INDICE DE MATERIAS

Capitulo I.- LA CLARIFICACIÓN DEL JUGO.

CONTENIDO PAGINA

1.- Etapas de La Clarificación ............................................................................................................. 6

La Purificación de La Caña comienza con la Separación del Material en Suspensión por medio
de un Procedimiento de Tamización ................................................................................................ 6
Procesos de Defecación para Azúcares Crudos .............................................................................. 18
— Defecación Simple o Alcalización en Frío .......................................................................... 18
Alcalización en Caliente ................................................................................................................... 19
Alcalización Intermitente .................................................................................................................. 19
Alcalización Fraccionada y Doble Calentamiento ............................................................................ 21
Alcalización Mientras Hierve El Jugo ............................................................................................... 21
Alcalización con Sacarato de Calcio ................................................................................................ 22
Proceso de Sulfitación para Azúcares de Bancos............................................................................. 22
a) Sulfitación en Frío o Ácida ......................................................................................................... 22
b) Sulfitación en Caliente ................................................................................................................ 24
c) Sulfitación y Alcalización Fraccionada ....................................................................................... 24
d) Caliente a 130 - 140ºF ( 55 - 60ºC ) ........................................................................................... 24
¿Cómo debe Hacerse la Sulfitación antes o Después de la Alcalización ........................................ 25
Ventajas y Desventajas del Proceso de Sulfitación ......................................................................... 25
Proceso de Carbonatación ............................................................................................................... 32
• La Primera Carbonatación ................................................................................................. 32
• La Segunda Carbonatación ............................................................................................... 33
• La Sulfitación de Meladura ................................................................................................. 33
Control de Proceso ........................................................................................................................... 33
Sistema de Purificación de Jugos del SRI (Sugar Reseanch International. Australia) ........ 39
Acción del SO2 Sobre el Jugo de La Caña ....................................................................................... 39
El Azufre ........................................................................................................................................... 43
Incrustaciones en Los Evaporadores ............................................................................................... 44
Auxiliares para la Decoloración ........................................................................................................ 46
— El Uso de Peróxido de Hidrógeno ...................................................................................... 46
— Dosificación del H2O2 ......................................................................................................... 49
— Color del Azúcar Blanco Directo ........................................................................................ 49
Electro-clarificación del jugo clarificado para minimizar incrustaciones en los elevadores.............. 57
Equipos para Realizar la Sulfitación del Jugo .................................................................................. 59
• Hornos Para Quemar Azufre .............................................................................................. 59
• Sublimación del Azufre ...................................................................................................... 62
• Calidad del Aire para la Combustión del Azufre ................................................................ 64
• Derretidor ........................................................................................................................... 71
• Recibidor ............................................................................................................................ 71
• Vaporizador ........................................................................................................................ 72
• Quemador Secundario ....................................................................................................... 72
• Enfriador Multipaso ......................................................................................................... 72
• Sistema de Control ............................................................................................................. 73
Capacidad de Los Hornos ................................................................................................................ 74
Horno de azufre Rotatorio ................................................................................................................ 74

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 La Combustión Moderna del Azufre ................................................................................................. 77
Diseño de Quemadores Eficientes ................................................................................................... 77
Dispositivos Para La Sulfitación ....................................................................................................... 83
— Eyectores ........................................................................................................................... 83
— Torres de Sulfitación .......................................................................................................... 90
Cálculo y Diseño de una Torre de Sulfitación a Contracorriente ...................................................... 94
Reacciones Químicas en la Alcalización del Jugo Mezclado ........................................................... 95
Acidez del Jugo Fresco .................................................................................................................... 98
Cambios en Las Sustancias Orgánicas ............................................................................................ 98
Caída del pH durante la Clarificación ............................................................................................... 101
Polielectrolitos .................................................................................................................................. 105
Dosificación de Floculante ................................................................................................................ 122
Formación de Flóculo ....................................................................................................................... 128
Tiempo de Reacción ......................................................................................................................... 129
Naturaleza del Precipitado ............................................................................................................... 129

2.- Aspectos Prácticos de La Clarificación ....................................................................................... 129

A.- Cantidad de Precipitado de Cachaza ...................................................................................... 129
B.- Claridad del Jugo Clarificado ................................................................................................... 130
C.- Aumento de La Pureza ............................................................................................................ 130
D.- Pérdidas de Azúcar y Aumento del Color ................................................................................ 131
E.- Extracción de Cachaza del Clarificador ................................................................................... 131
F.- Coeficiente Glucósico .............................................................................................................. 131
G.- Precauciones Durante Las Paradas ......................................................................................... 131

3.- Tecnología del Proceso de Clarificación ..................................................................................... 133

A.- Preparación de la Lechada de Cal ............................................................................................ 133
B.- Tanque de Alcalizar .................................................................................................................. 133
C.- Aplicación de La Cal como Sacarato ........................................................................................ 134
* Cálculo de Los Requerimientos de Sacarato ............................................................................ 135
D.- Clarificadores ............................................................................................................................ 136
D.-1.- Clarificadores con Alimentación Central y Flujo en Contracorriente .................................. 137
D.-2.- Clarificadores con Alimentación Periférica y Flujo en Contracorriente ............................... 148
D.-3.- Clarificadores con Alimentación Periférica y Flujo en Contracorriente Paralelas ............... 150
D.-4.- Clarificador con Flujo Directo Ininterrumpido ..................................................................... 151
D.-5.- Clarificadores Poly – Cells .................................................................................................. 152
D.-6.- Clarificadores sin Bandejas ................................................................................................ 153
D.-7.- Clarificador Enviro-Clear (EIS) ........................................................................................... 158
E.- Variaciones en El Diseño de Los Clarificadores ......................................................................... 159

4.- Cálculo para los Clarificadores ..................................................................................................... 162

A.- Dilución ................................................................................................................................... 162
B.- Velocidad de Sedimentación .................................................................................................. 163
C.- Área Superficial y Volumen .................................................................................................... 163
D.- Velocidad del Jugo ................................................................................................................. 167
E.- Altura de Resistencia .............................................................................................................. 169
F.- Tiempo de Resistencia ............................................................................................................ 170
G.- Modificaciones a Los Clarificadores Existentes ..................................................................... 170
H.- Tanques Flash ………………………………………………………………………………………. 171

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Capitulo II.- LA CLARIFICACIÓN DEL JUGO DE LOS FILTROS Y LA
MELADURA.

1.- Introducción ......................................................................................................................... 173

2.- Teoría de La Flotación ......................................................................................................... 173
3.- Tecnología de La Clarificación para Flotación ................................................................. 176
A.- Mecanismo de Flotación ............................................................................................... 176
B.- Variables Imprescindibles y Operativas........................................................................ 177
C.- Modulo del Mecanismo de Flotación ............................................................................ 178
D.- Agentes Floculantes y Espumas ................................................................................... 178
E.- Operación y Variables de Operación ............................................................................ 179
F.- Contrapunteo en el Uso de Operación .......................................................................... 182
G.- Área de Alimentación .................................................................................................... 185
H.- Diseño de un Clarificador Clarín ................................................................................... 187

4.- La Clasificación de la Meladura Cruda .............................................................................. 195

Influencia del ºBx, Pza, Temperatura y la Viscosidad de la Meladura sobre el Proceso de
Flotación ................................................................................................................................ 200
Variables de Operación ......................................................................................................... 208
Variables de Diseño ............................................................................................................... 208

5.- Areación y Flotación .............................................................................................................. 210

Mecanismo principal .............................................................................................................. 210
Parámetros de Las Burbujas de Aire ..................................................................................... 224
El uso de un clarificante a base de tricloruro de aluminio, ALCL........................................... 228

6.- Proceso de Separación Ultrasónica Flotacional de Meladura con Poliacrilamidas ...... 231

7.- Costos de Las Plantas de Fosfoflotación .......................................................................... 233

Capitulo III.- FUNDAMENTOS DE LA SEDIMENTACIÓN.

1.- Leyes Generales de La Sedimentación ............................................................................. 242

2.- Resistencia en Flujo Viscoso. Ley de Stokes.................................................................. 243

3.- Sedimentación en La Regiones de Trasición y Turbulencia ........................................... 244

4.- Resistencia al Movimiento de Formas Geométricas Distintas de la Esférica ................ 245

5.- Resistencia al Movimiento de Partículas de Forma Irregular .......................................... 247

6.- Separación de Tamaños por Sedimentación Libre ......................................................... 251

7.- Separación de Materiales por Diferencia de Densidades ............................................... 252

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8.- Velocidades de Sedimentación Iguales ............................................................................. 253

9.- Sedimentación Obstaculizadas .......................................................................................... 256

10.- Sedimentación ..................................................................................................................... 258

11.- Aplicación de Las Pruebas de Sedimentación Discontinuas al Proyecto de

Espesadores Continuos ...................................................................................................... 262

12.- La Teoría de Kynch .............................................................................................................. 263

13.- Determinación del Área de un Espesador ......................................................................... 267

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 CAPITULO I
LA CLARIFICACIÓN DEL JUGO

I.- ETAPAS DE LA CLARIFICACIÓN

Con el objeto de describir los aspectos fundamentales de la Clarificación de los Jugos
de Caña, es necesario dividir ésta en los siguientes Procesos:

a. La Separación de los Sólidos o Impurezas de los Jugos de los molinos por medio
del Tamizado, y/o por medio de Sistema de Hidrociclones.

b. La Sulfitación y Alcalización del Jugo proveniente de los molinos par la

fabricación de Azúcar Blanco directo o la Alcalización simple en frío o en
caliente para la fabricación del azúcar crudo.

c. El Calentamiento del Jugo Alcalizado.

d. La Precipitación o Sedimentación de las impurezas del jugo en los

Clarificadores.

A. LA PURIFICACIÓN DEL JUGO DE LA CAÑA COMIENZA CON LA

SEPARACIÓN DEL MATERIAL EN SUSPENSIÓN POR MEDIO DE UN
PROCEDIMIENTO DE TAMIZACIÓN. Además de la separación del bagacillo fino
se efectúa una separación de la arena y de la arcilla llevadas al molino por la caña. En
General, el tamizador más usado para la separación de la materia en suspensión en los
molinos es el llamado Colador de Cush Cush o Rastrillo de Bagacillo, ver figura 1.1.
A veces se usa una combinación de rastrillo de bagacillo para los jugos de los molinos y
tamices estacionarios DMS para el jugo mezclado, ver figura 1.2. En Australia emplean
un Tamiz Rotativo que gira entre 3 y 12 rpm, lo que permite obtener el grosor deseado
de la capa, figura 1.2A. Para mayor información ver Serie Azucarera # 9 (separación
por tamaño).

En la actualidad, se elimina el colador cush cush remplazándolo por bombas intupibles

del tipo Vortex, totalmente inatascable para el bombeo del jugo de maceración con un
alto contenido de materia fibrosa, arena, etc, que mantiene la eficiencia del bombeo
durante la vida útil de la bomba a pesar de la acción abrasiva de los materiales
presentes, pasando libremente los sólidos que entran por la sección, sin que atraviesen el
impulsor, construidos en material de aleación Nihard (28% cromo), de acuerdo al
código A 532-95, clase1, tipo A, con durezas mínimas de 550 brinel para obtener una
máxima resistencia a la abrasión, la figura 1.2B, el sistema de bomba intupibles. Los
Tanques deben estar equipados con un agitador de 1HP, con el fin de mantener
homogénea la muestra para evitar que la tubería se tupa. La figura 1.2C, muestra el
Tanque con el agitador. La figura 1.2D, muestra una bomba Wenco Intupible. La figura
1.2E, muestra otra forma de construir el tanque sin el uso del agitador. Las instalaciones
modernas utilizaban el sistema de bombas intupible del jugo de los molinos en conjunto
con un colador rotatorio como el de la figura 1.2A.

6
Es bueno señalar, que aún con los tipos más finos de tamices se ha encontrado que la
cantidad de materia en suspensión que pasa con los jugos puede llegar a ser hasta de 4
g/l. La materia en suspensión que pasa en cantidades normales a los clarificadores
tiene un valor práctico en el proceso de filtración al mejorar la porosidad y en
consecuencia la filtración de la torta de cachaza.

Se usa con éxito para separar la arcilla y las tierras finas el Hidrociclón, el cual es el
equipo más prometedor para este fin. El sistema Dorrclon con forro de hule, figura 1.2F,
puede tratar hasta 280 galones de jugo mezclado por minuto y extrae de 1 a 10 toneladas
de materia fina en 24 horas (ver Serie Azucarera # 9).

Fig. 1.1 Colador de Cush – Cush o Rastrillo de Bagacillo.

El área de tamizado oscila entre 0.5 – 1.0 P2 de tela perforada por to. De caña. La
malla usada puede ser de 84 – 320 agujeros /pulg. Cuadrada.

7
 Figura 1.2. TAMICES DSM PARA COLAR EL JUGO MEZCLADO.

Respiradero de la caja
de alimentación.

Caja de
Alimentación
Admisión

Caño de
alimentación Tornillo de fijación
del tamiz

Respiradero.

Cubierta del tamiz.

Descarga
inferior
Retenedor del

Rebosadero

Este tamiz consta de una caja de alimentación, una boquilla distribuidora de chorro, una
superficie tamizadora compuesta de barras en forma de cuña colocadas en ángulo recto
al flujo del jugo. El tamaño de la partícula que separa este colador depende de la
abertura entre las barras.
El jugo mezclado desciende tangencialmente por la superficie cóncava y pasa por las
aberturas de 1 mm. Las partículas de fibra son obligadas a correr hacia abajo por la
superficie del tamiz por el chorro de jugo. Su capacidad se estima en 120 GPM/pie de
ancho del tamiz.

8
Figura 1.2A

Diagrama esquemático de un tamiz rotativo.

Diagrama esquemático de un tamiz rotativo.

9
Figura 1.2 B. FOTOS Nos. 7 Y 8 ELIMINACIÓN COLADOR DE BAGACILLO
SECUNDARIO.

Figura 1.2 C. TANQUE PARA JUGO MOLINOS SISTEMA INTUPIBLE.

MOTO- REDUCTOR 1.5 HP

¾” D

PLATINAS ¼” x 2”

2”

10
FIGURA 1.2 d

11
Figura 1.2 E.

TANQUE PARA EL SISTEMA NO –TUPE EN

MOLINOS.

Hacia la bomba

12
 Figura 1.2 F

Pieza de cola

A) Dorclone y B), Sistema Dorclone de desarenado(Dorr-Oliver).

El objetivo principal de la Clarificación es eliminar la cantidad máxima de impurezas

del Jugo en la etapa más temprana del proceso que permitan las otras consideraciones
del mismo, tales como Claridad y Reacción del Jugo Claro.

La remoción de los no-azúcares o las llamadas impurezas del Jugo de la Caña no es una
tarea fácil, por lo cual se necesita un control cuidadoso de la calidad y cantidad de los
reactivos usados, su temperatura y el nivel de acidez o alcalinidad adecuado para una

13
buena precipitación como la indicada por los valores de pH obtenidos durante las
diferentes reacciones.

Es bien conocido que las diferentes impurezas se precipitan a diferentes valores de pH

de forma que se necesita un control de pH preciso para obtener una Clarificación
óptima.
La experiencia de los tecnólogos azucareros por años indican que con el uso de ácido
fosfórico, cal y SO2, la temperatura, el flujo, etc. Los Objetivos siguientes pueden ser
alcanzados:

— Remoción de impurezas por: (a) precipitación de las impurezas inorgánicas

disueltas a través de un control de pH y (b) la separación de los sólidos
insolubles suspendidos en el jugo en estado coloidal.

— Decoloración del jugo a través del tratamiento químicos adecuado para obtener
un jugo de color ligero y brillante con prácticamente poca turbidez.

— Mejoramiento de la velocidad de sedimentación por la formación de precipitados

pesados y flóculos los cuales pueden atrapar las impurezas suspendidas.

— Asegurar la remoción de impurezas las cuales tienden a formar incrustaciones

indeseables en los tubos usados en los Calentadores, Evaporadores y Tachos.

— Asegurar que los reactivos por si mismos no dejen impurezas y precipitados que
puedan causar dificultades en el proceso (por ejemplo: la elevación del
contenido de CaO en el Jugo Clarificado.

Todo esto tiene que ser logrado sin afectar el contenido de Sacarosa, tratando de evitar
la descomposición de los Azúcares Invertidos.
La primera observación importante es que la Sacarosa es Invertida en Glucosa y
Fructosa a una acidez alta y a una temperatura alta. La extensión de la inversión
depende de la naturaleza de la acidez, la temperatura, y el tiempo para el cual la
sacarosa y el ácido del jugo permanecen en contacto. Las mejores condiciones de
operación para una inversión mínima son a pH = 7.0, y que la temperatura no exceda de
75ºC.

Como el jugo de la caña es naturalmente ácido, el tratamiento de cal y calor se usa por
ser el más barato. El efecto total del tratamiento con Cal y Calor sobre la Remoción de
los no-azúcares es una función del pH y la mayoría de las impurezas son removibles por
debajo de pH = 9.0, excepto el SiO2, Al2O3, y el MgO, los cuales necesitan un pH
mayor de 9.0; Ver figura 1.3 y electro-clarificación del Jugo Clarificado.

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 INORGÁNICOS
SiO2
100%
P2O5 100%

Remoción % Remoción

100% AL2O
100%
Fe2O3

Remoción

Remoción

Ceras
100% Gomas 100%

Remoción
Remoción

100%

MgO
CaO
Remoción

Incremento

Figura 1.3. EFECTO DEL CALOR Y LA CAL SOBRE LA REMOCIÓN DE LOS NO –

AZÚCARES.

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Las dos observaciones anteriores necesitan ser consideradas juntas al diseñar un control
automático para el jugo de la caña con valores de pH muy altos o muy bajos en contacto
con los reactivos por un largo período de tiempo y que pueda sufrir inversión,
formación de sales de cal indeseables, formación de color, etc, dependiendo de las
condiciones de reacción. La opinión general a través del mundo azucarero es la
oposición a la alcalización alta o sea a pH mayor de 8.5 por largo tiempo. Las
desventajas de tal tratamiento son la excesiva formación de sales de calcio solubles,
descomposición de los azúcares reductores con tendencia al incremento en la formación
de color y la redisolución de algunos compuestos nitrogenados.

“En vista de esto, cualquier tratamiento del jugo que dé un valor de pH alto tiene que ser
por un corto tiempo”, justamente lo suficiente para precipitar algunas de las impurezas
más indeseables como los silicatos y los compuestos de aluminio y magnesio los cuales
forman incrustaciones en los Evaporadores.

La cantidad de coloides en el Jugo Crudo está en el rango de 0.2 – 0.29%. Su efecto

detrimental principal es que ellos retardan la velocidad de sedimentación y la
filtración rediciendo la capacidad total de dichas unidades de operación.
Posteriormente, ellos incrementan la viscosidad de la meladura y mieles produciendo
dificultades en el cocinado. Las gomas y las proteínas afectan la apropiada coagulación
de los precipitados. La reducción de los coloides por la acción de la cal debe ser
considerada en conjunto con el rol de los fosfatos presentes en el jugo de la caña.

La reacción principal de la cal es con el fosfato contenido en el jugo diluido para formar
Fosfato Tricálcico Ca3(PO4)2, pero lentamente pasando por las etapas de CaHPO4. El
fosfato de Calcio formado en el proceso no es un compuesto puro, sino una masa
amorfa de composición y carácter físico ampliamente variada. Las partículas de fosfato
de calcio formadas durante la defecación por la acción de la lechada de cal sobre el jugo
lleva una carga negativa y naturalmente no arrastra o sedimenta cualquier cantidad de
coloides cargados negativamente, pero ellos barren las dispersiones gruesas las cuales
tienen una carga muy pequeña por unidad de peso.

La acción de la Lechada de Cal durante la etapa de Pre-alcalización puede sumarizarce

como sigue:
— Formación del fosfato de calcio por reacción con los fosfatos inorgánicos en el
jugo mezclado.

— Precipitación de los coloides por neutralización de sus cargas negativas,

resultando en la formación de flóculos.

— La acción de cada reactivo combinación de reactivos (cal, ácido fosfórico o

fosfato y SO2) sobre el jugo de la caña durante la Alcalización Sulfitación ha
sido muy bien estudiado.

La ventaja de la Alcalización en Caliente (70 – 75ºC) es que elimina el problema

causado por la infección del Leuconostoc Mesenteroides. La Alcalización en Caliente
a unos 72ºC da mejores resultados, requiriendo de 15-12% menos de cal que la
Alcalización en Frío y ayuda a remover el Ácido Oxálico, el Ácido Tartárico y muchos
otros ácidos orgánicos, cuyas sales de cal son insolubles, mientras que los albuminoides
son también coagulados.

16
 Sharma y Johri, han observado que la pre-alcalización antes de la Sulfitación produce
una mejor remoción de aminoácidos (49%) que la pre-sulfitación (46%). El consumo de
cal se incrementa rápidamente con el valor de pH requerido o meta, y es también
considerablemente dependiente de la cantidad de fosfato en el Jugo.

Los niveles de Fosfatos añadidos al Jugo diluido mayores de 325 ppm no son
económicos, no solamente debido a su alto costo, sino también a que aumentan el
consumo de cal. Por lo tanto el contenido de Fosfatos en el jugo mezclado debe ser
mantenido entre 300 y 330 ppm, no más. La figuras 1.4A y 1.4B, muestras la variación
de la lechada de cal requerida con el pH para diferentes niveles de P2O5 y la variación
del contenido de CaO con el pH en la Alcalización por choque para diferentes niveles
de P2O5.

Figura 1.4ª. Variación de los requerimientos de la lechada de cal con

el PH para diferentes niveles de P2O5.
Muy alto
Cantidad de lechada de cal (5.5°Bé) en ml/l de jugo mez clado.

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 Figura 1.4b. Variación del contenido de CaO con el PH en la
alcalización por choque para diferentes niveles de P2O5.

B.- PROCESO DE DEFECACIÓN PARA AZÚCARES CRUDOS

— DEFECACIÓN SIMPLE O ALCALIZACIÓN EN FRÍO.

Es el más sencillo y en muchos sentidos es el más efectivo. Por lo general se le añade la

lechada de cal suficiente para neutralizar los ácidos orgánicos que contiene el jugo a un
pH entre 7.2 - 7.8, y después se eleva a una temperatura a 214-216ºF. Este tratamiento
con cal y calor forma un Precipitado denso de composición compleja, en parte más
ligero y en parte más denso que el jugo, que contiene Sales Insolubles de calcio,
albúmina coagulada y proporciones variables de ceras, grasas y gomas. El precipitado
por floculación arrastra consigo la mayor parte del material fino que está en suspensión
en el jugo y que no ha sido separado por el tamizado mecánico. La separación del
precipitado del jugo que lo rodea se efectúa casi universalmente mediante la
sedimentación y la decantación. El grado de clarificación que se alcance tiene un efecto
importante sobre los siguientes departamentos de la fábrica: afecta la ebullición en los
Tachos, el centrifugado, la calidad de los productos y lo que es más importante el
rendimiento en azúcar. La velocidad de filtración y la facilidad de elaboración del
azúcar en la refinería también resultan en grado notable por las cualidades del azúcar
crudo o blanco directo atribuibles a la clarificación.
La figura 1.5A, muestra un diagrama del Sistema de Defecación Simple. El Jugo
Clarificado que se obtiene alcanza un pH entre 6.8 - 7.0.

18
ALCALIZACIÓN EN CALIENTE.

En este procedimiento se calienta el Jugo Crudo con vapores de segundo efecto para
obtener una temperatura de 160º F (70ºC), y después se alcaliza a un pH entre 7.2 - 7.8,
y finalmente se calienta entre 214 – 216º F.

En Java, el primer calentamiento se hace a 195º F (90ºC) y el segundo calentamiento se

omite. Ciertos coloides como la albúmina y la sílice hidratada precipitan con el calor y
el pH del Jugo Crudo (5.5). Con este procedimiento, la decantación es más rápida y por
lo tanto se hace en menos tiempo o sea entre un 15-20% menos. “Según Marches, con
este procedimiento se obtiene una caída de pH entre el Jugo Alcalizado Caliente y el
Jugo Clarificado Constante, cosa que no es fácil lograr con la Alcalización en Frío”. Las
ventajas de la Alcalización en Caliente son:

ƒ Mayor Velocidad de Sedimentación.

ƒ Mayor Eliminación de Fosfatos.
ƒ Menor Turbidez en el Jugo Claro.
ƒ Menor Volumen de Cachaza. (Cachazas más concentradas unos 30º Bé).
ƒ Disminución de Color del Jugo Claro.

Según Eggleston [ISJ102 (1220)] la alcalización en caliente, remueve más color,

invertidos, dextrana y oligosacaridos. En sus pruebas el Color del Jugo Clarificado en la
Alcalización en Frío fue de 7,455 ICU vs 6,731 en la Alcalización en Caliente.

Las Desventajas de la Alcalización en Caliente son:

Ž Destrucción de azúcares e inversión de azúcares por realizarse el calentamiento

a pH muy bajo (5.5 o menos, o sea, el que tenga el jugo mixto). Sin embargo,
según Eggleston PISSCT-2001) en investigaciones realizadas por él, en la
Alcalización en Caliente las pérdidas son de aproximadamente 0.79% y en Frío
de 1.48%.

La Figura 1.5B, muestra un diagrama del sistema de la Alcalización en Caliente.

ALCALIZACIÓN INTERMITENTE.

En este procedimiento se añade una parte de la cal al jugo frío hasta un pH de 6.1 a 6.4,
y luego se calienta hasta 214-216ºF y se alcaliza hasta un pH de 7.4-7.8.

Con este sistema se obtiene las ventajas del calentamiento del jugo ácido (precipitación
de los coloides) y disminuir al mismo tiempo la inversión y destrucción de los azucares
que se produce en la alcalización en caliente. La figura 1.5C, muestra un diagrama del
sistema.

19
 Figura 1.5a PROCESO DE DEFECACIÓN

Figura 1.5.b PROCESO DE ALCALIZACIÓN EN CALIENTE

20
Figura 1.5c ALCALIZACIÓN INTERMITENTE
P.P.M. DE SO2 EN JUGO SULFITADO.

ALCALIZACIÓN FRACCIONADA Y DOBLE CALENTAMIENTO.

Se alcaliza el jugo a un pH entre 6.2-6.4.

Se calienta el jugo hasta 214-216ºF.
Se alcaliza el jugo a un pH entre 7.6-7.8.
Se calienta el jugo hasta 220º F.

Las Ventajas que se logran son:

♦ Sedimentación más rápida.

♦ Se consume un 35% menos de cal que en la alcalización en frío.
♦ Eliminación de una cantidad mayor de no azucares.
♦ Disminución del volumen de cachaza siendo éstas más porosas y filtran mejor.
♦ Obtención de un jugo claro de menor turbidez a pH entre 6.8-7.1.
♦ Se separa el 80% de los coloides nitrogenados en lugar del 50% y el 90% de la cera
en lugar del 70%.

Las Desventajas son:

Que una vez que la alcalización ha sido completada cualquier agitación violenta del
jugo tratado, tal como el paso del mismo a través de una bomba de pistón o
particularmente a través de una bomba centrífuga, perjudica considerablemente a la
clarificación debido a la rotura de los flóculos. Por lo tanto, se recomienda que la
instalación debe ser diseñada de tal forma que una vez que la pre-alcalización sea
completada, el jugo debe pasar a la alcalización secundaria y al segundo calentamiento
por gravedad.. Esto obviamente, no es fácil de arreglar, al menos con los calentadores
ordinarios. Esta rotura de flóculos también ocurra en el caso de la alcalización en frío.
En la India, se ha comprobado que las bombas centrífugas desgarran los flóculos por lo
cual hacen que el precipitado sedimente más lento y también incrementa el volumen de
cachaza, así como el % de coloides, reduciendo la elevación de pureza obtenida por el
tratamiento.

ALCALIZACIÓN MIENTRAS HIERVE EL JUGO.

Este procedimiento es una modificación de la alcalización en caliente, lo cual evita la

rotura de los flóculos. El método consiste en alcalizar el jugo después de calentarlo a
214ºF. El jugo caliente se bombea a un tanque situado encima de los Clarificadores
donde se dosifica la lechada de cal obteniéndose así una mezcla completa y homogénea.
Desde este tanque el jugo fluye por gravedad, preferiblemente por una tubería inclinada
en lugar de una vertical, hacia los Clarificadores. No se necesita en dicho tanque tiempo
de residencia. Esto es necesario para enfriar la muestra continua de jugo tomada para el
registrador-controlador de pH, por ejemplo: permitiendo una cascada hacia abajo
(fondo) de un canal pequeño, equipado con un fondo doble con circulación de agua. En
el medidor de pH se usan electrodos especiales que resisten las temperaturas altas, el
electrodo de vidrio tiene que ser de vidrio libre de soda. Este procedimiento está en uso
en Mauricio desde 1996 y produce Jugos Clarificados de excelente calidad.

21
ALCALIZACIÓN CON SACARATO DE CALCIO.

Este tópico se trata en la sección 3. pero podemos decir que éste procedimiento se usa
en Australia, Mauricio, Reunión, América Central, etc. Debido a que la Meladura se
somete a un pH alto durante la preparación del Sacarato de Calcio, se produce alguna
destrucción de azúcares reductores lo cual incrementa los ácidos orgánicos y los mismos
formarán sales de calcio y bajaran ligeramente el pH, según algunos tecnólogos. La
Alcalización con Sacarato produce una velocidad de Sedimentación más lenta e
incremente en un 100% la producción de cachaza, mientras que disminuye la turbidez
del Jugo Claro.

Pero el autor ha comprobado en la práctica que trabajando en el Sistema SRI el

Volumen de Cachaza se nos reduce al 50% y la velocidad de sedimentación aumenta.

PROCESOS DE SULFITACIÓN PARA AZÚCARES BLANCOS.

a. Sulfitación en Frío o Ácida.

Se sulfita el jugo a un pH de 3.8, se alcaliza a un pH de 7.0, y se calienta hasta 214-

216ºF. La Sulfitación también puede hacerse hasta un pH de 4.0 - 4.5, de acuerdo a los
resultados obtenidos. El pH del Jugo Alcalizado debe estar entre 6.9 – 7.0. En otras
palabras, el jugo pasando por los Calentadores debe ser Neutral o ligeramente Ácido. El
pH del Jugo Claro debe estar entre 6.8 – 7.0.

Al Sulfitar, por el método de Sulfitación Ácido bajamos el pH del Jugo Mezclado de 5.5
a 4.5, con lo cual aumentamos considerablemente la concentración de iones de
Hidrógeno incrementando de esta forma la inversión de la Sacarosa en el Jugo
Mezclado.

Algunos técnicos recomiendan que para controlar la sulfitación debe de emplearse la

determinación de Acidez por titulación en lugar de la determinación de pH, ya que con
éste solamente conocemos la acidez actual o la ionización, y no la acidez total debido al
efecto de tamponamiento o buffer por acción de algunas impurezas.

En investigaciones realizadas en Ingenio Central Izalco en El Salvador, se halló que el

porcentaje promedio de pérdidas en la etapa de Sulfitación es de 0.22 – 0-35%

La Sulfitación además de decolorar es un gran medio de Clarificación durante la

absorción de SO2 en el jugo mezclado, la reacción química predominante después de la
decoloración, es la precipitación de CaSO3 insoluble que el calentarse aumenta su peso,
sedimentando al fondo de los Clarificadores, atrapando partículas y materias en estado
coloidal que se encuentran en suspensión en el jugo.
Si la concentración del SO2 en el jugo alcanza el grado de saturación por falta de control
de pH en la etapa de sulfitación, entonces el:

Sulfito de Calcio se convierte en bisulfito ácido de calcio.

CaSO3 + H2O Ca (HSO3 )2

22
Estos bisulfitos al llegar a los Evaporadores se dividen en: Ácido Sulfuroso y Sulfitos
Insolubles, depositándose éstos en los tubos de los Evaporadores como incrustaciones y
el ácido sulfuroso para el agua de condenso atacando los tubos.

También es por esta razón que el pH como parámetro de Control en el Proceso de

Sulfitación, por efecto buffer que se presenta por algunas impurezas del jugo, no es muy
recomendable, como la determinación de la acidez, que determina de una manera
directa, la cantidad de SO2 que se está alimentando al proceso.

Se procura mantener una diferencia de acidez entre el Jugo Diluido y el Jugo Sulfitado
de 1.0 a 1.2. Esto es posible si la Sulfitación se hace por medio del método de
Sulfitación Ácida. Si la acidez del jugo mezclado sube mucho, es decir, su pH baja, por
moler cañas, atrasadas y deterioradas, en este caso podemos modificar la diferencia
anterior de la acidez hasta 0.5, pues la acidez de los jugos influye bastante en su
blanqueo.

Ejemplo:

Jugo Mixto 1000 Kg

Acidez Jugo Mixto 2.40 ml
Acidez a Incrementar 1.0 ml
Acidez Jugo Sulfitado 3.4 ml
Equivalente. Gramos S 32 gramos / lt.

Un ml. de solución N/10 de Hidróxido de sodio equivale a 0.0032 gramos de S

Densidad del Jugo a 16 brix = 1.06 kg / lt.
1000 Kg de Jugo Mezclado = 943369 ml de jugo a 16 brix
943369 x 0.0032 = 301.88 gr de S en un ml. (pues la valoración es en 10
ml.)

Acidez son los mililitros gastados sobre 10 ml. De una solución de N/10 de Hidróxido
de Sodio
S + O2 SO2
32 32 64
301.88

Para poder producir 64 gr. De SO2 se necesitan 32 gr. De azufre; entonces, para
producir 301.88 gr. De SO2, hará falta:

301.88 x 32 =150.94 gr. de azufre

64 = 0.328 libras / ton de jugo

Si la extracción de jugo mezclado es de 80%

0.328 x 0.80 = 0.263 lbs. de azufre de caña.

Esto representaría el consumo teórico con 80% de extracción de jugo mezclado por cada
1 ml de acidez deseado. Si queremos llevar la acidez a 1.5 de diferencia, el consumo
sería:

23
0.263 x 1.5 = 0.394 lb/ ton. de caña.

Esta cantidad comparada con la que realmente estamos usando indicara nuestra
eficiencia en el Sulfitado.

b. Sulfitación en Caliente.

La Sulfitación envuelve la Producción de Sulfito de Calcio. Esta sal es más soluble en

frío que en caliente, la solubilidad mínima se presenta cerca de los 165º F(75ºC); es por
eso que se deposita en los tubos de los Calentadores en la Sulfitación fría. Para evitar lo
anterior, el proceso estándar de fabricación se modifica como sigue:

ƒ Se calienta el Jugo diluido a 160º F ( 70 - 80ºC).

ƒ Se sulfita el jugo diluido al pH entre 3.8 - 4.5.
ƒ Se alcaliza el jugo diluido a pH entre 7.0 - 7.2.
ƒ Se calienta el jugo diluido hasta 214 - 214ºF.

La sulfitación en Caliente reduce apreciablemente las cantidades de cal y azufre

requeridas. La Sulfitación en Caliente se usa con éxito cuando se procesan jugos de
cañas deterioradas o refractarios.

c. Sulfitación y Alcalización Fraccionada.

ƒ Pre-alcalice a pH - 8.0
ƒ Caliente a 122 - 128ºF ( 50 - 70ºC )
ƒ Sulfite a pH de 5.1 -5.3.
ƒ Alcalice a pH de 7.0 - 7.2.
ƒ Caliente a 214- 216º F.

Otra Variante es:

d. Caliente a 130 - 140º F ( 55 – 60ºC )

ƒ Alcalice a 0.4 OCa/1
ƒ Sulfite a 0.4g SO2 /1
ƒ Caliente a 214 - 216ºF.

La figura 1.5d. muestra la curva para el control de la Operación de la Sulfitación del

Jugo.

Sulfitación de La Meladura.

La sulfitación de la Meladura proporciona un azúcar de una calidad más alta y regular

que la Sulfitación sola del Jugo. El ºBx. de la Meladura deber ser de 55. El pH de la
Meladura debe estar entre 6.1 - 6.5.

24
¿CÓMO DEBE HACERSE LA SULFITACIÓN ANTES O DESPUÉS DE LA
ALCALIZACIÓN?.

La Sulfitación puede hacerse antes o después de la Alcalización. “El punto es que se

debe alcanzar el mismo pH en el jugo que va a los Clarificadores”. Sin embargo, es de
importancia el método que se utilice. La rapidez de sedimentación y el volumen de
cachaza depende de la reacción del medio en la cual el precipitado se forme:

• Si se forma en un medio alcalino se hidratará y se incrementa el volumen de

cachaza.
• Si se forma en un medio ácido, la velocidad de sedimentación será mayor y las
cachazas más compactas.

En la práctica las diferencias siguientes son reconocidas:

• Alcalizar antes de Sulfitar (Sulfitación Alcalina)

La velocidad de sedimentación es más baja y el volumen de cachaza es mayor. La
pre- alcalización en caliente disminuye esas desventajas y se recomienda para el
procesamiento de jugos de caña inmaduras, deterioradas o refractarias

• Sulfitación antes de la Alcalización (Sulfitación en Frío o Ácido).

Con este proceso se produce una buena coagulación de impurezas pero requiere que
se haga a:
a. Una acidez alta ( pH 3.8 - 4.0 ) y baja temperatura (86 - 104º F; 36 - 40ºC).
b. Una acidez baja (pH 5.1 - 5.3 ) y temperatura alta (160 - 165º F; 70 - 75ºC).

Desde el punto de vista de la eliminación de impurezas, la cual es medida por la

elevación de purezas entre el jugo diluido y el clarificado, los reportes son
contradictorios por eso lo mejor es ensayar ambos métodos.
Los tecnólogos indios recalcan que las dos operaciones, o sea, la alcalización y
sulfitación deben hacerse simultáneamente. Ella deben hacerse en un solo paso a 70-
75ºC, y esto asegura que los resultados son superiores a los obtenidos cuando las
operaciones se hacen separadas.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE SULFITACIÓN.

Si se compara los resultados prácticos del proceso de sulfitación con los obtenidos por
el proceso de defecación ordinario las siguientes ventajas y desventajas son notables:

Ventajas

ƒ El jugo decanta más rápidamente (mejora la capacidad de los clarificadores).

ƒ Las masas cocidas son menos viscosas y hierven más rápido. En consecuencia se
mejora la Cristalización.
ƒ Un descenso notable del color en el azúcar.
ƒ Ahorros de tiempo en la Clarificación y el Cocinado.

25
 ƒ Ligera ganancia en la capacidad de centrífugas (si se trabaja con un ciclo de
proceso normal).
ƒ Mejor eliminación de los fosfatos y las ceras.

Desventajas

ƒ Mayores incrustaciones en los calentadores; éstas pueden evitarse sulfitando en

caliente.
ƒ Mayor contenido de ceniza en los azúcares.
ƒ Elevación de gastos por el uso de hornos de azufre, torres de sulfitación, mayor
corrosión, etc.

“Los tecnólogos indios han desarrollado tres procesos para la fabricación de azúcar
blanco directo que merecen una consideración especial”:

1.- Alcalización y Sulfitación en el mismo tanque a una temperatura de 70 - 75ºC

(seguido por la sulfitación de la meladura).

2.- Un proceso de tres etapas que envuelve la pre-alcalización, alcalización por choque
por un corto tiempo y la sulfitación en el vaso de reacción principal (seguida por la
sulfitación).

3.- El proceso de carbonatación (comprendiendo la doble carbonatación y la doble

sulfitación).

Los diagramas de flujo de los tres procesos se muestran en las figuras 1.6A, 1.6B, y
1.6C.

Como quiera que la Sulfitación se haga antes de la Alcalización o después depende

primariamente sobre el método de procesos usado. En la opinión de los tecnólogos
indios, la Alcalización después de ajustar el contenido de fosfatos entre 300-330 ppm
conduce a la formación de fosfato de calcio y a la remoción de coloides en las etapas
tempranas y este proceso debe preferirse para el control automático. Ellos han
practicado el método simultáneo de Alcalización y Sulfitación en el mismo tanque. La
tabla 1 muestra los resultados.

Un método introducido por J: P: Mukherjee y asociados en la India, comprende la pre-

alcalización por choque por y la sulfitación en tres etapas diferentes, ver figura 1.6B.
La pre-alcalización se hace a 70 – 75ºC para elevar el pH a una valor correspondiente
al de la precipitación del fosfato reduciéndolo a 50 ppm. Normalmente, el pH es
elevado a 7.2 a partir de un jugo diluido con pH de 5.3. Alternativamente, el valor del
pH puede ser ajustado para la remoción de coloides. El pH seleccionado como punto
de ajuste para el control de la pre-alcalización puede ser el más alto o el promedio de
esos dos valores de pH
Las observaciones experimentales indicando la variación del contenido de P2O5 con el
pH del jugo pre-alcalizado se muestra en la figura 1.6D. Está claro que para valores de
pH mayores de 7.5 hay un efecto muy pequeño sobre el contenido de P2O5
Posteriormente, la mayoría de los coloides son también removidos antes de un pH de
7.5. La segunda etapa comprende la alcalización por choque del jugo pre-alcalizado de

26
forma que se eleve el pH a 10.5 sobre un período de 6-10 segundos dependiendo de la
razón de flujo del jugo y la cal en un tubo de poca longitud indicado en la figura 1.6E.
Aquí el valor actual del punto de ajuste para la alcalización por choque dependerá de
la minimización del contenido de CaO del jugo finalmente tratado después de la
sulfitación. Primeramente, hay que realizar en cada fábrica un Ploteo del valor del pH
de choque y el contenido de CaO del jugo final Sulfitado y seleccionar el valor del pH
de choque el cual corresponde al valor mínimo del contenido de CaO, ver figura 1.6F.
Finalmente, en la etapa de sulfitación el SO2 se burbujea de una manera controlada de
forma que el jugo tratado se torne neutral y el valor del pH baje a 7 ± 0.1 .
Una vez que estos tres valores de pH determinados por el criterio basado en la
reacción química discutida anteriormente son entrados en la computadora, el sistema
sensa los tres valores de pH y los controla automáticamente dentro de un rango de
± 0.15 pH . Si el jugo o la cal cambian considerablemente su calidad, se determinan los
nuevos valores de pH y se entran a la computadora. Finalmente, el jugo tratado pasa a
través de las etapas posteriores del proceso y después de la evaporación se obtiene una
meladura de 62º Bx, la cual es sulfitada a 5.5 - 6.0 pH.-

Figura. 1.6ª. Proceso Convencional de clarificación de jugo comprendiendo el uso de

SO2 para una pre-sulfitación ligera la cuál baja el PH e incrementa los
requerimientos de la cla proporcionalmente.

P 2O 5 Vapores Venteo

Tanque Cal.Prin. Pre-sulf.

Pesa de Jugo Tanque flash Cal.sec
depósito 70°C SO2
PH = 5.5
Exceso de
SO2 PH = 5.4
Jugo tratado
Alcal. y 102±2°c
PH = 7
Condensado SO2
Jugo diluido
PH = 5.6

Agua
SO2

Filtro al
Clarificador
vacío

Bagacillo

Cachaza Jugo.claro

27
 Figuraa1.6b

28
Figura 1.6

29
 Cal de Jugo Preparada

Tanque de
Pre-
alcalización

Jgo. tratado

Sulfita-
ción

Cal PH
choque

Figura.1.6 e. Tanque de sulfitación con Pre – alcalización.

30
Figura 1.6 d. Variación del Contenido de P2 O5 del jugo pre alcalizado con el
PH a diferentes valores de Bx en la cal.

31
1.6 f. Variación del contenido de CaO del jugo tratado por la Alcalización
por choque.

PROCESO DE CARBONATACIÓN.

Por este proceso se producen las etapas siguientes:

• Primera Carbonatación.
La cual comprende la alcalización en caliente a 70ºC, elevando el pH a 10.5-
11.0 y entonces se carbonata con una mezcla de aire-CO2 burbujeando dentro
del jugo para disminuir el pH a 9.5. Puede notarse que este proceso necesita
grandes volúmenes de cal entre 10-15% (15ºBé) por volumen de jugo. Esto se
hace normalmente en cinco dosis en un proceso por carga.

32
 • La Segunda Carbonatación.
Es un proceso continuo burbujeando una mezcla de aire-CO2 a unos 70ºC; el
jugo tratado alcanza un pH de 8.4 - 8.5. Esto ayuda en la formación del
precipitado de CaCO3, silicato de calcio, etc., los cuales son removidos por
filtración.

• La Primera Sulfitación.
Es entonces llevada a cabo burbujeando SO2 a través del jugo pre-tratado de pH
8.4 -8.5 en el tanque de sulfitación, disminuyéndolo a 6.9 -7.1.

• La Sulfitación de La Meladura.
Se hace a un ºBx. de 58 – 62 por espacio de 30', disminuyendo el pH a 5.5.

Generalmente el proceso de carbonatación descrito arriba envuelve un consumo alto de

cal, por eso en Java a partir del año 1,938 se desarrolló el proceso llamado,
Carbonatación del Jugo Medio, lo cual implica dos filtraciones con Evaporación entre
ellas. Esto ahorra un 40% de cal en comparación con la carbonatación normal, pero es
muy sensitiva para el control.

CONTROL DE PROCESO.

En el Proceso de Doble Alcalización y Sulfitación se controlan con buenos resultados

en la India con un Sistema de Control de pH Automático basado en un microprocesador.
Con este sistema el control automático se realiza en tres etapas, por el proceso
introducido por J: P: Mukherjee ya explicado anteriormente. Las condiciones siguientes
deben tenerse en cuenta:

† Es necesario las mediciones precisas y control de los valores de pH en las

diferentes etapas.

† El tiempo por el cual los reactivos permanecen en contacto con el jugo a un pH

muy alto o muy bajo a una temperatura dada son críticos y pueden tener efectos
detrimentales si se exceden los límites.

† La cantidad del reactivo usado en la reacción tiene que ser apropiadamente

controlado para asegurar un control óptimo del proceso y remoción de no-
azúcares.

† Los recientes desarrollos en campo de los microprocesadores los cuales rinden

principalmente la función de la UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL
(cpu) de las computadoras han ayudado en alcanzar éste desarrollo a través de
un microprocesador para el sistema automático de control de pH en un modo de
múltiples de preguntas y compara los tres valores de pH actuales con los valores
ajustados controlando la alimentación de reactivos. Los valores típicos para la
pre-alcalización, alcalización por choque y sulfitación son 7.2, 10.2 y 7.0. Las
figuras 1.7A, y 1.7B, muestran tal sistema de control de pH. La tabla A, muestra
una comparación de los tres procedimientos de purificación de jugos.

Lo mismo para hacer azúcar crudo que blanco directo tiene que haber un buen mezclado
y circulación del jugo. Esto significa que a cada pequeña partícula del jugo se le tiene

33
que aplicar exactamente el mismo tratamiento con los mismos cambios en la
temperatura, tiempo y pH. El mantener la temperatura a un nivel deseado es un
problema menor que no ofrece dificultades. En lo que respecta al tiempo, en primer
lugar puede verse que el tiempo total de sulfitación depende del volumen de jugo de la
torre de azufre y de la velocidad del flujo del jugo que va a tratarse. Un tiempo de
sulfitación constante requiere que los molinos mantengan un abastecimiento constante
de jugo mezclado.

En lo que respecta a la relación entre el tiempo y el pH, el propósito es conseguir

cambios iguales de pH en períodos de tiempo igualmente pequeños para cada partícula
de jugo. Aunque esto solo puede lograrse parcialmente, debería hacerse un esfuerzo
para aproximarse lo más posible a las condiciones ideales. Para alcanzar este fin, los
reactivos tienen que ser mezclados de tal manera que la mezcla se vuelva homogénea
dentro del tiempo más corto posible. La figura 1.8 muestra un equipo convencional para
el control del pH.
La figura 1.9, muestra la curva de neutralización de un jugo crudo de caña, de acuerdo
con la figura a un jugo de pH 7.0 le corresponde aproximadamente 350 mg de CaO /
litro o sea unos 3 litros de lechada de cal a 15º Bé por cada 364 galones de jugo.

34
Figura 7 a. Controlador de PH automático para la Alimentación de Cal.

Alimentación
de Cal

Pre - Jugo
alcalización

Alim.
Alim.cal Cal
t l d
controlada

Retorno Jugo
Clarificado a
PH = 7.0 Control pto.
Trans. e
Ajuste dual
indicador ph
digital

Muestra a
70°C. Intercambiador
de calor

PH por
choque

35
 Lechada de cal
válvula MV
Jugo Cal
diluido
Acelerador
Jugo Sulfitado motor
Sulfitador
(vaso de
reacción
BUS datos DPM
Panel BUS DIRECCIONES Micro computadora

36
centralizado DPM. (base 8085)
Lechada de cal
válvula MV
Cal
Válvula SO2
MV 3
Figura 1.7 b. Sistema de Control de PH automático controlado por un microprocesador para el control de la
alcalización y el SO2 en el Jugo.
 37
Figura 1.8. Sistema de Control de PH. Tanque de jugo
alcalizado.
 Equivalencia en litros de lechada de cal de 15 Bé por m3 de jugo.

Fig. 1.9 Curva de la neutralización de un jugo crudo de caña.

TABLA 1

COMPARACIÓN DE TRES PROCEMIENTOS PARA

LA PURIFICACIÓN DE JUGOS

Parámetros Método 1 Método 2 Método 3

Consumo CaO % caña 0.15-0.25 0.14-0.20 2.0-3.0
Consumo Azufre % caña 0.08-0.09 0.06-0.08 0.02
Remoción de no azúcares, % - 11-12 28
Volumen de Cachaza, % 4.2 4.9 más alto
Elevación Pureza Aparente 0.5-0.6 0.6-0.7 0.7-1.0
Remoción de Aminoácidos, % 42-46 49.5(1) (2)
Aumento CaO, mg/1 580-600 30-470 -
Razón Sedimentación - (3) -
Consumo Vapor, % caña 55 55 66
Recobrado en Azúcar, % caña 10 (4) (5)
Operaciones de Limpieza 6 7 -

Notas: Método 1: Alcalización y Sulfitación Simultáneas.

Método 2: Pre-alcalización por choque y Sulfitación.
Método 3: Doble Carbonatación y doble Sulfitación.
(1): Más alto con pre-alcalización.
(2): Más bajo que con Sulfitación.
(3): Más alto con control automático del Ph

38
 (4): Ligeramente más alto con controles apropiados.
(5): Más alto aproximadamente 1.0% sobre el promedio.
(6): Cada 15-18 días (unas 60 horas por operación).
(7): Cada 25-30 días (unas 37 horas por operación).

SISTEMA DE PURIFICACIÓN DE JUGOS DEL SRI (Sugar Research Institute,

Australia).

El Sistema de Purificación de Jugos del SRI emplea el procedimiento de la Alcalización

en Caliente a 75º C con Sacarato en conjunto con su Clarificador SRI, para la
fabricación de azúcares crudos. Para la fabricación de azúcares blanco directo se emplea
la Sulfitación y alcalización en Caliente con Sacarato de Calcio, en conjunto con la
Clarificador de Meladura.

El detalle principal del Sistema en un buen Control de Flujo, pH, Temperatura,

dosificación de Floculantes y Preparación del Sacarato, así como su dosificación.

Los resultados obtenidos con este sistema son muy buenos y se muestran en la Tabla: 2

TABLA 2

COMPARACIÓN ENTRE UN CLARIFICADOR DOOR- 444 Y UN SRI

DOOR- 444 SRI

Razón Flujo, gpm 1000 1300
Turbidez ICUNSA, UMA 45 10
Remoción de Fosfato, % 93 97
Densidad Cachaza ºBé 10 50

ACCION DEL SO2 SOBRE EL JUGO DE LA CAÑA.

