida por encontrar rocas de sal, solamente será
necesario tratar el espesamiento del fluido causado por la sal. Si las operaciones de
perforación continúan puede ser necesario convertir el fluido a un fluido saturado con
sal. Si se continúa perforando dentro de la sección de sal sin convertir primero a lodo
saturado el contínuo espesamiento del fluido al ser tratado con agua ocasionará la
formación de cavernas (al disolverse la sal).

108
Manual QMAX
Contaminación con calcio.
El ión calcio es un contaminante principal de los lodos a base agua. Este puede
introducirse en el lodo por medio del agua, formaciones de yeso o anhidrita o al perforar
cemento.
La contaminación con calcio cambia drásticamente la naturaleza de los sistemas de
agua dulce con base arcilla. El ión calcio tiende a reemplazar los iones de sodio por
medio de un cambio de base lo cual resulta en la floculación y no dispersión de las
partículas de arcilla. La capa de agua entre las partículas de arcilla es reducida
resultando en un grado menor de hidratación e hinchamiento. El efecto de la
contaminación de calcio en los lodos base agua es un incremento de las propiedades
reológicas, aumento de la pérdida de filtrado, así como un aumento del contenido de
iones calcio e incremento del pH (cemento) o Disminución del pH (yeso). La severidad
de la contaminación de calcio o magnesio dependerá de la cantidad del ión
contaminante, el contenido de sólidos y la cantidad de productos dispersantes
presentes en el lodo.
En la mayoría de las operaciones de perforación ocurre contaminación con cemento

una o más veces cuando se cementa la tubería de revestimiento y se perforan los
tapones de cemento. El grado de contaminación y la severidad con que afectará las
propiedades del lodo dependen de muchos factores, como contenido de sólidos, tipos y
concentración de dispersantes y cantidad de cemento incorporado.
El cemento contiene compuestos de silicato tricálcico, silicato de calcio y aluminato
tricálcico, todos los cuales reaccionan con agua para formar grandes cantidades de
hidróxido de calcio. Es la cal que produce el cemento al reaccionar con el agua la que
causa la mayor dificultad en la contaminación con cemento.
La contaminación con cemento causará: aumento de la reología, pH y filtrado. La
alcalinidad, Pf, y el contenido de calcio en el filtrado también aumentará, y el enjarre
será grueso y esponjoso.
Cuando el cemento está ya seco, como 10% queda libre para la contaminación,
mientras que si este está suave más o menos el 50% del mismo se dispersa con
capacidad de reacción.
Cuando se trata una contaminación con cemento, es necesario hacer dos cosas: (1)
reducir el pH y (2) tratar el efecto del calcio y removerlo o tratar el efecto hasta donde
sea posible. Un procedimiento común es tratar de mantener las condiciones de
defloculación o dispersión de las arcillas adicionando al fluido bicarbonato de sodio
para, eliminar el ión calcio, el cual al mismo tiempo baja el pH y adicionar un
adelgazador orgánico o dispersante.
La reacción es la siguiente:
Ca(OH)2 + NaHCO3 --> CaCO3 + NaOH +H2O
Para extraer químicamente 100 mg/lt de calcio proveniente de la cal, se requiere

aproximadamente 0.0735 libras/barril de bicarbonato de sodio. Se debe considerar
también el contenido de sólidos de baja gravedad, ya que un alto contenido de sólidos

109
Manual QMAX
arcillosos es causa primordial de la floculación del sistema al ser contaminado por
cemento.
La contaminación con cemento de un fluido ocurre durante las operaciones de
cementación, o debido a un trabajo defectuoso de cementación. El cemento puede
considerarse como hidróxido de calcio. El cemento húmedo o cemento verde tiene un
efecto contaminante mayor que el cemento fraguado o cemento duro.
La contaminación con cemento puede causar un incremento en la viscosidad aparente,
punto de cedencia, gelatinosidades, pH y el filtrado. La alcalinidad a la fenolftaleína y la
dureza del filtrado también se incrementan. Si se está utilizando un fluido de alto pH el
cemento puede causar o no causar ningún efecto de espesamiento del fluido.
Si la contaminación con cemento es ligera se usa solamente el bicarbonato de sodio

para precipitar el calcio. Puede agregarse un adelgazador orgánico con una pequeña
cantidad de sosa o sin sosa a un fluido que está aglutinado para reducir efectivamente
este espesamiento.

110
Manual QMAX
Sulfato de calcio.
El sulfato de calcio se encuentra en la naturaleza como yeso (CaSO 4 2H2O) o anhidrita

(CaSO4). Este material puede encontrarse como capas delgadas, en intercalaciones, en
el agua empleada para preparar el fluido, embebida en sedimentos como en las
formaciones de evaporita, y algunas veces como una capa rocosa de un domo salino.
Elsulfato de calcio puede causar agregación (placas de bentonita cara a cara ≡≡≡≡) y
floculación (borde a cara –l–l–l–l) en un fluido base agua dulce y da como resultado un
espesamiento del fluido. El sulfato de calcio puede causar un incremento en la
viscosidad aparente, punto de cedencia, gelatinosidades y el filtrado. La parte soluble
del sulfato de calcio puede incrementar la dureza y el contenido de sulfatos en el
filtrado. Si se está usando un fluido cálcico la contaminación con sulfato de calcio puede
afectar muy poco o no causar ningún efecto en las propiedades del fluido.
Si se desea mantener el fluido como base agua dulce después de la contaminación con
sulfato de calcio, será necesario tratar los iones que causan agregación y floculación.
Esto puede hacerse por adición de carbonato de sodio (soda ash).
El calcio es precipitado como carbonato de calcio insoluble (cal de piedra, limestone).

Una regla general es agregar 0.02 libras/barril de soda ash por cada epm de dureza.
Después de agregar la soda ash es necesario agregar un adelgazador o dispersante
para reducir la viscosidad y gelatinosidades. Una dificultad que se encuentra que se
encuentra si se agregan grandes cantidades de soda ash es que el sulfato de sodio
soluble tiende a aumentar y causa (gelatinosidades ash) que son una alta gelatinosidad
progresiva.
Otro método de tratamiento para la contaminación con sulfato de calcio es tratar el
espesamiento y el incremento de filtración es hacer un agregado-defloculado. Esto se
hace agregando un dispersante CLS o adelgazador ajustando el pH con NaOH y
usando después un reductor de filtrado a base de CMC, DEXTRID, o grandes
cantidades de CLS dispersantes. Si se mantiene un pH también alto con NaOH, puede
presentarse la gelatinosidad ash debido a la solubilización del sulfato de calcio por la
sosa cáustica.
Un método común para perforar una formación de yeso o anhidrita es dar un
pretratamiento al fluido con dispersantes y sosa. Usando un ferrocromolignosulfonato
que es un adelgazador efectivo en presencia de calcio la contaminación del fluido con
sulfato de calcio se reduce o elimina.
El yeso y la anhidrita son compuestos de sulfato de calcio que se encuentran en

algunas perforaciones. El yeso es sulfato de calcio hidratado mientras que la anhidrita
es sulfato de calcio sin agua. El sulfato de calcio causará agregación y floculación en un
lodo base agua, al mismo tiempo causará un incremento de las propiedades reológicas,
filtrado y Disminución del pH. El sulfato de calcio parcialmente soluble incrementará la
dureza y el contenido de sulfato en el filtrado. Si se utiliza un lodo en base calcio, la
contaminación con sulfato de calcio será pequeña o no afectará las propiedades del
lodo.

111
Manual QMAX
La contaminación del sulfato de calcio es similar a la de cemento debido a que ambas
producen ión calcio que tiende a causar floculación y se diferencia del cemento en que
no aumenta el pH ya que suple un radical de sulfato y no hidróxilo. El radical sulfato
ayuda a la floculación aunque en grado mucho menor a los iones de calcio. A medida
que la concentración de sulfato de calcio aumenta y la solubilidad del calcio se
aproxima al límite, aproximadamente 600 ppm de Ca++, ocurre un cambio de base que
directamente afecta la bentonita en el lodo y las propiedades tanto de filtración como de
reología tienden a aumentar y a ser difíciles de controlar.
Cuando aparezca el problema de contaminación con sulfato de calcio, hay varias
maneras de combatirlo. El fluido puede mantenerse como lodo de bajo calcio,
precipitando el calcio en solución, o se puede hacer la conversión a un lodo a base de
yeso. Para pequeñas cantidades de contaminación de sulfato de calcio, la extracción
química puede fácilmente efectuarse con carbonato de sodio (soda ash).
Aproximadamente 0.093 libras/barril de soda ash son suficientes para precipitar 100
ppm de ión de calcio.
La reacción que ocurre es más o menos la siguiente:
Na2CO3 + CaSO4 --> CaCO3 + Na2SO4
Debido a que el sulfato de sodio producido en esta reacción puede resultar en un

aumento de la reología, es aconsejable utilizar un dispersante para reducir la viscosidad
y los geles.
Contaminación con sólidos.

Los sólidos perforados son los peores contaminantes del lodo y uno de los mayores
problemas para el ingeniero de lodos. Por consiguiente, deben ser removidos del
sistema de circulación lo más pronto y con la mayor eficiencia posible, antes que se
fragmenten y dispersen durante la circulación haciéndose más difícil su remoción y, por
ende, el control de las propiedades del lodo.
La contaminación con sólidos se reconoce por la alta: densidad, viscosidad plástica,
pérdida de filtrado, presión de bombeo y la baja velocidad de penetración.
Para evitar este problema se debe optimizar los equipos de control de sólidos y
mantener una dilución adecuada.
Contaminación por altas temperaturas.

En los lodos a base agua, cuando se incrementa la temperatura, aumenta la velocidad
de las reacciones químicas entre los muchos componentes de estos fluidos.
En lodos contaminados con sal, cemento y cal, el aumento en la temperatura produce
serios daños en sus propiedades, resultando difícil mantenerlos en óptimas
condiciones.
La degradación térmica ocurre por distintos mecanismos como la hidrólisis (reacción de
una sal para formar un ácido y una base) o la reacción entre dos o más componentes
del lodo. La velocidad de degradación depende de la temperatura, ya que todos los
aditivos químicos tienden a sufrir degradación entre 250 a 400 ºF, y por otra parte a
elevadas temperaturas un pequeño incremento en la misma resulta en una rápida
112
Manual QMAX
degradación del material. Muchos de los aditivos y dispersantes para controlar la
pérdida de filtrado fracasan o llegan a ser inefectivos a medida que la temperatura
aumenta.
Para prevenir la degradación térmica se recomienda:
A- Evaluar los aditivos a la máxima temperatura de fondo registrada.

B- Utilizar un mantenimiento adecuado al lodo.
C- Mantener un pH sobre 10 y eliminar el uso de aditivos poco resistentes a altas
temperaturas.
D- Mantener el porcentaje de agua óptimo en el lodo.
E- Utilizar productos resistentes a temperaturas elevadas.
F- Efectuar pruebas pilotos (añejamiento) en el campo para optimizar el uso de aditivos
químicos.
Contaminación con gas.

La contaminación con gas ocasiona la Disminución de la densidad del lodo, aumento
del volumen de los tanques activos, y Disminución de la eficiencia volumétrica de las
bombas.
Para tratar el lodo es necesario circularlo a través del desgasificador, mantener baja la
gelatinización para ayudar a la desgasificación del lodo y mantener el peso del lodo en
el tanque de succión.
Contaminación con carbonatos y bicarbonatos.

En algunos casos, cantidades considerables de carbonatos y bicarbonatos solubles
pueden contaminar un lodo. Estos iones pueden afectar adversamente las propiedades
del fluido de la misma manera que la sal del sulfato de sodio. El carbonato puede
originarse de un tratamiento excesivo contra el calcio o cemento, de la formación en si,
o de la reacción entre el dióxido de carbono y la soda cáustica.
Las propiedades reológicas son afectadas de dos maneras cuando la alcalinidad del
lodo proviene de CO3= ó HCO3-. Primero el carbonato y el bicarbonato en presencia de
arcillas causan un incremento en los geles y el punto cedente. Cuando existe una
contaminación fuerte de carbonatos y bicarbonatos se crea una situación donde el Pf,
pH y la fase sólida parecen ser apropiados. Sin embargo la viscosidad y la pérdida de
filtrado no responden a tratamientos químicos.
Estas contaminaciones causan más o menos los mismos problemas que el caso de las
contaminaciones por calcio y se tratan agregando calcio en solución para precipitarlo
como CaCO3. Como regla común si Mf llega a más de 5, es una buena indicación de
que hay suficientes carbonatos y bicarbonatos para crear problemas en el control del
lodo. Los tratamientos para la contaminación de bicarbonato y carbonato deben ser
precedidos de un análisis a fondo de las alcalinidades del filtrado, pH y la concentración
de calcio.
La exactitud en la titulación y las reacciones de los tratamientos es de hecho menor en
lodos con alto contenido de dispersantes orgánicos, debido a la interferencia que
presentan los ácidos orgánicos. Por esta razón, pruebas piloto completas y detalladas
deben efectuarse para determinar la mejor manera de resolver el problema. Al añadirle
113
Manual QMAX
cal al lodo, se presenta el peligro de que a alta temperatura y con lodos de alta
densidad, se formen sales cálcicas o ácidos húmicos, que disminuyan la capacidad de
controlar la pérdida de filtrado a alta temperatura y presión.
Si el coeficiente ppm HCO3-/ppm Ca++ < 3, deberá agregarse soda cáustica para
aumentar el pH a 9.4 aproximadamente. Esto convertirá el bicarbonato de calcio a
carbonato de calcio y carbonato de sodio. En este caso, se debe agregar yeso o cal,
además de cromolignosulfonato o lignito, para la defloculación.
Si el pH es menor de 9.4 y el coeficiente ppm HCO3-/ppm Ca++ > 3 no será necesario
agregar soda cáustica. Se agrega cal para precipitar el HCO3-, además de agregar
lignito y cromolignosulfonato para estabilizar las propiedades reológicas y de filtración.
Si el pH es mayor de 9.4, prácticamente todo el bicarbonato ha sido convertido a
carbonato y sólo requerirá tratamiento con cal o yeso. Los cromolignosulfonatos deben
usarse para el control reológico según sea necesario.
La presencia de los iones OH-, CO3= y HCO3- o la combinación de estos, puede
verificarse relacionando los valores de la alcalinidad Pf y Mf de la siguiente forma:
OH-(ppm) CO3= (ppm) HCO3- (ppm)

Pf = 0 0 0 1200 Mf
Pf = Mf 340 Pf 0 0
2Pf = Mf 0 1200 Pf 0
2Pf < Mf 0 1200 Pf 1200 (Mf-2Pf)
2Pf > Mf 340 (2Pf-Mf) 1200 (Mf-Pf) 0
Otros iones divalentes.
El cloruro de magnesio, cloruro de calcio y sulfato de magnesio usualmente se

encuentran en varias concentraciones en el agua de la formación y agua de mar. La
contaminación del fluido con agua de la formación puede resultar no solamente con sal
sino también como dureza. Estos productos también se encuentran en formaciones de
evaporita, la contaminación con el ión magnesio da el mismo resultado que la
contaminación con calcio y pueden ser tratados por los mismos métodos. Además el
magnesio es precipitado de la solución como hidróxido de magnesio a un pH arriba de
10.

114
Manual QMAX
Contaminantes más comunes y sus efectos en los fluidos base agua.
Contaminante Anhidrita ó Cemento ó Bacterias ó Cloruro de Cloruro de Acido Sólidos Bióxido de

Yeso Cal Bicarbonato Sodio Calcio Sulfhídrico Perforados Aceite Carbono
Sal o Flujos Sal o Flujos de
de agua agua salada, De la De la De la
De la formación
Anhidrita de De las Formaciones salada, Flujos Flujos de Formación o formación Formación o
Orígen la Formación operaciones. o bacterias de salmueras salmueras por bacterias. por bacterias.
Formula Química CaSO4 Ca(OH)2 NaHCO3 NaCl CaCl2 H2S CO2
Iones que generan Ca++ y SO4 Ca++ y 2OH Na+ y HCO3 Na+ y Cl– Ca++ y 2Cl– HS– y H2 CO3= y HCO3–
Propiedades que afectan
Viscosidad Plástica (cps) Aumenta Aumenta
Punto de cedencia Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta
Gelatinosidades (lb/100pies2) Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta
pH (Adim) Baja Aumenta Baja Baja Baja
Filtrado API (ml) Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Baja Aumenta
Dureza Total (ppm Ca++) Aumenta Aumenta Baja Aumenta
Salinidad (ppm Cl-) Aumenta Aumenta
Pm (ml) Baja Aumenta Baja Baja Baja
Pf (ml) Baja Aumenta Baja Baja Baja
Mf (ml) Aumenta Aumenta
Densidad (gr/cc) Puede aumentar Baja
Contenido de Sólidos (%v) Aumenta Baja
Contenido de Aceite (%v) Aumenta
Contenido de Agua (%v) Baja
Capacidad de Intercambio
Catiónico (kg/m3 de arcilla de
buena calidad) Aumenta
Tratamiento
Cambiar a
fluido de Cambiar a Cromolignito Sosa cáustica Agua Sosa Diluir Sosa cáustica
Contaminación Excesiva Yeso fluido de Cal y cal Fluido salado Fluido salado CLS Cáustica CLS Densificar y Cal
Bicarbonato Sosa Cáustica
de Sodio y CLS Soda Ash CLS Equipo de
Soda Ash Cromolignito Cromolignito CLS Sosa y Sosa Sosa Cáustica Control de Sosa Cáustica
Ligeramente Contaminado CLS ó CLS y cal Cáustica Cáustica CLS Sólidos Densificar y Cal

115
Manual QMAX
Iones encontrados comúnmente en los fluidos de perforación.
Iones positivos (cationes) contaminantes.
Na+ El sodio, normalmente asociado con Cl–, no se puede medir directamente

este ión. En pequeñas cantidades ayuda a la actividad química de las
arcillas. Grandes cantidades es dañino debido a efectos eléctricos. No se
puede eliminar.
Ca++ El calcio se encuentra en muchas formas como CaSO4 sulfato de calcio,
llamado yeso o anhidrita, dependiendo de su estructura cristalina. Como
CaSO4 y Ca(OH)2 mezclados en el cemento. Como CaCl2 en emulsiones
inversas, como Ca(OH)2 para controlar la alcalinidad. El ión calcio
generalmente se mide con indicadores y una solución tituladota de
versenato e indicadores. Generalmente se reporta como dureza total,
dureza de calcio y magnesio. También puede determinarse el calcio por
separado.
El calcio reacciona directamente con las partículas de arcilla e incrementa el
punto de cedencia, las geles y el filtrado. Cualquier cantidad es dañina. Se
encuentra en grandes cantidades en fluidos cálcicos o de yeso. Puede
reaccionar con carbonato de sodio y bicarbonato de sodio. Los efectos del
calcio pueden reducirse usando agentes dispersantes orgánicos como CLS
y materiales libres de cromo.
Mg++ El magnesio se encuentra en el agua de mar o agua dulce. Raramente se
encuentra en forma sólida pero puede encontrarse en flujos de agua. Se
encuentra asociado generalmente con el ión Cl–. Se determina por
diferencia en la dureza total y de calcio. También reacciona con las arcillas
pero es menos dañino que el calcio solamente afecta al enjarre y el filtrado.
Se puede eliminar con NaOH, Na2CO3 y NaHCO3 pero son menos afectivos
que para el Ca++. Los adelgazadores y materiales reductores de filtrado son
de poca ayuda.
Iones negativos (aniones) contaminantes.
OH–
Los hidróxidos están presentes en todas las aguas. Es una sustancia alcalina y se
incrementa con NaOH, Ca(OH)2, Na2CO3 y NaHCO3. El OH– es benéfico en los fluidos
de perforación. Altas concentraciones reducen la corrosión el OH– se reduce con el
tiempo, CO2=, S=, dispersantes, agua y arcillas.
Cálculo de la alcalinidad.
Pf
La alcalinidad se reporta como (Pf) alcalinidad a la fenolftaleína y es el volumen de
H2SO4 0.02 N, N/50 en mililitros por mililitro de filtrado gastado hasta el cambio de color
de rosa a incoloro.

116
Manual QMAX
Mf
El reporte de alcalinidad (Mf) al anaranjado de metilo se reporta como el volumen
gastado de solución de H2SO4 0.02 N, N/50 en mililitros por mililitro de filtrado hasta el
cambio de color de amarillo a rojo canela.
Si se desea estimar las cantidades de OH–, CO3=, y HCO3– presentes en el agua, se

deben hacer los siguientes cálculos:
40 x el menor de P ó M – P = epm CO3=.

20 x la diferencia de P y M – P = epm de OH– ó HCO3–.
Y si P es mayor que M – P es = epm de OH–
Ó si M – P es mayor que P es HCO3– solamente.
La concentración de OH–, CO3=, y HCO3– como alcalinidad en el fluido se expresan

como equivalentes por millón de alcalinidad.
(epm OH–)(17) = ppm OH–.

(epm CO3=)(30) = ppm CO=.
(epm HCO3–)(61) = ppm HCO3–.
Si Pf = 0 La alcalinidad es debida a HCO3– solamente.

Si Pf = Mf La alcalinidad es debida a OH–.
Si 2Pf = Mf La alcalinidad es debida a CO3=.
Si 2Pf > Mf La alcalinidad es debida a CO3= + OH–.
Si 2Pf < Mf La alcalinidad es debida a CO3= + HCO3–.
Pf Mf Pm Mf – Pf OH– CO3= HCO3– Libras/barril Cal. kg/m3 Cal.

0.0 4.2 0 4.2 No Hay No Hay 84.0 No Hay
0.5 4.2 0.7 3.7 No Nay 20.0 64.0 0.05
2.1 4.2 2.5 2.1 No Hay 84.0 No Hay 0.10
2.5 4.2 8.0 1.7 16.0 68.0 No Hay 1.375
1.0 3.0 1.0 2.0 No Hay 40.0 20.0 No Hay
6.0 8.0 26.0 2.0 18.0 80.0 No Hay 5.0
0.0 1.1 2.6 1.1 No Hay No Hay 22.0 0.65
Determinación del contenido de cal.
Se hace determinando la alcalinidad a la fenolftaleína del filtrado y del lodo, Pf y Pm.

Además se determina la fracción volumen de agua en el fluido, Fw, usando el %
volumen de agua obtenido en la retorta.
Fw = % volumen de agua
100
El contenido de cal en el lodo en lb por barril ó kg/m 3 se calcula con las siguientes
ecuaciones:

117
Manual QMAX
Lb de cal = 0.26 (Pm – Fw x Pf)
barril de fluido
Kg de cal = 0.742 (Pm – Fw x Pf)

M3 de fluido
Simplificando se tiene:
Lb de cal = (Pm – Pf)

Barril de fluido 4
Kg de cal = (Pm – Pf)

M3 de fluido 1.3992
Manteniendo el exceso de cal.
Para mantener el exceso de cal agregar 2 ó 3 sacos más de cal por cada 100 sacos de
barita, cuando se esté densificando el rango debe mantenerse en:
0.5 8.0 libras de cal .

Barril de fluido
1.4294 ó 22.87 kg de cal .

M3 de fluido
Exceso de yeso para fluidos de yeso.
Mantener la concentración de yeso en 3 libras por barril de lodo mínimo, 8.576 kg de

yeso por m3 de fluido y se puede calcular como sigue:
Lb de yeso = (Vm –Vf)

barril de fluido 2
Kg de yeso = (Vm – Vf)

M3 de fluido 0.6996
Donde:
Vm = Volumen gastado de versenato en el lodo.
Vf = Volumen gasta de versenato en el filtrado del fluido.
El rango debe mantenerse entre:
2 a 6 libras de yeso
barril de fluido.

118
Manual QMAX
5.7175 – 17.1525 kg de yeso
m3 de fluido
Para mantener las cantidades deseadas agregar 1 saco de yeso por cada 100 sacos de
barita.

119
Manual QMAX
Determinación de los cationes y aniones contaminantes.
Determinación de cloruros
Objetivo:
Determinar las ppm de cloruros por el método de Mohr.
Reactivos utilizados:
Nitrato de plata (AgNO3) : 0.0282 N (1 mg = 1 ml)

Solución indicadora de fenolftaleína.
H2SO4 : 0.02 N y K2CrO4
Procedimiento:
a) Medir unml ó más de filtrado API y diluir con 50 ml de agua destilada.

b) Añadir 2 a 3 gotas de fenolftaleína.
c) Si un color rosado aparece, neutralizar con H2SO4 hasta que desaparezca.
d) Agregar 3 ó 4 gotas del indicador de K2CrO4.
e) Titular la solución con el nitrato de plata hasta que vire el color de amarillo a rojo
ladrillo y permanezca por 30 segundos. Anotar el volumen gastado.
f) Si se usan más de 10 ml de nitrato de plata para alcanzar el punto final, repetir el
procedimiento con una muestra más pequeña.
Cálculos:
ppm Cl– = (V x N)AgNO3 x Eq. Cl– x 1000

Vm
ppm Cl– = V AgNO3 x 0.0282 x 35.5 x 1000

Vm
ppm Cl– = V AgNO3 x 1000

Vm
En donde:
Vm = volumen de la muestra (ml).
Determinación de dureza
Objetivo:
Determinar la dureza total del filtrado API del lodo, por el método de versenato.

120
Manual QMAX
Solución de versenato (EDTA): 1 ml = 1 mg de CaCO3.

Solución reguladora (buffer): 7 gr de cloruro de amonio y
970 ml de hidróxido de amonio.
Solución indicadora: Negro de Eriocromo Negro T (ENT).
H2SO4 : 0.02 N y K2CrO4
Procedimiento:
a) Medir un ml ó más de filtrado API medido con pipeta volumétrica.

b) Diluya con 50 ml de agua destilada libre de dureza.
c) Agregar 2 ml de solución buffer para obtener un pH = 10.0.
d) Agregar 2 a 3 gotas de solución indicadora (ENT), para desarrollar un color rojo
vino.
e) Titular con EDTA hasta que la solución cambie de color rojo a azul.
Consideraciones teóricas:
La porción alícuota de la muestra que se titule debe consumir menos de 15 ml de la

solución tituladora. La duración de la titulación no debe exceder de 5 minutos contados
a partir del tiempo de la adición de la solución amortiguadora.
Si en la titulación no se obtiene un vire preciso de color, generalmente esto significa que
se debe agregar un inhibidor después de agregar la solución reguladora o que el
indicador se ha deteriorado.
Los lodos altamente tratados con lignito y lignosulfonato (filtrado café rojizo) pueden
cambiar el color de un morado-pardo a un gris pizarra.
Cálculos:
FEDTA = W CaCO3 (mg) = 1.0

VEDTA (ml)
Ca++ ppm = 0.4 (CaCO3 ppm)
Determinación de calcio (Ca++)
Objetivo:
Determinación del ión calcio en el filtrado de un fluido de perforación por el método

titrimétrico del EDTA.
Versenato (EDTA): 1 mg CaCO3 ·= 1 ml.

121
Manual QMAX
Solución amortiguadora de NaOH al 2%.
Indicador: Murexida o purpurado de amonio.
Procedimiento:
a) Tomar el volumen de 1 ó 2 ml de filtrado. Diluir a 50 ml.

b) Añadir 1 ó 2 ml de la solución amortiguadora de sosa, a pH =10.
c) Agregar +- 0.2 gr del indicador y agitar. Se obtiene un color salmón.
d) Titular con versenato hasta que la muestra se aproxime al vire tomando un color
púrpura y el punto final es un cambio a púrpura – orquídea.
e) Registrar los ml de versenato utilizados.
Consideraciones teóricas.
Por el alto valor del pH que se emplea, la titulación se debe verificar inmediatamente
después de la adición del álcali. Para mejorar el vire se toma una alícuota menor y se
diluye a 50 ml o bien por neutralización previa de la alcalinidad con ácido, ebullición por
un minuto y enfriamiento antes de continuar la prueba.
Cálculos:
Ca++ ppm = VEDTA x 400 x FEDTA

Vm
Determinación de magnesio (Mg++)
Objetivo:
Considerando que se tienen los valores en ppm de la dureza total y del ión calcio en el
filtrado, tenemos por cálculo:
Cálculos:
Mg++ ppm = (A – B) x 43 x FEDTA

Vm
En donde:
Vm = Volumen de muestra (ml).

A = Cantidad de versenato utilizado para la dureza total (ml).
B = Cantidad de versenato utilizado para el ión calcio (ml).
Determinación de alcalinidad.
Objetivo:

122
Manual QMAX
Determinar las concentraciones de bicarbonatos, carbonatos e hidróxidos y sus posibles
combinaciones en el filtrado del lodo de perforación.
Acido sulfúrico: H2SO4 0.02 N

Indicador: Fenolftaleína y anaranjado de metilo.
Procedimiento:
a) Medir un ml ó más de filtrado.

b) Agregar 2 ó 3 gotas de fenolftaleína, con agitación.
c) Titular con el ácido sulfúrico hasta el vire y anotar el volumen gastado (P).
d) A la misma muestra agregar 2 ó 3 gotas de anaranjado de metilo.
e) Titular con el H2SO4 hasta que la muestra cambie de color y anotar el volumen
gastado total (M).
Consideraciones teóricas.
Si al agregar fenolftaleína tiene un cambio de color, significa que la muestra es alcalina

si el pH está entre 8.3 – 9.3 contiene HCO3– y CO=, si está entre 9.3 – 14 contiene OH–.
Tenemos que:
P = Volumen (ml) de solución de H2SO4 0.02 N requeridos para titular y alcanzar el
punto final usando el indicador de fenolftaleína (o alcanzar el pH de 8.3 si se usa
potenciómetro).
M = Volumen (ml) total de solución de H2SO4 0.02 N requeridos para titular la muestra y
alcanzar el punto final usando indicador de anaranjado de metilo (o alcanzar pH de 4.3
si se usa potenciómetro).
Entonces cuando:
Pf = 0, la alcalinidad es debida a HCO3– solamente.

Pf = Mf, la alcalinidad es debida s OH– solamente.
2Pf > Mf, la alcalinidad es debida a una mezcla de CO3= y OH–.
2Pf < Mf, la alcalinidad es debida a una mezcla de CO3= y HCO3–.
2Pf = Mf, tenemos CO3= solamente.
Cálculos:
La estimación de los iones presentes en el fluido se hace como sigue:
1.- Alcalinidad total (equivalente por millón = EPM)
M x 20 = EPM de alcalinidad.
2. Alcalinidad por CO3=.

123
Manual QMAX
a) Si hay OH– presente.
(M-P) x 40 = EPM de CO3=.
(M-P) x 1200 = ppm de CO3=.
EPM CO3= = ppm CO3= = ppm CO3=.

Peq CO3=. 30
PM = 60
Valencia 2
b) Si no hay OH–.
P x 40 = EPM de CO3=.
P x 1200 = ppm de CO3=.
3. Alcalinidad por OH–.
(2P – M) x 20 = EPM OH–.
EPM OH– = ppm OH–.

17
(2P – M) x 340 = ppm OH–.

Peq. OH–
4. Alcalinidad por HCO3–.
(M – 2P) x 1200 = ppm HCO3–.

124
Manual QMAX
Tratamiento del agua para preparar el fluido.
En áreas donde solamente hay agua dura para preparar el fluido se puede aumentar el
rendimiento de la arcilla y disminuir el filtrado eliminando el calcio se puede aumentar el
rendimiento de la arcilla y disminuir el filtrado eliminando el calcio y magnesio disueltos.
La soda ash se agrega para precipitar el calcio como carbonato de calcio mientras que
para precipitar el magnesio se requiere agregar sosa la cantidad de soda ash y sosa
necesarios para ablandar el agua puede estimarse de la dureza por medio de la
titulación con versenato como sigue:
Factor
Factor x (epm) =
Ión Tratamiento = kg de tratamiento x fracción de agua (en la retorta).
(epm) con M3 de fluido
Ca ++ Na2CO3 0.04 kg Na2CO3
M3 de H2O
Mg NaOH 0.0514 kg NaOH
++ M3 de H2O
El tratamiento con soda ash no elimina toda la dureza del agua que contiene altas
concentraciones de bicarbonato. La alcalinidad de dichas aguas puede determinarse
eliminando totalmente el calcio con Na2CO3.
Un tratamiento sencillo adecuado para la mayoría de aguas duras, es agregar sosa
cáustica para ajustar el pH a 9 y después agregar la soda ash equivalente al contenido
de calcio y la sosa equivalente al magnesio.
Tratamiento para fluidos contaminados.
Factor
Factor x EPM = kg material
Iones m3 agua.
contaminantes Producto químico Tratamiento x fracción
EPM para el tratamiento de agua (en la retorta).
Ca++ Na2CO3 0.0528
Ca++ NaHCO3 0.04195
Mg++ NaOH 0.0514
Para pH CO3= Ca(OH)2 0.0368
Variable HCO3– Ca(OH)2 0.0736
Para pH CO3= CaSO4 2H2O 0.0859
Constante HCO3– Ca(OH)2 0.0368

CaSO4 2H2O 0.0859
=
Para pH HCO3 → CO3 NaOH 0.0400
Variable CO3 → HCO3– CaSO4 2H2O 0.0859

Para tratar OH– y CO3= se usa NaOH y CaSO4.

