Dm45 Dm50 DML Instruction Manual Spanish June 2014 Compress

Atlas Copco Drilling Solutions
Manual de Instrucción Traducción de Instrucción

MODELO: DM45,DM50,DML original
Febrero 2014
Atlas Copco Drilling Solutions, LLC
2100 North First Street
Garland, Texas, 75040
(972) 496-7400
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No destruya este manual.
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máquina.
Revisiones del Manual
Tabla 1: Últimas revisiones de los manuales DM45,50,DML
REV. N.º REVISADO POR DÍA REVISIÓN
002 10/2005
003 James Oney 07/01/2010 Manual completo actualizado
004 James Oney 03/01/2011 Temperaturas actualizadas de la sección 3

(págs. 3-4). Se añade el punto n.º 5
(págs. 5-74). Se añaden nuevas
Especificaciones de torsión, Sección 6.14.
005 James Oney Julio del 2011 Se añadió la Seguridad eléctrica en máquinas
perforadoras, Sección 2.
006 James Oney Octubre del Se añadió el Almacenaje del gancho elevador
2011 e Información sobre la horquilla deslizante,
Sección 2. Actualización de la Sección 7.8,
Instrucciones de instalación de la abrazadera
Dixon Boss. Se añadió la Sección 7.9,
Instrucciones de instalación de la
abrazadera IC.
007 James Oney Octubre del Actualización de las Secciones 1,2,3 con
2012 información sobre el Tamaño máximo de
broca para martillo deacuerdo a Matthew Inge.
008 James Oney Marzo del 2013 Translado de la Información sobre revisiones
al comienzo de la Sección 1. Actualización de
la Tabla de lubricación e información (Sección 6).
009 Amanda Bowes Mayo del 2013 Revisión del formato y el plano.
010 Amanda Bowes Febrero del Eliminación de datos duplicados en la

2014 Sección 2. Eliminación de los diagramas
de la Sección 7.
Reconocimiento al cliente
• Utilizar únicamente piezas originales de Atlas Copco. Los daños o averías causadas por piezas
de repuesto no originales no serán cubiertas por la garantía o la responsabilidad sobre el
producto.
• Atlas Copco no se hace responsable de los daños causados por modificaciones no autorizadas
en la perforadora y su equipo asociado.
• Sobrecargar la perforadora puede causar daños en la maquinaria no advertidos durante un
funcionamiento normal. Tales daños no son cubiertos por la garantía.
• El fabricante no se hace responsable de los daños causados por un uso inadecuado.
• Los daños ocasionados como resultado de reparaciones de mala calidad, así como las lesiones
en el personal o daños en el equipo atribuibles a antiguos desperfectos no reparados, no son
cubiertos por la política de garantía al cliente.
• Consultar siempre la política de garantía al cliente.
CONTENIDO
DM45,DM50,DML Manual de Instrucción
TITULO PÁGINA
SECCIÓN 1 – INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.1 – Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2

Organización del manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
Ubicación de la información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
Recepción de la perforadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
Datos de identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
Identificación de la perforadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
Identificación del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
Ubicación del Manual de instrucciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.2 – Descripción de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
Aplicaciones de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
Aplicaciones no designadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
DM45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-7
DML. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
Estándar en la DM45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
Estándar en la DML . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-9
Identificación de los componentes principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11
Torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-13
Cabeza rotatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-13
Sistema de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-14
Cambio de la tubería de perforación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-15
Sistema hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-16
Marco principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-17
Sistema de propulsión y chasis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-17
DM45/50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-17
DML . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-17
Generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-18
Compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-18
Motores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-19
Gatos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-19
Paquete de refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-19
Cabina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
Cinturón de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
Iluminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
Herramientas estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-20
Manuales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21
Llaves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21
Capacidad de ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21
Capacidad de servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-21
1.3 – Equipo opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-22
Sistema electrónico de control de regulación de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-22
Colector de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-23
Inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-23
Paquete de perforación en ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-23
Luces estroboscópicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-24
Bocinas eléctricas de advertencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-24
Luces de descarga de alta intensidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-24
Caja de servicio rápido y bomba manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-25
Extinguidores de incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-25
Sistema de supresión del fuego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-25
contenido - i
CONTENIDO
TITULO PÁGINA
Control de ventilador (enfriador) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-26
Sistema de propulsión remota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-26
Paro de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-26
Estación de prueba hidráulica central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-27
Engrasador de roscas/lubricante de roscas automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-27
Lubricación central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-27
Filtro de combustible Racor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-28
Indicador de ángulo de la torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-28
Eje del temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-28
Pasador superior de desplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-28
Lubricación previa del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-28
Ecualizador de la baterías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-28
Mangueras articuladas Arctic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-29
Paquete de clima frío (Máquina diésel). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-29
Generador de 240 Voltios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-30
Herramientas de remolque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-30
Proheat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-30
Sombrillas para la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-31
Microondas de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-31
Tacómetro del cabezal rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-31
Asiento de compañero de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-32
Inclinómetros del desplazamiento de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-32
DEI/Instalacion del pinon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-33
SECCIÓN 2 – SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1 – Precauciones para Seguridad y Directrices. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2

Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.3 – Calcomanías de seguridad y placas del fabricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
SECCIÓN 3 – ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
Sección 3.1 – Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2

Características de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
Gama del factor del índice medioambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
Rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
Temperatura ambiental: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
Altitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
Servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Tipo de aplicación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Limitaciones de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Gama de Temperatura ambiental. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Presión sobre el suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Ángulo de inclinación máxima admisible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Condiciones de funcionamiento para la estabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
Limitaciones de presión acústica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
Limitaciones de exposición a las vibraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
Cuadro de Estabilidad/Pendiente de DM45,50 DML . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
Pendiente Máximo de la Perforadora DM45,50 (Con la perforadora sobre gatos) . . . . . . . . . . 3-7
Pendiente Máximo de la Perforadora DML (Con la perforadora sobre gatos) . . . . . . . . . . . . . . 3-8
contenido - ii
CONTENIDO
TITULO PÁGINA
Equipo estándar y especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
Estructura principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
Gatos de nivelación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
Chasis y sistema de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
Manejo de torre, carrusel y tubería de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
Diagrama de Capacidad de las Varillas para la Serie DM45,50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15
Cuadro de Capacidad de las Varillas para la Serie DML . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16
Cabezal rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
Sistema de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19
Generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20
Selección del Generador para la Serie DM45,50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20
Selección de paquete eléctrico DML . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-21
Compresor de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22
Compresores DM45,50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22
Compresores DML . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23
Sistema de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-24
Bombas del sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-26
Motores hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-27
Reserva del sistema hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-29
Cilindros del sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-29
Cabrestante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-33
Cabrestante #4000 (Estándar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-33
Cabrestante #8000 (Opción) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-34
Cabina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-35
Luces nocturnas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
Equipo opcional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
Colector de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-36
Inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-39
Dimensiones y pesos DM45,50,DML . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-40
Dimensiones y pesos DML . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-44
SECCIÓN 4 – CONTROLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
4.1 – Controles de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

Información General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2
Consola del Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3
Panel Función Perforación / Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4
Panel de Calibres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-8
Motor Función Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9
Panel de Diagnóstico del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14
Panel de Función del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-15
Panel de Función de Desplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-17
Consola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-22
Controles e Instrumentos Fuera de Cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-23
Sistema de propulsión Remota (Opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-23
Bomba Manual Hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-25
Control del Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-26
Sistema de Supresión de Incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-27
contenido - iii
CONTENIDO
TITULO PÁGINA
SECCIÓN 5 – FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1
5.1 – Seguridad del Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

Funcionamiento Seguro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
5.2 – Controles y Funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
Panel de Función Perforación/Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
Grúa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
Horquilla de interrupción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
Índice del Carrusel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
Oscilación del Carrusel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
Llave de Cadena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6
Par de Torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6
Control de la rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6
Control de la alimentación de la Perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7
Control de Válvula Reguladora de Aire de la Perforadora (Perforadoras HP) . . . . . . . . . . . . . . 5-7
Fuerza de alimentación de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8
Soporte de Varilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8
Fuerza de Retención (Perforadoras HP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8
Paneles de Funciones del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
Panel de Funciones Estándar del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
Panel de Funciones del Compresor de EARS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-10
Panel de Función de Desplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
5.3 – Procedimientos Operativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17
Inspección de pre-arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17
Nivel de Aceite de Lubricante de Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17
Sistema de Líquido Refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-17
Sistemas de Combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-18
Sistema de compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-19
Baterías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-20
Sistema Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-20
Inspección general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-22
Inspección de controles antes de la operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
Procedimientos y funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-26
Procedimiento de arranque del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-27
Arranque el motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-28
Revisión de medidores y controles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-31
Detener el motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-33
Propulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-34
Detener la Propulsión de la perforadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-37
Nivelar la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-37
Elevar/Bajar la torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-38
Fijación de la torre (Vertical). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-39
Fijación de la torre (opción de perforación en ángulo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-39
Sistema de control de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-41
Carrusel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-42
Configuración para Cargar Carrusel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-43
Procedimiento de Operación del Carrusel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-44
Cargar el Tubo de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-45
Agregue el tubo de perforación a la cadena de perforación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-49
Quite la varilla perforadora de la cadena de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-51
Extracción de Varillas de Perforación Desgastadas o Dañadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-52
contenido - iv
CONTENIDO
TITULO PÁGINA
Perforación Rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-54
Herramientas y Accesorios de Sarta de Perforación Rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-55
Procedimiento de Instalación del Estabilizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-56
Procedimiento de Instalación de Broca Tricónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-57
Procedimiento de perforación giratoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-58
Procedimiento de Cambio de Broca Rotatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-60
Perforación DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-61
Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-61
Herramientas y Accesorios para la Cadena de Perforación Rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-62
Procesos con DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-64
Instalación del DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-64
Instalación de la broca de botón en el DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-65
Cómo instalar el martillo DHD a la varilla perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-67
Comenzar a perforar con el DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-69
Procedimiento para perforar con DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-70
Quitar la broca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-71
Extracción de la broca de un DHD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-72
Extracción del DHD de la cadena de perforación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-73
Directrices generales de perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-74
Transporte de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-74
Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-74
Preparación de la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-75
Cargar la perforadora por rampa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-76
Cargar la perforadora con equipo de elevación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-77
Amarrar la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-77
Remolcar la perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-78
Información general sobre el remolque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-79
Desbloqueo del freno de mano (Opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-80
Procedimiento de remolque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-81
Condiciones especiales de uso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-82
Condiciones de Climas fríos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-82
Condiciones de Climas Calientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-82
Condiciones de agua y lodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-83
Condiciones con polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-83
Condiciones a gran altitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-83
Conservación y Almacenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-83
SECCIÓN 6 – MANTENIMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1
6.1 – Seguridad de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