La acción del SO2 va más allá de la simple neutralización del exceso de cal en el
sistema de alcalización por choque y sulfitación, lo cual en cualquier caso toma lugar al
nivel de alcalinidad alta obtenidos con la alcalización por choque y puede sumarizarce
como sigue:
† Neutraliza el exceso de cal para formar el Ca(SO3) insoluble, el cual puede ser
separado por filtración. Sí, sin embargo, se hace pasar mas SO2, parte del sulfito
de calcio se convierte en bisulfito, este se descompone a altas temperaturas, y
libera SO2 el cual corroe las tuberías. Entonces, debe evitarse la acidez alta a
través de la sulfitación y mantener el jugo a pH de 7.0.
† El SO2 blanquea el jugo por reacción con la materia colorante y la explicación
que se da es el hecho de que el SO2 se combina con los azúcares reductores y

39
 bloquea la función carbonilo (C = 0) que es la indispensable para la formación
de caramelo y la melanoidina. El SO2 y los Sulfitos al adicionarlos inhiben el
empardamiento, sin embargo, si los pigmentos pardos ya han aparecidos la
adición de sulfitos no impedirá su desarrollo interior. El SO2 es un gas de olor
picoso y sofocante que a la temperatura y presión ambiental es incoloro.

† Reduce a compuestos sin color las sales férricas formadas en el jugo, debido al
contacto con los molinos.

La cantidad de materia colorante en el jugo de la caña es muy pequeña y puede llegar al

17% del 1% de los no-azúcares Tabla: 3. Las materias colorantes en la fabricación del
azúcar pueden clasificarse de la forma siguiente:

a. En las partes verdes de la caña de azúcar están presentes los familiares

pigmentos verdes y amarillos de las plantas: las clorofilas A y B, los carotenos,
las xantofilas y a la antocianina (estos son compuestos rojo púrpura y café
que contribuyen poco al color del azúcar y se hallan en cantidades
infinitesimales). La mayor parte de estos pigmentos son destruidos o separados
durante la clarificación y la ebullición, aunque se han hallado cantidades
pequeñísimas de clorofila en los azúcares refinados.
b. Entre los materiales no-azúcares que desarrollan color están los compuestos
fenólicos, polifenólicos y flavonoides, y son los principales contribuyentes al
color del azúcar. Muchos de ellos tienen colores que varían del amarillo al café,
y existen en la planta como compuestos incoloros que son oxidados a un estado
coloreado en el guarapo, ya sea por la acción de enzimas u oxidación química.
Los ácidos fenólicos son los compuestos más abundantes y se hallan a niveles de
1-10 ppm en el azúcar crudo, de 1-2 ppm en el azúcar blanco directo, y menos
de 1 ppm en el azúcar refino.

c. Los compuestos del caramelo (formados por la descomposición de la sacarosa y

del azúcar invertido por la acción del calor). También en el proceso se forman la
melanoidina (formada por reacción de los azúcares reductores con compuestos
aminados) y dan un color oscuro y café, y a menudo proceden de compuestos
con un peso molecular muy elevado. Cuando se calienta el azúcar a un pH ácido
se forma el Hidroximetilfurfural, de por si incoloro, pero que se descompone
rápidamente para formar un compuesto polímero de color oscuro. También están
presentes los compuestos formados por la degradación de la fructosa en
condiciones básicas. Una serie de compuestos, incluyendo algunos identificados
como colorantes o como componentes precursores de los colorantes han sido
identificados como contribuyentes al sabor de los diversos productos del
azúcar. Muchos de estos compuestos son volátiles y se hallan presentes en
cantidades menores de 1 pm. Así mismo, se ha encontrado que el dimetilsulfuro
contribuye un componente principal del sabor en las mieles finales, y el ácido
acético de las mieles finales y el azúcar crudo. La mayor parte de estos
compuestos proceden de la caña de azúcar. Algunos se producen por la actividad
microbiana, otros por reacciones termoquímicas de los azucares o los fenoles;
por ejemplo: mediante la degradación de Streker o la reacción de Maillard.

40
 Tabla 3. COMPOSICIÓN DEL JUGO DE LA CAÑA.

SACAROSA
(8 - 16%)
COMPOSICIÓN QUÍMICA
AGUA
DE LA
CAÑA DE AZÚCAR
(69 - 75)

AZÚCARES CERAS
(8 - 18%) PROTEÍNAS
ÁCIDOS
ORGÁNICOS
AZÚCARES GOMAS
REDUCTORES COLORANTES
(0.5 - 2.0%)
SÓLIDOS OXÁLICO
JUGO DISULTOS GLICÓLICO
(9.7-20.6) MALICO
SUSCINICO
TANICO
PO-3 Na+ BUTIRICO
ACONITICO
MATERIA CI4 K+
ORGÁNICA
(0.2 - 0.6%) SO4 Ca+2

NO 3 Mg+2

SIO 2 AL+3
NO
AZÚCARES Fe+2
(1.2 - 2.6%)
CLOROFILA(Verde)
MATERIA
ANTOCIANINA(Roja)
IORGÁNICA
SACARETINA(Amarillo)
(0.2 - 0.6%)
TANINOS(Verdes)

ALBUMINOIDES
AMIDAS
AMINIOÁCIDOS
AMINIÁCIDO

MATERIA
NITROGENADA
(0.5 - 10%)

LIGNINA
FIBRA CELULOSA
(10.0 -16.0%) HEMICELULOSA

SOLUCIÓN SOLVENTE
(JUGOS) (Agua)

FIBRA SÓLIDOS NO
INSOLUBLES SOLUTOS
SOLUBLES
(FIBRA) (S.D)
(10. 3 - 16.8)% PRINCIPALMENTE
CENIZAS
POTASIO No sacarosa
(0.3 - 0.8%)

La sobre sulfitación también puede tener un efecto sobre el precipitado pesado de

fosfato de calcio el cual se forma tempranamente anulando el verdadero propósito de la
purificación y clarificación; y puede oxidarse formando ácido sulfúrico; éste reacciona
con el fosfato tricálcico formado tempranamente para formar una mezcla de fosfato
monocálcico y sulfato de calcio.

41
Ambos, el CaH (PO4) y el CaSO4 tienen una solubilidad más baja a 70º C que a
temperatura ambiente y se precipitan entonces con los fosfatos.
Los altos niveles de SO2 deben evitarse, lo cual es posible si el pH se controla bien a 7.0
± 0.1. Posteriormente, una vez que tales flóculos y precipitados son formados ellos no
deben ser perturbados con una agitación enérgica (el agitador no debe girar a mas de 60
rpm).

Refiriéndose a la Tabla 3, tenemos que:

El Jugo promedio de la caña contiene de 0.02 - 0.06% de nitrógeno del cual un 60% está
presente como compuestos Aminos y del Amoniaco. El Nitrógeno contenido en los no-
azúcares presentes en el jugo pueden ser distinguidos como ácidos amino-amido (por
ejemplo: la Asparagina y la Glutamina), Nitrógeno de alto peso molecular conteniendo
no-azúcares (por ejemplo: proteínas o no-azúcares proteicos) y amino-ácidos.
Algunos de esos aminoácidos se remueven durante la Clarificación, mientras que otros
existen a través de todo el Proceso de Fabricación y tienen tendencia a reaccionar con
azúcares invertidos degradados, para producir empardamiento. Estos productos de
empardamiento causan color durante el proceso, así como en el azúcar. El trabajo hecho
y el conocimiento acumulado en cuanto a los aminoácidos ha sido más bien desde el
punto de vista cuantitativo y a la identificación de los diferentes aminoácidos en el jugo
diluido y en las mieles.

S.C. Charma y P.C. Johary del Laboratorio de Control Central e Investigaciones de

Lawnpore Sugar Work ltd. Marhowrah P.O. Saran District, Brihan India, concluyeron
que el Proceso de Sulfitación estándar remueve el 42% de los aminoácidos, si se emplea
pre-alcalización a pH 6.5, se remueve el 45%. La pre-sulfitación a pH de 4.0 remueve el
49.58 %. También concluyen que la remoción alta en el proceso de sulfitación sugiere
que los colorantes melanoidinas se producen en mayor extensión en la sulfitación. Los
aminoácidos fueron determinados por el Método de Wiggens 4 Williams (Proc. British
W. Ind. Sugar, Tech. 1951. 40-45.

La remoción del ácido silícico, el fosfato de calcio y los sesquióxidos es esencial para la
producción de azúcares de calidad. Esos compuestos son todos extraídos desde la caña
de azúcar, excepto el CaO el cual viene parcialmente de la Alcalización..

De acuerdo con Honig el potasio, sodio y cloruros se extraen en la misma proporción

que la sacarosa, mientras que la extracción de calcio, magnesio, anhídrido fosfórico y
sulfatos dependen de la edad, variedad y condiciones de crecimiento de la caña. Del 25-
80% del CaO se extrae en el molino y los niveles se incrementan en la Clarificación.

De otra mano, del 85-90% del MgO extraído durante la durante la molienda disminuye
durante la Clarificación a pH altos. Aproximadamente del 40 – 70% de los sesquióxidos
se extraen durante la molienda como el Fe2O3 y el de Cl2 O3m y se remueven del 50-90
% en la Clarificación. En la molienda se extrae del 10-35% del SiO2 y su remoción, en
la Clarificación está unida a la remoción de otros no-azúcares.
Del ácido aconítico extraído por los molinos unos 5,397 mg / l a 100º Bx se remueve
un 74 % en la Alcalización en frío, y un 16 % en la sulfitación. Durante la Clarificación
ocurre una co-precipitación de otros compuestos de calcio insolubles con el aconitato de
calcio hexahidratado (o trihidratado, si es en caliente) asociado con sales de magnesio-
calcio, Ca2Mg (C6 H6 O6), 6H2O, menos solubles que otras sales de calcio. La mayor
remoción de ácido aconítico se produce cuando el contenido de P2O5 es de 350 ppm, si

42
éste aumenta, la remoción disminuye. La mayor remoción de ácido aconítico del 40.6 –
36.2% se produce entre 6.5-7.0 pH.

El oxalato de calcio tiene una solubilidad de 400 mg/kg de jugo a 15º Brix y menos de
1mg / kg de meladura a 60º Brix, ambos a una temperatura de 95º C. El sulfato de calcio
tiene una solubilidad de 1500 mg/kg de jugo a 15º Brix y 30 mg/kg, meladura a 60º
Brix. Según los estudios hechos por Kamaljit en India (ISJ - 2002 ) se halló que la cera
presente en el jugo de la caña tratado cuando se incrementa por encima de 0.2%
dificulta la sedimentación (la hace más lenta). Cuando el contenido de cera en el jugo es
de 0.2 % los valores de turbidez INCUMSA está alrededor de 10 a valores mayores que
0.2 % la turbidez se eleva significativamente, sin embargo lo contrario sucede con el
color el cual disminuye. Esto se debe a que la cera absorbe físicamente las sustancias
colorantes. En los molinos se extrae del 0.12-0.17% de la caña y el remanente de 0.7 –
1.0% se va en el bagazo. En estos estudios también se halló que la imbibición con agua
caliente (72º C - 85ºC) disminuye el color del jugo claro, probablemente debido a la
cera adicional que se extrae, la cual absorbe color, sin embargo la turbidez aumenta.
Según los investigadores hallaron que la imbibición en caliente aumenta el recobrado de
azúcar por incremento de la extracción de azúcar a más alta temperatura en un 0.12%; la
humedad del bagazo disminuye en la imbibición caliente en un 0.50%.

EL AZUFRE

El azufre es un metaloide sólido, de color amarillo que arde con llama azul,
desprendiendo anhídrido sulfuroso, abunda en estado común y su número atómico es
16, su peso atómico es 32.06, y su símbolo químico es S. Se puede encontrar en el
mercado en forma de pilones y cilindros, en general sus características físicas químicas
son:

Punto de Ebullición ................................ : 444º C

Punto de Fusión ..................................... : 122 - 1229º C
Densidad del Vapor ............................... : 1,1
Presión de Vapor .................................... : menor de 0.1 a 140º C
Gravedad Específica .............................. : 1.14 - 2.07
Tasa de Evaporación .............................. : menor de 1.00
Pureza, % Base Seca .............................. : 99.9
% Cenizas p/p ........................................ : 0.01
% Humedad, p/p .................................... : 2.00
% Carbón p/p ......................................... : 0.09
Solubilidad en Agua .............................. : Insoluble
Peso Molecular ...................................... : 256.5
Fórmula .................................................. : S8

También en ciertas áreas del mundo azucarero se usa el azufre líquido. El uso del
dióxido de azufre líquido depende de que se asegure una fuente confiable de suministro
a un precio económico. Algunos países que fabrican azúcar de caña y que están lejos de
las tareas de gran industrialización, pueden considerar el tipo de instalación, ya que ello
requiere el despliegue de un número grande de cilindros con capacidad de tonelaje, y
posibilidad de que las dos terceras partes estén siempre en tránsito para recargar a través
de largas distancia.

43
Este sistema deja también al fabricante de azúcar susceptible de extorsión por parte del
suministrador en los lugares donde no haya competencia o ésta sea insuficiente.
Como promedio, podemos decir que la quema de un azufre elemental para la
sulfitación representa alrededor de un 40-50% del costo del dióxido de azufre líquido,
dependiendo de la eficiencia de conversión. El azufre sólido también tiene una ventaja
porque es un producto de precio estable con cantidades disponibles.
Actualmente los precios de venta de las sustancias químicas incluyen un componente de
alta energía, no importa que éste venga de la explotación de materias primas, requisitos
de procesamiento o mantenimiento. La mayor parte del azufre viene de deposito o está
disponible como subproducto por medio de otros procesos. A este respecto, su precio no
está sujeto a grandes cambios cuando sube el precio de la energía, ya que sólo los costos
de transportación son los costos básicos de energía envueltos.

INCRUSTACIONES EN LOS EVAPORADORES.

Cualquier discusión sobre la purificación de los jugos de caña podría ser incompleta
sino se tiene en cuenta las incrustaciones que se forman en los evaporadores, las cuales
dependen de muchos factores tales como:

a. La composición del jugo crudo.

b. Composición química del agua usada en la imbibición.
c. El procedimiento y extensión de la purificación.
d. Flujo del jugo.
e. etc...

Actualmente es bien reconocido que ciertas impurezas presentes en el jugo tratado y el

clarificado las cuales son llevadas a los Evaporadores causan incrustaciones en los
mismos, reduciendo la transferencia de calor. Dichas impurezas tienen que eliminarse
en las etapas tempranas de la purificación, o en el tanque usando algunos aditivos en la
forma de electrolitos. El tratamiento en el tanque flash, mejora la razón del flujo, lo cual
también afecta la razón de incrustación.

El tipo de incrustaciones y su coeficiente de trasferencia de calor están en el rango

indicado en la tabla 4. Observaciones publicadas en la India se dan en la tabla 5. Desde
las observaciones dadas arriba, así como las de otros investigadores, es obvio que los
silicatos son las incrustaciones que causan mayor reducción del coeficiente de
transferencia de calor llevándolo hasta por debajo de 0.3. Las incrustaciones de silicato
son bastante duras y lucen como cristales sin brillo.

Uno puede ver los depósitos grandes de fosfato en estos y otros análisis normalmente,
esto es una parte del proceso de purificación por si mismo, pero el fosfato de calcio es
una incrustación de fácil remoción. El silicato de calcio es más difícil de remover. La
remoción máxima de cualquiera de las impurezas arriba mencionadas ocurren
normalmente sobre un rango de pH pequeño como fue dicho por Honig y se indica en la
tabla 6.

Como ya se dijo anteriormente, muchas de esas impurezas se precipitan en la etapa de

alcalización por choque (pH = 10).

44
TABLA 4

ANÁLISIS APROXIMADO DE LAS INCRUSTACIONES EN UN

EVAPORADOR

Tipo de Incrustación Categoría CTC- Btu / p2 / h

Compuestos Orgánicos Complejos Amorfos 0.2 - 0.4
Ácidos Orgánicos Cristalino 0.6 - 1.0
Fosfatos Microcristalina 0.3 - 0.7
Sulfatos Cristalina 0.6 - 1.0

TABLA 5

EFECTO DE VARIAS INCRUSTACIONES SOBRE EL CTC.

Tipo de Incrustación Categoría CTC- Btu / p2 / h

Fosfatos ( Ca o Mg) Microstalina 0.3 - 0.7
Sulfatos ( CaSO4) Microstalina 0.6 - 1.0
Ácido Silícico (como SiO2) Amorfo 0.15 - 0.35
Carbonatos (CaCO3) Cristalina 0.35 - 0.7
Sesquióxidos(Al2O3 + Fe2O3) Amorfo 0.3 - 0.55
Ácidos Orgánicos Cristalina 0.6 - 1.0

Nota: CTC = Coeficiente Transmisión del Calor

TABLA 6

RANGO APROXIMADO DE LOS VALORES DE pH CORRESPONDIENTES A LA

REMOCIÓN MÁXIMA DE LOS COMPUESTOS INCRUSTANTES COMÚMENTE
PRESENTES.

Tipo de Impurezas Rango de Valores de pH Correspondiente

a la Remoción Máxima.

Fosfato (como P2O5) 8 a 9

SiO2 9 a 10.5
(Al2O3 + Fe2O3) 9.5 a 10.5
Gomas 7 a 9
MgO 9.5 a 10.5
Proteínas 6 a 8
Materia Cerosa 7 a 9

45
AUXILIARES PARA LA DECOLORACIÓN.

— EL USO DE PERÓXIDO DE HIDRÓGENO ( H2O2).

La utilidad de H2O2 como auxiliar de proceso de decoloración ha sido demostrado de

forma experimental e industrial. El H2O2 es un agente blanqueador utilizado en otras
industrias (pulpa, textiles, etc.), y puede ser usado como un auxiliar de decoloración en
la fabricación de azúcar blanco. El H2O2 es un producto de bajo costo. Se ha hallado que
el H2O2 no solamente reduce el color de lo jugos y meladura sino que también reduce su
contenido de no-azúcares.

El H2O2 oxida ciertos colorantes a formas rápidamente removibles, probablemente lo

que hace es oxidarlos a productos que no están disponibles a formar color. Tales
posibilidades son ilimitadas dado la naturaleza altamente reactiva del peróxido de
hidrógeno y la disponibilidad de un gran número de componente del jugo que sirve
como sustratos. El H2O2 como vemos cosiste de 2 átomos de Hidrógeno y 2 de oxígeno,
siendo la clave de su fuerza oxidante el enlace Oxigeno-Oxigeno, el cual es muy
inestable. El H2O2 es relativamente estable cuando se almacena en condiciones frías y se
descompone en Oxígeno y Agua.

En las pruebas realizadas, se ha comprobado que se reduce el color de la meladura y

que se obtiene una calidad mejor del producto debido a la disminución de los
polifenoles, aminoácidos y el almidón, los cuales están disponibles para formar parte en
las reacciones de color durante el proceso y el almacenaje del azúcar. El peróxido
reduce el color desde 12 -35%, disminuye los polifenoles desde 17 - 21 %, disminuye el
contenido de aminoácidos desde 15-24.6%, disminuye los polisacaridos desde 12-13%
y el contenido de SO2 lo disminuye desde 15-22%. Además el H2O2 mejora la
capacidad de preservación del azúcar blanco directo en almacenaje ya que existe un
menor desarrollo del color en el azúcar. Esto es consistente con las observaciones de
Raffar quien explicó que el peróxido de hidrógeno divide los sitios no-saturados y las
diketonas en colorantes formando ácidos carboxílicos así como que oxida los fenólicos
a quinonas y productos cíclicos. (El H2O2 decolora por un número de rutas como:
oxidación de los sistemas de doble enlace y división de los ácidos carboxílicos y
alcoholes, abertura de los arcos aromáticos de los fenoles, los cuales posteriormente
pueden oxidarse como se explicó antes, oxidaciones de otros grupos aromáticos para
formar quinonas y azónidos poliméricos; oxidación de los aminas primarias a
compuestos de nitrógeno; oxidación de las aminas secundarias vía radicales intermedios
para separar sustituyentes, oxidación de las aminas terciarias a óxido de amina).

Los principales colorantes atacados por el peróxido de hidrógeno son las melanoidinas
y el caramelo. Generalmente, el peróxido de hidrógeno reacciona con el anión hidroxil
para producir el anión hidroxi (HOO), el cual siendo fuertemente nucleofílico ataca los
grupos carboxílicos en las melanoidinas. El mecanismo oxidativo degradante del H2O2
se comprueba por la reducción del contenido de polisacáridos como el almidón en un 27
- 33%. Los contenidos bajos de no-azúcar como el almidón obviamente incrementa la
pureza de la sacarosa y reduce la formación de neblina en las soluciones de azúcar.

El enlace 0—0 entre las dos moléculas de oxígeno de la molécula de H2O2 es un enlace
débil, de aquí, es que se explica la inestabilidad de la molécula. Más, si la temperatura

46
 se eleva y hay presencia de catalizadores, la molécula se activa hacia una
descomposición del tipo oxidativa:

H--O H

= O + O (dirección de oxidación)

H--O H

La aceleración de la descomposición del H2O2 a una temperatura alta es acompañada de

una oxidación fuerte lo que provoca una tasa de decoloración más elevada por su acción
a nivel de los sitios insaturados y diketonas de ciertos colorantes. La figura 1.10A,
muestra la tasa de decoloración del H2O2 en función de la temperatura. La figura 1.10B,
muestra la tasa de decoloración en función del pH. Los medios alcalinos contribuyen a
la descomposición catalíticas del H2O2. Por el contrario, los medios ácidos inhiben esa
descomposición. Las pruebas de decoloración a pH = 7.0 confirman esas propiedades
del H2O2. A pH = 8, el % de decoloración disminuye fuertemente en la relación con la
solución inicial. La figura 1.10 C muestra la evolución del % de decoloración en
función del º Brix. La decoloración es mejor a una º Brix menor.

FIGURA 1.10 a. TASA DE DECOLORACIÓN EN FUNCIÓN DE LA

TEMPERATURA.
Tasa de decoloración(%).

ppm H2O2

47
 FIGURA 1.10 b. TASA DE DECOLORACIÓN EN FUNCIÓN DEL
PH
% Décolo á Bx = 60 T =75°C

ppm H2O2

FIGURA 1.10 EVOLUCIÓN DE LA DECOLORACIÓN EN

FUNCIÓN DEL °Bx.
% Décolo á pH = 7 T = 75° C.

ppm H2O2

Cualquiera de las reacciones antes mencionados tienen doble efecto, o sea, puede
destruir el color directamente y destruir los precursores del color que toman parte en las
reacciones de formación de color durante el cocinado. Sin embargo algunos de los
productos de esas reacciones pueden por si mismos generar otras reacciones y formar
color después en el proceso. Entonces es necesario que al paso de oxidación le siga una

48
etapa de precipitación y filtración para remover esos productos. Con tal potencia de
oxidación se podría pensar que con el rango de reacciones que se producen, estas
pueden también atacar a la sacarosa y azucares reductores. Sin embargo, esto solamente
sucede vía la Trayectoria del radical Hidroxil, de forma que manteniendo el pH del
material por debajo de 8 durante la oxidación, no ocurre destrucción de azúcares.

— DOSIFICACIÓN DEL H2O2.

Para la dosificación del H2O2 se dosifica una solución al 50% a partir de H2O2
comercial (p/p) y de la solución al 50% se dosifican 200 ppm en los Tachos para MCA
y 800-400 ppm en la meladura. Para los licores de refinería se usan 800 ppm de H2O2 al
50%.

— COLOR DEL AZÚCAR BLANCO DIRECTO.

El color del azúcar blanco directo es un índice de su calidad. Muchos azúcares blancos
directos lucen como un amarillo ligero, o se tornan amarillos durante el almacenaje.
Esto a menudo conduce a que se afecte su precio de venta. El color varía de acuerdo a
la calidad de la caña y el proceso, depende de los colorantes presentes en el azúcar,
especialmente del contenido de fenólicos, nitrógeno amino y el hierro, el cual a menudo
se combina formando compuestos complicados. Las relaciones siguientes han sido
establecidas:

1) Existe una correlación positiva significante entre el color del azúcar y el

contenido de fenólicos, Tabla 7. Un azúcar amarillenta usualmente contiene más
de 50 ppm de fenólicos, y si tiene más de 100 ppm el color aumenta desde 250 -
300 UI

TABLA 7

CONTENIDO DE HIERRO EN EL AZÚCAR SULFITADO VRS COLOR

Hierro - ppm Color - UI - Inicial Color – UI - Final

1.0 149 239

1.5 159 274
2.0 153 293
2.5 170 310
3.0 157 353
3.5 171 437
4.0 175 471

2) El azúcar blanco directo usualmente contiene menos fenólicos, o sea, menos de

20 ppm.

49
 3) El azúcar blanco directo contiene menos hierro, o sea de 0.2 - 0.5 ppm o menos.
Si el contenido de hierro aumenta el azúcar se torna amarillenta más
rápidamente en almacenaje.

“ Es de conocimiento generalizado que el amarillamiento del azúcar blanco es

causado por la oxidación de las sustancias no-sacarosas presentes. El ácido
sulfuroso libre contenido en el Jugo Sulfitado hace que los compuestos de hierro
existentes se conviertan a la forma ferrosa. Cuando el cristal del azúcar contacta el
aire, los compuestos ferrosos se oxidan gradualmente en compuestos férricos los
cuales son usualmente de color oscuro. Esto resulta en el efecto del amarillamiento
del azúcar Sulfitado”. El hierro presente en el jugo diluido es removido en la
clarificación (aproximadamente el 50%) pero los jugos ácidos disuelven el hierro de los
equipos con los cuales están en contacto. El hierro está presente como un compuesto
complejo, que se descompone a un pH bajo. La explicación usual es que el hierro está
presente en las soluciones de sacarosa en forma de ferrato. Tanto como unas 2/3 partes
del color presente en el jugo de la caña puede deberse al oscurecimiento enzimático de
los ácidos fenólicos. Los compuestos fenólicos que no están en la categoría de
reacciones enzimáticas incluyen la oxidación y auto-polimerización para formar
pigmentos castaños oscuros. Ellos reaccionan con las proteínas y amino-ácidos para
producir pigmentos de melanina desde castaños a oscuros y con los aldehídos para
producir productos de condensación rojos en la presencia de ácidos.
“Cuando los cristales de azúcar crecen en los Tachos, una pequeña parte de los
fenólicos presentes en el licos de azúcar (especialmente los de alto PM) son
incluidos en el cristal. Por lo tanto es muy importante remover esos fenólicos tanto
como sea posible en la Clarificación”.

El Hierro es uno de los no-azúcares inorgánicos que están presentes en considerables

cantidades en los Jugos Mezclados. Se ha encontrado que de los dos sesquióxidos –
óxido de hierro y óxido de aluminio la cantidad de hierro es usualmente el doble de la
cantidad de aluminio. En el comportamiento de estos no-azucares en la operación de
molienda se ha demostrado que el hierro se extrae más fácilmente del bagazo que al
Al2O3.

Aproximadamente el 50%, o más, del hierro presente en los tallos de la caña puede ser
extraído con los procedimientos normales de molienda.

La forma en la que se presenta el hierro en las soluciones de azúcar de la fábrica es de

naturaleza compleja. Si una solución de azúcar de pH > 6.5 se mezcla con un
precipitado de hidróxido férrico, entonces el óxido férrico se disuelve dando por
resultado una solución coloreada de rojo; sin embargo, no es posible demostrar allí la
presencia de hierro por alguna de las comunes y corrientes reacciones de los iones
férricos. El hierro está presente como un compuesto complejo, que se descompone a un
pH bajo. La explicación usual es que el hierro está presente en las soluciones de
sacarosa en forma de ferrato o de una manera esquemática, como:

n . sacarosa + m . H3 FeO3
( sacarosa ) n ( FeO3 ) m H2O

Este compuesto es un Ferrato de Sacarosa. Es más, se conoce que el férrico puede

actuar en soluciones impuras de sacarosa como oxidante con formación de ferroso. En

50
la preparación de ferrato de sacarosa por disolución de hidróxido férrico puro en una
solución de azúcar que contenga 0.1 % de azúcar reductores se encontró que, después de
un corto tiempo a la temperatura del laboratorio, más del 20 % del férrico había sido
transformado en ferroso.

En el tratamiento de las soluciones de azúcares de la fábrica con intercambiadores de

cationes, se encontró en reacciones neutras y alcalinas, que el hierro no se separa por
medio de intercambiadores de catión de sodio. Esta es una diferencia esencial con el
efecto de carbones adsorbentes, tal como el Norit o el Darco, que muestran una
considerable fuerza de adsorción para los compuestos de hierro presentes en las
soluciones de azúcar de la fábrica.

TABLA 8
ACCIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES DE CATIONES

Tratando con
Licor Original 2.5 % de Dusarit - 1 % de Norit
Na
Cenizas 0.100 0.117 0.090
Fe2O3 % 0.027 0.028 0.013
Color ( e 500 m ) 1.052 1.078 0.505
La antigua literatura contiene un gran número de observaciones sobre el efecto de las
sales de hierro en el color del azúcar elaborado. Puede demostrarse que las sales de
hierro sinscristalizan con la sacarosa y que cierta cantidad de hierro puede encontrarse
en azúcares bien lavados. Un estudio detallado de este fenómeno ha demostrado que una
parte del hierro que existe en un azúcar cristalizado está en forma insoluble. Puede ser
separado sujetando licores provenientes de la disolución de azúcar blanco de consumo
directo o de azúcar crudo a un procedimiento de centrifugación. En un azúcar blanco
que contenía 0.003% de Fe2O3, fue posible eliminar 0.006% de Fe2O3 como insoluble,
de la solución de azúcar blanco.

Los jugos bien clarificados pueden contener unas 30 ppm de Fe2O3. Todos los metales
presentes en el azúcar crudo proceden del proceso de extracción en los molinos, ya que
son les metales y aleaciones utilizadas en los rodillos o masas de los molinos,
recipientes, tanques, forros, tuberías, cojinetes, plateado y soldadura blanda y de otros
tipos. Las cantidades de estos metales, entre ellos el hierro, no constituyen un problema
en la refinación y no ofrecen peligro para la salud del consumidor.
La tabla siguiente muestra el contenido de Fe2O3 en el jugo, meladura y mieles finales
de caña.

51
TABLA 9

HIERRO (COMO Fe2O3 ) EN LOS JUGOS, MELADURA, MIELES FINALES

DE CAÑA Y AZÚCAR.

Concentración de Sólidos
Jugo Mixto Jugo Meladura Miel Final Azúcar Crudo
Clarificado ppm

0.06 - 0.14 0.01 - 0.03 0.007 - 0.01 0.04 - 0.07 5 - 13

Es generalmente imposible determinar el hierro en los jugos por análisis colorímetrico

directo. Esto sólo puede ser logrado con productos de refinería filtrados y de muy poco
color, a los que se añade ácido nítrico como agente oxidante y rodanida como reactivo
del hierro, y determinado con un colorímetro fotoeléctrico el color formado.
En los licores de refinería se ha encontrado que existe una correlación muy satisfactoria
entre los resultados de la determinación de hierro hecha directamente en la solución de
azúcar que lo contiene y de la determinación en las cenizas.

TABLA 10

CONTENIDO DE HIERRO EN LOS LICORES DE REFINERÍA

Fe2O3 % Brix
Determinado vía Cenizas Determinado directamente
en el Licor

1er. Licor de Alta Calidad 0.00037 0.00035

Licor Segundo 0.0262 0.0267
Licor Segundo 0.0258 0.0258
Licor Tercero 0.0663 0.0654
Licor Tercero 0.0612 0.0607

En la purificación con cal es posible eliminar aproximadamente el 50 % de hierro

presente en el Jugo Mezclado.
La mayor separación se consigue a altas alcalinidades. Una forma especial de
separación del hierro ocurre en el procedimiento de sulfitación en el que el jugo se lleva
a un valor bajo del pH (entre 3 y 4).

Paralelo al cambio en el pH, el ferrato se transforma en hidróxido y forma un complejo

con el ácido silícico. En la clarificación normal con cal, el hierro se precipita como
ferrato de calcio.

Si los jugos se sujetan a alcalinidades extremadamente altas, tal como ocurre en el

procedimiento de carbonatación ( pH > 10 ), puede removerse más del 90 % del hierro.
De cualquier modo, por experiencia se sabe que en el jugo de la primera carbonatación
una cierta cantidad de hierro ( más de 5 mg /1 ), que está presente como ferrato, no se

52
puede separar en la operación de filtración, pero este hierro se vuelve precipitable y
puede ser separado en la segunda carbonatación. En forma esquemática esto puede
representarse, como se ve en la Tabla siguiente:

TABLA 11

EL HIERRO EN LAS SOLUCIONES DE AZÚCAR DE LA FABRICA

pH 3-4 4-7 7-9 9 y más alto

Ferrato --- ± ± ligeramente soluble
Insoluble como Insoluble
Ferrato de Ca ---
Férrico + + ---
Insoluble con Insoluble como
SiO2 Fe ( OH )3
Ferroso + + ±
Insoluble con Soluble como
SiO2 Sacarato Ferroso
La cantidad de hierro contenida en las mieles finales, que depende del sistema de
purificación, varía considerablemente. Se encontró que en las mieles de Java el hierro
varía entre 20 y 400 mg / kg. En mieles de alta calidad la variación estaba entre 50 y
200 mg. Es preferible que en las mieles finales que se vayan a utilizar en la industria de
la fermentación, el contenido de hierro no sobrepase los 100 mg / kg.

TABLA 12
HIERRO CONTENIDO EN LAS MIELES EN mg / kg.

En Mieles de Alta Calidad En Mieles Finales

Java I 56 Fábrica de Azúcar Crudo 65
Java II 19 Azúcar Blanco Sulfitado 140
Cuba I 40 Azúcar Blanco Carbonatado 24
Cuba II 43
Filipinas 110

La determinación en la fábrica de la cantidad de hierro presente en las soluciones de

azúcar, no solamente tiene un significado práctico por el efecto de ese elemento sobre la
calidad del azúcar, y especialmente en la elaboración de azúcar blancos y refinos, sino
también en lo que se refiere a la conservación y mantenimiento del equipo. Las pérdidas
por corrosión del equipo, y la disolución de los productos de corrosión en los productos
del azúcar con los que están en contacto, son un factor importante en el desgaste de
mezcladores, tanques y cristalizadores.

Según los datos proporcionados por el laboratorio del Central Izalco, el contenido de
hierro total (Fe2+ y Fe3+) determinado por un método colorímetro visual usando 2,2'
bipiridina, arrojó los resultados siguientes en los azúcares blancos producidos en el
mismo.

53
 ZAFRA HIERRO TOTAL - AZÚCAR BLANCO
CENTRAL IZALCO PPM

96 / 97 0.3
97 / 98 0.3 - 0.5

También se cuantificó el hierro en muestra de otros Ingenios y dio los resultados

siguientes:

ZAFRA INGENIO HIERRO TOTAL - PPM

96 / 97 San Francisco 0.5

97 / 98 El Angel 0.3

Según los resultados anteriores el contenido de hierro es similar en dos zafras

consecutivas en el Central Izalco y es bastante idéntico con el de los Ingenios de la
región comparados.
Es aceptable para un azúcar blanco un contenido de 0.3 - 0.5 ppm de hierro total para la
fabricación de gaseosas bajo las condiciones de Coca - Cola de El Salvador, pues al
pasar por el tratamiento por Carbón estas cifras pueden ser disminuidas en un 50 % o
sea a 0.15-0.25.

54
FIGURA 1.11 a. ELECTRO - CLARIFICACIÓN.

a Filtros de cachaza
a los Evaporadores

DC
+/- +/-
REACTOR

RECTIFICADOR

Jugo del Clarificador

55
Fig. 1.11 b. SISTEMA DE ELECTRO-COAGULACIÓN
KASELCO(Kaselco of shina, TX).

56
ELECTRO-CLARIFICACIÓN DEL JUGO CLARIFICADO PARA MINIMIZAR
LAS INCRUSTACIONES EN LOS EVAPORADORES.

Como hemos señalado anteriormente la meta en la purificación de los jugos es el

remover la cantidad máxima de no-azúcares inorgánicos que se hacen insolubles en la
Evaporación y Cristalización.
Como vimos el SiO2, CaO, Mag, Al2O3, Fe2O3, son muy difíciles de eliminar
completamente en la Clarificación del Jugo. La presencia de altas cantidades de H2SiO2
(Ácido Silícico) es una de las principales diferencias entre los jugos de caña y
remolacha.
El Ácido Silícico está presente en forma coloidal con una carga negativa y puede
representar del 40 - 50% de la ceniza total en el jugo diluido.
Al concentrar el jugo en los Evaporadores se provoca que muchas sales minerales se
hagan menos solubles y consecuentemente cuando las mismas exceden sus productos de
solubilidad se deposita en las superficies de intercambio de calor.
“El Ácido Silícico y los Oxalatos” son los componentes que causan las incrustaciones
mas duras. La minimización de la formación de incrustaciones en los Evaporadores
puede realizarse con una nueva técnica llamada “Electro-coagulación”, un proceso
frecuentemente usado en el tratamiento de aguas.
En la electro-coagulación “La Coagulación” de las impurezas se efectúa por medios
electrolíticos, el SiO2 es Aniónico.
“La Electrolisis” es el paso de una corriente eléctrica a través de un electrolito con la
migración subsecuente de los iones cargados positivamente “al cátodo” y los iones
cargados negativamente “al ánodo”. La corriente eléctrica es conducida a través de la
solución por medio de iones, los cuales son átomos o grupos cargados por la pérdida o
ganancia de electrones.
El Jugo Clarificado se pasa entre las superficies de placas (acero y carbono) de metal
cargados con corriente directa. En el ánodo el hierro es oxidado a Fe2+, el cual
posteriormente se oxida a iones de Fe3+, veamos:

Feº → Fe 2 + (acuoso) + 2e − O 2 → Fe 3+ (acuoso) + e −

Simultáneamente, el Hidrógeno es omitido en el cátodo:

2 H 2 O + 2e − H 2 + 2OH − (acuoso)

El resultado neto del proceso anterior es la desestabilización de las impurezas del jugo
iniciando la “coalecencia” de partículas y “sorción” sobre el hidróxido férrico coloidal
altamente dispersado, formado por la reacción entre el Fe3+ electro-generado y el OH − :

Fe 3+ (acuoso) + 3OH − (acuoso) Fe(OH ) 3 ( sólido)

Las pruebas para evaluar este sistema se hicieron a escala piloto en el Ingenio Cora
Texas en Louisiana. La planta piloto fue un reactor de 21.5” x 17.5” x 6.25”
dimensiones exteriores. Las placas eran de acero al carbono de 13” x 2.5” x 3/16”.

57
El cátodo y el ánodo consistieron de 3 x 2 placas cada uno. El número total de placas
fueron 36 para permitir una mezcla apropiada, así como una buena remoción de gases.
El espacio entre las placas a través de los cuales el jugo fluía fue de 5/16”.

Las placas tenían un ancho efectivo de 2” y un espaciado de 3/16”. Se hicieron corrida

con un flujo de 2.0, 2.5, 3.0 y 3.5 GPM. El efecto del tiempo de residencia en el reactor
fue evaluado variando el flujo a un amperaje constante. Los amperajes usados fueron 0,
10, 25, 75, y 100 amperios. El jugo tratado fue colectado y el producto flotando se
sifoneó para separarlo. El Jugo Clarificado saliendo del reactor fue agitado suavemente
para remover los gases no-condenzables disueltos y se dejo reposar por 60' para que los
flóculos sedimentaran. La tabla 13 muestra los resultados obtenidos según la misma, se
removió el 82% del SiO2, el 11% del CaO; el 14% del MgO, el 9% del Fósforo y el
0.7% del aluminio.

Sin embargo, el contenido de hierro se elevó en un 400 %. Esto trajo como

consecuencia que con estos niveles de hierro el jugo se oscureciera rápidamente. El
efecto del color y la turbidez en la calidad del azúcar no se investigó : Cora Texas tiene
normalmente 60 ppm de hierro en sus jugos clarificados. Esto fue alcanzado cuando se
usó 25 o más amperes a 3.0 y 3.5 gpm. También se midió la pérdida de acero y la
misma fue de 0.763 g / amp / h, esta equivale a 1 mg de hierro / litro de jugo / amp / h.
La meta de las placas es de 950 horas o más. La electro-coagulación aumenta el pH,
pero generalmente no excede de 9.5.

TABLA 13

REMOCIÓN DE SUSTANCIAS INORGÁNICAS DESDE EL JUGO

CLARIFICADO, USANDO LA ELECTRO-COAGULACIÓN A 2.0 gpm, 25
Amps., y 12 Volts. De CD.

Mg / l
Compuesto Entrando Saliendo
SiO2 260 49
Fe 0.25 100
CaO 379 337
MgO 164 141
P 22 20
Al 269 267

Las reacciones de oxidación y reducción inducidas eléctricamente remueven los

coloides e iones es este proceso. La reducción en el ánodo de los iones metálicos forman
complejos insolubles en forma de núcleos grandes y estables que precipitan los
materiales coloidales. En el cátodo y el ánodo, se forman hidrógeno y oxígeno, los
cuales reaccionan con los coloides presentes en el Jugo Clarificado; como resultado se
producen los óxidos insolubles e hidróxidos, dando un lodo estable, que puede ser
removido por sedimentación con floculantes y los gases no-condensables ser removidos,
todo ello por un Sistema de Flotación Libre. El lodo se bombea a los filtros rotativos
para recobrar el azúcar.

58
Económicamente se dice que las fábricas que producen su propia electricidad el costo
de ésta para este sistema puede ser de 0.010 centavos de $ / lb. Azúcar.
El costo de las placas de acero para 950 horas de vida útil a bajo amperaje es de 0.006
centavos de $ / lb. Azúcar. Entonces el resto aproximado de operación del sistema es de
0.016 centavos de $ / lb. de azúcar.

La KASPAR Electroplasting estima que el resto de instalación de una unidad para 2,000
gpm es de aproximadamente $ 400,000. Sin embargo un reactor abierto - atmosférico de
nueva generación ha sido diseñado y un nuevo tipo placa ( Hi-Si-Steel) está siendo
probada, de forma que los costos de instalación y producción serán menores. Se estudia
que haya menos gases disueltos y menos flotación, el ajuste de corriente para reducir la
carga de hierro y cambiar la polaridad en tiempo inverso de 6' a12'. Esto haría que el
costo de la unidad fuera de $ 300,000 para 12,500 tcd.
Las figura 1.11A y 1.11B, muestran el Sistema de Electro-coagulación Kaselco.

El sistema prácticamente se paga sabiendo que los costos de limpieza con soda y ácido
ascienden a unos $ 250,000 o más para un Ingenio de 10,000 tcd por zafra; a parte del
daño que causa esos químicos al Medio Ambiente y al desgaste de los Evaporadores.
En pruebas hechas en varias fábricas de azúcar los niveles de hierro en la solución de
HCl usada en la limpieza de los Evaporadores es de 400-900 ppm.

EQUIPOS PARA REALIZAR LA SULFITACIÓN DEL JUGO.

El equipo usado para producir SO2 y ser absorbido por el jugo mezclado consta de un
horno en donde se realiza la combustión del azufre y producir SO2, el cual es absorbido
en la Torre de Sulfitación o en los Eyectores. La cantidad absorbida de SO2 por el jugo
depende en gran parte de la temperatura. Al incrementarse la temperatura, la cantidad de
SO2 que se absorbe disminuye. Así que se tiene:

A 20º C se absorbe 8.6 % de SO2

A 30º C se absorbe 7.4 % de SO2
A 40º C se absorbe 6.1 % de SO2
A 50º C se absorbe 4.9 % de SO2
A 100º C se absorbe 0.1 % de SO2

• HORNOS PARA QUEMAR AZUFRE.

El Horno más común para quemar el azufre es el del tipo Sangerhausen, el cual es una
caja de hierro fundido elongada a la cual se le circula agua para restringir la combustión,
ver figura 1.12A. El aire necesario para la combustión en este tipo de horno se introduce
al mismo debido a la diferencia de presión creada por el eyector de vapor; el Ventilador
de Tiro Inducido situado en el topo de la Torre de Sulfitación o por los Eyectores de
Jugo. Dicho eyector o ventilador de tiro inducido también extrae el SO2 formado y el
aire, los cuales son expulsados a la atmósfera. Sin embargo en el eyector de jugo no hay
pérdidas de SO2 a la atmósfera.

El SO2 es un gas resultante de la combustión del azufre en una corriente de aire:

S + O2 SO2 + 3,990 Btu/lb (1)

59
La combustión toma lugar a una temperatura de 363º C (685ºF).
Cuando el azufre industrial se calienta se funde a 119º C (248ºF) y da un líquido de
color amarillo claro. Una elevación ulterior de la temperatura va acompañada de un
cambio de color a rojo oscuro, al mismo tiempo se incrementa la viscosidad del líquido,
la que alcanza su máximo a 180º C (356ºF)

Químicamente, la combustión del azufre en el aire es una reacción representada por la

ecuación (1). Si todo el oxígeno del aire aplicado reaccionará con el azufre, se obtendrá
un gas con un 21% en volumen de SO2. Sin embargo, la combustión completa del
azufre en los hornos comunes como el de la figura 1.12A, requiere un exceso de aire
considerable. Por eso, el gas producido contiene solamente del 6-14 % de SO2 por
volumen, y el resto está compuesto de nitrógeno y oxígeno.
Si la combustión tomará lugar con la cantidad teórica de aire, el peso de aire requerido
sería: 100/23.15 = 4.3 8según la ecuación 1, 1kg de azufre requiere 1 Kg. de aire, esto
es así debido a que el azufre tiene casi 100 % de pureza), el aire contiene 23.15% de
oxígeno por peso. Similarmente, el volumen máximo de SO2 en los gases de la
combustión es del 21% (el aire contiene 20.84 % de oxígeno por volumen). Sin
embargo, no es posible obtener una combustión completa con esa cantidad de oxígeno,
por lo que es necesario introducir un exceso de aire por encima del teórico. Se ha
comprobado que se necesita un 100 - 600 % de exceso de aire o sea un peso igual a 9-15
veces el peso de azufre, obteniéndose un gas con un contenido de SO2 entre 6 -14 % de
SO2.

Figura 1.12 a. Torre de Sulfitación y Horno de Azufre.

60
El SO2 gaseoso se genera quemando azufre en una corriente de aire. LA combustión del
azufre se produce así:
S + O2 SO2 + 70 Kcal.

En conveniente evitar la formación de trióxido de azufre(SO3) por eso se enfría el

bióxido de azufre a la salida del horno a una temperatura por debajo de los 392°
(200°C).
La temperatura del horno debe ser de 610 – 660°F y 500 – 550°F a la salida. No debe
excederse una temperatura de 570°F a la salida, ya que el azufre se sublima.

Ejemplo: ¿Qué cantidad de aire se necesita para la combustión del azufre en un ingenio
que consume 0.24 lbs/ton caña de azufre, y su capacidad de molida es de 10,000
tons.caña/dia?.

Resolución:
10,000 x 0.24 / 1440 = 1.67 lbs de azufre / min.
1.67 x 435.592 = 756g azufre / min.

De la ecuación (1), vemos que:

1 Kg de azufre requiere 1 Kg de aire

0.756kg de azufre requiere X de donde:

(0.756 x 1/1) 15 = 11.34 Kg de aire/min (24.95 lbs aire/ min).

como el aire a 176º F y 14.7 psig tiene una densidad de 0.0624 lb/p3, entonces:
PCM de aire requeridos para la combustión del azufre = 24.95 / 0.0624 = 400.

La oxidación del azufre a SO2 es una reacción entre moléculas en estado gaseoso, de ahí
que el azufre sólido deba ser fundido y evaporado previamente para que sus moléculas
puedan combinarse con las moléculas de oxígeno. Supóngase que la operación de
combustión del azufre se inicia en el horno encendiendo el azufre con un paño de tela
empapado de kerosene, y se le prende con un fósforo. Entonces, la parte del azufre se
funde y se calienta a una temperatura alta, lo que causa la evaporación y la ignición de
los vapores. Entonces, comienza la oxidación de acuerdo con la ecuación (1). Las
calorías liberadas elevan la temperatura de otra porción del azufre, causando de nuevo la
función y la elevación. El Proceso continúa así hasta que todo el azufre se funde y sus
vapores se queman sobre toda la superficie del líquido. El horno de azufre constituye la
parte más importante de la instalación para preparar SO2; las otras partes están
adaptadas al fenómeno inherente al proceso de combustión, es decir, a la sublimación
del azufre y a la formación de SO2.
En los hornos de azufre comunes y corrientes como el de la figura 1.12 A, no puede
evitarse la formación de pequeñas cantidades de trióxido de azufre debido a la reacción:

2SO2 + O2 2SO3 (2)

La formación de SO3 se favorece por una alta concentración de oxígeno por una
comparativamente baja temperatura del gas, y por catálisis (por ejemplo: por acción del
óxido de hierro). A temperaturas por debajo de 200º C (392ºF) la velocidad de reacción

61
es tan baja que prácticamente no se forma SO3. Por lo tanto, es de efecto favorable un
enfriamiento rápido del gas caliente, hasta menos de 200º C, que se efectúe en un tubo
vertical situado fuera del horno figura 1.12A, que está provisto de una chaqueta
enfriada por agua. En el caso de que el gas del horno contenga humedad, todo el SO3 se
transforma en ácido sulfúrico, de acuerdo con la ecuación:

SO3 + H2O H2SO4 (3)

Como generalmente no se acostumbra a lavar con agua el SO2 producido, parte del
H2SO4 que se forma se condensa en las tuberías y otra parte va a dar al jugo. Las
desventajas que acarrea la presencia de SO3 en el SO2 gaseoso son:

(1) Cualquier SO3 o H2SO4 que llegue al jugo se transformará en CaSO4; siendo
ligeramente soluble, el CaSO4 incrementa el contenido de sales de cal en el jugo.

(2) La corrosión de las partes de hierro que están en contacto con el gas ocasiona que se
tenga altos costos de mantenimiento y de emplazamiento de piezas y aparatos en la
instalación. Como prevención contra la corrosión a veces se recubre con plomo el
interior de las tuberías.

(3) Cualquier cantidad de SO3 formada significa un consumo inútil de azufre. En los
hornos de azufre común y corrientes se considera que es una cifra baja una conversión
en SO3 del 1.5% aproximadamente, de todo el azufre quemado.

(4) A 1200º C (2200º F) el dióxido de azufre se descompone en:

SO2 S + O2 (4)

Y el oxígeno naciente reacciona inmediatamente con el SO2 ambiente para producir

trióxido de azufre:

SO2 + O2 SO3 (5)

Esta reacción comienza a ser notoria sobre los 900ºC (1650ºF). Esta es una razón
importante para que se evite que cualquier parte del horno alcance dicha temperatura o
la de forzar la combustión a una generación de SO2 alta (esto puede producirse en
ciertos hornos que usan aire comprimido a través de toberas).

• SUBLIMACIÓN DEL AZUFRE.

La Sublimación de azufre en la tubería que conduce los gases de SO2 se debe a una
combustión incompleta de los vapores de azufre que se queman en el horno. Al enfriar
el gas, el vapor de azufre se condensa en finas partículas de azufre sólido que son
atrapadas en las tuberías. Para evitar esta sublimación, las condiciones en el horno
deben ser tales que el abastecimiento de aire equilibre constantemente la producción de
vapores de azufre.

62
Para una superficie dada de azufre en combustión, ésta producción de vapor es
proporcional a la diferencia entre las presiones de vapor máxima del azufre y la
prevaleciente. Esta última se mantiene a un nivel bajo por medio de una constante
separación de los vapores producidos; la primera es más importante, dependiendo su
valor de la temperatura del azufre, ver figura 1.12B. como se ve en la gráfica, la presión
máxima de vapor se incrementa rápidamente al elevarse la temperatura. En los hornos
de azufre comunes y corrientes es difícil conseguir una buena regulación de la
temperatura del azufre fundido. La ecuación (1), enseña que la oxidación de 32g de
azufre genera alrededor de 3,990 Btu/lb, pero sólo una parte de ese calor se necesita
para calentar, fundir y evaporar el azufre. El calor sobrante se elimina parcialmente con
los gases, parcialmente por radiación y el resto con el agua de enfriamiento. La
regulación del agua de enfriamiento se encuentra empíricamente: se ha probado que un
cierto grado de enfriamiento ha dado buenos resultados, entonces, el método se vuelve
una práctica estándar para una fábrica dada. A menudo la temperatura del agua de a la
salida del refrigerante se mantiene a 90º C (194ºF) aproximadamente. Las condiciones
práctica para la prevención de la sublimación rara vez son ideales, de ahí la necesidad
de hacer pasar el gas a través de un sublimador, ver figura 1.12C. El vaso o sublimador
se llena parcialmente con trozos de ladrillos que sirven para recibir el azufre sublimado.
El agua refrigerante que circula fuera del sublimador abate la temperatura del gas a tal
grado que están tibios los tubos por los que el SO2 llega a la torre de sulfitación.