125
Manual QMAX
Para tratar HCO3– y CO3= se usa Ca(OH)2 ó CaSO4 2H2O y NaOH.

126
Manual QMAX
Identifíquese y reacondicione un fluido contaminado.
Objetivo:
Disponiendo de una muestra del fluido de perforación que ha sido contaminado con uno
o mas de los contaminantes indicados, usted debe identificar el o los contaminantes y
reacondicionar el fluido, devolviéndole sus características físicas originales.
Usted, además deberá saber explicar verbalmente la relación entre costos y resultados
para justificar el método que usted recomienda.
Las características deben devolverse al fluido en base a:
 Punto de cedencia (con aproximación de 2 libras/100pies2)
 Filtrado API (igual o inferior al original, recordando que es más costoso reducirlo.
Debido al grado y el tipo de contaminación, con frecuencia, el mejor método para

recuperar las características físicas originales, debe usted justificar sus decisiones en
base a costos y resultados.
Con frecuencia es posible escoger entre tratar un fluido contaminado y modificarlo u

otro sistema, o eliminar químicamente el ión contaminante o su efecto. Es evidente que
una contaminación masiva necesitará un proceso de tratamiento y modificación total.
Pero una contaminación moderada, requiere ensayos analíticos para llegar a una
decisión basada en la relación entre costos y resultados.
Tratamiento de una contaminación con cemento.
Se necesitan aproximadamente 0.8026 kg de NaHCO3 para pretratar 1 litro de cemento.
Es necesario agregar 1.6052 kg de NaHCO3 para eliminar 1 litro de cemento después

del pretratamiento.
Si se perfora cemento verde puede ser necesario dar un tratamiento con el doble de
NaHCO3 ó un poco más del doble.
Tratamiento para eliminar el calcio.
Para eliminar el calcio del agua que se va a utilizar en la preparación del fluido.
Dureza total (ppm de CaCO3) x 0.0004 = libras de NaHCO3

Barril de fluido
Dureza total (ppm de CaCO3) x 0.0011435 = Kg de NaHCO3

Barril de fluido

127
Manual QMAX
Adiciones de sosa cáustica a un fluido con pH 7.5.
kg deNaOH Libras de NaOH pH Alcalinidad, Pf,

m3 de fluido barril de fluido (ml).
0.715 ¼ 8.0 a 8.5 Trazas hasta 0.1
0.953 1/3 8.5 a 9.0 0.1 a 0.25
1.429 ½ 9.5 a 10.0 0.3 a 0.5
2.144 ¾ 10.0 a 10.5 0.5 a 0.7
2.859 1 11.0 a 11.5 0.8 a 1.0
5.718 2 12 + 3
8.576 3 12.5 + 5
11.435 4 12.5 + 7
Un fluido base agua saturado con sal requiere el doble de cantidad de sosa cáustica
para ajustar el pH a fluidos base agua dulce.
Alcalinidad debida a: Condición del fluido

OH– Fluido estable en buenas condiciones.
OH– y CO3= Fluido estable en buenas condiciones.
CO3= Fluido inestable pero puede controlarse.
CO3= y HCO3– Fluido inestable difícil de controlar.
HCO3– Fluido inestable muy difícil de controlar.
Control de los fluidos base agua dulce, ajustando la alcalinidad.
El Na2CO3 y el NaHCO3 precipitan el calcio soluble en los fluidos base agua. Cuando se
usa este tratamiento por periodos largos las propiedades del fluido son muy difíciles de
controlar. La viscosidad y las gelatinosidades se incrementan, el control de la pérdida
de filtrado es difícil de controlar y el efecto de los adelgazadores ó dispersantes es casi
nula. Si determinamos la alcalinidad del filtrado puede mostrar una alta concentración
de bicarbonatos (HCO3–).
La cal reacciona con bicarbonato de sodio para dar sosa cáustica y un precipitado fino
de carbonato de calcio.
[Ca(OH)2 + NaHCO3 → CaCO3↓ + NaOH + H2O]
El pH se incrementa y se forma carbonato de sódio (soda ash).
[NaOH + NaHCO3 → NaCO3 + H2O]
Esta soda ash también reacciona com cal para dar carbonato de cálcio precipitado.
[Ca(OH)2 + Na2CO3 → CaCO3↓ + 2NaOH]

128
Manual QMAX
Entonces el NaHCO3 puede convertirse con el tratamiento con cal en CO3= y alcalinidad
por OH–.
Si el HCO3– esta presente como bicarbonato de calcio, un tratamiento con cal ayuda a
eliminarlo.
[Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 → 2CaCO3↓ + 2H2O]
Se debe tener precaución al hacer las determinaciones de la alcalinidad y sus cálculos.

Estas pruebas son válidas solamente para agua (ver la Tabla 1, Parte A y B). Los
fluidos de perforación también contienen otros iones además de OH –, CO3=, y HCO3–
que afecta a estas determinaciones (Parte C), por consiguiente, el encargado del fluido
puede interpretar estas mediciones. Estas pueden usarse solamente como guía para
hacer o dar el tratamiento adecuado.
Algunas veces las propiedades de un fluido inestable con alta concentración de HCO 3–
no es apropiado dar un tratamiento con cal. Esto puede deberse al efecto de una alta
concentración de ión sodio (Na).
Este ión es difícil de eliminar y con tratamiento con cal no lo elimina. Es por esto que es
peligrosa tratar de eliminar el calcio soluble con Na2CO3 y NaHCO3 solamente y durante
mucho tiempo. En su lugar se puede usar cal siempre que las pruebas de alcalinidad y
pruebas piloto indiquen que es necesario.
Similarmente el uso de sosa cáustica por periodos largos para mantener la alcalinidad
causa un incremento del ión sodio. Esto puede ser rápido si el agua con que se prepara
el fluido tiene HCO3– alto y se requiere un pH alto. Aquí se necesita un tratamiento con
cal y NaOH que es mejor y más barato que usar NaOH solamente.
Kg/m3
Material Anion
agregado (epm) P M P & (M – P)
Material al agua agregado pH pH = 8.3 pH = 4.3 M–P diferencia OH– CO3= HCO3–
Agua destilada - - 7 0 0.1 0.1 0.1 0 0 2
Parte A: P es igual ó mayor que M – P; No hay HCO3–

NaOH 2.86 71 11.9 3.5 3.6 0.1 3.4 68 4 0
NaOH 1.43 36 11.8 3.3 4.7 1.4 1.9 38 56 0

Na2CO3 2.86 54
Na2CO3 5.72 108 10.9 2.7 5.4 2.7 0 0 108 0
Parte B: P es menor que (M – P) No Hay OH–.

Na2CO3 2.86 54 9.6 1.5 4.6 3.1 1.6 0 60 32
NaHCO3 2.86 34
NaHCO3 5.72 68 8.1 0 3.4 3.4 3.4 0 0 68
Parte C: Efecto de otros aditivos en el fluido.

Lignosulfonato - - 8.6 0.1 1.5 1.4 1.3 0 4 26
NaOH 1.43
Desco 11.44 - 8.5 0.1 0.9 0.8 0.7 0 4 14

DAP 14.3 - 7.8 0 6.0 6.0 6.0 0 0 120
Mediciones

129
Manual QMAX
P = ml de H2SO4 0.02 N a la fenolftaleína
ml de filtrado
M = ml de H2SO4 0.02 N al anaranjado de metilo

ml de filtrado
Cálculos.
epm CO3=, = 40 x entre el menor de P y (M – P) x 30 = ppm
epm OH–, = 20 x diferencia entre P y (M – P)
epm HCO3–, = 20 x diferencia entre P y (M – P)
Es OH– Cuando P es mayor que (M – P)
ppm OH – = 17 x epm OH–.
ppm HCO3– = 61 x epm HCO3–.
ppm CO3= = 30 x epm CO3=.
ppm CO3=, = 1200 x el menor de P y (M – P) x 30 = ppm
ppm OH–, = 340 x Si P es mayor que (M – P)
ppm HCO3–, =1220 x la diferencia entre P y (M – P)

130
Manual QMAX
Selección de fluidos de perforación.
A través de los años se ha desarrollado un número considerable de fórmulas de fluidos

de perforación, para adaptarse a diferentes condiciones de la superficie. La selección
del mejor fluido para cubrir las condiciones que se anticipan, reducirán mucho los
costos y el riesgo de catástrofes tales como: tubos de perforación atascados y brotes de
gas. Debe también considerarse la obtención de evaluaciones adecuadas de formación
y a la productividad máxima.
Los diferentes tipos de fluidos de perforación que están disponibles han sido resumidos
por Hutchinson y Anderson (ver tabla 1) y discutidos en detalle por Kelly.
1. Tipo de pozo
A) Pozos exploratorios.
La información geológica es la principal consideración.
El fluido de perforación seleccionado para un pozo exploratorio debe dar
información geológica fácilmente y en forma segura además debe proporcionar
estabilidad al pozo y no dañar los núcleos y deberá poderse densificar sin
problemas.
B) Pozos de desarrollo.
Generalmente deben usarse todas las técnicas optimizadas. Se usan las
técnicas de perforación optimizadas. Se pueden utilizar otros fluidos
experimentales cuando se conoce la litología de las formaciones perforadas. Si
se desea perforar en menor tiempo posible con el menor costo. Para lograr esto
el programa de perforación y de fluido de perforación debe planearse
cuidadosamente.
C) Terminación de pozos.
Se deben seleccionar fluidos que ocasionen un daño mínimo en la formación
productora, normalmente estos fluidos se preparan con la menor cantidad posible
de sólidos solubles en ácido y densificados con sales disueltas para evitar daño
en la producción.
2. Tipo de formación que va a perforarse.

A) Lutitas deleznables (hinchables).
Formular fluidos que controlen el desmoronamiento. El problema de lutitas
hinchables va de menor a muy severos y puede influir en la selección del fluido
para perforación. Bajo condiciones normales donde el problema es pequeño,
normalmente un ajuste del valor de conversión puede controlar la lutita. Si la
situación es severa se debe hacer un análisis completo de la arcilla y se debe
formular un fluido específico para reducir el problema.
B) Anhidrita.
En cantidades pequeñas, tratar de eliminar el ión calcio; cantidades excesivas
requerirá de fluidos especializados. El mayor problema al perforar formaciones
de anhidrita (CaSO4) es el efecto del ión calcio (Ca++) sobre las partículas de
131
Manual QMAX
bentonita en un fluido base agua. La contaminación con el calcio de la anhidrita
limita severamente la hidratación de la bentonita y puede flocular a la bentonita
hidratada incrementando bastante la filtración y las propiedades viscosas del
fluido. Si se van a perforar pequeñas intercalaciones de anhidrita e
inmediatamente se entuba el pozo, el procedimiento más económico es tratar de
eliminar el calcio y utilizar un fluido que satisfaga el resto del criterio de selección.
Si es muy grande la sección de anhidrita y lutita por perforar se debe usar un
fluido inhibido que no le afecte la contaminación por anhidrita.
C) Sal.
Si la contaminación excede de 10,000 ppm, requerirá un fluido a base de sal. Las
secciones de sal por perforar tienen efectos similares sobre los fluidos base agua
dulce como los de anhidrita. Sin embargo las intercalaciones de sal pueden
componerse de MgCl2, CaCl2 y NaCl y los efectos dañinos se deben a los iones
Ca++, Mg++ y Cl–. Si es posible se debe hacer un análisis del fluido para
determinar el contenido de calcio, magnesio y Cl– que entraron como
contaminación para tratar de eliminarlos económicamente. Si son solo unas
pequeñas intercalaciones o se va a perforar un poco y luego entubar, se puede
usar un fluido base agua dulce eliminando el Ca++ y Mg++. Si son secciones
grandes de sal, se debe utilizar un fluido saturado con sal o fluidos inertes para
evitar deslaves que producen grandes cavernas, al disolver la sal.
3. Temperaturas elevadas
La estabilidad de los componentes a temperaturas elevadas en los fluidos de
perforación debe tomarse muy en cuenta, si la temperatura del fondo del pozo exede de
250ºF. El efecto de las altas temperaturas reduce la efectividad de los materiales
químicos, aumentando el filtrado y creando gelatinosidades altas en fluidos densificados
y se agrava el problema si se tiene un contenido de sólidos perforados altos. En general
es más fácil mantener las propiedades de los fluidos de bajos sólidos a temperaturas
elevadas.
4. Pérdidas de circulación
Tratamiento con baches de obturante para pérdidas de circulación pequeñas o
intermedias; se requerirán técnicas especiales para pérdidas mayores.
Cuando los fluidos que se están usando en la perforación no tienen una orientación
hacia la pérdida de circulación, se pueden presentar otras complicaciones y costos
asociados con la severidad de la pérdida y en particular la zona a perforar influye en la
selección del fluido. Si los costos para sellar la zona de pérdida son prohibitivos, se
debe considerar la factibilidad de perforar en ciego “sin retorno del fluido de circulación”
y cementar la TR o perforar con fluidos más ligeros si las características del pozo lo
permiten.
5. Agua para preparar el fluido

A) Composición del agua.

132
Manual QMAX
Prueba y tratamiento del agua para remover el calcio y magnesio; usando
floculantes para remover sólidos arcillosos.
Se debe hacer un análisis de la composición del agua para preparar fluidos, para
determinar el contenido de cloruros, calcio y magnesio para que el agua pueda
tratarse adecuadamente y pueda utilizarse en la preparación del fluido de
perforación seleccionado.
B) Disponibilidad
El abasto de agua es una consideración importante que debe tomarse para la
selección adecuada del programa de fluidos. Si el agua dulce es abundante, la
dilución del fluido puede tener efectos económicos pequeños. Si el agua se tiene
que transportar debe reducirse la dilución y descargas de fluido. Se debe usar un
equipo apropiado para mantener el contenido de sólidos perforados, al mínimo y
reducir al mínimo el volumen de agua para dilución. Otro ejemplo es que es más
económico para operaciones costa afuera utilizar agua de mar para preparar los
fluidos y reducir la necesidad de transportar agua dulce.
6. Selección del equipo de perforación
La selección del equipo es uno de los factores más importantes en la selección del
programa de fluidos. El equipo de perforación seleccionado deberá tener los accesorios
apropiados para eliminar los sólidos y un caballaje adecuado para circular el fluido de
perforación, en condiciones adecuadas para perforar todo el pozo.
7. Naturaleza de las formaciones productoras
Cuando se perforan pozos de desarrollo, debe hacerse la consideración al seleccionar
el fluido de que el daño a la formación sea el mínimo. El fluido seleccionado para
perforar las formaciones superiores y la formación productora depende de las
características de las rocas del yacimiento.
8. Programas de tuberías de revestimiento
El programa de TR se basa principalmente en los cambios de litología, presiones de la
formación, o sobre las formaciones problemáticas. Los requerimientos de fluidos de
perforación deben basarse en estos mismos criterios. En algunas ocasiones, se puede
seleccionar un fluido totalmente diferente para perforar la siguiente sección del pozo,
debajo de la última TR. Comúnmente las especificaciones del fluido (peso, viscosidad)
se establecen en base a estos mismos criterios. Los fluidos de perforación usados
deberán ser seleccionados basados en las profundidades de las tuberías de
revestimiento.
9. Disponibilidad de los materiales
En lugares remotos, áreas internacionales, el tipo de fluido de perforación depende de
la disponibilidad de los productos.
Factores influenciados por un fluido de perforación.

1. Velocidad de perforación.
La velocidad de perforación depende principalmente de la selección y mantenimiento
adecuado del fluido de perforación. El fluido debe tener unas propiedades que
proporcionen una velocidad de perforación óptima, por ejemplo: la densidad lo mas baja
133
Manual QMAX
posible, el mínimo contenido de sólidos, alto filtrado inicial y unas propiedades de flujo
mas optimas.
2.- Limpieza del pozo.

Para mantener una limpieza apropiada del pozo, se deben mantener, la velocidad
anular, el punto de cedencia y las gelatinosidades del fluido de perforación en valores
apropiados conforme a las condiciones de operación que requiera el pozo.
3.- Estabilización del pozo.

La estabilidad del pozo es afectada principalmente por tres factores externos:
A. Abrasión mecánica debido a la barrena y a la sarta de perforación.

B. Composición química del fluido de perforación.
C. Tiempo de exposición en pozo abierto.
La abrasión mecánica es causada por la rotación y viajes de la sarta de perforación y no

hay manera de eliminar ésta forma de abrasión del pozo. La composición química del
filtrado puede formularse para causar un daño mínimo a las formaciones sensitivas al
agua. El fluido de perforación debe diseñarse para incrementar las velocidades de
penetración y con esto reducir el tiempo de exposición en pozo abierto.
4.- Programa de tuberías de revestimiento.

Aún cuando el programa de tuberías de revestimiento es dictado principalmente por la
profundidad del pozo y la presión de la formación, también está influenciada por la
selección del fluido de perforación cuando se encuentran formaciones inestables. Un
fluido puede diseñarse para estabilizar el pozo hasta que el "casing" esté a la
profundidad programada.
Como un ejemplo; perforando a través de una zona de arcillas hidrófilas inestables o

deleznables puede necesitarse una TR en esa sección después de perforar la zona. Sin
embargo, si se usa un fluido estabilizador para mantener las lutitas sin reaccionar, se
puede eliminar la necesidad de una tubería de revestimiento y podría procederse a
perforar hasta la siguiente profundidad para colocar el casing.
5.- Evaluación de las formaciones.

El fluido de perforación se debe diseñar para que éste tenga un efecto mínimo sobre las
formaciones productoras. Esto permite una mejor interpretación de las características
nativas y potencial de la zona productora. Para reducir el daño, es importante que el
fluido esté en buenas condiciones (ej. Con bajo contenido de sólidos, composición
química apropiada, etc.) Antes de perforar la zona de interés.
6.- Costos totales de perforación y terminación.

La selección de los fluidos de perforación debe hacerse en base a obtener la velocidad
de penetración óptima con un pozo estable y un daño mínimo en la formación
productora. El costo diario y el costo final del fluido no son los factores mas importantes
en la selección adecuada. El objetivo es reducir el número de días en el pozo por medio
134
Manual QMAX
de la selección y mantenimiento apropiado del fluido de perforación puede bajar el
costo total de perforación y los costos de terminación.
7.- Selección del equipo

El equipo deberá ser seleccionado de acuerdo al programa de fluidos requerido en el
pozo.
A continuación se dan las consideraciones que afectan la selección de fluidos para

enfrentar condiciones específicas.
1. Localización.
En localizaciones remotas, debe considerarse la disponibilidad de materiales; por

ejemplo, en un pozo que está cerca de la costa, es una ventaja obvia el seleccionar un
fluido que pueda tolerar el agua salada para su fase acuosa.
Los reglamentos gubernamentales diseñados para proteger el medio ambiente,

restringen la selección de fluidos en algunas localizaciones. Tales reglamentos han
hecho el manejo de lodos con base aceite difícil y caro, especialmente en pozos cerca
de la costa. Pero la sustitución de aceites minerales de baja toxicidad por aceites diesel,
ha aliviado mucho éste problema y los reglamentos de varios gobiernos al respecto se
están revisando de nuevo.
Varios autores han descrito métodos y equipo que evitan el daño ambiental causado
por los fluidos y los cortes de perforación burton y ford han descrito pruebas de
evaluación de toxicidad y otras propiedades relevantes de los aceites minerales. La
descongelación del permafrost (capa de hielo) por medio de fluidos de perforación son
un problema en el ártico. El agujero puede ensancharse hasta ocho pies y se necesitan
espumas especiales para limpiar el agujero31a.
2. Lutitas que hacen lodos.
Las secciones gruesas de lutitas que contienen arcillas dispersables, tales como la
montmorillonita causan un aumento rápido de viscosidad al incorporarse sólidos de
perforación al fluido.
La viscosidad alta no es problema en fluidos sin peso porque pueden reducirse

fácilmente por dilución y tratamiento químico ligero; pero con los fluidos con peso, la
dilución es costosa a causa de la barita y los aditivos químicos que se requieren para
restaurar las propiedades del fluido. Por supuesto que los sólidos perforados pueden
eliminarse mecánicamente, pero la presencia de barita complica mucho el proceso. Por
lo tanto, un lodo que inhibe la dispersión de arcilla, como el lodo de cal, de yeso, o de
Clig-CLS debería usarse cuando se perforan secciones gruesas de lutitas que forman

135
Manual QMAX
lodos. El Clig-CLS es el más popular del grupo, porque es fácil de mantener y es el más
estable a altas temperaturas, pero es también el más caro debido a las altas
concentraciones de CLS que se requieren. También tiende a desestabilizar las
formaciones arcillosas.
Los fluidos modificados de cal, en los cuales se usa el hidróxido de potasio en lugar del
hidróxido de sodio y polímeros adelgazantes en vez de lignosulfonatos han sido
introducidos últimamente. Pruebas de laboratorio y de campo indican mucho menos
dispersión de arcillas con estos fluidos en comparación con los fluidos inhibidos
convencionales.
3. Formaciones geopresurizadas.
Las formaciones superficiales están generalmente presurizadas y pueden perforarse

con fluidos sin peso. Cuando se encuentran formaciones geopresurizadas, debe
aumentarse la densidad del fluido de manera que la presión de la columna del fluido
exceda la presión del poro de la formación por un margen seguro. Qué es exactamente
un margen seguro es cuestión de opiniones, pero recuerden que la densidad excesiva
aumenta considerablemente el costo de la perforación y aumenta el riesgo de tubos
atascados y pérdida de circulación.
Se pueden considerar márgenes más bajos si la viscosidad y la fuerza del gel se

mantienen a un mínimo, para evitar tener que limpiar el pozo al sacar la tubería y para
facilitar la eliminación del gas acarreado. Debido a la presencia de barita, el contenido
inicial de sólidos es alto en los fluidos con peso, y la incorporación de sólidos de
perforación lo aumenta rápidamente, en el punto en que la viscosidad se incrementa de
inmediato. Por lo tanto, es necesario reducir el contenido de sólidos al mínimo antes de
añadir la barita o, en su defecto habrá que descartar el fluido viejo y preparar un nuevo
fluido que contenga solo barita y una cantidad suficiente de bentonita para suspenderla.
Cuando sea necesario usar densidades mayores de 14 lb/gal (1.68 gr/cc.) Se requiere
utilizar un fluido que tolere un alto contenido de sólidos como uno de los fluidos
inhibidores que ya hemos mencionado anteriormente o un fluido con base de aceite.
4. Alta temperatura.
Los elementos que constituyen los fluidos de perforación se degradan, con el paso del
tiempo, a altas temperaturas; mientras más alta sea la temperatura, mayor será la
velocidad de degradación. Es necesario tomar en cuenta la temperatura y la velocidad
de degradación de dicha temperatura especificando la estabilidad térmica de un fluido o
de un derivado de un fluido. La temperatura crítica es aquella en la que no resulta
económico el costo de reemplazo del material degradado, cosa que generalmente se
puede establecer a partir de la experiencia, pero que puede calcularse. La temperatura

136
Manual QMAX
crítica es del orden de 225ºF (107ºC) para almidones y de 275ºF (135ºC) para
polímeros celulósicos. Se pueden usar fluidos CL-CLS a temperaturas hasta de 350ºF
(177ºC) y emulsiones inversas hasta una temperatura de alrededor de 400ºF (204ºC).
Se han utilizado lodos asfálticos con aceite en pozos cuya temperatura en el fondo del
pozo llega hasta de 550ºF (287ºC).
Los poliacrilatos y los copolímeros con poliacrilamidas son estables a temperaturas

hasta de 400ºF (204ºC). Algunos otros copolímeros acrílicos son estables a más de
500ºF (260ºC).
8.- Estabilidad del agujero.
Las dos formas básicas de inestabilidad en el agujero son:
5. Contracción en el agujero.
Si los esfuerzos laterales del terreno que incide en las paredes del agujero exceden a la
resistencia de cedencia de la formación, el agujero se va contrayendo lentamente. En
formaciones plásticas suaves, como rocas salitrosas, lutitas pegajosas y lutitas sujetas
a geo-presión, se generan enormes cantidades de fragmentaciones plásticas, aunque la
tubería se pega únicamente en casos muy graves. Las lutitas duras y las rocas
generalmente son lo suficientemente resistentes para soportar los esfuerzos del terreno,
a menos de que existan concentraciones de esfuerzos en puntos específicos en torno a
la circunferencia del hoy (por ejemplo en agujeros de ojo de llave) en cuyo caso ocurren
fragmentaciones en el punto de máximo esfuerzo. Aunque es posible aliviar la
fragmentación y los "agujeros apretados" por medio de fluidos estabilizadores de lutitas,
también se pueden evitar aumentando a un nivel suficientemente alto la densidad de
fluido para estabilizar los esfuerzos del terreno.
6. Agrandamiento del agujero.
Este problema se presenta en lutitas duras que pueden soportar los esfuerzos del
terreno a menos que se desestabilicen por interacción del filtrado del fluido, en cuyo
caso la zona contaminada se desploma en fragmentos duros y el agujero se va
agrandando gradualmente. Este tipo de lutitas se llaman sensibles al agua. El
agrandamiento del agujero se puede evitar únicamente mediante el uso de fluidos
estabilizadores de lutita. Los fluidos con emulsión inversa de aceite son mejores para la
estabilización de la lutita, siempre y cuando la salinidad de la fase acuosa sea suficiente
alta como para equilibrar la presión de expansión de la lutita.
Los fluidos poliméricos de cloruro de potasio son los mejores fluidos con base de agua
para estabilizar las lutitas duras. Si es necesario limpiar un agujero agrandado, se
puede obtener con ellos una relación excepcional alta Pc/Vp. Los fluidos de cloruro de

137
Manual QMAX
potasio son menos adecuados para estabilizar lutitas suaves de fácil dispersión, puesto
que se requiere concentraciones altas y los costos iniciales y de mantenimiento son
muy altos. Por lo tanto, las alternativas adecuadas serán el yeso, la cal o modificaciones
de los mismos.
Los fluidos con base de aceite y en menor grado, los fluidos poliméricos de potasio son
caros, pero su costo se puede justificar fácilmente si evitan el derrumbe y el
agrandamiento del agujero, cosa que aumenta mucho el costo y el tiempo de
perforación. Además de los costos obvios de limpieza de derrumbes y brechas,
liberación de tuberías atoradas, malos trabajos de cementación y una evaluación pobre
de la formación, existen costos menos obvios que se derivan de la necesidad de
trabajar a altas viscosidades y resistencias del gel, lo cual reduce la velocidad de
penetración, las presiones de limpiado y de descarga, cortes de gas. La reducción de la
velocidad de penetración es especialmente dañina, puesto que los derrumbes
dependen del tiempo; mientras más tiempo este expuesta la lutita al fluido, más se
agrandara el agujero.
Fluidos rápidos de perforación. Las características de los fluidos rápidos de perforación

son: baja densidad, baja viscosidad y bajo contenido de sólidos. El aire es con mucho el
fluido más rápido, pero solamente se puede usar en formaciones estables no-
permeables que no permitan la entrada de flujos grandes de agua. Para perforar rocas
duras, se pueden usar salmueras no muy concentradas, pero solamente si se puede
mantener un agujero calibrado o semi calibrado, debido a la poca capacidad de recortes
que pueden transportar. Los fluidos con bajo contenido de sólidos (no dispersados) y
los fluidos de potasio con sales solubles como agentes densificantes, perforan
rápidamente las rocas duras y las lutitas no dispersables, pero es necesario utilizar
medios mecánicos para mantener el contenido de sólidos a menos de 10% .es posible
obtener velocidades de penetración cercanas a las de las que se obtienen con
salmueras ligeras si se pueden mantener el contenido de sólidos en menos de 4 %
volumen.
Debido a su alta viscosidad, los fluidos con base de aceite estándar no permiten
velocidades rápidas de perforación. Pero la emulsión inversa de viscosidad
especialmente baja, que ha resultado particularmente exitosa cuando se perfora con
barrenas de material policristalino. Este tipo de fluido es menos estable y tiene
características de filtración ligeramente más pobres que los fluidos con base de aceite
estándar y, consecuentemente no se debe utilizar en condiciones extremas, como en el
caso de agujeros muy desviados (por el peligro de atorar el tubo), agujeros profundos
calientes, etc.
Roca salitrosa. Para evitar que la sal se disuelva y debido a ello, agrande el agujero es
necesario usar un fluido base aceite o una salmuera saturada. La composición química
de la salmuera debe ser aproximadamente la misma que la del lecho de sal. Se puede
compensar la ligera tendencia que tiene la sal de fluir al agujero manteniendo la
salinidad a un nivel un poco menos que el de saturación. Como ya hemos mencionado,
es esencial contar con altas densidades para los lechos profundos de sal.
138
Manual QMAX
Agujeros muy angulados. Para los agujeros desviados, como los que se perforan desde
las plataformas marinas, la torsión y el arrastre representan un problema, puesto que la
tubería descansa en el lado inferior del agujero y es muy alto el riesgo de que los tubos
se atoren. En estos pozos, debido a su enjarre filtrante delgado y liso, se justifica el
costo de usar un fluido a base de aceite. Si se usa un fluido a base agua, es necesario
añadir reductores de fricción y mantener buenas propiedades de filtración.
La limpieza del agujero es también un problema porque los cortes quedan en el fondo.
Por lo tanto, se deben formular los fluidos de tal manera que tengan una alta relación
Pc/Vp.
Evaluación de la formación. Algunas veces el fluido más adecuado para perforar un

pozo no es el mejor para establecer su registro y habrá que tomar en cuenta otras
alternativas. Por ejemplo, los fluidos con base de aceite son excelentes para mantener
la estabilidad del pozo, pero, puesto que no son conductores de la electricidad
requieren de técnicas especiales para tomar los registros eléctricos. Esto no presenta
ningún problema en pozos en desarrollo, pero si en pozos exploratorios en los que no
se cuenta con otras perforaciones que sirvan de punto de comparación. En esos casos
se puede considerar el uso de fluido con cloruro de potasio, pero su baja resistividad
interfiere con las interpretaciones, la alternativa es un fluido de fosfato de amonio o de
cal.
9.- Impedimentos de la productividad.
A principios de este capitulo, en la sección que trata de las propiedades de filtración, ya

hablamos de los diversos mecanismos mediante los cuales los fluidos de perforación
reducen la productividad de los pozos. A continuación aparecen las medidas
preventivas:
Se puede evitar la dispersión de las arcillas nativas si el filtrado del fluido contiene, por
lo menos, 3 % de cloruro de sodio o 1% de cloruro de potasio o de calcio. Es necesario
detener el tratamiento por adelgazadores un día más o menos antes de perforar en el
yacimiento.
Los impedimentos causados por un bloqueo de agua y otros mecanismos capilares

están confinados a la zona que rodea la zona cercada al perímetro del agujero y se
eliminan al perforar la TR. (con los disparos)
Como ya mencionamos antes, siempre hay que llevar a cabo pruebas de laboratorio
con núcleos de un yacimiento recién descubierto, para determinar sus características y
el mejor fluido que se requiere para terminar el pozo y evitar daños al yacimiento. El
costo se compensará con una mayor productividad.
10.- Equipo para el manejo de fluidos.

139
Manual QMAX
La capacidad de un equipo de perforación puede afectar el programa de fluidos de
perforación. Insuficiencias en las bombas, equipos de mezclado o los medios de
eliminación de sólidos pueden incrementar el consumo de materiales y algunas veces el
programa seleccionado debe ser modificado para compensar las deficiencias en el
equipo. La importancia que tiene el equipo de perforación para el éxito de los
programas de fluidos merece mucha más atención de la que podemos prestarle
aunque. Hutchinson y anderson resumen a continuación el equipo adecuado para el
manejo de varios tipos de fluidos de perforación.
El equipo usado en la separación mecánica de cortes de sistemas de fluidos activos

afecta de manera vital los costos del fluido. Generalmente el ingeniero de fluidos es el
que se hace responsable del equipo.
Equipo para eliminación de sólidos.
En las secciones anteriores ya hemos enfatizado varias veces la importancia de

eliminar los sólidos perforados. A continuación resumiremos la importancia que esto
tiene:
1. Se requieren menos barita y menos aditivos en el fluido.