Información sobre mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3
6.2 – Calendario de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5
Fluidos Atlas Copco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5
Información sobre el Programa de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6
6.3 – Capacidad de Llenado / Lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-13
Precaución Sustancia Peligrosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-13
Tabla de Lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16
Capacidad de Llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-19
Aceites y Lubricantes Recomendados Atlas Copco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-22
Anticongelante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-22
Fluidos del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-23
contenido - v
CONTENIDO
TITULO PÁGINA
Aceite Hidráulico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-23
Aceite de Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-23
Aceite para Engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24
Aceite de Transmisión Final (Orugas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24
Engrasar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24
Combustible diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-24
Aceite para Cabezal Rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-27
6.4 – Mantenimiento Según Se Requiera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-28
Limpie la Perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-28
Conexiones con pernos flojas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-28
Cable de alimentación y cable de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-29
Instrucciones para la sustitución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-29
Sustitución del cable de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-30
Cable de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-30
Instalación del Cable de Acero del Cabresante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-30
3600# Cable de Acero del Cabresante, Bola y Gancho (Estándar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-31
8000# Cable de Acero Cabresante, Bola y Gancho (Opción DML solamente) . . . . . . . . . . . . . 6-32
Ajuste de la Cadena/Cable de Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-35
Lubricación del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-36
Opción del Tanque de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-36
Cambiar el Tambor de Grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-36
Opción de Auto Lubricación/Engrasado de la Rosca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-37
6.5 – Mantenimiento (8–10 Horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-39
Prueba del Sistema de Control de Sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-39
Prueba del sistema de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-39
Filtro de Aire del Compresor y Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-40
Indicadores del Filtro de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42
Conexiones y conductos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-42
Vaciado de la tapa guardapolvos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-43
Tensor, Correas y Aceite del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-44
Revise el Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-44
Llenado Estándar de la Caja del Cigüeñal del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-44
Llenado Rápido de Aceite del Motor (Opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-45
Separador de Agua/Filtro de Combustible del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-46
Tanque de Combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-46
Llenado de Combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-46
Llenado Rápido de Combustible (Opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-47
Sistema de Enfriamiento (Radiador y CAC) y (HOC y COC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-48
Tanque Receptor de Separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-48
Drenar Agua del Tanque Receptor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-49
Nivel de Aceite del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-50
Llenado Rápido del Aceite del Tanque Receptor (Opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-51
Depósito hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-52
Revisar el Nivel de Aceite Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-52
Drenar Agua del Tanque Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-53
Revisar los Filtros Hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-54
Procedimientos de Llenado de Tanque Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-55
Nivel de Aceite del Cabezal Rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-59
Rodamiento Superior del Cabezal Rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-60
Limpiar la Perforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-60
Colector de Polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-61
Manguera de Desenganche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-61
Manguera de Succión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-62
Conjunto del Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-63
contenido - vi
CONTENIDO
TITULO PÁGINA
Componentes del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-63
Varilla de Obturación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-64
Puntos de Lubricación Manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-65
Campo de Contactos Central de la Torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-65
Marco del Campo de Contactos Central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-66
Poleas y Ruedas Dentadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-67
Carrusel y Tazas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-67
Eje de transmisión de la caja de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-68
Bomba de inyección de agua John Bean . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-68
6.6 – Mantenimiento (50 Horas o Semanal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-69
Baterías. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-69
Nivel de electrolitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-69
Terminales de las baterías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-70
Montacargas (Cabrestante) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-70
Inspección periódica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-70
Cable de Acero del Montacargas (Cabrestante) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-71
Caja de cambios de la transmisión de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-72
Fugas de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-72
Revisión del nivel de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-72
Bomba de inyección de agua (8 GPM) FMC John Bean . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-73
Cambio de aceite inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-74
Carrocería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-75
Fugas de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-75
Pernos de anclaje de la transmisión final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-75
Nivel de aceite de la transmisión final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-75
Orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-77
Tensión de la oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-77
Ajuste de la oruga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-78
6.7 – Mantenimiento (100 – 150 Horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-80
Montacargas (Cabrestante) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-80
Pernos de anclaje del montacargas (Cabrestante) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-80
Engranaje planetario de la oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-81
Pernos de anclaje de la transmisión final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-81
Cambio de aceite inicial de engranaje planetario de la oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-81
6.8 – Mantenimiento (250 Horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-83
CAT Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-83