63
 FIGURA 1.12 b. RELACIÓN PRESIÓN – TEMPERATURA DEL
VAPOR DE AZUFRE.

• CALIDAD DEL AIRE PARA LA COMBUSTIÓN DEL AZUFRE.

Antes de entrar a los hornos de azufre debe privarse al aire de la humedad con objeto de
reducir los perjudiciales efectos de la formación de SO3. La práctica antigua era hacer
pasar el aire a través de varias capas de cal viva, ver figura 1.12C, la carga de cal se
renovaba cada 8 -12 horas con cal viva nueva, pero este método cayó en desuso debido
a que no es muy efectivo, salvo que se usen grandes cantidades de cal viva. El consumo
de cal era de 0.02 lbs / p3 de aire introducido al horno.

64
Esto corresponde a un consumo de cal de 1.75 lbs. Oca / lb. de azufre. En la actualidad,
existe un método de secado del aire más efectivo que consiste en comprimir u enfriar el
aire. Por ejemplo, la IngersollRand fábrica el compresor SSR el cual es un compreso de
tornillo de simple etapa diseñada para operar con aire a una temperatura entre 35-115ºF
(1.7 - 46ºC) deshumidificado.

FIGURA 1.12 c.

Cuando se usa aire comprimido, la cantidad necesaria para la combustión es de 100

P3 /lb de azufre a OºC y 760 mm de presión (153 PCM para un ingenio que consuma
1.53 lbs. de azufre / min.
Para lograr una gran capacidad en el horno de azufre debe prestarse atención a los
factores siguientes:

1) El volumen del gas del horno debe ser pequeño en relación con la superficie de
combustión.

2) El volumen de alimentación de aire debe ser óptimo y especialmente no

demasiado pequeño. Las temperaturas más altas del azufre corresponden a las
velocidades óptimas más altas de abastecimiento de aire. Al principio el
incremento en el abastecimiento de aire causa una disminución en el % de SO2
en el gas, pero tan pronto como la temperatura del azufre se eleva, el % de SO2
aumenta. El % de SO2 en el gas no puede usarse para evaluar el buen
funcionamiento del horno. Es mejor medir el consumo de azufre en un período
determinado.

3) La aplicación de aire pre-calentado resulta en una mayor temperatura del azufre.

65
4) Se alcanzan en un corto tiempo altas temperaturas en el azufre si es pequeña la
cantidad de azufre que contiene el horno.

5) El enfriamiento del horno debe ser justamente el suficiente para evitar una
sublimación, la que es debida a la ebullición del azufre en el horno.

6) La regularidad en el abastecimiento de aire, la carga del azufre y el enfriamiento

son puntos muy importantes que previenen la sublimación, ya que ésta ocurre
cuando la alimentación de aire es menor que la necesaria para la temperatura del
azufre. La sublimación puede evitarse alimentando constantemente un exceso de
aire. Este exceso puede comprobarse por análisis del % de SO2 en el gas.

El % en exceso deberá ser determinado encontrando el % molar del SO2 mediante la

prueba de Reich, las fórmula a utilizar son:
% molar SO2 = 0.05 ÷ [ (P - Pw ) ε / 100 /62.396 ( T + 273.15) ] + 0.0005 (6)

% exceso de aire = (21 / % - 1) 100 (7)

donde:

Pw = Presión Vapor ( mm de Hg)

P = Presión Atmosférica (mm de Hg
∈ = Agua Desplazada (cc)
T = Temperatura (ºC)
% = % Molar SO2

7) El Factor predominante es la temperatura del azufre. El proceso de combustión

puede ser manejado regulando directamente la temperatura del azufre.

8) El suministro de aire debe mantenerse constante. El aire seco debe alimentar a

un tanque figura 1.12C, que está provisto con una válvula de alivio. De
preferencia, ésta válvula se ajusta a una presión de trabajo constante. La cantidad
de aire que se alimenta puede regularse fácilmente siguiendo las indicaciones de
un flujómetro que envíe una señal a una válvula automática.

9) Debe preferirse una sulfitación continua con una presión hidrostática constante,
especialmente si la reacción del jugo Sulfitado se regula por adición de cal y no
por medio de la válvula de gas.

10) La carga de azufre en el horno debe efectuarse sin que se tenga fluctuaciones de
presión y temperatura en el sistema. Los tipos de hornos comunes y corrientes se
cargan intermitentemente cada dos horas, pero antes de cada carga se interrumpe
la entrada de aire, lo que interfiere la combustión debido a la llegada de azufre
frío y a la falta de aire. La figura 1.12D, muestra un dispositivo de alimentación
automática, el cual necesita una presión constante de gas en el horno. Después
de cerrar la válvula A y de abrir la válvula B (que está comunicada con la
atmósfera) el vaso para el azufre fundido se carga con azufre sólido; se cierran la
tapa C y la válvula B, y después que se halla fundido el azufre, se abre la válvula
A. La abertura de descarga del tubo de alimentación D está situada justamente

66
debajo de la superficie del azufre en el horno. Se establecerá un equilibrio entre
la presión del gas en el horno y la columna de azufre fundido (en el tubo de
alimentación y en el recipiente de azufre fundido) más la presión del gas sobre
esta columna de azufre. Tan pronto como el nivel del azufre en el horno cae un
poco abajo del punto más alto de la abertura de descarga, una burbuja de gas se
eleva a través de la columna de azufre y un poco de éste material se descarga,
prosiguiendo así la operación continuamente. De esta manera se mantiene
constante el nivel del azufre en el horno.

67
 FIGURA 1.12 d. HORNO DE AZUFRE CON
DISPOSITIVO ESPECIAL PARA EL LLENADO.

Chaqueta de vapor

Para la ignición.

Mira de cristal
Mariposa de
hierro para
proteger la
mira

Indicador del nivel de

azufre

68
 11) Un mal trabajo del horno de azufre también puede ser causado por la calidad del
azufre. Una mala combustión ocurre cuando el azufre contiene impurezas tales
como materiales bituminosos los que forman una especie de escoria en la
superficie donde ocurre la combustión, obstaculizando de esa manera la
evaporación del azufre, que queda debajo. El efecto es el mismo que si
disminuyera la superficie de combustión, o sea, la capacidad del horno
disminuye. Un remedio para esta dificultad es instalar en el horno un dispositivo
de agitación por medio del cual se elimina la nata, quedando una superficie
limpia para la Evaporación, la figura 1.12E muestra el agitador.

FIGURA 1.12 e. AGITADOR PARA MANTENER LIBRE LA SUPERFICIE

DEL AZUFRE FUNDIDO.

La A/S De Danske Suecia, desarrolló un horno de azufre mejorado. En este horno,

figura 1.12F, el aire para la combustión secundaria se toma como parte de l flujo de aire
total desde los sopladores de aire ajustables. El aire para la combustión primaria
disminuye cuando el aire para la combustión secundaria se incrementa. Un controlador
electrónico controla ésta relación como una función de la temperatura de combustión
del gas, medida cuando el gas sale de la cámara de combustión primaria. El aire
secundario es precalentado en la zona de combustión antes de ser añadido a la cámara
secundaria. Antes que el SO2 salga del horno el mismo es enfriado en la última cámara.
Normalmente la temperatura del gas saliendo del horno está entre 160-180º C (320-
356ºF). La figura 1.12G, muestra los resultados obtenidos con este horno con una
superficie de combustión de 37.12p2 (3.45m2 ) quemando azufre a una razón de 450
g/min. (650 kg/dia).

Nota: Para conocer si se está sublimando el azufre, se hace una prueba de

sublimación visual por medio de tubos de vidrio de 4mm conectados a un respiradero
en la tubería de gas, si el gas está amarillento hay sublimación.

S. Randaw y M.V: Subba Rao, han hecho un nuevo diseño de un horno de azufre, el
sistema, figura 1.12H, consta de un derretidor, un recibidor, un vaporizador, un
quemador secundario, y un enfriador multipaso.

69
FIGURA 1.12 f. HORNO DE AZUFRE CONCONTROL DE TEMPERATURA Y
ADUCIÓN DE AIRE PRECALENTADO.

CONTROLADOR
AIRE DESDE
SOPLADORES

AIRE SECUNDARIO

TOBERA

DERRETIDOR
DE AZUFRE
Cámara enfriamiento
Cámara combustión secundaria

Cámara
combustión azufre

Fig. 1.12g. RESULTADOS DESDE EL HORNO DE AZUFRE MEJORADO.

Gas amarillo(condensación
fuerte de azufre sublimado

Temperatura gases salida-°C

Producción SO2.
Gas incoloro(No hay
sublimación del
azufre)

Gas salida temperatura

.
Temperatura de salida de los gases desde la cámara de combustión
primaria
70
 Enfriador

Válvula de Quemador secundario

alimentación gas SO2
Válvula de Alivio

Recibidor
Válvula de
alimentación

Vaporizador

FIGURA 1.12 h. DIAGRAMA DE UN VAPORIZADOR CONTINUO DE

AZUFRE.

• DERRETIDOR

Es un vaso cilíndrico vertical equipado con camisa de vapor con una razón grande de
superficie calórica a volumen. Se usa vapor de 70-80 psig. El vaso tiene un fondo con
pendiente para colectar las impurezas en la parte más baja y por medio de un agujero
se limpia. En el fondo del derretidor se instala una válvula de ángulo con camisa de
vapor para transferir el azufre derretido al recibidor.

• RECIBIDOR

Es un vaso cilíndrico vertical con serpentines de vapor para mantener el azufre en

estado líquido. La válvula de alimentación se instala en el tope del recibidor. También,
se instala una válvula de alivio en el tope para despresurizar el vaso antes de alimentar
al recibidor. Se instalan dos lucetas una en el tope y otra en el fondo del vaso para
indicar los niveles máximos y mínimos del azufre líquido en el recibidor. Otra válvula
se instala en el fondo para alimentar el azufre liquido al vapor. Otra válvula se instala
en el fondo para alimentar el azufre líquido al vaporizador. Esta válvula también tiene
una camisa de vapor para mantener un flujo libre del azufre y evitar la solidificación.
La válvula es también diseñada y ajustada de forma que mantenga un nivel constante
de azufre en el vaporizador.

71
En el circuito de vapor, el mismo fluye en secuencia a través de las camisas de vapor
del derretidos, la primera válvula de alimentación, el serpentín del recibidor, la camisa
de la segunda válvula de alimentación y la trampa de vapor.

• VAPORIZADOR

Es un vaso cilíndrico vertical que tiene un agujero en el tope para encender el azufre
inicialmente, y tiene otro agujero en el fondo para la limpieza.
La superficie interna del vaporizador (excluyendo la superficie del fondo) se reviste con
cemento refractario para evitar cualquier calentamiento directo de la superficie de
metal y también retener el calor de la cámara. Se instala una luceta para observar la
combustión en la cámara. El azufre líquido se elimina desde el recibidor y su nivel se
mantiene automáticamente. Un serpentín con perforaciones se sumerge en el azufre
líquido y por el mismo se hace pasar aire para que burbujee primeramente y se genere
vapores saturados de azufre y secundariamente para agitar el azufre derretido y
desplazar cualquier costra que se forme en la superficie de forma que siempre se
exponga azufre fresco para el proceso de vaporización. La combustión se inicia en la
superficie del azufre con la ayuda de un poco cantidad de aire, o sea el suficiente para
mantener la combustión. Como resultado, el tope de la superficie del azufre está a una
temperatura más alta que la del azufre que está abajo. Las burbujas de aire primario
liberadas desde el serpentín viajan hacia arriba. Como la Temperatura de la superficie
del azufre es mayor que su temperatura de combustión, esas burbujas encienden el
azufre alrededor de ellas, justamente antes que sean liberadas desde el azufre líquido.
Consecuentemente, produciéndose una reacción exotérmica, y el calor generado eleva
la temperatura del azufre líquido alrededor de las burbujas las cuales a su vez generan
proporcionalmente vapores. Entonces, el flujo de aire primario controla la razón de
formación de vapores, lo cual es el principio clave que envuelve el diseño del
vaporizador.
El aire burbujeando a través del azufre líquido en el vaporizador, aparte de generar los
vapores de azufre, también incrementan el área superficial efectiva del azufre líquido
(por salpicaduras) lo cual libera más vapores en un tiempo dado, y también mantiene el
azufre líquido en un estado agitado (parecido a la acción de un agitador mecánico)
para evitar la formación de costras o espumas en la superficie.

• QUEMADOR SECUNDARIO.

Es un vaso cilíndrico vertical dentro del cual se inyecta el aire secundario

tangencialmente. Esto permite una mezcla completa de los vapores de SO2 con el aire
asegurando su combustión completa. El vaso está equipado con una camisa de agua
para eliminar el calor generado por la reacción exotérmica. Se provee un área
superficial extensiva para obtener una transferencia de calor eficiente para enfriar los
gases rápidamente hasta 200 - 250º C. El diseño es vertical para utilizar con
efectividad el volumen disponible para una combustión completa sin espacios muertos.

• ENFRIADOR – MULTIPASO.

Los gases parcialmente enfriados procedentes del quemador secundario entran al

enfriador multipaso cilíndrico por un cabezal de acero inoxidable. El agua de
enfriamiento circula fuera de los tubos, mientras que el SO2 fluye por el interior de los
tubos en contracorriente, lo cual disminuye la temperatura de los gases desde 200ºC a

72
 70ºC. La salida de agua del enfriador está conectada a la camisa del quemador
secundario antes de ser descargada.

• SISTEMA DE CONTROL.

Para una generación estable de SO2 la temperatura en el quemador secundario es un

índice aceptable de la razón de generación del gas. A una razón de enfriamiento dada,
si se queman más vapores de azufre en un tiempo dado, entonces, obviamente la
temperatura dentro del quemador secundario aumentará. Alternativamente, si se
queman menos vapores de azufre en un tiempo dado la temperatura disminuirá.
Entonces, si se requiere una generación de SO2 estable, la temperatura del quemador
secundario debe mantenerse constante. El sistema de control requerido se muestra en
la figura 1.12I. El termopar censa la temperatura dentro del quemador secundario para
general una señal equivalente en milivolt. Esta señal es amplificada, normalmente
linealizada por el transmisor de temperatura para general una corriente proporcional
en el rango de 4-20 mA. El controlador de temperatura tiene dos entradas, la señal
desde el transmisor de temperatura y la temperatura manualmente ajustable (punto de
ajuste). Esas dos entradas, son comparadas y una señal de control proporcional es
dada a una válvula de aguja motorizada para ajustar la cantidad de flujo de aire al
vaporizador de forma que lleve la temperatura en el quemador secundario tan cerca
como sea posible del punto de ajuste. Entonces, el sistema de control de lazo cerrado
monitorea continuamente y controla la temperatura del quemador de azufre para
general el gas SO2 requerido al nivel de ajuste.

Termopar Controlador de Válvula de aguja

temperatura motorizada

Transmisor
del termopar
Aire primario al
Punto ajuste
vaporizador
temperatura

Vapores Aire secundario

de azufre

Quemador secundario

FIGURA 1.12 i. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO PARA LA

GENERACIÓN DE SO2.

73
CAPACIDAD DE LOS HORNOS DE AZUFRE.
El área adecuada para quemar el azufre oscila entre 4 - 7 lbs / p2 / h.

HORNO DE AZUFRE ROTATORIO.

El horno de azufre estándar está siendo sustituido por uno rotatorio el cual es más
eficiente ver figuras 1.13A, 1.13B y 1.13C. Este sistema usa tiro inducido en la torre. El
azufre se derrite por su propio calor de combustión en el cilindro rotativo, presentando
una gran superficie para la combustión a medida que el azufre gotea en el aire. El aire se
admite por un collarín y casquillo antisublimación ajustable, situado en la conexión
entre el tambor rotativo y la cámara de combustión; ésta consiste en un compartimiento
forrado interiormente de hierro colado o ladrillo equipado con placas de distribución
(baffles) donde se completa la oxidación de azufre y su mezcla con el aire diluyente.

Las cajas de sublimación modernas se construyen con plancha de acero al carbón de

5/8” de espesor. La capacidad normal del horno de azufre está relacionada con su
superficie de quema y rotación. Los datos prácticos comprobados que tenemos indican
un consumo de azufre de hasta 400 g / tm máximo la cifra normal es de
aproximadamente 180 g / tm de la caña (con esto se consigue aproximadamente 300
ppm de sulfito en el jugo) para el azúcar blanco directo de aproximadamente 150
unidades ICUMSA de color a pH natural.
La capacidad de quema de horno rotativo (también constatada por datos prácticos de
campo) es de 50 Kg de azufre por m2 de superficie. Un ingenio de 10,500 ton.cortas /
día puede usar un horno de 4.40 m2 de superficie.

74
FIGURA 1.13 a. HORNO DE AZUFRE ROTATORIO Y TORRE DE SULFITACIÓN.

75
 casquillo antisublimación.

FIGURA 1.13 b HORNO ROTATORIO DE AZUFRE.

76
Fig. 1.13 c. HORNO ROTATORIO DE AZUFRE.

Sin-fin alimentador
de azufre. Regilla para el aire Caja de sublimación
para la combustión

LA COMBUSTIÓN MODERNA DEL AZUFRE.

Una combustión eficiente del azufre es prerrequisito esencial en la producción del

dióxido de azufre. Un volumen de SO2 se produce por cada volumen de oxígeno, por lo
tanto bajo perfectas condiciones, no es posible exceder el 21% de SO2 volumen por
volumen por quemarlo al aire.

Los métodos convencionales para quemar azufre usados en la industria azucarera, por
ejemplo unidades de hornos o cubetas, son intermitentes en su operación y pueden
causar problemas de sublimación de azufre. La mayor parte de estas unidades son
incapaces de producir un volumen de SO2 sobre el 14%, volumen por volumen, sin
embargo, la mayor desventaja está en la apreciable cantidad de SO3 y el SO2 logrados
con quemadores eficientes comerciales.

77
En la curva experimental figura 1.14 A se ve que la concentración de SO3 en un
volumen de SO2 a digamos 14%, V/V de SO2 es mas de 6 veces mayor que un gas al
20% V/V de SO2. También estas relaciones bajas de formación de SO3, se relacionan
con las altas temperaturas del horno de combustión entre los 1,000 - 1,300º C.
Generalmente la quema del azufre en la industria se realiza a temperaturas mucho más
bajas en las que no es posible lograr concentraciones altas de SO2. También puede
esperarse un cambio adverso del equilibrio entre SO3 y SO2.

Al quemar el azufre ineficientemente, se forman relativamente altas cantidades de SO3,

las cuales en presencia de humedad, producen vapores de ácidos sulfúrico altamente
corrosivo. Como los sistemas de combustión de azufre tradicionales en la industria
azucarera se fabrica de aceros suaves o hierros fundidos, no es raro encontrar paredes de
hasta una pulgada de espesor. Para reducir la corrosión, a menudo se instalan pesados
secadores de aire de cal viva para el aire de combustión.

La presión de una carga alta de SO2 es también inservible en el uso químico, no solo en
el secador de aire, sino también en la neutralización alcalina, si el gas de SO2 no ha sido
pre-lavado adecuadamente de la sulfitación.

DISEÑOS DE QUEMADORES EFICIENTES.

Los quemadores del tipo de rocío actuales, en donde los medios de combustión son
atomizados en forma de finas gotas, son el método más común y eficiente para quemar
el azufre. Para llevar a cabo todas las funciones de alimentación del azufre sólido,
derretimiento, vaporización y combustión en una unidad de proceso único, como el
horno quemador simple, debería considerarse de interés histórico para el ingeniero de
combustión de hoy.
El diseño del quemador de rocío de azufre sólido, es de gran importancia en el control
de la velocidad de combustión de reacción exotérmica para que la corriente de gas sea
constante y de gran fuerza, así como el grado de flexibilidad de carga y la seguridad de
un mantenimiento mínimo.
Las características de las zonas de combustión, espacio suficiente y recorrido de la
llama para lograr una combustión completa son críticos.
Con estas consideraciones en mente, como también la necesidad de diseñar una unidad
de combustión compacta, AB CELLECO de Suecia, desarrolló el quemador de azufre
SBM-250 que se ilustra en la figura 1.14B. la combustión se produce en una zona
amplia mediante una acción turbulenta de mezcla tangencial de azufre derretido
atomizado con aire de combustión del soplador. Debido al patrón de rotación del
recorrido de la llama en una configuración en espiral, la unidad de combustión es de
alrededor del 30% en volumen de espacio comparada con los quemadores de azufre del
tipo de rocío.

La unidad tiene una capacidad de combustión de 5 toneladas métricas / día, pero tiene
una reducción de relación de 20:1, por ejemplo: 250 kg/día. Comparada con las
unidades quemadoras de cubetas convencionales, equivale a 4 o 5 cubetas a una
capacidad máxima y 20% de una cubeta simple a un rendimiento mínimo. Obviamente,
el quemador tiene una considerable flexibilidad para adaptarse a las fábricas de azúcar
de muchos tamaños.

78
La corriente de gas contenida en la región del 19-20% v/v de SO2, puede ser producida
constantemente y a concentraciones de equilibrio de SO3, por lo que no se necesita pre-
sacar el aire de combustión.
A niveles altos de SO2 el volumen oscilante de la corriente de gas está a un mínimo y
las medidas de los equipos auxiliares pueden ser perfeccionadas. Aunque el quemador
es operado manualmente a baja presión de 20-30 psig, puede funcionar eficazmente a
presiones elevadas de hasta 42 psig, si las condiciones de operación así lo demandan.

En la figura 1.14C, se muestra un esquema del flujo típico de una planta moderna de
generación de SO2. La mayoría de las unidades se suministran en forma de paquetes
listos para montarse en unidades deslizadoras en un ensamblaje compacto que puede ser
puesto en servicio rápidamente después de la entrega. Allí donde los costos de
instalación y la mano de obra por hora son importantes, la unidad empacada tiene
ventajas considerables.

La cámara de combustión y el casco calentador pueden ser diseñados estructuralmente

en acero al carbono con paredes de espesor normal.
La cámara de combustión está protegida por un forro de ladrillo a pruebas de fuego y la
temperatura de la pared se mantiene a 300-400ºC. Como que el SO3, se condensa a
temperatura mucho más baja, no hay riesgo de corrosión. No hay peligro de escape de
gas para el personal o contaminación atmosférica en los alrededores, y el equipo puede
ser operado bajo presiones más altas que las normales, si se requiere.

Al entrar a la torre limpiadora-enfriadora, el gas caliente es enfriado inmediatamente.

Este recipiente y accesorios rociados de agua son fabricados normalmente de un acero
inoxidable especial para resistir el ataque de la corrosión de los ácidos diluidos. El gas
puede ser enfriado hasta 80ºC mediante el contacto de rocío directo y la evaporación
con agua suministrada por la vía de circulación. Este circuito semi-cerrado de
enfriamiento, donde el agua se necesita solamente para contrarrestar la evaporación y
controlar el pH del agua que va al drenaje, asegura que hay una adsorción mínima de
SO2 en el agua afluente. Con el enfriamiento indirecto pueden lograrse temperaturas
más bajas en el gas saliente, la figura 1.14D, muestra una fotografía del equipo.

79
 FIGURA 1.14 a.

EXPERIMENTAL
TEÓRICO

FIGURA 1.14 b.

80
FIGURA 1.14 c.

Agua enfriamiento
Agua emergencia
Aire comprimido
Gas propano Agua
Vapor

Azufre

Agua SO2

81
Figura 1.14 d. Nuevo equipo marca Celleco compacto para la generación de
azufre para la producción de entre 0.5 y 120 toneladas de dióxido de azufre.

82
DISPOSITIVOS PARA LA SULFITACIÓN.

— EYECTORES.

Entre los equipos usados para la sulfitación del jugo se encuentra el llamado Quarez,
figura 1.15A. Este equipo es similar a los eyectores. El gas se lleva hasta el cuello de un
venturi por una corriente de jugo adsorbente atomizado en la sección convergente del
ducto, figura 1.15B. El aparato se usa especialmente en los casos en que el líquido
contiene sólidos suspendidos, como es el caso del jugo mezclado. Se usa también
cuando se requiere una caída de presión del gas más pequeña. En el Quarez, el jugo se
dispersa en películas finas o gotas, y consiste de una tanque rectangular dividido en dos
compartimientos desiguales y conectados. El jugo a ser Sulfitado se alimenta al
compartimiento pequeño donde es bombeado al eyector aspirando el SO2. El aspirador
se diseña con la forma de tobera el principio usual del eyector. Aquí la sulfitación toma
lugar por contacto y mezcla en la columna descendente vertical retornando el jugo al
tanque. El nitrógeno y el oxígeno que acompañan al SO2 en los gases son liberados
como burbujas en el fondo de la columna y son expulsados a la atmósfera por una
tubería de venteo pequeña. La bomba usada para la circulación del jugo debe tener una
capacidad de 1.5 veces el volumen de jugo a ser tratado. La salida de la bomba regula el
grado de sulfitación requerido regulando la velocidad de la misma.

La Compañía Engenho Novo de Brasil a retomado el eyector Quarez y desarrolló una

versión nueva AIR-Jet para la sulfitación del jugo de la caña. El proceso es realizado a
través de eyectores de mezcla perfecta y controlada entre el gas sulfuroso (SO2) y las
impurezas del jugo.
“Como ya hemos dicho el rendimiento de un proceso de sulfitación depende de la
eficiencia de generación del SO2 y de la mezcla de éste gas con el jugo”. Las figuras
1.15C y 1.15D muestran los Eyectores del Sistema Engenho Novo. Estos eyectores
trabajan con una presión en la parte del jugo de 26.50 - 40 psig.

Otra variante a los Eyectores es el Multi-yet del cual existen algunas variantes pero el
modelo más novedoso es el vendido por Interunión de Brasil, el cual se muestra en las
figuras 1.15E y 1.15F. Estos equipos también trabajan con una presión en la parte del
jugo de 26.50-40 psig.

83
Horno de
Azufre

Bomba de circulación

FIGURA 1.15 a. EQUIPO DE SULFITACIÓN QUAREZ.

84
 Entrada de Líquido

Boquilla
Entrada del gas

Salida del gas

Separador

Salida del Líquido

Fig. 1.15 b. LAVADOR VENTURI.

85
86
Figura 1.15 c. SISTEMA DE SULFITACIÓN PARA EYECTORES ENGENTRO NOVO.
FIGURA 1.15 d. EYECTORES PARA SULFITACIÓN ENGENTRO NOVO.

Vista de Conjunto

Cámara Gasificadora

87
88
FIGURA 1015e. SULFITADORES MULTIYET
89
FIGURA 1.15f . SISTEMA DE SULFITACIÓN DE INTERUNIÓN.
 — TORRES DE SULFITACIÓN.
Las Torres de sulfitación son cilindros o cuadrados verticales en la cual el jugo
mezclado y el gas SO2 se pone en contacto en forma de pasos sobre platos o charolas tal
como lo muestra la figura 1.16A.
El jugo entra en la parte superior y fluye en forma descendente por gravedad. En el
camino fluye a través de cada plato inferior. El gas pasa hacia arriba, a través de
orificios de un tipo u otro en el plato; entonces burbujea a través del jugo para formar
una espuma, se separa de la espuma y pasa al plato superior. El efecto global es un
contacto múltiple a contracorriente entre el gas y el jugo, aunque cada plato se
caracteriza por el flujo transversal de los dos. Cada plato en la torre es una etapa puesto
que sobre el plato se ponen los fluidos en contacto íntimo, ocurre la difusión interfacial
y los fluidos se separan.
El número de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una columna o torre depende
de lo complicado de la separación que se va a llevar a cabo y sólo está determinado por
el balance de materia y las consideraciones acerca del equilibrio. La eficiencia de la
etapa o plato y por lo tanto, el número de platos reales se determina por el diseño
mecánico utilizado y las condiciones de operación. Por otra parte, el diámetro de la torre
depende de las cantidades de líquido y gas que fluye a través de la torre por unidad de
tiempo. Una vez que se ha determinado el número de etapas en el equilibrio o platos
teóricos requeridos, el problema principal en el diseño de la torre es escoger las
dimensiones y arreglos que representarán la mejor combinación de varias tendencias
opuestas. En efecto, por lo general las condiciones que llevan a elevadas eficiencias de
platos también conducen finalmente a dificultades de operación.

Con el fin de que la eficiencia de etapas o platos sea elevada, el tiempo de contacto debe
ser largo (de tal forma que se permita que suceda la difusión) y la superficie interfacial
entre las fases debe ser grande; además, se requiere que la turbulencia sea de intensidad
relativamente alta para obtener elevados coeficientes de transferencia de masa. Con el
fin de que el tiempo de contacto sea prolongado la laguna líquida sobre cada plato debe
ser profundo, de tal modo que las burbujas de gas tarden un tiempo relativamente largo
para ascender a través del liquido. Cuando el gas se burbujea lentamente a través de los
orificios en el plato, las burbujas son grandes, la superficie interfacial por unidad de
volumen del gas es pequeña, el líquido está relativamente tranquilo y gran parte del
mismo puede pasar sobre el plato sin siquiera haberse puesto en contacto con el gas.
Por el contrario, cuando la velocidad del gas es relativamente elevada, se dispersa
totalmente en el líquido, el cual a su vez es agitado hasta formar una espuma. Esto
proporciona áreas interfaciales grandes. Por lo tanto, para que los platos sean de
eficiencia elevada se requieren lagunas profundas de líquido y velocidades
relativamente elevadas del gas.
Sin embargo, estas condiciones provocan varias dificultades. Una dificultad es la
entrada mecánica de gotas de líquido en la corriente del gas. A velocidades elevadas del
gas, cuando el gas se desprende de la espuma pequeñas gotas de líquido serán
acarreadas por el gas al plato superior. El líquido acarreado en esta forma hacia la parte
superior de la torre, reduce el cambio de concentración que se realiza mediante la
transferencia de masa y, en consecuencia afecta la eficiencia del plato. De ésta manera,
la velocidad del gas puede limitarse por la reducción en la eficiencia del plato debida al
arrastre de líquido en forma de gotas. Más aún, tanto las profundidad elevada del
líquido como las velocidades elevadas del gas producen una caída elevada de presión
del gas cuando éste fluye a través de los platos; y una caída alta de presión eleva la

90
potencia necesaria del eyector o ventilador para empujar o arrastrar el gas a través de la
torre, y en consecuencia se leva el costo de operación.
Finalmente, aparecen las dificultades puramente mecánicas. La caída alta de presión
puede llevar directamente a inundaciones, o sea, el líquido puede llenar todo el espacio
entre los platos. Entonces, la torre queda inundada.

Puede resumirse estas tendencias opuestas como sigue:

a) La profundidad elevada del líquido en los platos proporciona eficiencias de

platos elevadas mediante tiempos de contacto largos, pero también causan una
caída de presión alta por plato.

b) Las velocidades elevadas del gas, dentro de límites razonables proporcionan

buen contacto vapor-líquido mediante dispersión excelente, pero ocasionan
excesiva entrada del líquido al gas y una caída de presión.

c) A muy baja rapidez del líquido, el gas ascendente a través de los orificios del
plato puede empujar al liquido hacia fuera y es malo el contacto entre el gas y el
líquido.

d) Si el flujo de gas es muy bajo, parte del líquido caerá a través de los orificios del
plato (lloriqueo); a causa de este lloriqueo se fracasará en obtener el beneficio
del flujo completo sobre los platos.

La sulfitación del jugo mezclado se efectúa como ya hemos visto por el sistema de
contacto gas-liquido el cual es utilizado para la transferencia de masa, calor y momento
entre las fases sujetas a compulsión del equilibrio físico y químico.

El equipo de proceso para tal sistema se diseña para alcanzar las operaciones de
transferencias apropiadas con un gasto mínimo de energía e inversión de capital. En el
caso de la sulfitación de los jugos de caña el sistema típico de transferencia de masa
gas-liquido es el de absorción. La absorción es la transferencia de un componente
soluble en una mezcla en la fase de gas dentro de un líquido adsorbente cuya volatilidad
es baja, bajo las condiciones del proceso.

En la sulfitación de los jugos de caña los equipos de proceso utilizados para el contacto
gas-líquido se basa en el principio de operación a contracorriente el cual es el modo de
flujo de las corrientes.
Las torres de platos utilizadas para el contacto gas-líquido se clasifican de acuerdo al
modo de flujo en sus dispositivos de contacto interno:

1) Platos de Flujo en Contracorriente.

2) Platos de Baffle.

En el Plato de Flujo en Contracorriente el líquido y el gas utilizan las mismas

aberturas para el flujo. Las aberturas usualmente son perforaciones simples redondas.
Los platos generalmente son de madera. En general, el gas y el líquido fluyen con una
tendencia pulsante por una abertura particular, figura 1.16A.

91
Los Platos con Baffles o Duchas, son también muy usados figura 1.16B. Típicamente
el plato está segmentado al 50% en su forma, y se le dá una ligera pendiente en la
dirección del flujo de líquido. El gas contacta al líquido como duchas desde el plato
usando un labio aserrado vertedero en el borde del plato para mejorar la distribución del
líquido en la ducha.

El plato de baflle opera con el líquido dispersado y el gas como la fase continua.
El área abierta para los platos de flujo en contracorriente oscila entre el 30-50%. El
tamaño de los agujeros oscila desde 2-4”.

92
FIGURA 1.16 a.

93
 Líquido

Gas

FIGURA 1.16 b. TORRES DE PLATOS CON BAFLES O DUCHAS

CÁLCULO Y DISEÑO DE UNA TORRE DE SULFITACIÓN A

CONTRACORRIENTE.
Datos:

Gas = SO2 S + O2 SO2

P.M. SO2 = 64 32 64
Temperatura = 30ºC 2500 X
Presión = 0.32”Hg X = 5,000 lbs / mol / día = 0.03 Kg mol /seg

Densidad del gas ρ g = 64 / 22.41 × 273 / 273 + 30 = 2.565kg / m 3

Q = 0.03 (22.41) (273 + 30/273) = 0.74 m3 /seg.

Líquido:

Jugo Mezclado:

ρ l = 1,100 kg / m 3
q = 1000 gpm / 264 / 60 = 0.06 m3 / seg.

Perforaciones: do = 2” (50.8 mm) distribuidas en forma de un triángulo

equilátero con distancias de 5” (127 mm) entre los centros de los orificios.
σAo / Aa = 0.907 (0.0508)2 / (0.127)2 = 0.14

94
Diámetro de la Torre: esparcimiento de los platos, t = 16” (0.41m)

q / Q( ρ l ÷ ρ g ) 0.5 = 0.06 / 0.74(1100 ÷ 2.565) 0.5 = 0.081x 20.70 = 1.67

α = 0.0744 (0.41) + 0.01173 = 0.042
β = 0.0304 (0.41) + 0.015 = 0.0275

tensión superficial del jugo, σ = 0.072 N/m

CF = (0.042 log 1/1.67 + 0.0275) (0.072 / 0.020)0.2

= 0.0185 X 1.29 = 0.024
VF = 0.024 (1100 – 2.565 / 2.565)0.5
= 0.024 x 20.68
= 0.49 m / seg. Durante la inundación

An = 0.74 / 0.49 = 1.51 m2

T = [4 (1.55) ÷ π ]0.5 = 1.40 m (4.59')

NOTACIÓN :

ρg = Densidad del gas.

ρl = Densidad del líquido.
Q = Flujo de gas.
q = Flujo de líquido.
Ao / Aa = Relación entre el diámetro del agujero y el paso.
T = Diámetro de la torre.
σ = Tensión superficial del jugo.
CF = Constante de inundación para platos.
VF = Velocidad de inundación.
An = Área neta sección transversal torre.
At = Área sección transversal de la torre.
α = Constante empírica.
β = Constante empírica.

REACCIONES QUÍMICAS EN LA ALCALIZACIÓN DEL JUGO

MEZCLADO

Con los constituyentes del jugo la cal produce reacciones de tres tipos:

* Formación de sustancias insolubles.

* Formación de sustancias que permanecen en solución.
* Coagulación de suspensiones coloidales y de suspensiones toscamente dispersas.

95
“En la fabricación de azúcar crudo” la reacción química más importante en el
proceso de clarificación es la precipitación del fosfato de calcio.
Del 80-90% del fósforo que trae el jugo se separa por medio de la precipitación con cal.
La precipitación termina prácticamente a pH 7.0. simultáneamente tiene lugar las dos
siguientes reacciones:

Ca +2 + HPO4 –2 Ca HPO4

3 Ca +2 + 2 PO4 Ca (PO4)2

FIGURA 1.17 IONES DE CALCIO Y DE FOSFATO DE CALCIO.

Bennett describe el mecanísmo de formación de puentes mediante la precipitación del

calcio-fosfato(figura1.17), la que constituye la floculación primaria por medio de la cual
se unen las impurezas.

En la clarificación del jugo junto con el fosfato de calcio precipitan otras sales de calcio
relativamente insolubles, entre ellas están, el sulfato, aconitato, oxalato, y citrato.

Es importante conocer que el contenido de calcio en el jugo aumenta debido a la

alcalización. La figura 1.17, describe el mecanísmo de formación de puentes mediante
la precipitación del fosfato de calcio, lo que constituye la floculación primaria por
medio de la cual se unen las impurezas.

“En la fabricación de blanco directo” la reacción química más importante es la

precipitación del sulfito de calcio.

Primera parte de la neutralización- formación de sulfito:

2 SO2 + 2 H2O 2 H2 SO3

96
2 H3 SO2 2 H+ + 2 HSO3 -

Ca (OH)2 Ca ++ + 2 OH-

2 H+ + 2 OH- 2 H2O

Combinando las reacciones tenemos:

2 H2 SO3 + Ca (OH)2 Ca (HSO3)2 + 2 H2O

Segunda parte de la neutralización:

Ca + ( HSO3 )2 Ca ++ + 2 HSO- 3

Ca (OH) 2 Ca++ + 2 OH -

2 (HSO)2 - 2H+ + 2 SO 3--

2 H+ + 2 OH- 2 H2O

La combinación de las reacciones nos da:

Ca (SO3)2 + Ca (OH)2 2 Ca SO2 + 2 H2O

Finalmente combinado la primera con la segunda reacción nos da:

2 H2 SO3 + 2 Ca (OH)2 2 Ca SO3 + 2 H2O

Aunque el propósito es precipitar el Ca SO3 tan completamente como sea posible,

siempre queda en solución cierta concentración de ión Ca.
Es bueno aclarar que cuanto más se sulfite el jugo de la caña, más completa será la
precipitación del sulfito de calcio y que el pH de los jugos sulfitados más favorables, es
tan alto como lo permita el grado de destrucción de azúcares reductores.

“A menudo prevalece la idea de que el jugo de color más claro, resultante de la

reacción más ácida de los jugos sulfitados, es el que conduce al azúcar más

97
blanco”. En la práctica, se mantiene un pH bajo con objeto de obtener pequeños
volúmenes de jugo turbio. Pero se ha comprobado que un pH bajo da muy poca
separación de no-azúcares, produce mayor incrustación en los evaporadores y
mayor perdidas de azúcar en las mieles finales. La reacción de los jugos sulfitados
se ajusta en tal forma que el jugo clarificado tenga un pH de 7.0 ± 0.1.
Claro que para obtener este pH en el jugo clarificado habrá que alcalizar aun pH de 7.4
a 7.5.
En general, se debe evitar la alcalización excesiva a alta temperatura (pH mayor de 8.5),
porque la destrucción del azúcar invertido, forma en su descomposición ácidos que
crean sales de cal solubles que llegan hasta el final del proceso, con las grandes
formaciones de miel, color y viscosidad de los productos a manipular.

ACIDEZ DEL JUGO FRESCO.

Los ácidos orgánicos del jugo de la caña, constituyen una variable, pero siempre
representa una proporción casi constante de los no-azúcares solubles del jugo, y ellos y
sus sales son generalmente solubles en agua.

En el jugo de la caña se encuentran los ácidos siguiente: Aconitico, málico, glucólico,

oxálico, succínico y fosfórico, que como vimos anteriormente, al reaccionar con la cal
forma sus respectivas sales.

CAMBIOS EN LAS SUSTANCIAS ORGÁNICAS.

La única reacción significativa de la sacarosa que se ha encontrado en la clarificación es

la inversión. Esta es una Reacción de Hidrólisis:

Ca12 H22 O11 C6 H12 O6 + C6 H 12 O6

Sacarosa D. glucosa D. fructuosa

La velocidad de esta reacción química se incrementa con la concentración del ión

hidrógeno y la temperatura. Esta reacción no es reversible, así que durante todo el
tiempo se está efectuando durante la clarificación en un mayor o menor grado. La figura
1.18, muestra que para propósitos prácticos la inversión se vuelve despreciable
alrededor de pH 7.2 y 100ºC (212ºF).

En la práctica, es de gran importancia reducir la inversión a un mínimo con objeto de

evitar pérdidas de azúcar. Ya se mencionó, anteriormente, que el propósito inicial de la
alcalización es incrementar el pH del jugo hasta un punto en que la inversión no es un
factor grande, pero sin sujetar tampoco el jugo a altas alcalinidades, donde puede
intervenir otros factores perjudiciales, como por ejemplo, la destrucción de los azúcares
reductores cuando se mantiene un pH arriba de 8.0. Este aspecto no es deseable, ya que
muchos de los productos son compuestos ácidos y color castaño, y producen una caída
del pH.

Los aminoácidos y amidas son los principales compuestos nitrogenados en el jugo. El

nitrógeno separado en la clarificación puede variar de un 12-60%.

98
La mayor parte de las proteínas en el jugo se separa por la acción del calor y la cal, muy
poca llega a la meladura y miel.

Las gomas (pentosanas, polizacáridos que por hidrólisis dan azúcares del grupo de la
pentosa) son poco afectada por el proceso de clarificación permaneciendo un gran parte
de ellos en el jugo clarificado, causando altas viscosidades.

Las pectinas al igual que las gomas, son sustancias coloidales hidrofílicas, que tienen la
propiedad, muy pronunciada de incrementar la viscosidad de las soluciones. A un pH de
8.0 todas la pectinas se convierten en pectatos, y la precipitación de éste dará por
resultado la separación de la mayoría de las sustancias del jugo, aunque se ha
descubierto que no existen en el jugo de la caña.

La separación de las ceras y grasas es un proceso físico y como estas sustancias son de
baja densidad una parte son acarreadas por la cachaza y otra parte permanece en
suspensión en el jugo clarificado.

99
FIGURA 1.18. GRÁFICA DE INVERSIÓN (SACAROSA INVERTIDA %
SACAROSA EN SOLUCIÓN POR HORA, A DIFERENTES TEMPERATURAS Y
VALORES DE PH.

100
CAIDA DEL pH DURANTE LA CLARIFICACIÓN.
Durante el calentamiento y la decantación, siempre tiene lugar una disminución del pH.
Muchos atribuían este descenso del pH a la acción microbiológica; pero el cambio
constituye de hecho una función de la cantidad de P2O5 contenida en el jugo; mientras
más alto sea el contenido de fosfato, más notable será la diferencia entre el pH antes y
después del calentamiento del jugo. La cal reacciona con los fosfatos para originar
varios fosfatos básicos de calcio; los fosfatos cálcicos son más insolubles y precipitan
en el lodo, dejando la solución más ácida (es decir, con un pH más bajo).
Una alcalización elevada, por arriba de un pH de 8.5, produce una disminución del pH
debido a la formación de ácidos por la acción del exceso de cal sobre los azúcares
reductores. De igual manera, tiene lugar un descenso del pH en todos los casos debido a
la destrucción de los azúcares por el calor. Un descenso similar del pH ocurre en la
defecación en las refinerías.

La diferencia de pH entre el jugo clarificado y la cachaza debe ser de 0.2 unidades. El

jugo de la cachaza en general tiene un pH inferior al del jugo clarificado.
¿Cuál es el pH óptimo que se debe lograr en la clarificación de los jugos de caña?

Analizando todo lo dicho anteriormente, es posible establecer una limitación práctica a

los valores de pH que vayan a ser aplicados.
Lo ideal es que:

A. Primero, se precipiten todos los no azúcares proteicos.

B. Segundo, que sea removida la mayor parte del material parecido a la cera.

C. Tercero, que se tenga un máximo de precipitación de los no-azúcares insolubles

inorgánicos.

Un límite práctico es conseguir la separación de los fosfatos inorgánicos, de los

sesquióxidos y el ácido silícico. Pero estos no se precipitan de un modo completo si el
pH del jugo clarificado es demasiado bajo.

El pH bajo no afecta la redisolución de la materia en suspensión que está originalmente

presente en los jugos de los molinos. Se tiene la ventaja de que no hay destrucción de
azúcares reductores; y tampoco hay un incremento anormal en el contenido de cal del
jugo clarificado, tal como el causado por la descomposición de los azúcares reductores.

Para poder precipitar los fosfatos inorgánicos, sesquióxidos y sílice eficientemente hay
que mantener un pH alcalino en el jugo clarificado. Pero este hasta cierto grado puede
afectar la redisolución de los no-azúcares proteicos e incrementar el contenido de
nitrógeno del jugo clarificado. La mayor desventaja de la alta alcalinidad (pH alto) es la
descomposición de los azúcares reductores y el incremento del contenido de cal.

No es posible dar una regla general para encontrar el pH óptimo de alcalización del
jugo, ya que varían considerablemente las cantidades de las diferentes tipos de no-
azúcares presentes en el jugo.

101
Si un jugo es bajo en contenido de fosfatos y de sesquióxidos pueden ser ventajosos
fijar el punto final de la alcalización a un pH entre 6.9 - 7.2, en el Jugo Clarificado.
Si un jugo es alto en contenido de fosfatos y tiene una considerable cantidad de ácido
silícico, estando bajo en no-azúcares proteicos, pueden ser recomendables alcalizar el
jugo hasta un pH de 7.6- 7.8 en el Jugo Clarificado.

“Una solución práctica para determinar el pH en el lado alcalino es prestar más atención
a la cantidad de fosfato inorgánico que queda en el jugo clarificado. Si esta cantidad cae
bajo de un cierto nivel, digamos, 10 mg/litro de Jugo Clarificado, entonces existirá ahí
un considerable peligro de sobre alcalización”. La desventaja es que aumenta hasta un
grado indeseable el contenido de no-azúcares en los jugos clarificados; al incremento en
el contenido de cal sigue siempre un incremento en la proporción de incrustaciones,
teniéndose también que esas sales de cal se precipitan parcialmente en los
Evaporadores, en forma de una suspensión finamente dividida que queda en el seno de
la mieles, disminuyendo por ello la filtrabilidad del azúcar e impidiendo que en la
operación de centrifugación se obtenga una buena separación entre los cristales y la
miel.

Hay unas pocas reglas que deben ser aplicadas, bajo cualquier circunstancias, en la
alcalización de los jugo:

A. Debe evitarse la excesiva alcalización (pH > 8.5) a altas temperaturas.

B. El jugo debe neutralizarse con cal hasta un pH > 7.0.

C. El jugo una vez alcalizado se calienta en los intercambiadores de calor. La

temperatura a la cual debe calentarse el jugo no debe ser superior a unos cuatro
grados mayor que el punto de ebullición del jugo. Digamos que el jugo debe
calentarse a unos 216ºF, con ello no desperdiciemos calor, no produciríamos
compuestos químicos indebidos, que pueden formarse a mayores temperaturas.
Sin embargo, es buena práctica elevar esos cuatro grados, porque en esa
forma al producirse el flash y quedar el jugo a la presión atmosférica,
ayuda a eliminar todo el aire ocluido en el mismo.

“Al calentar el jugo las ceras se emulsionan, las pentosanas se coagulan, el

ácido fosfórico se combina con la cal, la sílice se precipita con los
sesquióxidos. Los óxidos en su mayoría quedan poco afectados”

El calentamiento de los jugos acelera la formación de partículas de tamaño y

densidad mayores debido a que se incrementa la velocidad del movimiento,
haciendo entonces que el número de oportunidades de contacto sea mayor y, por
otra parte, favorece la deshidratación de las partículas floculentas. Otros factores
de importancia en el calentamiento son las disminuciones en la viscosidad y en
la densidad del jugo.
D. Física y químicamente la simple Clarificación de Jugo causa la precipitación,
coagulación y eventualmente, el asentamiento del material en suspensión.

Desde un punto de vista práctico, son deseables los resultados siguientes:

a.- Precipitación y coagulación tan completa como sea posible.
b.- Rápida velocidad de asentamiento.

102
 c.- Mínimo volumen de cachaza.
d.- Cachazas densas.
e.- Jugo claro.
Tanto la temperatura, como el pH, la cantidad de Cal y la mecánica del proceso
determinan el carácter físico del sistema sólido-líquido resultante.

La sedimentación libre en la Clarificación de Jugo de caña se puede representar como se

muestra en la figura 1.19.

En la figura 1.19, se puede observar que el desplazamiento de la interfase se verifica en

dos etapas: La primera (A), es lineal con respecto al tiempo, mientras que en la segunda
(B) cumple la relación hiperbólica:

( t + to ) ( h1 – h ∞ ) = k donde:

to y k = constante empírica.

La zona de “Sedimentación Libre” A, corresponde al tiempo donde se comienza a

formar los flóculos de cachaza que alcanzan su tamaño máximo, y dura
aproximadamente 10 min. La otra zona B es la de “Compresión o Apelmazamiento”.

Cuando la Clarificación de los jugos es mala los siguientes factores están implicados:

a.- Una sedimentación incompleta puede deberse a:

Tamaño pequeño de las partículas.
Acción coloidal protectora.
Densidad del algunas partículas menores que las del jugo.

b.- Una sedimentación lenta puede ser debido a:

La viscosidad del jugo.
Gran área superficial de las partículas.
Pequeñas diferencias de densidad entre partículas y líquido.

c.- Un gran volumen de cachaza puede deberse:

Mucha cantidad de material precipitable, particularmente fosfatos

d.- La baja densidad de la cachaza puede deberse a:

La forma y tamaño de las partículas.
La hidratación de las partículas.

FIGURA 1.19

103
Sedimentación en la clarificación de jugo de caña: a) Esquema de proceso: H. Altura de jugo
claro en el tiempo t; h0, altura inicial de jugo turbio; h1, altura de la cachaza en el tiempo t;
h*, altura de la cachaza cuando v 0; b) Gráfica del proceso.

Las partículas de un precipitado alcanzan su tamaño máximo cuando la concentración

de las sustancias reaccionantes no es demasiado alta ni baja. Por lo tanto, puede
esperarse en el jugo las condiciones óptimas para precipitar el fosfato de calcio cuando
no hay un exceso ni un defecto de cal.

Como ya se dijo antes, la velocidad de asentamiento de las partículas dependen de su

tamaño, forma y densidad, así como también de la densidad y viscosidad del jugo. Si las
partículas son de forma esférica y no hay ningún efecto de otras partículas o de las
paredes del vaso, la velocidad de caída está expresada por la ley de Stoke.
V = D2 (d1 – d2 ) g / 18 U. donde:

V = Velocidad de caída.
D = Diámetro de la partícula.
d1 = Densidad del sólido.
d2 = Densidad del líquido.
g = Constante de gravedad.
U = Viscosidad del líquido.

Si las partículas no son esféricas, la constante en la ecuación de Stoke relacionada con

esto no es mayor de 1/18 y, en su forma general, se vuelve:

D 2 (d 1 − d 2 )
V =K
U

Donde K incluye la constante gravitacional, así como la constante para la forma

particular de la partícula.
En el jugo d2 está generalmente entre 1.05 - 1.10 y d1 alcanza un promedio mayor de
1.5, de ahí que la diferencia d1 - d2 será lo suficientemente grande para producir una
sedimentación rápida, siempre que los otros factores sean favorables.