2. se obtienen mejores propiedades reológicas mediante la reducción de la viscosidad
plástica que aumenta la relación Pc/Vp promoviendo así el adelgazamiento neto.
3. la viscosidad plástica más baja facilita la eliminación del gas atrapado y, por ello se
puede trabajar con seguridad con densidades menores en el fluido.
4. se logran velocidades de perforación más rápidas debido a que hay menos
viscosidad y menos contenido de sólidos en el fluido de perforación.
5. hay menos riesgo de que se peguen las tuberías puesto que los enjarres filtrantes
son más delgados.
6. hay menos desgaste en la barrena.
Los resultados de un estudio de campo, que aparecen en la figura 1-7, ilustran la

relación que existe entre los costos de los aparejos y el contenido de sólidos. Estos
ahorros suelen ser mucho mayores que los de rentas y manejar equipo para eliminación
de sólidos.
A continuación aparecen las diversas piezas de equipo y su propósito expresado

de manera breve.
1. Vibrador de dos niveles.

Estos aparatos se usan para eliminar cortes y agregados gruesos. Tienen una criba
gruesa, digamos de 40 de tamaño de malla, arriba de otra con una medida de malla de
80. Los vibradores de dos niveles son especialmente útiles cuando se perfora en lutitas,
porque la criba con tamaño de malla 80 retiene los agregados de lutita que de otra

140
Manual QMAX
manera se dispersarían y serian muy difíciles de eliminar. Algunos vibradores modernos
de alta eficiencia son capaces de eliminar casi todos los sólidos de la primera
circulación de los fluidos con lutitas. El desarrollo de un movimiento vibratorio mejorado
permite utilizar una criba con malla de 150 en el nivel inferior.
2. Hidrociclones.
Los hidrociclones se usan para recuperar arena y cieno. Se inyecta el fluido en forma
tangente en la parte superior del tazón, y la arena y/o cieno que son arrojados a las
orillas por fuerza centrífuga y desechados en el fondo, mientras que el resto del fluido
va al rebosadero. El tamaño de las partículas desechadas depende del diámetro del
tazón y de la gravedad específica de las partículas. Generalmente se usan tazones de
8-pulgadas (desarenadores) para eliminar la arena gruesa y tazones de 4-pulgadas
(desarcilladores) para eliminar la arena fina y el cieno. Algunas partículas de barita se
descargan en el rebosadero de los desarcilladores debido a su alta gravedad
específica. La pérdida de esta barita se puede evitar pasando la rebosadura por una
malla de tamaño apropiado que elimina las partículas más grandes de baja gravedad; el
flujo resultante de la malla se regresa al sistema. Los hidrociclones con mallas se
llaman limpiadores de fluido.
3. Centrífugas decantadoras.
Las centrífugas decantadoras se usan para recuperar barita del fluido excedente
cuando el sistema de fluido ha sido diluido para reducir el contenido de arcilla coloidal.
El fluido excedente se pasa por un tambor rotatorio, la barita es arrojada hacia afuera
como sedimento y se regresa al sistema, y se descarta el rebosadero. La barita pura
nunca se recobra, porque algunas partículas de ciento tienen la misma tasa de
sedimentación que las partículas de barita.
Control de eliminación de agua de los sólidos.
Los experimentos completos de Wojianowicz han demostrado que es posible eliminar

los coloides de arcilla del excedente de fluido floculado con productos químicos antes
de centrifugarlo. El resultado del proceso es un agua casi libre de sólidos y un enjarre
de fluido húmedo, que es mucho más fácil de eliminar que el fluido líquido.
Control de sólidos en el fondo del pozo.
Un sub, que se coloca directamente encima de la barrena, contiene un cono de alta

eficiencia que separa el fluido en dos fracciones: una pesada que contiene los sólidos
extraídos, va directamente a través de dos chorros ascendentes hasta el espacio
anular, y una ligera que pasa hasta la barrena. En dos pruebas de campo se logro
aumentar la velocidad de penetración hasta 58 % y se mejoro la vida de la barrena
durante la perforación en terreno de lutita.

141
Manual QMAX
Para extraer eficazmente los sólidos perforados, es esencial que los vibradores y los
hidrociclones tengan suficiente capacidad como para manejar toda la corriente de fluido.
Frecuentemente es necesario contar con dos unidades que trabajan en paralelo.
Dawson y Annis informan que si se usa un número suficiente y diferentes tipos de
separadores, se puede extraer todos los sólidos perforados, como ellos lo hicieron con
un fluido sin peso añadido en un pozo en Wyoming obviamente, la cantidad de sólidos
que se pueden extraer depende de la formación que se esté perforando y del tipo de
fluido que se esté usando. Por ejemplo, puede ser muy útil usar un fluido de polímero-
salmuera no dispersante para la eliminación de sólidos. El beneficio de la eliminación de
fluidos puede ser mucho menor si el sistema no se diseña adecuadamente y se
mantiene con eficacia. Desgraciadamente, esto es muy común. Una investigación que
llevaron a cabo Williams y Hoberock demostró que casi todos los 35 pozos investigados
adolecían de algún error importante de diseño o mantenimiento. Kelly encontró
resultados similares. Los factores a considerar en la sección y dimensionamiento de las
diversas unidades de que hemos hablado antes, se encuentran en las referencias
citadas en ellas. Osmvy, Young y Robinson discuten el diseño del sistema en su
totalidad. Ormsvy, Williams y Kelly enfatizan la importancia de fijar rutas adecuadas
para el fluido.
Se han desarrollado un simulador computarizado que toma en cuenta todos los factores
relevantes involucrados en los procesos de perforación, Skidmore y Adams para facilitar
el diseño y optimización de los sistemas de control de sólidos.
11.- Optimización.
La perforación optimizada involucra la selección de condiciones de operación que

requieren el menor gasto para llegar a la profundidad deseada, sin sacrificar los
requerimientos de seguridad personal, protección ambiental, información adecuada
sobre las formaciones perforadas y la productividad J. L. Lummus establece que el
fluido de perforación es probablemente la variable más importante a considerar en la
optimización, y que la segunda es la hidráulica. La selección de los fluidos de
perforación esta basada en sus habilidades para perforar las formaciones anticipadas,
al mismo tiempo que permite una limpieza efectiva del agujero y la estabilización de la
horadación del pozo. En publicaciones anteriores, Lummus identifica las variables
significativas involucradas en la optimización de la perforación lista las fuentes de
información y cita ejemplos de aplicaciones. En una serie de trabajos sobre hidráulica
de fluidos, R. E. Walker examina las características de los fluidos y las velocidades de
flujo en relación al desempeño óptimo. El uso generalizado de los programas de apoyo
de perforación ha demostrado su aplicabilidad.
Se han reportado ejemplos de reducción de costos alcanzadas por la optimización de la

perforación en pozo en Montana y en el sudoeste de Oklahoma.
El uso de computadoras en la localización de los pozos para monitoreo de datos,

almacenamiento, análisis y presentación ha hecho practica la evaluación critica de los
programas al mismo tiempo que esta en progreso la perforación.
142
Manual QMAX
143
Manual QMAX
Materiales y aditivos químicos utilizados en la preparación y tratamiento de los
fluidos de control.
Densificantes
Compañía M-I Baroid BHI Inteq
Barita API M-I BAR Baroid Mil-Bar
Hematita API FER-OX Barodense Mil-Dense
Carbonato de calcio LO WATE Baracarb W.O. 30
Viscosificantes
Bentonita API M-I GEL Aquagel Milgel
Bentonita natural GEL SUPREME Aquagel Milgel NT
Gold Seal
Arcilla alto rendimiento KWIK-THIK Quick-Gel Super-Col
Atapulgita API SALT GEL Zeogel Salt Water Gel
Sepiolita API DUROGEL Sea-Mud Geltherm
Extendedor de bentonita y floculante GELEX X-Tend II Mil-Polymer 35
Hidroxietilcelulosa HEC Baravis W.O. 21
Materiales para Pérdida de Circulación.

Celulosa molida M-I-X II --- Chek-Loss
Cáscaras de coco NUT-PLUG Wall-Nut Mil-Plug
Mica Mica Micatex MilMica
Fibras de madera desmenuzada Cedar Fiber Plug-Git Mil-Cedar Fib
Fibras de caña Cane Fiber Fibertex Mil-Fiber
Copos de celofán Flake Jelflake, Polyflake MilFlake

144
Manual QMAX
Dispersantes y Defloculantes
Lignito TANNATHIN Carbonox Ligco
Lignito cáustizado CAUSTILIG CC-16 Ligcon
Lignito potásico K-17 K-Lig XKB-Lig
Cromo lignito XP-20 --- ---
Cromo lignosulfonato SPERSENE Q-Broxin Uni-Cal
Lignosulfonato libre de cromo SPERSENE CF Enviro-Thin Uni-Cal CF
Poliacrilato de bajo peso molecular TACKLE Barothin Mil-Thin
Therma-Thin New-Thin
Dispersante de fosfato PHOS Barafos ---
Pirofosfato ácido de sódio SAPP --- ---
Materiales Estabilizadores de Arcillas

Poliacrilamida de alto peso molecular PHPA POLY-PLUS EZ-Mud New-Drill
Surfactante/Polímero SHALE CHEK --- ---
Suplemento potásico K-52 --- ---
Asfalto soplado STABIL HOLE AK-70 Protectomagic
Aditivos controladores de Filtrado

Aditivo resinado RESINEX --- ---
Aditivo resinado libre de cromo THERMEX --- ---
Almidón pre gelatinizado MY-LO-JEL Impermex Milstarch
Almidón preservado POLY-SAL Dextrid Perma-Lose HT
Polisacárido modificado THERMPAC UL --- ---
Carboximetilcelulosa sódica CMC Cellex ---
Celulosa polianiónica POLYPAC PAC Mil-Pac
Poliacrilato de sódio (SPA) SP-101 Polyac New-Trol
Preservativo para almidón BACBAN III Bara-B466 Mil-Bio S.E.A.

145
Manual QMAX
Lubricantes, Emulsificantes, Surfactantes
Lubricante de presión extrema E.P. LUBE EP Mudlube Lubri-Film
Lubricante para fluidos de perforación LUBE 167 Torque Trim II Lubri-Sal 2 Mil-Lube
Enviro-Torq
Detergente de perforación D-D Con-Det MD
Surfactante DMS Aktaflo-S ---
Emulsificante no-iónico DME Aktaflo-E ---
Emulsificante aniónico SALINEX Trimulso ---
Fluido liberador de herramientas PIPE-LAX ENV Enviro-Spot Bio-Spot/Mil-Free
Fluido liberador base aceite PIPE-LAX PIPE-LAX W Baro-Spot Black Magic, Mil-Spot
Antiespumante DEFOAM-X Bara-Defoam,1/W- LD-8, W.O. Defoam
300 Foam-
Blaster/SDI
Inhibidores de Corrosión
Mezcla de aminas CONQOR 101 --- Mud-Pac
dispersable en agua
Amina fílmica persistente CONQOR 202B Bara-Film Ami-Tec
(internacional)
Mezcla de aminas solubles CONQOR 303 Baracor Brine-Pac
en salmuera 100
XCORR (internacional) Aquatec
Mezcla inhibidora de fosfatos CONQOR 404 --- ---
orgánicos
Inhibidor de incrustación SI-1000 Stabilite Scale/Ban CSI/SSI
Secuestrador de sulfuro SULF-X No-Sulf Mil-Gard (Carb.de Zinc) Mil-
Gard R
Bactericida BACBAN III Bara B466 Mil-Bio S.E.A
Secuestrador de oxígeno Oxygen Scavenger Bara Scav Noxygen
D,
Bara Scav
L

146
Manual QMAX
Sistemas y Productos Base Aceite
Sistemas base aceite diesel VERSADRIL Invermul Carbo-Drill
Sistemas base aceite mineral VERSACLEAN Enviromul Carbo S.E.A.
Paquete emulsificante básico VERSAMUL Invermul Carbo-Tec L
Arcilla organofílica VG-69 Geltone II Carbo-Vis
Carbo-Gel
Petrotone
Suspentone
Emulsificante secundario VERSACOAT EZ-Mul Carbo-Mul
Carbo-Tec L
Carbo-Mix
Agente humectante de aceite VERSAWET Invermul Carbo-Tec L
Surf-Cote
Agente controlador de filtrado VERSATROL AK-70 Carbo-Trol
VERSALIG Carbo-Trol A-9
Duratone HT
Dispersante de lodos base VERSATHIN OMC Drilltreat ---
aceite
Viscosificantes VERSAMOD Bararesin Vis X- Carbothix ---
VERSA-HRP Vis/Barapak
Limpiador surfactante KLEEN UP Bara-Klean Mil-Clean

147
Manual QMAX
FORMULACIONES TIPICAS DE FLUIDOS DE CONTROL
Concentración en (lb/barril) Toxicidad ALC50 en (ppm) Concentración Toxicidad ALC50 en (ppm)

Sistemas Lodo -- Productos Recomendada Mínima Máxima Mínima Máxima Otros Aditivos Mínima Máxima Mínima Máxima
POLY-PLUS M-I GEL 5 5 10 170000-210000 13000-17000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
POLY-PLUS POLY-PLUS (dry) 1 0.25 1.5 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
POLY-PLUS XCD Polímero 0.25 0.25 2 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
POLY-PLUS Sosa Cáustica 0.25 0.25 1 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
POLY-PLUS THERMPAC UL 2 0.5 4 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
POLY-PLUS M-I BAR 0 600 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
POLY-PLUS RESINEX 3 6 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
POLY-PLUS POLYPAC 0.5 2 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
POLY-PLUS XP-20 3 6 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
POLY-PLUS SP-101 0.25 2
POLY-PLUS POLY-PLUS (30%) 1 3
POLY-PLUS KCl 1.75 37
POLY-PLUS TACKLE 0.2 1.5
POLY-PLUS DEFOAM 0.1 0.5
POLY-PLUS LUBE-167 0.35 10.5
POLY-PLUS POLY-PLUS (70%) 0.25 2
POLY-PLUS KOH 0.25 1.5

MCAT MCAT 2 1 4 90000-130000 17000-22000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
MCAT MCAT-A 2 1 3 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
MCAT POLYPAC UL 0.75 0.5 4 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
MCAT LUBE-167 3.5 1.75 3.5 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
MCAT Sosa Cáustica 0.75 0.5 2 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
MCAT Sal (NaCl) 18 0 99 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
MCAT XCD Polímero 0.25 0.1 1 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
MCAT M-I BAR 0 450 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
MCAT M-I GEL 0 10 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
MCAT POLY-SAL 4 8
MCAT KOH 0.5 1
MCAT KCl 5 50
MCAT TACKLE 0.25 2
MCAT THERMPAC UL 0.5 2
MCAT BACBAN III 0.1 0.5
148.

SANSOIL M-I GEL 5 5 10 90000-130000 0-11000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
SANSOIL THERMPAC UL 2 1 4 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
SANSOIL POLY-PLUS (dry) 1 0.5 1.5 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
SANSOIL KOH 1 0.5 2 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
SANSOIL SHALE-CHEK 4 4 6 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
SANSOIL LUBE-167 3.5 3.5 14 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
SANSOIL XCD Polímero 0.25 0.25 1 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
SANSOIL M-I BAR 0 600 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
SANSOIL Sosa Cáustica 0.5 2 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
SANSOIL RESINEX 4 8
SANSOIL Sal (NaCl) 3 110
SANSOIL KCl 3 29
SANSOIL XP-20 4 8
SANSOIL POLY-PLUS (70%) 0.5 2
SANSOIL Carbonato de Sodio 0.25 0.5
SANSOIL Gilsonita/Asfalto 4 8

SPERSENE/XP-20 M-I GEL 20 15 35 230000-320000 26000-36000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
SPERSENE/XP-20 Sosa Cáustica 1 0.2 2 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
SPERSENE/XP-20 Cal 0.5 0.2 4 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
SPERSENE/XP-20 SPERSENE 8 5 15 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
SPERSENE/XP-20 XP-20 4 3 12 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
SPERSENE/XP-20 POLYPAC 0.5 0.2 2 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
SPERSENE/XP-20 RESINEX 2 0 12 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
SPERSENE/XP-20 M-I BAR 0 600 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
SPERSENE/XP-20 THERMPAC UL 0.5 4 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
SPERSENE/XP-20 XCD Polímero 0.25 1
SPERSENE/XP-20 KOH 0.2 2
SPERSENE/XP-20 Carbonato de Sodio 0.5 2
SPERSENE/XP-20 SHALE-CHEK 4 8
SPERSENE/XP-20 LUBE-167 3.5 14
SPERSENE/XP-20 DEFOAM-X 0.25 1
SPERSENE/XP-20 Gilsonita/Asfalto 4 8
149.

SPERSENE CF M-I GEL 20 10 30 290000-400000 29000-40000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
SPERSENE CF SPERSENE CF 4 2 10 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
SPERSENE CF TANNATHIN 4 2 10 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
SPERSENE CF POLYPAC 0.5 0.5 2 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
SPERSENE CF Sosa Cáustica 0.5 0.25 2 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
SPERSENE CF M-I BAR 0 600 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
SPERSENE CF RESINEX 3 8 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
SPERSENE CF XCD Polímero 0.25 1 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
SPERSENE CF KOH 0.25 2 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
SPERSENE CF Cal 1 3
SPERSENE CF Yeso 0.5 2
SPERSENE CF Carbonato de Sodio 0.25 1
SPERSENE CF THERMPAC UL 1 4
SPERSENE CF LUBE-167 3.5 14
SPERSENE CF SHALE-CHEK 8
SPERSENE CF DEFOAM-X 0.1 1
SPERSENE CF Gilsonita/Asfalto 4 8

K-MAG M-I GEL 15 10 30 72000-98000 12000-16000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
K-MAG POLYPAC 1 0.5 2 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
K-MAG K-17 5 4 10 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
K-MAG KOH 1 0.5 2 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
K-MAG XP-20 5 4 10 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
K-MAG SHALE-CHEK 5 4 8 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
K-MAG XCD Polímero 0.25 0.25 1 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
K-MAG M-I BAR 0 600 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
K-MAG THERMPAC UL 0.5 3 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
K-MAG RESINEX 3 6
K-MAG KCl 3 10.5
K-MAG K-52 0.5 4
K-MAG SPERSENE 0.5 4
K-MAG LUBE-167 3.5 14
K-MAG DEFOAM-X 0.2 1
K-MAG Carbonato de Sodio 0.25 0.5
K-MAG Gilsonita/Asfalto 4 8
150.

Yeso/SPERSENE Yeso 4 3 8 58000-82000 10000-13000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
Yeso/SPERSENE SPERSENE 6 4 12 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
Yeso/SPERSENE XP-20 4 2 8 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
Yeso/SPERSENE M-I GEL 20 15 35 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
Yeso/SPERSENE THERMPAC UL 2 1 4 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
Yeso/SPERSENE Sosa Cáustica 1 0.5 2 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
Yeso/SPERSENE M-I BAR 0 600 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
Yeso/SPERSENE SHALE-CHEK 4 8 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
Yeso/SPERSENE LUBE-167 3.5 7 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
Yeso/SPERSENE BACBAN III 0.25 1
Yeso/SPERSENE POLY-SAL 4 8
Yeso/SPERSENE POLYPAC 1 3
Yeso/SPERSENE TANNATHIN 2 8
Yeso/SPERSENE DEFOAM-X 0.2 1
Yeso/SPERSENE RESINEX 2 10
Yeso/SPERSENE KOH 0.5 2
Yeso/SPERSENE Gilsonita/Asfalto 4 8

Cal Cal 8 4 20 40000-53000 1000-11000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
Cal SPERSENE 6 4 12 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
Cal XP-20 4 3 10 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
Cal M-I GEL 20 15 35 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
Cal THERMPAC UL 2 1 4 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
Cal Sosa Cáustica 2 1 4 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
Cal M-I BAR 0 600 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
Cal TANNATHIN 3 10 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
Cal RESINEX 2 10 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
Cal POLY-SAL 4 8
Cal POLYPAC 1 3
Cal MY-LO-JEL 4 8
Cal LUBE-167 3.5 14
Cal SULF-X 0.5 20
151.

Salino Mejorado M-I GEL 5 0 10 49000-68000 8000-14000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
Salino Mejorado Sosa Cáustica 1 0.5 2 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
Salino Mejorado Sal (NaCl) 80 1 110 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
Salino Mejorado POLYPAC 1.2 0.5 2 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
Salino Mejorado POLY-PLUS (dry) 1 0.5 2 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
Salino Mejorado DEFOAM-X 0.2 0.2 1 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
Salino Mejorado XCD Polímero 0.5 0.25 1 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
Salino Mejorado M-I BAR 0 600 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
Salino Mejorado LUBE-167 3.5 10.5 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
Salino Mejorado POLY-PLUS (30%) 1 6
Salino Mejorado TACKLE 0.5 2
Salino Mejorado POLY-SAL 4 8
Salino Mejorado POLY-PLUS (70%) 0.5 3
Salino Mejorado THERMPAC UL 0.5 4
Salino Mejorado Carbonato de Sodio 0.5 2
Salino Mejorado Glicerol 1 15

Saturados con Sal M-I GEL 10 5 20 46000-62000 1000-11000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
Saturados con Sal SPERSENE 8 5 15 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
Saturados con Sal Sosa Cáustica 2 1 4 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
Saturados con Sal Cal 1 1 3 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
Saturados con Sal POLY-SAL 4 4 8 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
Saturados con Sal POLYPAC 1 0.5 2 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
Saturados con Sal DEFOAM-X 0.2 0.2 1 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
Saturados con Sal Sal (NaCl) 110 110 110 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
Saturados con Sal M-I BAR 0 600 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
Saturados con Sal XCD Polímero 0.25 1
Saturados con Sal XP-20 4 10
Saturados con Sal Carbonato de Sodio 0.25 1
Saturados con Sal SHALE-CHEK 4 8
Saturados con Sal SALT GEL 5 20
Saturados con Sal MY-LO-JEL 4 8
Saturados con Sal Gilsonita/Asfalto 4 8
Saturados con Sal DMS 0 2
152.

KCl/Polímero M-I GEL 8 5 10 29000-41000 5000-13000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
KCl/Polímero POLY-PLUS (dry) 1 0.25 1.5 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
KCl/Polímero POLYPAC 1 0.5 3 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
KCl/Polímero KOH 0.5 0.5 1 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
KCl/Polímero KCl 18 11 37 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
KCl/Polímero XCD Polímero 0.25 0.1 1 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
KCl/Polímero M-I BAR 0 600 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
KCl/Polímero K-17 4 10 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
KCl/Polímero DEFOAM-X 0.2 1 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
KCl/Polímero THERMPAC UL 1 4
KCl/Polímero LUBE-167 3.5 14
KCl/Polímero Carbonato de Sodio 0.25 1.5
KCl/Polímero SPERSENE 1 6
KCl/Polímero CONQOR 404 0.25 1
KCl/Polímero SP-101 0.5 2
KCl/Polímero POLY-SAL 4 8
KCl/Polímero Gilsonita/Asfalto 4 8

SALT GEL/Almidón SALT GEL 20 10 30 67000-92000 17000-22000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
SALT GEL/Almidón MY-LO-JEL 6 4 8 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
SALT GEL/Almidón Sal (NaCl) 37 1 110 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
SALT GEL/Almidón Sosa Cáustica 0.25 0.25 2 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
SALT GEL/Almidón DEFOAM-X 0.2 0.1 1 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
SALT GEL/Almidón M-I BAR 0 600 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
SALT GEL/Almidón POLY-SAL 4 8 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
SALT GEL/Almidón BACBAN III 0.25 1 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
SALT GEL/Almidón Carbonato de Sodio 0.25 1 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
SALT GEL/Almidón SPERSENE 2 8
SALT GEL/Almidón POLYPAC 0.5 2
SALT GEL/Almidón Cal 1 4
SALT GEL/Almidón THERMPAC UL 1 4
SALT GEL/Almidón XCD Polímero 0.25 1
SALT GEL/Almidón Gluteroaldeído 0.25 1
SALT GEL/Almidón MgO 1 2
153.

DURATHERM M-I GEL 8 5 15 58000-82000 1000-11000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
DURATHERM POLYPAC 0.5 0.5 1.5 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
DURATHERM Sosa Cáustica 1 0.5 3 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
DURATHERM RESINEX 6 4 10 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
DURATHERM XP-20 15 10 25 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
DURATHERM M-I BAR 0 600 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
DURATHERM Yeso 0.5 4 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
DURATHERM Cal 0.5 4 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
DURATHERM LUBE-167 3.5 14 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
DURATHERM DEFOAM-X 0.2 1
DURATHERM Carbonato de Sodio 0.25 0.5
DURATHERM Sal (NaCl) 3 18
DURATHERM KCl 3 11
DURATHERM CONQOR 404 0.25 2
DURATHERM Gilsonita/Asfalto 4 8
DURATHERM KOH 1 3
DURATHERM XCD Polímero 0.1 0.5

Lodo Básico- Spud M-I GEL 25 20 30 870000-1000000 880000-1000000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
Lodo Básico- Spud Cal 0.5 0 3 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
Lodo Básico- Spud Carbonato de Sodio 0.25 0.5 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
Lodo Básico- Spud Sosa Cáustica 0.25 0.5 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
Lodo Básico- Spud GELEX 0.02 0.1 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
Lodo Básico- Spud KWIK-THIK 10 15 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
Lodo Básico- Spud POLY-PLUS (30%) 0.05 0.25 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
154.
FORMULACIONES TIPICAS DE FLUIDOS DE CONTROL.

Lodo Genérico # 1 KCl 50 5 50 25000-35000 25000-35000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
Lodo Genérico # 1 MY-LO-JEL 8 2 12 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
Lodo Genérico # 1 POLYPAC 2 0.25 5 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
Lodo Genérico # 1 XCD Polímero 0.5 0.25 2 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
Lodo Genérico # 1 Sosa Cáustica 2 0.5 3 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
Lodo Genérico # 1 M-I BAR 160 0 450 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
Lodo Genérico # 1 Sólidos de Perforación 70 20 100 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000

Lodo Genérico # 4 M-I GEL 15 5 15 1000000 1000000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
Lodo Genérico # 4 SP-101 2 0.5 2 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
Lodo Genérico # 4 M-I BAR 160 25 180 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
Lodo Genérico # 4 Sólidos de Perforación 70 20 70 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000

Lodo Genérico # 7 M-I GEL 35 10 50 780000-1000000 680000-920000 Petróleo 0.5 6 %v 13000-18000 <8000
Lodo Genérico # 7 M-I BAR 160 0 180 Aceite Diesel 0.5 6 %v 18000-26000 <8000
Lodo Genérico # 7 Sosa Cáustica 2 1 3 Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 %v 90000-13000 9000-12000
Lodo Genérico # 7 SPERSENE 3 2 6 Detergente 0.5 4 lb/barril 780000-1000000 92000-130000
Lodo Genérico # 7 TANNATHIN 3 0 4 Amina Fílmica 0.25 1 lb/barril 170000-220000 41000-55000
Lodo Genérico # 7 POLYPAC 1 0 2 Secuestrante Sulfuro 1 12 lb/barril 32000-47000 <8000
Lodo Genérico # 7 Carbonato de Sodio 1 0 2 BACBAN III 0.18 2 lb/barril 600000-800000 55000-78000
Lodo Genérico # 7 Cal 1 0 2 PIPE-LAX ENV 0 4 %v >1000000 190000-250000
Lodo Genérico # 7 Sólidos de Perforación 50 20 100 KLA-CURE 2 8 lb/barril 800000-1000000 610000-890000
155.
FORMULACIONES PARA PREPARAR FLUIDOS DE CONTROL
Formulación de Fluidos base agua.
POLY-PLUS: Este sistema utiliza POLY-PLUS (polímero PHPA) con la finalidad de
limitar la dispersión de los recortes y el hinchamiento de las lutitas. Los sistemas
POLY-PLUS son versátiles, de baja toxicidad, y pueden ser formulados con agua de
cualquier salinidad.
CAT: Este sistema utiliza polímeros catiónicos para dar una excepcional estabilidad
a las lutitas. Un alto nivel de cloruros permite el uso de aditivos compatibles, ya sean
no-iónicos o ligeramente aniónicos para alcanzar las propiedades deseadas del
fluido.
SANSOIL: Este sistema utiliza aditivos del tipo glicol y otros productos para
conseguir algunas de las propiedades de los fluidos base aceite, tales como
inhibición de lutitas, lubricidad, y propiedades de filtrado. Los sistemas SANSOIL son
elaborados a partir de POLY-PLUS y sal para inhibición, SHALE CHEK, LUBE 167, y
otros polímeros especiales.
SPERSENE, SPERSENE/XP-20, y SPERSENE CF: Estos sistemas son versátiles,
del tipo lignosulfonatos dispersos, los cuales son utilizados en una amplia gama de
aplicaciones. Los sistemas SPERSENE toleran contaminaciones químicas y sólidos
inertes, y pueden ser preparados con agua dulce, agua de mar, o agua salada.
SPERSENE CF es utilizado cuando el uso de cromo está restringido por
requerimientos ambientales.
K-MAG: Este es un sistema de lodo disperso por lignitos e inhibidores. Está basado
en el ion K+ (potasio) para perforar formaciones sensibles al agua. Los fluidos K-
MAG utilizan K-17, K-52, XP-20, SHALE CHEK, KOH y/u otros aditivos para alcanzar
niveles de 3,000-8,000 mg/L de potasio con la finalidad de inhibir, estabilizar el
agujero, y disminuir el daño a la formación. Los sistemas K-MAG pueden ser
preparados con agua dulce, salobre, o agua de mar.
DURATHERM: Este sistema base agua de bajo contenido de bentonita es utilizado
para perforar con altas presiones y temperaturas o como fluido de empaque. Es
estable en temperaturas hasta 450°F y resistente a contaminaciones con calcio,
sales, y CO2. El sistema DURATHERM utiliza XP-20 para lograr estabilidad a altas
temperaturas, polímeros para viscosidad y geles, y RESINEX para lograr especial
control del filtrado.
ENVIROTHERM: Este sistema base agua de bajo impacto ambiental, está diseñado
para perforar en áreas de altas presiones y temperaturas (hasta 435 °F). Contiene un
nivel mínimo de sólidos reactivos y es estable en la presencia de contaminantes tales
como iones bivalentes, sales, y gases ácidos. Los fluidos ENVIROTHERM utilizan
SPERSENE CF como defloculante, una resina polimérica para lograr estabilidad a
altas temperaturas, polímeros para dar viscosidad y geles, y TANNATHIN para el
control del filtrado.
FLO-PRO: Este sistema de biopolímeros se basa en propiedades reológicas únicas
para proveer limpieza y suspensión de sólidos en pozos direccionales u horizontales.
Se caracteriza por presentar altas viscosidades a bajas velocidades de corte y
valores de gelificación altos y frágiles. Los fluidos FLO-PRO son sistemas con
reología proyectada ("Rheology Engineered Mud Systems") preparados
preferencialmente con salmueras de NaCl o de KCl. Algunas veces, sales de mayor
156.
tamaño son agregadas a salmueras saturadas para formular fluidos de perforación
para formaciones no consolidadas o susceptibles a ser dañadas.
Yeso/SPERSENE: Este sistema de lodo disperso, tratado con calcio, es utilizado
para perforar lutitas hidratables o formaciones de anhidrita. El yeso (sulfato de calcio)
proporciona la fuente de calcio necesaria para inhibición en un fluido de pH
moderado. SPERSENE provee el control de la reología por anulación del efecto
floculante del calcio.
Cal: Estos fluidos son de alta alcalinidad, tratados con cal, y los cuales son utilizados
para minimizar la hidratación de lutitas de formación y/o reducir el efecto de los
gases ácidos, tales como CO2 y H2S. Las características de los fluidos de cal
incluyen bajas viscosidades, bajos valores de gel, y alta resistencia a contaminación
con sólidos, sal, cemento, y anhidrita. Temperaturas superiores a 300 °F pueden
causar una cementación grave en sistemas de alto contenido de cal y sólidos.
Potasio/Cal/Mor-Rex (KLM): Este sistema utiliza calcio y potasio para estabilización
del agujero e inhibición. La cal es la fuente de calcio y la potasa cáustica es la fuente
de potasio. Los sistemas KLM utilizan un derivado de almidón, el Mor-Rex, para
defloculación, control de reología, estabilidad de agujero, y reducción en la dispersión
de recortes.
Salino Mejorado: Estos son sistemas de alta salinidad, basados en fluidos POLY-
PLUS, usados principalmente para evitar la formación de hidratos de gas cuando se
perfora en áreas de aguas profundas. Son preparados normalmente con 20% NaCl;
los niveles de salinidad son alterados para atender los requerimientos de presión y
temperatura del agujero. Adiciones suplementarias de glicoles pueden ser hechas
para reducir aún más la formación de hidratos de gas.
Saturado de Sal: Este sistema de lodo base agua es altamente inhibidor. Es
utilizado principalmente para perforar secciones macizas de sal, domos salinos, y/o
formaciones que puedan producir influjos de agua de alta salinidad.
KCl/Polímero: Este lodo utiliza el ion potasio para estabilizar lutitas sensibles al
agua y así reducir el ensanchamiento del agujero, embolamiento de la barrena y
estabilizadores, hinchamiento de lutitas, y daños a la formación. Las propiedades de
flujo y filtración son controladas por una selección de polímeros especial.
Hidróxidos Metálicos Mezclados (MMH): Estos son sistemas de fluidos de
perforación floculados, catiónicos, y de bajos sólidos que tienen una excelente
suspensión de sólidos y alguna inhibición de las paredes del agujero. Los fluidos
MMH son utilizados básicamente en operaciones de limpieza de agujeros
derrumbados, embolamiento de la barrena y estabilizadores, hinchamiento de lutitas,
y daños a la formación. Las propiedades de flujo y filtración son controladas por una
selección de polímeros especial.
Los fluidos MMH son utilizados básicamente en operaciones de limpieza de
"pescados" y perforación de pozos horizontales.
Otros Sistemas base agua son provistos por M-I para aplicaciones especiales o de
rutina.
157.
Formulación de Fluidos Base Aceite
VERSADRIL: Estos sistemas son fluidos base aceite diesel que pueden ser
formulados como "emulsiones inversas" convencionales, "filtrado relajado", o "base
aceite verdaderos" de bajo contenido de salmuera. Los fluidos VERSADRIL tienen un
comportamiento excelente en estabilidad de agujero, lubricidad, y resistencia a
contaminaciones y sólidos de perforación. Son normalmente utilizados en perforación
en alta presión y temperatura, direccional/largo alcance, y formaciones susceptibles a
daño.
VERSACLEAN: Estos sistemas son preparados con el fin de reemplazar los fluidos
base aceite diesel. Los fluidos VERSACLEAN están formulados con aceite mineral
con un bajo contenido de aromáticos para reducir su toxicidad. Su comportamiento y
versatilidad son iguales a las del sistema VERSADRIL.
VERSAPORT: Estos sistemas base aceite tienen perfiles reológicos preparados
especialmente para una suspensión máxima de los recortes y transporte de los
mismos en pozos direccionales. Los fluidos VERSAPORT utilizan el modificador de
reología VERSAMOD para elevar la viscosidad a bajas velocidades de corte sin
detrimento de la viscosidad a altas velocidades de corte. Los geles también son
altos, pero relativamente estables (poco progresivos). Los sistemas VERSAPORT
pueden ser formulados con aceite diesel o mineral.
VERSACORE: Estos sistemas son fluidos "todo-aceite" especialmente hechos para
minimizar la posibilidad de cambiar la humectabilidad de un núcleo durante la
perforación. Esto se consigue utilizando un mínimo de agentes surfactantes en la
formulación. Petróleo, diesel, o aceite mineral pueden ser utilizados como fase
continua.
VERSACORE: Estos sistemas son fluidos "todo-aceite" especialmente hechos para