Motores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-83
Aceite y filtros para motores Cat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-84
Drenaje de Aceite del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-85
Quite los filtros de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-86
Llenado estándar del cigüeñal del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-87
Llenado rápido del cigüeñal del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-87
Filtros del refrigerante y de combustible del motor Cat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-88
Ajuste de las válvulas del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-92
Motores Cummins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-94
Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-94
Aceite y filtros para motores Cummins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-95
Conducto de drenaje de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-95
Quite los filtros de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-96
Llenado estándar del cigüeñal del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-97
Llenado rápido del cigüeñal del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-98
Filtros del refrigerante y de combustible del motor Cummins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-99
Mantenimiento de los filtros de combustible (de 2 etapas) QSK19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-102
contenido - vii
CONTENIDO
TITULO PÁGINA
Limpiadores de agua (motor y compresor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-113
Cuerpo principal y de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-113
Pre depurador del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-114
Protector contra lluvia del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-114
Componentes del filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-115
Consejos para el mantenimiento de los filtros de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-118
6.9 – Mantenimiento (500 Horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-119
Análisis del aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-119
Depósito hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-119
Límites de la condición de fluido hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-119
Cambio del aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-119
Drenaje del depósito hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-120
Procedimientos para el llenado del tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-121
Respiraderos del tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-125
Caja de cambios de la transmisión de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-126
Cambio de aceite inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-126
Cable de alimentación y cable de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-128
Lubricación del cable/cuerda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-128
Abrazaderas y mangueras de aire Victaulic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-129
Abrazaderas y mangueras de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-129
Instalación de los acoples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-130
Pasos preparativos para la instalación de los acoples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-130
Instalación de los acoples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-132
Lineamientos de uso de la llave de impacto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-134
Inspección de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-135
Instalación adecuada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-135
Montacargas (Cabrestante) 8000# . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-136
Verificar el nivel de aceite del cabrestante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-136
Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-137
Cambio de los filtros de aceite del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-137
Cables y cadenas de alimentación de la torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-139
Revise la tensión de la holgura de los cables y cadenas de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-139
6.10 – Mantenimiento (1000 Horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-140
Análisis de aceite del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-140
Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-140
Cambio de aceite del tanque recibidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-140
Drenaje del aceite del tanque recibidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-141
Filtros de aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-142
Filtros principales de retorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-144
Filtro del drenaje de la carcasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-145
Aceite del cabezal rotatorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-147
Montacargas (Cabrestante) 8000# . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-149
Caja de cambios de reducción del cambiador de varillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-150
6.11 – Mantenimiento (1500–2000 Horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-151
Tanque Receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-151
Elemento Separador del Receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-151
Prevención de incendios del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-153
Caja de Cambios Planetaria de la Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-154
Cambie el Aceite de la Caja de Engranajes Planetarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-154
Bomba de inyección de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-155
Manguera de Descarga de Aire del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-157
Manguera de Descarga del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-157
contenido - viii
CONTENIDO
TITULO PÁGINA
6.12 – Mantenimiento (3.000 Horas o 3 Años). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-158
Sistema de Refrigeración del Motor Cat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-158
Cambiar el Sistema de Refrigeración del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-158
Drene el Refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-159
Purgado del Sistema de Refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-160
Llenado del Sistema Refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-161
6.13 – Mantenimiento (5.000 Horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-164
Aceite Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-164
Cambie Aceite Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-164
Procedimientos de Llenado del Tanque Hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-165
6.13 – Mantenimiento (6.000 Horas o 2 Años). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-170
Sistema Cummins de Refrigeración del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-170
Cambiar el Sistema de Refrigeración del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-170
Drene el Refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-171
Purgado del Sistema de Refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-172
Llenado del Sistema Refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-172
6.14 – Especificaciones de par de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-175
Valores de Par de Apriete Estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-175
Información General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-175
Marcado de las Cabezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-175
Pares de Apriete Recomendados en Libras/Pie (ft/lbs.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-176
Pares de Apriete Recomendados en Nm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-177
Valores de Par de Apriete Métricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-179
Marca de Cabeza o Clase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-179
Pares de Apriete Recomendados en Libras/Pie (ft/lbs.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-180
Pares de Apriete Recomendados en Newton-metros (Nm) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-181
SECCIÓN 7 – RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7.1 – Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2