104
Todas las partículas del jugo poseen una carga negativa. Esta carga es la causa de que
las partículas se rechacen unas a otras, evitando su unión de esa manera. La fuerza de
repulsión de las cargas deberá ser dominada antes de que las partículas se unan.
Entre las partículas con carga negativa presentes en el jugo tenemos: las coloidales y el
fosfato de calcio.
Con el objeto de neutralizar o de cambiar la carga en sentido opuesto, deben
introducirse partículas cargadas positivamente. ( Ver polieletrolitos en este manual y en
Serie Azucarera 1 y 2 ).

POLIELECTROLITOS

El jugo de la caña es una suspensión coloidal en la cual las partículas suspendidas están
cargadas negativamente. Esta carga mantiene la materia suspendida separada a pesar de
las fuerzas de atracción de Van Der Waals, la cual opera solamente a una distancia
molécular.

Mediciones hechas de dicha carga con el medidor Z han calculado que la misma es de
aproximadamente -60 milivoltios. Si la superficie cargada de las partículas pueden
reducirse a aproximadamente – 15 milivoltios, las partículas se aglomeran, formando
flóculos que tienen poca tendencia para adherirse a la superficie del metal. Esto se logra
adicionando una carga positiva al jugo y es lo que se realiza en la alcalización con la
adición de iones de calcio. La neutralización de la carga, combinada con el uso de
polímeros floculantes, provee un control efectivo del proceso de sedimentación. El uso
de los polímeros floculantes incrementan el tamaño de las partículas aumentando los
promedios de asentamiento. Los floculantes usados en la industria azucarera son
polielectrolitos aniónicos, estos incrementan la capacidad de clarificación en un 25%
aproximadamente.

Como la clarificación del jugo de la caña consiste en cambiar los no-azúcares solubles
en sólidos insolubles y luego separar la materia en suspensión mediante la
sedimentación, lo parámetros que comúnmente controlan la rapidez de sedimentación
de una partícula están gobernados por la ley de stoke. Pero sólo las partículas grandes
siguen esta ley; las partículas más pequeñas no lo hacen. Cada partícula en suspensión
adquiere una carga eléctrica, la que tiene una enorme relación con la estabilidad de la
dispersión si la partícula es pequeña. Las cargas sobre las partículas individuales se
miden en relación con el potencial de la solución en la que están suspendidas. Estas
cargas se denominan Potencial Zeta o Potencial Electrocinético ( figura 1.20 A). La
neutralización del potencial Z (PZ) se considera como la eliminación de una resistencia
a la aglomeración. La relación entre la estabilidad de los coloides y el PZ aparece en la
tabla I. Las tres etapas básicas, según Butler, en el proceso de Clarificación son las
siguientes:

1. Reducir el PZ de las partículas dispersas a un valor tan cercano a cero como sea
posible.
2. Dejar que las partículas coloidales neutras formen aglomerados.
3. Hacer que los aglomerados formen grandes flóculos resistentes que
sedimentarán rápidamente.

105
 FIGURA 1.20 a. CONCEPTO DEL POTENCIAL ZETA. (Butler).

Tabla I

Relación entre la Estabilidad Práctica de los Coloides y el Potencial Zeta.

Características de la Estabilidad PZ Promedio ( mV)

Aglomeración y Precipitación Máximas +3 a cero

Aglomeración y Precipitación Excelentes -1 a- 4
Aglomeración y Precipitación Regulares -5 a - 10
Umbral de la Aglomeración (aglomeración de 2 a 10 - 11 a - 20
coloides)
Meseta Estabilidad Ligera (pocos aglomerados) - 21 a - 30

106
Estabilidad Moderada (sin aglomerados) - 31 a - 40
Buena Estabilidad - 41 a - 50
Muy Buena Estabilidad - 51 a - 60
Excelente Estabilidad - 61 a - 80
Máxima Estabilidad - 81 a - 100

Varios polímeros sintéticos solubles en agua con diversos nombres comerciales se han
incorporado al uso general en los ingenios. La acción de estos polielectrolitos es la de
producir la floculación secundaria. Por lo general, un buen floculador mejora la
floculación, aumenta la velocidad de decantación, reduce el volumen de cachaza,
disminuye la Pol en la torta, y lo que es más importante, aumenta la transparencia del
jugo clarificado.
Los factores que afectan el funcionamiento de los polímeros en la clarificación del jugo
son: Tiempo de agitación de la solución madre, concentración iónica del solvente,
concentración del polímero en la solución y pH de la solución, influencia del
precipitado de P2O5 y concentración de calcio en el jugo claro.
Los agentes de floculación que han dado mejores resultados en la industria del azúcar
crudo son las poliacrilamidas parcialmente hidrolizadas

CH2 = CH – C – NH2 CH2 = CH – C – O- Na+

O O

Acrilamida Acrilato de Sodio

[ CH 2 CH ] [ CH2 CH ]
CONH2 COO – Na +

X Y

Cadena de Poliacrilamida

Grado de Hidrólisis = 100Y/(X-Y)%

Ruehrwein y Ward proponen la Teoría de Formación de Puentes para explicar la
floculación y La Mer sugiere que las moléculas de la cadena forman puentes entre las
partículas y las enlazan.
Whayman y Crees muestran la diferencia entre los fenómenos de coagulación y
floculación (figura 1.20B y 1.20C).

Los polímeros hasta ahora adoptados en la industria azucarera son principalmente

aniónicos, que llevan la misma carga que las partículas en suspensión en el jugo. El
modo de acción mostrado en la figura 1.20D es según Hale y Whatman.

Chen demuestra en micrografías el agregado de un polímetro floculador de partículas de

cachaza con y sin floculador, figura 1.20E

107
 FIGURA 1.20 b. A), Coagulación Y B), Floculación

Figura 1.20 e. Micrografía de la cachaza del jugo de caña. A), sin polímero, x
1000; B), con polímero a 5ppm, x 1000.

108
Todos los polímeros floculadores tienen un elevado peso molecular. Link y Booth
estudiaron la velocidad de decantación como una función del peso molecular (figura
1.21) y demostraron que la velocidad de decantación se incrementa con el aumento del
peso molecular.

Figura 1.21. Efecto del peso molecular de la policrialamida sobre la rapidez de

sedimentación del Sílice. Pesos moleculares: 5 000 000; B) 2 000 000; C)1 000;
D) 500 000. (Linke & Booth).

Crees y colaboradores confirman que los pesos moleculares por debajo de 106 actúan
sólo como estabilizadores y no son del tamaño suficiente para formar puentes. Así
mismo demuestran que los pesos moleculares deben ser del orden de 107 (10 millones)
para obtener una buena clarificación de los jugos de caña en Australia.
No obstante “el peso molecular” no es el único criterio; la efectividad también depende
en gran parte “del grado de hidrólisis” (figura 1.22).

En un estudio hecho por G. Shephard del SMRI, África del sur en el 17 congreso de la
ISSCT, 1980, el halló que el grado de hidrólisis de los floculantes debe ser del 40-50%.

Cuando los jugos son deficientes en P2O5, se les añade fosfatos inorgánicos al mismo
para lograr un jugo más claro y que sedimente más rápido. La figura 1.22 A, muestra
como el fosfato añadido como P2O5 a un jugo diluido inicialmente bajo en fosfatos
influencia en “la razón de sedimentación inicial y turbidez del jugo” obtenido

109
usando tres floculantes. La figura 1.22 A, ilustra las tendencias esperadas de
disminución de la turbidez e incremento de la razón de sedimentación a medida que se
incrementa el contenido de P2O5. Una característica importante es la obtención de una
sedimentación máxima con el superfloc A130 (grado de hidrólisis = 45%) cerca de 300
ppm de P2O5, después de la cual se produce un descenso rápido de la sedimentación.

En la curva para el floculante superfloc A 110 (GH = 30%) el máximo se obtiene a las
400 ppm de P2O5. Entonces con niveles muy altos de P2O5 el floculante A 110 con bajo
GH trabaja mejor que el A130 con un GH intermedio del 45%. El floculante A130 con
un GH intermedio del 45%. El floculante A130 es bueno para los niveles bajos y
medios de P2O5.

La explicación sobre el comportamiento de un “GH óptimo” envuelve el balance entre

los requerimientos de una “absorción fuerte” para la floculación primaria y para la
máxima extensión dentro de la fase del jugo para facilitar “el puenteo” entre los
flóculos mecanismos por el cual se forman los grandes flóculos. Con la presencia de un
exceso de fosfato puede esperarse que aumente el tamaño del floculo, y aparece desde el
cambio en el GH óptimo, o sea, que este balance depende del tamaño del floculo
primario o del área superficial disponible para la absorción.

El ajuste del pH del jugo con Cal trae como consecuencia la adición de una gran
cantidad de iones de calcio de forma que la precipitación del fosfato es casi completa.

“Sin embargo, se ha notado que la adición de calcio extra a ciertos jugos mejora la
claridad”. Esto es interesante, pues se nota como la adición de calcio extra puede
cambiar la eficiencia de la clarificación, ver figura 1.22B. Como la cantidad de fosfato
en el jugo diluido se mantuvo constante a 320 ppm de P2O5 el incremento de la
concentración de calcio en el jugo incrementó la participación de fosfato al 85% con
100 ppm de Ca++ y al 90% con 450 ppm de Ca++. El comportamiento de los floculantes
A130 y A150 fueron paralelos a esos de la suspensión sin floculantes, por el contrario
el comportamiento del A110 fue pésimo, a las altas concentraciones del Ca++ en el Jugo
Claro.

Como la vía de absorber los iones Ca++ es la misma por la cual las impurezas se
acumulan en los flóculos primarios y también que los floculantes se unen por si mismos
a esos flóculos, la sensibilidad de la turbidez a la concentración de los iones calcio es
obvia.

El cambio en el “GH” necesitado para una sedimentación óptima es el resultado de las

cantidades incrementadas del calcio absorbido el cual promueve el puenteo de los
floculantes con la superficie de la partícula y resulta en un “enlace intermedio para el
GH del A130 y uno óptimo para el bajo GH del A110”.

Viendo la importancia que los iones de calcio tienen en el proceso de clarificación y

como la remoción del calcio para un agente secuestrante fuerte tal como el EDTA puede
perturbar la clarificación, se investigó el efecto que tienen los ácidos orgánicos
(aconítico, láctico y cítrico) con el fin de debilitar el acomplejamiento de los iones
calcio, añadidos al jugo diluidos como sales alcalinas y su efecto sobre la clarificación
se muestra en la figura 1.22C. Se ve claramente, que esas sustancias, capaces de formar

110
complejos de calcio, no evita la precipitación del fosfato de calcio durante la
clarificación, ni cambian drásticamente el equilibrio del calcio absorbido.

Otro componente del jugo el cual puede influir en el equilibrio del calcio en la solución
es el ión sulfato a través de la formación del sulfato de calcio no disociado. La figura
1.22D, muestra los resultados de añadir 1,000 ppm de SO3 a tres muestras separadas del
jugo diluido. Como es evidente, el efecto es variable y depende probablemente de
algunos otros factores presentes en el jugo.

La presencia de grandes cantidades de iones magnesio en el jugo tienden a solubilizar

los iones calcio en alguna extensión como se muestra en la tabla siguiente:

Magnesio (Mg++)
Muestra No añadido 300 ppm añadidos
Jugo Diluido --- ---
(1) Mg++ ppm 160 460
(2) Ca++ ppm 55 55
(3) P2O5 ppm 460 460
Jugo Claro
++
(1) Mg ppm 120 380
(2) Ca++ ppm 165 210
(3) P2O5 ppm 50 40

En la tabla se ve, que una cantidad extra de magnesio se incorpora en el floculo

primario. Como se muestra en la figura 122E, el efecto de esos cambios en la turbidez
es despreciable. Un incremento en la concentración del magnesio en el jugo reduce la
razón de sedimentación del floculante óptimo y también enfatiza (en este caso) que el
A110 es el óptimo a mayores concentraciones de magnesio, por el contrario a bajas
concentraciones de magnesio el A110 y el A130 actuaron igual. El mecanismo exacto
detrás de esos efectos de bajo orden no pueden ser determinados desde los datos pero
presumiblemente ambos se relacionan a los cambios de flóculos resultante del
incremento de magnesio en el precipitado y también de los cambios en la superficie de
equilibrio entre los iones Mg. y Ca absorbidos, los cuales incrementaron su
concentración en el jugo claro.

“La acción dañina del almidón” en los procesos de refinación ha sido bien
documentada, sin embargo, la figura 1.22F, indica que la adición de grandes cantidades
de almidón al jugo diluido antes de la precipitación del fosfato de calcio no causa
cambios en la razón de sedimentación. Al mismo tiempo, ocurre un incremento muy
ligero en la turbidez, probablemente debido “al efecto conocido del almidón como un
protector de los coloides”. Entonces, esta sustancia parece no mostrar un
comportamiento refractario con respecto a los parámetros del proceso de clarificación.
La diferencia esencial entre el proceso de fosfatación en las refinerías y la del jugo
diluido estriba de la manera en la cual el fosfato de calcio es precipitado y de cómo
se extraen las impurezas.
La fosfatación en la refinería ocurre vía un mecanismo de coagulación en el cual
un gran número de cristalitos de fosfato de calcio son precipitados y coagulados
con impurezas.
El almidón puede actuar eficientemente como un protector coloidal de esos cristalitos.
En el caso de la clarificación del jugo el gran número de partículas de impurezas

111
suspendidas con iones calcio absorbidos en sus capas exteriores actual como un núcleo
natural para la reacción de precitación. Las impurezas se acumulan en el floculo vía un
mecanismo de puenteo (floculación) y la acción protectiva del almidón es mínima.

Otro factor de algún interés en la clarificación del jugo es el retorno del jugo de los
filtros rotativos al vacío al jugo diluido. Aquí hay que distinguir dos factores:
1- La razón del retorno de filtrado a jugo diluido
2- La concentración de sólidos insolubles en el jugo filtrado.

Sin embargo, sus efectos combinados necesitan un gráfico tridimensional para su

representación real, las figuras 1.22G y 1.22H, muestran puntos importantes. La figura
1.22G, ilustra para una razón de retorno de filtrado del 20% como difiere el % de
sólidos insolubles que afecta la clarificación También están indicados los valores para el
jugo mezclado no diluido. Evidentemente, el retorno de jugo filtrado con muy pocas
impurezas simplemente diluye las impurezas del jugo y facilita una razón de
sedimentación mayor que el % de sólidos insolubles total disminuirán. Esto rendirá una
razón de sedimentación superior ya que el proceso de sedimentación será menos
obstruido.

Figura 1.22. Efecto del peso molecular y la hidrólisis sobre la

rapidez de sedimentación PMB, peso molecular bajo; PMA, peso
molecular alto.

112
 Superfloc A110
Superfloc A130
Superfloc A150
Sin floculante

Razón Sedimentación(cm/min).
Turbidez a 800 mm(Cada cm).

Precipitado P2 O5 (ppm)
1.22 a. Efecto de la cantidad de P2O5 precipitado en la
clarificación en floculantes de diferentes grados de
hidrólisis(la cantidad de Ca++ en el jugo claro es de 320
ppm.

113
 Razón sedimentación(cada/cm)

Superfloc A110
Superfloc A130
Superfloc A150
Sin floculante
Turbidez a 800 mm(cada/cm)

Figura 1.22 b. Ca en jugo claro – ppm.

114
 Ácido aconítico
Ácido lactico
Turbidez a 800 mm (celda cm)

Ácido cítrico

Ácidos orgánicos añadidos

Figura 1.22 c. Efecto de los ácidos orgánicos añadidos al jugo

diluido sobre la turbidez del jugo.

115
Turbidez a 800 mm(cada/cm)

SO3 añadido (ppm).

1.22 d. Efecto del ión sulfato añadido al jugo diluido sobre la

turbidez del jugo claro.

116
 Superfloc A110
Razón sedimentación(cm/min).
Superfloc A130
Superfloc A150
Sin floculante
Turbidez a 800 mm(cada cm)

Mg. en jugo diluido

Figura 1.22 e. Efecto de la ent. De mg++ en el jugo diluido sobre

la clarificación.

117
 Razón Sedimentación(cm/min.)
Turbidez a 800 mm(Altura/cm.)

Almidón añadido.
Figura 1.22 f. Efecto del almidón añadido al jugo diluido sobre la
clarificación.

118
 Jugo
mezclado sin
dilución

Sol. Insol. % Filtrado.

Figura 1.22 g. Efecto del almidón añadido al jugo diluido sobre la
clarificación de jugo diluido en 20% de filtrado los puntos sobre
la extrema derecha muestra los valores desde el jugo mezclado
s/diluir.

119
 Pureza de Sedimentación(Altura/cm).
Turbidez a 800 mm(Altura/cm)

% de Retorno Filtrado.
Figura 1.22 h. Efecto del % de retorno del filtrado sobre la
clarificación del jugo diluido (El % sol. Inso./ en el filtrado
fue de 0.8).

La influencia de los cambios de Bx. en el rango de 10-18° en la razón de sedimentación

parece ser mínima. Similarmente a los niveles de alta pureza en el retorno de filtrado se
produce una sedimentación más lenta debido a la mayor concentración de sólidos
insolubles a ser sedimentados. Que esta razón de sedimentación disminuya es debido
más al % de sólidos insolubles presentados, que a los cambios en la estructura del
floculo lo cual es sugerido por las cifras de turbidez las cuales no muestran
empeoramiento a los niveles altos de filtrado. Los niveles de fosfatos soluble y calcio de
las mezclas mostradas en la tabla siguiente indican como algún fosfato de calcio
retornado en el filtrado se redisuelve en el jugo diluido haciéndose disponible otra ves
para la precipitación durante la clarificación.

120
 Muestra Jugo Diluido Jugo Claro
Ca++ P2O5 Ca ++
P2O5
ppm ppm ppm ppm
Jugo mezclado no diluido 65 150 200 25
Jugo mezclado + 20% jugo -- -- -- --
filtrado
Jugo filtrado % sol. ms. 0 - 55 130 180 20
0.5 - 70 145 185 25
1.0 - 85 140 190 20
2.0 - 130 160 200 20
3.0 - 140 190 200 25

A causa de las diferencias en el peso y la estructura moleculares de l os polímeros,

además de las variaciones en las condiciones locales y las variedades de cañas, las
características de sedimentación de un polímero varían dependiendo de la influencia de
las variables. Chen ha analizado más de 50 polímeros; en la figura 1.23 aparecen varias
curvas típicas. La dosificación normal de los polímeros para efectuar la clarificación es
de 2 a 4 ppm con respecto al peso del jugo. El polímero se prepara primero como una
solución madre con una concentración de 0.5 a 0.1%.
La Figura 1.24, presenta un resumen del proceso de coagulación y floculación.
“No existe un polímero universal” que se ajuste a las diversas condiciones, pero en el
caso de un ingenio en particular, es posible que haya un polímero que presente un
funcionamiento consistente.
En la filtración de la cachaza para separarla del jugo de caña, los buenos resultados de la
utilización de medios textiles (por ejemplo: dacrón, polipropileno) en un filtro de
tambor al vacío se atribuyen al acondicionamiento apropiado de la cachaza con
polímeros floculantes. Al comparar polímeros en dos filtros operados en paralelo, no es
posible hacer referencia a la eficiencia de un polímero sencillamente en términos del
espesor de la torta, ni tampoco en términos de Pol en la torta húmeda.
Chen y colaboradores establecen un método práctico de evaluar polímetros Floculante
con el empleo de un equipo de prueba de sedimentación (Settling Testing Kit) diseñado
por el Sugar Research Institute (SRI) de Queensland pero fabricado por la Fletcher &
Stewart de Inglaterra. Estos investigadores demostraron que la efectividad de un
Floculante no se basa sólo en la velocidad de sedimentación sino más bien en la claridad
transparencia del jugo clarificado. La claridad se determina leyendo la absorbancia del
jugo, a 560 nm, antes (A1) y después (A2) de la filtración y expresando A1 – A2 como
la turbiedad del jugo. Mientras más bajo sea este valor, mejor será la claridad. La
práctica moderna es determinar la turbidez nefelométricamente.

Lionnet y Ravno evaluaron estadísticamente este mismo equipo de prueba y

encontraron aceptable su repetibilidad. Los polímeros por ellos probados presentaron
distintos pesos moleculares y grados de hidrólisis (Tablla II).

121
Tabla 2
DETALLES DE LOS FLOCULANTES PROBADOS

Tipo de Floculante Peso Molecular Promedio % de Hidrólisis Medida

Superfloc
A 130 6 x 106 47
A 137 5 x 106 50
A 150 5 x 106 65
Magnafloc
LT 25 7 x 106 26
LT 26 7 x 106 38
LT 28 10 x 106 21
Separan – AP273 x 106 40

“Crees y colaboradores muestran en sus experimentos que una cantidad

significativa de Floculante permanecerá inevitablemente en el jugo clarificado. Al
nivel de operación de alrededor de 3 ppm, el remanente no afecta de manera
adversa la filtrabilidad; pero, a un valor más alto, el efecto puede ser muy
pronunciado”.

DOSIFICACIÓN DEL FLOCULANTE.

Por lo general, la dosificación óptima se halla en el intervalo de 2 a 4 ppm. El exceso de

la dosificación puede tener un efecto adverso (figura 1.23). La relación floculante: Jugo
puede controlarse mediante un medidor magnético instalado en la línea del jugo, la cual
transmite señales a una unidad propulsora de velocidad variable que controla la bomba
que envía la solución madre del floculante a la línea del jugo. El sistema de circuito
abierto opera satisfactoriamente para dosificación entre 1.6 y 4.0 ppm.

122
Figura 1.23.

123
 FIGURA 1.24

COAGULACIÓN

CARGA DE NEUTRALIZACIÓN (FLOCULACIÓN).

AGLOMERACIÓN O PUENTEO

PARTÍCULA RECUBIERTA DE
FLOCULANTE.

Al aumentar la dosificación, algunos floculantes pueden ayudar a incrementar la

velocidad de sedimentación, pero la claridad puede disminuir como se muestra en la
figura 1.25. El nefelómetro RIMCO resulta un buen auxiliar para la indicación y control
de la clarificación del jugo.

124
 Figura 1.25. Dosis de floculante contra lectura del nefelómetro(tasa inicial
calibrada de 40 cm/min).

Gorjian, sugiere que la adición de “Polielectrolitos Catiónicos” como un floculante

auxiliar ( a relativamente altas concentraciones, o sea, de 50-200 ppm) junto con los
polielectrolitos aniónicos pueden mejorar significativamente la calidad del jugo
clarificado.
William H. Campen (ISJ-1,997, vol.99- No.1183) hizo algunas experiencias con un
Floculante Catiónico el Midland PCS-3016. el mismo es una poliamina con un peso
molecular de 100,000 (104) y un grado de hidrólisis del 100%. Él diluyó ese Floculante
al 1: 1 y lo dosificó al jugo, diluido a una razón de 4.5 ppm.
Campen recomienda el uso del Floculante Catiónico donde la clarificación del jugo no
es satisfactoria.
Es bueno ampliar en esta sección, que de la tierra procedente del campo que entra con el
jugo diluido, la “arena y usualmente la mayoría del lodo” son separados. La arena y
el lodo son predominantemente cuarzo (SiO2) y son por lo tanto bastante inactivo
químicamente.

“La arena rojiza” es coloreada debido a su contenido de hierro. Las características del
lodo son la plasticidad, cohesión o pegajosidad y la absorción debido a una “capa de
arcilla adherente” pero en mucho menor grado que la separación de la arcilla por si
misma. De acuerdo al departamento del sistema de agricultura de USA, las partículas de
lodo tiene un diámetro de 0.02-0.002 mm y las partículas de arena son mayores de 0.02.

Las partículas de arcilla son más pequeñas de 0.002 mm. La arcilla es altamente plástica
cuando está húmeda y es muy pegajosa. La estructura de la mayoría de las arcillas están
compuestas de capas similares a las de la “mica”. Las débiles fuerzas de unión entre las
capas de arcilla permite que penetren fácilmente el agua y otras moléculas aumentando
el fenómeno de “inchamiento”. Los cationes (H+, Na+ Mg 2+, K+, Ca 2+, etc) dan una

125
carga estructural eléctricamente neutral ya que ellas están entre las capas de silicato y
son intercambiables (intercambio iónico).

La arcilla tiene un área superficial externa e interna grande. “Los coloides de arcilla
llevan una carga negativa y atrae a los cationes”. “El número de cargas negativas
responsables de la dispersión de las partículas coloidales en el jugo diluido es la
misma para una partícula dada a pesar de la saturación del catión”.

Sin embargo “el potencial – zeta el cual determina la efectividad de esas cargas en
repeler una segunda partícula se determina por la fuerza con que los cationes son
mantenidos”. Los cationes divalentes y trivalentes los cuales son más fuertemente
unidos por las “micelas” que los cationes monovalentes, tienden a reducir el potencial –
zeta y permite que las partículas formen agregados (coágulos) y subsecuentemente
floculen.
El calcio tiende a promover su floculación, pero los iones sodio (altamente hidratados)
incrementan el potencial Zeta y por lo tanto la dispersión de las partículas coloidales.
Mientras más pequeñas sean las partículas de arcilla, el área superficial, la potencia de
absorción, el incremento, la plasticidad y la cohesión serán mayores.
El efecto de los diferentes no-azúcares en la clarificación ya los hemos estudiado: El
P2O5, los sesquióxidos de Fe2O3, el Al2O3 y el MgO son precipitados en gran parte por
la alcalización. Las proteínas son coaguladas por el calor. Las gomas y ceras son
absorbidas por el precipitado formado. El SiO2 es en parte precipitado y en parte
absorbido.

Los jugos procedentes de cañas sucias contienen más SiO2, Fe2O3 y Al2O3 que con caña
limpia. Los suelos con un alto contenido de K2O y Na2O incrementará esos
componentes en el jugo clarificado. Esto conduce al incremento de la formación de
mieles y por ende mayores pérdida de sacarosa. “La estabilidad de la suspensión en el
jugo diluido es debido a”:

1. Todas las partículas llevan una carga negativa y por lo tanto tienden a repelerse
unas a otras.

2. Todas las partículas llevan una capa de material proteico / polisacárido

absorbido el cual está fuertemente hidratado y el cual por lo tanto provee un
colchón fronterizo de moléculas de agua. Las partículas adyacentes por lo tanto,
están impedidas a un acercamiento cercano. Para obtener una clarificación
adecuada se requiere entonces, una “desestabilización y sedimentación” rápida
con una pérdida de sacarosa mínima.
La desestabilización y floculación puede conseguirse por tres métodos como descritos
por M.C. Bennett (ISJ- 1,973, 75,101-109):

1. “Neutralización de la carga negativa”. La magnitud de la carga es deferente del

pH y puede ser neutralizada por la adición de sustancias catiónicas orgánicas de
superficie activa o por cationes inorgánicos polivalentes.

2. “Reducción del grado de Hidratación”. Cuando el jugo se calienta hasta el

punto de ebullición, las proteínas se coagulan o precipitan y se depositan por sí
mismas sobre las partículas coloidales. Esto es una “deshidratación o efecto
desnaturalizante” y por lo tanto la suspensión se hace menos estable. La

126
 adición de catiónicos orgánicos de superficie activa pueden reducir también el
grado de hidratación.
3. “La introducción de un mecanismo de Puenteo”. Alcalizando sobre un pH de
6.5 el fosfato inorgánico natural que trae el jugo se precipita en varias especies
de fosfatos. El primer mecanismo de floculación se muestra en la figura 1.17, y
se conoce que se efectúa con un cambio no apreciable en la carga eléctrica
llevada por las partículas. “Esta es la floculación primaria. La floculación
secundaria ocurre cuando un polímero (poliacrilamida) sintético (lineal) de alto
peso molecular es añadido.

Durante la floculación primaria se produce la precipitación en el sitio de un precipitado

inorgánico y durante la floculación secundaria se produce la unión a una cadena
polimérica larga. Cada sitio activo de la cadena del polímero puede unirse a un grupo de
partículas, figura 1.17.
Camper analizó el jugo diluido y clarificado en una fábrica de azúcar en Louisiana que
practica la alcalización en frío y dosifica 5.5 ppm de Floculante aniónico y los
resultados se muestran en la tabla 3.
El usó el indicador Honig / Bogstra para juzgar la clarificación del jugo y obtuvo 0.13,
lo que junto a un alto contenido de ácido aconítico indica que estaba tratando un jugo
difícil de clarificar. El jugo estaba turbio y el contenido de ceniza del azúcar crudo era
de 0.41% (Sulfitado).

Tabla 3
COMPOSICIÓN DEL JUGO DILUIDO Y CLARIFICADO.

Jugo Diluido Jugo Clarificado

C / Floculante C / Floculante
- Aniónico Aniónico + Catiónico
PH 5.4 6.7 6.7
ºBrix 14.3 14.1 14.1
Pol 11.5 113 11.4
Pureza 80.4 80.7 80.8
P2O5 (ppm) 263 86 68
Fe2O3 (ppm) 5.9 2.1 1.2
Al2O3 (ppm) 04 20.2 20.2
SiO2 (ppm) 2,034 116 81
CaO (ppm) 265 493 404
MgO (ppm) 419 414 403
Ácido Aconítico (ppm) 842 802 797
Dextrana (ppm) 102 67 65
Almidón (ppm) 57 52 53
Turbidez (NTU / Brix) - 9.5 8.4
Potencial Zeta (-mv) - 26.4 14.3
Conductividad (ms / -mv) - 4050 3950
Ceniza Sulfitada Azúcar Crudo - 0.41 0.35
Color (UI 420) - 12,080 10,580

127
Él también midió la distribución del tamaño de partículas promedio (DTP) en el jugo
diluido usando un hemocitómetro Reichert y un micrómetro con una amplificación de
400 con una dilución del jugo de 1:20, y obtuvo:

a.- 61% entre 0.05 - 0.1 micrones

b.- 28% entre 0.1 - 0.2 micrones
c.- 6% entre 0.2 - 0.5 micrones
d.- 5% mayores que 0.5 micrones

Se contaron 372 partículas coloidales en 0.1 mm3 de jugo diluido o 3.72 millones /ml.
Las partículas más grandes fueron dos fibras de 1.5 micrones de diámetro por 12 y 22
micrones de largo respectivamente. La partícula más pequeña detectada fue de 0.05
micrones

Los resultados obtenidos con el Floculante Catiónico fue menos color, menos turbidez,
menor potencial Z, menos ceniza en el azúcar, menos SiO2, menos Al2O3, menos Fe2O3
y menos P2O5.

“La conductividad eléctrica del jugo” es producida principalmente por las sales de
sodio y potasio y en cierta extensión por las sales de calcio y magnesio.
Los fosfatos, sesquióxidos y ácido silícico prácticamente no afectan la conductividad.
El calcio y el magnesio están presentes como iones pero cierta cantidad está formando
aconitatos de calcio-magnesio. Los sesquióxidos están en un 20% como iones y no en
compuestos orgánicos complejos.

“ La conductividad no cambia prácticamente con una clarificación mejorada”.

El Floculante Catiónico redujo al potencial Z a –14.3 mv, indicando esto que hubo una
mejora en la clarificación ya que se produjo una mejor aglomeración (ver Tabla 1). El
potencial Zeta fue medido con un sistema medidor Zeta 3.0 con Celda de Electrofóresis
GT-2 (No. 583 AST) con un ánodo cilíndrico de molibdeno y una varilla de platino
como cátodo.

FORMACIÓN DE FLOCULO.

“La floculación es la aglomeración de las partículas finas suspendidas en una

solución para formar un musgo que flocula”. Las partículas con carga eléctrica
similar se repelen y de esta manera se estabilizan contra la floculación. Con el fin de
evitar que las partículas se adhieran, la energía cinética debe exceder a la fuerza de
atracción de Van Der Waals entre las dos partículas. Esta fuerza es una función de la
distancia entre las partículas, sus radios y una constante de agrupación llamada
Constante de Hamaker. Cuando un flóculo es dañado mecánicamente, rara vez regresa a
su tamaño original. Resulta beneficiosa una vigorosa agitación antes de la formación del
flóculo (es decir, durante la adición de la cal), pero después de que éste se ha formado,
el tratamiento mecánico debe ser extremadamente suave a fin de evitar daños al
precipitado. Para el bombeo del sedimento, las bombas reciprocantes son en gran
medida preferibles a las bombas centrífugas.
Los peores resultados se obtienen con la agitación por aire comprimido. La
utilización del aire comprimido para la agitación ha sido reconocida como
antieconómica y actualmente se sabe que en realidad es perjudicial.

128
TIEMPO DE REACIÓN.

El reconocimiento general de que el factor tiempo tiene una parte importante en la

reacción de cal, ha dado como resultado la llamada “Alcalización Retardada”, en la
que se dejan transcurrir de 10 a 15 minutos entre la aplicación de la cal y la calefacción
subsiguiente. En un método corriente para efectuar esta demora, el jugo que se
encuentra en un tanque adicional, equipado con agitadores, se mantiene a nivel
constante por la acción de una válvula de flotador o de rebose. Una agitación
prolongada después de la alcalización permite una mejor formación de los flóculos,
mayor velocidad de decantación, aumento de la pureza gravimétrica, menos turbiedad,
menos aumento de calcio residual y un menor volumen final de las cachazas. Aunque
todo esto ha sido puesto entredicho con el Sistema SRI donde el tiempo de reacción
es mínimo.

NATURALEZA DEL PRECIPITADO.

El precipitado que se forma en el jugo de la caña por la acción combinada de la cal y el

calor se consideraba antes como fosfato tricálcico, pero se sabe ahora que en realidad es
un fosfato de calcio amorfo, que en algunos minutos empieza a cristalizar en dos formas
estratificadas: Fosfato octocálcico(Ca8H2(PO4)6) e hidroxiapatíta [Ca10(OH2)(PO46)].
La precipitación en dos etapas causa primeramente la formación de pequeñas partículas
que crecen y se reordenan en un flóculo muy intrincado que atrapa y absorbe otros no-
azúcares que son precipitados por el cambio de la reacción, el calor, el calcio y el
incremento del pH. El precipitado así formado depende de muchas variables, como son
la velocidad, la madurez y la frescura de la caña, el procedimiento de clarificación y el
pH.
Debe realizarse un amplio estudio sobre los procesos químicos de la precipitación del
fosfato de calcio en la clarificación del jugo de caña y analizar los resultados de
investigaciones anteriores. Así mismo, aplicar las leyes y principios clásicos de las
reacciones y equilibrios químicos para describir las peculiaridades del sistema CaO-
P2O5-H2O como se manifiesta en jugo sintético altamente simplificado.
Fajardo Y Bobrovnik, utilizaron la difracción de rayos y el examen fotomicrográfico
para demostrar que los precipitados se forman a partir de CaHPO4 y CaHPO4.H2O.

2.- ASPECTOS PRÁCTICOS DE LA CLARIFICACIÓN.

A.- CANTIDAD DE PRECIPITADO O CACHAZA.

Depende de la cantidad de fosfato presente en el jugo mezclado, para obtener una buena
clarificación el % de P2O5 en el jugo mezclado no debe ser menor de 0.03 y en el jugo
clarificado no debe ser menor de 10 mg/l. Los altos porcentajes de P2O5 (0.06 – 0.08 %)
son indeseables debido a que originan un gran volumen de cachaza y tienden a formar
flóculos que se asientan lentamente. El volumen de cachaza varía directamente con el
pH del jugo alcalizado, por eso, cuando se tratan jugos con alto contenido de P2O5 es
necesario bajar el pH del jugo alcalizado.
La relación óptima Ca / PO4 en el jugo alcalizado debe ser igual a 0.6. Honig / Bogstra
dan un indicador para juzgar la clarificación del jugo como: P2O5 / SiO2 + Fe2O3 +
Al2O3. Si el índice es menor de 0.15 el jugo clarificado no será de buena calidad y
contendrá más de 800 mg/l de sólidos insolubles. Entre 0.15-0.25 el jugo permanece
turbio y contiene más de 500 mg/l de sólidos insolubles. Si el índice es mayor de 0.25 el

129
jugo clarificado será de buena calidad. La dureza del Ca y Mg no debe exceder los 800
ppm, sino habrá depósitos excesivos en los últimos vaso del Evaporador.

B.- CLARIDAD DEL JUGO CLARIFICADO.

La claridad del jugo clarificado se considera como una buena indicación de la

efectividad de la clarificación. Un jugo claro indica una precipitación definida y rápida,
con una buena coagulación de las partículas gruesas en suspensión.
Los jugos deteriorados nunca dan un jugo claro. Se considera buena una turbidez < 20
MAU ó < 75 NTU.

C.- AUMENTO DE LA PUREZA.

El aumento de la pureza entre el jugo crudo y el jugo clarificado, considerado en

tiempos pasados como un criterio de la eficiencia del proceso de clarificación, se
reconoce hoy en día como de muy poco valor y en realidad puede conducir a error. La
sacarosa constituye un criterio más confiable que la pureza. Una gran parte del supuesto
aumento de la pureza se debe a la remoción de la materia en suspensión, y varia con los
diferentes jugos. Un aumento puede también indicar una reducción de los sólidos (a
causa de la destrucción de los azúcares reductores), aunque esta posibilidad por lo
general se pasa por alto. Incluso si el aumento se demuestra en las purezas verdaderas,
no mediante la comparación usual de las purezas aparentes, existe todavía la posibilidad
de que los azúcares reductores hayan sido destruidos en el proceso de clarificación.
La elevación de la pureza aparente puede deberse a la destrucción de la levulosa, lo que
causa un efecto más dextrógiro en la lectura Pol. Dicha destrucción disminuye también
el Brix del jugo, aumentando así el cociente de pureza.

“El coeficiente glucósico tiene un pequeño valor al determinar la inversión pues si

se destruye levulosa durante la Clarificación”, la Pol se incrementa y el coeficiente
glucósico decrece. La mayoría de las fábricas muestran un descenso del coeficiente
glucósico y un aumento de la pureza aparente.
En la práctica se calculan los azúcares reductores por 100 Bx y la diferencia de éste
índice entre el jugo clarificado y el diluido debe estar entre 0.0 - 0.1.

A veces los tecnólogos azucareros comparan los azúcares totales en el jugo diluido vs
los del jugo clarificado. Como la cantidad de azúcar invertido en el jugo diluido es
pequeña no afectará apreciablemente a la polarización directa y por lo tanto:
Pol directa + Invertidos = Azúcares Totales

Y se calcula por 100 Bx.

El coeficiente salino se usa para indicar si la polarización directa ha disminuido pero es
impreciso por la misma razón que la del coeficiente glucósico.

Es evidente que no se debe confiar demasiado en el aumento de la pureza como criterio

de una buena clarificación ya sea en el procedimiento o en el equipo. Sin embargo,
resulta obvio que un brusco descenso o una cifra negativa en la diferencia de pureza se
debe como una señal que indica pérdidas por inversión.
“Para control práctico la diferencia de Pza. entre el jugo clarificado y el diluido
debe estar aproximadamente entre 0.5 - 1.5”.

130
D.- PERDIDAS DE AZÚCAR Y AUMENTO DEL COLOR.

El tiempo de retención del jugo en el clarificador debe ser tan corto como sea posible.
Rubis, estudió el pH y el color de las muestras del jugo tomada de cada bandeja de un
clarificador durante dos zafras y encontró que el color era mucho más oscuro en la
bandeja inferior, donde el pH esta también más bajo. El tiempo de retención fue 3.56 h
y 3.48 h para cada zafra, respectivamente. Cabe deducir que si el tiempo de retención
hubiera sido más corto, el defecto se hubiera corregido por sí solo.
“El alto color y turbidez del jugo están relacionados con una combinación de cal,
bagacillo y calor, el contenido de insolubles en el jugo clarificado no debe ser
mayor de 5-10 ppm”.

E.- EXTRACCIÓN DE CACHAZA DEL CLARIFICADOR.

La eliminación de retención de cachaza de un clarificador es posible que sea la

operación más importante en relación con la clarificación, ya que dicha eliminación
efectuada toda lo rápidamente que sea posible deja al jugo libre de las impurezas que lo
perjudican, toda vez que el contacto del jugo clarificado con las cachazas en un
clarificador significa siempre inversiones de sacarosa o destrucción de azucares
reductores.
La mejor práctica es sacar del clarificador tanta cachaza como puedan procesar los
filtros.
Sin embargo en el clarificador SRI es necesario el mantener cierto nivel mínimo de
cachaza para su óptima operación y no se observa pérdidas mayores que la producidas
en los clarificadores de bandejas múltiples.

F.- COEFICIENTE GLUCOSICO.

Ver aumento de Pureza.

G.- PRECAUSIONES DURANTE LAS PARADAS.

Durante las paradas del molino, el jugo del clarificador experimenta un descenso de
temperatura y pH lo que origina una pérdida de sacarosa y disminución de pureza. “Por
eso es necesario ajustar la temperatura antes de la parada”, de manera que cuando
el molino reanude la molienda, la temperatura del jugo clarificado no caiga por debajo
de los 160ºF (71ºC), “el pH, antes que el molino pare debe aumentarse”. Así mismo,
debe usarse algún tipo de bactericida dos o tres horas antes de la parada.
Estas reglas se tomaran en consideración solamente cuando la parada del molino es
mayor de 16 horas. Ver figuras 1.26 y 1.27.

131
Figura 1.26. Influencia de la temperatura en la disminución de la
pureza.

Figura 1.27. Relación entre pH final y disminución de la

pureza.

132
 3.- TECNOLOGÍA DEL PROCESO DE CLARIFICACIÓN.
A.- PREPARACIÓN DE LA LECHADA DE CAL.

“La calidad de la cal es de la mayor importancia”, ya que las impurezas pueden tener
un efecto considerable sobre el tamaño y tipo del flóculo que se va a formar, la
velocidad de asentamiento, la claridad del jugo y el grado de incrustación en los
Evaporadores.
En la actualidad está muy propagado el uso de la cal hidratada, un análisis de una cal
hidratada de buena calidad debe ser:

Hidróxido de Calcio Disponible : 97.00%

Oxido de Calcio Disponible : 73.43%
Carbonato de Calcio : 2.04%
Oxido de Calcio Total : 74.57%
Silice : 0.40%
Oxido de Hierro : 0.07%
Alúmina : 0.17%
Magnesia : 0.22%
Trióxido de Azufre : 0.09%
Perdida por Combustión : 24.47%
Grado de Finura : El 100% pasa a través de un tamiz de 300 mallas.

La masa espesa de cal y agua consiste, principalmente, de una mezcla de suspensiones

gruesas y de solución coloidal de hidróxido de calcio Ca (OH)2. La solubilidad de la cal
en agua es de solamente 0.12% a 25ºC, pero se incrementa mucho en una solución de
azúcar, de tal manera que una solución de sacarosa al 10% disuelve 1.5% de CaO. La
solubilidad del hidróxido de calcio disminuye al aumentar la temperatura. El hidróxido
de calcio es una base fuerte. Como es un hidróxido de un metal bivalente, la ionización
tiene lugar en dos pasos:
+ -
Ca ( OH )2 Ca OH + OH

+ ++ -

Ca OH Ca + OH

Al prepararse la lechada de cal hay algunos factores que deben considerarse como:

Debe usarse agua condensada

Debe prepararse a una densidad entre 5-6ºBé.

B.- TANQUE DE ALCALIZAR.

Debe presentársele mucha atención al diseño y mejoramiento de los dispositivos para

mezclar la cal y el jugo.
El tiempo durante el cual la dosis de cal está en contacto con el jugo antes del
calentamiento es un factor importante en la inducción de la formación del flóculo.
Cuando el periodo de contacto es de 6-15 minutos el flóculo resultante se asienta más

133
 rápidamente dando menos cachaza con el uso de una lechada de cal de baja densidad (5-
6ºBé) se consigue un rápido asentamiento del flóculo.

Al diseñar el tanque de alcalizar se debe tener en cuenta que para usar una agitación, de
alta velocidad esta tiene que efectuarse antes que el flóculo se forme.
Si la agitación se hace después que el flóculo se haya formado, entonces, el movimiento
deberá restringirse hasta un grado que sólo permita revolver suavemente los flóculos a
la vez que provea su consolidación y adhesión. Los flóculos que después de su
formación se redispersan o se desgarran mecánicamente, debido al agitador de alta
velocidad, raramente vuelven a tomar la forma y tamaño originales.
La formación y el acondicionamiento del flóculo no son procesos instantáneos.

C.- APLICACIÓN DE LA CAL COMO SACARATO.

El manejo de la lechada de cal requiere de una mayor frecuencia en la limpieza y el

mantenimiento de las bombas y tuberías. La cal se disuelve en las soluciones sacarosa
formando el sacarato de calcio, una solución verdadera, la cual puede manejarse sin
ninguno de los problemas de la lechada de cal. En la figura 1.28, se describe el probable
mecanismo del sacarato. Hemos comprobado en la práctica que con el uso del sacarato
se obtiene una variación de pH mucho menor que con el uso de la lechada de cal, lo cual
beneficia enormemente al proceso de la clarificación. El método de operación que
hemos usado, consiste en preparar en un tanque hecho al efecto 50% de una lechada de
cal a 15º Bé y 50% de meladura (entre 62-65ºBx), la solución resultante tiene unos 30º
Bé y un pH de 11.0 a 11.5; la solución debe prepararse automáticamente (ver figura
1.29) con un tiempo de retención máximo de 5 minutos y alimentarse a la alcalización.

Figura 1.28

134
Figura 1.29. Tanque de Preparación Sacarato en forma Continua.

Agua
Meladura
Lechada de cal a 50° Bé.
Sensores de nivel

Es necesario que la cal esté en la forma de sacarato monocálcico, y para esto la

temperatura debe ser menor que 136ºF (50ºC) y la relación de sacarosa a CaO debe ser
mayor de 6.1:1, en la práctica se usa 7:1

* “Cálculo de los Requerimientos de Sacarato”

Razón de Molida = 437.5 tch

Consumo de Cal = 0.1 % caña (1.79 x 0.60 = 1.07 lb CaO / tc)
CaO Disponible = 60.0 %
Fuerza Lechada de Cal = 25.68 % peso CaO
Pureza Meladura = 83.00
Pol Meladura = 55.78
Brix Meladura = 67.20
Densidad Meladura = 1329 Kg / m3
Relación Sacarato-Meladura / CaO = 7.0
Densidad de Cal = (437.5 x 920 / 3600)0.1 / 100 = 0.112 Kg/s
Densidad de CaO = 0.112 x 0.60 = 0.067 Kg/s
Densidad Lechada de Cal = 1255 Kg / m3
Densidad Lechada de Cal = 1.07 / 0.2560 = 4.18 lb / tc
= [ (4.18 x 437.5) / 3600 ] ÷ 2.2 = 0.2309 Kg/s
= 2.916 GPM
Sacarosa Requerida = 0.07 x 7 = 0.518 Kg / s
Meladura Requerida = 0.518 / 0.5578 = 0.928 Kg / s
= 11.06 gpm
Flujo Sacarato = 292 + 11.06 = 13.98 gpm
Relación Meladura: Lechada de Cal = 0.928 / 0.3862 = 2.4
Volumen Tanque Mezcla = 5 x 13.98 = 70.00 galones.

135
D.- CLARIFICADORES.

El uso de los clarificadores continuos está muy generalizado en la actualidad. El

precursor de todos los clarificadores continuos fue el separador de Deming, figura
1.30m que esta basado en un cambio que ocurre en la dirección del flujo con el objeto
de separar los sólidos suspendidos.

“En general, todos los clarificadores continuos son del tipo de múltiples bandejas
de poca profundidad” dispuestas en tal forma que el jugo tratado caliente fluya sobre
la superficie de la bandeja haciendo que el material suspendido se asiente en ella,
dirigiéndose entonces al cuerpo principal de lodos para su extracción.

“Las bandejas están dispuestas una sobre la otra”.

Hay una entrada común para la alimentación ya sea hacia el centro o alrededor de la
periferia si el tanque es circular, o en un extremo si el tanque es rectangular. En el
compartimiento situado en la parte inferior se tiene algún dispositivo para espesar los
lodos o cachazas, los que son extraídos para su filtración en este punto. Encada
compartimiento o bandeja se decanta separadamente, el jugo clarificado. Las tuberías de
claro se unen en una caja común o caja de corrida de jugo. La velocidad de flujo de cada
bandeja se regula por medio de un lado corredizo ajustado por medio; ya sea de una
aguja roscada manejada por una rueda o por una válvula de mariposa, siendo preferible
el primer método. Se incluye algún tipo de mecanismo de agitación, siendo su principal
función el mantener la superficie de decantación limpias de cachaza. Los raspadores
pueden ser simples cadenas sostenidas por brazos o bien rastrillos o escobillas más
elaboradamente diseñados.

Los brazos del agitador pueden también estar provistos de algún mecanismo o
acondicionador del flóculo si se cuenta con una cámara de floculación y/o algún
mecanismo espesador del lodo en el compartimiento inferior. Cuando se utiliza una
cámara de Floculante se dispone usualmente de algún tipo de dispositivo eliminador de
espumas.

“La cámara de floculación” se instala en la parte superior del clarificador y se instala

debido a la tendencia que tienen los flóculos de atraerse, de chocar, y adherirse unos con
otros.

“El tanque flash” alimenta el jugo caliente a los clarificadores a su punto de ebullición,
igualando cualquier floctuación que se presente en la temperatura de alimentación.
Esto reduce dentro de las bandejas la posibilidad de turbulencia debido a la creación de
corrientes de convección. Si ocurre este tipo de turbulencia, debido a corrientes de
convección dentro de una cámara de coagulación o en el espacio anular de alimentación,
es concebible que se tendrá un beneficio, puesto que justamente es esta clase de
movimiento lento y suave el que induce la formación de partículas de flóculo.

“En los clarificadores SRI se usan tanques flash de diseño tal que ocurra el flash en
el tanque, se equilibre la temperatura que halla con venteo adecuando, el aire no
vuelva a atraparse y que no exista acumulación de arena”.

136
Figura 1.30. ESQUEMA DE UN CLARIFICADOR DEMING.

D.-1.- CLARIFICADORES CON ALIMENTACIÓN CENTRAL Y FLUJO EN

CONTRACORRIENTE.

Uno de los clarificadores más conocidos de este tipo lo fue el Dorr. “Debido a que la
característica de este tipo es la alimentación introducida en el centro, se deduce,
que el punto de entrada es el punto de máxima velocidad”. Si esta velocidad de
entrada es mayor que la velocidad crítica entonces no ocurre ninguna sedimentación
hasta que sea reducida debajo de este valor, de ahí que parte del área y de la capacidad
de las bandejas, se tenga que utilizar en conseguir las condiciones físicas convenientes
para la separación del flóculo. En tanto que el líquido cargado de flóculos se dirige
hacia la descarga periférica, la velocidad disminuye cada vez más, siendo el punto de
descarga el punto de menor velocidad. Esta es el área donde el jugo deberá estar libre de
material en suspensión. La cachaza separada se mueve cruzando las bandejas, que
tienen pendientes hacia dentro y hacia fuera.
Este tipo de clarificador Door figura 1-31 tiene la gran ventaja de que tiende a
concentrar la cachaza.
El clarificador Door Multifeed, figura 1.32 tiene un eje central que rota a 12 RPH, al
cual están unidos los raspadores.

137
 El jugo entra tangencialmente a la cámara de floculación. Aquí, parte de la cachaza se
eleva a la superficie como espuma, la cual se elimina por un raspador el cual la empuja
hacia la canal de espuma.

Las bandejas se comunican unas con otras; la cachaza la cual se deposita en cada
bandeja es arrastrada lentamente hacia el centro donde cae por un pasaje anular al fondo
del clarificador descendiendo a lo largo y sobre el exterior del tubo central.