minimizar la posibilidad de cambiar la humectabilidad de un núcleo durante la
perforación. Esto se consigue utilizando un mínimo de agentes surfactantes en la
formulación. Petróleo, diesel, o aceite mineral pueden ser utilizados como fase
continua.
OILFAZE: Estos fluidos asfálticos "base-aceite verdaderos" utilizan aceite diesel
como fase continua. Los sistemas OILFAZE tienen bajo contenido de agua. Se
utilizan aditivos especiales para gelificar el aceite con una pequeña fracción de agua.
Los sistemas OILFAZE funcionan bien en la presencia de gases ácidos, electrólitos
masivos e influjos de agua salada.
158.
Formulación de Fluidos Base Sintética
NOVADRIL: son fluidos base sintética que actúan como fluidos base aceite sin la
toxicidad de éstos. Además de ser ambientalmente aceptables, los sistemas
NOVADRIL proveen un máximo de inhibición, lubricidad, control de filtrado, tolerancia
a sólidos y otros contaminantes, estabilidad a altas temperaturas, y facilidad en su
mantenimiento.
La fase continua de los sistemas NOVADRIL se basa en polialfaolefinas (PAO's)
sintéticas, las cuales son esencialmente no-tóxicas al ambiente marino. Todos los
productos usados en el sistema NOVADRIL fueron formulados para hacer los
sistemas ambientalmente seguros y 100% libres de aceites derivados del petróleo.
Esto puede beneficiar muchos proyectos de perforación en costa afuera, dado que el
impacto sobre el medio ambiente al descargar en el mar los recortes o el mismo lodo
no es mayor que el causado al descargar muchos ambientalmente aceptables, los
sistemas NOVADRIL proveen un máximo de inhibición, lubricidad, control de filtrado,
tolerancia a sólidos y otros contaminantes, estabilidad a altas temperaturas, y
facilidad en su mantenimiento.
La fase continua de los sistemas NOVADRIL se basa en polialfaolefinas (PAO's)
sintéticas, las cuales son esencialmente no-tóxicas al ambiente marino. Todos los
productos usados en el sistema NOVADRIL fueron formulados para hacer los
sistemas ambientalmente seguros y 100% libres de aceites derivados del petróleo.
Esto puede beneficiar muchos proyectos de perforación en costa afuera, dado que el
impacto sobre el medio ambiente al descargar en el mar los recortes o el mismo lodo
no es mayor que el causado al descargar muchos de los fluidos base agua.
159.
TOXICIDAD ALC50 DE PRODUCTOS UTILIZADOS EN LA FORMULACIÓN DE FLUIDOS
Concentración (%v) Concentración (lb/barril) Toxicidad ALC50 en (ppm) @ Concentración
Productos Mínima Máxima Mínima Máxima Mínima Máxima
Aceite Diesel 0.5 6 18000-26000 <8000
Aceite Mineral (LVT) 0.5 6 90000-130000 9000-12000
Amina Fílmica 0.25 1 170000-220000 41000-55000
BACBAN III 0.18 2 600000-800000 55000-78000
Cal 0.2 20 920000-1000000 550000-780000
Carbonato de Sodio 0.25 2 >1000000 >1000000
CONQOR 404 0.25 2 410000-550000 50000-69000
DEFOAM-X 0.1 1 890000-1000000 680000-910000
Detergente 0.5 4 780000-1000000 92000-130000
DMS 0.1 2 >1000000 110000-160000
GELEX 0.02 0.1 >1000000 >1000000
Gilsonita/Asfalto 4 8 720000-980000 600000-800000
Glicerol 1 15 920000-1000000 720000-980000
Gluteroaldeído 0.25 1 310000-420000 78000-100000
K-17 4 10 710000-990000 550000-780000
K-52 0.5 4 >1000000 600000-800000
KCl 3 50 420000-590000 26000-37000
KLA-CURE 2 8 800000-1000000 610000-890000
KOH 0.25 3 >1000000 61000-89000
KWIK-THIK 10 15 >1000000 >1000000
LUBE-167 3.5 14 700000-900000 180000-230000
MCAT 1 4 >1000000 >1000000
MCAT-A 1 3 >1000000 410000-540000
MgO 1 2 >1000000 >1000000
M-I BAR 160 600 >1000000 >1000000
M-I GEL 5 50 >1000000 >1000000
MY-LO-JEL 2 12 >1000000 >1000000
Petróleo 0.5 6 13000-18000 <8000
PIPE-LAX ENV 0.25 4 >1000000 190000-250000
POLYPAC 0.2 5 >1000000 >1000000
POLYPAC UL 0.5 4 >1000000 >1000000
POLY-PLUS (30%) 1 6 410000-530000 61000-89000
POLY-PLUS (70%) 0.25 3 >1000000 320000-470000
POLY-PLUS (dry) 0.25 2 >1000000 >1000000
POLY-SAL 4 8 500000-690000 230000-320000
RESINEX 2 12 880000-1000000 680000-910000
Sal (NaCl) 18 110 >1000000 220000-300000
SALT GEL 5 30 >1000000 >1000000
Secuestrante de H2S 1 12 32000-47000 <8000
SHALE-CHEK 4 8 600000-800000 460000-610000
Sólidos de Perforación 20 100 >1000000 >1000000
Sosa Cáustica 0.2 4 >1000000 >1000000
SP-101 0.25 2 >1000001 >1000001
SPERSENE 0.5 15 890000-1000000 600000-800000
SPERSENE CF 2 10 890000-1000000 710000-980000
SULF-X 0.5 20 92000-130000 8000-10000
TACKLE 0.2 2 >1000000 780000-1000000
TANNATHIN 2 10 >1000000 >1000000
THERMPAC UL 0.5 4 >1000000 >1000000
XCD Polímero 0.25 2 >1000000 >1000000
XP-20 3 25 790000-1000000 390000-510000
Yeso 0.5 8 890000-1000000 720000-990000
160.
Química de superficies de los fluidos de perforación y teoría de emulsiones.
Tensión superficial.
La interfase entre un líquido y un gas, se comporta como si fuera una membrana

elástica estirada. Las fuerzas de contracción de esta membrana imaginaria, se
conocen como tensión superficial. La tensión superficial también se presenta en la
periferia entre un sólido y un gas, entre un sólido y un líquido y entre dos líquidos
inmiscibles. En el último caso, la tensión se refiere como una tensión interfacial.
La tensión superficial se define como la fuerza que actúa perpendicularmente a una

sección de la superficie de un centímetro de longitud, y se expresa en unidades de
dina/cm. La tensión superficial absoluta debe medirse en el vacío, pero es más
conveniente medirla en una atmósfera de su propio vapor o en el aire. El método
más común para medir la tensión superficial es usar el tensiómetro de Du Nouy, el
cual mide la fuerza requerida para jalar un anillo a través de la superficie del líquido.
Otro método es medir la altura a la cual el líquido se eleva espontáneamente en un
tubo capilar.
Humectabilidad.
Cuando una gota de un líquido se coloca sobre una superficie, puede extenderse o
no sobre la superficie (puede mojar o no), dependiendo del balance de las fuerzas
mostradas en la figura 1.a. El agua humecta al vidrio porque:
F1 > F2 + F3 cos é (1)
En donde F1 es la tensión superficial entre el aire y el vidrio, F2 es entre el agua y el

vidrio, F3 es entre el aire y el agua, y ese es el ángulo de contacto entre la interface
aire-agua y el vidrio. El mercurio no humecta al vidrio porque su tensión superficial es
muy alta y el agua no humecta al teflón porque la tensión superficial del teflón es muy
baja. En ambos casos (Ver figura 1.b):
F1 + F3 cos é < F2 (2)
Notar que cuando el líquido no humecta, é es mayor de 90° cos é, por lo tanto es
negativa.
Figura 1.b Fuerzas en una interfase aire/agua/teflón el agua no se extiende.
Figura 2. Humectabilidad preferente. É es menor de 90°, por lo tanto el sólido es

preferentemente humectable con agua.
Si se ponen dos líquidos inmiscibles en una superficie, unos de los líquidos tiene
preferencia sobre el otro, para humectar la superficie, dependiendo de las tensiones
161.
relativas entre los líquidos y los sólidos y sobre la tensión interfacial. Se aplica la
ecuación 1, siendo F1 y F2 las tensiones respectivas entre los líquidos y el sólido y
F3 la tensión interfacial. El ángulo é indica la humectabilidad preferencial. En la figura
2, el sólido se hace menos humectable con agua, conforme é se incrementa de 0 a
90°; cuando é = 90°, las humectabilidades son iguales y arriba de 90°, el sólido es
preferentemente humectable con aceite.
Capilaridad y humectabilidad.
El agua sube espontáneamente en un tubo capilar de vidrio porque el vidrio es

humectable con agua en presencia de aire. Los líquidos tales como el mercurio y que
no humectan el vidrio, no subirán espontáneamente, se deberá aplicar presión para
lograrlo. En otras palabras, la presión capilar es negativa.
Similarmente, el vidrio es preferentemente humectable con agua en relación con la

mayoría de los aceites. El agua espontáneamente desplazará al aceite, de un tubo
capilar, mientras que para que el aceite desplace el agua, deberá aplicarse una
presión. Este fenómeno tiene una relevante importancia sobre la permeabilidad de
los yacimientos de aceite y gas, y sobre los daños a la productividad, por los filtrados
de los fluidos.
Energía libre de superficie.
Los fenómenos de superficie también pueden discutirse en términos de energía libre

de superficie. La energía libre existe en todas las superficies debido a un
desbalanceo de las cargas al rededor de las moléculas en la interfase. Si un líquido
humecta una superficie, baja la energía libre y por lo tanto ejecuta un trabajo. Por
otro lado, la creación de nuevas superficies involucra un incremento en la energía
libre. Por ejemplo cuando un sólido se divide, las uniones químicas se rompen y por
lo tanto se crea una carga electrostática superficial.
La energía superficial específica se define como la relación de trabajo-área. Sus

dimensiones son las mismas que la tensión superficial, y los valores son
numéricamente iguales.
Adhesión.
Un líquido se adherirá a un sólido si la atracción de las moléculas a la superficie del

sólido es mayor que la atracción entre ellas. En otras palabras, el trabajo de
adhesión debe ser mayor que el trabajo de cohesión.
Las fuerzas de atracción también existen entre dos superficies sólidas, pero las
superficies no se adherirán cuando se presionen juntas, porque las fuerzas de
atracción son de un intervalo extremadamente corto y el área de contacto íntimo es
muy pequeña. Aún, dos superficies suaves, bien pulidas tienen irregularidades
microscópicas y tienen una pequeña área de contacto. Los adhesivos unen a las
162.
superficies sólidas porque ellos llenan las irregularidades cuando están líquidos y
entonces desarrollan la superficie fuerza de cohesión al secarse. Los sólidos también
pueden unirse si son suficientemente dúctiles. Por lo tanto las lutitas se adhieren a la
barrena o a los lastrabarrenas, si son lo suficientemente plásticos para forzarse a
estar en íntimo contacto, por el peso de la sarta.
Surfactantes.
El término surfactante viene del inglés "surface active agent" (agente de superficie
activa) y se denominan así porque estos agentes se adsorben en la superficie y en
las interfaces, y consecuentemente baja la energía libre superficial. Se usan en los
fluidos de perforación como emulsionantes, agentes humectante, espumantes,
desespumantes y para disminuir la hidratación superficial de las arcillas.
Los surfactantes pueden ser catiónicos, aniónicos o no iónicos.
Surfactantes catiónicos.- Se disocian en grandes cationes orgánicos y aniones

inorgánicos simples. Comúnmente son la sal de una amina o poliamina grasa por
ejemplo: Cloruro de trimetil dodecil amonio.
CH3
I
C12H25 - N - CH3 -- Cl
I
CH3
Surfactantes aniónicos.- Se disocian en grandes aniones orgánicos y un catión

inorgánico simple. Ejemplo clásico: El jabón como el oleato de sodio.
C8H17CH : CH(CH2)7 COONa
Surfactantes no iónicos - Son polímeros de cadenas grandes, los cuales no se

disocian.
Por ejemplo fenol con 30 moles de óxido de etileno, conocido comúnmente como
DMS.
C6H5 - O - (CH2CH2O)3OH
Puesto que los minerales arcillosos y la mayoría de las superficies de la roca están
cargados negativamente, la atracción electrostática causa que los surfactantes
catiónicos sean más fuertemente adsorbidos en ellas, por las fuerzas de atracción
electrostática. Los surfactantes aniónicos se adsorben en los lugares con cargas
163.
positivas, como en los extremos de la red cristalina de la arcilla y en las interfaces
aceite/agua. Los no iónicos como el DMS, compiten con el agua para una adsorción
en las superficies basales de los cristales de la arcilla, por lo tanto limitan la
expansión de las lutitas hinchables tales como la bentonita.
Figura 3. Efecto del balance hidrofílico-lipofílico sobre la solubilidad de los mono

oleatos de sorbitán polioxietilados.
Otros surfactantes no iónicos se adsorben en las interfaces aceite/agua. Estos

compuestos consisten de una cadena soluble en aceite (lipofílica) de átomos
encadenados a una parte soluble en agua (hidrofílica). La parte lipofílica se disuelve
en el lado del aceite de la interface y la hidrofílica en el lado del agua. Un gran
número de tales compuestos puede sintetizarse de anhídridos de alcohol polihídrico
y polioxietileno, para varias aplicaciones adecuadas. Dos Factores ayudan a
determinar su aplicación adecuada para un caso en particular: La identidad química
de las dos cadenas y el número HLB "Hidrophilic-Lipofilic-Balance" (Balance
hidrofílico lipofílico). Este último se define como la relación en peso de la parte
hidrofílica a la parte lipofílica de la molécula; a mayor número de HLB, la molécula
será más soluble en agua. La figura 3 muestra como la molécula es más jalada hacia
la fase acuosa conforme a la longitud de las cadenas del polioxietileno, y
consecuentemente el número HLB se incrementa. Notar que los dos factores, el
número HLB y la identidad química son solamente una guía para seleccionar
surfactantes no iónicos. La decisión final debe basarse en la evidencia de la
experimentación.
Muchos surfactantes realizan funciones duales, por ejemplo pueden actuar como
emulsionantes y como agentes humectantes. Alternativamente pueden usarse
mezclas de surfactantes compatibles para varios propósitos.
Emulsiones.
La tensión interfacial entre el aceite y el agua es muy alta, de tal forma que si se
mezclan mecánicamente, en cuanto la agitación se suspende se separan para
disminuir el área interfacial.
Bajando la tensión interfacial con un surfactante que permita que un líquido forme
una dispersión de finas gotas en otro líquido, entre menor sea la tensión interfacial,
más pequeñas son las gotas y más estable la emulsión. La tensión interfacial entre
un aceite mineral y agua, es de alrededor de 50 dinas/cm y un buen emulsionante
bajará la tensión alrededor de 10 dinas/cm.
En la mayoría de las emulsiones, el aceite es la fase dispersa y el agua es la fase

continua, pero las emulsiones inversas, en las cuales el agua es la fase dispersa, se
pueden lograr con un emulsionante adecuado.
164.
También al bajar la tensión interfacial el emulsionante estabiliza la emulsión, porque
sus moléculas se adsorben en la interface aceite/agua, formando una película
alrededor de las gotas, ver figura 4. Esta película actúa como una barrera física,
previniendo que las gotas se unan cuando haya colisiones entre ellas. Las gotas de
emulsión pueden llevar pequeñas cargas electrostáticas, la consecuente repulsión
mutua contribuya a la estabilidad de la emulsión pero la carga puede mantenerse
solamente en agua con baja salinidad (por ejemplo: baja conductividad).
Figura 4. Representación de la película protectora de moléculas de surfactante

alrededor de una gota de aceite.
La estabilidad de una emulsión aumenta al aumentarse la viscosidad de la fase

continua porque el número de colisiones entre las gotas disminuye. Similarmente, la
estabilidad disminuye con un incremento en la temperatura porque el número de
colisiones aumenta.
La viscosidad de una emulsión aumenta con un incremento en la proporción de la

fase dispersa, pero se tienen mayores incrementos cuando la proporción de la fase
dispersa excede un 40 %. Por ejemplo, una emulsión de aceite en agua tuvo una
viscosidad de 12 cp, cuando el contenido de aceite era de 40 %, 35 cp, cuando era
60 % y 59 cp, cuando era 70 %.
Aunque el máximo empacamiento de esferas de diámetro uniforme es 74 % del

volumen total, la proporción de la fase dispersa puede exceder este límite en cierto
modo, porque las gotas no son uniformes y también porque son deformables. Sin
embargo, se tiene un alto grado de dificultad para formar una emulsión estable
conforme la proporción de la fase dispersa se incrementa arriba del 75 %.
Debido a que la creación de nuevas superficies involucra trabajo, se requiere

agitación mecánica de algún grado para formar una emulsión, pero entre menor sea
la tensión interfacial menor será la cantidad de trabajo requerido. En ciertos casos el
emulsionante disminuye la tensión interfacial tanto que casi al poner juntos a los
componentes, proporciona la agitación suficiente para formar la emulsión. En otros
casos, se requiere una alta cantidad de energía.
Lo más importante de un mezclador es tener una alta velocidad de corte, la cual

puede obtenerse ya sea por una alta velocidad del rotor, con un pequeño claro entre
las hojas y la caja o forzando los componentes a través de un pequeño orificio, con
alta presión.
Para formar una emulsión de ya sea aceite en agua (directa) o de agua en aceite
(inversa) dependerá de la solubilidad relativa del emulsionante en las dos fases. Por
lo tanto un surfactante preferentemente soluble en agua, como el oleato de sodio,
formará una emulsión directa, porque disminuye la tensión superficial en el lado del
agua de la interface aceite/agua, y la interface tiende a curvearse hacia el lado que
tiene mayor tensión superficial, formando consecuentemente una gota de aceite
165.
rodeada de agua. Por otro lado los oleatos de calcio y magnesio son solubles en
aceite pero no en agua y por lo tanto forman emulsiones inversas, un surfactante no
iónico con un gran grupo hidrofílico (HLB de 10 a 12), será la mayoría soluble en la
fase agua y formará emulsiones directas, mientras que un surfactante no iónico con
un gran grupo lipofílico (HLB alrededor de 4) formará una emulsión inversa.
Los emulsionantes típicos para emulsiones directas, que se usan en los fluidos base
agua, son sulfatos y sulfonatos de alkil aril, ácidos grasos polioxietilénicos, ésteres y
éteres. Un éster de sorbitán tall-oil polioxietilénico, se vende bajo varios nombres y
se usa en emulsiones salinas de aceite en agua y un nonil fenol con óxido de etileno,
conocido como DME, se usa en fluidos tratados con calcio. Los jabones de ácidos
grasos, poliaminas, amidas o mezclas de éstos se usan para hacer emulsiones
inversas.
Figura 5. Diagrama idealizado, mostrando el efecto del ángulo de contacto sobre la

inmersión de la partícula la emulsión más estable se forma cuando é = 90°.
Una emulsión directa puede romperse agregando una pequeña cantidad de un

emulsionante de agua en aceite en cualquier caso la emulsión se invertirá si se
añade demasiado emulsionante contrastante.
Una emulsión dada sea de aceite en agua o de agua en aceite, puede determinarse
fácilmente añadiendo algo de la emulsión a un vaso de agua, puesto que una
emulsión directa se dispersará rápidamente porque su fase continua es agua, sin
embargo una emulsión inversa permanecerá como fase separada.
Se pueden formar emulsiones estables sin la presencia de un surfactante, por la

adsorción de sólidos finamente divididos, tales como: arcillas, CMC, almidón y otros
materiales coloidales en las interfaces aceite/agua. Una película de partículas sólidas
es entonces para rodear a las gotas dispersas, lo cual previene su coalescencia.
Puesto que las partículas no bajan la tensión interfacial significativamente, se
conocen como emulsionantes mecánicos.
Las partículas fuertemente humectadas con agua permanecerán completamente en

la fase acuosa y las partículas fuertemente humectadas con aceite, permanecerán en
la fase aceite, así que en ningún caso actuarán como emulsionantes mecánicos.
Con el objeto de formar emulsiones estables, las partículas deben ser entre
ligeramente humectables en aceite y ligeramente humectables en agua, de tal forma
que permanezcan parcialmente en cada fase. Como se muestra en la figura 5,
idealmente las emulsiones más estables se forman cuando el ángulo es de 90°.
La mayoría de los fluidos de perforación base agua, contienen partículas finamente

divididas, que se requieren para formar emulsiones mecánicas, y las condiciones
electroquímicas son tales que las partículas se adsorben en las interfaces
aceite/agua. Las arcillas dispersadas y varios aditivos coloidales especialmente los
166.
lignosulfonatos en solución alcalina actúan como agentes emulsionantes mecánicos,
de tal manera que se forman emulsiones directas completamente estables,
agregando únicamente el aceite y proporcionando la agitación mecánica suficiente.
Sin embargo, las emulsiones mecánicas no son tan estables como las químicas.
Cuando no se ha alcanzado la suficiente estabilidad, la emulsión puede estabilizarse
agregando pequeñas cantidades de un emulsionante químico adecuado.
Figura 6. Mecanismo de humectación con aceite por una emulsión de aceite en agua.
Agentes para humectar con aceite
Los compuestos de nitrógeno con grandes cadenas de hidrocarburos son los

agentes humectantes con aceite que se emplean más frecuentemente. Un ejemplo
típico es el cloruro de n-alquil trimetileno diamina; la sal se ioniza en el agua para
producir un catión orgánico grande y dos aniones cloruro:
HHHHH
R-N-C-C-C-N-HCl Cl
HHHHH
En donde R es una cadena de alquilo con 18 átomos de carbono la diamina actúa

como un emulsionante de aceite en agua tanto como agente humectante. La cola no
polar del catión se disuelve en la fase aceite y el extremo polar de nitrógeno, se
extiende dentro del agua impartiendo así una carga positiva a la gota de aceite.
Debido a que la mayoría de las superficies de los metales y minerales tienen una
carga negativa superficial, las gotas de aceite son atraídas por la superficie, en
donde se rompen y depositan una película de aceite, como se muestra en la figura 6.
Muchos otros compuestos de nitrógeno-hidrocarburo, pueden usarse como una

combinación de agentes humectantes y emulsionantes, previendo que la longitud de
la cadena del hidrocarburo excede 10 átomos de carbono. Debe mantenerse un
balance entre las acciones de humectación y emulsificante. Una acción emulsionante
demasiado fuerte, causara que el aceite no humecte y una acción humectante
demasiado fuerte causara que se pierda un exceso de aceite. La fuerza relativa de
las dos acciones depende de varias condiciones electroquímica en la fase agua, ph,
temperatura, etc., y el surfactante debe seleccionarse en concordancia; por ejemplo,
si es excesivamente humectante con aceite, usar uno de los aductos del óxido de
etileno, de diaminas, los cuales reducen la humectación en proporción al número de
moles de óxido de etileno agregados. Alternativamente se puede usar un
emulsionante secundario, ya sea catiónico o aniónico. Una humectación insuficiente
puede corregirse añadiendo un reductor de tensión superficial soluble en aceite, tal
como la sal de un ácido graso y una poliamina.
167.
Los agentes humectantes algunas veces se agregan a los fluidos de emulsión directa
con el objeto de humectar a la sarta con aceite y así reducir la torsión, prevenir un
embolamiento de la barrena o inhibir la corrosión. El problema con este
procedimiento es que el aceite también cubre a los sólidos del fluido y si se tiene
presente cantidades considerables de arcillas finamente divididas, la cantidad de
aceite perdida puede ser excesiva.
Los agentes humectantes con aceite se añaden a todos los fluidos base aceite para
prevenir la humectación de la barita y de los sólidos perforados, con agua. La lecitina
es efectiva, para este propósito.
La estructura de la lecitina es:
C17H35 - COO - CH2

+
C17H36 - COO - CHN(CH3)3
O
CH2 - O - P - O - (CH2)2
O
El grupo fosfato lleva una carga negativa y la amina cuaternaria una carga positiva.
La cola no polar bifurcada del hidrocarburo, se disuelve en la fase aceite y la cabeza
polar en la fase agua. Si se agrega un exceso de lecitina, la tensión interfacial se
reduce.
Los productos de la reacción de arcillas y agentes humectantes con aceite, se usan

para preparar aditivos dispersables en aceite para los fluidos base aceite. Las arcillas
que se usan en los fluidos base agua, tales como la bentonita y la atapulgita pueden
ser dispersables en aceite a base de reacciones de intercambio con una sal de
onium. La sal de onium se ioniza para producir:
C14H29NH3 Cl
Los cationes inorgánicos en la superficie de la arcilla son reemplazados por los

cationes orgánicos de la sal de sodio, haciendo a la arcilla dispersable en aceite.
Cuando a un fluido base aceite se le agregan tales arcillas organofílicas, mejoran
grandemente las propiedades de suspensión, según puede observarse en la figura 7.
Similarmente, la lignita puede hacerse dispersable en aceite y usarse para reducir la
filtración de los fluidos de aceite.
Los agentes humectantes pueden usarse también para hace mecánicamente una
emulsión inversa, con yeso finamente dividido. Las partículas de yeso normalmente
son humectables en agua, pero agregando una pequeña cantidad de una fracción del
Tall-Oil, la cual consiste en su mayoría de ácido oleico y linoléico, las partículas
pueden hacerse parcialmente humectables con aceite.
168.
Fig. 7. Absorción del agente humectante por partículas de lutita en el aceite como se
indica por la tensión interfacial del aceite diesel en el agua.
Determinación de la salinidad requerida en una emulsión inversa para perforar lutitas

deleznables
Técnica para determinar la salinidad requerida en una emulsión inversa, para la

perforación de lutitas.
La presión osmótica de un fluido de emulsión inversa en contacto con una lutita, es

función de la diferencia de las concentraciones de sal en el agua de la lutita y en la
fase acuosa del fluido.
Durante la perforación de lutitas, la salinidad de la fase dispersa del fluido necesita

ajustarse para proporcionar una presión osmótica predeterminada, para oponerse a
la fuerza de hidratación superficial de la lutitas.
Esta fuerza de adsorción efectiva que expelió al agua de la lutita.
La fuerza de compactación efectiva es una función del esfuerzo matricial, que es la

presión de sobrecarga menor la presión intersticial del fluido.
Basándose en esta teoría, se han hecho algunas gráficas para estimar los
tratamientos de sal, para una emulsión inversa, para balancear osmóticamente las
fuerzas de adsorción de agua encontradas en varias lutitas. Una clasificación de
lutitas sirve como una guía para analizar si se va a deshidratar o a permitir
hidratación, o para evitar cambios en la hidratación de la lutitas. Los requerimientos
de salinidad en las emulsiones inversas, para cada condición, se pueden estimar con
estas gráficas, usando el siguiente procedimiento:
1. - Clasificar a la lutita de la profundidad de interés, con la prueba de azul de

metileno y estimación de humedad.
2. - De la clasificación hecha, decidir ya sea:

A) deshidratar la lutita
B) hidratar la lutita
C) dejar la lutita sin cambiar
3. - De la información disponible acerca de la presión de, PSC, y la presión de poro,

PP, calcular el esfuerzo matricial de la formación para la profundidad de interés.
4. - Estimar la salinidad del agua de la formación. Esto puede hacerse por medición
directa en una muestra de lutita o por referencia de la información geológica
disponible.
169.
5. - Determinar la salinidad de la emulsión inversa, requerida para balancear las
fuerzas de adsorción de agua, de la formación, usando Gráfica 1.
6. - Medir la salinidad de la emulsión inversa y usar la Gráfica 2, para determinar la

cantidad de sal requerida para dar tratamiento al fluido.
En los últimos años, se ha intensificado el uso de emulsiones inversas para las

operaciones de perforación, reparación y terminación de pozos. Gray1 puntualiza la
versatilidad de estos fluidos para resolver los problemas de perforación y
terminación.
Un fluido de aceite se define como aquel que tiene aceite como fase continua o
externa y agua emulsionada a fase interna. En este caso, el término "fluido de aceite"
incluye a todos los que tienen fase continua aceite, con agua emulsionada, sin tomar
en cuenta si es bajo o alto el contenido de agua.
Por muchos años, la fase acuosa de un fluido de aceite, cuando estaba

perfectamente emulsionada, se suponía que era inerte. Hace algunos años se
descubrió que el agua emulsionada en un fluido de aceite, estaba sujeta a migración
osmótica y no debía seguir considerándose como inactiva.
El fenómeno osmótico de un fluido de aceite, se observo en el laboratorio, por T.C.