7.2 – Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2
Bombas principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
Circuito de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5
Motores de propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5
Freno motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6
Válvula de desvío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-7
Selector de modo perforación/propulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
Válvula de Control de los Modos de Propulsión y Perforación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
Reabastecimiento/llenado del circuito cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-9
Circuito cerrado de lavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10
Funcionamiento del circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11
Selección del paso de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-12
Alimentación y circuito de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-12
Bombas principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-12
Motores de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-13
Ajuste del motor de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-13
Válvula de control del motor de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14
Válvulas de retención equilibrada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14
Conjunto de la válvula de desvío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-15
Válvula de Control de los Modos de Propulsión y Perforación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-15
Cilindros de Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-15
Control de compensador remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-15
contenido - ix
CONTENIDO
TITULO PÁGINA
Control de la sobrepresión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-16
Válvula regenerativa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17
Circuito de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17
Retención de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-20
Circuito de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-28
Resolución de problemas del sistema de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-31
Válvula de control de alimentación de la ventilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-32
Verificación de fugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-33
Presión de alimentación descendiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-34
Funciones auxiliares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-35
6 – Válvula de carrete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-40
Válvula de 9 carretes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-43
Circuito de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-45
Sistema eléctrico-hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-50
Visión general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-50
Conceptos generales y terminología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-51
Cigüeñal Parker/Denison 9A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-53
Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-56
Controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-60
Interruptores de límite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-61
Relés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-62
Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-65
Ajustes EHC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-76
Colector de Polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-78
Diagnóstico de averías del colector de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-78
Tanque hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-83
7.3 – Sistema eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-84
Sistema Eléctrico Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-84
Motor de Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-85
Sistema eléctrico Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-86
Componentes Eléctricos y Sensores Cat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-91
Diagnóstico del Motor Cat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-94
Diagnóstico de Motor Cummins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-100
7.4 – Sistema Neumático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-108
Panorama General del Sistema de Aire Comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-108
Sistema de Aire Comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-108
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-108
Funcionamiento del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-109
Sistema Compresor Estándar (no EARS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-109
Problemas Observados por el Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-109
Prevención de incendios del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-113
Información sobre el Sistema Neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-113
Sistema de Lubricación de Aceite del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-114
Compresor de Baja Presión (No-EARS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-114
Sistema de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-114
Sistema de Separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-119
Sistema de Regulación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-122
Componentes del Sistema de Regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-123
Funcionamiento del Compresor de Baja Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-127
Problemas Relacionados con el Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-132
Compresor de Alta Presión (No-EARS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-133
Descripción General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-133
Sistema de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-133
Sistema de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-140
contenido - x
CONTENIDO
TITULO PÁGINA
Sistema de Regulación- Alta Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-142
Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-157
Regulación de la Presión de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-159
Sistema Electrónico de Regulación de Aire del Sistema de Compresión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-163
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-163
Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-164
Diagnóstico EAR-EFR (Diagrama de flujo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-172
Condiciones de Prueba Estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-184
Definición del código de error e Información de diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-185
Lista de comprobación para fusibles quemados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-188
Tabla de diagnóstico del actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-189
Prueba de actuador utilizando una caja de prueba para actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-189
Evaluación del potenciómetro por medio de un multímetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-192
Tabla para descifrar la suma de las entradas de encendido/apagado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-194
Conectores del Sensor y Actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-196
Conector de Control Hembra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-198
7.5 – PowerView . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-199
PowerView de MurphyLink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-199
Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-199
Características del Frente del Indicador y Funciones de Teclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-200
Instalación Mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-201
Instalación Eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-201
Funcionamiento del PowerView . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-202
Navegación del Menú Principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-202
Datos de Configuración del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-203
Códigos de Falla Almacenados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-205
Fallas y Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-207
Falla de Medidor Auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-207
Active codigo de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-208
Códigos de Paro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-210
Ajuste de Luz de Fondo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-212
Ajuste de Contraste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-213
Selección de Unidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-215
Configuración de Despliegue Individual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-217
Configuración de pantalla 4-Up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-221
Utilidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-225
7.6 – Instrucciónes para la instalación de abrazaderas Dixon Boss . . . . . . . . . . . . . . . . 7-230
Procedimiento para torsión para la abrazadera de 4 tornillos Dixon con la manguera
Atlas Copco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-230
Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-230
Procedimiento para torsión para la abrazadera de 6 tornillos Dixon con la manguera
Atlas Copco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-232
Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-232
7.7 – Instrucciónes e instalación de abrazaderas IC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-235
Instrucciónes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-235
7.8 – Calentador del motor (Opción) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-237
7.9 – Lubricación Centro-matic (Opción). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-238
Principio de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-238
Línea de suministro de llenado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-238
Línea de alimentación de cebado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-238
Fallas sin sistemas de alarma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-240
Fallas con sistemas de alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-241
contenido - xi
CONTENIDO
TITULO PÁGINA
7.10 – Bomba de inyección de agua (FMC) Bean . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-242
Procedimiento de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-242
Reemplazo de los sellos de la cubeta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-242
Reemplaza de las válvulas de succión y descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-246
Reemplace los rodamientos del terminal de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-248
Mantenimiento de los rodamientos del perno de la cruceta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-253
Requisitos de torsión de los sujetadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-255
Resolución de problemas de los pistones de las bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-255
GLOSARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-1
Glosario de términos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-2
contenido - xii
Sección 1 – Introducción
DRILLING SOLUTIONS Rev 010 - Feb 2014 1-1