El tubo central conecta las partes superiores de las distintas bandejas. El jugo que entra
pasa desde el tubo central a las bandejas por ductos los cuales lo dirigen a través del
espacio anular en el cual la cachaza desciende.
Entrada de
MOVIMIENTO guarapo caliente

Guarapo
claro
Al filtro de
cachaza

Cachaza

Figura 1.31. Esquema de un Clarificador DOOR.

138
“El jugo clarificado se extrae de cada bandeja en la zona de más calma (donde el
jugo es más claro)”, esto es la parte superior cerca de la pared del clarificador,
mediante tuberías las cuales van a la caja de corrida. La cachaza se extrae por el fondo.
En el año de 1,995 la Door, fabricó el Clarificador “Rapidoor” figura 1.33, de cuatro
bandejas consistiendo realmente de dos clarificadores de dos bandejas cada uno.

Figura 1.32. CLARIFICADOR DOOR MULTIFEED.

139
Figura 1.33. CLARIFICADOR RAPIDOOR

140
 Figura 1.34. CLARIFICADOR DE JUGO DE CAÑA RAPIDOOR – 444.

Compuerta de Cabezal del

derivación movimiento
Alimentación
Puente

Caja de Corrida Canal de espuma

Cámara de Bombas de
floculación cachaza

Baffles

Raspillas
bafles
Tubo Central

Tomas de jugo Tuberías

claro cachaza

Raspillas pozo de
cachaza
Raspillas
bandejas

Caja de
liquidación

Bombas de Fundación
Liquidación

Este clarificador es idéntico en diseño y construcción al Multifeed, pero se ha mejorado

ciertos detalles los cuales disminuyen la turbulencia y permiten una velocidad de flujo
de jugo mayor. Los diseñadores consideran que es el área de concentración de cachaza
lo que determina la capacidad de un clarificador, en otras palabras, es considerado que,
para un comportamiento de concentración (el cual es también un compartimiento de
sedimentación (el compartimiento de concentración de cachaza más otro para
sedimentación solamente, (puesto encima). Por lo tanto, el Rapidoor tiene cuatro
compartimientos dos de lo cuáles son para concentrar la cachaza.

141
 Posteriormente la Door fabricó el clarificador “Rapidoor 444, figura 1.34 en este
modelo el jugo entra a través de una cámara de floculación que minimiza la turbulencia
y remueve gran cantidad de sólidos ligeros.

El jugo entonces entra al clarificador propiamente y se alimenta al tope central de cada

comportamiento a través de lumbreras situadas en un tubo central hueco que rota.
El jugo entra a cada bandeja y golpea contra un bafle de deflexión unido al tubo central.
Esto asegura una alimentación uniforme y evita la tendencia general del jugo entrante
de mezclarse con la cachaza.

El jugo entonces fluye hacia la pared con una velocidad decreciente para crear
turbulencia mínima. Las raspillas mueven la cachaza hacia las botas de extracción
situadas en el centro de cada bandeja donde se extraen mediante bombas. Tuberías
internas sacan el jugo claro de cada bandeja en múltiples puntos alrededor de la misma
y son conducidos a la caja de corrida para mantener un flujo controlado.
Este diseño incorpora la idea de apilar clarificadores de una sola bandeja:
Cada bandeja constituye una unidad independiente con su propia alimentación y
descarga.

5. Shetty y S. B Davis(SMRI, África del sur), utilizando la técnica dinámica de fluidos

computacional(DFC), modelaron un clasificador Door – 444 para evaluar su
rendimiento bajo cambios operacionales y estructurales. Ellos también midieron “la
distribución del tiempo de residencia(DTR) en el clarificador por medio de un trazador
de pulso de cloruro de litio.
Las pruebas de DFC demostraron que hay dos regiones de recirculación en el
clarificador que reducen su volumen efectivo. Todas las partículas de cachaza menores
de 0.2 mm de diámetro fueron arrastradas. Cuando aumentaron la capacidad del
Clarificador en un 50% las partículas de cachaza menores de 0.5 mm de diámetro
fueron arrastradas. Ver figuras 1.34 a y 1.34 b y 1.34 c.

Experimental

Modelo CFC – 3D
E(t)

Modelo CFC – 2D

Tiempo(min).
Fig. 1.34 a. Curvas de DTR Clarificador Door 444.

142
 Figura 1.34 b. Patrón de jugo mostrando las regiones de recirculación.

Fig. 1.34 c. Arrastre de partículas de cachaza de diámetros variadas con un flujo base de
1,125 gpm de flujo(Izquierda) y un flujo de 1,690 gpm( 50% incrementos, derecha).

LLENADO DEL RAPIDOOR 444

El llenado y vaciado del clarificador es normalmente la única operación crítica el

clarificador 444 y es por eso que debe hacerse lentamente. La compuerta de
derivación operada por una rueda de mano situada en la parte superior exterior del tubo
central del clarificador debe permanecer completamente abierta. Esta suministra una

143
abertura en el tubo central de cada una de los sellos de las botas de cachaza lo cuál
iguala las presiones y previene el colapso de las bandejas o el pandeo hacia arriba de las
bandejas cuando se llena o vacía el clarificador.

La razón de alimentación debe ser bajo para permitir que el jugo claro deben ajustarse a
su posición más baja hasta que el jugo de la última bandeja del fondo, llenándose cada
bandeja sucesivamente, desde el fondo hasta arriba de las bandejas cuando se llena o
vacía el clarificador.

La razón de alimentación debe ser bajo para permitir que el jugo pase a través de las
aberturas de las compuertas de derivación en la bandeja del fondo, llenándose cada
bandeja sucesivamente, desde el fondo hasta arriba.
Las bombas de cachaza se ponen en marcha tan pronto como la alimentación se
introduce en el clarificador.

Sobre la arrancada de las válvulas telescópicas de la caja de corrida de jugo claro deben
ajustarse a su posición más baja hasta que el jugo claro de la última bandeja comience a
correr turbio, entonces, se ajusta la válvula hasta que el jugo salga claro. Este proceso de
ajuste debe hacerse hasta que aproximadamente la misma cantidad de jugo se obtenga
de cada bandeja.
Puede necesitarse correr las bombas de cachaza lentamente o por períodos cortos para
obtener un tiempo de retención necesario para que la cachaza se concentre.

VACIADO DEL RAPIDOOR – 444

Abra la compuerta de derivación del tubo central y vacíe el clarificador lentamente. El

jugo que fluye a través de la compuerta de derivación tiende a igualar la presión en
ambos lados de las bandejas lo cuál previene una sobre carga o levantamiento de las
bandejas.

CLARIFICADOR AMS-SUCRO.

Este clarificador tiene 5 bandejas superiores estacionarias con pendiente hacia el interior
desde la circunferencia del tanque, y 4 bandejas rotativas con pendiente hacia las
paredes desde el centro. El volumen del compartimiento del fondo de la cachaza es de
alrededor del 27% del volumen total de jugo.
El cuerpo del clarificador comprende un cilindro vertical de acero, una tapa superior C,
y un cono invertido a 45° en el fondo B. También, tiene un recibidor de cachaza
concentrada E y una tubería de descarga D. En el centro del clarificador se localiza una
tubería vertical F, por la cuál se alimenta el jugo a ser clarificado. El eje X, maneja los
raspadores R y S para las bandejas estacionarias y para la cámara de concentración B,
respectivamente, las cuáles está unidas al fondo de la tubería F . Los raspadores para las
bandejas rotativas T son estacionarios y están unidas a la tuberías estacionarias.
Las 5 bandejas estacionarias tienen una pendiente de 15° y están soldadas al cilindro A,
mientras que las rotativas se unen a la tubería F. Se da cierto espacio entre las bandejas
estacionarias y rotativas para permitir el pasaje del jugo que entra y desciende a la
cámara de sedimentación B.

144
Se suministra una bandeja 6, con pendiente desde la periferia y recibe la cachaza desde
las bandejas superiores. Se provee un espacio anular entre el borde de la bandeja 6 y el
cilindro el cuerpo del clarificador el cuál permite el paso de la cachaza a las cámaras de
espesamiento B. La cachaza sobre la bandeja 6 es conducida a la periferia por medio de
raspadores. La tubería de alimentación central F, tiene perforaciones de modo que el
jugo pase por ellas y se distribuya a las bandejas rotativas y a la #6. Parte del jugo
cruza el espacio entre las bandejas estacionarias y rotativas y parte se mueve hacia
arriba a las bandejas superiores y hacia la periferia. Aquí el flujo del jugo es LAMINAR
con una velocidad menor a 20 pph, de forma que el jugo que entra no disturbia la
cachaza recién formada. EL PRINCIPIO SEIP-GRAVER, de la filtración hacia arriba se
aplica cuando el jugo al subir pasa a través de la cortina descendiente de cachaza
cuando el flujo de jugo es laminar, bajo esas condiciones el flujo de cachaza continúa
atrapando flóculos de jugo que entra, mejorando la claridad del jugo.
Alrededor de la periferia del cuerpo cilíndrico, justamente debajo de la parte superior de
las bandejas estacionarias, se instalan tuberías en forma de anillo para extraer el jugo
con agujeros de tamaños diferentes los cuáles descargan el jugo a las tuberías G, H, L,
H, M, N, O y P. El tamaño de los agujeros se calculan de forma que la extracción de
jugo sea uniforme alrededor de todo el anillo, y el agujero mas lejano desde el punto de
extracción es el más grande. La razón para esto, es que en el punto más alto de la más
exterior a la periferia del cilindro, la velocidad del jugo es mas baja(unos 3.3 pph). El
sistema de extracción de jugo claro es una característica de éste clarificador y da una
capacidad máxima de jugo con una buena claridad. Las tuberías G, H, L, N, M, N y D
están provistas con platos de división con perforaciones de tamaños diferentes para
asegurar uniformidad en el extracción de jugo claro. La cachaza sobre la bandeja 6, se
distribuye por la periferia del cono invertido B transportada por loa brazos U hacia el
sumidero de recepción de cachaza E. El jugo claro del cono B, se mueve hacia arriba y
se extrae por la tubería P. Los raspadores se conectan a la parte baja del eje de la tubería
central, la cuál junto con las bandejas rotativas gira a razón de una revolución cada 15
minutos.
Se instala una válvula o bomba de diafragma para regular la cantidad de cachaza a
extraer del clarificador. Se suministra una caja de corrida y a cada una de las tuberías
que van a la misma sea le instala una válvula de mariposa de forma que el flujo de jugo
pueda ser gobernado.
El motor que mueve el sistema de agitación es de 10HP operando a través de un
engranaje de tornillo sin-fin encerrado, cadena y catalina, y finalmente un sistema de
lubricación. Se suministra una tubería anular perforada a través de la cual se puede
inyectar una solución de carbonato de sodio, oxido de magnesio, etc., los cuales pueden
inyectarse por gravedad o con una bomba dosificadora.
El clarificador también trae su propio tanque flash. Este clarificador, ver también figura
1.34 D y E tiene una capacidad de 18,000 pies cúbicos (136,640 galones) para una
molida de 8000 t.c.d. (16.83 gals/ton. Caña). Su tiempo de retención para esta molida es
de 1.53 horas.

145
FIGURA 1.34d

146
FIGURA 1.34 e.

147
D.-2. CLARIFICADORES CON ALIMENTACIÓN PERIFÉRICA Y FLUJO EN
CONTRACORRIENTE.

Entre estos tenemos el Graver y el Bach.

Se deduce que un clarificador en que entra la alimentación a las bandejas por la
periferia, el jugo fuertemente cargado de flóculos entra al área de reposo en el punto de
más baja velocidad.
Irá en aumento gradual hasta el punto de salida, pero la sedimentación seguirá
efectuándose en tanto la velocidad esté en el punto crítico. El flóculo separado se mueve
hacia fuera sobre las bandejas (con pendiente descendiente hacia la periferia), en contra
corriente al flujo que entra.
Por lo tanto, hay una corriente continua de partículas que caen desde la orilla de las
bandejas y que debe ser atravesada por el flujo de entrada.
El clarificador Graver, figura 1.35 las cachazas se mueven hacia abajo por la periferia;
el área de sedimentación de las bandejas es por lo tanto ligeramente menor que la
sección transversal del clarificador. El jugo claro se extrae desde el tope de una
campana, de tal forma, que teóricamente el jugo debe pasar a través de la cortina de
cachaza que desciende, esto se llama filtración hacia arriba a través de la cortina de
cachaza.

En la práctica se ha comprobado que este clarificador tiende a dispersar las cachazas y

distribuirlas, ya que el área de bandeja es proporcional al cuadrado del diámetro del
clarificador.
En el clarificador Bach, figura 1.36 el flóculo se acondiciona por el exterior y la
remoción de espumas se efectúa en la cámara de sedimentación rápida. Esta provista de
una conexión ajustada de modo que halla un pequeño y constante sobre flujo que sirva
para eliminar las espumas. La remoción externa de éstas también es necesaria debido a
que el compartimiento superior es de asentamiento. Esto se consigue por medio de la
introducción de un sello formado por una capa de aceite que flota en la superficie del
jugo. Su propósito es aislar la superficie del jugo y eliminar las corrientes de
convección. Así tiene lugar a un asentamiento sin disturbios sobre la bandeja superior.
El mecanismo de agitación hace actuar una válvula automática que inyecta vapor en el
fondo del comportamiento de lodos, una ves por revolución. Se afirma que con esto se
le da salida a los gases que se pudieran aumentar y se comprime el lodo en una masa
más compacta. La cachaza es conducida hacia un fondo cónico a 45°, que tiene unos
raspadores de cadena.

Tiene lugar un espesamiento cuando las partículas viajen en el cono, comprimiéndose a

un volumen cada ves más pequeño. Debido a que la bandeja superior se utiliza como
una cámara de asentamiento, no hay forma de introducir la alimentación de una manera
tranquila por las orillas de la bandeja. Esto se soluciona instalando cuatro cajas
alimentadoras a 90° unas de otras, dispuestas de tal modo que se obtenga desde los
lados de las cajas una distribución lo más tranquila posible.

148
FIGURA 1.35 CLARIFICADOR GRAVER.

149
Figura 1.36. CLARIFICADOR BACH.

D.3.- CLARIFICADORES CON ALIMENTACIÓN PERIFÉRICA Y FLUJO EN

CORRIENTE PARALELA.

La diferencia entre este tipo y el anterior, es que mientras el flóculo se sedimenta a

partir del jugo tratado que entra, tanto el lodo como el jugo se mueven justos hacia la
salida; o sea que el material en suspensión, una ves que se separa por sedimentación; se
pone en contacto con la contracorriente de alimentación que entra al clarificador. Si las
velocidades de los materiales que fluyen por encima de las bandejas se mantienen a
niveles que están por debajo de su valor crítico entonces, hay muy poca oportunidad de
que los flóculos separados sean arrastrados por el jugo claro que sale del clarificador.
Pero debido a que la dirección del flujo de la periferia al centro, las velocidades se
incrementan constantemente hacia la salida y el lodo tiene que pasar a través de zona de
velocidad cada ves mayor.
Un clarificador que trabaja bajo este principio es el Ibáñez. Las bandejas se alimentan
desde la periferia ya sea de cajas de alimentación externas o internas. El lodo se extrae
del centro de cada bandeja por medio de canales individuales. En clarificadores grandes
se instalan dos salidas de jugo, una en el centro y otra en la periferia.

150
D.4.- CLARIFICADOR CON FLUJO DIRECTO ININTERRUMPIDO

Los clarificadores de este tipo, generalmente tienen una forma rectangular; la

alimentación entra por un extremo y la salida está situada en el otro lado.
En estos clarificadores, la velocidad de flujo es la misma de un extremo al otro cuando
el tanque es de forma rectangular. No hay zonas de alta o baja densidad. Teniéndose en
cuenta en el diseño que no se produzcan velocidades más altas que la crítica, no hay
oportunidad de que el floculo vuelva, a quedar en suspensión una ves que se ha
separado.
En 1,936, se construyó un clarificador rectangular bajo este principio el llamado
clarificador FORTIER, figura 1.37, que combina la clarificación por flotación parcial
con la sedimentación.
La velocidad de flujo a través del clarificador es de 7.5 pies / hora.
Este clarificador se compone de un tanque largo rectangular que contiene una serie de
bandejas superpuestas con un declive muy pronunciado. Es difícil diseñar raspillas para
estas bandejas de ahí que el declive se disponga lo suficiente pronunciado, para que el
material separado ruede hacia los lados, siendo enviado así al compartimiento de lodos
situado en el fondo.

Un aditamento peculiar es la caja de alimentación, controlada termostáticamente donde

el jugo que entra se mantiene en el punto de ebullición o cerca de él. Un mecanismo
helicoidal separa los flóculos que tienden a flotar en la superficie de la caja de
alimentación calentada.
Es quizás el único clarificador en el que se provee un método tan positivo para inducir
la flotación y para separar las espumas. El comportamiento de lodos situado en el
fondo, según su sección transversal, es semicircular y está provisto de un mecanismo
espesador especialmente diseñado.

151
 Figura 1.37. CLARIFICADOR FORTIER. CORTE Y ESQUEMA DE
FUNCIONAMIENTO.

Salidas del jugo Aire Aire Vapor Entrada

clarificado de del jugo
Ajuste de las charolas
nivel
Nivel de Trabajo

Jugo
Clarificado
Lodos
Lodos

Liquidación
Sección Sección media,
media, lado de lado de entrada
salida del jugo del jugo

D.5.- CLARIFICADORES POLY-CELLS(CELDAS MÚLTIPLES).

Las unidades de sedimentación se denominan celdas múltiples (poly-cells) o árboles de

conos (cono trees), los que están dispuestos en circular concéntricos en la parte superior
del tanque principal; los círculos tienen un esparcimiento igual para proporcionar el
espacio libre de diseño entre los árboles de conos. Cada árbol de conos está constituido
por 15 o 30 conos superpuestos, lo que proporciona zonas sin fondo para el
asentamiento.

Cada árbol de conos forma una unidad de operación independiente y descarga el jugo
clarificado de una manera independiente. La inclinación de las zonas de sedimentación
es la suficiente para permitir que las materias sedimentables se muevan hasta el extremo
inferior por la sola acción de la gravedad. La figura 1.38, muestra este tipo de
clarificador.

152
D.6- TRAYLESS HIGH CAPACITY CLARIFIER(CLARIFICADOR SIN
BANDEJAS DE ALTA CAPACIDAD).

Este clarificador, figura 1.39 a y 1.39 b, se desarrolló en Queensland por Halle &
Whayman en 1,972. en el caso de una unidad con un diámetro de 20 pies, este trata 120
tch con un tiempo de retención de aproximadamente 30 minutos.
En este clarificador se distinguen dos etapas de asentamiento:
“No obstruidos, o libres”, donde las partículas no están en contacto; “ y las de
asentamiento obstruido”, con contacto entre las partículas de flotación y la capa
residual que se engrosa. El clarificador SRI fue diseñado para destacar ambas fases
del asentamiento. Los objetivos primordiales son reducir el flujo horizontal de jugo,
aumentar el flujo vertical y evitar las altas velocidades de jugo locales. Esto es
alcanzado por una distribución multi-punto aproximadamente proporcionada y la
extracción del jugo clarificado. El asentamiento en la primera fase es rápido y determina
el promedio de flujo ascendente en el conjunto del líquido en el sistema. Típicamente, el
clarificador sin bandejas opera a una velocidad de flujo ascendente de 40 a 50% del
promedio de lodos, comparando con los clarificadores convencionales con velocidades
de flujo ascendentes de menos de 10%.

Las partículas bien floculadas se engrosan considerablemente más rápido bajo el

sistema de mezcla que es incluido en el diseño.
Las cargas volumétricas de casi 200 GPM/ton. Caña/hora y un periodo de residencia de
unos 30 minutos son usuales en este clarificador. Para su buen funcionamiento se
necesita un control estricto de PH, temperatura y desgasificación. Las unidades
instaladas hasta ahora son de unos 40’ de diámetro y un promedio de 700 ton.
Caña/hora. Una unidad de la llamada nueva generación de los Clarificadores. SRI de 31
pies de diámetro puede procesar 500 ton. cortas de caña/h en 17 minutos de tiempo de
retención.
La fig. 1.39c, muestra una gráfica de las cargas del clarificador SRI VS los de bandejas
múltiples.
La figura 1.39 d, muestra el sistema de dosificación de Sacarato para los clarificadores
SRI.

153
Figura 1.38. CLARIFICADOR BACH-MIRRLEES POLY-CELL.

154
 Figura 1.39 a. CLARIFICADOR SIN BANDEJAS

Caja de corrida
Canalón salida de jugo claro
de Jugo Claro.

Canal de
alimentación.

Raspadores

Caja de corrida
Salida de cachaza
jugo claro

155
 FIGURA 1.39 b.

Fig. 1.39c. CARGAS DE CLARIFICADOR SRI. VS MULTIBANDEJAS.

Razón caña molida tm.Caña/hora.

Volumen m3.

156
Figura 1.39 d. SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE SACARATO PARA
CLARIFICADOR SRI.

157
 FIGURA 1.40

Censor ultrasónico

Jugo clarificado

Capa de cachaza

Bafle
Cachaza

Entrada de
jugo

D.-7 .- CLARIFICADORES ENVIRO-CLEAR(EIS).

Este clarificador sin bandejas de alta velocidad fue desarrollado por F.G. Eis y J.
Muldowney de la Compañía Enviro-Clear Inc, de New York.

Este clarificador es básicamente un clarificador de lodos desarrollado a partir de los

modelos similares usados en las plantas de suavizamiento de aguas y adaptado para el
procesamiento de los jugos de caña.
El principio de operación es que el jugo es filtrado hacia arriba a través de la capa de
cachaza con el auxilio de polielectrolitos para formar una capa de compacta de cachaza.
El clarificador(Ver figura 1.40) es precedido por un canal desarenadora
(aproximadamente17´ largo x 3´ ancho x 6´ profundidad) para remover el exceso de
CO2, el nivel de liquido en el canal es controlado por un plato vertedero ajustable. El
clarificador tiene forma cilíndrica (15´ día. x 5´ alto) con una capacidad de unos 6,732

158
galones. El jugo clarificado se extrae en dos puntos a 180° uno de otro, la cachaza se
extrae por el fondo. El nivel de cachaza se controla por un sensor ultrasónico que opera
a una frecuencia de 40-50 KHz, unido a una válvula Saunders de control.
El sensor controla el nivel de cachaza a una altura de 3´ en el clarificador.

E.- VARIACIONES EN EL DISEÑO DE LOS CLARIFICADORES

A un cuando el tipo de bandejas circulares ha constituido la norma para los

clarificadores continuos, los periódicos cambios y modificaciones importantes
realizados por los diversos fabricantes, después de tantos años de experiencia, indican
que el clarificador perfecto no se ha logrado todavía. Rara vez, si es que alguna vez se
logra, es posible obtener resultados útiles derivados de la comparación de los diferentes
modelos, ya que las variaciones que ocurren en los jugos de una zafra a la siguiente y
de una zona de cultivo, a otra, no se prestan a una comparación exacta. Sólo la
comparación de clarificadores dispuestos lado a lado a escala de fábrica durante largos
períodos por observadores objetivos podrían establecer la superioridad de un diseño
sobre otro, y si aún, así la comparación solo tendría valor respecto a la zona y las
condiciones particulares en las que se efectuara la comparación. Un buen clarificador
no solo debe producir un jugo de buena calidad si no que también debe tener un período
de retención breve y una remoción más eficiente de la cachaza a fin de reducir las
pérdidas por inversión a causa de la cachaza acumulada.

Cualquier acumulación de cachaza que no se raspe formará costra rápidamente y

enfriará a una temperatura apropiada para una acción bacteriana y el deterioro, lo que da
como resultado perdidas indeterminadas de grado variable.

La concentración de sólidos tiene un efecto definido, sobre la velocidad de

sedimentación. Los otros factores son el tiempo de retención del jugo y de la cachaza.
La retención de jugo a una elevada temperatura conduce a la inversión y degradación de
los azúcares reductores con la formación de ácidos orgánicos, la que origina la
disminución de pureza y el PH, ver figura 1.26 y 1.27. Por otra parte, si la temperatura
disminuye a menos de 167 °F(75), Existe la posibilidad de pérdidas derivadas de la
actividad microbiana. Para tener un buen control, la diferencia entre PH de la cachaza y
del jugo clarificado no debe ser más que 0.2 unidades.
Se ha comprobado en los últimos años que las tesis elaboradas sobre sedimentación
libre y compactación de la cachaza por medios mecánicos son reales. Básicamente en
los clarificadores de bandejas múltiples se definen dos grandes tipos de operaciones
unitarias:

a) Sedimentación libre con reacción química.

b) Espesamiento por compactación mecánica forzada.

Sedimentación libre

Este tipo de sedimentación depende fundamentalmente de las características propias de

la materia prima, de la eficiencia de la alcalización y de los parámetros operativos
mantenidos en el equipo.

Se realizaron experiencias con diferentes variedades de caña y se obtuvieron curvas de

sedimentación libre – vs. Tiempo.

159
Se determinó que la sedimentación libre se correspondía en tiempo según su eficiencia.

Alta eficiencia 0 - 10 minutos

Eficiencia promedio 10 - 20 minutos.
Baja eficiencia 20 - 30 minutos
Más de 30 minutos cañas refractarias de difícil clarificación.

Espesamiento por compactación mecánica o forzada.

A diferencia de la Sedimentación libre, es en mayor grado dependiente del diseño del

equipo sedimentador, del tiempo de compactación entre la raspilla mecánica y la
bandeja del equipo, y por último de la disposición y diseño de las raspillas. Para que
pueda efectuarse el espesamiento forzado es requisito fundamental la obtención de una
correcta sedimentación libre.

Diseño del Equipo.

Conseguimos resumir dentro del diseño de un clarificador los detalles determinantes y

el grado de compactación de la cachaza en el mismo.

a) Grado de inclinación de las bandejas (mínima permisible).

b) Forma de alimentación de jugo a cada bandeja y altura vertical de alimentación
o punto de alimentación.
c) Relación área de bandeja contra área de salida de cachaza por bandejas.
d) Formas de compactación en series sucesivas de bandejas, alternas y mixtas.

Tiempo de compactación entre raspilla mecánica y el fondo o bandeja.

Uno de los factores esenciales está en el tiempo requerido para la compactación de la

cachaza en cada bandeja, dependiendo del área real de la misma y de la velocidad y
disposición de las raspillas.

Disposición y diseño de las raspillas.

Se determinó que las raspillas debían tener las características siguientes:

Altura y largo necesario par el tipo de la cachaza que se asemeje, y de forma oblicua o
de ángulo para proporcionar un máximo de efecto de compactación por compresión.

Modificaciones a equipos convencionales.

Todas estas variables fueron aplicadas a equipos convencionales, unido a mejoras

sustanciales en los diseños de alimentación de jugo y aumento del número de tomas de
jugo clarificado. Esta nos demostró que las actuales áreas de clarificación permanecían
inexplotados. Fue posible aumentar en más de un 30% las capacidades de nuestros
viejos clarificadores. Se demostró que era posible sustituyendo un anillo colector único
con múltiples tomas por varios sectores anulares independientes, conseguir extraer más
de un 30% de jugo clarificado por bandejas.

160
Existen dos aspectos en el diseño de los clarificadores que deben considerarse cuando se
trata de reducir las pérdidas de sacarosa:
a- La trayectoria del flujo de jugo.
b- La porción del manejo de cachaza.

La trayectoria ideal del flujo de jugo es el Flujo tapón, en el cuál todo el jugo entra al
clarificador en un instante particular y sale junto algún tiempo después(sin contar el
jugo que se queda en la cachaza). No deben existir Zonas estancadas o muertas donde
el jugo puede permanecer por largo tiempo, igualmente, no deben existir trayectorias
de recirculación, que aunque no afectan el tiempo de residencia promedio (TRM),
pueden causar que algún jugo salga antes de lo debido, posiblemente arrastrando
cachaza, mientras otra parte del jugo permanece en el clarificador por un largo tiempo y
corre el riesgo de inversión. Una breve historia del desarrollo de los clarificadores es
útil para aclarar esos puntos.
Los primeros clarificadores de carga(decantadoras) tenían la ventaja de un TR
controlable y bien definido, osea, no existían flujos internos. Consecuentemente, la
clarificación era buena y las pérdidas eran bajas. Sin embargo con los incrementos de
las capacidades de las fábricas y el deseo de los ingenieros de ir a la operación
continua, se introdujeron los clarificadores que ya hemos visto anteriormente, tales
como:
El Bach y el Graver. Para darle a las partículas de cachaza un amplia oportunidad de
sedimentar los TR del jugo fueron grandes, osea, desde los 80-90 minutos, resultando
por lo tanto, pérdidas significativas en el jugo y la cachaza, ya que se instaló una sola
toma de extracción de cachaza para un volumen tan grande.
Después, arribaron los clarificadores de compartimientos múltiples como el clarificador
Rapi-Door que divide el flujo en 4 bandejas mezcladas en pares, para reducir el TR del
jugo y la cachaza. Sin embargo la entrada de jugo de lado tipo Silbato causó altas
velocidades locales, la cuáles causaron arrastres e interferían con la sedimentación de la
cachaza. En adición, a pesar de que habían 4 salidas de jugo (una para cada bandeja)
habían solamente 2 salidas de cachaza y creándose el problema del deterioro de la
cachaza.
La próxima modificación introducida fue para el clarificador Door – 444. En este
diseño, cada compartimiento tiene su propia alimentación, salida de jugo y salida de
cachaza. Las 4 entradas de jugo a cada compartimiento reduce la velocidad del jugo y
esto proporciona un flujo radial más uniforme, cerca del flujo tapón, permitiendo
una mejor sedimentación de la cachaza. Aun así los TR siguen siendo grandes, de 60-80
minutos, pero estos clarificadores son de operación robusta, siendo capaces de obtener
jugos clarificados con flujos que exceden su capacidad de diseño, particularmente en un
% de sólidos en suspensión bajo en el jugo mezclado.
Las pruebas de trazadores en los clarificadores Door-444, han revelado que la división
del flujo por bandeja a menudo no son ideales y que las bandejas inferiores son
susceptibles a la acumulación de cachaza, lo cuál reduce el volumen efectivo. Las
pruebas recientes de la modelación dinámica de flujo computacional, ha mostrado
la presencia de trayectorias de recirculación significantes dentro de las bandejas, si las
mismas se pudieran eliminar o reducir situando bafles extras apropiadamente, es lógico
que se podría obtener mejores resultados.
Recientemente, un clarificador totalmente de nuevo diseño de bajo tiempo de retención
sin bandejas, fue desarrollado por el SRI(Australian Sugar Research Institute).
El uso de la MDFC ha permitido que los nuevos doseños sean modelados, evaluados y
optimizados, disminuyendo grandemente el tiempo de desarrollo, mientras los

161
floculantes reducen el tiempo de sedimentación radicalmente, obteniéndose TR de N°
15-20 minutos.
En el diseño SRI se proveen trayectorias de flujo múltiples para obtener una
distribución uniforme de jugo tanto como sea posible, reduciendo las velocidades altas y
permitiendo a la cachaza que tenga la máxima oportunidad de sedimentarse. Esto ha
resultado en la obtención de zonas de estancamiento mínimas y una reducción de la
distribución del tiempo de residencia (DTR). Ahora, estos TR muy bajos disminuyen las
pérdidas por inversión pero trae algunas preocupaciones. La primera es que esos
clarificadores requieren condiciones de aplicación estables, un poco de cambios en el
flujo, PH y temperatura, ese es los clarificadores son muy sensibles a los procesos de
disturbio. La segunda, y creo que es el punto más controversial, es que con un TR tan
corto, puede existir el riesgo que las reacciones de precipitación del fosfato de calcio
quizás no tengan tiempo para completarse, y consecuentemente el jugo clarificado tenga
niveles de fosfato y calcio mayores, causando problemas en los evaporadores. Pero en
la práctica el autor ha comprobado que las acciones se completan.
En conclusión, los elementos esenciales que deben ser satisfechos para minimizar las
pérdidas de sacarosa en los clarificadores son:

1.- No zonas de estancamiento.

2.- No corrientes de recirculación grandes.
3.- Perfiles de flujo uniforme.
4.- Botas de cachaza calculadas apropiadamente para las cantidades de cachaza a
manejar.

La presencia de trayectorias de flujo de zonas muertas o de estancamiento pueden ser

detectadas por caídas de pureza y PH no usuales o por el incremento en la concentración
de ácidos orgánicos. Las pruebas de trazados son útiles en el diagnóstico de algunos
problemas, pero ellos requieren experiencia y cuidado en el interpretación de los
resultados. La MDFC, puede identificar trayectorias de flujo más complejas, tanto como
la validez del modelo puede ser verificado por predicción de los resultados de las
pruebas de trazado.
Los clarificadores de tipo SRI usan un ángulo de inclinación de 24 – 26 ° lo que
provoca una mayor compactación del lodo, aumentando de esta forma la eficiencia de
los filtros de cachaza.

4.- CÁLCULOS PARA LOS CLARIFICADORES.

A.- DILUCIÓN

El factor principal que controla la sedimentación es la diferencia en densidad entre el

material a ser sedimentado y el líquido en el cual está mezclado. El área y la forma de
las partículas juegan, como ya hemos visto, anteriormente, un papel importante, así
como la viscosidad del liquido. Osea que el tiempo necesario para la sedimentación
depende principalmente de la diferencia en densidad entre el jugo y las partículas del
precipitado, por ejemplo:
Tiempo de Sedimentación

1. Jugo diluido 78 min.

2. Jugo diluido + 10% agua 38 min.
3. Jugo diluido + 20% agua 28 min.

162
En adición al efecto de la diferencia de densidad, la viscosidad del jugo disminuye con
el descenso del Brix, mejorando así la sedimentación. Las variaciones del °Bx. Afectan
inversamente en proporción de 2:1, la capacidad del clarificador, permaneciendo normal
todos los demás factores que influyen en este proceso. Un aumento del 5% en el °Bx.
Del jugo reduce en 10% la capacidad del clarificador.

B.- VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN

La velocidad de sedimentación de un jugo promedio es de aproximadamente 3”/min.;

hasta que la concentración de la cachaza cerca del fondo alcance un máximo. Entonces,
la velocidad de sedimentación disminuye rápidamente y tiende a cero. El volumen de
cachaza después de la sedimentación es de 10 – 20% del volumen del jugo.

C.- ÁREA SUPERFICIAL Y VOLUMEN

La velocidad de sedimentación de las partículas incluidas en el precipitado es constante

para un jugo dado. Entonces, el tiempo de sedimentación es proporcional a la
profundidad del jugo. En otras palabras, la capacidad de un clarificador es
independiente de su profundidad: Un clarificador que tenga el doble de altura contiene
mucho más pero demorará dos veces más en sedimentar.
En conclusión, solamente es importante el área superficial. Las capacidades de los
clarificadores por lo tanto, deben expresarse en área en lugar de volumen. Sin embargo,
en el caso de los clarificadores sin bandeja el volumen juega un papel importante.

Ased = F (1 − fmsia / fmsic ) / 0.5 × Vs × ρ donde:

A = Área sedimentación en m2. fmsia = Fracción de masa sol ins.

alimentación
F = Flujo en kg/s. fmsic = Fracción de masa sol. Ins.
Cachaza
Vs = Velocidad de sedimentación en m/s. ρ = Densidad jugo clarificado.

Para calcular el requerimiento del área en sedimentación plotee una curva de

sedimentación de % de volumen de cachaza VS el tiempo de sedimentación en
minutos (ver métodos de análisis azucarero, serie azucarera 10), ver figura 1.41. Use
una escala tal que el 10% del volumen de cachaza sea equivalente a un intervalo de
tiempo de 5 minutos. El punto crítico, por ejemplo, el punto de flujo mínimo, se
localiza por el método siguiente(como se muestra en la fig.1.41):

Determine la concentración de cachaza “h” por la ecuación:

h = (sólidos insolubles en jugo clarificado / sólidos insolubles en la cachaza)100

Y dibuje una línea horizontal en el nivel de concentración de cachaza. Prolongue la

sección inicial de línea recta(zona de sedimentación libre) de la curva hasta que
corte la línea de cachaza h. Dibuje una línea perpendicular a este bisector,
tangencial a la curva de sedimentación. Prolongue ésta tangente para cortar la línea
h en el punto c. Lea el tiempo correspondiente al punto c. Designe este tiempo como

163
T. Los requerimientos de la unidad de área de sedimentación del jugo probado es
dada por la ecuación:

Área unidad = 0.02 x T en ρ2 / galón de jugo/ hora.

Esta fórmula se aplica solamente a tubos de sedimentación de 1.50” de día. Int.,

Graduados en % de volumen de 16” de largo. El valor obtenido se multiplica por el
flujo de jugo alcalizado expresado en gph. Es necesario realizar más de 12 pruebas
para obtener los resultados adecuados.

Otro método por el cual se puede dimensionar los clarificadores es el de Oltman, en

el cual se hace una prueba de la razón de sedimentación, Usd en m/h, y por la cual
es posible calcular teóricamente el área requerida para la sedimentación, Asd, en
m2/t de sólidos secos/24 horas:

Asd = 37.4 (Wso.-Wso.i / Wso.o x Wso.i Usd x ρl ) donde:

Wso.i = concentración de sólidos a la entrada en g/g.

Wso.o = concentración de sólidos a la salida en g/g.
ρl = densidad de la fase liquida en Kg/m3.
Usd = razón de sedimentación.

164
 Figura 1.41 CURVA DE SEDIMENTACIÓN.

% de cachaza en volumen

Tiempos en minutos
MÉTODO DE OLTMAN PARA DETERMINAR LA RAZÓN DE
SEDIMENTACIÓN.

1) Ponga el jugo alcalizado y caliente en una probeta de un litro y mantenga la

temperatura a 82°C mas o menos 2°C.

2) Resuspenda el lodo si es necesario usando la agitación más suave posible.

3) Permita que los flóculos en el cilindro permanezcan hasta que se hallan

reformado y el nivel de los sólidos alcance unos 20-30 mi. Registre este nivel de
lodo al tiempo cero.

4) Registre los niveles de lodo en intervalos de tiempo y plotee los datos en un

papel gráfico lineal como se muestra en la figura 1.42 A.

165
 5) Cuando la razón de sedimentación se disminuya adapte los intervalos de tiempo
a las diferencias observables más pequeñas en altura del nivel de lodo, dando
puntos de datos discretos hasta que el punto de compresión halla definitivamente
pasado.

6) Continúe leyendo, al menos por un largo tiempo después que la sedimentación

se halla asentado.

7) Después de completar la prueba, filtre un peso de jugo, lave y seque el filtro, y

pese los sólidos par determinar la fracción de la masa de lodo.

8) Interpretación de los datos.

Dibuje una línea recta entre los primeros puntos y otra línea recta a través de los puntos
con casi una razón de sedimentación constante cuando el lodo se halla asentado. La
intersección da el volumen y el punto de compresión. Si se dificulta hallar el punto de
compresión, un Ploteo en papel log-log de tiempo VS volumen, a menudo ayuda en
acentuar el punto de compresión. El punto de compresión es el punto donde las
partículas de flóculos están tan cercanas que se interfieren fuertemente unas con otras.
Un ejemplo se da en la figura 1.42b. La razón de sedimentación es dada por:

Usd = k [(ho – hc) / (tc – to)] donde:

ho = Nivel inicial de lodo.

hc = nivel de compresión de lodo.
to = tiempo inicial
tc = tiempo de compresión.
k = factor de conversión para convertir a m/s, cm/min., o m/h.
Volumen de la solución turbia

Tiempo
Figura 1.42 a. Ploteo típico del volumen de la solución turbia Vs. tiempo.
1.- Línea sedimentación 2.- Línea compresión 3.- Punto de compresión.

166
 Log. Volumen de la solución turbia

Log. tiempo

Figura 1.42 b. Determinación del punto de compresión y el tiempo por el Ploteo

de la solución turbia contra el tiempo. La pendiente en la línea a mano
izquierda da la razón de sedimentación de acuerdo a la ecuación para hallar
Usd. tc = tiempo de compresión.

D.- VELOCIDAD DEL JUGO:

El jugo a la entrada del clarificador debe tener una velocidad máxima de 50 PPH, a
velocidades más altas se crean remolinos los cuales van en detrimento de la
sedimentación.
En el interior de una bandeja la sedimentación toma lugar bajo las condiciones
siguientes, dependiendo de la velocidad del liquido(V):

V = 10-20 PPH (flujo laminar perfecto)

V = 20-40 PPH (flujo uniforme, dando una sedimentación excelente)
V = 40-50 PPH (comienzan las irregularidades, la sedimentación aún es posible)
V = ≥50 PPH (el flujo se convierte en turbulento, la sedimentación ya no es
Posible).

167
TABLA 3

CAPACIDAD DE CLARIFICADORES
RAPIDOR – 444.

PC Área
A B(1) PTO.C más Galones PC / Total
alto (2) Bandeja espezam.
cachaza
10´ 9´ 0´ 6´ 9” 10,800 78 312
12´ 9´ 0´ 6´ 9” 15,600 113 452
14´ 9´ 0´ 6´ 9” 21,300 153 614
16´ 9´ 0´ 6´ 9” 27,800 201 804
18´ 9´ 0´ 6´ 9” 35,200 254 1016
20´ 9´ 0´ 6´ 9” 43,400 313 1254
22´ 9´ 0´ 6´ 9” 52,700 379 1516
24´ 9´ 0´ 6´ 9” 62,700 453 1810
26´ 9´ 0´ 6´ 9” 73,400 532 2128
28´ 9´ 0´ 6´ 9” 85,000 615 2460
30´ 9´ 6´ 6´ 9” 97,600 706 2824
32´ 9´ 6´ 6´ 9” 111,200 805 3220
34´ 9´ 6´ 6´ 9” 125,200 907 3630
36´ 9´ 6´ 6´ 9” 140,800 1017 4068

168
 FIGURA DE UNIDAD ESTANDAR DE 4 COMPARTIMIENTOS

E.- ALTURA Y NÚMERO DE BANDEJAS. CAPACIDAD.

Con anterioridad hemos dicho que el volumen del clarificador no determina la

sedimentación, si no que es el área la que determina la capacidad de operación.
Entonces, puede pensarse en reducir la altura de las bandejas, pero esto está limitado por
la necesidad de espacio para la inspección y el mantenimiento del equipo.

Generalmente, la altura por bandeja no es menor de 24”. Desde la aparición de la

decantación continua, los clarificadores han ido evolucionando en la dirección de una
disminución en el número de bandejas.

Según Néstor Sabi, la superficie requerida para el espesamiento de la cachaza es de 7.5

p2/t.c.h. En general se usa 0.40 p2/t.c. Ver tabla III.

El área de decantación de los clarificadores es la sección transversal bruta, o sea, el área

bruta interior del clarificador sin deducir el tubo central, multiplicada por el número de
bandejas, y el área de espesamiento es la resultante de deducir el tubo central
multiplicado por el número de bandejas. Ya que la velocidad de sedimentación es de
aproximadamente 2 PPH y como 1 t.c.h. representa unos 32 PCH, un área de 7.5 P2 /
t.c.h. permitirá la sedimentación de 7.5 x 2/32 = 0.50 t.c.h.

169
F. TIEMPO RESIDENCIA

El tiempo de residencia del jugo en los clarificadores de bandejas múltiples no deben

ser mayores de 1.5 horas.

G.- MODIFICACIONES A LOS CLARIFICADORES EXISTENTES.

Muchas fábricas están interesadas en la ganancia en capacidad y en el empleo del

espacio menor posible obtenidos con los clarificadores rápidos. De otra mano, ellos
vacilan ante la cantidad que problemas de algunas fábricas han tenido con esos
clarificadores rápidos. Ellos también, están conscientes de las condiciones más severas
de duración breve como son: jugos refractarios, caña deteriorada, etc. Pero existe una
solución que consiste en modificar los clarificadores normales a clarificadores semi-
rápidos. El cambio es simple y poco costoso. Por ejemplo en una fábrica la cual tenía
un clarificador Door Multifeed, un Graver de 20´ y un Rapidoor de 22´. El Rapidoor fue
modificado y fue suficiente para un incremento en la capacidad de 150 t.c.h. La idea no
es convertir un clarificador existente a un clarificador rápido si no a un semi-rápido,
esto es, uno calculado para un tiempo de residencia de 50-60 minutos. El siguiente
ejemplo describe la modificación de un clarificador viejo:

1. Quite las bandejas intermedias para convertir el equipo aun clarificador de 2

bandejas. Podría ser permisible quitar todas las bandejas, pero el dejar dos bandejas o
compartimientos permite la operación como un clarificador ordinario en caso de una
falta de Floculante.

2. Incrementar el volumen del tanque flash, el cual podría ser pequeño par la cantidad
de jugo a manejar.

3. Por la misma razón agrande todas las tuberías y abertura par la alimentación de jugo.

4. Localice las aberturas para la alimentación de jugo a las dos bandejas, de forma que
ellas estén situadas el nivel del tope del pozo de cachaza.

5. Amplié y profundice los pozos de la cachaza en el fondo de las dos bandejas.

Reemplace sus lados verticales por platos inclinados a 45°.

6. Modifique las raspillas y los soportes de los brazos de forma que los mismos se
ajusten al fondo de los platos del pozo de cachaza y la bandeja.

7. Localice las raspillas de forma que la superficie completa del fondo sea barrida, e
inclinadas a 45° en la dirección de rotación dando un ligero traslape.

8. Arregle las raspillas, no verticalmente, pero si que pivoteen y cuelguen, de forma que
ellas se adapten mejor a las irregularidades el fondo del plato. Ellas deben terminar en el
fondo en una pequeña rebaja pequeña vertical de 3/8” en su altura, la cual barre con más
efectividad que un plato inclinado.
La pendiente a ser adaptada con respecto al fondo del plato es de unos 60°.

170
9. Ponga las aberturas para la extracción del jugo claro en el ángulo superior de cada
compartimiento y aumente el número de tales aberturas. Por ejemplo, ponga una celda
de 15° sobre dos tuberías semicirculares, esto corresponde a 24 aberturas. Esas
aberturas deben ser puestas sobre la superficie superior de la tubería, pero cada 30° se
pone un orificio en la superficie o cara inferior para asegurar un drenaje completo de la
tubería cuando la misma se limpia. Cada tubería semicircular ocupa 180° y debe ser de
diámetro uniforme en todo su largo. Las salidas de jugo son circulares, sin restricción,
obtenidas por un corte simple.
Debe haber 6 en cada lado de la tubería de la salida a la caja de corrida de jugo, por lo
cual las tres más cercanas a la salida son D/3, y las otras tres D/2, siendo “D” el
diámetro de la tubería, las cuales permanecen abiertas sobre su tercio más bajo, al final.

10. Asegúrese, de que la cachaza sea extraída satisfactoriamente desde el punto de cada
pozo.

11. Ponga en el tope de cada compartimiento dos tuberías par extraer los gases
descargando a 20” sobre el techo del clarificador, 180° una de otra.

12. Es deseable mantener en el tope del clarificador un pequeño compartimiento para la

floculación, el nivel del cual debe regularse automáticamente de forma que mantenga
una acumulación ligera de espuma.
El clarificador así modificado tendrá un trayectoria horizontal mínima para el jugo y
una trayectoria plana pequeña vertical, con el jugo extraído teniendo que pasar a través
de los flóculos ya formados. El uso del Floculante es esencial, dosificándose después
del tanque flash a una razón de 2-3 ppm, bombeándose por bombas dosificadoras a una
razón controlada.

H.- TANQUE FLASH.

Los clarificadores están precedidos normalmente por un tanque flash. Este es un tanque
cilíndrico vertical u horizontal sencillo, localizado justamente por encima del
clarificador, con una salida a la atmósfera, equipada con un separador de arrastres. El
jugo procede de los calentadores de descarga tangencialmente dentro de este tanque,
como el jugo ha sido calentado entre 214-216° F, parcialmente se auto evapora cuando
se introduce en este vaso que está a la presión atmosférica. Esta auto evaporación
remueve las burbujas de aire de las partículas suspendidas adheridas a ellas, las cuáles si
no son removidas, podrían evitar que las partículas de bagazo se sedimentaran durante
la clarificación.
Los tamaños de tanques flash usados en los procesos de clarificación basados en varios
flujos de jugo se dan en la tabla 4, estos datos son para jugos calentados a 219 °F
(104°C). La figura 1.42 c muestra al tanque flash.

171
Tabla 4. DIMENSIONES PARA TANQUE FLASH.

Flujo de Día Tanque Tubería Entrada de Salida de Drenaje

Jugo(tm/h) Flash jugo jugo
A B C D E
50 1457 350 150 200 80
60 1625 400 150 200 80
70 1756 400 150 200 80
80 1878 450 150 250 100
100 2097 500 200 250 100
125 2344 550 200 250 100
150 2569 600 200 300 100
175 2774 650 250 300 100
200 2966 700 250 350 150
225 3146 750 250 350 150
250 3146 800 300 350 150
275 3478 800 300 400 150
300 3633 850 300 400 150
325 370 900 300 450 150
350 3926 950 300 450 150
375 4063 950 350 450 150
400 4194 1000 350 450 150

Nota: En el diseño de un clarificador existen dos factores importantes: a.- La

velocidad del jugo dentro del clarificador, b.- El volumen de la cámara de la
cachaza. Para obtener los mejores resultados se establece un límite a la velocidad
del jugo, especialmente la del jugo claro que se extrae. La velocidad ideal es de 10-
20 pph con lo cual se obtiene un flujo laminar. Debe proveerse suficiente volumen
en la cámara de la cachaza así como un buen sistema de concentración de la
misma, ya que el volumen para la concentración de la cachaza determina la
capacidad de trabajo normal del clarificador.
Hay cinco consideraciones importantes que deben tenerse en cuenta para evaluar
el rendimiento de un clarificador de jugo: a.- Color y turbidez, b.- Consistencia de
la cachaza, c.- Pérdidas de sacarosa, d.- Tiempo de retención, e.-Simplicidad y
seguridad de la operación.

172
 CAPITULO II

LA CLARIFICACIÓN DEL JUGO DE LOS FILTROS Y DE LA

MELADURA.

1.- INTRODUCCIÓN

La clarificación del jugo de los filtros o la meladura, no es más que someter los mismos
a un sistema de clarificación de flotación basado en el utilización de agentes físico-
químicos de reacción y aumento de temperatura para eliminar al máximo las impurezas
que no pudieron ser sedimentadas en los clarificadores de jugo.
La eliminación de las impurezas que trae consigo el jugo de los filtros y la meladura se
ha demostrado que es de gran ayuda para la fábrica principalmente en el área de
clarificación, tachos, centrifugación, agotamiento de las mieles e incremento de la
capacidad y eficiencia de los equipos, así como ahorro de energía.
Esta innovación consiste en la combinación de varios productos químicos como son los
poliaminas y polímeros de baja carga aniónica. Este sistema, necesita un clarificador
para el meladura y otro para el jugo de los filtros, así como un sistema de reacción para
cada uno.
El rendimiento mecánico y químico de los equipos y productos químicos son la base del
proceso.
La clave del éxito de este proceso es utilizar el producto indicado que tenga un peso
molecular apropiado. Así mismo, este producto debe ser aplicado en el lugar indicado
dentro de un equipo bien diseñado.

2.- TEORÍA DE LA FLOTACIÓN.

La flotación se define como el mecanismo físico químico por el cual los compuestos
sólidos mezclados, experimentan una velocidad de ascenso, aumentan su volumen
específico arrastrando las sustancias y acumulándose en forma precisa en la capa
superior de la celda del equipo de flotación o dejando el líquido purificado en su
interior libre de impurezas.

Dentro de este mecanismo puede existir la flotación como elemento de separación

sólido-líquido con reacciones físicas de absorción de color y químicos por efecto de los
productos aditivos que el proceso necesita. En nuestro caso la flotación es estudiada con
el fin de obtener el jugo de los filtros y la meladura purificados y libre de las impurezas
presentes como tortas espumosas.

Si comparamos la teoría de la clarificación sedimentación(clarificación de jugo) por

caída libre, las principales leyes de la flotación pueden establecerse. Ya vimos en el
capitulo I, que el término clarificación – Sedimentación implica en asentamiento por la
gravedad solamente de las partículas sólidas suspendidas en el líquido. Por lo general, el
resultado de la obtención de un jugo claro y lodo espeso.