Mondshine y J.D. Kercheville en septiembre de 1963. Estas observaciones indicaron
que el fluido de aceite tuvo una habilidad única para desarrollar fuerzas osmóticas
opuestas a las lutitas de la formación, a las que se les extrajo agua, cuando la
cantidad de sales disueltas en la fase acuosa era suficiente. Hubo muchas
aplicaciones de este fenómeno para resolver problemas de lutitas en los siguientes
años. Algunas aplicaciones de campo se tienen en la referencia2.
En aplicaciones de fluidos de emulsión inversa, la salinidad de la fase acuosa, se ha

establecido por el método de intento y error. Las condiciones del agujero y aspecto
de los recortes indicaban si se necesitaba dar tratamiento con sal. Las pruebas
piloto, exposición de lutitas y otras pruebas de desintegración, han sido útiles como
una guía para determinar los requerimientos de salinidad de la fase interna de un
fluido de aceite.
Se desarrollo un método mejorado como resultado de estudios de laboratorio el cual

utiliza una clasificación de lutitas y gráficas especiales para obtener la salinidad
necesaria de una emulsión inversa.
Pruebas que revelan el fenómeno de la ósmosis.- Los resultados de exponer esferas

de lutitas "gumbo" de alto contenido de agua, en seno de diferentes fluidos de
perforación, bajo condiciones dinámicas a 66 °C, fueron los siguientes: Las lutitas
expuestas al agua dulce y fluido cromolignosulfonato, se desintegraron
completamente y se dispersaron, mientas que la lutita expuesta al fluido de aceite,
con alta concentración de cloruro de calcio se puso tan dura como un ladrillo.
170.
Otras pruebas de exposición, mostradas en la Tabla 1, se hicieron para determinar
que causo el endurecimiento. Los experimentos se llevaron a cabo, simulando una
lutita "gumbo", usando lutita húmeda preparada con agua de mar y lutitas de la
formación "Glen Rose" del Este de Texas una lutita que contiene de 15 a 20 % en
peso de montmorrillonita.
El contenido de humedad de la mezcla lutita-agua fue aproximadamente 25 % en

peso, lo cual le dio a la lutita una consistencia blanda. Se moldearon esferas con la
lutita humectada y se colocaron en frasco de vidrio con fluidos de emulsiones
inversas, con varias cantidades de cloruro de sodio disuelto en su fase acuosa. El
fluido A se preparó con agua dulce en su fase interna. El fluido B tuvo una salinidad
de su fase acuosa, una salmuera con 10% en peso, de cloruro de sodio, similar a la
empleada para preparar las esferas de lutitas. El fluido C tuvo una alta concentración
de sal en su fase acuosa.
Tabla 1. Pruebas de laboratorio con lutitas en emulsiones inversas.

Emulsiones inversas.
Las esferas de lutita se rolaron en seno del fluido, 11 horas a 66 °C. Después de
rolar, las esferas se sacaron del fluido, se examinaron, se pasaron, se secaron y se
volvieron a pesar. El porcentaje de agua en la lutita, se calculó y los resultados se
muestran en la Tabla 1.
Las pruebas mostraron que la deshidratación de las esferas de lutitas húmedas

dependía de la concentración de electrólitos presente en la fase acuosa de la
emulsión y en el agua de la lutita. La deshidratación y como consecuencia el
endurecimiento de la lutita, ocurrió cuando la salinidad de la fase acuosa de la
emulsión, era mucho mayor que la salinidad del agua de la lutita.
En forma inversa, la lutita con una salinidad mayor que la de la fase de la emulsión,
mostró una ganancia en el contenido de agua o una completa desintegración, como
si la lutita hubiera estado expuesta al agua libre. En este caso, el agua emigra del
fluido a la lutita.
Cuando la salinidad del agua del fluido y la lutita son casi iguales, se tuvo muy poca
emigración de agua. El grado de deshidratación se relaciono con la diferencia de
salinidad entre el agua de la lutita y el agua de la emulsión. También es importante
mencionar que con el fluido C, el contenido de sal en la lutita no varió aún cuando se
perdió un 49 % de agua.
El mecanismo de la ósmosis.- Las pruebas de laboratorio mencionadas, demuestran

que la emigración de agua se debe a la ósmosis.
La ósmosis es el flujo del solvente, de una solución menos concentrada, hacia otra
más concentrada, a través de una membrana permeable al solvente, pero no al
171.
soluto. La película interfacial que rodea a cada partícula de agua, emulsificada en
una emulsión inversa, funciona como la membrana semipermeable. Los
experimentos de laboratorio, comprueban que la propiedad de membrana, se tiene
en los emulsionantes derivados de ácidos grasos, usados por la formulación de estos
fluidos de aceite.
Figura 1. Mecanismo de la ósmosis.
Figura 1a. Mecanismo de la ósmosis.
Las figuras 1 y 1A, ilustran el mecanismo básico de la ósmosis y consideran que

cada gota de agua cubierta por una película, en una emulsión inversa, se convierte
esencialmente en una celda osmótica cuando se pone en contacto con el agua de la
formación.
La presión osmótica de una emulsión inversa, en contacto con lutitas, se puede

estimar por la siguiente formula:
Ã = RT (í1 m1 V1 - í2 m2 V2)
En donde:
Ã = presión osmótica en atmósferas
T = temperatura absoluta
K = °C + 273
R = constante de los gases
V = número de iones de soluto por mol
Í = coeficiente osmótico de la solución salina.
m1 = concentración de sal en la fase acuosa de la emulsión, expresada como
molalidad.
m2 = concentración de sal en el agua de la lutita de formación, expresada
como molalidad.
La presión osmótica que se ejercería por las emulsiones inversas con salmueras de
diferentes concentraciones, expuestas a lutitas con agua dulce, se calcularon y los
resultados se presentan en la Tabla 2.
Los datos tabulados muestran que se desarrollan grandes fuerzas osmóticas,

incrementando la concentración de sal en la fase acuosa de la emulsión, por
ejemplo, es posible tener una diferencia de presión osmótica de 24,400 lb/pulg, en
una lutita con agua dulce, utilizando una emulsión inversa con salmuera saturada de
cloruro de calcio en su fase acuosa.
Clasificación de las lutitas.- Para diagnosticar problemas de lutitas y determinar los

requerimientos del fluido de perforación, se necesita tener un amplio conocimiento de
las características de las lutitas. Desafortunadamente, la mineralogía de las
172.
formaciones con lutitas, es compleja y frecuentemente requiere de técnicas
complicadas de identificación.
En la Tabla 3 se muestra una clasificación general de lutitas; se diseño para ayudar a

superar estas dificultades. Ofrece una aproximación simplificada y adecuada para el
personal de campo.
El método para distinguir lutitas, se basa en las variaciones en apariencia, nivel de

humedad y contenido de arcilla. La capacidad de intercambio catiónico (prueba con
azul de metileno), algunas ocasiones se refiere como un factor de lutita, y es la
primera medición usada para establecer el tipo o clase de lutita. La absorción de azul
de metileno proporciona un valor estimado, el contenido de arcilla reactiva de la lutita
y el resultado se expresa como miliequivalentes (meq) de azul de metileno/100 gr de
lutita.
Tabla 2. Presión osmótica generada por los fluidos de emulsión inversa con
diferentes salinidades.
Tabla 3. Clasificación de las lutitas.
El contenido de humedad y la densidad se pueden medir por métodos

convencionales. La medición de la capacidad de intercambio catiónico, es más
dependiente que los otros parámetros, puesto que el contenido de agua de los
recortes, se altera drásticamente, por estar expuestos al fluido de perforación.
La clasificación propuesta no considera las características de las lutitas tales como:

planos estratigráficos, inclinación, fracturas, porosidad y permeabilidad y no incluye:
sedimentos, cuarzo, calcita y otras determinaciones mineralógicas. La profundidad
de origen de la lutita es factor importante que ser considerado posteriormente.
Al revisar la tabla de clasificación, se encontrarán diferencias en el contenido de

humedad y de arcillas en las lutitas. Las formaciones superficiales y las poco
profundas, comúnmente tienen alto contenido de arcilla de montmorrillonitas y
humedad; mientras más profunda este la formación existe la tendencia a tener bajo
contenido de montmorrillonita y humedad.
El bajo contenido de agua es un resultado de la compactación por la presión de

sobrecarga. El contenido de agua de las lutitas, depende de la profundidad del
yacimiento tanto como del tipo y cantidad de arcilla presente.
El tipo de lutita encontrada a una cierta profundidad variara en diferentes áreas. La

mayoría de las lutitas de Oklahoma y las Montañas Rocallosas, se clasifican como C
y D, mientras que las lutitas del área de la Costa del Golfo tienden hacia las clases A
y B. Las lutitas de la clase E representan a las lutitas con alto contenido en
montmorrillonita y compactadas a una profundidad considerable. Las lutitas de la
173.
clase B, a la misma profundidad, sería una formación geopresurizada en lugar de
compactada.
La clasificación esta sustentada por las teorías presentadas por Maurice C. Power,
quien concluye diciendo que los yacimientos profundos alteran a las lutitas cambian
la montmorrillonita a ilita e intercalaciones de arcillas y que el mecanismo incluye
profundidad, tiempo, compactación y actividad iónica.
Puesto que la ilita tiene menos capacidad de agua que la montmorrillonita, el agua de
hidratación, se convierte en agua libre y se expele por las fuerzas de sobrecarga.
Estas lutitas alteradas tienen baja capacidad de intercambio catiónico y bajo
contenido de humedad.
La inestabilidad del agujero, causada por la humectación e hidratación de lutitas, ha

sido un problema. Darley, dijo: "Es obvio que el proceso de hinchamiento afectar la
estabilidad del agujero. El contenido de agua de una lutita a una profundidad estará
un equilibrio con la presión de sobrecarga y la presión hidrostática de la columna de
agua. Al perforar, se libera el esfuerzo de confinamiento lateral y la lutita absorbe
agua del fluido y el incremento en volumen resultante, ocasiona condiciones de
inestabilidad del agujero".
En general, el hinchamiento ocurre cuando las lutitas de la clase A o B, absorben

agua y se tiene como resultado un agujero estrecho y puede resultar una pegadura
de tubería.
Cuando las lutitas de la clase C y D absorben agua, se tienen derrumbes y los

problemas consecuentes. Un fluido que previene la absorción de agua por las lutitas,
es útil para tener un agujero estable en el caso anterior.
Sin embargo, Kelly puntualiza que ciertos tipos de lutitas pueden estabilizarse por
hidratación en las que el ablandamiento de las superficies y el efecto de enjarre,
reducen la tendencia a despedazarse o derrumbarse. Las lutitas entre las clases B y
C podrían caer en esta categoría.
La absorción de agua por la arcilla, es un término para describir el mecanismo de

hidratación de lutitas. El agua añadida, que forzada hacia la lutita por presión
hidrostática, se absorbe por las fuerzas dentro de la lutita misma una lutita profunda
esta sedienta del agua que se le ha sacado por las fuerzas de compactación.
Las fuerzas de absorción de agua.- La magnitud de las fuerzas de absorción de agua

de las lutitas, se sabe que son muy altas. Van Olphen menciona que se necesitan
fuerzas cercanas a 20,000 lb/pulg para desorber la tercera capa de una arcilla
montmorrillonítica cálcica. Las fuerzas de hidratación de lutitas muy profundas se
esperaría que fuesen correspondientemente mayores.
Darley describe dos mecanismos de hidratación de lutitas:
174.
a) Hidratación superficial e
b) Hidratación osmótica o hinchamiento.
La hidratación superficial depende de la energía de hidratación de los cationes entre
las capas de la arcilla y la densidad de carga en la superficie de los cristales de
arcilla.
La hidratación osmótica depende de la concentración de sales en la arcilla y la

concentración es mayor en el agua del exterior. La fuerza total de absorción de agua
por una lutita se puede considerar como la suma de la fuerza de hidratación
superficial y la fuerza de hidratación osmótica.
Una estimación razonable de la fuerza de hidratación de superficie se puede hacer

considerando las fuerzas de compactación incluidas en el yacimiento subsuperficial.
La fuerza de compactación efectiva en una lutita puede representarse por la formula:
Å = PSC - PP
En donde Å es el esfuerzo interangular o esfuerzo matricial, un término usado por

Matthews y Kelly. PSC, es la presión de sobrecarga y PP, es la presión intersticial del
fluido o presión de poro.
Cuando se perfora una formación con lutitas, el esfuerzo de confinamiento adyacente

al agujero, se libera y el equilibrio existente entre el esfuerzo matricial y la fuerza de
absorción de agua se altera. Surge entonces una fuerza de absorción de agua que
se puede distinguir como una fuerza de hidratación, e igual al esfuerzo matricial
liberado.
Entonces teóricamente, la fuerza de hidratación superficial de una lutita es

equivalente a la fuerza de compactación efectiva, que expulso al agua de la lutita.
Puesto que la fuerza de compactación efectiva es el esfuerzo matricial, la fuerza de
hidratación superficial de una lutita subsuperficial se puede estimar como sigue:
Fuerza de hidratación superficial = Esfuerzo matricial = PSC - PP.
La presión de sobrecarga (alrededor de 1 lb/pulg/pie) se soporta por las partículas de

arcilla y el fluido intersticial. En sedimentos normalmente compactados, en donde no
se impide la salida del agua, la presión intersticial del fluido es igual a la presión
hidrostática de la columna de agua (comúnmente se considera como 0.465
lb/pulg/pie).
Para una lutita normalmente compactada, el esfuerzo matricial es aproximadamente

igual a (1 - 0.465) veces la profundidad o aproximadamente la mitad de la
profundidad de la formación en pies. En una lutita geopresurizada, puesto que P es
mayor que 0.465 lb/pulg/pie, la fuerza de hidratación de la lutita es menor que la
mitad de la profundidad de la formación, en pies.
175.
Cuando una lutita esta expuesta a un fluido de perforación, se genera una fuerza de
hidratación osmótica, si existe una diferencia de salinidad ente el agua de la
formación y el fluido de perforación. Esto indica que puede haber una fuerza de
absorción o desorción, dependiendo de que la salinidad del fluido de perforación sea
menor o mayor que la salinidad del agua intersticial de la formación.
La fuerza de absorción osmótica es despreciable en las formaciones con agua dulce

o con agua de salinidad relativamente baja, y no se tendrá cuando la salinidad del
agua del fluido o de la fase acuosa de una emulsión inversa, es igual a la salinidad
del agua de la formación.
Al perforar lutitas, la fuerza de absorción osmótica de la lutitas se puede controlar o

eliminar, ajustando la salinidad del fluido, ya sea base agua o base aceite. También,
la fuerza de hidratación superficial puede balancearse o excederse, controlando la
salinidad de la fase acuosa de una emulsión inversa.
Las emulsiones inversas son únicas para controlar las fuerzas de hidratación
superficial porque la fase acuosa emulsionada esta superada del aceite y de la lutita
y el emulsionante actúa como una membrana semipermeable.
Los fluidos de agua salada son capaces de controlar las fuerzas de hidratación
osmótica, pero no son efectivas para evitar las fuerzas de hidratación superficial de
las lutitas, porque la fase acuosa del fluido, esta en contacto directo con la superficie
de la lutita.
Se hicieron estudios de laboratorio con fluidos de emulsión inversa y muestras de

lutitas compactadas. El método para compactar las lutitas fue similar al usado por
Darley. De los experimentos realizados, se sacaron conclusiones:
- El agua emigra de la emulsión inversa hacia la lutita, cuando la fuerza de

hidratación superficial de la lutita es mayor que la presión osmótica de la emulsión
inversa.
- No ocurre migración de agua cuando la fuerza de hidratación superficial de la lutita

y la presión osmótica de la emulsión inversa son iguales.
- La deshidratación de las lutitas ocurre cuando la fuerza de hidratación superficial es

menor que la presión osmótica del fluido.
Los estudios de laboratorio refuerzan la teoría de que la fuerza de hidratación

superficial de una lutita es igual a la fuerza de compactación ejercida sobre la lutita.
Estos También afirman el fenómeno osmótico de los fluidos de emulsión inversa y
enfatizan la importancia de controlar la salinidad de la fase acuosa de las emulsiones
inversas.
176.
El control adecuado de la concentración de sal en la fase acuosa de las emulsiones
inversas, para ajustar la presión osmótica es esencial para la aplicación efectiva de
estos fluidos. Antes se hacían pruebas piloto de exposición de lutitas, pruebas de
desintegración y condiciones del agujero, para saber los requerimientos de salinidad
y ahora pueden hacerse con este método.
Determinación de los requerimientos de salinidad.- La selección adecuada de la

salinidad de la fase acuosa de una emulsión inversa incluye primeramente una
decisión de que si las lutitas deberán hidratarse, deshidratarse o dejarse sin cambiar.
La clasificación de las lutitas ya vista, se puede usar como guía para tomar esta
decisión.
Se ha establecido que las lutitas de las clases A y B deberán deshidratarse para

asegurar la estabilidad del agujero. Las lutitas de las clases C, D y E pueden o no
requerir deshidratación, para una máxima estabilidad, pero lo indicado es evitar que
se hidraten. Ciertas lutitas pueden ser más estables cuando se permite su
hidratación, pero estos casos, hasta la fecha, no están perfectamente definidos.
Gráfica 1. Salinidad necesaria en la fase acuosa de una emulsión inversa.
Gráfica 2. Determinación de la cantidad de CaCl2 necesaria para dar tratamiento a

una emulsión inversa.
Se deben considerar anticipadamente los problemas del agujero, profundidad del

pozo, programa de T.R. y densidad del fluido requerida. La gráfica 1 esta diseñada
para proporcionar un procedimiento, para estimar la salinidad requerida para
balancear las fuerzas de absorción de agua de la formación en diferentes
profundidades.
El esfuerzo matricial, se supone que representa la fuerza de absorción de agua

primordial y puede predecirse por varios métodos. Wood menciona seis métodos
para estimar las presiones de los fluidos intersticiales. La fuerza de hidratación
osmótica se compensa usando las curvas de salinidad del agua intersticial de la
gráfica 1.
Para usar la gráfica 1, se debe entrar con el valor del esfuerzo matricial y seguir
paralelo al eje de la salinidad requerida, hasta encontrar la curva de la salinidad
correspondiente a la salinidad de la formación y bajar una perpendicular para leer los
requerimientos de salinidad de la fase acuosa de la emulsión inversa. Los fluidos de
emulsión inversa con una salinidad elevada, deshidratación a las lutitas de la
formación y una salinidad baja, permitirán la hidratación.
La gráfica 1 se basa en una temperatura media de circulación de 145 F. Las curvas

de esta gráfica son especificas para el cloruro de calcio, que es la sal que se prefiere
para controlar la salinidad de una emulsión inversa. Existe una gráfica similar, para el
cloruro de sodio. Se deben hacer consideraciones especiales cuando se usan
177.
combinaciones de cloruro de sodio y cloruro de calcio, pero pueden hacerse
estimaciones con las curvas de cloruro de calcio.
Cuando se ha establecido la salinidad deseable, se puede usar la gráfica 2 para

determinar el tratamiento de sal para la emulsión inversa.
Esta técnica ofrece una aproximación ingenieril mejorada para regular la presión
osmótica de las emulsiones inversas para perforar lutitas. Pero debe recordarse que
en la perforación de lutitas existen muchos otros factores. Por ejemplo: la densidad
adecuada, filtrado, propiedades reológicas y la hidráulica, son elementos esenciales
para tener éxito en las operaciones de perforación.
Las teorías y técnicas que se presentan aquí, representan un avance en la

tecnología de fluidos de emulsión inversa. La clasificación de las lutitas y las gráficas
diseñadas para la Determinación de los requerimientos de salinidad de la fase
acuosa de los fluidos de emulsión inversa son útiles para que los ingenieros planeen
y ejecuten los programas de emulsiones inversas. La experiencia de campo
utilizando estas técnicas deberá llevar a posteriores avances al aplicar y entender el
fenómeno osmótico de las emulsiones inversas.
178.
Sistemas Qmax
Los sistemas qmax utilizados en los campos de la zona sureste
Sistema de fluido bentonítico
Es un sistema base agua cuyo principal componente es la bentonita de alto

rendimiento, utilizado por la mayoría de las compañías de fluidos de perforación en el
inicio de la construcción de un pozo. El fluido contiene en su formulación, un
alcalinizante sódico y un extendedor para dispersar y obtener el mejor rendimiento
posible de la bentonita. Es utilizado en los inicios de la perforación debido a su bajo
costo y fácil manejo. En ocasiones se recomienda usar baches de barrido con alta
concentración de bentonita comercial, sobre todo cuando se cortan secciones de
gravas y arenas gruesas.
Su mantenimiento es simple y fácil de manejar, se debe priorizar la atención a las
propiedades reológicas para asegurar la limpieza del pozo y el asentamiento del tubo
conductor o tubería de revestimiento. Utilizar al máximo el equipo de control de
sólidos disponible para evitar que se incorporen grandes cantidades de arena al
circuito activo del lodo.
El uso de la goma xántica, ayudaría a mejorar las propiedades reológicas, en caso
de tener que alargar la perforación de la sección al inicio del pozo, ya que nos
proporcionaría valores reológicos invertidos, lo cual mejora la capacidad de acarreo
de recortes del mismo.
Aplicación primaria
 Inicios de la perforación de cuerpos arenosos y conglomerados con presencia
de lutitas deleznables.
 Como fluido de control primario en operaciones de reparación y/o terminación
de pozos,
 Moliendas de empacadores y restos de accesorios usados en las
terminaciones.
Beneficios
 Bajo costo.
 Ecológico.
 Fácil de preparar y de mantener homogéneo el sistema.
 Versatilidad de manejo en varias operaciones.
 Se obtienen buenas velocidades de penetración.
 Los recortes impregnados por el sistema se pueden usar como rellenos de
terrenos.
Formulación (productos y concentraciones)

Concentración
Producto Kg-lt/m3 Función
Agua 976.24 Fase continua
Bentonita: 60 Viscosificante
179.
Sosa cáustica: 0.50 Alcalinizante
*PAC LV/HV 2 – 5 Viscosificante/reductor de filtrado.
Barita Según balance de masa Densificante
*celulosa polianiónica (PAC HV), como material complementario del sistema para
ayudar a la viscosificación del sistema.
Procedimiento de mezclado
Se sugiere comenzar con una lechada bentonítica con una viscosidad Marsh mínima
de 40 segundos/litro e incrementarla como se requiera para reducir anticipadamente
las pérdidas de agua por filtración. Permitir que las arcillas nativas generen algo de
viscosidad. Determinar la composición del agua, reducir la concentración del calcio a
40 mg/lt. Agregar bentonita y sosa cáustica para generar la viscosidad requerida. Si
se encuentran gravas/rocas de tamaño grueso, maximizar la capacidad de limpieza,
con los equipos eliminadores de sólidos y agregando como material complementario
PAC HV para asegurar la limpieza del pozo. Se sugiere mantener los volúmenes de
fluido en la superficie lo mas bajo posible dependiendo de sí existe o no alguna
pérdida de lodo hacia la formación, para que cuando se realice la conversión al
siguiente sistema base agua inhibido, se use menor cantidad de materiales.
Mantenimiento
Densidad:
La densidad de estos sistemas se ajusta usando pequeñas cantidades de barita, ya
que durante la perforación del intervalo la densidad requerida se va incrementando
con los sólidos perforados. Se debe trabajar al máximo con el equipo de control de
sólidos, dando un mayor uso del limpiador de lodos.
Viscosidad Marsh:
Para mantenerla se requiere agregar arcilla comercial prehidratada (bentonita de alto
rendimiento) y si es necesario se debe utilizar material complementario de soporte.
Pérdida de fluido por filtración:

El volumen de filtrado deberá ser controlado y mantenido en menos de 10 cc. En
algunas ocasiones cuando se perforan secciones sin control en ritmo de penetración
y se necesita un filtrado más bajo, el casing deberá ser introducido lo más pronto
posible, una vez alcanzada la profundidad objetivo del intervalo, a fin de asegurar el
asentamiento de la TR en el fondo.
Control de pérdidas de circulación:

Cuando se utilizan estos fluidos, si se presentan pérdidas de circulación del fluido
hacia la formación, algunas veces dependiendo de la magnitud de la misma se
pueden ignoran y correr el revestidor para asegurar su introducción a fondo. Cuando
180.
se requiera controlar las pérdidas, se debe agregar obturantes; fibrosos, de grano
grueso como cáscara de nuez, aserrín, etc. Deberán considerarse, sobre todo para
reducir la pérdida y asegurar la cementación del tubo conductor
Contingencias
Anillos de lodo:
No son comunes a estas profundidades, se sugiere controlar el ritmo de penetración
y efectuar circulaciones de alivio o limpieza cada tramo perforado.
Grava/piedras:
Se sugiere incrementar la viscosidad al fluido a 100 segundos/litro con bentonita. Si
no llega a ser suficiente para limpiar el pozo. Incrementar la reología al sistema con
PAC HV, o bien introduzca baches viscosos para mejorar la limpieza.
Pérdidas de circulación:
Incrementar la viscosidad a 70 – 80 segundos/litro con bentonita, mezclar obturantes
a base de material fibroso (Fiber Seal fino, medio y/o grueso), granular (CaCO3 fino a
grueso) y laminar en concentraciones como lo determine la severidad de la pérdida.
Manto acuífero:
Asegurar la densidad mantenida como límite, incrementar el peso con barita como
sea requerido para controlar el flujo.
Sistema de fluido QFoam

El producto QFoam es una combinación de surfactantes diseñado para una máxima
altura de espuma y ½ vida en un sistema de espuma. Debido a su muy baja
densidad, el sistema QFoam que es un fluido espumado, es una excelente opción en
pozos depresionados, para operaciones de perforación y terminación en donde
obtener circulación y la transportación eficiente de recortes a la superficie es la
necesidad principal.
El QFoam es un tensoactivo que disminuye la tensión superficial de la fase interna
del fluido (agua), a tal grado que se forman microburbujas de aire lo que da como
resultado facilidad para trabajar con densidades por debajo del gradiente del agua
(menores de 1.0 gr/cc). Además contiene un inhibidor de arcillas a base de potasio,
un reductor de filtrado/viscosificante y un alcalinizante. En algunos casos se debe
tener control sobre la espuma en exceso, para lo cual el sistema cuenta también con
un antiespumante.
 Fluido base: agua dulce y salada.
 Partículas de puenteo: espuma.
 Solubilidad: agua dulce y salada.
181.
 Para perforación de pozos con bajo gradiente,
 Formaciones fracturadas y depresionados.
 Re-entradas horizontales.
 Maniobras de estabilización
 Y como fluido de terminación.
Beneficios
 Genera una alta velocidad de penetración.
 Formulado convenientemente reduce el daño de formación.
 Fácil de preparar y de mantener.
 Alta tolerancia a los sólidos e hidrocarburos (arriba del 15%).
 Ideal para yacimientos reducidos o perforación bajo-balance.
Formulación (productos / concentraciones) y propiedades

Concentración
Producto Función Kg – lt/m3
Bentonita de alto rendimiento Viscosificante 970
QFoam Espumante 1-2
Starpack DP Viscosificante/reductor de filtrado 10 - 25
Sosa cáustica Alcalinizante 6 - 10
QTem Gel I Viscosificante 5- 10
Agua de perforación Fase continua 6 - 10
Propiedades
Densidad 0.75 – 1.03 Gr/cc
Viscosidad de embudo 70 - 150 Segundos/litro
Punto de cedéncia 30 - 40 Lb/100 pies2
Viscosidad plástica 12 – 16 Centipoises
Geles 0/10’ 2 – 12 / 5 – 24 Lb/100 pies2
Filtrado API < 10 Mililitros c/30’
PH 9.0 – 10.5 Adim.
MBT < 20 Kg/m3
Se considera que las pérdidas de fluido a formación en estás zonas naturalmente

fracturadas/agotadas son comunes y frecuentes. Cuidar la estabilidad del pozo es de
suma importancia, el pozo siempre debe estar lleno y/o la identificación del nivel de
fluido dentro del mismo bien calculada. Un control preciso de volúmenes bombeados
dentro del pozo es primordial para el cálculo de la presión hidrostática.
Se recomienda que el fluido sea preparado de inicio en el pozo con la concentración
y orden de agregado propuesto anteriormente. Se debe proporcionar agitación
suficiente para la mezcla adecuada de productos. La densidad será ajustada de
acuerdo a como lo dictamine la necesidad del pozo. Si se va a utilizar equipo
182.
especial para la inyección de N2, se recomienda que la densidad de inicio esté en el
rango de 0.70 a 0.80 gr/cc, para evitar derrames en la descarga del pozo por exceso
en la generación de espuma. La adecuada relación entre el fluido bombeado y el
gasto del N2 será primordial para obtener circulación y asegurar el éxito en la
perforación del intervalo.
Mantenimiento del sistema
Densidad.
El mantenimiento de la densidad es de suma importancia para el control primario del
pozo así como para reducir el riesgo de una pérdida de circulación. La densidad
promedio durante la perforación del intervalo deberá estar según programa de
presiones del pozo. La agitación superficial deberá cuidarse así como la relación de
la mezcla bombeada entre el fluido espumado y el N2 inyectado. Cuidar el exceso de
espuma en la presa de succión para evitar problemas de cabeceo en las bombas de
lodos.
Viscosidad.
En el inicio se requiere mantener la viscosidad Marsh ligeramente mayor a 70
segundos, para asegurar la consistencia de la espuma, manteniendo e
incrementando la concentración del espumante se alcanzan viscosidades mayores
de 150 segundos/litro. Será necesario aligerar la densidad del fluido y proporcionar
propiedades reológicas adecuadas a fin de poder acarrear los recortes a superficie.
El tipo de agitación juega un papel importante. Algunas veces es necesario recircular
el fluido en la superficie para asegurar esta propiedad.
Reología (punto de cedencia/viscosidad plástica).