DM45,DM50,DML Manual de Instrucción Sección 1 – Introducción
1.1 – Introducción
Este Manual de instrucciones ha sido desarrollado para presentar los requerimientos de
seguridad, operaciones y mantenimiento preventivo para un manejo seguro y efectivo de las
Perforadoras de pozo de tronadura DM45,DM50,DML de Atlas Copco Drilling Solutions.
El propósito de este manual es el de proporcionar al operador y al personal de mantenimiento
del lugar conocimientos acerca de los criterios y reglas fundamentales que se deben seguir
para el uso y mantenimiento en el campo de trabajo de las Plataformas de perforación de
pozo de tronadura DM45,DM50,DML.
El operador y el personal de mantenimiento del lugar deben leer y entender en su totalidad

este Manual de seguridad, operaciones y mantenimiento antes de operar o hacerle servicio a
la perforadora. Este manual está organizado para presentar las precauciones de seguridad,
los requerimientos operativos y la información adecuada para:
1. Operar las Perforadoras de pozo de tronadura DM45,DM50,DML mientras se

alcanza un producción óptima.
2. Entender el principio de operación de cada sistema asociado con las Perforadoras
de pozo de tronadura DM45,DM50,DML.
3. Reaccionar de forma efectiva y segura a cualquier emergencia o señal de alarma.
4. Realizar las revisiones preoperacionales y posoperacionales en la perforadora.
Siempre mantenga el Manual de instrucciones en la perforadora y disponible para el
operador y el ayudante.
1-2 Rev 010 - Feb 2014 DRILLING SOLUTIONS

Sección 1 – Introducción DM45,DM50,DML Manual de Instrucción
Organización del manual

Aunque hay una cantidad considerable de información en el manual, el mismo ha sido
organizado de manera que el lector pueda encontrar fácilmente la información específica
que necesite. Por lo que se le recomienda que obedezca las instrucciones de operaciones
y mantenimiento como se especifica en los manuales de instrucción de la perforadora.
El manual se divide en secciones organizadas por información basada en la respuesta a las
siguientes preguntas:
1. ¿Cuáles son las responsabilidades específicas del operador? (Ver Sección 2)

2. ¿Cuáles son las especificaciones de la perforadora? (Ver Sección 3)
3. ¿Qué instrumentos y controles utiliza el operador para manejar y monitorear la
perforadora? (Ver Sección 4)
4. ¿Cuáles son las capacidades y limitaciones operativas del equipo? (Ver
Sección 5)
5. ¿Qué inspecciones son responsabilidad del operador y cuándo debe realizarlas?
(Ver Sección 6)
6. ¿Qué debería hacer el operador cuando surja un problema? ¿Cuáles son los
tipos de sistemas hidráulicos, eléctricos y del compresor? ¿Cuál el la respuesta
correcta del operador a la hora de localizar averías? (Ver Sección 7)
7. ¿Qué significan varios de los términos utilizados en el manual? (Ver Glosario)
Ubicación de la información
Cada manual tiene un índice. Si no está seguro acerca de qué sección contiene la información
o dónde se ubica dicha información dentro de una sección en particular, el primer paso es
consultar el índice.
Este manual de instrucciones consta de ocho (8) secciones que se muestran a continuación:
Sección 1 – Introducción
Sección 2 – Seguridad
Sección 3 – Especificaciones
Sección 4 – Controles
Sección 5 – Operación
Sección 6 – Mantenimiento
Sección 7 – Solución de problemas
Glosario
Si alguna de las partes de este manual no se entendiera, contacte a su supervisor o al
Distribuidor de soluciones de perforación local. Esta es una condición esencial para trabajar
de manera segura en la perforadora.
Las operaciones, uso y mantenimiento regular de perforación correctos también son elementos
esenciales necesarios para proporcionar el más alto desempeño y seguridad.

NOTA: Este manual viene acompañado por un manual de instrucciones

del motor. Por lo que se le recomienda que obedezca las instrucciones
de operaciones y mantenimiento como se especifican tanto en el manual
del motor como en el de la perforadora.
Recepción de la perforadora
La perforadora ha sido probada, revisada de forma minuciosa y preparada para el envío.
Cada parte de la perforadora, incluyendo las piezas separadas, ha sido verificada con
exactitud antes de que el equipo saliera de la fábrica para el envío.
Al recibir la perforadora y antes de desempacar el equipo, verifique que no haya ocurrido
ningún daño durante su transporte o si falta alguna pieza. Verifique el equipo consultando los
documentos de envío.
Si el equipo está dañado o si falta alguna pieza, informe al agente de flete lo antes posible.
Él le informará cómo proceder para realizar una queja.
Datos de identificación
Una descripción exacta del tipo de modelo y el número de serie de su perforadora facilitará
una respuesta rápida y eficiente de nuestra parte y de parte de las operaciones de soporte de
servicio. Siempre proporcione el modelo de su perforadora y su número de serie cuando
contacte al servicio de Drilling Solutions local o a la oficina de repuestos.
Le recomendamos que introduzca los datos de su perforadora en las líneas siguientes para
tener la información necesaria de la perforadora y el motor y así facilitar una respuesta rápida
y eficiente de nuestra parte y de parte de las operaciones de soporte de servicio:
Modelo:___________________________________________________________________
Número de serie de la perforadora:______________________________________________
Año de fabricación:__________________________________________________________
Motor (Fab. y tipo de motor):___________________________________________________
Número de serie del motor:____________________________________________________