173
La relación sólido-liquido tiene la mayor importancia en los sistemas de clarificación, el
tipo y forma de la partícula, su densidad relativa a la del líquido y la viscosidad, definen
el máximo grado de eficiencia siguiendo la ley de Stoke ya estudiada en el capítulo I,
podemos definir los factores determinantes de una celda de clarificación:

CELDA DE CLARIFICACIONES DISCONTINUAS

Aquí se define 4 zonas de clarificación: (ver figura 1.43).

A.- Zona de jugo claro con suspensión (conocidos por suspensoides ordinarios)
definidos en la practica como jugos opalescentes, 10% de la celda.

B.- Zona de jugos de máxima calidad, 50% de la celda.

C.- Zona crítica intermedia o de alimentación para el equipo continuo, 5% de la celda.

D.- Zona de compresión-espesamiento, 35 % de la celda.

“Si las variables imprescindibles se cumplen(d1,d2) y U es constante, no existiendo

reacciones químicas la velocidad de sedimentación estará entre 500 y 1,200 segundos
como valores mínimos y máximos permisibles, y la ley de Stoke se cumple”.
Existe un sistema de reacomodo de partículas en el área de computación que no esta
definido por el tiempo de sedimentación y depende exclusivamente del tamaño y
densidad de dichas partículas.
Si este modelo lo analizamos en forma inversa tenemos:

d2 , d1 = Licores de azúcar de alto Brix.

U( 5 cps ) = Licores de azúcar de alto brix.

D = Partículas de la clarificación de jugo (dispersoides y coloides orgánicos).

Según Stoke:

V = KD d1 – d2 (U es mayor que la media 3 veces como mínimo).

U

174
FIGURA 1.43

MERLADURA O JUGO CLARIFICADO

175
V = KD d1 –d2 (D es menor que la D de clarificación de jugo, d1- d2, por ser líquido
U de alta densidad).

Entonces:

KD
V =− ( la velocidad máxima de caída libre de la partícula será 0, osea , que la
U
partícula queda en la zona media).

Si empleamos la misma celda de clarificación pero trabajamos con licor denso y con
suspensiones y coloides la operación será semejante pero inversa.

CELDA DE FLOTACIÓN DISCONTINUAS (Ver Fig. 1.43).

El comportamiento eficiente de una celda de flotación discontinuas operando de forma

inversa a la de clarificación discontinua define 4 zonas:

A.- Zona de compresión y compactación con fluctuación y aumento del tamaño de las
partículas.

B.- Zona crítica intermedia o de alimentación-areación que depende del uso y de la

calidad de la materia prima( meladura o licor crudo de refinería y jugo de los filtros).

C.- Zona de arrastre y compresión inicial de los flóculos por areación.

D.- Zona o celda de clarificación-decoloración (puede llegar a ser hasta el 50% del
volumen total del equipo).

El empleo de aire como elemento dinámico del proceso, el uso de tensoactivos

coagulantes y floculantes, definen desde el punto de vista teórico el dominio de las
variables imprescindibles, los parámetros de operación y el uso de agentes de flotación
o aditivos que en conjunto hacen el mismo efecto que la gravedad en la teoría de la
clarificación-sedimentación de jugo.

3.- TECNOLOGÍA DE LA CLARIFICACIÓN POR FLOTACIÓN.

A.- MECANISMO DE FLOTACIÓN

La flotación del sólido y su capacidad par flotar depende de la relativa facilidad de no

ser mojado por el flujo que lo sostiene. A su vez este mecanismo está determinado por
la tensión interfacial entre las tres fases existentes: sólido, líquido y gaseoso.-
Podemos definir una pequeña porción de sólido adherido a una porción volumétrica
mayor y sobre nadar en la superficie del liquido. Este sistema puede representarse por
los vectores de las tensiones superficiales que intervienen en la fase liquido, gas, sólido.
La tensión interfacial puede definirse como la fuerza que se aparece o se opone a la
ampliación de la superficie. Siempre la suma de los esfuerzos interfaciales es cero
cuando el sistema opera en estado de equilibrio operacional.

176
Para que este elemento de la operación de flotación se efectúe, deben operarse los
siguientes mecanismos:

* El sólido no debe ser mojado apenas por el líquido(variable imprescindible).

* El área de la burbuja de aire debe ser superior al área del sólido(variable
imprescindible).
* Un ángulo de contacto grande refleja facilidad para flotar.
* Deben usarse productos químicos (colectores y promotores) que forman películas
alrededor del sólido, para aumentar su ángulo de contacto, y por lo tanto su
impermeabilidad.
* Deben usarse agentes espumantes para provocar que las burbujas de aire se
mantengan independientes unas de las otras, produciendo una capa persistente gas-
sólido.
* Debe definirse el rango óptimo de PH para operar en la estrecha zona donde la
flotación es posible. El PH puede regular o modificar la facilidad de formación de
películas.

Si estos seis mecanismos se regulan en la celda de flotación la misma trabajará con una
eficiencia alta, y par ello definimos como variables imprescindibles en los dos primeros
mecanismos las relaciones de densidades liquido sólido y el volumen y tamaño de
las burbujas de aire.

B.- VARIABLES IMPRESCINDIBLES Y OPERATIVAS

IMPRESCINDIBLES

La fuerza de gravedad y la agitación del sistema anterior tienden a desprender a las

partículas sólido ascendentes de la burbuja de aire. Estos factores pueden definirse por
las variables imprescindibles y las mismas son:

* El sólido debe sostener un amplio ángulo de contacto gas-liquido.

* Máxima cantidad de aire y mínimo tamaño de la burbuja para evitar que las débiles
fuerzas que unen el sólido y el gas se rompan. Cuando puede sostenerse una superficie
máxima de aire alrededor del sólido que asciende, ocurre una disminución de la tensión
superficial aumentando la calidad de la flotación.
* El punto de alimentación o variable imprescindibles de diseño define la operación
eficiente de la celda de flotación y los resultados del sistema.

OPERATIVAS

* El uso de aditivos químicos colectores y promotores para aumentar la eficiencia del

sistema de flotación. El punto de aplicación y las proporciones definidas y precisas
aumentan notablemente los resultados operacionales.
* Ajuste del PH en el rango experimental definen también la eficiencia de flotación y
eliminación de color por absorción.
* El uso de agentes espumantes define la compactación y eficiencia de separación de las
impurezas. Las pérdidas del sistema son mínimas y la calidad de la meladura o licor
clarificado mejora sustancialmente.

177
 C.- MÓDULO DEL MECANISMO DE FLOTACIÓN

Para un sistema continuo de una celda de flotación, deben cumplirse los mecanismos de
flotación y las variables imprescindibles y operativas.
En el modelo ideal de mecanismos de flotación el punto de alimentación está por
debajo de la zona de flotación y con presión en el punto de diseño. Las variables
imprescindibles se sostienen, así como las variables operacionales son celosamente
complementadas. La definición de las zonas de eficiencia pueden ser fácilmente
determinadas.
En el modelo deficiente el punto de alimentación y la turbulencia en la zona de
compactación de espumas, suprimen las fronteras y desvían las variables
imprescindibles en todos los sentidos.
Aunque todos los parámetros se cumplen, el definir un punto erróneo de alimentación
definen la producción de turbulencia, la eliminación de las fuerzas existentes gas-sólido
y la eliminación de las zonas operativas de la celda continua de flotación.
Como mecanismo propio de la sustancia que influye desde luego como variable
imprescindible está la forma y densidad de la partícula. Si pusiéramos dos elementos
sintéticos y los llenáramos de aire dentro de la masa líquida, el comportamiento en lo
que a velocidad y eficiencia de flotación se refiere el modelo circular es
fundamentalmente más efectivo por poseer la mínima área superficial, el mayor ángulo
de contacto y la mínima posibilidad de mojado.
Ambos modelos, diseño y características del material de flotación definen como
principio la efectividad y eficiencia de la celda de flotación.

D.- AGENTES FLOCULANTES COAGULANTES Y ESPUMANTES

Al analizar los mecanismos de la operación observamos el uso de agentes promotores y

colectores. Dentro de los agentes colectores están los productos floculantes. Estos
productos pueden dividirse en dos factores bien definidos:
Productos formados dentro del seno de la operación sólido-líquido producto de la
reacción química y productos inertes o anfóteros, cuya acción es solamente física.
Entre los promotores también están los formadores de películas impermeabilizantes y
que intervienen en disminuir los esfuerzos interfacial y por lo tanto, disminuir la tensión
superficial del líquido.

Dentro de los colectores existen los coagulantes que permiten la unión y/o
compactación de los flóculos en la capa superficial.
Los agentes espumantes permiten ayudar a promover la formación de burbuja de aire
disuelto administrado como elemento primordial y determinar que las espumas que
sostienen los productos coagulados se mantengan independientemente una de las otras
sin transformarse o colapsarse similar al comportamiento de una caja de muelles que
sostienen una capa de algodón.

AGENTES FLOCULANTES

En realidad los agentes floculantes tienen propiedades coagulantes en su gran mayoría.

Los productos de gran avidez por absorber en su superficie otras partículas y además
entre los del mismo género. Uno de los más usados es el fosfato tricálsico formado por

178
la reacción química entre el ácido fosfórico, hidróxido de cal y el fosfato trisódico o
monosódico usado en nuestra tecnología de clarificación.
Ambos componentes forman partículas de forma caprichosa y de largas cadenas de bajo
peso o densidad relativa, con propiedades de ocluir aire y de fijar moléculas de color o
solo inertes.
Si unimos el Floculante a un coagulante sintético a la ves el flóculo se impermeabiliza y
realiza su función de arrastre y flotación, más su mecanismo de absorción queda
bloqueado. Sin embargo, la falta de coagulante aumenta el volumen de la capa de
flotación, aumenta las pérdidas por arrastre de líquido y dificulta la operación de
clarificación de sirope. No cabe duda que la secuencia de la operación es determinante:
floculación y luego aereación espumosa.

ESPUMANTES

Aunque el flóculo se forma y aumente su tamaño, debe siempre ayudarse por agentes
promotores, como aceites especiales que disminuyen la tensión superficial,
impermeabilizan el flóculo constituyendo magníficos agentes espumantes.
La unión de equipos aereadores con agentes tensoactivos espumantes, definen la
operación de los acondicionadores sintéticos de la flotación.
En la tabla V referimos los principales agentes Promotores y Colectores utilizados en la
Industria Azucarera en las operaciones de flotación.

TABLA 5

PROCESO PROMOTORES COLECTORES

Jugo de los litros Polielectrolito aniónico P2 O5 + lechada de cal.

Meladura o licor crudo Agua Oxigenada P2O5 + Sacarato
Aire Fosfato Trisódico
Tensol Fosfato Monosódico
Detergente
Co-polímero de acrilamina
y acrilato sódico de P.M.
muy alto.(aniónico).

Existen además agentes depresores y dispersantes que operan negativamente en la

flotación. Entre ellos el carbonato de sodio, la soda cáustica, el almidón y algunos
silicatos en cantidades apreciables pueden destruir la operación de una celda de
flotación bien operada.

E.- OPERACIÓN Y VARIABLES DE OPERACIÓN EN LA FLOTACIÓN

Como hemos definido la flotación es una operación a la que hay que acondicionar
variables de operación precisas y adición de productos químicos necesarios.

Dentro de las variables de la flotación tenemos:

- Alimentación continua y estable del flujo a la celda de flotación.

179
 - Mezcla correcta de los productos acondicionadores de los flóculos y secuencia
de los mismos.
- Tiempo de contacto de mezcla de los reactivos.
- Aereación definida y eficiente.
- Ajuste del PH en rangos óptimos, estrechos y precalculados.
- Ajuste de los parámetros de viscosidad por efectos del calor.
- Mecanismos de despumación.

De existir reacción química es necesario agregar la operación de un autómata

programable para el ajuste del PH, ya que el PH es de gran importancia en el
sistema de flotación. Sin embargo el control de PH automático funciona en los
clarificadores para refinería pero en la meladura no funcionan debido al efecto de
solvatación de la meladura con las sales causadas por la evaporación.
Un error de diseño en lo que a punto de alimentación se refiere unido a un flujo
cambiante del propio alimentado, son limitaciones muy precisas par suprimir la
operación de un flotador.

VARIABLE DE DISEÑO

Dentro de las variables de diseño a considerar haremos análisis de las más

representativas sin orden de importancia, para mas tarde considerar sus efectos
individuales y su importancia general en la eficiencia del equipo de flotación.

1. Tiempo de residencia
2. Área de alimentación y velocidad del flujo en el área de alimentación
3. Relación altura / diámetro.
4. Punto de alimentación o zona óptima de alimentación.
5. Delimitación de las zonas de arrastre y formación de flóculos y zona de
clarificación.
6. Zona de compresión y compactación.
7. Extracción de cachazas y espumas.
8. Control de la supresión de velocidad del alimentado.
9. Diseño de las extracciones, números y formas características.
10. Equipos periféricos de acondicionamiento.

TIEMPO DE RESIDENCIA.

Dentro de la tecnología Azucarera el enemigo principal de la destrucción de sacarosa es

el binomio tiempo-calor. Este a nuestro entender es la variable que no solo decide el
completamiento de la operación y su eficiencia de la separación, si no también las
pérdidas de sacarosa y formación de color.
No hablamos de PH que es el completamiento de la destrucción por ser una variable
operativa.
Debe procurarse desde luego el mínimo tiempo de residencia o Holding-Time, para
evitar al máximo las pérdidas de sacarosa. El cálculo del volumen estará definido por
esta variable. El tiempo de residencia adecuado está entre 20-30 minutos.

180
SALA DE ALIMENTACIÓN DEL FLUJO EN EL ÁREA DE ALIMENTACIÓN

El área adecuada debe permitir que la velocidad de choque instantáneo sea mucho
menor que la velocidad de ascenso de los flóculos.

La Vía, Vaf: En muchas pruebas de laboratorio es posible determinar con un grado

apreciable de precisión el valor promedio de la velocidad de los flóculos.

Via = Velocidad instantánea de alimentación.

Vaf = Velocidad de ascenso de los flóculos.

RELACIÓN ALTURA /DIÁMETRO

Referido a un flotador rectangular esta relación L /A se convierte en relación de un

equipo de flotación de altura en área, en uno circular se convierte en L / D. Estas
relaciones se definen con la variable de las zonas diferentes de operación interna(5) y la
zona específica de compresión y compactación.
Esta variable será definida por el estudio geométrico más adecuado con el análisis del
comportamiento de las zonas.

PUNTO DE ALIMENTACIÓN.

Esta variable determina en nuestro criterio la efectividad del trabajo de un equipo de

flotación. Esta variable y la 2 y 8 que comprenden áreas y velocidades de alimentación
hacen descender en forma notable la eficiencia de un sistema de flotación cuando no
está correctamente determinada. En nuestra experiencia personal comprobamos que un
ajuste del punto de alimentación ha puesto en marcha en forma eficiente un equipo de
flotación, inoperable hasta ese momento.

PUNTOS DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS Y SÓLIDOS.

Siempre en un equipo de separación sólido-líquido debe prestársele especial atención a

los diseños de extracción de líquidos y sólidos. En nuestro caso en muy contadas
ocasiones ambos sistemas operan continuamente a la vez. Siempre la extracción de
sólidos es el 10% o menos del total de flujo del sistema; Pero es delicada la operación
de extracción de sólidos, sin embargo, es más compleja y diversa la forma, número,
posición y diseño particular de las tomas de líquido.
La salida de un equipo debe estar calculada para tres posiciones, el equilibrio, 10 %
mayor que la entrada y el 20% mayor que la capacidad máxima de la fábrica. Si los
rangos son mayores es difícil que la extracción sea homogénea y repartida.

DISEÑO DE EQUIPOS PERIFÉRICOS DE ACONDICIONAMIENTO

En una operación artificial como la flotación tiene especial atención los equipos
periféricos. En primer lugar el diseño del equipo aereador, del cual depende casi por
entero la fuerza impulsora de la operación. La cantidad y el tamaño de las burbujas de
aire aumentan notablemente la eficiencia en la separación sólido-líquido. Los equipos

181
de bombeo dosificado y el diseño de mezclador para los productos definen el sistema
tecnológico.

F.- CONTRAPUNTEO EN EL USO DE LAS VARIABLES DE DISEÑO.

Un método muy empleado en la ingeniería de diseño de equipos de la industria química

es mover y contraponer las variables indispensables entre sí. En esquemas breves y
simbólicos de equipos tecnológicos por orden cronológico de aparición, podemos
comentar como ha movido las variables de diseño los diferentes autores.
Los diseños Willianson y Jacobs, Figura 1.44, siguieron esquemas de mantener la
velocidad del licor iguales en todo el recorrido al ser constante el área transversal, la
alimentación en el punto inmediato inferior se convierte en crítico al aumentar el flujo
de alimentación y debido a la poca área transversal, la alimentación en el punto
inmediato inferior se convierte en crítico al aumentar el flujo de alimentación y debido
a la poca área transversal y al limitado espacio líquido claro-cachaza. La acción de
despumación provoca tiempo perdido de operación calculado en un 20% del total del
tiempo.
Se necesita muchas unidades para la misma operación.
Son críticas las variables 1, 2, 3, 4, 5, 7, las cuáles determinan que el diseño sea de baja
eficiencia comparando con la técnica actual, más estos modelos brindaron operación 50
años, definiendo una tecnología rígida y un diseño adecuado. El uso del calentamiento
en el propio licor al realizarlo en régimen laminar.
El diseño P. Saranín Figura 1.44, provocó una verdadera revolución en lo que a diseño
se refiere, cambio de forma y dimensiones (circular y calándrico), uso de calentamiento
externo, celdas múltiples, bajas velocidades de alimentación y mínimo espacio (casi el
25% de los antiguos) definió un cambio total en los patrones de diseño. Parece que el
patrón concentración y compactación de cachaza es el punto débil del equipo al ser
difícil dominar.

El clarificador de Tate and Lyle, Figura 1.45 y luego el de Saranín simplificó en forma
notable el esquema de diseño, alimentación central, compactación superior y retardador
de velocidad central y coagulador mezclador, hacen del equipo un patrón de indudable
belleza de diseño. Han despreciado en forma clara el principio del punto de
alimentación en zonas de iguales características al alimentador y lo han proyectado a la
zona clarificada, basado en la preparación externa de flóculos sintéticos por poli-
electrolitos de alta eficiencia. Se usa con variantes de diseño.

182
FIGURA 1.44

183
FIGURA 1.45

Para tratar licores crudos de refinería, meladura y jugo de los filtros al vacío. Se hace
fuerte énfasis en que la relación L / D sea menor de 0.5 en todas sus capacidades.

184
EL CLARÍN

Figura 1.45 es un estudio inicial del clarificador de refino y adaptado a la tecnología de

la meladura posteriormente, como novedades presenta un retardador de mínima fricción
y pérdida gradual de velocidad, amplia área de salida de flujo y poca velocidad de
impacto, ya que se efectúa circular y a 1/3 del nivel total del equipo. Presenta dos celdas
bien definidas, una superior de compresión y arrastre de flóculos y la celda inferior
colocada a la misma distancia alimentación extracción de licor para brindar mayor
facilidad operativa.
Posee el sistema de semillamiento de flóculos en la intersección de ambas celdas. Puede
usarse con ligeros cambios en clarificación de refino, crudo y jugo de filtros.

Se divide como es natural el contrapuesto en lo viejo y lo nuevo, es fácil notar que el

pequeño arreglo de dividor de celdas longitudinales(Jacobs) la celda de Williamson y
suplir la calandria de tubos por camisas de vapor mejoró la operación del sistema, más
los cambios no son sustanciales. Para nuestro punto de vista P. Saramín introdujo la
nueva tecnología del diseño en su clarificador circular múltiples, si no que también
desarrolló la tecnología del calentamiento externo y regaló al mundo la ciencia y teoría
de fosfodefecación y flotación.

Tate and Lyle le dio sencillez, esbeltez y belleza a su nuevo diseño, pero está seriamente
ligado a la eficiencia de sus productos químicos. Si el equipo se usa con otros
productos normales la eficiencia puede ser muy discutida, como ejemplo, en
fosfoflotación de refino, sin Talo-Floc, desde luego.

El clarificador del tipo CLARÍN creemos que es un clarificador o flotador de uso

múltiple con el respecto integro a las variable de diseño descritas y para usar con
productos químicos y parámetros físicos disímiles. Puede decirse que es el flotador de
las fábricas que deben gastar un mínimo en productos químicos adicionales y resultado
positivo.

G.- ÁREA DE ALIMENTACIÓN

El área de alimentación define una de las tres variables más importantes del
diseño, que es la velocidad de salida o impacto. Estas variables unidas al punto de
alimentación y tiempo de residencia, constituyen los parámetros hidrodinámicos
del diseño. En el clarificador de tipo CLARÍN el desarrollo de esta variable persigue el
disminuir la velocidad en forma gradual, sin tener que usar retenedores interiores o
estranguladores de flujo. El diseño de un cono permite desarrollar esta función sin
destruir flóculos.
El cambio de parea permite distribuir la velocidad de entrada del fondo a la salida
superficial en 40 veces, además el diámetro interior del cono(A) aumenta interiormente
para disminuir la velocidad de ascenso y disminuye exteriormente hacia abajo para
aumentar el área del anillo concéntrico Af en forma gradual, buscando que la velocidad
de impacto se haga exteriormente menor en el punto central del CLARÍN o punto E.

Si se consigue que esta velocidad en el punto E sea menor a ½ de F, tenemos entonces

que no se afecta el ascenso gradual de flóculos con el impacto de los que entran.
Definimos por F como la velocidad de ascenso de los flóculos formados y E el punto de
equilibrio.

185
La Viscocidad de ascenso del flóculo es F y debe ser hallado experimentalmente. Para
licores cuya velocidad es menor de 10 cps. Es de 2 m/hora.
Lógicamente esta velocidad F estará influenciada por la cantidad de impurezas, el Brix
del licor y la viscosidad. Se provee que la meladura sea menor en varias veces la
velocidad del ascenso del flóculo. Es por ellos que deben buscarse velocidades de
impacto muy bajas y graduales, en nuestro caso se obtienen en el punto E, o punto de
máxima área. Este valor tiene que estar obligatoriamente ligado al punto de
alimentación. No es recomendable introducir el alimento, aunque sea la mínima
velocidad a un punto de deficiente composición sin ejercer una gran perturbación.

PUNTO DE ALIMENTACIÓN

Como discutimos anteriormente, es nuestro criterio siguiendo el mismo de los

especialistas como A.P Saramín, Sabí, etc., que la separación sólido-líquido se ejecute
con eficiencia cuando se consigue alimentar en el punto o zona de características
similares en el patrón de flujo que representamos.
El punto de alimentación debe ser en la faja o zona de igual características para
que se establezca el mecanismo vectorial que se presenta. En la sedimentación el
mecanismo representa el punto óptimo y el vector alimentación se descompone en un
vector ascendente C o líquido claro y uno descendente o S que representa al sedimento.
En el patrón de flotación el sistema o patrón de flujo es similar, pero el resultado de la
posición de sus vectores son continuos, ascienden los sedimentos o flóculos y desciende
el licor claro.
De correrse el punto de alimentación significativamente, el resultado de la separación
sólido-líquido no se logra.
El desarrollo vectorial o mecanismo no se logra. Teóricamente este mecanismo define si
puede o no haber separación de sólido-líquido.
Cuando interaccionamos las variables de velocidad de alimentación y punto de
alimentación, el punto de alimentación es la variable primordial definitoria.
Como la materia prima varía constantemente en la clarificación de meladura en forma
más alarmante que en las refinerías, el punto de alimentación debe considerarse para la
peor calidad de materia prima, moviendo desde luego, el punto de alimentación y
efectuando el ancho de la faja o zona (2) en el diseño de la alimentación.

ZONA DE FLOTACIÓN, COMPRESIÓN Y EXTRACCIÓN DE

CLAROS.
Todo clarificador por flotación debe contener tres zonas bien definidas, la zona de
flotación compresión y la zona de licor o claros Significativamente existen dos zonas
bien diferenciadas, flotación y claros, siendo la operación de compresión efectiva
como variable operativa y de diseño.
La zona de compresión es la inmediata inferior a la zona superior y define el volumen,
densidad y cantidad de pérdidas del sistema, el área y mecanismo de ascenso definen su
eficiencia.
La zona de flotación es crítica en el momento del barrido de el material flotado o
deseado.
La zona de extracción de claros está definida por el área dedicada al licor claro y la
forma y puntos de extracción de la misma.

186
En el CLARÍN existen las dos zonas diferenciadas en celdas, una superior de flotación
compresión y una inferior o de licor claro. El punto de división o fronteras está definido
por el estrechamiento central del equipo.
En ese diseño se conforma geométricamente el sistema de flotación para obligar a que
la operación de flotación defina un resultado acorde con el diseño.

H.- DISEÑO DE UN CLARIFICADOR DEL TIPO CLARÍN, QUE

ACTUALMENTE ESTÁ TRABAJANDO EN LA INDUSTRIA AZUCARERA
MEXICANA.

Del análisis de las variables de diseño estudiadas y de los patrones de equipos

existentes, se definió que está demostrado que los parámetros operativos están definidos
por las variables de diseño del equipo, y que la interacción de los mismos definirán el
resultado del equipo.
Basaremos el estudio del clarificador del tipo CLARÍN, figura 1.46 y 1.47 las
novedades que presenta y el cumplimiento de todos los parámetros de diseño estudiados
hasta el momento.

PARÁMETROS GENERALES DE DISEÑO

* Tiempo de retención o Holding-Time =30 minutos máximo

* Relación L/D = 1
*Comprende dos celdas iguales C.F y C.C., definidos como celda de flotación o
superior y celda de clarificación o inferior CF/CC = 1
* Relación VI = 40 veces es forma gradual V2.
* Velocidad en el punto E = F = 3 esta velocidad es supuesta.
* Zona de compresión equivalente a 1/5 de L.
* Reducción progresiva del área del cono hasta conseguir en E en máximo de área de
alimentación y mínima velocidad.
* Punto de alimentación debajo del área de compresión y en la zona de igual densidad.
* División de celdas por factor geométrico y cambio de velocidad.
* Extracción de claros por tomas múltiples deformadas.
* Separador central para corridas centrales y periféricas.
* Distancia o punto de alimentación-punto de extracción equivalente a L, osea, el
máximo.

187
FIGURA 1.46

188
FIGURA 1.47.

189
FIGURA 1.48

190
 Canal de
espuma

Salida
espuma

Salida de
meladura tratada.

Alimentación

Figura 1.49. ACROQUIS DE UN CLARIFICADOR DE MELADURA

EMPANGENI.

191
 Caja de corrida
Nivel de liquido
Movimiento.

Salida de
Espumas

Entrada de
floculante
Salida de meladura
tratada
Entrada de
meladura
Mezclador estático

FIGURA 1.50. Croquis de un Clarificador para meladura del ingenio el

Triangle en Zimbabwe.

* Método de alimentación con semillamiento de flóculo desde el punto de impacto N

hasta el punto de mezcla E.
* Calentamiento, aereación y acondicionamiento de flóculos en forma escalonada y
equipos periféricos externos al clarificador.

Las características principales de diseño del clarificador del tipo CLARÍN lo definen
como un equipo multipropósito, debido a guardar márgenes geométricos bien
diferenciados en sus dos celdas, superior de flotación-compresión e inferior de claros.
Posee un gran margen de seguridad en el cumplimiento del máximo de distancia de los
puntos de alimentación, compresión, disminución de la velocidad de impacto por
degradación progresiva y punto de alimentación por debajo de la zona de flotación. Si
los elementos de acondicionamiento de los flóculos trabajan eficientemente, se debe
tener una gran separación sólido-liquido. Este equipo sin embargo, al ser adaptado a sus
diferentes funciones (refino, meladura y jugo de filtros), debe ser diseñado en lo
específico en el punto de alimentación y los puntos de extracción, determinando
también un grado de eficiencia entre el brix del sistema, la cantidad de impurezas y la
cantidad de productos usados. En sus tres diseños 8 x 8, 10 x 10, 12 x 12 pies guarda

192
relaciones uniformes para 200 TM y 400 TM de refino e iguales factores para meladura
2,300, 3,450 y 4,600 tm/día de caña molida respectivamente.

La figura 1,48, muestra un clarificador vertical para meladura cruda de Guangdon

Sugar, China, la figura 1.49, muestra el clarificador Empegeni y la figura 1.50, muestra
un clarificador de meladura cruda del triángulo en Zimbadwe.

En conclusión, el clarificador es el equipo principal en el proceso de flotación y como

hemos visto, se han usado muchos diseños en la industria Azucarera. Algunos diseño
son cilíndricos y otros rectangulares, la mayoría son de “ Capa Simple ”. Ellos tienen
estructuras diferentes, pero sus principios básicos son los mismos.
La meta del proceso de flotación es alcanzar un licor clarificado de alta calidad con una
razón de separación alta y un tiempo de retención corto, en conjunto con un volumen
pequeño de espumas concentradas. La obtención de esas metas dependen
principalmente del tratamiento previo que se efectúe antes del clarificador, pero
también del trabajo del clarificador por si mismo, la construcción del cual como ya
hemos visto es significativa.
Hace pocos años Fos-Hon-Jun, diseñó un estilo nuevo de clarificador de licor o
meladura que ha tenido resultados satisfactorios. Este clarificador es de “Dos Capas”
poco profundas pero anchas en su sección transversal, la cual sirve para “ Dos pasos de
Flotación”. La poca profundidad acorta la distancia que la capa superior, se usa para el
proceso de flotación por carbonatación, y la capa inferior para el proceso de
sulfitación-fosfatación. El espacio vacío entre las dos capas se usa para las tuberías y
accesorios. El diseño de ambas capas es similar, pero, para facilitar las construcción la
capa superior es ligeramente mayor que la inferior. A continuación se dan algunas
dimensiones: los flóculos requieren para flotar a través del licor, y entonces disminuye
el tiempo de retención mientras que un área amplia mejora la concentración de
espumas. La construcción de éste clarificador se ilustra en la figura 1.50a.

193
Figura 1.50 a. (1) Cámara de separación; (2) Celda de flotación; (3) Tubería de
descarga; (4) Tanque de control; (5) Motor y transmisión (6) Raspador, y (7) Canal de
espuma.

La “Capa Superior” para el proceso de sulfitación-fosfatación. Es espacio vacío entre

las dos capas se usa para tuberías y accesorios. El diseño de ambas capas es similar
pero, para facilitar la construcción, la “Capa superior” es ligeramente mayor que la
inferior. A continuación se dan algunas dimensiones:

194
 Capas

Superior Inferior

Diámetro, pies 15.42 14.43

Área flotación, pies cuadrados 786.15 163.55
Volumen disponible, pies cúbicos 533 473

La profundidad disponible de cada capa es mas baja que la de los diseños anteriores. En
este estrecho clarificador, el licor fluye principalmente en la dirección horizontal,
provocando menos interferencia con la elevación de flóculos. Esto es bastante diferente
con otros clarificadores en los cuáles el licor fluye principalmente en la dirección
vertical, lo cual ejerce un influencia directa sobre los flóculos. Si la velocidad de
descenso del licor es mas alta que la de ascensión de los flóculos algunas de las
partículas pequeñas serán arrastradas fuera del licor, creando turbidez.
Desde luego, la adopción del clarificador estrecho debe basarse en una buena flotación
con un sistema que tenga una areación buena y una buena clarificación y que los
flóculos asciendan rápidamente. Más aún, la entrada del licor debe ser suave sin
oleadas, y el clarificador del licor debe ser distribuido uniformemente sobre el área
entera, con flujo en estado laminar sin turbulencias. Para este propósito, la entrada del
clarificador y el método de descarga deben diseñar cuidadosamente con referencia a los
principios hidrodinámicos, y ajustados a través de corridas de prueba para nuevos
diseños.
En este clarificador, el licor entra por el centro del fondo a través de una cámara
preparada la cual juega el rol de asegurar una clarificación buena, la oclusión de
burbujas y eliminar la turbulencia en el licor de alimentación, el cual es entonces
distribuido sobre el área entera del clarificador. Los flóculos flotan en la superficie y
entonces gradualmente se concentran en la espuma, las cuáles son barridas por un
raspador de baja velocidad dentro de un canal anular. El licor clarificado fluye hacia la
circunferencia exterior del clarificador y pasa a través de una tubería anular que tiene
muchos agujeros pequeños para descargar en la caja de corrida. Esta controla el nivel de
licor en el clarificador el cual está ligeramente más bajo que la superficie de derrame de
alivio, de forma que las espumas tienen un tiempo adecuado para concentrarse y reducir
su volumen.

Este clarificador tiene una capacidad de tratamiento de 1000 tons. De azúcar crudo/día o
65 tons./h de sólidos en la meladura, dependiendo de la calidad de los materiales y las
condiciones de trabajo del proceso. El tiempo de retención del licor en cada capa es de
14 -18 minutos. Este clarificador de doble capa también tienen la ventaja de reducir el
área requerida para el equipo, centralizando la operación y control, y reduciendo las
pérdidas de calor.

4.- LA CLARIFICACIÓN DE LA MELADURA CRUDA.

El proceso de Talodura, desarrollado por Tate y Lyle, es un método para clarificar el

jarabe proveniente del evaporador en una fábrica de azúcar crudo. Se trata de un
proceso de flotación que elimina la mayor parte de las impurezas insolubles en
suspensión procedentes del jarabe espeso, el que pasa luego directamente a los tanques

195
de suministro de los tachos al vacío, listo para la cristalización. En la figura 1.51A
aparece un diagrama de flujo, la fig.1.51 muestra el detalle del clarificador.

El proceso origina un mayor rendimiento global del azúcar de un ingenio, y así mismo
una reducción considerable de color y turbiedad del azúcar producido. Reviste por
consiguiente una especial ventaja adicional para los fabricantes del azúcar blanco de
plantación o la producción de azúcar crudo con mejores características de refinación.
La clarificación de meladura elimina hasta un 49% de dextrana.

Figura 1.51 a. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE LA TALODURA

196
 Canal de
espuma Raspillas

Camiza

Caja de
Cámara de Floculación corrida

Cámara de flotación

Salida de licor

Mamparas de flotación

Entrada de licor

FIGURA 1.51b. CLARIFICADOR DE FLOCULACIÓN POR RETENCIÓN.

El proceso de Talodura elimina del jarabe las impurezas que afectan adversamente tanto
la cristalización como el curado de la masa cocida en la producción del azúcar blanco de
plantación.
Estas impurezas se pueden clasificar de manera general como materias en suspensión,
materias coloidales, compuestos coloreados y sales de calcio.
El jarabe procedente de último efecto del departamento de evaporadores es sometido a
la siguiente secuencia de tratamientos:

1) Se dosifican el ácido fosfórico y la cal en el jarabe para producir la floculación

primaria de las impurezas insolubles.

197
 Aquí se forman varios precipitados de fosfato de calcio cada uno con diferentes
relaciones calcio/fosfato:

Relación C/P.

1:1 --------------- CaHP04 ------------- Fosfato dicálcico

1:33:1 --------------- Ca8H2(PO4)6 ------------- Fosfato octocálcico.
1.5:1 --------------- Ca3(PO4)2 ------------- Fosfato tricálcico.
1.67:1 --------------- Ca10(OH)2(PO4)6 ------------- Hidroxiapatita.

También existen otros fosfatos amorfos en una relación Ca/p entre 1.5 y 1.67, las
relaciones de 1.4 son deseadas pero los cálculos se basan en la del fosfato tricálcico
(1.5:1).

2) El jarabe tratado se somete a aeración en un sistema que asegura la correcta

distribución de tamaño y la concentración volumétrica de las burbujas de aire.

3) El jarabe aerado se dosifica con una solución de Talodura, un coadyuvante de la

flotación que consiste en una poliacrilamida, a fin de efectuar la floculación
secundaria de los flóculos primarios y las burbujas de aire. A continuación el
jarabe floculado pasa a un clarificador Talo, el que tiene un tiempo de retención
de aproximadamente de 20 minutos. Las impurezas floculadas se eliminan de la
superficie del jarabe por medio de un raspador rotativo. La espuma se regresa al
jugo encalado a partir del cuál, después de pasar por los calentadores de jugo y
el tanque de expansión brusca o de autoevaporación donde se desgasifica
totalmente, se elimina finalmente junto con las cachazas del jugo de clarificación
proveniente de los clarificadores de jugo. El jarabe clarificado pasa a los tanques
de alimentación de los tachos. El aumento de la recuperación en el departamento
de ebullición se ha informado que asciende al 1% en Jamaica y al 2% en
Filipinas.

Existen otros procesos similares que utiliza diferentes polímeros floculantes y diseños
de clarificadores, pero que aplican el mismo principio de la fosfatación utilizando en
una refinería normal de azúcar. Al presente, se emplean clarificadores de diseño local en
Centroamérica, Guangdong, China(figura 1.48) . El proceso es sencillo, se añade fosfato
soluble y un poco o nada de cal para el control de PH, el jarabe aerado se dosifica con
10 a 15 ppm de un polímero floculante corriente antes de entrar al clarificador. Estos
procesos no producen una meladura clarificada de alta calidad como la del sistema
Talodura.
El rendimiento mecánico y químico de los equipos y productos químicos son la base del
proceso. La clave del éxito de este proceso es utilizar el producto indicado que tenga un
peso molecular apropiado. Así mismo, este producto puede ser aplicado en el lugar
indicado dentro de un equipo bien diseñado. Para obtener el mejor rendimiento, también
es necesario tener un tanque de reacción de tamaño apropiado, un intercambiador de
calor que tenga capacidad para elevar la temperatura de la meladura entre 185-194°F
(85-90°C), un aereador que tenga la capacidad de mezclar el aire en forma de micro-
burbujas en la meladura.

198
Los objetivos de la clarificación de la meladura son:

a) Mejorar la calidad del azúcar.

b) Aumentar la retención de azúcar como mínimo con un 1%.
c) Eliminación de aproximadamente el 5% de los sólidos no-azucares de la
meladura.
d) Disminución del color de la meladura entre un 15-25%.
e) Disminución de la turbidez hasta 5 UI (75-85 NTU) de absorbancia y una
remoción entre 80-90%.
f) Disminución de la dextrana

En Taiwán también existe un proceso para la clarificación de la meladura cruda similar

al Talodura, donde se añade P2O5 a la meladura y se ajusta el PH con lechada de cal, es
areado y calentado a 85°C y entonces retenido en una cámara por 30 segundo. Antes de
pasarlo al clarificador, ver figura 1.52.

INFLUENCIA DEL °BX, PUREZA, TEMPERATURA Y LA VISCOSIDAD DE

LA MELADURA SOBRE EL PROCESO DEL FLOTACIÓN.

Se ha encontrado, que la viscosidad por debajo de 20 cps siempre tiene un buen efecto
sobre la flotación, y como la viscosidad está influenciada por el °Bx de la meladura su
pureza y temperatura, las relaciones entre esos parámetros se muestran en las figuras
1.53, 1.54, 1.55. Las condiciones óptimas de operación se muestran en la Tabla 7, los
resultados del tratamiento de meladuras diferentes se dan en la Tabla 6.

Tabla 6.-

RESULTADOS DE CLARIFICACIÓN CON MELADURAS

DIFERENTES.

CaO PO % %
Proceso Ppm/Bx Ppm/Bx Turbidez remoción Color remoción
Turbidez de color
Carbonatación
Mel. Cruda 2 900 16 53 352
Mel. Clarif. 2 430 63 17 68 289 18
Defecación
Mel. Cruda 5 160 77 4 380
Mel. Clarif 3 800 147 440 89 15-25
Refinería
Mel. Cruda 308 30 28 239
Mel. Clarif. 330 100 31 25 171 28-46

Nota: El índice de atenuación a 560.

199
 Figura 1.52 Diagrama de flujo de clarificación de meladura – Taiwán

A = Bomba de Meladura FRC = Controlador del

B = Bomba de aeración flujo de meladura
C = Bomba de ácido fosfórico. PHRC = Controlador de
D = Bomba de floculante. P.H
E = Mezclador estático. TRC =Controlador de
F = Medidor de flujo de aire. Temperatura.
G = Reactor. Flocula
Ácido H = Flotador. nte
fosfórico Lechada de
cal
Aire Floculante

200
Espumas

Meladura Meladura
clarificada clarificada

Vapor
 Figura. 1.53. VISCOSIDAD DE LA MELADURA VS DE LA MELADURA.

Temperatura = 60°C
Sacarosa

Meladura
cruda
Viscosidad, cps.

Meladura clarificada

201
Viscocidad, cps.

Temperatura, °C

Figura 1.54. Viscosidad del sirope VS temperatura de flotación.

202
 Figura 1.55. Tiempo de Clarificador para una viscosidad en meladura a
60°c.

Tabla 7.-

CONDICIONES DE OPERACIÓN PARA LA CLARIFICACIÓN DE LA

MELADURA.

PARÁMETROS RANGO

° Bx. Meladura 57 - 63
Temp. Meladura, °C 80 - 85
P2O5 ppm sobre sólidos 60 - 100
Floculante, ppm sobre sólidos 10 - 30
PH mel. Clarif. 6.3 - 6.8
Viscocidad, cps 100 - 20

203
Al comenzar a operar el clarificador, el pH de la meladura clarificada debe ajustarse al
pH de la meladura cruda o pH 6.0, o al mayor de los dos. Si el pH de la meladura cruda
es de 6.3, entonces el pH de la meladura clarificada se “Ajustará a dicha cifra, si la
meladura cruda tiene un pH de 5.8, entonces, se ajustará a 6.0 en la meladura
clarificada. Si se quiere una reducción de color en el azúcar, entonces, el pH de la
meladura clarificada debe ser menor que el de la meladura cruda pero no menor que 6.0
Si el pH de la meladura cruda es de 6.5, entonces la meladura clarificada debe estar
entre 6.0 y 6.5.

¿Es necesario el uso del P2O5 de la meladura?

Según los trabajos hechos en Honakaa en Hawai, se dice que la clarificación por
flotación puede ser operada sin el uso del P2O5 para reducir el costo del proceso. Rein y
Lox, en África del Sur hicieron una investigación de laboratorio amplia, y concluyeron
que la adición de ácido fosfórico y cal no mejora la remoción de impurezas o color, si
no que da una remoción de turbidez peor, de forma que ellos proponen la clarificación
simple usando polielectrolitos (Floculantes) como el aditivo único. Sus hallazgos en el
Bx. del sirope y la dosis del floculante se asemeja a los hallazgos en Taiwán. Es
interesante hacer notar que la remoción de la turbidez es independiente del °Bx. y de la
viscosidad del sirope. La remoción de la Turbidez versus dosis de floculante y
temperatura se muestran en las figuras 1.56 y 1.57. Sin embargo, el autor ha hecho estas
pruebas y sin P2O5 y cal se reduce la remoción de color y turbidez. La figura 1.58, es
un diagrama de flujo del sistema de clarificación de la meladura en Empangeni.

204
% remoción de turbidez.

Dosis de floculante - ppm en Bx.

Figura 1.56 Remoción de turbidez medida en el laboratorio como

una función de la dosis de floculante.

205
% de remoción de turbidez.

Meladura 60° Bx.

Meladura 65° Bx.

Temperatura

Figura 1.57. Efecto de la temperatura sobre la remoción de turbidez.

206
 Derretido

Tanques jugo
mezclado.
Clarificador
meladura

Filtros Meladura
Olivers Meladura
Tratada Meladura
Meladura tratada
cruda

Piso de
Tachos
Floculante

Mezclador
Drenaje
Calentador
Drenaje

Areador

Colador

Figura 1.58. Diagrama de flujo de la clarificación de meladura en Empangeni.

Del análisis de las variables se desprenden los siguientes factores:

* La meladura posee una alta viscosidad factor extraordinariamente negativo a la

flotación.
* Alto color y proporciones considerables de coloides.
* Una alta concentración de impurezas en los sólidos solubles(14%).
* Alto contenido de gomas y polisacáridos, cuyas propiedades físicas se desconocen.

Como factores positivos esta el Brix, o sea, la concentración y temperatura del trabajo.
Con estas variables el Doctor A.P. Saranín en su trabajo publicado en el año 1972,
titulado “Tecnología de la Fosfoflotación del Derretido”. Siendo el licor del disolutor
(azúcar crudo) un medio viscoso usualmente lento. La experiencia ha demostrado que
no resulta práctico operar con viscosidades de mas de 100cps. Esto impone rangos de

207
concentración y temperatura al licor tratado. Hasta aquí lo estudiado por A.P Saranín.
Esto quiere decir que en el año 1968 definía como muy difícil el uso de la flotación en
sus tecnologías para flotar licores de azúcares crudo con 100 cps o más. Si alguien le
hubiera pedido clarificar meladuras con 50 o más cps. A.P. Saranín definiría como
recomendable.
No hay dudas que se deben observar cuidadosamente todos los principios de diseño y
además el uso de agentes floculantes, coagulantes y tensoactivos con parámetros de
operación dentro de los rangos bien definidos.
El diseño de la clarificación de meladura parte de los principios usados en dos
tecnologías foráneas, A.P. Saranín y Tate and Lyle (Inglesa), ambas utilizan los
sistemas clásicos de calentamientos, adición de agentes floculantes con reacción
química, polielectrolitos, aireación con aire disuelto y el uso de un clarificador –flotador
de diseño particular. Ambos procesos usan como agentes floculantes ácido fosfórico, cal
para buscar flóculos de fosfato tricálcico controlados con una autómata programable
para ajuste de pH en refinería.

En el diseño Clarín es un agente Buffer consistente en ácido fosfórico y fosfato

trisódico, buscando no alterar el pH, y que la acción del flóculo sintético sea solamente
física, de flotación – absorción. De esta manera se consigue suministrar el floculante si
el ajuste del pH, simplificando el sistema el sistema en forma notable.
El uso de doble aereación en frío y luego de calentada la meladura, el uso de un
calentamiento acondicionado al Brix y variaciones en la cantidad de floculantes, según
los requerimientos del sistema y la cantidad de materia prima, hacen del sistema
ajustable a las variaciones de materia prima.
El uso de agentes tensoactivos para contrarrestar el efecto de la viscosidad, permiten el
aumento de la velocidad de ascenso de los flóculos, sin embargo creemos que la
eficiencia de la tecnología de clarificación de la meladura está cifrada en el diseño del
clarificador-flotador.
Todo el sistema representado en el esquema describe el conjunto de variables operativas
y de diseño que de forma secuenciada vamos a explicar.

VARIABLES DE OPERACIÓN

1. Determinar que la aereación sea máxima, definida por una masa espumosa muy
fina.
2. Acondicionar la temperatura según el Brix de la meladura a mayor Brix, máxima
temperatura y viceversa.
3. Adición del precipitador de color en el tanque de jugo clarificado o en el tanque
buffer de la meladura.
4. Control de la alimentación (flujo continuo).

VARIABLE DE DISEÑO ( Figura 1.59).

Ajustar la altura del punto de alimentación por debajo del área o zona de flotación.
Podemos señalar 4 variables importantes de operación cuya desviación repercuten en
los resultados del sistema, en forma definida, sin embargo, el punto que define el trabajo
o no del sistema es el ajuste del punto de alimentación. Hemos presenciado problemas
de clarificación agudos por el desajuste del punto de alimentación, por errores de

208
montaje o por cambios sustanciales de impurezas de la meladura con respecto a la zona
considerada de flotación y el punto de alimentación.

Figura 1.59. En el siguiente esquema el parámetro de diseño más importante en la

eficiencia general del clarificador-flotador en cualquier operación de flotación y
principalmente en la clarificación de meladura.

En la figura central representamos un equipo trabajando normalmente con una

calidad de materia prima normal o promedio.

Definimos el punto F como la altura de la zona de la cachaza o zona de flotación, zona

intermedia o de alimentación, situada debajo de la zona de flotación, la cuál llega hasta
el estrechamiento central del equipo y la C como celda de clarificación, que en el caso
ideal trabajaría completa
La figura de la izquierda representa un punto de alimentación alto por deficiencia de
montaje o por aumento de la zona de flotación, por baja calidad de la materia prima. Se
rompen las zonas F y M, desapareciendo C polarizando la operación de flotación.
En la figura derecha se representa una corrección del punto de alimentación,
aumentando los puntos verticales de alimentación con una faja vertical adecuada al
valor empírico de altura de cachaza observada o calculada. Un ajuste de 10” a la altura
normal de la posición inicial defectuosa regula la operación efectiva del equipo. Hemos
detectado ingenios donde se precalculó 12” de la zona de la cachaza y presentó 32” en
la realidad. El ajuste de esta altura determinó operar eficientemente el mismo equipo
que anteriormente ofrecía la operación deficiente del punto alto, con una meladura con
gran cantidad de impurezas provenientes de cañas de baja calidad.
La figura 1.60 muestra un diagrama de flujo del proceso Clarín para clarificación
de meladura.

209
 FIGURA

5.- AREACIÓN Y FLOTACIÓN

MECANISMO PRINCIPAL

El proceso de flotación moderno es una tecnología altamente eficiente para la

separación de las partículas sólidas en un líquido para removerlas o recuperarlas por la
adición de burbujas de aire adecuadas y floculantes.
En comparación con el método tradicional de sedimentación, el proceso de flotación
tiene aún velocidad de separación mucho más alta de forma que los equipos de
flotación pueden ser de un volumen más pequeño.
El proceso de flotación trabaja sobre el principio de la formación de agregados de
partículas y de burbujas de baja densidad, y mientras mas baja sea la densidad, más
rápidamente flotarán. Es obvio, por lo tanto, que el sector más importante para este
proceso es el tener todas, las partículas sólidas unidas firmemente a suficientes burbujas
de aire, las cuáles son determinadas por muchos factores físico – químicos y
parámetros hidrodinámicos.
Físicoquimicamente las propiedades de la superficie de la partícula sólida puede
dividirse en dos clases: Hidrofobicidad y hidrofilidad. Las partículas con superficies
hidrofóbicas por sí mismas repelen el agua desde sus superficies y tienden a adherirse
a las burbujas de aire por su propia naturaleza, de forma que ellas pueden unirse
firmemente a las burbujas y son difíciles para flotar.

210
Como dijo Gochi “Casi todas las partículas sólidas que se presentan naturalmente
y la mayoría de los precipitados químicos inorgánicos tienen superficies con una
afinidad fuerte por el agua(hidrofilicidad) y ellas invariablemente no flotan”. Esto
es también la situación real en las meladuras, jugos o licores azucareros. La mayoría de
la materia insoluble son coágulos de coloides orgánicos hidrofilicos y varias sales de
calcio y son sustancias típicas que tienen superficies hidrofilicas. La experiencia
muestra que no es fácil hacer que ellas floten. Se ha comprobado que el precipitado de
fosfato tiene superficie hidrofílicas, pero también se ha descubierto que cuando se
adicionan agentes de la aereación, las burbujas de aire se unen a las partículas sólidas,
por lo cual, las cadenas hidrocarbonadas del surfactante hace las superficies de las
partículas hidrofóbicas. Sin embargo, es imposible usar éste método en la clarificación
de meladura.

El fosfato de calcio tiene la característica que puede flocular espontáneamente en

formas que tienen una estructura suelta con muchas cavidades en su interior. En el curso
de la formación de los flóculos, algunas otras partículas tales como las impurezas
presentes en el licor de azúcar pueden ser atrapadas en el interior y se asientan juntas.
Por eso el fosfato de calcio es muy efectivo en remover la materia suspendida
(incluyendo partículas químicamente inertes).
Similarmente en el curso de la flotación, las partículas de fosfato de calcio pueden
también atrapar burbujas de aire diminutas formando flóculos que tienen una densidad
mas baja que la del líquido. Este tipo de flotación está basado sobre la flotación de las
partículas sólidas y tienen un carácter diferente de aquella de las partículas hidrofóbicas.
Cuando las burbujas de aire flotan separadamente, las burbujas grandes se elevan más
rápidamente y las pequeñas mas lentamente. En el caso de la floculación-flotación,
solamente las burbujas diminutas pueden ser atrapadas y son efectivas, como quiera que
las burbujas grandes son desechadas y pueden ser aún peligrosas. En el sistema, los
factores principales los cuáles han sido hallados a ser los más importantes en la
determinación del éxito y eficiencia de la separación por flotación son los
parámetros de las burbujas y la creación de la floculación.