Los valores recomendados se basan en aplicaciones directas de campo, no reflejan
con exactitud el comportamiento que tendremos en el pozo, sin embargo nos dan la
pauta para asegurar un adecuado comportamiento reológico que nos permita tener
éxito en la perforación del intervalo.
Contingencias
Control de sólidos.
Utilizar el equipo de control de sólidos disponible lo más pronto posible después de
preparar la mezcla. Mantener el contenido de sólidos perforados lo más bajo posible,
asegurando su eliminación en la superficie. Tener en cuenta que un aumento en el
contenido de sólidos nos lleva a un aumento en la densidad del sistema, por lo que
se debe vigilar el funcionamiento adecuado de los equipos, optimizando el uso de
mallas cada vez más finas y la centrifugación del fluido a lo largo del intervalo
perforado.
183.
Pegadura de tubería.
La pegadura de tubería es una experiencia cara que consume tiempo. Cara porque
deben ser ordenados, servicios técnicos y equipos y tiempo perdido. Es más
frecuente que ocurra en fluidos a base de agua, que en emulsiones inversas.
Experiencias de la industria petrolera indican que debemos tener cuidado con:

 El ángulo del pozo: pozos con menores ángulos son más exitosos a la hora de
liberar la tubería pegada.
 Diámetro del pozo: el éxito de liberar la tubería pegada, es mayor en pozos de
mayor diámetro
 Densidad: cuando menor es la densidad mayor éxito en liberar.
 Tiempo de utilización: se requiere el menor tiempo de exposición del fluido.
Cuando más rápido se aplique el fluido mayor la posibilidad de éxito
 Agujero abierto: la longitud del agujero abierto no afecta la posibilidad de
liberar la tubería
Dos mecanismos de pegadura pueden llegar a ocurrir: pegadura diferencial y
pegadura mecánica.
La pegadura diferencial.
Es común en yacimientos de caliza altamente fracturados y agotados, sin embargo

puede llegar a presentarse en cuerpos de arenas altamente permeables. Control
sobre la densidad del fluido debe ser primordial para no ejercer sobre presiones.
Medidas preventivas como incrementos en la concentración del lubricante QLube-
100 para los sistemas a base de agua pueden ser necesarias, o bien en casos
críticos baches puros o concentrados de QFree HWNT cubriendo la zona de interés
resultarán beneficiosos para el éxito de liberar la tubería.
Pegadura mecánica.
La pegadura de la sarta de perforación puede ocurrir por cualquiera de las siguientes

razones: ojo de cerradura, empacamiento con recortes y agujero de tamaño
reducido. Ojo de cerradura es más común en pozos desviados que en verticales.
El empacamiento ocurriría si los recortes no son efectivamente removidos del fondo
del pozo, mantener la circulación resultará un gran avance para evitar este problema,
así como el incremento de las lecturas del viscosímetro a bajas rpm es una condición
para que esto no ocurra. En el fluido espumado base agua este incremento se hace
efectivo utilizando polímero viscosificante Q’Pak en concentraciones apropiadas.
Agujero de tamaño reducido no es común en yacimientos de este tipo.
También un programa regular de viajes cortos de acuerdo a las experiencias en el
área va a ayudar a evitar tener un pozo cerrado debido al empacamiento con los
recortes de perforación.
184.
Limpieza del agujero
Si las dificultades de la limpieza comienzan a aparecer, Q’Max recomienda aumentar
la viscosidad efectiva del sistema del lodo, con el agregado de polímero PAC HV. El
cual provee al sistema de propiedades viscoelásticas que aumenta la capacidad de
limpieza, mejora la estabilidad del agujero, estabiliza la reología y suspende los
sólidos de perforación en el espacio anular.
También es aconsejable poner especial cuidado en los siguientes factores:
1. Gasto de la bomba (asegurar la eficiencia del equipo de bombeo es
primordial)
2. Densidad, tamaño y forma de los recortes (verificar, si el tipo de barrena
apropiada para la formación a cortar).
3. Velocidad de perforación (cuidar el no sobrecargar el espacio anular de
recortes y de no tener una inadecuada distribución del mismo)
Estabilidad del agujero

Todos los sistemas de fluidos deben ser diseñados con este concepto en la mente.
La estabilidad del pozo es un reflejo de las características físicas y químicas del
fluido de perforación, adicionales al uso de buenas prácticas de perforación. La clave
del éxito de la perforación de formaciones cavernosas y fracturadas es minimizar el
tiempo que la formación permanece expuesta. La tubería de revestimiento debe
cementarse lo más pronto posible.
Se debe tener especial cuidado en trabajar con la densidad adecuada de acuerdo al
gradiente de presión propuesto, controlando el filtrado API y la composición química
del lodo.
Puede requerirse, un inhibidor (QNK) para prevenir la hidratación de cuellos
arcillosos, así como de un lubricante (QLube 100) para disminuir problemas de
torque y arrastre y monoetanolamina para el control de gases ácidos.
185.
Sistema de fluido Q’Vert
En varios aspectos, el sistema Q’Vert – agua emulsionada en aceite - Puede ser
descrita como un fluido ideal porque si se ha elegido apropiadamente su interacción
con la roca de formación es casi cero. Muchos mecanismos de daño de la formación
son eliminados cuando se usa Q’Vert pero pueden introducirse otros pocos. Se
deben considerar las características del sistema fluido/roca tan bien como toda la
cadena de operaciones de terminación. Además, el uso del sistema Q’Vert permite
densidades por debajo del gradiente del agua.
 Fluido base: petróleo destilado (diesel, destilado 822)
 Partículas de puenteo: usualmente, se usa carbonato de calcio micronizado de
varios tamaños de partícula. También pueden usarse sales o fibras
seleccionadas.
 Solubilidad: las partículas de puenteo carbonato de calcio y fibra celulósica
son solubles en HCl; las sales son solubles en agua dulce de baja salinidad.
Sin embargo, un lavado con agua o con ácido debería considerarse con
precaución debido a la potencial formación de mecanismos de daño generado
por la interacción de estos fluidos con el sistema Q’Vert.
 Este fluido se utiliza en la profundización de pozo,
 Re-entradas horizontales,
 Maniobras de estabilización,
 Penetración,
 Lavado de perforaciones,
 Molienda de TR,
 Remoción de arena,
 Fluido de perforación.
Beneficios
 Minimiza el daño de formación en formaciones sensibles al agua.
 Genera altas velocidades de penetración a bajas densidades.
 No es afectado por muchos contaminantes.
 Propiedades flexibles dentro de un amplio rango.
 Fácil de mantener.
Formulación (productos/concentraciones) y propiedades
Concentración
Producto Función Kg – lt/m3
Diesel Fase continua 674
Q´Mul I Emulsificante primario. 23
Q´Mul II Emulsificante secundario. 10
Agua de perf’n. Fase discontinua 225
Cloruro de calcio Electrolito 49.32
Cal Alcalinizante 35
Qmul gel Viscosificante 8
Qmul lig Reductor de filtrado 30
CaCO3 fino Sello de micro fracturas 10
186.
CaCO3 medio Sello de micro fracturas 10
Barita Densificante Según requiera
Propiedades típicas
Densidad 1.25 - 1.45 Gr/cc

Viscosidad de embudo 50-70 Segundos/litro
Punto de cedencia 12 – 18 Lb/100 pies2
Viscosidad plástica 22 - 30 Centipoises
Geles 5 – 15 / 7 – 22 Lb/100 pies2
Filtrado APAT 3–5 Mililitros (@ 300° f y 500 psig)
Exceso de cal 2-4 Kg/m3
Relación aceite/agua 70 / 30 - 75 / 25 Adim.
Estabilidad eléctrica > 500 Voltios
Salinidad (Cl-) 180,000 Ppm
Cuidados y consideraciones al equipo de perforación

Todas las bombas lubricadoras, de las bombas centrífugas deben ser cambiadas de
agua ó grasa a diesel para minimizar adiciones indeseadas de agua al sistema
Q’Vert.
Todos los componentes de caucho del sistema de circulación (Hydrill, partes de
bombas, etc.) Deberían ser cambiados a un material resistente al diesel como el
neopreno, ya que el diesel daña el caucho.
Si no se dispone de una válvula Kelly Cock en el equipo, debe instalarse y debe ser
usada para reducir la pérdida del volumen en las conexiones, etc.
Un lodo densificado puede ser generado y usado regularmente en los viajes, para
evitar la pérdida de volumen. Escurridores de tubería son también recomendados.
Una presa de recortes alineados con volumen suficiente para contener el 200% del
total de volumen de corte anticipado contendrá los recortes de manera confiable.
Las presas de la superficie y las canaletas instaladas deben estar cubiertas para
asegurar que la lluvia no contamine el fluido.
Todas las líneas del agua deberán asegurarse para evitar una contaminación. La
limpieza de las presas deberá hacerse con diesel.
Se debe instalar una línea para lavar los recortes y limpiar con diesel las temblorinas.
Mezclado/procedimiento de desplazamiento
El sistema Q’Vert premezclado es suministrado libre a bordo en la localización. Si el
Q’Vert es formulado en la localización del pozo, agregar los productos a la base de
aceite de acuerdo al siguiente orden:
1. Antes de iniciar la preparación del fluido, asegúrese que las presas y las
líneas estén limpias y libres de agua. Añadir la base de aceite. Iniciar la
preparación a máxima circulación en las presas, pasando por los embudos,
pistolas y los agitadores. La estabilización del sistema Q’Vert depende de la
circulación y la agitación en las presas en la superficie.
187.
2. Agregar el Q´Mul I y la cal (5-10 minutos/saco) juntos a través del embudo a la
base de aceite.
3. Agregar la salmuera a través del embudo.
4. Agregar el Q’Mul Gel a 5-10 minutos/saco. La arcilla organofílica necesita una
buena agitación – preferiblemente a través de la barrena y dar tiempo para
mezclarse.
5. Después agregar el Q’Mul II
6. Densificar según requerimiento de programa.
Procedimiento para cementar la TR y desplazamiento del fluido base agua

Para cementar la tr, haga las modificaciones requeridas en el equipo y adiciones de
acuerdo como está establecido en este programa.
Si es posible, use agua limpia para bombear un bache espaciador, al iniciar el
desplazamiento de la lechada de cemento, hacia el fondo del pozo para cementar la
TR Si esto no es posible, reduzca las propiedades reológicas del lodo base agua
después de correr la tubería de perforación al fondo.
Realice la cementación y el fluido base agua desplazado por el cemento debe
descargarse al interior de la góndola para confinamiento.
Retire todo el fluido base agua de las presas, limpie perfectamente las presas y selle
las compuertas.
Desplazamiento del fluido base agua por el sistema Q’Vert

Una vez que la TR Está cementada, prepárese para perforar con el lodo Q’Vert como
sigue:
1. Reciba en las presas limpias del equipo, el lodo Q’Vert suministrado.
2. Antes de desplazar el volumen del interior de la TR Por Q’Vert, se recomienda
mojar en diesel las mallas de las temblorinas con una mezcla de diesel y
Q´Mul II en rango de 10:1 . Esto puede ser aplicado con una pistola de lavado
o mezclando el diesel y el Q’Mul II en una cubeta de 20 l, y aplicarlo con una
brocha.
3. Se sugiere desplazar todo el fluido base agua desde el fondo del pozo – antes
de iniciar a perforar.
4. Cuando este desplazando, bombee un bache espaciador de diesel de 6-8 m3
seguido del lodo Q’Vert. Esto reduce la contaminación de la interfase, diesel –
fluido base agua, mientras desplaza el fluido base agua del interior de la TR a
la góndola para su disposición final. Se puede adicionar emulsionantes
adicionales a los primeros 10-15 m3 de Q’Vert, para mejorar la estabilidad del
fluido (interfase) que se haya contaminado durante el desplazamiento en un
diámetro amplio de la TR.
5. Use un gasto de bomba lento y constante y pasee la tubería durante el
desplazamiento. Deseche el fluido de interfase. Una vez que el fluido Q’Vert
salga en la línea de flote deseche la interfase a la góndola hasta que ya se
considere que es puro fluido Q’Vert, entonces envíe el fluido Q’Vert hacia las
presas del equipo y cierre el circuito con el lodo de las presas.
188.
6. Si se cementa una tubería de gran diámetro interno utilizando un retenedor,
coloque un bache de SAPP después del fluido espaciador de diesel para un
desplazamiento apropiado.
7. Para perforar con el sistema Q’Vert, se sugiere usar un mesh grueso en las
mallas de la temblorina durante la perforación. Esto reducirá las pérdidas de
fluido en la temblorina por el efecto del taponamiento de la malla con los
sólidos de cemento mojados con agua y por los sólidos del fluido base agua
floculado, que se adhiere a las mallas.
8. Una vez que se continúa perforando y el agua residual del fluido base agua
que se emulsiona durante el desplazamiento, se elimina, se recomienda
colocar una malla más fina en las temblorinas.
9. Determinar la relación aceite/agua muchas veces durante las dos primeras
circulaciones. Determinar el contenido de cal (manteniendo de 2 - 4 kg/m3 en
exceso). El Q’Vert suministrado a la localización puede requerir de adiciones
de diesel y/o CaCl2 para alcanzar las especificaciones requeridas. Después de
dos circulaciones, haga un análisis completo del lodo.
Mantenimiento
Densidad:
Se debe mantener la densidad del sistema de acuerdo al programa de densidades o
según lo requiera el pozo. El equipo de control de sólidos se debe configurar para
reducir la pérdida de volumen de lodo que se descarga a la góndola de disposición,
dicho fluido está impregnado a los sólidos perforados. Se requiere usar la centrífuga
en la descarga del desarcillador (en ocasiones se recomienda colocar un tanque de
recuperación), y también la centrífuga puede ser usada para recuperar el fluido
desde el tanque de recuperación, del pozo una vez que el volumen de fluido se haya
recuperado. Cuando la centrífuga no esté siendo usada en esta operación, la
centrífuga debe utilizarse para limpiar el fluido del sistema de circulación activo en
forma continua para reducir el aumento de sólidos de baja gravedad específica.
Viscosidad Marsh:
La viscosidad de embudo Marsh del sistema al iniciar las operaciones es de 50 a 70
segundos/litro. La temperatura de la línea de flote debe ser reportada junto con las
medidas de la viscosidad de embudo.
Punto de cedencia:
El Pc puede incrementarse con adiciones de qmul gel; y va a tomar de 3 a 4 ciclos
del fluido en el sistema de circulación del pozo, para mezclarse adecuadamente en
lodo Q’Vert. El Pc puede reducirse adicionando diesel.
Viscosidad plástica:
189.
Se debe determinar todas las propiedades reológicas del fluido inicialmente a 50ºC y
posteriormente a la temperatura del fondo del pozo @ 65ºC (150ºF), deberá ser
reportada la temperatura de la prueba. La Vp es la propiedad más afectada por la
concentración de sólidos y por la relación aceite/agua del sistema. La Vp puede
reducirse incrementando el contenido de aceite diesel o por la dilución con un lodo
de emulsión inversa con bajos sólidos. La Vp puede ser incrementada reduciendo el
aceite en la relación aceite/agua, incrementando la relación de agua (salmuera) en el
fluido. Si las presiones de la tubería comienzan a ser excesivas, debería
considerarse un incremento de la relación aceite / agua.
Filtrado de APAT:
La prueba de filtración APAT debe desarrollarse a 150ºC, y con una presión
diferencial de 3450 kpa (500 psi). El sistema de fluido Q’Vert presenta un filtrado bajo
libre de agua. Si se observa agua libre en el filtrado, la emulsión debe ser mejorada
con adiciones de cal y Q´Mul I o Q´Mul II. En esta etapa el sistema requiere un
filtrado controlado entre 3 – 5 cc. Si se requiere un filtrado mas bajo, se necesita
aumentar la concentración de Q’Mul Lig que es el aditivo principal para reducir el
filtrado, o bien Q’Mul Trol en concentraciones de 10-12 kg/m3.
Fase de salmuera Cl-:

El Q’Vert suministrado contendrá aproximadamente 180,000 ppm Cl- En la fase de la
salmuera. Normalmente esta salinidad es suficiente y no se requiere de más
adiciones de sal a la salmuera del fluido. Sin embargo, si ocurriera una entrada de
agua, o una reducción en la relación aceite/agua diferente se debe agregar CaCl 2
sólido, al sistema activo para mantener la concentración deseada. Toda la solución
salina debe ser agregada al sistema a través del embudo para lograr una mezcla
adecuada y formar una buena emulsión.
Exceso de cal:
Se debe mantener en el fluido un exceso de cal de 2 a 4 kg/m 3. Este exceso es
requerido a partir de que la cal es esencial para asegurar que la emulsión no se
rompa debido a sólidos mojados por agua, cuando ocurre una entrada de agua o una
entrada de salmuera. La cal reacciona con los ácidos grasos del emulsionante para
formar jabones de calcio estables y dicho jabón es usado como un emulsionante
adicional para humectar con aceite los recortes. Debe aplicarse un tratamiento diario
con 5 sacos de cal viva, al inicio de la perforación y puede ajustarse a lo que
indiquen los análisis del exceso de cal.
Estabilidad eléctrica:
El sistema provee estabilidades del orden de 400 – 500 volts, y pueden
incrementarse con adiciones de Q’Mul I y/o cal.
Consideraciones operacionales para el uso del sistema Q’Vert
190.
La adición de agua incrementa la viscosidad del lodo Q’Vert. Se debe tomar un
cuidado extremo para eliminar adiciones de agua a este fluido. Las fuentes de agua
pueden ser agua de lluvia, las fugas de agua, el agua utilizada para limpiar el equipo,
los equipos lubricantes de la bomba centrífuga, etc.
Se requiere un manejo estricto de los equipos de control de sólidos cuando se utiliza

el sistema Q’Vert sin peso. Para esta aplicación, Q’Max recomienda el uso de
temblorinas con mallas de 80 mesh y una centrífuga. El uso de mallas finas puede
descargar grandes cantidades de lodos Q’Vert a las presas de recortes, debido a la
presencia de sólidos finos presentes en el fluido y que se eliminan en la superficie. El
uso de mallas adecuadas puede permitir que la centrífuga descargue un mayor
número de partículas secas y minimizar las pérdidas por impregnación con aceite.
Las mallas en las temblorinas y los hidrociclones pueden ser limpiados con diesel, no
con agua. Una línea de diesel debe instalarse cerca de las temblorinas para lavar las
mallas.
La reología del sistema Q’Vert y la estabilidad eléctrica deben ser determinadas a la

mismas temperatura, constantemente ya que la viscosidad del sistema varía
bastante con aumentos mínimos en la temperatura. Se recomienda una temperatura
de 50 a 65° c como una temperatura de prueba.
La estabilidad eléctrica (estabilidad de la emulsión) indica la fuerza de la emulsión. El

lodo Q’Vert es comúnmente preparado con una EE de 500 voltios.
El lodo Q’Vert debe tener una apariencia brillante. Una apariencia opaca indica un
problema dependiente de la estabilidad en el fluido.
La mayoría de lodo Q’Vert perdido, que se consume durante la perforación, es el

aceite absorbido que moja los recortes perforados. Nuestros estudios indican que un
50 a 80% del volumen, del total de fluido perdido puede encontrarse en los recortes
impregnados que se depositan en la góndola, en las presas o el cárcamo, cuando no
se usa un secador de recortes centrífugo (tornado).
Cuando se cementa la TR, con el fluido Q’Vert, Q’Max recomienda bombear un

bache espaciador de diesel de 4 a 6 m3 de diesel, seguido de 4 a 6 m3 de un bache
de agua conteniendo surfactante.
Control de volumen
Métodos de reportes
El supervisor de Q’Max puede tomar muestras de recortes en intervalos de

profundidad regulares y analizar el porcentaje de retención de agua y aceite, estas
muestras tomadas durante la perforación, pueden indicar cambios litológicos en la
191.
formación. Las pérdidas de lodo en la centrífuga son calculadas de acuerdo a la
cantidad de descarga y al número de horas de trabajo de cada equipo.
Las pérdidas en la formación son calculadas como sigue:

 Perdida formación = pérdida total – pérdida por impregnación – otras pérdidas.
 “otras pérdidas” incluyen.
 Volumen perdido cuando se atraviesan cuellos de arena permeables.
 Derrames imprevistos.
 Pérdida de volumen, en el equipo de control de sólidos, conexiones, bombas,
viajes.
 Los datos recolectados de los procedimientos anteriores son anotados en el
reporte del lodo.
Impregnación de recortes
 Muchos factores pueden afectar la impregnación con aceite de los recortes de
un día a otro.
Tamaño y tipo de los recortes

 Los recortes de tamaños pequeños presentan una gran área superficial, por
ésta razón se retiene un gran porcentaje de aceite en los recortes. La arena
siempre tiene retenciones más altas que las lutitas debido a la mayor área
superficial expuesta.
Uso de mesh de mallas usadas

Como las temblorinas fueron desarrolladas cuando se podía manejar alto volumen a
través de mallas (250 mesh), la filosofía fue descontinuada por el uso de una
centrífuga. Con el desarrollo de varios estudios, se determinó que el incremento de
las perdidas de fluido, se debía a la retención de fluido que moja los sólidos finos en
el paso por las temblorinas. La recomendación de Q’Max es utilizar temblorinas con
arreglo de mallas (210 x 210) y para emplear una centrífuga la cual elimine los
recortes más pequeños.
Temperatura del lodo

Al enfriar un lodo se, provoca un aumento en las propiedades reológicas (Vp, Pc y
gel 10 min.), debido a esto, se adhiere mas lodo a los recortes. Esto no ocurre
comúnmente en un equipo terrestre en las zonas tropicales, pero en zonas heladas
donde la temperatura ambiental es 0° en promedio la temperatura afecta
significativamente este factor.
Sin embargo para los propósitos comparativos, las determinaciones de las
propiedades del lodo deben realizarse a una temperatura constante de 50 a 65° c.
Sistema de fluido Q’Polymer Inhibido

Es un sistema base agua polimérico inhibido, en el que la función principal es la
inhibición de la hidratación de lutitas y arcillas de las formaciones perforadas.
192.
La inhibición es proporcionada por dos compuestos químicos utilizados en la
agricultura como fertilizantes de suelos por lo cual hace que el sistema sea altamente
ecológico. Además, cuenta con baja concentración de arcilla comercial lo que
proporciona un contenido de sólidos mínimo, utilizando para viscosificar polímeros
resistentes a las altas temperaturas encontradas en la perforación.
Se cuenta con un reductor de fricción y de embolamiento el cual también,

proporciona, cierta inhibición de las lutitas.
El medio alcalino es proporcionado principalmente por una amina, lo que ayuda

cuando se presentan contaminaciones con gases amargos.
El uso de la goma xántica, proporciona valores reológicos invertidos, lo cual beneficia

en la capacidad de limpieza del pozo.
 Este fluido se utiliza en la perforación de lutitas altamente hidratables y de
zonas de presión anormal,
 También se utiliza en la perforación de pozos profundos donde se encuentra
altas temperaturas.
 Se recomienda usarlo en la perforación de zonas productoras por no
ocasionar daños a la formación.
 También se utiliza en la profundización,
 Reparación y terminación de pozos.
Beneficios
 Inhibe la hidratación y dispersión de las lutitas y arcillas.
 Altamente ecológico.
 Minimiza el daño de formación en formaciones sensibles al agua.
 Genera altas velocidades de penetración.
 Los recortes impregnados por el sistema se pueden usar como rellenos de
terrenos o fertilizantes de campo.
Formulación (productos/concentraciones) y propiedades
Producto Concentración Kg-lt/m3 Función
Bentonita de alto rendimiento. 20.00 Viscosificante
Xcd polymer 5.00 Viscosificante
QNK 60.00 Inhibidor
Soltex 10.00 Sellador
Starpack dp 5.00 Reductor de filtrado
PAC HV/LV 5.00 Reductor de filtrado
Sosa caustica 2.00 Alcali-k
Q lube 100 15.00 Lubricante/sellante
Monoetanolamina 15.00 Secuestrante /tensoactivo
Qm ii 20.00 Inhibidor k
Agua de perforación 926.32 Fase continua
Barita Según balance masa Densificante
193.
Como material complementario, drilling detergent, dispersantes y carbonato de calcio
dimensionado. Fluido base agua espumado (QFoam)
Propiedades típicas
Densidad 1.08 – 1.20 Gr/cc
Viscosidad de embudo 65 – 85 Segundos/litro
Punto de cedencia 12 – 35 Lb/100 pies2
Viscosidad plástica 16 – 25 Centipoises
Geles 3-14 / 5-22 Lb/100 pies2
Filtrado API 4-8 Mililitros
Enjarre 0.5 - 1 Milímetros
PH 10 – 11.0 Adim.
Sólidos % volumen 8 - 12 % volumen
En estos sistemas se debe mantener el pH en el agua utilizada, por encima de 9.5,
con sosa cáustica antes de agregar la bentonita. Asegurarse que el agua esté libre
de calcio, si es necesario tratarla con soda. El agregado del material controlador de
filtrado y el material sellador (carbonato de calcio), debe ser lentamente y mantener
el agregado de los materiales inhibidores al final de la preparación del sistema. Los
lubricantes y algunos materiales complementarios son adicionados en el inicio y
durante la perforación.
Cuando se vaya a hacer un desplazamiento por un lodo de emulsión inversa deberá

asegurarse previamente la corrida de un bache lavador y la colocación de un fluido
tapón, a fin de evitar la contaminación de los fluidos durante la operación.
Mantenimiento
Densidad: inicialmente, mantenga la densidad según programa de densidades del
programa, haciendo eficiente uso del equipo de remoción de sólidos disponible.
Sobre presiones excesivas y arrancones de pozo pueden ser causadas al no tener

un control efectivo sobre la densidad de trabajo. Se debe de priorizar con el
programa el correcto seguimiento del programa de densidad en el pozo a fin de
evitar los contratiempos arriba descritos. Se deben registrar las densidades máxima y
mínima cuando se circula desde el fondo hacia arriba. Se debe procurar el
tratamiento y la igualación de cualquier desbalance a la brevedad posible. Si la DEC
esta cerca del gradiente de fractura, será necesario circular hasta que la densidad
sea homogénea antes de reanudar la perforación.
Viscosidad Marsh:
194.
Qmax recomienda en estos sistemas de lodos mantener la viscosidad de embudo
entre 50 y 80 segundos/litro. Sin embargo las viscosidades de embudo elevadas son
a menudo requeridas cuando se encuentran formaciones no consolidadas de forma
tal que los derrumbes sean removidos del pozo. La temperatura de la línea de flote
debe ser reportada con las medidas de viscosidad de embudo.
Punto de cedéncia:
Inicialmente el sistema con pocos sólidos puede tener valores de 12 lb/100ft².
Incrementos posteriores hasta de 35 lb/100ft2 a través del intervalo a generar son
normales en estos sistemas sin influenciar las caídas de presión, beneficiando el
porcentaje de acarreo de recortes sobre todo en diámetros grandes. El Pc puede
incrementarse adicionando PAC HV por los embudos, hacia las presas del lodo.
Viscosidad plástica:
La viscosidad plástica debe mantenerse tan baja como sea posible, se sugiere
mantenerla en un rango entre 16 y 25 cps. De acuerdo a la densidad de trabajo.
Valores de Vp elevados serán indicativos de un aumento en la concentración de
sólidos de baja gravedad específica como consecuencia de una deficiente
optimización en el uso del equipo de control de sólidos.
Filtrado API:
El filtrado del lodo deberá ser controlado por tres tipos de mecanismos y mantenido
en un rango de 4 a 8 ml. Los mecanismos que se tienen en cuenta en el diseño del
sistema son:
Por enlace / viscosidad:
De esta manera a través del Starpack DP y la celulosa poli aniónica PAC, se

conectan y unen los sólidos del sistema de lodo y a la vez funciona como un
viscosificante del filtrado, lo que le reduce su capacidad de fluir.
Por puenteo:
El puenteo efectivo de la garganta poral reduce la velocidad de filtración y la

permeabilidad tapando y bloqueando la cara del medio filtrante. Usando un sellante
como el Soltex y/o CaCO3 podemos reducir significativamente las pérdidas por
filtración. Previamente el fluido va formulado con concentración de programa y
mantenida ésta a lo largo del intervalo perforado.
MBT:
Los sólidos son un componente básico en los fluidos de perforación. Estos pueden
ser agregados como materiales comerciales procesados o como resultado de la
incorporación de sólidos de la perforación. Grandes problemas pueden ocasionar la
incorporación al sistema, de cantidades excesivas de sólidos perforados, los que
195.
gradualmente son reducidos de tamaño, aumentando el área superficial de los
mismos. Ocasionando problemas de viscosidades elevadas y un aumento en la
densidad, provocando así, pistoneos y succiones en el pozo al tener elevadas
propiedades de gelificación en el pozo.
Qmax recomienda para este sistema empezar con un MBT < 20 kg/m 3 de bentonita
comercial, se puede incrementar este valor a lo largo del intervalo perforado pero no
altera las propiedades reológicas ya que la arcilla no se activa por las propiedades de
inhibición del sistema. Se debe incrementar la eficiencia del equipo de control de
sólidos (centrífuga decantadora de sólidos de baja gravedad específica), esto será
prioritario para asegurar estabilidad del sistema, así como mantener una
concentración óptima de inhibidores de hidratación.
Ión potasio libre/concentración de silicato de sodio:

El sistema mantiene una concentración activa de inhibidores entre 10,000 y 15,000
ppm y 2 a 4% en peso respectivamente. En grandes secciones de cuerpos de arcillas
reactivas es recomendable monitorear tales concentraciones continuamente para
efectuar tratamientos de reposición del inhibidor degradado. Se recomiendan
también circulaciones para mejorar limpieza del pozo por cada tramo perforado para
evitar la formación de anillos de lodo así como empaquetamientos y embolamientos
de barrena y estabilizadores con los recortes perforados.
PH :
El sistema mantiene el pH entre 10 y 11.5 con sosa cáustica. Bajos pH ocasionan
una precipitación del silicato que es irreversible y se tiene que usar más inhibidor.
Control de sólidos
La importancia de minimizar los sólidos no deseables en los fluidos de perforación no
puede ser ignorada. El monitoreo cuidadoso y mantener el contenido de sólidos
perforados en un valor mínimo, se ha determinado que ahorran tiempo y dinero.
Un uso normal de mallas 80 y 200 mesh en vibradores de alto impacto, son
recomendables para el sistema. En secciones de grandes diámetros se deberá
incrementar el uso del desarenador y el desarcillador a fin de optimizar tiempos de
perforación.
Contingencias
Estabilidad del agujero
El sistema de fluido inhibido qpolymer está diseñado con este concepto en la mente.
La estabilidad del pozo es el resultado de las características físicas y químicas del
fluido de perforación, la hidráulica usada, más el uso de buenas prácticas de
perforación. Una clave del éxito de la perforación de formaciones inestables y
196.
altamente hidrófilas es la relación que existe entre la capacidad de inhibición del
sistema y el tiempo que la formación permanece expuesta.
El sistema prevé especial cuidado en controlar el filtrado API y en la composición
química del lodo y su filtrado. El trabajar con un adecuado programa de densidades
es básico para asegurar estabilidad del agujero.
Es primordial el uso de soltex (asfalto sulfonado) en el sistema, el cual sella las
paredes del pozo en zonas donde pueden ser encontradas formaciones de arenas y
gravas pobremente cementadas, a fin de evitar que se deslicen rápidamente al
interior del pozo, ocasionando problemas de inestabilidad de agujero por intentos de
empaquetamientos o elevados torques y arrastres de tubería.
Pérdidas por filtración

El sellado de las zonas permeables en el pozo es una función primaria en un fluido
de perforación. Nos va a reducir el daño a las zonas productoras, la hidratación de
arcillas de formación, evitando una pegadura diferencial de la tubería y evitando un
agujero de bajo calibre debido a enjarres gruesos.
Para esto el sistema asegura que el filtrado del fluido sea compatible con la
formación a través de la adecuada química del mismo, así como de los inhibidores
de hidratación en la concentración propuesta. Enjarres delgados, impermeables y
deformables son característicos y se aseguran a través de la calidad de la bentonita
de alto rendimiento y PAC HV que es mantenida según el programa de
concentraciones de la formulación.
CO2
Teóricamente el efecto de co2 en este sistema inhibido no debe presentar problema.
Los iones oxidrilo deben ser monitoredos constantemente si se presume la presencia
de este contaminante.
Limpieza del agujero

El sistema provee excelentes propiedades de acarreo si requiere sobreasegurar,
Q’Max recomienda aumentar la viscosidad efectiva del sistema del lodo, con el
agregado de xcd polymer. El cual provee al sistema de propiedades viscoelásticas
que aumenta la capacidad de limpieza, mejora la estabilidad del agujero, estabiliza la
reología y suspende los sólidos de perforación en el espacio anular.
También es aconsejable poner especial cuidado en los siguientes factores:
Gasto de la bomba (asegurar la eficiencia del equipo de bombeo es primordial).
Densidad, tamaño y forma de los recortes (es el tipo de barrena apropiada para la
formación a cortar).
Velocidad de perforación (cuidar el no sobrecargar el espacio anular de recortes y de
no tener una inadecuada distribución del mismo).
Propiedades reológicas (asegurar manteniendo adiciones de xcd polymer).
Pegadura de tubería.
197.
La pegadura de tubería es una experiencia cara que consume tiempo. Cara porque
se deben ordenar servicios técnicos y equipos especializados para liberar la tubería y
por el tiempo perdido. Es más frecuente que ocurra cuando se usan fluidos a base de
agua, que cuando se usan emulsiones inversas.
Dos mecanismos de pegadura pueden llegar a ocurrir:
Pegadura diferencial
La pegadura diferencial es común en yacimientos de caliza altamente fracturados y

agotados, sin embargo puede llegar a presentarse en cuerpos de arenas altamente
permeables. El control de la densidad del fluido es primordial para no ejercer
sobrepresiones. Se deben tomar medidas preventivas como incrementos en la
concentración del lubricante QLube-100 para los sistemas a base de agua, o bien en
casos críticos se deben colocar baches puros o concentrados de Q’Free HWNT,
cubriendo la zona de interés darán mejores beneficios para el éxito de liberar la
tubería.
Pegadura mecánica
La pegadura mecánica de la sarta de perforación puede ocurrir por cualquiera de las

siguientes razones:
Ojo de cerradura
Se forma en pozos muy angulados o desviados. Este problema no es común en
pozos verticales de este tipo.
Empacamiento
Este problema ocurrirá si los recortes no son efectivamente removidos del fondo del
pozo, el incremento de las lecturas a bajas rpm es una condición para que esto no
ocurra. En fluidos base agua este incremento se hace efectivo utilizando xcd polymer
en concentraciones apropiadas. En fluidos Q’Vert el Q’Mod es el producto a utilizar
para asegurar la limpieza del pozo.
Agujero de tamaño reducido