Identificación de la perforadora
Identificación del motor
El número de identificación del motor se puede encontrar en la placa de identificación del

mismo. La placa con los datos del motor, como se muestra arriba, proporciona la identificación
del modelo y otros datos importantes acerca del motor. Consulte el manual de instrucciones
del operador para más información acerca de los datos de identificación. Tenga disponible la
siguiente información acerca del motor cuando se comunique con un Centro de reparaciones
local. Los datos de la placa de datos son imprescindibles para la compra de repuestos::
1. Número de serie del motor (ESN)

2. Lista de piezas de control
3. Modelo
4. RPM y potencia anunciadas

Ubicación del Manual de instrucciones

El manual de instrucciones está ubicado en un área de fácil acceso para el operador. Un
compartimiento de almacenamiento en el lado derecho de la consola del panel de control
brinda el espacio para el manual de la perforadora. También se encuentra en la cabina el
Manual de seguridad laminado.
Información general
Se deben seguir todas las reglas de seguridad en la sección 2 y en el Manual de Seguridad
“Primero”.
Si se necesita más información con respecto a las aplicaciones recomendadas para la
perforadora de pozo de tronadura, contacte a su distribuidor local de Atlas Copco Drilling
Solutions.
Atlas Copco Drilling Solutions se reserva el derecho de hacer cualquier cambio o modificación
sin aviso previo y sin incurrir en cualquier responsabilidad para modificar las máquinas antes
de enviarlas desde la fábrica.

1.2 – Descripción de la perforadora
Aplicaciones de la perforadora
Las perforadoras DM45,DM50,DML se construyen de acuerdo con los estándares de
tecnología de punta y reconocen las reglas de seguridad. No obstante, el uso indebido puede
constituir un riesgo para la vida y extremidades del usuario o de terceros, y puede ocasionar
daños a la perforadora u otro bien material.
La perforadora DM45,DM50,DML puede utilizarse de acuerdo con su uso designado como se
describe en el manual de operaciones. La perforadora solo debe ser operada por personas
conscientes de la seguridad, quienes sepan acerca de los riesgos involucrados en las
operaciones de la perforadora. Cualquier trastorno funcional, especialmente aquellos que
afecten la seguridad de la perforadora, debe corregirse de inmediato.
Aplicaciones no designadas
Las perforadoras DM45,DM50,DML no están diseñadas para aplicaciones de vanguardia o
de movimiento de tierra. Las perforadoras DM45,DM50,DML no están diseñadas para utilizarse
en superficies con una inclinación mayor a las que se definen en el cuadro Estabilidad y límites
de ángulo con la perforadora en las orugas DM45,DM50,DML y en el cuadro Estabilidad y
límites de nivelación con la perforadora en los gatos DM45,DM50,DML o en un suelo suave e
inestable sin ninguna capacidad de carga para adecuar el soporte y mantener la perforadora
estable mientras se perfora. El uso de las perforadoras para otros propósitos que no sean los
mencionados (como por ejemplo el remolque de otros vehículos o equipos) se considera
contrario a su uso designado. El fabricante y/o proveedor no será responsable de cualquier
daño que resulte de dicho uso. El riesgo de dicho uso indebido recae completamente sobre
el usuario / operador.
Operar la perforadora DM45,DM50,DML dentro de los límites de su uso designado también
tiene que ver con el cumplimiento de las directivas de inspección y mantenimiento dentro del
manual de operaciones.
DM45
La Atlas Copco DM45 es una plataforma de perforación rotatoria de múltiples pasos,
accionada por un cabezal hidráulico, con montaje de oruga, específicamente designada
para una perforación de pozo de tronadura de producción; es productiva, fuerte, versátil y
duradera. La DM45 viene con una torre de 30 pies (9,15 m). La profundidad de perforación
máxima (no disponible con todos los tamaños y grosores de varillas) es de 175 pies (53,3 m).
El rango del tamaño del pozo para las aplicaciones de perforación rotatoria es nominalmente
5–7/8 a 9 pulgadas (149 to 229 mm). Para la perforación DHD con la opción de alta presión
de aire, el rango nominal del tamaño del pozo es de 6 a 8 pulgadas (152 to 203 mm). La
presión de alimentación genera un peso de fuerza en la broca de hasta 45.000 lbf. (200 kN).
La DM45 utiliza un motor diésel para accionar el compresor de aire y el sistema hidráulico.
La operación de la perforadora se realiza utilizando controladores hidráulicos accionados por
electricidad desde una cabina de operador diseñada ergonómicamente.