Para lograr la fuerza ascensional que produce la flotación de los coágulos es importante
que halla una gran cantidad de burbujas muy pequeñas distribuidas uniformemente en
el licor de modo se asegure un contacto óptimo entre las burbujas y flóculos. Saranín
explica la tecnología de la fosfoflotación del fundido. Este principio de flotación
llamado del aire disuelto es mucho más efectivo que el método tradicional de
succionar aire a través de la bomba centrífuga de alimentación. Los siguientes párrafos
se han extraído del trabajo de Saranín.
El método de aire disuelto implica la saturación del licor con aire bombeándolo a
través de un inyector y luego aplicar presión a la mezcla aire-licor entre 60 y 100
lb/pulg2 man. Durante 3 a 5 minutos. Las burbujas de aire que precipitan son de
un tamaño entre 30 y 120 µ por lo que fácilmente son incluidas por los flóculos de
fosfato, y proporcionan así la fuerza ascensional que requiere el proceso de
flotación.
La solubilidad del aire en los licores es directamente proporcional a la presión a la que
la mezcla se comprime e inversamente proporcional a la temperatura (figura 1.61). No
obstante, la flotación se lleva acabo mejor a temperaturas altas.
La aplicación de presión usualmente efectiva está entre 60 y 100 lb/pulg2 man. Con un
tiempo de residencia de 3 a 5 minutos (figura 1.62). La cantidad total de aire disuelto en

211
el licor es generalmente de 3 a 4% en volumen. Más de la mitad del aire disuelto está en
forma de burbujas grandes (figura 1.63).
Entre más alta sea la concentración de sólidos insolubles en las espumas, mayor será la
relación de aire sólidos (figura 1.64), y menos sólidos quedarán en el licor final. Para
una buena flotación, la relación aire sólidos debe estar cerca de 0.03.
En la figura 1.65 se presenta un esquema del sistema para aplicar presión. La bomba de
presión se selecciona para bombear contra una presión de 80lb/pul2 man. Para 1.33
veces el gasto(es decir, 33% de la recirculación). El efecto de la circulación de
alimentación sobre el contenido de aire se muestra en la tabla VIII.
Córdobes usan un diferente aereador a presión (figura1.66) que consiste en dos
secciones de tubo de 30 pulg. De diámetro conectadas en forma de L. La sección
vertical es similar a un condensador barométrico. El fundido fluye a través de las
aberturas periféricas del recipiente en la parte superior y está expuesto al aire a una
presión de 70 lb/pulg2. La reducción de presión desde 70 lb/pulg2 a la atmosférica y el
aumento de temperatura de 60 a 90 °C hace que el aire salga de la solución en el
clarificador en forma de una espuma muy estable.

Fig. 1.61. Solubilidad del aire a 65° Brix y diferentes temperaturas.

212
Fig. 1.62 Grado de saturación en licor fundido de 65° Brix a 60
lb/pulg2 man. y agitación vigorosa.
(cm3/l)
(cm3/l)

Fig.1.63. Contenido de aire disuelto en licor sometido a una

presión de 60 lb/pul2. man. a diferentes temperaturas.
213
Fig. 1.64. Relación entre la proporción aire-sólido y la concentración de
sólidos en espuma(tiempo de retención, 30 minutos).

FIGURA 1.65

214
Meladura Vista superior
tratada de la bandeja

Manómetro para la
presión - 70 psig.

Regulador Aire de complemento

de nivel
Regulador de la
presión.

Transmisor
de nivel

Figura 1.66. ESQUEMA DEL AEREADOR A PRESIÓN PARA

TRATAR FUNDIDOS O MELADURA.

215
 Aro alimentación Licor clarificado tubos
válvula doble disco de extracción (1).
Lech
Línea recirculación

ada
de Cámara de
cal flotación
Bomba Espumas
P2O5
Compartimiento

descarga de
Cámara de

espumas
Línea de Control

de entrada
Válvulas
Smunders para
Compartimiento de licor clarificado

216
Línea P2O5
Pto. Control PH
Tanque # 1 alternativo.
VISTA EN
Tanque # 2
Electrodos PH Tanque # 3 PLANTA.
Licor arado a 175° F.

Rotóme Descarga licor

Inyector Aire tro de clarificado
Licor crudo aire
Válvula doble disco Raspadores
Tanque
Ent. aire
de
retenci
ón
Entrada de
Tanque
vapor
enchaquetado Descargo
Espumas
Bomba Bomba Sección Flotación
Manómetro
Figura 1.67 SEPARADOR POR FLOTACIÓN SVEEN – PEDERSON.
TABLA 9.

CONTENIDO DE AIRE PRECIPITADO Y LA OPERACIÓN DE LA BOMBA.

Recirculación (%de alimentación) 10 20 40

Velocidad de la bomba (rpm) 2,180 2,900 2,180 2,900 2,180

2,900

Aire(mg/l)a 11.2 13.9 13.9 17.8 15.7

18.1
a
promedio de cuatro pruebas

El sistema de aire disuelto se desarrolló originalmente para la clarificación del agua

blanca en los molinos de papel. Con éste método se crea una solución sobresaturada
de aire en el licor crudo de las refinerías o meladuras de las fábricas de azúcar blanca
directo con la subsecuente liberación hidráulicamente controlada del aire a través de una
zona de vacío. En la figura 1.67, mostramos un separador por flotación llamado
Sveen-Perderson. Refiriéndonos a la figura 1.67, en el licor crudo de refinería, el cuál
previamente se calentó a 195 °F y trató con lechada de cal, es mezclado con el aire
atmosférico por medio de un inyector (e) en la bomba de alimentación (g) recirculando
por una derivación. La bomba alimenta al licor dentro de un tanque de retención sin
ranuras específicamente diseñado(h), manteniéndose una presión suficiente (sobre 60
psi) para disolver completamente el aire previamente inyectado. Entonces, el licor crudo
con el aire disuelto fluyen a través de una válvula de doble disco (i), localizada en el
compartimiento interior del separador de flotación. Es aquí en la zona de vacío de esta
válvula especial que la presión previamente aplicada es liberada suavemente,
formando una multitud de burbujas sub-microscópicas (la zona de liberación al vacío
es altamente deseada ya que se forman burbujas más pequeñas que cuando la descarga
se produce a presión atmosférica. El P2O5 necesario se añade a través de un aro de
alimentación perforado alrededor de la válvula de doble disco, creando el flóculo
apropiado al cual se unen las diminutas burbujas de aire electrostáticamente; esto
produce un flóculo flotante el cuál asegura una flotación rápida y eficiente.
Las espumas son desnatadas continuamente desde la superficie del separador por un
mecanismo de raspadores espaciadores de velocidad variable(k) operando desde la
entrada hasta la salida en la dirección del flujo.
El licor clarificado se extrae por el fondo del separador mediante tuberías ( j ) cada uno
con un flujo controlado.
Entre los variados sistemas de aireación está el de los eyectores de mezcla, el cual
se muestra en la figura 1.68. En el anterior sistema, el líquido es acelerado en un
venturi, cambiando presión estática por velocidad de escurrimiento. Con esto, se genera
vacío a la salida de la boquilla del eyector, succionando aire atmosférico que fluye
paralelamente con el líquido en dirección a la cámara de mezcla del equipo. En esa
cámara ocurre la desaceleración del medio y el consecuente cambio de velocidad de
escurrimiento por energía de escisión y presión estática. En determinado punto de esa
cámara (zona de choque), ocurre un “choque” del aire con el líquido, promoviendo un

217
intimo contacto entre las faces. En la zona de choque, la presión estática se eleva
inmediatamente, al mismo tiempo en el atrito y la escisión causados provocan la
dispersión del aire en el líquido en la forma de micro-burbujas. La mezcla líquido-aire
pasa entonces por un área del equipo donde es concluido el cambio de presión estática.
Con el aumento de la presión estática se tiene la disolución de una parte del aire
disperso en el medio, originando un medio prácticamente saturado con aire disuelto,
atenuando también una gran cantidad de micro-burbujas de aire, finamente divididas y
dispersas. De esa forma, en la aireación con eyectores de mezcla, la burbujas son
producidas tanto por proceso de aire disuelto como por el proceso de aire disperso, sin
limitaciones practicas de la cantidad de aire que puede ser agregada, y sin la necesidad
de compresores de aire, garantizando óptima eficiencia con bajo costo de inversión y
reducido consumo energético, mismo cuando se opera con “brix” alto y temperatura de
meladura elevada.

FIGURA 1.68. SISTEMA DE AIERACIÓN POR EYECTOR DE MEZCLA –

PERFIL DE PRESIÓN.

La figura 1.69, muestra el sistema Engentho – Novo de Brasil con los eyectores de
mezcla.

218
La Fig. 1.69, Muestra el Sistema Engentro – Novo de Brasil que los eyectores
de mezcla.

Figura 1.69. FLUJOGRAMA SIMPLIFICADO DEL PROCESO.

La figura 1.70, muestra la instalación de los eyectores.

Otro método de aireación es el uso de una bomba de aireación, lo cuál usualmente
es la modificación de una bomba centrífuga con algunos cambios en su construcción (en
el Impelente) para incrementar el efecto de romper las burbujas. En general estas
bombas proveen muy grandes burbujas.

219
FIGURA 1.70

220
Otro sistema de aireación, fig 1.71, es el cavitador desarrollado por la Tate & Lyle
basado en el principio del aire disperso. El aire se dispersa en una cámara que está
equipada con un rotor de cavitación que gira a 1,750 rpm. En general, la introducción
de aire por dispersión mecánica ocurre por el borbollamiento de aire natural bajo las
palas del agitador.
Otro método es el introducir aire forzado a alta velocidad por borbollamiento a
través de una membrana pieza de metal(acero inoxidable o bronce).
Otro método es el aireador de Fok-iten-Lu.

221
 Figura 1.71. SISTEMA DE AREACIÓN TATE & LYLE.

Este aireador es de un estilo de cuchillas múltiples, consistiendo con un rotor que tiene
20 hojas de cuchilla corriendo a una velocidad alta (alrededor de 2,900 rpm) dentro de
una cámara cilíndrica.

222
Las cuchillas son maquinadas de forma que sus bordes son filosos, y ambos extremos se
hacen turtuosos en una forma especial para incrementar el efecto de corte sobre las
burbujas, la cámara se maquina para formar cientos de canales pequeños con bordes
afilados en el lado interior. El espacio anular entre el rotor y la cámara es muy pequeño.
El licor o la meladura tratada con aire que fluye a través de los pasajes formados por
dicho espacio anular, es cortado por las cuchillas y molido por la cámara, produciendo
burbujas de aire diminutas numerosas. Todas las burbujas de aire grandes son rotas y
eliminadas. Las observaciones microscópicas muestran que las burbujas formadas
tienen un tamaño entre 10 y 30 micrones, tan buenas como esas liberadas por la técnica
de “aire disuelto”, y mucho más adecuadas que las burbujas producidas por otros
métodos. El aereador está equipado con un motor eléctrico de 7kw y puede suministrar
aereación suficiente para un sistema de clarificación de meladura de 65 tons/h de
sólidos o para una refinería con una capacidad de derretido de 1000 ton/día de azúcar.
El licor o meladura areada por este sistema se torna en una emulsión amarillenta la cuál
contiene entre 10-30% por volumen de burbujas de aire diminutas, dependiendo de la
composición del licor. Generalmente hablando, los licores de azúcar crudo lavada
contienen menos sustancias de superficie-activa y la acción de formación de burbujas no
es tan fuerte. De otra mano, durante la zafra, los siropes de caña contienen mucho más
sustancias de superficie-activas, tales como los compuestos nitrogenados, los cuáles a
menudo forman muchas burbujas las cuáles son muy estables y pueden permanecer por
largo tiempo. Se ha encontrado que algunas muestras de meladura son propicias a
formar emulsión areada conteniendo tanto como hasta 40% por volumen de burbujas de
aire diminutas estables.
Como los licores areados contienen una buena cantidad de burbujas de aire, no es
necesario pasar todo el licor a través del areador. Si una parte del licor se trata por el
areador y entonces se mezcla con el resto por ajuste de la proporción de ésta primera
parte, la cantidad de burbujas en el licor total puede fácilmente ser controlada a un nivel
adecuado. Usualmente, ésta proporción es del 15-25% para las meladuras de caña y de
25-40% para los licores crudos de refinería. Como algunas burbujas de aire
desaparecerán(por unión o fusión y por roturas) en el transcurso del proceso antes que
ellas pasen al clarificador, la proporción de licor areado debe ser controlada de acuerdo
a la flotación en el clarificador.

CONTRAPUNTEO DE LA AREACIÓN.

Se dice por algunos diseñadores que los sistemas que producen las burbujas de aire por
dispersión mecánica presentan como ventaja la introducción en el líquido de una
cantidad muy grande de aire, pero dicen que la desventaja estriba en la formación de
burbujas de aire relativamente grandes y con grandes diferencias de tamaño, que
dificultan su adhesión a las partículas, la gran turbulencia causada por el areador puede
provocar la quiebra de los flóculos formados y se consume mucha energía.
La flotación por aire disuelto se basa en el principio de la solubilidad de un gas en un
líquido y es mayor cuanto mayor sea la presión estática en el medio. La aereación por
aire disuelto es lograda por el aumento de la presión inicial del líquido(o de parte de él)
en contacto con aire que en es borbollado, causando su dilución en el medio. Enseguida
la presión del medio es reducida, tornándose el líquido supersaturado. Ocurre entonces
una nucleación/precipitación del exceso de aire en forma de minúsculas burbujas
(micro-burbujas), que se forman, preferencialmente, junto a las partículas en
suspensión, que actúan como núcleos de precipitación. En ese proceso, las burbujas de

223
aire formadas son muy pequeñas(posibilitando la separación de partículas de
dimensiones reducidas), y se forman exactamente donde deben “actuar”, osea junto a las
partículas, qué constituye la grande ventaja de ese proceso. En contrapartida, la
desventaja de ese principio está en la limitación práctica de la cantidad de aire que
puede ser agregada, la cuál depende de la diferencia entre las solubilidades del aire en el
medio de la alta y a la baja presión. Como la solubilidad del aire en soluciones acuosas
decrece con el aumento de la temperatura y con el aumento del tenor de sólidos
disueltos(brix), en procesos en caliente y/o con elevado tenor de sólidos disueltos, la
cantidad de aire disponible para la flotación puede ser pequeña y, en muchos casos,
insuficiente para promover la flotación de todas las partículas en suspensión. Es común
observar en sistemas de flotación de meladura por aire disuelto que no operan
adecuadamente cuando el “Brix” y/o la temperatura de la meladura es más grande.
Otras desventajas de ese proceso consisten en el mayor consumo de energía y en la
necesidad de un compresor para la adición de aire en el medio, pero los hay que trabajan
con aire natural como ya hemos visto.

PARÁMETROS DE LAS BURBUJAS DE AIRE

Las burbujas de aire suministran la fuerza ascensorial para la flotación de los flóculos
sólidos. Su tamaño y número tienen una gran influencia sobre la estabilidad y velocidad
de flotación. Un análisis físico-matemático básico demuestra que algunas reglas
fundamentales pueden aplicarse.
La fuerza F1 que hace que un cuerpo flote en un líquido es:

F1 = V ( d2 - d1 ) Donde:

V = es el volumen del cuerpo

d2 – d1 = densidad del líquido y del cuerpo respectivamente.

La resistencia F2 al cuerpo en movimiento es dado por :

F2 = Cd2 A V2 / 2g Donde:

C = Coeficiente de resistencia al movimiento.

A = Área seccional del cuerpo.
V = Velocidad del cuerpo
g = Aceleración debida a la gravedad
El coeficiente de resistencia varía con algunos otros factores. Bajos las condiciones a ser
examinadas y puede expresarse como:

C = 24 / Re Donde:
Re = Número de Reynolds del Sistema

La velocidad de ascensión de una burbuja de aire en un líquido está determinada por su

tamaño y las propiedades del líquido, las cuales pueden calcularse de acuerdo a las
fórmulas antes dadas y los parámetros relativos. Algunas cifras de esas velocidades para
las burbujas de aire de varios diámetros en agua y una solución de azúcar a 60º Bx a
varias temperaturas se muestran en la figura 1.72. Ellos coinciden con los resultados de
las observaciones. Pueden verse desde la figura 1.72, que la velocidad de ascensión de

224
las burbujas de aire se incrementan rápidamente con su tamaño, y es aproximadamente
proporcional al cuadrado, siendo las demás condiciones iguales. Desde esta relación, se
puede estimar el tamaño de la burbuja groseramente observando su velocidad de
ascensión.

Para el proceso de fabricación de azúcar se aconseja trabajar con burbujas de aire más
pequeñas que 50 micrones de diámetro, ya que ellas flotan en una solución a 60º Bx y
de 60 – 80ºC con una velocidad menor de 2 cm/min. Si un licor de azúcar areado se
mantiene por unos 2 min. lleno de burbujas, se puede decir que el efecto de areación es
satisfactorio.
En una solución de alto Brix, la velocidad de ascensión de las pequeñas burbujas de aire
es bastante baja. Pero en un proceso de flotación bueno, los flóculos pueden ascender a
una velocidad alta. Puede ser visto en este proceso que después que los flóculos se han
elevado, existen aún algunas diminutas burbujas en el licor clarificado las cuales hacen
que el licor clarificado parezca turbio. Los flóculos tienen una densidad mucho más alta
que esa de las burbujas de aire, pero como ellos son mucho más grandes que las
burbujas, los flóculos ascienden más rápido que las burbujas individuales.
VELOCIDAD ASCENCIÓN

FIGURA 1.72 DIÁMETRO DE LA BURBUJA.

225
Esto también, puede ser mostrado calculando la velocidad de ascensión de los flóculos
de diferentes tamaños y densidades diferentes por las fórmulas dadas anteriormente. Los
resultados de los cálculos se muestran en la figura 1.73, la cual da la velocidad de
ascenso de las partículas esféricas con densidades de 0.9, 1.0 y 1.1, respectivamente,
con diámetros de 0.1 a 0.8 mm, flotando en una solución de azúcar a 60º Bx y a 60ºC
(con una densidad de 1.264 y viscosidad de 9.69 cps), y puede verse que la velocidad de
ascenso de esas partículas se incrementa rápidamente con sus tamaños; esto es igual
como en el proceso de sedimentación (solamente reemplazando la sedimentación por la
flotación). Las partículas mayores de 0.5 mm y con densidades menores de 1.1 pueden
ascender a más de 10 cm/min, lo cual es mucho más rápido que esa de las burbujas de
aire pequeñas.
Las cifras anteriores son calculadas para partículas esféricas, aunque, en la práctica los
flóculos tienen formas diferentes complicadas. Esto afecta el coeficiente de resistencia
al movimiento y a la velocidad de ascensión en alguna extensión, pero la correlación
anterior entre los parámetros relativos es aún aplicable.

El tamaño y densidad de los flóculos son dos factores principales en la determinación de

su velocidad de ascensión en un cierto líquido. Puede ser visto en la figura 1.73, que si
la densidad decrece en 0.1 la velocidad de ascensión se incrementa del 40-70%. Como
las densidades del sólido y el líquido muestran variaciones pequeñas, la densidad de los
flóculos se determina principalmente por la cantidad de burbujas de aire ocluidas. Esto
explica el rol tan importante de la técnica de la floculación moderna con el considerable
mejoramiento de la velocidad de separación-flotación a través de la formación de
flóculos de gran tamaño y baja densidad por la oclusión de burbujas.

226
 VELOCIDAD DE ASCENCIÓN

FIGURA 1.73 DIÁMETRO PARTÍCULA, MM.

A través de una serie de investigaciones, se ha encontrado que los factores siguientes

son esenciales para alcanzar buenos resultados:

a) Las burbujas de aire deben ser de un tamaño microscópico. Como dicho por
Saranín: “Las burbujas necesitan ser de un tamaño lo suficientemente pequeñas
para que fácilmente se introduzcan en los flóculos del precipitado”·
Generalmente, se prefieren los tamaños menores de 30 micrones y los menores
de 50 micrones son aceptables. Las burbujas de aire grandes se pierden y pueden
aún ser peligrosas, ya que pueden provocar turbulencia en el clarificador e
interferir con la flotación de los flóculos.

b) La cantidad de burbujas deben ser la suficientes pero no en exceso; como los

flóculos solamente pueden admitir cierta cantidad de burbujas, el exceso de
burbujas no tiene uso y son peligrosas. En un sistema bueno, usando un
Floculante de eficiencia alta donde las burbujas de aire pueden utilizarse
efectivamente, la cantidad de burbujas requeridas para la ascensión de esos
flóculos no es tan grande. En la Fosfoflotación simple y la Sulfitación-
Fosfoflotación es suficiente una relación de volumen de burbujas a licor entre
0.5 y 1.0%. Tomando en cuenta la cantidad de sólidos insolubles en el licor,
incluyendo el precipitado formado por el tratamiento, es de solamente de 1 a 3
g/l, las burbujas de aire de volumen antes mencionado es de 3 a 5 ml/g de

227
 sólidos. Si las burbujas y los sólidos pueden mezclarse por si mismas, la mezcla
tendrá una densidad tan baja como 0.2 a 0.3. Esto es obvio, que en este caso, el
factor clave es el utilizar las burbujas efectivamente, pero no suministrar un
exceso. De otra mano, también, muchas burbujas incrementan el volumen de las
espumas y, por lo tanto, decrece el efecto de una cierta cantidad de Floculante en
los flóculos y las espumas.

c) La buena Floculación es de gran ayuda en la oclusión de burbujas por los

flóculos. Durante la floculación del fosfato de calcio, llamada “Floculación
Primaria”, ellas pueden admitir algunas burbujas. Basado en esta función, el
proceso de fosfatación ha sido aplicado en las refinerías por más de 50 años. Sin
embargo, este efecto es limitado y el proceso por lo tanto no es muy estable, y
los resultados prácticos no son muy buenos. La aplicación de poliacrilamidas
mejora grandemente la “Floculación Secundaria”, en la cual los flóculos se
forman de un tamaño mayor, a menudo alcanzando varios milímetros, mientras
ellos tienen muchas más burbujas ocluidas en su interior. Eso hace que el
proceso de flotación sea más estable y de mucha más eficiencia. En este aspecto,
la areación hecha en el momento adecuado es importante para coordinar ambas
floculaciones y alcanzar los mejores efectos.

FLOCULACIÓN Y USO DEL FLOCULANTE.

La eficiencia del proceso de flotación moderno ha sido elevada grandemente por el uso
de la policrilamida, de la cual su constitución química y parámetro relativos, así como el
método de preparación y aplicación, tienen una gran influencia sobre el efecto de
flotación.
La mayoría de los Floculante usados en la industria azucarera son copolímeros de la
acrilamida y el ácido acrílico, éste último comprende alrededor del 20-30%.
Algunos otros floculantes tienen otros componentes que contienen otros grupos
químicamente activos. Los floculantes que se usan ahora tienen un peso molecular
mayor de 106 y también contiene algunos otros grupos especiales activos. Ellos deben
ser cuidadosamente disueltos en agua condensada a < 50ºC y pH ≥ 7.5 usando un
agitador de corte bajo para hacer una solución al 0.1%.
La dosis de Floculante tiene una gran influencia sobre la velocidad de flotación de los
flóculos.
Algunos resultados en pruebas de laboratorio mostradas en la figura 1.74, presentan el
efecto de la dosis de Floculante sobre la velocidad de ascensión de los flóculos en
meladura de caña tratada por fosfoflotación, y puede ser visto que la velocidad de
ascensión obviamente se incrementa con la dosis de Floculante, ya que se forman
flóculos más grandes que contiene más burbujas.
La dosis de Floculante requerida para el proceso no depende solamente de la variedad
del Floculante usado y sus propiedades, sino también del arreglo o tecnología del
proceso. Por ejemplo, en el proceso de Fosfoflotación de la meladura, la areación debe
situarse antes de la floculación del fosfato, de forma que la “Floculación Primaria” del
fosfato pueda jugar un rol útil en la oclusión de las burbujas aire. Esta acción disminuye
la densidad de los flóculos, disminuyendo entonces la carga del Floculante y la dosis
requerida. Por estos medios, y combinando con un buen tratamiento, son suficientes 3
ppm de floculantes sobre sólidos en el laboratorio y 5 en la fábrica, para obtener una
flotación rápida y buena. De otra mano, cuando lo que se trata son licores crudos de

228
refinería, aún si se aerean tempranamente, algunas de las burbujas desaparecerán en el
transcurso del tratamiento. De forma que la aireación principal depende de la acción de
la floculación secundaria a través de la adición de floculantes, y por lo tanto se necesita
más Floculante. Como una regla, se necesitan de 8-10 ppm sobre sólidos para la
fosfatación simple y de 10-15 ppm para la Sulfitación-Fosfoflotación, y 20 ppm para la
Carbonatación Fosfoflotación.

Otro aspecto el cual, debe ser enfatizado, pero que a menudo se deprecia en la práctica
es la mezcla total del Floculante y el licor. Como la solución de Floculante es muy
viscosa, no es fácil dispersarla uniformemente en el licor el cual es también viscosa. La
mezcla incompleta a menudo conduce a distribución no parejas y distintivamente
disminuye el efecto del Floculante. En algunos sistemas, la solución de Floculante se
añade en la tubería de licor o meladura a la entrada del clarificador, como la tubería es
bastante corta y sin agitación, el Floculante se dispersa con dificultades en el total del
licor. En algunos otros sistemas, el Floculante se añade a la salida de un derrame de
alivio de un depósito situado a un nivel alto del clarificador; como la tubería es más
larga y la diferencia de nivel es mayor esto conduce a una turbulencia más fuerte, siendo
mejor el efecto del mezclado. Pero este método, a menudo trae otro problema, la
succión de aire desde el derrame de alivio abierto, lo cual produce muchas burbujas
grandes que disturban seriamente el proceso de flotación en el clarificador.
En el sistema nuevo diseñado por Fox Hon-Lun, se instala un mezclador especial del
lado del clarificador. Primero, se mezcla el licor aereado con el resto, y entonces se
mezcla todo el licor con el Floculante. Cada paso se logra completamente. El licor
permanece alrededor de un minuto para obtener una mejor mezcla y obtener una pre-
floculación que atrape las burbujas de aire. La mezcla fluye hacia fuera desde el fondo
del mezclador, el cual asegura que el licor solamente conduzca diminutas burbujas de
aire. Las burbujas más grandes, que tengan una velocidad de ascensión más alta llegarán
a la superficie del mezclador y se separan del licor. Este método elimina el efecto
detrimental que sobre el proceso de flotación tienen las grandes burbujas de aire, las
cuales a menudo se forman en el licor o sirope.
La tabla 9, muestra los resultados obtenidos en la clarificación de meladura en el
Central Izalco, El Salvador.

229
VELOCIDAD DE ASCENSIÓN, CM / MIN.

FIGURA 1.74. DIÁMETRO PARTÍCULA

EL USO DE UN CLARIFICANTE A BASE DE TRICLORURO DE ALUMINIO,

AlCl3.

Lin Li y colaboradores del Research Institute of Light Industries & Chemical

Enginieering, South China University of Technology, Guangzhon-China, desarrollaron
un “nuevo agente químico clarificante llamado G409 cuyo ingrediente activo es el
tricloruro de aluminio, AlCl3, el cual en solución produce iones poliméricos con
una alta carga”. El reactivo es hecho desde los desechos de aluminio. En sus pruebas
ellos siguieron la secuencia fosfórico + G409 + Cal y obtuvieron una reducción de color
de hasta un 38% con la adición a un pH de 6.5 con 300 ppm de ácido fosfórico y 20
ppm de Floculante aniónico.
Este agente clarificante también puede usarse discretamente en el jugo mezclado antes
del calentamiento.

230
Tabla 9

RESULTADOS OBTENIDOS POR LA CLARIFICACIÓN DE MELADURA EN

LA CENTRAL IZALCO. EL SALVADOR.

Parámetros Meladura Cruda Meladura Clarificada

ºBrix 65.17 65.40

Pol 53.82 54.22
Pureza 82.57 82.90
pH 6.34 6.30
Azúcar Reds % 3.76 3.95
Azúcar Reds. % Bx. 5.77 6.04
Ceniza Und. % 3.15 2.34
Ceniza % Bx. 4.83 3.58
Día, partícula, mm - 0.35
Velocidad, asunción,cm/min - 4.9
Volumen, aire % - 16.0
Día, burbuja, mu - 80
Temperatura, ºF 174 -

6.- PROCESO DE SEPARACIÓN ULTRASÓNICA FLOTACIONAL DE

MELADURA CON POLIACRILAMIDAS.

La tecnología ultrasónica también ofrece un campo para mejorar la separación de

coloides desde líquidos.
Un grupo de científicos de la Universidad de Guangzhou, China, hicieron pruebas sobre
un licor crudo a 60ºBx, el cual se calentó a 80ºC y se le añadió 300 ppm de P2O5 y se
neutralizó con Ca (OH)2 a pH = 7.

Los efectos de las ondas ultrasónicas sobre el proceso de separación por flotación del
licor crudo se muestra en la tabla 9A.

231
TABLA 9 A

EFECTO DE LAS ONDAS ULTRASÓNICAS SOBRE LA SEPARACIÓN POR

FLOTACIÓN.

Ajustes - ( Potencia )
PARÁMETROS 25 Khz 33 Khz 16.6 khz 16.6 khz 16.6 khz Blanco
300 W 20 W 150 W 200 W 250 W -
Velocidad de
Ascensión, S 25 23.1 23.7 273 25.2 32.4
(1)
Volumen Flóculos, ml,
Vf 63 6.7 6.8 6.7 6.3 6.8
(2)
Turbidez, T 412 405 520 510 587 430
(3)

( 1 ) La velocidad de ascensión se define como el tiempo que los sólidos suspendidos

toman en ser comprimidos a un 20% del volumen del sirope.

( 2 ) El volumen de los flóculos se define como el volumen de los sólidos los cuales se
elevan a la superficie del sirope dentro de 10 minutos.

( 3 ) La turbidez del licor clarificado se midió por el método MAIJ de China.

Los efectos sinergísticos de las ondas ultrasónicas con poliacrilamida se muestra en la

tabla 10.

TABLA 10

EFECTOS DE LAS ONDAS ULTRASÓNICAS CON EL USO DE

POLIACRILAMIDAS EN LA SEPARACIÓN POR FLOTACIÓN.

Ajustes - ( Potencia )
PARÁMETROS 25 Khz 33 Khz 16.6 khz 16.6 khz 16.6 khz Blanco
300 W 20 W 150 W 200 W 250 W -
S 5.1 5.3 6.4 6.7 6.3 23.5
Vf 3.8 3.6 3.4 3.8 3.7 4.2
T 20.0 21.0 22.0 27.0 28.0 240.0

Los datos de las tablas 9 y 10, muestran que, sin poliacrilamido, los parámetros
tecnológicos cambian ligeramente, pero con poliacrilaminada la velocidad de ascensión
es más rápida, el líquido se pone más claro y el volumen de los flóculos disminuye.
En el proceso de separación por flotación están comprendidas las fases sólida, líquida y
gaseosa.
Solamente cuando las burbujas están ocluidas a los sólidos puede producirse una
separación buena. Las burbujas producidas por cavitación se generan en la meladura por
la aplicación de ondas ultrasónicas. Las burbujas adheridas a los sólidos son irregulares,
pero la superficie que une la masa coagulada es mucho más uniforme. Esto puede
fortalecer la interacción entre las burbujas y los sólidos cuando las burbujas se colapsen.

232
Sin embargo, las microcorrientes de chorro generadas cuando las burbujas se colapsen
están sujetas a desbaratar la superficie de los sólidos. Si la conexión entre las burbujas y
los sólidos no es lo suficientemente firme para resistir esa fuerza de ruptura, los sólidos
se separarán de las burbujas y sedimentaran. Entonces, la turbidez del líquido se
incrementará. Esto se puede observar en la tabla 9. Pero a potencia más bajas, tales
como 33 KHz y 20W, la turbidez del sirope clarificado cambia un poco comparada con
el blanco. Esto puede ser debido a una frecuencia más alta, la intensidad sónica es más
baja (0.07 W/cm) a esos ajustes, y las burbujas de cavitación no pueden ser producidas
cuando la intensidad cae por debajo de un punto crítico.

Con policrilamida, la cadena larga del floculante conecta los sólidos y las burbujas son
puenteadas para formar una masa grande, lo suficientemente firme para resistir el
impacto de las microcorrientes de chorro. La vibración del campo de sonido estimula las
partículas floculadas para agregarse a otras partículas. Entonces, el campo de sonido
tiene un efecto con las poliacrilamidas. Eso es, el campo de sonido estimula el
crecimiento del floculante y los agregados coloidales, y acelera la separación por
flotación. En la separación, la poliacrilamida por lo tanto interactúa con burbujas
cavitacionales y los sólidos, formando grandes masas con velocidades vibracionales
bajas, lo cual puede resistir el impacto de las microcorrientes de chorro. Un efecto
sinérgico posterior en esta separación por flotación es que el campo de sonido ayuda a
homogenizar la poliacrilamida en la solución, mucho mejor que la mezcla mecánica
simple.

En conclusión, el efecto de la vibración ultrasónica sobre la separación por flotación del

jarabe fue puesto a prueba con y sin poliacrilamida. Los resultados muestran que sin
poliacrilamida la cavitación ultrasónica produce un efecto negativo sobre la separación
por flotación. Sin embargo, en presencia de poliacrilamida, la coagulación es
estimulada. De esta forma, el proceso puede mejorar considerablemente la eficiencia de
la clarificación flotacional del jarabe y, reducir la cantidad de floculante necesario.

7.- COSTOS DE LAS PLANTAS DE FOSFOFLOTACIÓN.

En general, las plantas de Fosfoflotación de espuma son operaciones completamente

integradas con equipos instalados para la recepción y bombeo del material, tanques de
reacción equipados con mezcladores y areadores, tanques para almacenar y dosificar el
floculante, bombas de dosificación, computadoras, flujómetros, control de pH y el
clarificador.
Una planta de Fosfoflotación para tratar 1,650 tons. de jugo filtrado por día tiene un
costo aproximadamente de $ 155,000.00, ver figura 1.76. Igualmente, una planta para
tratar 65 tons. sólidos/h de licor crudo de refinería o meladura de caña tiene un costo de
unos $250,000.00 ver figura 1.51 A. Ver tabla 11.

8.- GASTOS OPERATIVOS.

Como ejemplo se dan los gastos de productos químicos para una planta de
Fosfoflotación para jugo de los filtros y otra de meladura.

233
TABLA 11

PROCESOS FOSFLOTACIÓN – CONSUMO PRODUCTIVOS LBS / T.C.

PRODUCTOS JUGO FILTROS MELADURA

QUIMICOS
Ácido Fosfórico 0.026 0.140
Lechada de Cal 0.025 0.030
Talodura - 0.008
Talosep 0.0015 -
Talomel - 0.016

TABLA 12

PROCESOS FOSFLOTACIÓN – GASTOS OPERATIVOS $ / T.C.

PRODUCTOS JUGO FILTROS MELADURA

QUIMICOS
Ácido Fosfórico 0.0094 0.0506
Lechada de Cal 0.0013 0.0015
Talodura - 0.0143
Talosep 0.0027 -
Talomel - 0.0186
TOTAL 0.0134 0.085

9.- LA CLARIFICACIÓN DEL JUGO DE LOS FILTROS ROTATORIOS AL

VACIÓ PARA LA CACHAZA.

Normalmente, el jugo de los filtros en las fábricas de azúcar crudo es retornado al

tanque de alcalizar. Esto trae como consecuencia una sobrecarga a los clarificadores de
jugo y más importante aún, dá como resultado la recirculación de no-azúcares lo cual
promueve la inversión y posterior formación de ácidos orgánicos. Aquí, hay que tener
en cuenta dos factores: la razón de filtrado retornado al jugo mezclado y la
concentración de sólidos insolubles en el filtrado. Aunque sus efectos combinados
necesitan un gráfico tridimensional para su representación real, las figuras 1,75A y
1.75B, muestran puntos importantes. La figura 1.75A, ilustra como a medida que
cambia el % de sólidos en el filtrado retornado (con un retorno del 20%) la clarificación
se efectúa. También, están indicados los valores para el jugo mezclado sin diluir.
Evidentemente, el retorno del filtrado de muy bajas impurezas simplemente diluye las
impurezas del jugo proporciona una razón de sedimentación mayor como el total de
impurezas insolubles disminuyan. Esto proporciona una razón de sedimentación
superior a medida que el proceso de sedimentación sea menos obstaculizado. La
influencia de los cambios de Brix en el rango de 10-18, sobre las razones de
sedimentación son mínimas. Similarmente, a altos niveles de purezas en el filtrado
retornando resulta sedimentaciones más lentas debido a la mayor concentración de
sólidos insolubles a ser sedimentados. Que esa razón de sedimentación disminuya se

234
debe más al % de sólidos insolubles presentes que a los cambios en la estructura del
flóculo, lo cual es puesto en evidencia por las cifras de turbidez las cuales muestran no
ser peores a nivel de filtrado altos. El fosfato soluble y los niveles de calcio de las
mezclas mostradas en la tabla 12, indica como algo del fosfato de calcio retornado en el
filtrado se redisuelve en el jugo mezclado estando disponible otra vez para la
precipitación durante la clarificación.

TABLA 12

ANÁLISIS DEL CONTENIDO DE Ca++ y P2O5 EN EL JUGO MEZCLADO Y

CLARIFICADO EN PPM.

Jugo Mezclado Jugo Clarificado

Muesta Ca++ P 2O5 Ca++ P2O5

Jugo Mezclado s / diluir 65 150 200 25

Jugo Mezclado + 20% jugo filtrado:
Jugo Filtrado 0% sólidos 55 130 180 20
0.5% sólidos 70 145 185 25
1.0% sólidos 85 140 190 20
2.0% sólidos 130 160 200 20
3.0% sólidos 140 190 200 25

Existen hasta el momento dos procedimiento similares para la clarificación del jugo de
los filtros, el de la Tate & Lyle y el de Taiwán.

235
FIGURA 1.75 a.

Efecto del retorno de filtrado sobre la clarificación

del jugo mezclado(El % de sólidos en el filtrado fue
de 0.85%)

236
 FIGURA 1.75 b.

a) PROCESO DE TALOFILTRACIÓN DE TATE & LYLE.

En este proceso, figura 1.76, el jugo filtrado es bombeado desde un tanque de jugo no-
tratado a un tanque de reacción vía un flujómetro y válvula de control, donde se añade
ácido fosfórico y el pH es controlado por la adición de Hidróxido de calcio. Los aditivos

237
son mezclados para formar un flóculo de fosfato de calcio el cual absorbe las impurezas.
El filtrado ya tratado y aereado fluye por gravedad al clarificador Talo. El floculante se
añade a la salida del tanque de reacción para formar flóculos secundarios grandes
aereados los cuales se separan en el clarificador. La espuma formada por esos flóculos
son removidas del clarificador por raspillas y retornadas al tanque de cachaza para
sacarla del proceso vía los filtros de cachaza. El jugo clarificado va directamente al
tanque de jugo clarificado. La figura 1.77 muestra una foto del sistema.

b) PROCESO DE TONG EN TAIWÁN.

Tong en Taiwán , desarrolló un proceso similar al anterior, figura 1.78. usando un

nuevo diseño de clarificador por flotación. Las condiciones óptimas de operación para
este sistema son dadas en la tabla 13, y los resultados del tratamiento se dan en la tabla
14.

TABLA 14

CONDICIONES DE OPERACIÓN PARA LA CLARIFICACIÓN DEL JUGO

DE LOS FILTROS POR FLOTACIÓN.

PARÁMETROS RANGO
pH 8.3 – 8.9
P2O5-ppm / vol 40 – 50
Floculante, ppm / vol 5 – 6
Recirculación de filtrado claro (% filtrado) 50 – 100
Volumen de aire (% filtrado) 10 – 20
Tiempo Flotación, min. 1.5 – 2.0
Tiempo Retención, min. 3.9 – 4.0

TABLA 15

RESULTADOS DE LA CLARIFICACIÓN DEL JUGO DE LOS FILTROS AL

VACIO.

PARÁMETRO JUGO-FILTROS JUGO CLARIFICADO

CLARIFICADO
ºBrix 12 - 15 15 - 17
Color, AC – 560 5 200 - 6 600 4 000 - 6 000
Ca O, ppm / Bx 3 800 - 4 400 2 800 - 3 200
P2O5, ppm / Bx 180 - 260 -
Turbidez 100 - 120 50 - 80
Sedimento A - C A - B

c) BENEFICIOS DE LA CLARIFICACIÓN DEL JUGO DE LOS FILTROS AL

VACIO.

La remoción de las materias insolubles desde el jugo filtrado permite que el jugo
filtrado clarificado sea enviado directamente al tanque de jugo clarificado eliminando el
reciclo de jugos de ºBx. bajo a través del tanque de alcalizar. Las impurezas

238
normalmente recicladas en el jugo de los filtros causan degradación en el jugo de los
clarificadores, por lo tanto, al eliminar esas impurezas se mejora la calidad del jugo
clarificado y la capacidad de los clarificadores se incrementa hasta en un 15%.

Lechada de cal

Clarificador
Filtrado
Tanque Bomba claro
reacción puesta
PH
Espumas al
Bomba ácido cachazón
Bomba floculante fosfórico
Jugo desde los
filtros.

Bomba de
aireación
Jugo filtros
s/tratar

Figura 1.76. Diagrama de bloques de un proceso de clarificación

típico TALOFILTRATE.

239
FIGURA 1.77

240
Figura 1.78. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA CLARIFICACIÓN DE JUGO
FILTRADO-TAIWÁN.

241
 CAPITULO III

FUNDAMENTOS DE LA SEDIMENTACIÓN.

1.- LEYES GENERALES DE SEDIMENTACIÓN – SEDIMENTACIÓN

LIBRE.

Consideremos una partícula esférica de densidad ρs y diámetro D, que parte del reposo
y que sedimenta en un fluido inmóvil de densidad ϕ y viscosidad µ. La masa de fluido
con respecto a la partícula se supone que es muy grande, siendo la distancia de la
partícula a las paredes del vaso o a cualquier otro sólido por lo menos de 10 a 20 veces
el diámetro de la partícula. Estas condiciones definen el proceso denominado
sedimentación libre. La partícula se acelerará bajo la influencia de la gravedad. A
medida que se acelera, el fluido ofrece una resistencia a la fricción cada ves mayor, y
llegará un momento en que la fuerza de resistencia del líquido sea igual a la fuerza de la
gravedad, por lo que la aceleración se anula, y la partícula a partir de ese momento
sedimenta a una velocidad constante. Esta velocidad se denomina velocidad limite de
sedimentación, y la representa por µ1.

La resistencia que ofrece un fluido a un cuerpo sólido que se mueve con respecto al
mismo, viene dada por la Ec.(1).

F ρu ²  Duρ 
= ϕ '  (1)
A gc  µ 

En la que: F = Fuerza total de resistencia.

A = Área del sólido en contacto con el fluido.
u = Velocidad del fluido aguas abajo del sólido.
ρ = Densidad del fluido
µ' = Viscosidad del fluido.
ϕ' = Una función cuya forma se determina experimentalmente.

Como el área de una esfera, proyectada sobre un plano normal a la dirección del
movimiento, es:

πD ² / 4,
πD ² ρu ²  Duρ 
F= ϕ '   (2)
4g  µ 

242
Cuando la velocidad u alcanza el valor límite u', la fuerza de resistencia F debe ser
igual a la fuerza de la gravedad. Puesto que el volumen de la partícula es proporcional al
cubo del diámetro:

πD ³ g
F= ϕ ' (ρ s − ρ ) (3)
6 gc

Igualando la fuerza de la gravedad y la fuerza resistente

πD ³ g
(ρ s − ρ ) = πD ² ρu ² ϕ  Duρ  (4)
6 gc 4g c  µ 

2.- RESISTENCIA EN EL FLUJO VISCOSO. LEY DE STOKES

Al aplicar la Ec.( 1 ) a la resistencia al flujo fluido en tuberías si la velocidad está por

debajo de un valor crítico(es decir, en flujo laminar), la función ϕ ' (Duρ/µ), se hace:

Duρ µ
ϕ' =B (5)
µ Duρ

Donde B es una constante; y en estas condiciones la resistencia es la debida a la fricción

producida por la viscosidad y de ningún modo a la turbulencia. Por encima de esta
velocidad crítica, sin embargo, es la turbulencia la que se une a la resistencia y la forma
de la fundición ϕ(Duρ/µ) se hace prácticamente constante.

Debido a la generalidad de la Ec. ( 1 ) puede esperarse que sucedan las mismas cosas en
el proceso de sedimentación: para velocidades bajas la resistencia será viscosa y para
altas velocidades la resistencia será debida a los torbellinos. Se ha encontrado que
efectivamente, esto es lo que sucede. Stokes ha deducido una relación para la resistencia
ofrecida al movimiento de una esfera en un fluido, en condiciones tales que la
resistencia total es originada por la fricción interna del fluido y los efectos de la inercia
despreciables. Esta relación se aplica al flujo laminar y puede expresarse por:

Duρ 12µ
ϕ' =
µ Duρ

Sustituyendo la Ec. ( 6 ) en la ( 4 )

πD ³ g πD ² ρu t 12 µ
( ρs − ρ ) =
2
(6)
6gc 4 g c Du t ρ

243
y despejando ut

D ² ( ρs − ρ ) g
u t= (7)
18µ

Esta relación, llamada ley de Stokes, se ha visto que es una válida para los números de
Reynolds menores 0.1.

3.- SEDIMENTACIÓN EN LAS REGIONES DE TRANSICIÓN Y

TURBULENCIA.
Cuando el movimiento de la partícula esférica no se encuentra en la región laminar, no
es posible expresar la función ϕ' (Duρ/µ) como una función sencilla y la Ec.(2) se
escribe:

πD 2 ρu 2 C
F= (8)
8g c

en la que C es una función llamada coeficiente de arrastre y es análoga al factor de

fricción en el movimiento de fluidos a lo largo de tuberías. La comparación de las
Ecuac. 2 y 8 indica que C = 2ϕ (Duρ/µ). En la región laminar de la Ecuac.6.

24µ
C=
Duρ

La variación del coeficiente de arrastre para una esfera con el número de Reynolds, está
representado en la fig. 1.79 para la zona comprendida entre 0,01 y 196. Para la región
en que es aplicable la ley de Stokes(números de Reynolds menores de 0,1), la curva es
una línea recta con una pendiente de –1 si el gráfico se construye en coordenadas
logarítmicas, puesto que la Ecuac.(9) puede escribirse:

 Duρ 
Log C = log - 24 log  
 µ 

Para los números de Reynolds entre 0.1 y 1.000, el flujo cambia de laminar a
completamente turbulento, aunque no hay un cambio brusco en el valor de 0,1. En la
región entre 1,000 y 200,000. el coeficiente de arrastre no es absolutamente constante,
pero puede utilizarse un valor de 0,44 como una buena aproximación. En la región por
encima de 200,000 el coeficiente de arrastre disminuye bruscamente y toma un valor
constante alrededor de 0,20. Realmente el descenso brusco puede presentarse a
cualquier número de Reynolds comprendido entre 100,000 y 400,000 dependiendo de la
turbulencia en la corriente principal y de la rugosidad de la superficie. La disminución
del coeficiente de arrastre se atribuye al hecho de que la estela que sigue a la esfera se
reduce en esta estación.

244
4.- RESISTENCIA AL MOVIMIENTO DE FORMAS GEOMÉTRICAS
DISTINTAS DE LA ESFÉRICA.

También se ha investigado sobre gran número de formas geométricas diferentes de la

esférica. Se han empleado varios métodos para relacionar el efecto de la forma y
orientación de la partícula. Un procedimiento corriente es combinar la Ec.(4) con la
definición C = 2 ϕ' (Duρ/µ), con lo que la velocidad límite es:

Fig. 1.79 Coeficientes de arrastre para esferas y tetraedros

245
 Diámetro de la partícula

Fig. 1.80. Curva de sedimentación para galena

0 ,5
 4 Ds ( ρ s − ρ ) g 
ut =   ( 10 )
 3Cρ 

en la que Ds es el diámetro de la esfera que tiene el mismo volumen de la partícula y el

coeficiente de arrastre es función del número de Reynolds (Dsuρ/µ) de la esfericidad de
la partícula Ψ(definida como la relación de la superficie de la esfera que tiene el mismo
volumen que la partícula a la superficie real de la partícula) y de la relación Ds /Dn,
donde Dn es el radio del circulo que tiene la misma área que la sección recta de la
partícula en un plano normal a la dirección del movimiento. Para partículas isométricas,
que tienen ejes perpendiculares entre sí e iguales, se ha visto que el coeficiente de
arrastre es función únicamente del número de Reynolds y de la esferidad. La curva para
los tetraedros que tienen una esfericidad de 0,670, está representada en la esferidad
1.79. Si las partículas no son isométricas, se ha visto que en la región de flujo laminar
el coeficiente de arrastre es una función del número de Reynolds, de la esfericidad y de
la relación Ds / Dn.

246
5.- RESISTENCIA AL MOVIMIENTO DE LAS PARTÍCULAS DE FORMA
IRREGULAR.

En vista de la complejidad del movimiento de partícula en forma de formas

geométricas, no es de sorprender que los datos que existen sobre formas irregulares sean
limitados y que para tales casos, no se haya presentado un estudio riguroso. Sin
embargo, en la mayor parte de las operaciones industriales se trabaja con partículas de
forma irregular. Se ha establecido que la curva C en función de Re para las esferas
coincide muy razonablemente (± 20 % ) con la de las partículas irregulares, teniendo la
previsión de excluir las formas extremas, tales como placas, agujas o partículas huecas,
para números de Re menores de 50. En estos casos, el diámetro utilizado es el diámetro
medio obtenido por análisis granulométrico o por otro medio cualquiera, y no el
diámetro Ds. Para números de Reynolds mayores de 50, el coeficiente de arrastre se
eleva más rápidamente que con las esferas. Como resultado de ello, la velocidad de
sedimentación es del 40 al 60% de la que tienen las partículas esféricas de igual
diámetro. Estos valores son los más aproximados. Siempre que sean necesarias
evaluaciones más exactas de las velocidades de sedimentación, se necesita tener
información adicional sobre la forma de las partículas o efectuar pruebas de
sedimentación. En las Figs, 1.80 y 1.81 se presentan las velocidades límites de
sedimentación obtenidas experimentalmente con partículas de cuarzo y galena
respectivamente. El diámetro utilizado es el diámetro medio aritmético para el material
cuyo tamaño se determinó por análisis granulométrico(la apertura de malla más pequeña
de 0,36mm) o por determinación microscópica para los tamaños de las partículas finas.

247
 Fig. 1.81. Curva de sedimentación para cuarzo (la curva calculada en el
Ejemplo 1 es la curva superior en el lado izquierdo inferior del gráfico.

Ejemplo 1. Calcular la velocidad límite de sedimentación de esferas de cuarzo en agua a

20°C en función de diámetro de la partícula para la zona de 0,01 a 10 mm. La densidad
del cuarzo es de 2,65 gr/cm3.

Solución. La Viscocidad del agua a 20°C es de 0,01 poises = 0,01 (g-masa)/(cm)(seg).

Para flujo laminar: se aplica la ley de Stokes, Ec(7).