Se presenta cuando el agujero es de menor diámetro que el diámetro de la barrena,
puede se provocado por falta de control sobre las propiedades de filtración. Se
produce por hidratación de la formación o porque una filtración elevada deposita
enjarres gruesos que reducen el diámetro interior del pozo.
Se debe tener cuidado en el control del filtrado, agregando una concentración
adecuada de los materiales reductores de filtración y materiales obturantes, para
controlar las perdidas de fluido hacia la formación.
También un programa regular de viajes cortos de acuerdo a las experiencias en el
área va a ayudar a evitar tener un pozo cerrado.
Condiciones que favorecen el despegado de una tubería pegada.
198.
En el ángulo del pozo: el éxito al despegar una tubería es mayor en pozos con
menores ángulos.
Diámetro del pozo: el éxito es mayor en pozos de mayor diámetro
Densidad: cuando menor es la densidad mayor es la posibilidad de éxito.
Tiempo de exposición: cuando más rápido se perfore el pozo el tiempo de exposición

del fluido es menor, por lo tanto es mayor la posibilidad de éxito
Agujero abierto: la longitud del agujero abierto no afecta la posibilidad de liberar la

tubería.
Sistema de fluido Q’Disperse Inhibido

Este sistema de fluido fue diseñado, conjuntando los aspectos físico-químicos que
tienen mayor influencia en la perforación de los pozos, como son: lutitas altamente
reactivas y contaminantes encontrados, co2, titulación, flujos de agua salada y
temperatura. Para poder tener un comportamiento superior se tomaron en cuenta en
su formulación las siguientes consideraciones:
 Intercambio catiónico
 Secado de lutita y sellado físico de la microfractura.
 Resistencia a la temperatura
 Alta dispersión de sólidos arcillosos
 Alta lubricación
 Baja tensión superficial
Tomando como base estos aspectos el fluido provee excelentes propiedades
inhibitorias, mejores tasas de penetración, alta dispersión de los sólidos perforados y
tolerancia a contaminantes comunes encontrados en la mayoría de los pozos de
perforación.
Este fluido se utiliza en los inicios de la perforación de cuerpos arenosos y
conglomerados con presencia de lutitas deleznables y reactivas que causan
taponamientos en líneas superficiales. También se utiliza como fluido en operaciones
de moliendas de empacadores y restos de accesorios usados en las reparaciones
y/o terminaciones de pozos.
Beneficios
 Bajos costo.
 Versatilidad de manejo en varias operaciones.
 Buenas velocidades de penetración.
 Reutilización en pozos subsecuentes y ahorros en costos de mantenimiento
del fluido.
 Recortes de perforación uniforme, fácil manejo y proceso de tratamiento.
199.
Apendice A
Contaminantes comunes de los fluidos base agua y sus
tratamientos.
Libras/barril de
agente tratante por
ppm de agente
Contaminante Agente tratante contaminante
Yeso o anhidrita (ca ++) Soda ash (incrementa el pH ) 0.000928
Sapp (mismo pH ) 0.000971
Bicarbonato de sodio (reduce pH ) 0.000735
Cal o cemento (ca ++) Sapp (mismo pH ) 1.5

Bicarbonato de sodio (reduce pH ) 0.000735
Agua dura (Mg++) Soda cáustica 0.001160
Sulfato (titulación) PH sobre 10
Carbonato Yeso (sin incremento de pH ) 0.00100

Cal (con incremento de pH ) 0.000432
Bicarbonato Cal 0.000424
Tratamiento de los fluidos a base agua contaminados
Cada contaminante va a causar una serie de cambios en las propiedades del lodo
que son característicos. La importancia de analizar el lodo de una manera constante
es importante ya que la detección y tratamiento inmediato de un contaminante puede
ser la diferencia entre perder un pozo u operar de una manera normal.
La primera defensa para la detección de una contaminación en potencia es un

análisis periódico de la densidad y de la viscosidad de embudo de un fluido. En caso
de observar algún cambio de significación se deberá hacer un test completo para
identificar al contaminante y tratar el sistema de una manera inmediata.
Entre las contaminaciones comunes tenemos:
Contaminación por arcillas

Identificación
*. Incremento en el contenido de sólidos.
*. Incremento del MBT.
*.- Disminución de la alcalinidad.
Tratamiento
*. Usar al maximo los equipos de control de sólidos.
*. Diluir y agregar barita si el peso disminuye.
*. Usar dispersantes y soda caustica.
Contaminación por bicarbonatos

Identificación
*. No aparece calcio en la titulación.
200.
*. Bajo Pf.
*. Incremento brusco del Mf.
*. Altos geles progresivos.
*. Gran incremento del filtrado.
Tratamiento
*. Incrementar pH hasta 9.5
*. Determinar los epm de carbonatos y tratar con cal a fin de eliminar ión contaminante.
*. Agregar dispersantes para mejorar la reología del lodo.
*. Agregar agua si es necesario.
Contaminación por carbonatos

Identificación
*. Altos geles progresivos.
*. Alto filtrado.
*. Alto Pf y Mf.
*. No aparece calcio en la titulación.
Tratamiento
*. Agregar cal.
*. Agregar dispersantes.
Contaminación por cloruro de sodio

Identificación
*. Gran incremento de cloruros en el filtrado.
*. Disminución de Pf,Mf y pH .
Tratamiento
*. Diluir.
*. Ajustar pH .
*. Utilizar dispersantes.
*. Ajustar filtrado con polímeros.
*. Si la contaminación es muy severa cambiar a lodo salino.
Contaminación por cemento

Identificación
*. Gran incremento del pH .
*. Gran incremento de pm.
*. Alto contenido de calcio en el filtrado.
*. Altos valores de geles.
Tratamiento
*. Agregar bicarbonato según sea necesario 0.000735 libras/barril por ppm de calcio.
*. Utilizar dispersantes.
*. Si la contaminación es severa se deberá cambiar a un lodo cálcico.
Contaminación por anhidrita

Identificación
*. Reducción del pH .
*. Reducción de Pf y Mf.
*. Incremento de Pm.
*. Incremento de calcio en el filtrado.
Tratamiento
*. Tratar con soda ash según ppm de contaminante.
*. Usar dispersantes.
201.
Contaminación por alta temperatura
Identificación
*. Incremento del filtrado.
*. Incremento del contenido de sólidos.
*. Disminución del pH .
*. Disminución de la alcalinidad.
Tratamiento
*. Agregar un estabilizador para altas temperaturas.
*. Incremento de la concentración de dispersantes.
*. Reducir al mínimo la adición de bentonita.
Todas las contaminaciones normalmente incrementan la reología en los lodos a base agua por lo que debe
determinarse el ión contaminante a fin de no realizar tratamientos innecesarios e improductivos.
202.
Apéndice B
Glosario de términos técnicos
Término Descripción
Absorción: Penetración de moléculas o iones de una o más sustancias en el interior de un sólido.
Acidez: Potencia ácida relativa de los líquidos, que se mide por medio del pH . Acidez implica un
pH inferior a 7.0
Adhesión: Fuerza que mantiene juntas a moléculas diferentes.
Aditivos para Cualquier material que se añade a un lodo para lograr un propósito determinado.
lodos:
Adsorción: Fenómeno de superficie exhibido por un sólido que le permite mantener o concentrar
gases, líquidos o sustancias disueltas sobre su superficie; esta propiedad es debida a la
adhesión.
Agente floculante: Sustancia, como la mayor parte de los electrolitos, polisacáridos, polímeros naturales o
sintéticos, que causan aumento en la viscosidad de un lodo.
Aglomeración: Agrupamiento de partículas individuales.
Agregación: Formación de agregados en los lodos, la agregación se produce cuando se acumulan

plaquetas de arcilla, una arriba de otra, cara a cara.
Agua connata: Agua salada que probablemente se depositó y quedo atrapada con depósitos
sedimentarios; esto la diferencia de las aguas migratorias que han entrado en los
depósitos después que ellos se formaron.
Agua intersticial: Agua contenida en los intersticios o espacios vacíos una formación.
Alcalí: Cualquier compuesto que tenga marcadas propiedades básicas.
Alcalinidad: Poder de combinación de una base medido por el número máximo de equivalentes de un
ácido con los que puede combinarse para formar una sal. En los análisis de agua,
representa los carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos, y ocasionalmente boratos, silicatos y
fosfatos contenidos en el agua.
Almidón: Grupo de hidratos de carbono que se encuentran en las células de muchas plantas.
Análisis de lodo: Prueba que se realiza a un lodo para determinar sus propiedades y sus condiciones físico-
químicas.
Anhidro: Sin agua.
Anión: Átomo o radical negativamente cargado en solución de un electrolito.
Anticlinal Es un pliegue cóncavo hacia abajo. Estructura de plegamiento de La tierra.
Antiespumante: Sustancia que se emplea para impedir la espuma mediante la Disminución de la tensión
superficial.
203.
Anular: Espacio entre la columna de perforación y la pared del pozo revestimiento.
Árbol de navidad Conjunto de válvulas sobre La boca del pozo que sirve para controlar La extracción del
petróleo.
Arcilla: Dícese de aquella materia plástica, blanda, de varios colores, generalmente compuesta
por silicato de aluminio, formada por la descomposición del feldespato y otros silicatos de
aluminio.
Arcillas nativas: Son arcillas que se encuentran al perforar diversas formaciones.
Arena: Material granular suelto, resultante de la desintegración de las rocas. Está formado
fundamentalmente por sílice.
Atapulguita: Arcilla coloidal compuesta por silicato hidratado de aluminio y magnesio utilizada en agua
salada.
Barita: Sulfato de bario natural que se usa para aumentar la densidad de los lodos. El mineral se
manifiesta en depósitos de color gris, blanco, verdoso y/o rojizo, y en estructuras masivas
de cristal.
Barrena Pieza con la cual se perfora el pozo.
Barril Unidad de medida en volumen del petróleo, equivalente a 42 galones.
Barril equivalente: Equivale a 42 galones. Unidad de laboratorio empleada para la evaluación o pruebas del
lodo. Un gramo de material, cuando se añade a 350 cc de lodo, equivale a la adición de
una libra de material a un barril (42 galones) de lodo.
Barril: Unidad volumétrica de medida empleada en la industria petrolera.
Base: Compuesto de un metal o un grupo metal-simil con hidrógeno y oxígeno en la proporción

requerida para formar un radical OH- ,que se ioniza en soluciones acuosas produciendo un
exceso de iones hidróxilos.
Bentonita: Arcilla plástica, coloidal, constituida principalmente por montmorillonita sódica, que es un
silicato de aluminio hidratado.
Bloqueo por agua: Reducción de la permeabilidad de la formación debido a la invasión de agua en los poros.
La Disminución en permeabilidad puede tener su origen en el hinchamiento de las arcillas
o en algunos casos por el bloqueo capilar debido a fenómenos de tensión superficial.
Cabeza de pozo Equipo pesado que va colocado en La superficie, sobre la boca del pozo.
Campo Área donde hay varios pozos petroleros productores.
Catión: Partícula positivamente cargada en la solución de un electrolito que bajo la influencia de un

potencial eléctrico, se moviliza hacia el cátodo (electrodo negativo).
Cemento: Mezcla de aluminatos y silicatos de calcio que se produce combinando cal y arcilla, con
calor contiene aproximadamente 62.5 % de hidróxido de calcio, el cual es la fuente más
importante de dificultades cuando el lodo es contaminado por cemento.
Coagulación: En terminología de lodos, es un sinónimo de floculación.
204.
Coalescencia: Combinación de glóbulos de una emulsión causada por la atracción molecular de las
superficies.
Cohesión: Fuerza de atracción entre una misma clase de moléculas.
Coloide: Estado de subdivisión de la materia que consiste en grandes moléculas individuales o en

agregados de moléculas más pequeñas, dispersadas en el grado que la fuerza de
superficie se convierte en un factor importante para determinar sus propiedades. El
tamaño de las partículas coloidales varían entre 0.001 a 0.005 micrones.
Contaminación: Presencia en un lodo de cualquier sustancia extraña que puede tender a producir efectos
nocivos en sus propiedades.
Copolímero: Sustancia que se forma cuando dos o más sustancias se polimerizan al mismo tiempo,
dando por resultado un producto que no es una mezcla de polímeros individuales sino un
complejo que tiene propiedades diferentes de cada polímero que lo componen.
Crudo El petróleo en su estado natural.
Daño a la Daño a la productividad de una formación como resultado de la invasión a la misma de

formación: fluido o partículas provenientes del lodo y /o formaciones adyacentes.
Defloculación: Destrucción de las estructuras gelificadas (floculadas) por medio de dispersante.
Derivados Los distintos productos que se obtienen del petróleo.
Descomposición Descomposición química de un compuesto por la temperatura en sustancias más simples

térmica: o en sus elementos constitutivos.
Deshidratación: Acción de perder un compuesto el agua libre que contiene o el agua de mezcla.
Dispersante: Toda sustancia química que promueve la dispersión de la fase dispersa.
Dureza del agua: Dícese del contenido de calcio y magnesio en el agua.
Electrolito: Sustancia que se disocia en iones cargados, positivos y negativos, cuando está en
solución y que conduce una corriente eléctrica
Enjarre: Material sólido depositado sobre la pared del pozo.
Exploración Ciencia para buscar el petróleo.
Extendedor de Sustancias, generalmente compuestos orgánicos de alto peso molecular, que cuando se
arcilla: añade a bajas concentraciones a la bentonita ejercen un efecto viscosificante.
Falla: Término geológico que significa ruptura de la formación, hacia arriba o hacia abajo, en los
estratos subterráneos.
Filtrado: Líquido forzado a través de un medio poroso durante el proceso de filtración.
Floculación: Asociación de partículas sin gran cohesión, en grupos ligeramente unidos por fuerzas
electrolíticas en geometría perpendicular de las partículas.
Formación Nombre geológico que se da al conjunto de capas de rocas sedimentadas.
Gasto de Velocidad del flujo del lodo circulante, en volumen, que generalmente se expresa en
205.
circulación: galones o barriles por minuto.
Gelación: Asociación de partículas para formar una estructura contínua.
Geofísica Ciencia que estudia la configuración de la tierra por métodos físicos.
Geología Ciencia que estudia la composición de La tierra, su naturaleza, su situación y Los

fenómenos que la han originado.
Gumbo: Cualquier formación de consistencia pegajosa, como las arcillas encontradas en la

perforación de sedimentos marinos.
Hidratación: Acto por el cual una sustancia admite agua por medio de absorción y /o adsorción.
Hidrocarburo EL petróleo y el gas natural, por tener compuestos de hidrógeno y carbono.
Hidrólisis: Reacción de una sal con agua para formar un ácido y una base.
Hidróxido: Compuestos básicos que contienen el radical OH-
Humectación: Adhesión de un líquido a la superficie de un sólido.
Lutitas: Arcilla de origen rocoso, finamente granular, con clivaje tipo pizarra, que es una sustancia
orgánica parecida al petróleo.
Machín Equipo mecánico para succionar el petróleo del subsuelo.
Micrón: Unidad de longitud igual a la millonésima parte de un metro.
Molécula: Unión de dos o más átomos.
Oleoducto Tubería para transportar el petróleo.
Oro Negro Mote que se da al petróleo por su gran valor.
Orogénesis: Movimientos tectónicos que originan los relieves.
Permeabilidad: Propiedad de los materiales a ser atravesados por fluidos.
Petróleo Aceite de roca.
Plataforma Sitio desde donde se hace el trabajo petrolero en el mar.

submarina
Polímero: Sustancia formada por la unión de dos o más moléculas iguales, unidas extremo con
extremo, dando por resultado una sustancia que posee los mismos elementos en la misma
proporción que las moléculas originales, pero de mayor peso molecular y con diferentes
propiedades físicas.
Porosidad efectiva: Cantidad de espacios porales interconectados entre si.
Porosidad: Espacio vacío en una roca de formación, que usualmente se expresa como el porcentaje
de espacio vacío por el volumen total.
Pozo Hueco profundo que se abre para buscar y producir petróleo.
206.
Refinería Complejo donde se procesa el petróleo.
Reología: Ciencia que se ocupa de la deformación y el flujo de fluidos.
Reservas probadas Volumen de Petróleo que se sabe con certeza que hay en un yacimiento.
Roca madre Lugar donde se formó el petróleo.
Roca sedimentada Capa subterránea constituida por sedimentos diversos.
Sensibilidad de la Tendencia de ciertas formaciones productoras a reaccionar adversamente con los fluidos
formación: invasores.
Sinclinal Es un pliegue cóncavo hacia arriba.
Sísmica Uno de los más importantes métodos para buscar petróleo.
Tensión interfacial: Fuerza requerida para romper la superficie entre dos líquidos inmiscibles entre sí.
Tensión Fuerza que actúe en la interfase entre un líquido y su propio vapor, y que tiende a
superficial: mantener el área de esa superficie en un mínimo.
Titulación: Método para la determinación de la cantidad de alguna sustancia en una solución; para
ello se emplea un procedimiento basado en el uso de otra solución llamada solución
estándar.
Tixotropía: Capacidad de un fluido para desarrollar resistencia de gel con el tiempo. Cualidad de una
suspensión coloidal de desarrollar una fuerza gelificante cuando se encuentra en reposo,
pero que se convierte nuevamente en fluido por agitación mecánica.
Trampa Sitio donde está atrapado el petróleo en el subsuelo.
Viscosidad: Resistencia interna al flujo ofrecido por un fluido debido a atracciones entre moléculas.
Yacimiento Sitio donde se encuentra el petróleo. Acumulación de en el subsuelo de rendimiento

económico.
Zona productora: Parte de la formación penetrada que contiene petróleo o gas en cantidades aprovechables
comercialmente.
207.
Apéndice C
Pruebas con base agua y base aceite
Pruebas con fluidos base agua
Densidad
Equipo: balanza para lodos.
Procedimiento:
1- Llenar la copa con el lodo que ha de analizarse.
2- Colocar la tapa sobre la copa y asentarla firmemente, pero en forma lenta con un
movimiento giratorio. Asegurarse que sale un poco de lodo por el orificio de la tapa.
3- Lavar o escurrir los restos de lodo que se encuentren en el exterior de la copa o el

brazo.
4- Colocar la balanza sobre el soporte y mover el cursor a lo largo del brazo

graduado hasta que la burbuja del nivel indique la nivelación correcta.
5- Leer la densidad del lodo en el lado izquierdo del cursor.
Calibración:
1- Llenar la copa metálica con agua pura y tapar en la forma indicada anteriormente;
secar exteriormente la balanza.
2- Colocar la balanza sobre el soporte y el cursor en el valor 8.33 lb/galón.
3- Si el peso y la copa no se equilibran en la posición correspondiente del nivel,

agregar o quitar balines según sea necesario. Los balines pueden agregarse o
quitarse removiendo el tornillo de la cámara de compensación que se encuentra en el
extremo del brazo graduado.
B.- Viscosidad API.
208.
Equipo: Embudo Marsh
Procedimiento:
1- Tapar el extremo del embudo con un dedo y verter lodo a través del tamiz hasta
que el nivel coincida con la base del mismo. Sostener firmemente el embudo sobre
una jarra graduada con indicación de 946 cc (1/4 de galón).
2- Retirar el dedo del extremo y medir con un cronómetro el tiempo que tarda en
escurrir 946 cc de lodo a través del embudo. El número de segundos registrados es
la viscosidad Marsh.
Calibración:
Para calibrar el embudo, este se llena con agua limpia a temperatura ambiente y se
anota el tiempo para que escurran 946 cc. En estas condiciones los 946 cc de agua
deben escurrir en 26 segundos con una tolerancia de 0.5 segundos, más o menos.
C.- Viscosidad Plástica y Punto Cedente.
Equipo: viscosímetro fann.
Procedimiento:
1- Asegurarse que el voltaje de la corriente sea satisfactorio. El aparato que se usa

en el campo tiene una luz en el frente del instrumento y el voltaje es adecuado
cuando esta brilla en forma uniforme.
2- Una muestra recientemente agitada se coloca en el recipiente y se sumerge el

cilindro del rotor hasta la marca que se encuentra grabada en el exterior del rotor.
3- Se pone en marcha el motor y se coloca en su posición más baja el botón que

acciona la caja de velocidades para obtener la más alta velocidad (600 r.p.m). Se
mantiene la agitación durante 10 a 15 segundos hasta obtener una lectura constante
en el dial, y se anota este valor.
4- Cambiar la velocidad de rotación a 300 rpm y registrar la lectura del dial, una vez
que se estabilice la misma.
209.
5- Para el cálculo se utilizan las siguientes ecuaciones:
Viscosidad plástica (cps) = lectura a 600 rpm – lectura a 300 rpm.
Punto cedente (lbs/100 pies2) = lectura a 300 rpm - Viscosidad plástica.
6- Se debe indicar también la temperatura a la que fue realizada la prueba.
D.-Resistencia de gelatinosidad.
1- Agitar la muestra anterior por 10 segundos a una alta velocidad y permitir que
permanezca sin perturbar por 10 segundos. Colocar la velocidad en 3 rpm y poner en
marcha el motor. La lectura máxima es la resistencia de gel de 10 segundos.
2- Agitar la muestra nuevamente por 10 segundos a una alta velocidad y permitir que
permanezca quieta por 10 minutos. Colocar la velocidad en 3 rpm y poner en marcha
el motor. La lectura máxima es la resistencia de gel de 10 minutos.
E- Filtración API.
Equipo: filtro prensa API.
Procedimiento:
1- Se seca cuidadosamente todo el conjunto de filtro prensa, interior y exteriormente.
2- Se arma la tapa inferior y la celda, asegurándose, que el empaque, el tamiz y el

papel de filtro estén colocados correctamente.
3- Se llena la celda con lodo hasta 1 cm del borde. Este volumen es alrededor de 600
cc. Luego se coloca el conjunto en la base o marco del filtro-prensa.
4- Cuidadosamente se coloca el empaque y la tapa superior y se aprieta el tornillo “T”

lo suficiente para impedir la pérdida de presión.
5- Se coloca un cilindro graduado y seco debajo del tubo de drenaje para recoger el
filtrado.
6- Se cierra la válvula de purga y se aplica una presión de100 lb/pulg2.
210.
7- Luego de 30 minutos se corta la presión y se abre lentamente la válvula de purga.
Se lee el volumen de agua que haya en el cilindro graduado y se anota el mismo, en
cc, como pérdida de agua API.
8- Se desenrosca el tornillo “T” y se quita el conjunto de la base. Debe asegurarse

primero que se haya liberado toda la presión. Se desarma el conjunto, se descarta el
lodo con mucho cuidado para salvar el papel filtro con un mínimo de daño al enjarre.
Se lava el enjarre depositado con una corriente suave de agua.
9- Se mide el espesor del enjarre en 32avos de pulgadas. Se anotan sus

características tales como: delgado, grueso, áspero, flexible, quebradizo, gomoso,
etc.
E.- Filtrado alta presión - Alta temperatura.
Equipo: filtro prensa AP-AT.
Procedimiento:
Conectar el elemento de calentamiento al voltaje correcto para la unidad antes de

hacer la prueba. Colocar el termómetro en la cavidad correspondiente. Precalentar el
elemento de calentamiento hasta 310 ºF. (10 ºF sobre la temperatura de prueba ).
Ajustar el termostato para mantener la temperatura deseada.
2- Agitar la muestra de lodo por 10 minutos.
3- Preparar la celda con papel filtro y llenarla con la muestra de lodo, teniendo
cuidado de llenar la celda como máximo hasta ½ pulgada por debajo de la parte
superior para permitir la expansión.
4- Colocar la celda dentro del elemento de calentamiento, teniendo las válvulas de

las partes superior e inferior cerradas. Transferir el termómetro a su cavidad en la
celda.
5- Colocar la unidad de presión sobre la válvula superior y asegurarla colocando el

pasador correspondiente.
6- Colocar la unidad receptora de baja presión sobre la válvula inferior y asegurarla

colocando el pasador correspondiente.
7- Aplicar 100 lb/pulg2 a ambas unidades de presión y abrir la válvula superior ¼ de

vuelta en la dirección contraria a las manecillas del reloj.
211.
8- Al alcanzar la temperatura de 300 ºF, aumentar la presión de la unidad superior a
600 lb/pulg2 y abrir la válvula inferior ¼ de vuelta para comenzar la filtración.
9- Mientras la prueba se realiza, la temperatura de prueba debe mantenerse dentro

de un rango de ± 5 ºF. El filtrado debe drenarse cuidadosamente de la cámara
receptora cuando la contrapresión excede de 100 lb/pulg2.
10- Después de 30 minutos, cerrar ambas válvulas y aflojar el tornillo t del regulador
de presión. Recolectar todo el filtrado y agotar toda la presión de la unidad inferior y
luego agotar la presión del regulador superior. Remover la cámara de la camisa de
calentamiento y enfriarla a temperatura ambiente en posición vertical. La cámara
contiene aún 500 lb/pulg2 aproximadamente
11- Medir la cantidad de filtrado recolectado y multiplicar este valor por dos. Registrar
el resultado como cc de filtrado APAT, junto con la temperatura de la prueba.
12- Después que la cámara esté fría, desahogar la presión cuidadosamente a través
de la válvula opuesta al papel filtro. Luego abrir la otra para agotar cualquier presión
que aún exista. Desarmar la cámara y desechar la muestra de lodo.
13- Observar y anotar la condición del enjarre.
F.- Contenido de arena.

Equipo: kit de prueba de arena.
Procedimiento:
1- Llenar el tubo hasta la marca de 50 cc. Con lodo. Luego agregar agua hasta la
marca de 100 cc. Tapar la boca del tubo con el pulgar y agitar vigorosamente.
2- Verter la mezcla sobre el tamiz limpio y previamente mojado. Descartar el líquido

que pasa a través del tamiz. Agregar más agua a la probeta, sacudir y verter de
nuevo sobre el tamiz. Repetir hasta que el agua de lavado esté clara. Lavar la arena
retenida sobre la malla con una corriente suave de agua para eliminar las partículas
de lodo.
3- Fijar el embudo en la parte superior del tamiz, invertirlo lentamente, colocando el

pico del embudo en la boca del tubo y con una corriente suave de agua, del lado del
tamiz opuesto a donde se depositó la arena. Pasar la arena a la probeta. Dejar
decantar la arena en el fondo de la probeta.
4- Observar el volumen de arena depositado y expresar el valor obtenido como

porcentaje de arena contenido por el lodo.
212.
G.- Contenido de liquidos y sólidos.
Equipo: retorta.
Procedimiento:
1- Limpiar y secar la cámara antes de cada uso. Asegurarse que el interior de la

cámara permanece uniforme.
2- Obtener una muestra recientemente agitada, asegurándose que todo el aire y gas
ha sido liberado.
3- Depositar 10 cc de lodo en la cámara de la retorta.
4- Colocar la tapa sobre la cámara y limpiar el exceso de lodo que sale a través del
orificio.
5- Colocar lana de acero en la cámara superior.
6- Agregar lubricante en la rosca de la cámara inferior y enroscarla en la cámara

superior.
7- Colocar la cámara en el calentador.
8- Colocar una probeta graduada de 10 cc bajo la espiga de la unidad de

condensación y conectar la retorta.
9- Dejar que la retorta caliente hasta tanto la condensación cese (+/- 30 minutos), y
luego permitir 10 minutos de calentamiento adicional.
10-leer el volumen de aceite y agua recolectado y expresarlo en porcentaje.
11-por diferencia al 100% determinar el porcentaje de sólidos.
H.- Determinación de pH .
Equipo: pH metro
Procedimiento:
213.
1- Hacer los ajustes necesarios para poner el amplificador en funcionamiento.
2- Calibrar el medidor con soluciones de pH conocido.
3- Lavar los extremos de los electrodos y secarlos cuidadosamente.
4- Insertar el electrodo en la muestra de prueba en un recipiente pequeño.
5- Rotar el fluido alrededor del electrodo rotando el recipiente.
6- Cuando se estabilice el indicador, leer el valor de pH .
7- Reportar el pH del lodo a la aproximación de 0.1 de unidad.
I.- Alcalinidad de filtrado.
Equipo: ácido sulfúrico 0.02 n, pipeta graduada de 1 cc, pH metro (potenciómetro).
Procedimiento:
1- Colocar 1 cc o más de filtrado en un recipiente pequeño.
2- Agregar gota a gota, ácido sulfúrico 0.02 N, agitándolo hasta obtener un pH de

8.3.
3- Registrar la alcalinidad del filtrado Pf como el número de cc de ácido sulfúrico 0.02

N requerido por cc de filtrado.
4- A la muestra anterior que ha sido titulada al punto final Pf, agregar gota a gota
ácido sulfúrico 0.02 N, agitándolo hasta obtener un pH de 4.3 medido con el pH
metro.
5- Reportar la alcalinidad del filtrado Mf, como el total de cc de ácido sulfúrico 0.02 N
por cc de filtrado requerido para alcanzar el punto final de titulación, incluyendo el
requerido para el punto final Pf.
J.- Alcalinidad del lodo.
214.
Equipo: ácido sulfúrico 0.02 n, pipeta graduada de 1 cc, pH metro.
Procedimiento:
1- Colocar 1 cc de lodo en un recipiente. Diluir la muestra de lodo con 25 cc de agua

destilada. Agregar gota a gota ácido sulfúrico 0.02 n, agitándolo hasta obtener un pH
de 8.3 medido con el electrodo de vidrio.
2- Reportar la alcalinidad del lodo pm, como el número de cc de ácido sulfúrico

requerido por cc de lodo.
K.- Contenido de cloruros.
Equipo: nitrato de plata 0.0282 n, cromato de potasio, pipeta de 1 cc, matraz de

titulación, agua destilada.
Procedimiento:
1- Agregar un cc de filtrado en un recipiente de titulación limpio y seco.
2- Añadir 4 o 5 gotas de cromato de potasio.
3- Agregar, gota a gota, y en agitación continua, nitrato de plata hasta obtener un

color rojo ladrillo.
4- Reportar:
Cloruros (ppm) = cc de nitrato * 1000.
L- Contenido de calcio.
Equipo: trietanolamida al 10%, solución Naoh 1 N, Indicador Calver II, Versenato de

400 ppm, pipeta de 1 cc, matraz de titulación agua destilada.
Procedimiento:
215.
1- Agregar un cc de filtrado en el recipiente de titulación limpio y seco.
2- Diluir con 25 cc de agua destilada.
3- Agregar 5 cc de trietanolamida al 10% (la solución se torna blanca).
4- Agregar 2 cc de solución de Naoh 1 n, a fin de eliminar el magnesio soluble.
5- Agregar indicador calver ii (la solución se torna azul).
6- Titular con solución versenato (400 ppm) gota a gota y en agitación contínua hasta
lograr el cambio de color a violeta.
7- Reportar:
Ppm calcio = cc de versenato * 400
M.- Capacidad de intercambio cationico.
Equipo: kit de prueba para azul de metileno.
Procedimiento:
1- Agregar 10 cc de agua destilada en el matraz.
2- Agregar 1 cc de lodo, 15 cc de agua oxigenada al 3%, 0.5 cc de ácido sulfúrico 5

n.
3- Colocar el matraz sobre el calentador y dejar hervir suavemente durante 10

minutos.
4- Diluir hasta aproximadamente 50 cc con agua destilada.
5- Agregar solución de azul de metileno de 0.5 cc en 0.5 cc agitando el contenido del

matraz luego de cada adición durante 30 segundos. Tomar una gota del líquido con
la varilla de agitación y colocarla sobre el papel de filtro. El punto final de la titulación
se alcanza cuando el tinte aparece como una aureola azul verdosa y permanece por
unos minutos.
6- Reportar:
216.
Lb/barril de bentonita = 5 * cc de azul de metileno.
N.- Determinación de carbonatos.
Equipo: Tren de Gas Garret
Procedimiento:
1- Colocar la bombona de nitrógeno.
2- Añadir 20 cc de agua destilada en la cámara 1.
3- Añadir 5 gotas de antiespumante octanol en la cámara 1.
4- Instalar la tapa del tren de gas garret con sus o- Rings.
5- Ajustar el tubo de dispersión cerca de 5 mm del fondo.
6- Conectar la manguera al vaso de dispersión de la cámara 1 y permitir el flujo de

nitrógeno para limpiar todo el gas en el sistema.
7- Desahogar todo el aire de la bolsa e instalar la manguera en la cámara 3.
8- Inyectar 1 cc de filtrado y 10 cc de ácido sulfúrico 5Nen la cámara 1. Agitar el

equipo y abrir la llave de paso a la manguera.
9- Permitir el paso de nitrógeno lentamente hasta que la bolsa esté completamente

llena.
10- Cerrar la válvula de paso hacia la bolsa y desconecte la presión.
11- Sacar la manguera de la cámara 3 e instálela al tubo drager.
12- Formar vacío en la bolsa a través de tubo drager.
13- Medir la longitud del color púrpura en el tubo drager.
14- Reportar:
Ggt carbonatos (mg/lt) = longitud púrpura * 25.000.
15- Limpie la cámara.
16- Realice el mismo procedimiento sin filtrado a fin de determinar el factor de

corrección por agua destilada.
217.
Pruebas con fluidos base aceite
Densidad:
Es un método para determinar el peso de un volumen dado de un líquido. El peso del lodo
puede expresarse en libras por galón (lb/gal), libras por pie cúbico (lb/ft 3) y gramos por
centímetro cúbico (g/cm3).
Equipo
- Balanza para lodos
Procedimientos:
1.- Coloque el estuche de la balanza sobre una mesa o superficie nivelada

2.- Abra el estuche y verifique que la balaza este completamente limpia y seca
3.- Llene la copa de la balanza con el fluido hasta el tope y lentamente asentar la
tapa con un movimiento giratorio firme. Parte del fluido será expulsado a través del
orificio en la tapa indicando que el recipiente esta lleno.
4.- Colocar el pulgar sobre el orificio en la cubierta y lavar o limpiar todo el lodo en
el exterior de la balaza.
5.- Colocar la balaza sobre el soporte en la caja, el punto de apoyo en forma de
cuchilla encaja en la ranura de la base y el caballete móvil se utiliza para mover el
brazo, el brazo esta en equilibrio cuando la burbuja se encuentra en el centro del
nivel.
6.- La densidad de la muestra se lee al borde del caballete (todas las balazas traen
una flecha indicadora para la lectura).
7.- Lavar o limpiar perfectamente la balaza.
Viscosidad de embudo Marsh

Dispositivo muy simple que indica la viscosidad rutinariamente
Equipo:
- Embudo Marsh
- Jarra para viscosidad Marsh
Procedimientos:
1.- Agitar la muestra en el mezclador Hamilton Beach por 5 minutos

2.- Cubrir el orificio del embudo con un dedo y llenar el embudo con el lodo agitado a nivel
del lado inferior del tamiz. El lodo deberá vaciarse a través del tamiz de malla 12 para
asegurarse que el orificio de 3/16 de pulgada de diámetro, no será taponado por
materiales sólidos de mayor tamaño.
3.-quite el dedo y accione el cronómetro. Mida el tiempo de llenado de la jarra para
viscosidad Marsh hasta la marca de 940cm3 (un cuarto de galón)
4.- La viscosidad Marsh se mide en seg/cuarto de galón
218.
Calibración.
El embudo Marsh es calibrado para un flujo de salida de 946 cm3 (un cuarto de galón) de
agua fresca a una temperatura de 21ºC ± 3ºC en 26 ± 0.5 segundos, como receptáculo
utilice un recipiente graduado.
Reologías.-
Para determinar las reologías se utilizan viscosímetros que son instrumentos de rotación
impulsados por un motor eléctrico y por una manivela manual. El fluido de perforación
queda contenido en el espacio anular entre los 2 cilindros concéntricos. El cilindro exterior
o manga de la báscula se maneja a una velocidad de rotación constante (r.p.m.) La
rotación de la manga del vástago en el fluido produce una fuerza de torsión sobre el
cilindro interno. Un resorte de torsión restringe el movimiento del bulbo y un dial adherido
al bulbo indica el desplazamiento de la misma. Las constantes de los instrumentos se han
ajustado de manera que la viscosidad plástica y el punto cedente se obtengan al utilizar
lecturas de la manga del vástago a velocidades de 300 rpm y 600 rpm.
Equipo:
- Viscosímetro.
- Chaqueta de calentamiento
Procedimientos:
1.- Agite el lodo por 5 minutos en el Hamilton Beach

2.- Coloque la muestra en el vaso del viscosímetro fann y caliéntela en la chaqueta de
calentamiento o termocopa
3.- Sumerja la camisa rotatoria en la muestra de lodo hasta la marca indicada
4.- Con la camisa rotando a 600 rpm, espere que la temperatura llegue a 150ºF, e
inmediatamente registre la lectura del dial a 600 rpm
5- Cambie la rotación a 300 rpm, espere a que se estabilice la lectura a 300rpm y registre
la lectura del dial
Viscosidad aparente: viscosidad que parece tener el fluido en un instrumento dado y una
tasa definida de corte.
Va (cp)= L600/2
Viscosidad plástica: resistencia al flujo causada por fricción mecánica y esta

principalmente afectada por los siguientes factores.
1).- Concentración de sólidos.