D 2 (2,65 − 1.00)(981)
ut = = 9000 D 2 ( 7ª )
(18)(0,01)

248
Puesto que Duρ/µ en este caso debe ser menor que 0,1, sustituyendo ut:

Duρ (9,000)(1,00) D 3
= = 9 x10 5 D 3 ≤ 0,1
µ (0,010)

de donde:

..D3 ≤ 0,111 x 10-6

D ≤ 0,0048 cm ó 0.048 mm

La ley de Stokes se aplicará para esferas con diámetros menores que 0.048mm, y la
Ec.(7 a) puede aplicarse para calcular la velocidad límite de sedimentación. En un
gráfico doble logarítmico, la Ec.(7ª) representa una línea que tiene una inclinación igual
a 2; por lo tanto, con dos valores queda determinada. Los puntos son:

D, mm u, mm / seg

0.02 0,36
0,10 9,00

Para la región de régimen completamente turbulento: 1.000 ≤ Re ≤ 200.000, se

supondrá que el coeficiente de arrastre es constante e igual a 0,44. De la Ec.(10):

 (4)(2,65 − 1,00)(981) D 
ut =   = 70 D 0,5 (10 a)
 (3)(0,44)(1,00) 

Para Re ≥ 1.000:

Du tρ 70,0 D 1.5
= = 7.000 D 1.5 ≥ 1.000
µ 0,01

D1,5 ≥ 0,1428
D ≥ 0,274 cm ó 2,74 mm

249
El máximo valor de D corresponde a Re = 200.00 es mucho más elevado que el
diámetro de cualquier partícula que se considere. En un gráfico doble logarítmico, la
Ec( 10 a ) representa una línea recta con pendiente de ½ . Dos puntos de la línea son:

D, mm ut, mm / seg

20 990
3 384

Para números de Reynolds, comprendidos entre 0.1 y 1.000, la Ec. ( 10 ) es:

ut = 46,5(D/C)0.5

Para Re= 500, de la Fig. 14-15, C= 0,55 y, por tanto,

Ut = 62,6 D0,5 y D1,5 = 0,0798

De donde:

D = 0,185 cm y ut = 27 cm / seg.

En la misma forma se obtienen otros valores para distintos números de Reynolds.

TABLA 16

SUMARIO DE CÁLCULOS, Re DESDE 0,5 A 500

Números Coeficiente Velocidad

de de Diámetro, mm terminal,
Reynolds arrastre mm/seg.

500 0,55 1,85 270

100 1,07 0,75 123
50 1,50 0,55 89
10 4,1 0,267 38
5 6,9 0,200 25
1 26,5 0,107 9,4
0,5 49,5 0,083 6,3

Los valores calculados en el ejemplo 1 están situados en el gráfico de la fig. 1.81. La

comparación de la curva calculada con la experimental indica que la hipótesis hechas
anteriormente sobre la relación aproximada entre las partículas de forma irregular y las
esferas, quedan razonablemente cumplidas.

250
La ecu. ( 7 _) para movimiento laminar, tal como se ha ilustrado en el ejemplo 1, indica
que la velocidad límite es proporcional al cuadrado del diámetro de la partícula. De un
modo semejante, la Ec. ( 10 ) indica que en la región de flujo turbulento la velocidad es
sustancialmente proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de la partícula.
En forma semejante al flujo de fluidos, las velocidades de sedimentación por encima de
la crítica tienen mayor importancia técnica que las que están por debajo de la crítica y
en la zona viscosa.
En general, la velocidad de sedimentación es tan baja y las partículas tan pequeñas en la
zona viscosa que es impracticable el efectuar la separación por tamaños de esta forma.
El proceso de sedimentación, sin embargo, o la separación de partículas finas de
sólidos suspendidas en líquidos por sedimentación, normalmente implica velocidades
de sedimentación por debajo de la crítica.

La mayor parte de los procesos de clasificación hidráulica se explican por Ec. ( 10 )

mejor que por la Ec. ( 7 ), ya que tales procesos utilizan la sedimentación en
condiciones de resistencia turbillonaria, donde las velocidades son lo bastante altas para
ser prácticas. El proceso puede referirse a partículas de un mismo material, pero de
diferente tamaño, o a materiales diferentes, con los dos materiales en una zona grande
de tamaños. Las diferencias en forma pueden también ser de importancia, puesto que el
coeficiente de arrastre varía con la forma de la partícula.

6.- SEPARACIÓN DE TAMAÑOS POR SEDIMENTACIÓN LIBRE.

A pesar que la sedimentación libre, tal como se ha definido anteriormente, implica que
las partículas sedimenten independientemente unas de otras, es decir, que hay una baja
concentración de partículas en un gran volumen de fluido, y que los efectos de pared y
finales, son despreciables, la zona en que pueden considerarse que se verifica la
sedimentación libre, puede ampliarse tanto, especialmente en vista de la incertidumbre
que existe en las velocidades de sedimentación de las partículas de forma irregular.
Taggart ha establecido este más amplio concepto como sigue:

La sedimentación libre implica fundamentalmente que las partículas no choquen

frecuentemente entre sí, aunque en una sección recta horizontal cualquiera de la cámara
de sedimentación en cualquier instante las partículas estén muy juntas, y aunque estén
muy tan próximas que afecten algo unas a otras durante la sedimentación.

Esta definición más amplia de la sedimentación libre es lo que se utilizará aquí. El caso
más sencillo de separación por sedimentación libre es aquel en que las partículas son de
diferente tamaño, pero del mismo material y forma. En este caso, ρs y ρ son constantes
y C puede considerarse como función únicamente del número de Reynolds. Si la
operación se efectúa en la región laminar, la Ec. ( 7 ) se transforma es:

Ut = K1 D2 ( 11 )

Y si es en la región turbulenta, donde C es sustancialmente constante, la Ec. ( 10 ) se

hace:

Ut = K2 D 0,5 ( 12 )

251
Si la operación es en la zona de transición, la Ec. ( 10 ) toma la forma :

Ut m = K3(D/C)0,5 ( 13 )

Para tamaños conocidos de partículas, las constantes K1, K2, y K3, pueden estimarse o
determinarse experimentalmente. Para los dos primeros casos, esta es información
suficiente par poder calcular las velocidades para otros tamaños de partículas. En el
tercer caso, es necesario además estimar la variación del coeficiente de arrastre con el
número de Reynolds, puesto que esto depende del tamaño de las partículas. La
separación entre dos tamaños de partículas puede entonces efectuarse seleccionando una
velocidad del fluido intermedia entre las velocidades límites de los tamaños que se
desean.

7.- SEPARACIÓN DE MATERIALES POR DIFERENCIA DE DENSIDADES

Si existen partículas de dos materiales diferentes del mismo tamaño y si la forma de las
partículas no es muy diferente, la Ec. ( 10 ) puede escribirse para cada material:

0,5
 4 D( ρ sa − ρ ) 
Ut a =  
 3C aρ 

0,5
 4 D( ρ sa − ρ ) 
Utb =  
 3C bρ 

Dividiendo :
0,5
u ta  ( ρ sa − ρ )C b 
= 
u tb  ( ρ sb − ρ )C a 

Además, si el movimiento de las dos partículas se encuentra en la región en que el

coeficiente de arrastre es constante, entonces :

0,5
u ta  ( ρ sa − ρ 
=  ( 14 )
u tb  ρ sb − ρ 

y las velocidades de las partículas son proporcionales a las raíces cuadradas de las
diferencias de densidades entre los materiales y el fluido separador.

252
 Fig. 1.82. Separación de dos materiales por diferencias en las velocidades de
sedimentación.

Si ahora se tienen dos materiales diferentes y ambos tienen diversos tamaños, una
partícula de tamaño grande del material más ligero puede tener la misma velocidad de
sedimentación que una partícula de tamaño pequeño del material pesado. En la fig. 1.82
se representa esto gráficamente, en la que se ven dos curvas que relacionan la velocidad
de sedimentación con el tamaño de la partícula; Se supone que la sustancia a tiene
mayor peso específico. Supongamos una mezcla de partículas de las sustancias a y b,
de los tamaños comprendidos en la zona M N. Se ve que la partícula más lenta( y más
pequeña) de a es más rápida que la más rápida(y de mayor tamaño) de b; por tanto,
toda la sustancia sedimentará más rápidamente a que la b y la separación es posible.
Por otra parte, consideremos una mezcla de sustancias a y b en partículas con una
zona de tamaño RS; en este caso se ve que la partícula más lenta de a (diámetro R) es
considerablemente más lenta que la más rápida de b (de diámetro S), y que todas las
partículas a de en la zona de tamaño RS' tienen la misma velocidad que las más
grandes partículas b, en la que todas las partículas de b en la zona de tamaños R'S. En
esta forma existirían en el material sedimentado, tres posibles fracciones: una, formada
únicamente por la sustancia b, en la que todas las partículas tienen tamaños
comprendidos en la zona de S' S, y finalmente, una fracción intermedia formada por
una mezcla de las sustancias a y b, en la que las partículas de a son de tamaños
comprendidos en la zona de R'S, y las de b, en la zona R'S.

8.- VELOCIDADES DE SEDIMENTACIÓN IGUALES

La relación entre los tamaños de partículas que tienen la misma velocidad de

sedimentación, en la región de flujo turbulento completo, se obtiene escribiendo la Ec.
( 10 ) dos veces( una para α y la otra para b) e igualando uta y utb:

253
 0,5
 4D ( ρ − ρ )   4D ( ρ − ρ ) g 
u ta =  a sa  =  b sa 
 3C aρ   3C bρ 

Da ρ sb − ρ
= (15)
Db ρ sa − ρ

La Ec.(15) puede utilizarse para calcular R' y S' a partir de R“S”, y las densidades de los
dos materiales. La relación de diámetro de las partículas de a y b, que sedimentan a
velocidades iguales, es una constante que depende únicamente de las densidades de los
materiales y del flujo separador; así, la relación de S a S' es la misma que la R' a R o la
de S” a R”.

Ejemplo( 2 ). Se desea separar partículas de cuarzo de otras de galena, aprovechando la

diferencia de densidades. Se utiliza un clarificador hidráulico en condiciones de
sedimentación libre; la separación se efectúa con agua a 20°C. Los pesos específicos de
cuarzo y galena son de 2,65 y 7,5 respectivamente. ¿Cuáles son las zonas de tamaño de
las dos sustancias en la última fracción?.

Solución. Se supone que el coeficiente de arrastre para las partículas de cuarzo y

galena son los mismos que si tuvieran forma esférica. Esta aproximación será tanto
mejor si la preparación se efectúa a números de Reynolds por debajo de 0,1 como
puede verse en la figura Fig. 1.81, para el cuarzo. Se ha visto en el ejemplo 1, para el
cuarzo sedimentado en agua a 20°C, que si las partículas tienen un tamaño menor de
0,0048 cm. De diámetro, el número de Reynolds que corresponde a la velocidad límite
de sedimentación será menor de 0,1. Por lo tanto, se aplicará la ley de Stokes a todas las
partículas de cuarzo.

De una forma semejante para la galena, el diámetro máximo para el que se puede aplicar
la ley de Stokes se calculará por la Ec.( 7 ).

D 2 (7,5 − 1,00)981
ut = = 35.400 D 2
(18)(0,01)

Para Re ≤ 0,1.
Du t ρ (1,00)(35.400 D 2 ) D
= = 3.54 x10 6 D 3 ≤ 0,1
µ 0,01

1x10 −1 100 x10 −9

D3 ≤ 6
= = 28,2 x10 −9
3,54 x10 3,54

D 3 ≤ 3,04 x10 −3 cm

254
 ≤ 0,0304 mm

Fig. 1.83 Resultados del Ejemplo 2

Puesto que la partícula de galena de mayor tamaño es de 0,00250 cm, todas las
partículas de galena sedimentará también en la región laminar. En consecuencia,
utilizando el procedimiento anterior, pero usando la Ec. ( 7 ).

Da 2 ( ρ sa − ρ ) g Db 2 ( ρ sb − ρ ) g
ut = =
18µ 18µ

0,5
Da  ρ sb − ρg 
=  (16)
Db  ρ sa − ρ 

El diámetro de la partícula de galena de mayor tamaño en la mezcla es:

0,5
 2,65 − 1 
Da = (0,0025)  = 0,00126 cm
 7.5 − 1 

255
y el de la partícula de menor tamaño de cuarzo en la misma fracción.

  7.5 − 1  
0.5

Db = 0.00052   = 0.00103
  2.65 − 1  

Las zonas de tamaños están representados en la Fig. 1.83. La primera fracción está
formada únicamente por la galena con tamaños desde 0,00126 a 0,00250 cm de
diámetro; la segunda consiste en una mezcla de partículas de cuarzo de tamaños desde
0,00103 a 0,00126 cm. De diámetro y la tercera fracción formada sólo por cuarzo con
partículas de tamaños desde 0,00052 a 0,00103 cm de diámetro.

Aunque la mayor parte del estudio precedente se ha hecho empleando la palabra líquido,
es evidente que los principios son válidos para cualquier fluido. En consecuencia,
pueden hacerse los mismos cálculos y emplear las mismas fórmulas para el aire,
utilizando la densidad y la viscosidad del mismo en las condiciones de operación.

9.- SEDIMENTACIÓN OBSTACULIZADA.

Si la sedimentación se efectúa con grandes concentraciones de sólidos, de tal manera

que las partículas están tan próximas que las colisiones entre ellas son prácticamente
continuas y los descensos relativos de las partículas implican desplazamientos de las
ligeras por las más pesadas, se denomina sedimentación obstaculizada.
Las ecuaciones que se han establecido anteriormente no son aplicables a este caso, por
lo menos sin alguna modificación puesto que predicen valores más elevados que los
obtenidos experimentalmente. Las velocidades de sedimentación más bajas encontradas
en la sedimentación obstaculizada pueden atribuirse a un cierto número de efectos.
Puesto que la concentración de sólidos en el líquido es elevada, hay un desplazamiento
apreciable de fluido opuesto a la dirección del movimiento de las partículas sólidas y
una disminución la sección recta efectiva que se puede utilizar el fluido de tal manera
que la resistencia al movimiento de las partículas aumenta. Además, el fluido a través
del que se está moviendo la suspensión de sólidos puede considerarse no como un
líquido único, si no como un fluido formado por un líquido y partículas suspendidas en
él. Tanto la viscosidad como la densidad son diferentes de las del líquido solo y serán
funciones de la concentración de partículas sólidas en suspensión.
Como en la mayor parte de la sedimentación obstaculizada se verifica en la región
correspondiente al flujo laminar para partículas únicas, este estudio se limitará a este
caso. Se han propuesto varios métodos empíricos, en la mayor parte de los casos
basados en los datos obtenidos con partículas esféricas de tamaño uniforme.

Uno de los métodos más corrientes, es utilizar una relación del siguiente tipo:

u = u toψ (ε ) (7)

En la que: u = velocidad de sedimentación de la suspensión.

Uto= velocidad de sedimentación límite de una partícula única en una
cantidad infinita de fluido, a la misma temperatura que la suspensión.

256
 Volumen de lasuspensión − Volumen de las partículas sólidas
ε=
Volumen de lasuepensión

= fracción en volumen de espacios vacíos en la suspensión

ψ = función de la fracción en volumen de los espacios vacíos.

Diversos autores han propuesto diferentes formas de la función ψ; Steinour, basado en

los datos obtenidos para esferas uniformes, ha propuesto la siguiente forma para
partículas bien dispersadas(no floculadas).

ψ(ε)= ε2 x 101,82 (1 - ε) ( 18 )

para valores de ε que van desde 0,5 a 0,95, y valores de la concentración de sólidos en
la suspensión(volumen de partículas sólidas por unidad de volumen de suspensión) que
van desde 0,05 a 0,50.

Ejemplo 3. Calcular la velocidad de sedimentación para una sedimentación

obstaculizada de esferas de vidrio en agua a 20°C, cuando la suspensión contiene 1.206
gramos de esferas en 1.140 centímetros cúbicos de volumen total. El diámetro medio de
la esferas, determinado por métodos fotomicrográficos, fue 0,0155cm, y de la densidad
de las esferas, determinado por métodos fotomicrográficos, fue 0,0155 cm, y la
densidad de las esferas fue de 2,47 gr/cm3* = 2.470.

Solución. La velocidad límite de sedimentación de una esfera única en agua a 20°C se

calcula por medio de la Ec. ( 7 ).
D = 0,0155 cm = 0,000155
ρ = 1 gr/cm3 = 1.000 kg/m3 g= 9,81 m/seg2
µ = 0,01 poise = 01.001 kg/(m)(seg),

D 2 ( ρ 3 − ρ ) g (0,000155) 2 (2.470 − 1.000)(9,81)

u to = = = 19,2 x10 −3 m / seg.
18µ (18)(0,001)

El valor de la fracción en volumen de espacios vacíos ε en la suspensión puede

calcularse como sigue:

1.206
Volumen de las esferas = = 488cm 3
2,47

 488 
ε = 1 −  = 0,571
 1.140 

257
Aplicando la Ec. (18)

0,0326
ψ (ε ) = 0,5712 × 101,82( 0, 429) = = 0,054
0,603

y de la Ec. ( 17 )

u = (19,2 x 10-3) (0,054) = 1,03 x 10-3 m/seg. = 1,03 mm/seg.

El número de Reynolds que corresponde a esta velocidad es :

Duρ (0,000155)(1,03 x10 −3 )(1,03 x10 −3 )(1.000)

= = 0,16
µ 1x10 −3

que está bastante próximo a la zona laminar, por lo que es satisfactorio el resultado. El
valor obtenido experimentalmente para la velocidad de sedimentación ha sido de 1,17
mm/seg.

A pesar de que las velocidades de sedimentación en la sedimentación obstaculizada se

predicen con bastante exactitud para el caso de esferas uniformes, las dificultades son
considerables cuando la distribución de tamaños de las partículas no es reducida y las
partículas tienen forma irregular. Además, la floculación de las partículas finas, las
variaciones en el grado de floculación con el tratamiento previo y las condiciones de
operación, también complican el estudio. Tales casos no han sido hasta el presente
adecuadamente tratados.

En el caso de las sedimentación obstaculizada, la relación de diámetros de las partículas

de los componentes a y b, que tiene la misma velocidad de sedimentación es
considerablemente mayor que la misma relación para la sedimentación libre, que se dio
en la Ec.( 17 ), pero puede verse cualitativamente por la Ec.(16) ( y la exposición
previamente efectuada con respecto a la sedimentación obstaculizada) por que la
densidad del “fluido” es más elevada que la del líquido. Para unas ρsa y ρsb dadas,
siendo ρsa < ρsb, a la medida que ρ aumenta, el denominador de la Ec.(16) disminuye
más rápidamente que el numerador y el coeficiente Da / Db aumenta de manera tal que
la sedimentación se mejora.

10.-SEDIMENTACIÓN

En el funcionamiento de los espesadores la hipótesis básica(no siempre exacto) es que

el material que ha de sedimentar está formado por flóculos(agregados de muchas
partículas finas) de tamaño y forma lo suficientemente uniformes de manera que
sedimenten a velocidades uniformes en las condiciones de sedimentación de las
primeras etapas. El proceso de sedimentación se describe mucho mejor por pruebas de
sedimentación discontinua en probetas de vidrio. La Fig. 1.84, da una serie de tales
pruebas.

258
FIGURA 1.84 Pruebas típicas de sedimentación de lodos: A, líquido claro; B, lodo
a la concentración inicial; C. Zona de transición; D, lodo espeso en la zona de
compresión; E, arena gruesa.

La figura 1.84 a, representa una probeta que contiene una mezcla uniforme
suspendida(llamada pulpa en el trabajo metalúrgico). En la Fig. 1.84 b, han ocurrido
varias cosas. Primeramente, todo el material grueso ha caído ya en al fondo de la
probeta, como se representa por la capa E. La capa siguiente D, está formada por una
capa de sólido sedimentado, seguida por una capa de transición de material
parcialmente espesado C situada sobre D. La separación entre C y D, normalmente es
obscura y está marcada con canales verticales a través de los que se escapa el agua de
las capas inferiores, puesto que está comprimida. Seguidamente hacia arriba hay una
zona B de pulpa con su concentración original y finalmente una capa A de agua clara.
La separación entre A y B normalmente es neta. A medida que el espesamiento
progresa, las capas B y C desaparecen finalmente, pero la capa D puede disminuir el
espesor debido a la comprensión.

La distribución de concentraciones que corresponde a una etapa representada en la Fig.

1.84 b, se indica en la figura 1.85, curva 1. La altura original de la pulpa fue de 1.117
mm, y la concentración de sólidos de partida, de 45 g/litro. La concentración uniforme
de la zona B es normal; las capas C y D todavía no se han formado por completo. La
curva 2 indica que aún queda algo en la zona B, si bien su concentración ha aumentado
ligeramente; corresponde aproximadamente a la Fig.1.84 d . La curva 3 de la Fig. 1.85
corresponde a las condiciones de la figura 1.84 c, e indica cómo se va comprimiendo la
zona D durante el proceso de sedimentación.
En la figura 1.86, la curva superior muestra la posición de la interfase de las zonas A y
B y la curva inferior las interfases de las zonas C y D. El punto donde las dos curvas se
cortan corresponde a las condiciones de la Fig. 1.84 e. Estas pruebas darán una curva
diferente para cada precipitado y algo diferente para cada concentración. Estas pruebas
de sedimentación en el laboratorio son la base del proyecto de los espesadores
continuos.

259
Fig. 1.85. Relación entre la concentración y la altura en ensayos de
sedimentación. Las curvas 1, 2 y 3 corresponden a instantes sucesivos.

Fig. 1.86 Evolución de la sedimentación con el tiempo. Curva superior,

límite entre las capas A y B. Curva inferior de la capa D (Ver figura
1.84).

260
En el funcionamiento de un espesador continuo, las condiciones son similares, excepto
en un aspecto. En la sedimentación discontinua, las condiciones y zonas de separación
varían con el tiempo, mientras que en la sedimentación continua se establece un
régimen permanente en el que existen las mismas zonas que en la sedimentación
discontinua, pero su posición y concentración son constantes con el tiempo. La figura
1.87 muestra como se disponen las zonas de la figura 1.84, en un espesador. La zona de
clarificación de esta figura corresponde a la capa de líquido claro de la Fig. 1.78 y las
demás siguen el mismo orden. La Fig. 1.82, que indica las zonas de concentraciones,
nos muestra que para la curva 1 las condiciones aquí fueron muy próximas a las de las
pruebas de sedimentación de la Fig. 1.85. El precipitado empleado fue el carbonato de
cálcico.

Fig. 1.87 Diagrama de un espesador continuo indicando la relación con la

fig. 1.84 (E: W. , et al ., Ind. End. Chem. (46:1165, junio 1954).

Una materia mucho más cercana al estado coloidal (arcilla) da condiciones muy
diferentes (curva 2). No obstante, en los dos casos dan: un flujo superior claro, 2) una
capa de compresión más espesa, por el fondo.

261
 FIGURA 1. 88. Relación entre la concentración y la altura en un espesador
continuo Curva 1, CoCo3 precipitado. Curva 2, arcilla.

11.- APLICACIONES DE LAS PRUEBAS DE SEDIMENTACIÓN

DISCONTÍNUA AL PROYECTO DE ESPESADORES CONTINUOS.

La capacidad de un espesador continuo se determina por el hecho de que los sólidos que
inicialmente están presentes en la alimentación deben ser capaces de sedimentar a través
de todas las zonas de concentración de lodo, desde la alimentación inicial hasta el flujo
inferior, una velocidad igual a la que se introducen en el espesador. Si la superficie
disponible no es suficiente, los sólidos se acumulan en la zona de sedimentación y en la
de clarificación(ver figura 1.87) hasta que finalmente se descargarían algunos sólidos en
el flujo superior, además, es desconocido al principio, qué zona del aparato es la que
tendrá la mínima capacidad.
El primer método sugerido para proyectar espesores continuos, y que ha sido utilizado
hasta muy recientemente, fue propuesto por Coe y Clevenger. Para una serie de
condiciones de trabajo (material sólido en el lodo de alimentación, frecuencia de
distribución de tamaños de la partículas sólidas, y propiedades del líquido) se suponía
que la velocidad de sedimentación era función solamente de concentración de sólidos
expresada como volumen de sólidos por unidad de volumen del lodo. También se
suponía que si las pruebas de sedimentación discontinuas se hacen a diferentes
concentraciones iniciales de pulpa, las características esenciales de los sólidos ( grado
de floculación, para cada una) permanecen inalteradas. Esa hipótesis puede no ser
siempre correcta.

262
12.- LA TEORÍA DE KYNCH.

Mucho más recientemente se ha propuesto un método que precisa únicamente la

primera de las dos hipótesis implícitas en el método de Coe y Clevenger. Este método
está basado en el análisis matemático de la sedimentación discontinua que ha presentado
Kynch, que encontró que la velocidad de sedimentación y la concentración en la zona
que limita la capacidad, puede determinarse por una simple prueba de sedimentación
discontinua (para una pulpa y temperatura de una operación dadas). En una prueba de
sedimentación que empieza con una concentración inicial uniforme de sólidos, en la
zona C, la concentración de sólidos debe estar comprendida entre la composición
inicial de lodo en la zona B y la del lodo final en la zona D. Si la capacidad de manejo
de sólidos por unidad de área es más baja cerca de alguna concentración intermedia,
una zona de esta concentración deberá comenzar a crecer, puesto que la velocidad a que
los sólidos entran en esta zona es menor que la velocidad que salen de la misma. Se ha
visto que la velocidad de propagación hacia arriba de tal zona es función de la
concentración de sólidos. Se ha visto que la velocidad de propagación hacia arriba de tal
zona es función de la concentración de sólidos.

du
u=c −u ( 19 )
dc

en la que : u = velocidad de propagación hacia arriba de la zona de concentración en

que la velocidad de sedimentación es mínima, con respecto al recipiente.

u = Velocidad de sedimentación de los sólidos en la zona de concentración en

que la velocidad de sedimentación es mínima, con respecto al recipiente.

C = Concentración de sólidos; peso de sólidos por unidad de volumen de pulpa.

Partiendo de la hipótesis de que la velocidad de sedimentación es función únicamente

de la concentración de sólidos, es decir, que u = f (c) :

u = cf ′(c ) − f (c ) ( 20 )

Supongamos que c0 y z0 representan respectivamente la concentración y altura iniciales

de una pulpa en una prueba de sedimentación discontinua. El peso total de solidos en
esta pulpa es : c0 Az0, siendo A el área de la sección recta de la columna de pulpa.
Consideremos la prueba en un instante tal que la capa correspondiente a la velocidad
limite de sedimentación ha alcanzado la interfase entre el líquido claro que sobrenada y
la pulpa(como en la Fig. 1.84 e). Todos los sólidos de la pulpa inicial han tenido que
pasar a través de esta capa, puesto que la capa se ha propagado hacia arriba desde el
fondo de la columna. Si la concentración de esta capa es CL y el tiempo en que la capa
alcanza la superficie de separación θL, entonces:

c L A(u L + u L )θ L = c0 Az0 ( 21 )

263
En la que uL y uL se refieren a las velocidades respectivas para una capa que tiene una
concentración de sólidos CL. Sea ZL la altura que corresponde a la superficie de
separación al cabo del tiempo θL. Entonces:

ZL
uL = (22)
θL

Fig. 1.89. Determinación de las velocidades de sedimentación a partir de la

curva de sedimentación discontinua.

Puesto que según la ec. 20, µ es constante si C es constante. Sustituyendo la ec. 22

en la 21 y simplificando tenemos:

CuZ 0
Cl = (23)
Z l + U lθ l

El valor de la velocidad de sedimentación uL es pendiente de la tangente a la curva A en

el punto θ = θL (Fig. 1.89). Esta tangente corta al eje vertical en Z = Zt. Puesto que:

Zt − Z L
Tag a =
0 −θ L

264
 Z t − Z L = − θ L tag a = θ L u L

Z t = Z L + θ Lu L ( 24 )

Combinando las Ecs. ( 23 ) y ( 24 ) :

c L z t = c0 z 0 ( 25 )

Fig. 1.90. DATOS DE SEDIMENTACIÓN DEL EJEMPLO.

La Ec.( 25 ) establece que Z1 es la altura de un lodo uniforme de concentración CL que

contiene la misma cantidad de sólidos que el lodo inicial.

La velocidad de sedimentación como función de la concentración puede encontrarse a

partir de una única prueba de sedimentación, utilizando las relaciones anteriores.
Utilizando para el tiempo de sedimentación θ valores elegido arbitrariamente, se sitúan
las tangentes a la curva se sedimentación y se determina los valores de la inclinación y

265
ordenada en el origen, utilizándose estos últimos valores en la Ec. (25), para determinar
las concentraciones correspondientes.
Las velocidades de sedimentación vienen dadas por las respectivas pendientes.
Ejemplo 4. Un lodo de carbonato cálcico en agua, que contiene 45gr. De CaCO3 por
litro, se hace sedimentar en un cilindro de vidrio de 6cm de diámetro interior. La altura
de la línea de separación entre el líquido claro y la zona B – la zona de concentración
de sólidos relativamente constante - se mide en función del tiempo. Los resultados están
representados en la Fig. 1.90.
Trazar la curva de velocidad de sedimentación en función de la concentración.

Solución. De los datos dados se deduce, C0 Z0 = (45)(1117) = 5029( no es necesario en

este estado del cálculo emplear unidades acordes de longitud). De la Ec.(25).

5.029
c=
Zt

Cuando θ = 400 minutos, se encuentra por la Fig. 1.90, que: Zt = 764,5 mm y la

pendiente de la tangente a la curva es 1,24 mm/min. En consecuencia: c = 65,9 gr/litro y
u = 1,24 m/min. de la misma manera se encuentran otros puntos. Los resultados
obtenidos se encuentran en la tabla 17, y con ellos se constituye el gráfico de la Fig.
1.91.

TABLA 17

VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN EN FUNCIÓN DE LA

CONCENTRACIÓN EN UNA SUSPENSIÓN DE CaCO3.

θ, min Zt, min Inclinación C, gr/litro

= u,
mm/min

100 1.100,0 2,36 45,7

200 1.079,5 2,21 46,5
300 995,7 1,89 50,5
400 764,5 1,24 65,9
440 640,0 0,945 78,5
480 432,0 0,495 116,4

266
 Fig. 1.91. VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN DE UN ESPESADOR.

13.- DETERMINACIÓN DEL ÁREA DE UN ESPESADOR.

En el caso de un espesador continuo, el área necesaria se determina para que la

concentración de la capa para que la capacidad de manejo de sólidos, expresada como
peso de sólidos por (unidad de área) (unidad de tiempo) sea un mínimo. El balance de
materia para un espesador, que trabaja con una alimentación de lodo de concentración
C0 y un flujo interior de concentración Cu, que no contiene sólido alguno en el flujo
superior, basado en una velocidad de alimentación de lodo de F volúmenes por unidad
de tiempo, es como sigue:

Volumen de sólidos que entran en el espesador por unidad de tiempo = Fco

Puesto que no salen sólidos en el flujo superior, si L representa los volúmenes de flujo
inferior por unidad de tiempo:

Fc0 = Lcu

Fco
L= ( 26 )
Cu

267
De un balance para el líquido:

F (1-Co) – L(1 – Cu) = V ( 27 )

donde V es el volumen del flujo superior por unidad de tiempo. Sustituyendo la Ec.
( 16 ) en la Ec. ( 27 ).

Fco 1 1
F (1 − C o ) − (1 − c u ) = Fco −  = V ( 28 )
cu  c o cu 

y si el área de la sección recta del espesador se representa por A :

V Fco 1 1 
=  −  ( 29 )
A A  co cu 

El término V / A de la Ec. ( 29 ) representa la velocidad de ascenso del líquido en la

zona de clarificación del espesador. Cuando el espesador trabaja su capacidad total, la
velocidad de sedimentación más baja encontrada, debe ser igual o mayor que este
valor, por que de otro modo saldrían algunos sólidos en el flujo superior. En
consecuencia, V/ A puede reemplazarse por u.
Además, la Ec. ( 29 ) puede escribirse en función de la concentración de la
alimentación y velocidad que corresponde a esta capacidad, es decir:

Fc0 = LLCL

LCL u
= ( 30 )
A 1 / cl − 1 c / u

Utilizando la curva de velocidad de sedimentación – concentración (ver Fig. 1.91) para

obtener los valores correspondientes u y cl, y utilizando estos valores de la Ec. ( 30 ),
pueden calcularse varios valores de Lcl / A que representan la capacidad de manejo de
sólidos por unidad de área. El menor valor de los calculados, se debe utilizar para
determinar el área del pesador.

268
 NOMENCLATURA

A = área, m2
B = una constante
C = una constante; coeficiente de arrastre
C = concentración, partes en peso por unidad de volumen
D = diámetro
Dn = diámetro del circulo equivalente
Ds = diámetro de la esfera equivalente
F = fuerza
f, f ' = Funciones
g = Aceleración de la gravedad
K = una constante
U = velocidad
V = volumen
u = velocidad de sedimentación del sólido
u = velocidad ascendente de una zona en un espesador.
z = altura

Subíndices

a, se refiere al material a
b, se refiere al material b
i, se refiere a la interfase
L, se refiere a una capa particular
u, se refiere al flujo inferior
s, se refiere al material sólido
t, se refiere a la velocidad terminal o límite
O, se refiere a las condiciones en una extensión infinita de fluido; condiciones
iniciales.

Letras Griegas.

ε = fracción en volumen de espacios vacíos.

θ = tiempo
µ = viscosidad
ρ = densidad; sin subíndice, densidad del líquido
ϕ,ϕ' = una función
ψ = esferidad; una función

269
14.- LA FLOTACIÓN. (OTRAS APLICACIONES).

Descripción general. La flotación de espuma es el proceso para preparar minerales

más utilizando en la actualidad. La preparación (o beneficio) de minerales es el
tratamiento de esos materiales en las minas o cerca de ellas para producir uno o varios
concentrados de minerales valiosos y residuos que se componen de desechos o
minerales menos valiosos.
La flotación de espuma se utiliza para tratar minerales metálicos que se muelen, en
general, más finos que la malla 48 a 65% carbón y ciertos minerales no metálicos más
finos que las mallas 10 a 28. Por lo común una máquina de flotación no puede mezclar
y suspender adecuadamente las alimentaciones más gruesas: La finura de la molienda se
determina por el tamaño de la partícula al que se liberan los minerales valiosos o se
separan de las partículas de ganga(desechos). En las máquinas de flotación, el mineral
se suspende en agua a una densidad de pulpa que va, por lo general, de 15 a 35% de
sólidos por medio de agitación mecánica o por aire. Las superficies de partículas
minerales específicas se tratan con productos químicos denominados colectores o
promotores, que hacen que esas partículas se vuelvan ávidas de aire y repelan el
agua. Con agitación vigorosa y una buena aireación en presencia de un espumador, se
forma una capa de espuma en la parte superior de la máquina de flotación. Los
minerales ávidos de aire se adhieren a burbujas de aire y ascienden a la superficie
donde se reúnen en la espuma y se retiran por medio de un desnatado. Los minerales
que no se desean se hacen no flotables, ya sea dejando a sus superficies intactas
mediante la absorción de colector o mediante el uso de agentes modificadores.
Los concentrados valiosos de la flotación de espuma pueden ser ya sea el producto de la
espuma que se reúne en la parte superior o el producto del subflujo. En el caso de
minerales de sulfuros metálicos de cobre, plomo zinc, níquel y molibdeno, plata y oro
nativo, los productos valiosos que se recogen en la espuma. En la flotación de arena de
vidrio, los minerales portadores de hierro se retirarán al flotar en la espuma, mientras
que los productos valiosos de sílice de grado elevado aparecen en el subflujo.
Reactivos de flotación. Los promotores o colectores proporcionan a los minerales que
van a flotar un recubrimiento repelente al agua y ávido de aire, que se adhiere a
burbujas de aire. Los colectores típicos para la flotación de sulfuros metálicos y

SNa

Los metales nativos son los xantatos, R O C , y los ditio

R O S

Fosfatos, P en donde R es un grupo alquílico de dos

R O SNa

270
A seis átomos de carbono. El colector ionizado atomizado se absorbe en un mineral de
sulfuro con aglutinante a través de los átomos de azufre. El grupo alquílico proporciona
el recubrimiento repelente al agua. En general se utilizan cantidades del orden de 0.01
a 0.2 lb de reactivo / ton de mineral.
Se utilizan ácidos grasos crudos o refinados y sus jabones, sulfatos de petróleo y ácidos
grasos sulfonatados como colectores en la flotación de fluroespato, fosfato de roca,
mineral de hierro y otros minerales no metálicos. En esas operaciones, las
dosificaciones de los reactivos son mucho más altas, del orden de 0.2 a 2 lb/ton de
mineral.
Se utilizan mucho los colectores catiónicos, como minas grasas y sales de aminas, para
la flotación de cuarzo, potaza y minerales de silicatos, en cantidades de 0.1 a 1.0 lb/ton.
El combustóleo y el queroseno se emplean como colectores para carbón, grafito, azufre
y molibdenita, puesto que los absorben con facilidad esos materiales naturalmente
hidrofóbicos. De hecho con frecuencia se puede utilizar un espumador solo para la
flotación de esos minerales. Esos hidrocarburos se usan también como expansores o
diluyentes en la flotación de materiales no metálicos con sulfonatos, ácidos grasos y
aminas grasas.
Espumadores. Los espumadores que se utilizan con frecuencia son el aceite de pino, el
ácido cresílico, el éter de polipropilén glicol y alcoholes alifáticos de 5 a 8 carbonos,
como metilisolbutilcarbinol y alcohol metilamílico, las cantidades de espumadores que
se requieren suelen ser de 0.01 a 0.2 lb/ton.
Modificadores. Los modificadores de la flotación incluyen varias clases de productos
químicos, como se describe mas adelante.
Se usan activadores para lograr que la superficie de un mineral se preste al
recubrimiento con el colector. Por ejemplo, se utiliza el ión de cobre para activar la
esfalterita (ZnS), haciendo que su superficie sea capaz de absorber un xantato o un
colector de un diotisfosfato. Se emplea sulfuro de sodio para recubrir minerales
oxidados de cobre y plomo, para poder hacer que floten mediante un colector de mineral
de sulfuro.
Se emplean reguladores de la alcalinidad, como cal, soda cáustica, cenizas de soda y
ácido sulfúrico para controlar o ajustar el pH, que es un factor muy crítico en muchas
separaciones por flotación.
Los reactivos depresivos Ayudan en la selectividad (la precisión de la separación) o
impiden que floten minerales que no se desean. Son típicos el cianuro de sodio o calcio
para deprimir pirita(FeS2), mientras se hace flotar la galena (]PbS), esfalerita(ZnS) o
sulfuros de cobre; sulfatos de Zinc para deprimir la ZnS, haciendo flotar la PbS:
ferrocianuro de sodio para deprimir sulfuro de cobre, mientras flota la molibdenita
(MoS2): Cal para deprimir pirita: silicato de sodio para deprimir cuarzo; quebracho para
deprimir la calcita (CaCO3) durante la flotación de fluorita (CaF2); sulfonatos de lignina
y dextrinas para deprimir grafitos y talco durante la flotación del sulfuro.
Los dispersores o de floculantes son importantes para controlar limos que, a veces,
obstaculizan la selectividad y aumentan el consumo de reactivos. Con este fin se utilizan
cenizas de soda, cal silicato de sodio y sulfonatos de lignina.
Las cantidades de agentes modificadores que se utilizan varían mucho y van de 0.05
lb/ton. hasta de 5 a 10 lb/ton. según el reactivo y el problema metalúrgico.
Aplicaciones en minerales. Una investigación del U. S. Bureau of Mines, que cubría
202 plantas de flotación es Estados Unidos, demostró que, en 1,960 se trataron 198
toneladas de materiales, por flotación, para recuperar 20 millones de toneladas de
concentrados, que contenían aproximadamente, mil millones de dólares en productos
recuperables. La mayor parte del cobre, el plomo y el zinc, el molibdeno y el níquel del

271
mundo se produce a través de minerales que se concentran primeramente por medio
dela flotación. La mayor parte de los fosfatos y la potasa que se necesitan para los
fertilizantes se concentra por flotación. Además, la flotación se utiliza comúnmente para
recuperar carbón fino y para concentrar una gran cantidad de productos minerales, como
flourespato, barita, arena de vidrio, óxido de hierro, pirita, mineral manganeso, arcilla,
feldespato, mica, espudomeno, bastnaesita, calcita, granate, distena y talco.
Otras aplicaciones. Además de su principal aplicación para separar unos minerales de
otros, la flotación de espuma y las modificaciones del proceso de flotación tienen
muchas aplicaciones entre otros campos. Entre ellos se incluyen la recuperación de
aceite de las arenas aceitosas, el destintado de los papeles de desechos, la flotación de
sólidos a partir de la flotación de agua blanca en la producción de papel, la flotación de
impurezas de los chícharos y la flotación de granzas de trigo.
Máquinas de flotación. Las máquinas que más se utilizan en la actualidad en
operaciones de flotación de sulfuros, carbón y minerales no metálicos son la
Fagergren, la D-R Denver y la agitair. Con frecuencia se utiliza una máquina para la
separación de primera etapa y otra para el aclareo.

Fig. 1.92. MÁQUINA DE FLOTACIÓN FAGERGREN.

Esas máquinas proporcionan aireación y agitación mecánica por medio de un hélice

giratoria sobre un eje vertical. Además las celdas Agitair y Denver utilizan también aire
de un soplador para contribuir a airear la pulpa.
En la máquina Fagergren (Fig. 1-92), la pulpa se impulsa hacia arriba a un rotor A
mediante la porción inferior del rotor B, simultáneamente, el extremo superior del rotor

272
C absorbe aire y lo hace descender por la tubería vertical D para que se mezcle bien
con la pulpa, dentro del rotor E. A continuación, la pulpa aireada se expulsa mediante
una gran fuerza centrífuga F.
La acción de corte del estator G, una jaula estacionaria que se ajusta estrechamente en
torno al rotor, divide el aire en burbujas diminutas. Esta acción distribuye
uniformemente un gran volumen de aire en la forma de burbujas diminutas en todas las
partes de la celda.
En la máquina D-R Denver(Fig. 1-93), la pulpa entra por la parte superior de la artesa
de recirculación A, mientras que entra aire a baja presión por el pasaje de aire B. La
pulpa y el aire se mezclan íntimamente y se expulsan hacia el exterior, mediante la
hélice giratoria C a través el difusor estacionario D. Las partículas de mineral
recubiertas de colector se adhieren a las burbujas que se elevan y llegan a la parte
superior de la celda, de donde se retiran en el producto de la espuma.
En la máquina de flotación Agitair(Fig. 1-94), el propulsor es un disco plano, cubierto
de caucho, con dedos de acero que se extienden hacia abajo desde la periferia. Un
estabilizador recubierto de caucho o “pelador de burbujas” elimina los puntos muertos
en la zona de agitación y mejora el contacto entre las burbujas y el mineral. El grado de
aireación se controla mediante la regulación de la presión del aire en cada celda con una
válvula de aire individual. Se proporciona aire a razón de 1.5 lb/pulg2.
En las plantas antiguas se pueden encontrar muchos otros tipos de celdas de flotación.
La Callow carece de partes mecánicas. La pulpa de minerales suspende y airea por
medio de burbujas de aire que atraviesan un medio poroso(casi siempre una estera de
tejido) que forma el fondo de la celda. En la celda MacIntosh, el aire se introduce a
través de un medio poroso arrollado a través de una tubería giratoria cerca del fondo de
una artesa en forma de V. La celda Forrester es una artesa en forma de V con aire
introducido por tuberías verticales de ½ a 1 pulg. Espaciadas a intervalos
longitudinales de 4 a 6 pulg.
Capacidades. Los tonelajes manejados por los equipos de flotación varían con la
densidad de la pulpa de alimentación y el tiempo de flotación (tiempo de residencia)
que se requiere para la preparación y el aclareo. El número de celdas que se requieren
para un trabajo específico se puede calcular como sigue:

T × tpd × d
No. de celdas =
V × 1440

En donde T = Tiempo de flotación, min.

Tpd = toneladas de mineral seco tratadas por día de 24 horas.
d = volumen, pies3 de pulpa(mineral y agua) que contienen una tonelada de
sólidos secos.
V = volumen, pies3, de una celda.
En la tabla 17 se dan datos típicos para tres tipos de máquinas.
Las celdas incluidas en la tabla 17 son las mayores celdas de mecanismo simple
producida por cada fabricante en septiembre de 1969.
En la actualidad, en las instalaciones de flotación nuevas o remodeladas, se observa una
tendencia a utilizar las unidades de los tamaños mayores, sobre todo en las plantas
grandes, donde las cantidades de minerales que se van a tratar son de 500 ton/h o más;
sin embargo, para las operaciones de limpieza se prefiere, a veces, las máquinas
menores.
Operación de Plantas. Los minerales se deben moler hasta el punto de liberación
completa o casi completa. Aún cuando esto se podría lograr quizá mediante la

273
trituración gruesa, se refiere en todos los casos la molienda hasta la malla 10 y hasta un
punto más fino que la malla 48, en la mayoría de las operaciones, antes de la flotación.
La molienda se hace en molinos de bolas o barrillas, en círculos cerrados, con
clasificadoras.
En muchos casos, se obtienen mejores resultados en la flotación, al reacondicionar el
mineral con los reactivos antes de la flotación propiamente dicha.

Fig. 1.93. MÁQUINA DE FUNCIÓN D-R DENVER.

274
TABLA 17. Capacidades aproximadas de celdas de flotación, toneladas de
alimentación seca por hora con la pulpa con un contenido de 33% de sólidos,
minerales de densidad relativa de 3.0.

Celda Volumen Hp de 8 celdas 12 celdas

de celda motor por Tiempo de flotación, min.
pies3 celda
4 8 12 4 8 12
*
Agitair No. 120ª, 375 30 594 297 198 891 445 297
120 por 120 pulg. o

D-R Denver No. 300 40*

300,78 por 78 pulg. 25* 475 238 158 713 357 238
Fagergren No. 120f 400
120 por 120 pulg. 30 634 317 211 950 475 317
Booth No. 120,
120 por 120 430 60 681 341 227 1022 512 341

*
Excluyendo la potencia para el soplador de aire auxiliar.
Existe también en un tamaño de 120 por 90 pulg., con un volumen de 300 pies cúbicos para aplicaciones de trabajos
pesados.

A veces se agregan colectores aceitosos al circuito de molienda, para asegurar la

dispersión, Para una selectividad apropiada, se requiere a veces de un tiempo definido
de contacto entre el reactivo y el mineral y esto se logra, por lo común, mezclando el
reactivo y la pulpa de mineral en un “acondicionador”, que consiste en un tanque
cilíndrico con una hélice vertical.
Las máquinas de flotación se construyen en unidades múltiples y el flujo de la pulpa
por varias unidades se ajusta para obtener mejores resultados. La práctica común
consiste en alimentar la pulpa a varias celdas que se conocen como “iniciadoras” y que
producen un residuo estéril y un concentrado de grado bajo.
Este concentrado se vuelve a tratar, a veces después de molerlo, en celdas “limpiadoras
y refinadoras”, para obtener la concentración final.

275
 Fig. 1.94. MÁQUINA DE FLOTACIÓN AGITAIR.

Los residuos de las celdas limpiadoras y refinadoras se hacen recircular por el sistema
o se concentran por separado en celdas adicionales. En el caso de muchos minerales, es
preciso volver a moler esos productos intermedios.
Entre los equipos auxiliares importantes para una planta de flotación se encuentran:
controles y alimentadores de reactivos, dispositivos de muestreo y pesado, bombas de
lechadas, filtros y espesadores para deshidratar sólidos, almacenamientos para reactivos
y equipos de preparación y dispositivos de análisis para el control de procesos.
En la figura 1-95 se muestra una hoja de flujo para una planta de flotación simple
típica.

Economía de Flotación.
Costos de los equipos. El costo (1970) de las celdas de flotación de los tamaños que se
incluyen en la tabla 17 es de, aproximadamente, 15 dólares por pie cúbico de volumen
de celda, la, b, fábrica, con construcción de acero dulce y partes de apoyo recubiertas de
caucho, e incluyendo motores y transmisores: pero sin cajas de alimentación, cajas de
unión, cajas de descarga, artesas y sopladores de aire. Existen tamaños menores de

276
celdas a un costo más elevado por unidad de capacidad, por ejemplo, las celdas de 60
pies3 cuestan de 25 a 30 dólares por pie3 de volumen.
Costo de plantas. En general, las plantas de flotación de espuma son operaciones de
concentración completamente integradas, con equipos instalados para trituración,
molienda, clasificación por tamaños, manejo de materiales y recuperación de agua.
Por consiguiente, el monto real de la sección de flotación de una planta es una parte
pequeña del costo general de capital. Las plantas de sulfuro grandes (10 000 ton / día y
más), cuestan, aproximadamente, 1 500 dólares por tonelada y por día para una planta
de un solo producto, o bien, 2 000 dólares para una planta de productos múltiples
dólares para una planta de producto múltiples (1970). Las plantas menores tienen costos
más elevados. Esta aproximación incluye un margen para una instalación completa de
molienda por cableaje, tuberías, equipos auxiliares, tolvas de minerales y tanque de
agua de molino: pero sin talleres ni almacenes. Del total de 1 500 a 2 000 dólares por
ton y por día, unos 20 dólares por ton/dia es el costo de los equipos de flotación solos,
en las plantas mayores. En las plantas pequeñas ( de hasta 1 000 ton/dia), el costo total
puede llegar a ser hasta 3 000 a 4 000 dólares por ton/dia, mientras que el costo de las
máquinas de flotación es de unos 60 dólares por ton día. Por lo común, el renglón más
elevado de costos de capital, en una planta, corresponde al equipo de molino.
Las variables importantes que influyen en el costo total de una planta de flotación son:

1. La dureza del mineral y las asociaciones mineralógicas (determina la facilidad y

la finura de la molienda).
2. El contenido metálico del mineral( por ejemplo, los materiales no metálicos
requieren una inversión mucho mayor en manejo de materiales para los
concentrados que los sulfuros de base metálica).
3. La complejidad del proceso (por ejemplo, la flotación selectiva de diversos
minerales dará como resultado un costo más elevado que la flotación de un
mineral simple).
4. Ubicación de la planta.
5. Topografía de la zona.
6. Condiciones de los suelos en el sitio de la planta.
7. Consideraciones de eliminación de residuos.
8. Condiciones meteorológicas.
9. Vida estimada de la planta.
10. Grado de instrumentación y control.
11. Factores de diseño para la capacidad.

Para obtener un costo máximo estimado, aproximadamente, para una planta de

concentración de sulfuros. Una buena práctica consiste en multiplicar el costo total de
los equipos de la planta (l.a.b. fábrica) por cuatro. Las plantas menores elaboradas
pueden costar tres veces el costo del equipo l.a.b. fábrica.

277
Fig. 1.95. DIAGRAMA DE FLUJO DE UNA PLANTA DE FLOTACIÓN SIMPLE.

Necesidades de energía. El consumo de energía para la Mayoría de los minerales de

sulfuro va de 2 a 3 kw-h/ton de alimentación(solo para flotación). Los minerales de
flotación fácil, como los minerales de fosfatos de florida, bien deslamados, pueden
ponerse en flotación con 1kw-h/ton. Un mineral típico de sulfuro de cobre necesitará
2½ a 3 kw-h/ton.
Los principales factores que influyen en el consumo de energía son:
1) tiempo de flotación, 2) densidad de la pulpa(dilución) de alimentación, 3) número de
etapas de limpieza y 4) necesidades de bombeo de la espuma y de materiales
intermedios.
Necesidades de mano de obra. En las plantas modernas de flotación de sulfuros, un
operario puede manejar con facilidad secciones de flotación que permiten tratar hasta 30
000 ton/dia de alimentación, a condición de que el mineral no sea demasiado complejo
y que el tratamiento sea bastante simple.
Costo operaciones. Los costos directos totales de la operación (1970) de plantas de
flotación de sulfuros van de 0.65 a 2.00 dólares por tonelada de mineral. Según el tipo
de mineral y tamaño de la planta. De este total, 15 o 20% es el costo de mantenimiento

278
y el resto es el costo de operación. Por lo común, el 0.15 y el 0.50 dólares por tonelada
y cerca de la mitad de esa cantidad correspondiente a los reactivos.

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 BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA

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La presentación y disposición en conjunto de la edición de
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