2).- Tamaño y forma de las partículas sólidas.
3).- Viscosidad de la fase líquida.
Va (cp)= L600-L300
219.
Punto cedente: resistencia al flujo debido a las fuerzas de atracción que existen entre las
partículas o sólidos en suspensión, en condiciones dinámicas.
Pc (lb/100ft2) = L300-Vp
Tixotropía
Equipo:
- Viscosímetro rotacional Fann 35 o equivalente.

- Termómetro de 0 - 105 ºC (32 - 220 ºF).
- Reloj cronómetro.
Procedimientos:
1.- Agite la muestra por 10 segundos a alta velocidad (600 rpm) y permita al fluido
permanecer en reposos por 10 segundos, pasado este tiempo leer a 3 rpm. La lectura
máxima obtenida es el gel a 10 segundos en lb/100ft2
2.- Agite nuevamente la muestra por 10 segundos a alta velocidad (600rpm) y permita al
fluido permanecer en reposos por 10 minutos, pasado este tiempo leer a 3rpm. La lectura
máxima obtenida es el gel a 10 minutos en lb/100ft2
Determinaciones:
Gel. A 0 min. = Lectura a 3 rpm [lb / 100 ft2]
Gel a 10 min. = Lectura a 3 rpm [lb / 100 ft2]
Retorta:
El conocimiento del contenido de agua, aceite y sólidos es fundamental para el control
apropiado de las propiedades tales como: la proporción de agua/aceite, la reología la
densidad, la filtración y la salinidad de la fase acuosa. El conocimiento de los sólidos en un
lodo base aceite es esencial para la evaluación del equipo de control de sólidos.
En esta prueba se calienta un volumen determinado de lodos a base aceite en un
instrumento de retorta para vaporizar los componentes líquidos. Estos vapores se
condensan y se recolectan en un recipiente graduado de precisión.
Equipo:
220.
- Retorta de 10cc
- Grasa lubricante
- Probeta del volumen de la celda 10 cm3 ó 50 cm3.
Procedimientos:
1.- Agite el lodo por 5 minutos en el Hamilton Beach
2.- Asegúrese que la celda de muestra, el condensador, y la probeta estén limpios y secos
antes de usarse.
*El interior de la celda de muestra deberá llenarse con 10 cm 3 de lodo hasta el tope y
lentamente asentar la tapa con un movimiento giratorio firme. Parte del fluido será
expulsado a través del orificio en la tapa indicando que el recipiente esta lleno, limpie la
superficie con un trapo, asegúrese de aplicar una película de silicona resistente altas
temperaturas, enroscar con la cámara de arriba de la celda (que deberás haber empacado
con lana de acero)
3.- Verifique que el condensador este perfectamente limpio (para ello haga pasar una tira
de cola de rata de 15 cms de largo de lado a lado del condensador.
4.- Enroscar la celda con el condensador
5.- Coloque la celda con su condensador en la cámara de la retorta
6.- Coloque una probeta limpia y seca en el tubo de descarga del condensador, agregue 1
gota de agente humectante (para facilitar visibilidad en la separación de las gotas de agua
y petróleo)
7.- Caliente la retorta y observe la caída del líquido del condensador.
8.- Proceda a leer el destilado de la siguiente manera.
Vol. De agua - Es la parte líquida cristalina localizada en la parte inferior de la probeta.
Vol. De aceite - Es la parte líquida opaca o turbia localizada en la parte superior de la fase
líquida de la probeta.
Vol. De sólidos - Es la parte vacía, es decir, la parte superior de la probeta.
Cálculos.
% de Aceite = volumen de aceite, cm3. X 100

Volumen de la muestra, cm3
% de Agua = (volumen de agua, cm3 ). X 100

Volumen de la muestra, cm3
% de sólidos = 100 - ( % aceite + % agua )
Relación aceite / agua = se determina la relación entre el % de aceite y % de agua pero

de de la fracción liquida.
221.
% de aceite de la frac. Liq. = Volumen de aceite, cm3 x 100
Volumen de la frac. Liq. Cm3
% de agua de la frac. Liq. = Volumen de agua, cm3 x 100

Volumen de la frac. Liq. cm3
Alcalinidad:
Es un método de titulación que mide el volumen de ácido estándar requerido para entrar
en reacción con los materiales (básicos) alcalinos de una muestra de lodo base aceite. El
valor de alcalinidad se utiliza para calcular en libras por barril el exceso de cal que no ha
reaccionado en un lodo a base de aceite. Los materiales con excesiva alcalinidad como la
cal ayudan a estabilizar la emulsión y a neutralizar el dióxido de carbono o los gases
ácidos de sulfuro de hidrógeno.
Equipo
- Matraz erlenmeyer de 500ml

- Agua destilada
- Indicador cromato de potasio
- Indicador fenolftaleína
- Nitrato de plata 0.028 N.
- Ácido sulfúrico 0.1 N
Procedimientos:
1.- Tome con una jeringa un volumen de 3 ml de lodo, deslizando el embolo de la jeringa
para sacar las burbujas de aire hasta dejar 2 ml de lodo en la jeringa, se depositará en un
matraz erlenmeyer de 500ml 1 ml de lodo. Al deslizar el embolo de la lectura de 2 ml.
Hasta la lectura de 1 ml.
2.-agregarle 50 ml. De alcohol isopropílico-xileno (mezcla 50:50) y agitar vigorosamente,

para romper la emulsión durante 3 minutos hasta observar los sólidos del lodo
disgregados en la solución.
3.- Agregar directamente sobre la muestra 100 ml. De agua destilada y agitar nuevamente
durante 2 minutos.
4.- Agregar 8-14 gotas de indicador fenolftaleína y titular con ácido sulfúrico 0.1 n, hasta
que desaparezca el color rosa de la muestra anotando el gasto de ácido que será la
alcalinidad para reportar.
222.
5.-el exceso de cal se reportará en kg/m3 y es el resultado de la alcalinidad *1.3 reportado
en lb/bbl, para que el resultado nos de exactamente en kg/m3 hay que multiplicar por
2.853.
Por ejemplo:
Alcalinidad = 5
Alcalinidad en kg/m3= 5*2.853*1.3
Alcalinidad en kg/m3= 18.54 kg/m3
Salinidad.
Es un método de titulación que mide el volumen estándar de nitrato de plata requerido
para entrar en reacción con los iones de cloruro (y otros haluros) para formar sales de
cloruro de plata insoluble (o haluro de plata). En los procedimientos de las pruebas se
puede utilizar la misma muestra que se utilizo para la prueba de alcalinidad, siempre y
cuando la muestra sea ácida (pH menor a 7.0). El valor de cloruro registrado en todo el
lodo puede ser asignado a la fase acuosa hasta el punto de saturación. La concentración
de sales solubles en agua se encuentra en una relación directa con la efectividad con la
que el lodo controla la lutita durante la “actividad de la fase acuosa”. El valor de la
salinidad en la fase acuosa es necesario para ajustar el valor del agua de retorta para
obtener el valor correcto de la cantidad de sólidos para el lodo a base de aceite.
Equipo
- Muestra anterior de alcalinidad
- Indicador cromato de potasio
- Nitrato de plata 0.028 n.
Procedimientos:
1.- A la muestra anterior agregar 15-18 gotas de cromato de potasio
2.-titular con nitrato de plata 0.028 N (1:1000) hasta que se observe el vire de amarillo a
rojo ladrillo apuntando el gasto obtenido de nitrato de plata en ml.
% en peso de CaCl2 = vol ( agno3 ) x 15.65x 100

Vol ( agn03 ) x 15.65 + (fracc. Agua x1000 )
Ppm de CaCl2= % en peso de CaCl2 *10,000
Estabilidad eléctrica (de la emulsión).

La estabilidad eléctrica es una propiedad relacionada a la estabilidad de la emulsión y su
capacidad de mojarse con el aceite. La estabilidad eléctrica se determina aplicando una
señal sinusoidal, conectada por una rampa de a 2 electrodos planos paralelos inmersos en
el lodo. La corriente resultante permanece baja hasta que se alcanza un voltaje umbral,
donde la corriente aumenta rápidamente.
Equipo:
223.
- Probador de emulsión (Emulsión Tester).
- Recipiente plástico.
- Termocopa.
- Termómetro de 0 - 105º C (32 - 220º F).
- Verifique la calibración del equipo, de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
Procedimientos:
1.- Coloque la muestra en la termocopa y caliente hasta alcanzar la temperatura de 120º F

(49º C), y deposítela en el recipiente plástico o de cualquier otro material, pero que no sea
metálico.
2.- Asegúrese de que el electrodo este limpio, y proceda a sumergirlo dentro del lodo y
agite manual y ligeramente durante 10 segundos para asegurar una temperatura uniforme.
3.- De acuerdo a las instrucciones del aparato, proceda a hacer la lectura sin mover el
electrodo durante la lectura repita la prueba en la misma muestra las lecturas no deberán
de diferir en mas de un 5%, de ser de otra forma, el probador o el electrodo esta
funcionando mal.
4.- Reporte el promedio de las dos lecturas, como la estabilidad eléctrica del lodo y las
unidades son volts.
Filtrado alta presión alta temperatura (APAT)
El comportamiento de la filtración y las propiedades de recubrimiento de las paredes de un

lodo de perforación son fundamentales para el tratamiento y control de un lodo, así como
también lo son las características del filtrado, tales como el aceite, el agua o el contenido
de emulsión.
Las características de la filtración de un lodo base aceite son afectadas por la cantidad, el
tipo y el tamaño de las partículas sólidas y el agua emulsionada contenida en el fluido, así
como por las propiedades de la fase líquida. La interacción de los diferentes componentes
puede ser influenciada por la temperatura y la presión.
Equipo
- Filtro prensa alta temperatura alta presión completo

- Probetas graduadas
- Termómetros 50 - 300 ºF
- Papel filtro Whatman No. 50 o equivalente.
- Reloj cronómetro
224.
Procedimientos:
1.- Conecte a la corriente eléctrica la chaqueta y ajuste el termostato para que alcance una
temperatura de 10º F por encima de la deseada.
2.- Agite el lodo por 5 minutos en el agitador, y deposite el lodo en la celda dejando
cuando menos una pulgada de espacio, por la expansión del lodo.
3.- Instale el papel filtro y proceda a colocar la tapa cuidando que la válvula de vapor no
esté cerrada y así evitar que los empaques se dañen, asegure la tapa atornillando los
prisioneros firmemente y cierre la válvula de vapor.
4.- Coloque la celda en la chaqueta e instale el colector y el cabezal con sus respectivos
pasadores de seguridad, asegurándose de que las cargas de CO2 sean nuevas.
5.- Aplicar 100 psi a ambas unidades de presión y abrir la válvula superior ¼ de vuelta en
dirección contraria a las manecillas del reloj.
6.- Una vez que la celda alcanzó la temperatura de 300º F, regule en el cabezal una
presión de 600 psi y abra la válvula inferior ¼ de vuelta en dirección contraria a las
manecillas del reloj, a partir de ese momento mantenga las mismas condiciones de
presión y temperatura por 30 minutos. Si la contrapresión se incrementa arriba de 100psi
durante la prueba, cuidadosamente reduzca la presión purgando una porción del filtrado.
7.- Pasado los 30 minutos cierre ambas válvulas de aguja de la celda, inmediatamente
coloque una probeta a la salida del colector y deje salir el filtrado, hasta que salga
únicamente gas, y descargue la presión del regulador del colector.
8.- Corrija el volumen de filtrado a reportar de ser necesario, si el área del papel filtro es de
3.5 pulgadas cuadradas, el volumen a reportar se multiplica por 2. No así, si el área del
papel filtro es de 7.1 pulgadas cuadradas, en este caso no se hace corrección alguna.
9.- Se recomienda dejar enfriar la celda antes de aliviar la presión, sacar el lodo y medir el
enjarre para reportarlo en mm.
10- Limpie el equipo y recuerde verter los residuos en las presas de lodo y así evitar
cualquier tipo de contaminación.
Humectación
Material:
Frasco de vidrio boca ancha con tapa y capacidad de 1000 ml.
Hamilton Beach.
Soluciones y reactivos
Diesel
Mezcla alcahol isopropílico -xileno
225.
Procedimieto:
1.- Vaciar 350ml de lodo en un frasco de vidrio de 1000ml.

2.- Agitar durante 30 minutos con el Hamilton Beach.
3.- Vaciar el lodo
4.- Agregar 50ml de diesel
5.- Agitar y volver a vaciar el.
6.- Agregar 50ml de mezcla 50/50
7.- Poner a secar un promedio de 8 hrs.
8.- Observar película formada en el vaso
9.- La humectación se reportará como: ligero, regular y severo, en base a la película
observada en el cristal.
Ligero: transparente
Regular: ligeramente opaca
Severo: opaca
Procedimientos para la determinación de alcali en un fluido de perforación base

silicatos
Alcance:
Este procedimiento se usa para determinar el porcentaje de Na2O en fluido de perforación
base silicatos. El porcentaje de Na2O será usado para calcular el silicato total contenido
así como para monitorear la proporción de SiO2: Na2O.
Principio:
Una muestra de fluido base silicatos se pesa en una probeta y se diluye con agua
destilada agregando una pequeña cantidad de indicador (naranja de metilo). La solución
mezclada es entonces la titulada con HCl 0.2 N. Todos los materiales que reaccionan con
el ácido son los titulados y son calculados como porcentaje de óxido de sodio (% de
Na2O)
Equipos y reactivos químicos:

1.- Ácido clorhídrico (HCl) 0.2 normal
2.- Solución indicadora naranja de metilo Xileno cianole (de color verde)
3.- Vaso de precipitados de 400 ml
4.- Bureta graduada de 500 ml
5.- Probeta graduada de 100 ml
Seguridad:
Siga los procedimientos de laboratorio con protección de ojos cuando manipule químicos.
226.
Procedimientos:
1.- Filtrar el fluido base silicatos de cualquier material extraño (es condición necesaria)
2.- Pese con aproximación de 0.1gr. Una cantidad suficiente de fluido base silicatos (4gr
para un fluido de perforación que contiene 30% Silicato de sodio) en una probeta.
3.- Agregue 100ml de agua destilada al fluido base silicato pesado anteriormente y agite
hasta que este completamente mezclado.
4.-agregue 4 gotas del indicador anaranjado de metilo Xileno cianole, agite la solución se
pondrá verde.
5.-titular con HCl 0.2 N hasta un gris claro neutro el que virará a un color púrpura.
6.- Registre el volumen de ácido HCl 0.2 N usado.
Calculo:
V= vol. De HCl 0.2 N usado durante la titulación.
V*0.62/w = % Na2O
W= el peso en gramos del fluido base silicatos.
Precision y exactitud:
Deben hacerse las muestras por duplicado. La exactitud de este procedimiento puede
verse afectada por los materiales agregados al fluido y/o la posible contaminación
proveniente del agujero perforado.
Procedimientos para la determinación de sílice en un fluido de perforación base silicatos
Alcance:
Este procedimiento se usa para determinar el porcentaje de sio 2 en fluido de perforación
base silicatos. El porcentaje de sio2 será usado para calcular el contenido total de silicato
así como el monitoreo de la relación de SiO2: Na2O.
Principio:
Una muestra de fluido base silicatos se pesa en una probeta y se diluye con agua
destilada y una cantidad pequeña de indicador (rojo de metilo). La solución mezclada es
entonces titulada con HCl 2 N. Hasta que la solución vira y se queda rojo
Equipos y reactivos químicos:

1.- Ácido clorhídrico (HCl) 2 N.
2.- Solución indicadora rojo de metilo (de color naranja)
3.- Vaso de precipitados de 400ml
4.- Bureta graduada de 50ml
5.- Probeta graduada de 100ml para preparar el rojo de metilo:
 1 gramo de indicador rojo de metilo disuelto en 600ml de metanol.
 Agregue 400ml de agua destilada para preparar un 1lt.
Seguridad:
Siga los procedimientos de laboratorio con protección de ojos cuando manipule químicos.
(Se recomienda una mascara oscura al manejar el NaF).
227.
Procedimientos:
2.- Pese con aproximación de 0.1gr. Una cantidad suficiente de fluido base silicatos (8gr
para un fluido de perforación que contiene 30% silicato de sodio) en una probeta.
3.- Agregue 100ml de agua destilada al fluido base silicato pesado anteriormente y agite
hasta que este completamente mezclado.
4.-agregue 4 gotas del indicador rojo de metilo preparado y agite fuertemente, la solución
se pondrá amarilla.
5.-titular con HCl 2 N hasta un color rojo, mientras agita constantemente.
6.- Agregue 5g de fluoruro de sodio previamente pesado y mezcle fuertemente. El color
volverá al amarillo.
7.- Continúe la titulación después del agregado de fluoruro de sodio. Titular hasta que el
color amarillo desaparece y un color rojizo naranja se desarrolla y queda
permanentemente.
Calculo:
.
(% Na2O * w)/6.2 = la corrección alcalina (Ca)
(v-ca) *3.0 = % sio2
W
% Na2O = previamente calculado de la titulación de alcali.

V = volumen en ml de HCl usado durante la titulación.
W = el peso en gramos de fluido base silicatos (muestra).
Precisión y exactitud:
Deben hacerse las muestras por duplicado. La exactitud de este procedimiento puede
verse afectada por los materiales agregados al fluido y/o la posible contaminación
proveniente del agujero perforado.
228.
Apendice E
Reglas nemotécnicas
1.- Desplazamiento de tubería en barriles/100 pies
= peso de la tubería en libras/pie x.03638
2.-volumen en el agujero en barriles /1000 pies
= (diametro del agujero)2
3.- Capacidad anular (barriles/pie)
(diam.agujero pulg) 2 - (diam ext. Tubería pulg) 2 o (id) 2

1029 1029
4.- Viscosidad Marsh
Cuatro veces el peso del lodo (libras/galón)
La mitad del peso del lodo (libras/pie3)
5.- Incremento de peso
Diez sacos de barita incrementan el peso en 0.1 libras/galón por cada 100 barriles
de lodo.
Peso deseado x 5 = sacos de barita por cada 100 barriles de lodo y por cada
libras/galón.
6.- Velocidad crítica
Vc = 3.8 v pc/w x 60
Donde:
Pc = punto cedente
W = peso de lodo libras/galón
7.- Porcentaje de sólidos en lodos pesados. (15-16 libras/galón)
Dos (2) por el peso del lodo (libras/galón)
8.- Incremento de volumen
229.
Quince (15) sacos de barita incrementan el volumen en un barril
Con un saco de bentonita de alto rendimiento (100 barriles/ton) se preparan 5 barriles de

lodo
Con un (1) saco de atapulguita se preparan 4 barriles. (lodo salino)
Cuatro (4) sacos de cemento incrementan el volumen en 1 barril.
9.- Incremento de viscosidad
Diez (10) sacos de bentonita de alto rendimiento (100 barriles/ton) incrementan la

viscosidad de embudo en ± seg/qto gal.
10.- Peso estimado del aceite
Cuando no se conoce la gravedad API del aceite, se asume un peso de 7.0 libras/galón
11.- Sacos de bicarbonato de sodio para tratar contaminaciones con cemento.
Un (1) saco/barril de cemento.
12.- Punto cedente óptimo.
Pc = peso del lodo (libras/galón).
13.- Porcentaje de aceite.
% gas oil = 24 - Peso del lodo (libras/galón).
14.- Cantidad de bentonita a mezclar.
+ 25 sacos /100 barriles de agua.
15.- Diferencias de viscosidades de embudo.
Entre la descarga y la succión no mayor de 10 seg/cuarto de galón.
16.- Gradiente de formación

Pf: gradiente de formación (psi/pies) * profundidad (pies)
Siendo los gradientes normales 0.433 psi /pie para el agua dulce y 0.465 psi/pie para el
agua salada.
17.- La presión hidrostática es la presión debida a la columna de fluido. La ecuación para
el cálculo de presión hidrostática esta definida por:
230.
PH = 0.052 psi * profundidad (pies) * densidad lodo (libras/galón) pies*libras/galón
18.- Peso de la tubería
Peso tubería= peso tubería (aire) * factor de flotación
19.- Contenido de sólidos.
1- % sólidos= (peso del lodo - 8.33) * 7.5 (lodo nativo)

2- % sólidos= (peso del lodo - 6) * 3.2 (invertido con peso)
3- % sólidos= 1 – % fase líquida (base agua con peso)
% fase líquida= (35 - Plodo) /26.67
20.-
231.
Balance de materiales
En este tema se considera que todos los materiales utilizados en la preparación y

tratamiento de los fluidos de control permanecen constantes en todo el sistema de
circulación; cuando se da tratamiento a los fluidos es necesario anotar todas las adiciones
de materiales, para poder en cualquier momento de la perforación, efectuar cálculos para
ajustar la densidad (subirla o bajarla) la relación aceite/agua, diluir el sistema, dar
tratamiento químico para corregir las propiedades y características del fluido de que se
trate. Por lo tanto puede considerarse al sistema de circulación como un circuito cerrado.
En la figura anterior se considera que no hay aportación de fluidos o materiales del pozo
hacia el fluido y por lo tanto se podría considerar un sistema en el que lo que entra sea
igual a lo que sale:
Fluido que entra + Tratamiento = Fluido que sale del pozo + filtrado y enjarre en el pozo +
fluido perdido en los recortes.
Despreciando las pérdidas de fluido por enjarre y filtrado y en los recortes tenemos:
Fluido que entra al pozo = Fluido que sale del pozo + Materiales de Tratamiento.
Donde:
F = Fluido que entra al pozo
A = Fluido que sale de pozo
B = Material de Tratamiento
Tenemos entonces:
A + B = F (1)
Si W = Peso de cada término
Tenemos
Wa + Wb = Wf .............................. (2)
Cuando se utilizan materiales insolubles inertes se consideran los volúmenes aditivos.
Va + Vb = Vf ............................. (3)
232.
Usando la Ec:
W =  * V ................................. (4)
Y sustituyendo en (2)
Se pueden calcular los pesos de cada material como sigue.
A*Va + b*Vb = f * Vf ..................... (5)
Sustituyendo Ec (3) en la Ec (5)
A*Va + b*Vb = f*(Va + Vb) .............. (6)
Desarrollando
A*Va + b*Vb = f *Va + f * Vb ............. (7)
Separando Términos
Va*(f - a) = Vb*(b - f) ............... (8)
De aquí podemos deducir la formula para densificar un fluido de control despejando Vb en
la Ec (8)
Vb = Va*(f - a)/(b - f) ................ (9)
Sustituyendo la Ec (4) en la (9)
Wb/b = Va*(f - a)/(b - f) .............. (10)
Despejando Wb en la Ec (10) queda:
Wb = Va*(f - a)*b/(b - f) ............. (11)
Reduciendo términos queda
Wb = Va*(f - a)/(b - f)/b .............. (12)
Finalmente tenemos:
Wb = Va*(f - a)/(1 -(f/b) .................... (13)
Esta es la ecuación para calcular la cantidad de material densificante necesario para

ajustar la densidad del fluido de control.
233.
CONCLUSIONES
El petróleo es un energético, es una sustancia aceitosa de color oscuro a la que, por sus compuestos de
hidrógeno y carbono, se le denomina hidrocarburo, en su etapa natural se encuentra en dos estados, estado
liquido o en estado gaseoso, el primero es el aceite al que conocemos como crudo y el segundo se le
conoce con el nombre de gas natural.
Para su extracción se toman dos aspectos, si hay presión o no hay presión; si hay presión se instala en la
cabeza del pozo un equipo llamado árbol de navidad el cual posee un conjunto de válvulas para regular el
paso del petróleo, si no existe esa presión, se emplearán otros métodos de extracción. El mas común ha
sido el balancín o machin.
Los mayores depósitos de petróleo y los principales productores se encuentran en el medio oriente, América
latina (con México y Venezuela), África, Europa Oriental, Rusia, Norte América y el Lejano Oriente, el mayor
cartel petrolero es la Organización de Países productores de petróleo, OPEP, la cual esta conformada por
Arabia Saudita, Irán, Venezuela, Emiratos Árabes Unidos, Nigeria, Kuwait, Libia, Indonesia, Algeria, Irak,
Qatar y Gabón.
Después de su extracción el petróleo es transportado hacia las refinerías, el transporte se efectúa por
oleoductos los cuales consiste en unir tubos de acero a lo largo de un trayecto determinado, desde el campo
productor hasta el punto de refinación y/o de embarque, la capacidad de transporte del crudo por los
oleoductos varía y depende del tamaño de la tubería, entre más grande sea el diámetro, mayor la capacidad.
En Colombia hay oleoductos desde 6 hasta 36 pulgadas de diámetro. El gas natural se transporta en
idénticas circunstancias, pero en este caso la tubería se denomina gasoducto.
Los buques tanques son a su vez enormes barcos dotados de compartimientos y sistemas especialmente
diseñados para el transporte de petróleo crudo, gas, gasolina o cualquier otro derivado.
Estos son los mas importantes medios de transporte hacia los centros de refinación o a los puertos de
embarque con destino a la exportación.
Después de transportado pasa a las refinerías en su estado natural para su procesamiento. Aquí
prácticamente lo que se hace es cocinarlo con temperaturas de hasta 400 grados centígrados. Por tal razón
es que al petróleo también se le denomina crudo.
El petróleo tiene una gran variedad de compuestos, del cual se pueden obtener por encima de los 2.000
productos. Los productos que se sacan del proceso de refinación se llaman derivados y se componen de dos
tipos: los combustibles, como la gasolina, ACPM, etc.; y los petroquímicos, como el polietileno y benceno,
etc.
El petróleo después de su proceso de refinación es comercializado con diferentes industrias para su
transformación en productos de consumo como naftenatos de calcio, cobre, zinc, plomo, cobalto, etc., que
se aplican en la industria de pinturas, resinas, poliéster, detergentes, tensoactivos y funguicidas entre otros.
234.
235.

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MANUAL QMAX DE FLUIDOS DE PERFORACION

MANUAL QMAX DE FLUIDOS DE PERFORACION ...................................................... 1

CONTAMINANTES COMUNES DE LOS FLUIDOS BASE AGUA Y SUS

GLOSARIO DE TÉRMINOS TÉCNICOS ..................................................................... 203

PRUEBAS CON BASE AGUA Y BASE ACEITE ........................................................ 208

REGLAS NEMOTÉCNICAS ........................................................................................ 229

Del petróleo se dice que es el energético más importante en la historia de la humanidad;

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Origen del petróleo

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Exploración del petróleo

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Perforación de los pozos

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Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Derivados y usos del petróleo

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Derivados del petróleo

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

COMERCIALIZACION DE CRUDO Y DERIVADOS

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

Qué es una "cuenca" petrolera

Cuándo se inició la producción comercial de petróleo a nivel mundial

Evolución de las reservas probadas de petróleo y gas natural en el mundo

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

1970 73,3 35,5 48,4

1975 97,3 56,8 58,4

1980 87,6 69,2 79,0

1985 95,8 86,8 90,6

1990 136,8 117,3 85,7

1991 136,5 120,2 88,1

1992 135,4 127,5 94,2

1993 136,5 131,3 96,2

1994 136,7 132,6 97,0

1995 137,3 133,4 97,2

1996 138,3 135,2 97,8

1997 139,9 135,5 96,9

Porqué dicen que el petróleo es contaminante

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

El fluido de perforación se define de acuerdo al API, como: "El fluido de circulación

La integración exitosa de un pozo de petróleo y su costo dependen considerablemente

Por lo tanto la selección de un fluido de perforación adecuado y el control diario de sus

Funciones de los fluidos de perforación

Se han asignado muchos requerimientos al fluido de perforación históricamente, la

1. Limpiar el fondo del agujero y acarrear los recortes a la superficie.

2. Mantener los recortes y el material densificante, en suspensión cuando se interrumpa

3. Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación.

4. Transmitir el impacto hidráulico a la formación.

Adaptado por QMAX: Ing. Arturo Esteban Zavala Fernández.

6. Efecto de flotación de la sarta y de la T.R.

7. Permitir la adquisición de información de la zona perforada (toma de registros).

8. Formará un enjarre para consolidar las paredes del agujero.

9. Evitar daños a la formación productora.

Descripción de las funciones de los fluidos de perforación y control.

1. Limpiar el fondo del pozo y acarrear los recortes a la superficie.

Velocidad anular = gasto (galones/min)*19.25 = (pies/minuto).

Phid = HD(0.052) = lb/pulg2