DML
La Atlas Copco DML es una plataforma de perforación rotatoria de pasos múltiples, accionada
por un cabezal hidráulico, con montaje de oruga, específicamente designada para una
perforación de pozo de tronadura de producción; es productiva, fuerte, versátil y duradera. La
DML viene estándar con una torre de 30 pies (9,15 m) y posee una torre opcional de 35 pies
(10,7 m). La profundidad de perforación máxima (no disponible con todos los tamaños y
grosores de varillas) con la torre de 35 pies es de 205 pies (62,5 m) y la máxima profundidad
con la torre de 30 pies es de 175 pies (53,3 m).
El rango del tamaño del pozo para las aplicaciones de perforación rotatoria es nominalmente
6 a 10–5/8 pulgadas. (152 a 270 mm). Para la perforación DHD con la opción de alta presión
de aire, el rango nominal del tamaño del pozo es de 6 a 8–7/8 pulgadas (152 to 225 mm). La
presión de alimentación genera un peso de fuerza en la broca de hasta 60.000 lbf. (267 kN).
La DML estándar utiliza un motor diésel para accionar el compresor de aire y el sistema
hidráulico (opcionalmente se encuentra disponible un motor eléctrico). La operación de la
perforadora se realiza utilizando controladores hidráulicos accionados por electricidad desde
una cabina de operador diseñada ergonómicamente.
Estándar en la DM45
• Cabina con aislamiento, presurización, aire acondicionado, vidrios ahumados y asiento
de suspensión con cinturón de seguridad para el operador.
• 900 CFM @ 110 psig compresor de aire (34 m3/min. @ 7,6 bar)
• Motor de diésel Caterpillar C15 – 440 HP (328 kW) @ 1.800 rpm
• Motor de diésel Cummins QSX15 – 425 HP (317 kW) @ 1.800 rpm
• Chasis con tensionadores de oruga hidráulica Cat 325L
• Sistema de alimentación por cables accionado por cilindros hidráulicos
• 4SV-2-10 dos motores accionados por una cabeza rotatoria con una bomba de
lubricante para lubricación positiva; torque máximo de 7.200 pies/libras (9.762 Nm)
de torque; rango de velocidad de 0 a 161 rpm
• Máscara anti polvo con cortinas y pestañas de polvo que se levantan de forma
hidráulica
• Fijación hidráulica de la torre a control remoto
• Silenciador de motor de alta resistencia
• Sistema de lubricación central con puntos manuales para aplicación de grasa en
toda la plataforma
• Inyección de éter
• Cambiador de varillas “sin impacto”
• Lubricador DHD (únicamente para unidades de presión alta)
• Control de límite de torsión (únicamente para unidades de presión alta)
• Botón de parada de emergencia en la cabina

• Arranque inmediato y aislamiento de la batería

• Limpiaparabrisas en las ventanas del frente y de atrás de la cabina de desplazamiento
• Llave de interrupción corrediza accionada de forma hidráulica (mandril en forma de
horquilla para la tubería de interrupción de la perforación
• Capacidad del montacargas auxiliar 4.000 libras (3.629 kg)
• Luces de indicación de elevación del gato
• Tres gatos de nivelación de 48 pulgadas (1,2 m)
• Paquete de refrigeración (enfriador de aceite del compresor/hidráulico, radiador del
motor y enfriador del aire de sobrecarga del motor
• Tanque de combustible de 350 galones (1.325 L)
• Filtros de entrada de aire independientes para el motor y el compresor de aire (con
descarga rápida de las cubiertas de sacudida de polvo)
• Marco rectangular de acero reforzado para orugas con yugo de oscilación
• Paquete de iluminación nocturna de nueve bombillos
• Alarma de desplazamiento
• Cambiador de tuberías de perforación de 30 pies (9,15 m)
• Cadena API con OD de 4,5 pulgadas (11,43 cm) por 3,5 pulgadas (8,89 cm) capacidad
de carrusel de 5 varillas
• Pasarelas y barandas diseñadas para acceso de mantenimiento
Estándar en la DML
• Cabina con aislamiento, presurización, aire acondicionado, vidrios ahumados y
asiento de suspensión con cinturón de seguridad para el operador.
• 1200 CFM @ 110 psig compresor de aire (34 m3/min. @ 7,6 bar)
• Motor de diésel Caterpillar C15 – 540 HP (403 kW) @ 1800 rpm
• Motor de diésel Cummins QSX15 – 530 HP (395 kW) @ 1800 rpm
• Chasis con tensionadores de la oruga hidráulica Caterpillar 330S
• Sistema de alimentación por cables accionado por cilindros hidráulicos
• 4SV-2-10 dos motores accionados por una cabeza rotatoria con una bomba de
lubricante para lubricación positiva; torque máximo de 7.200 pies/libras (9.762 Nm)
de torque; rango de velocidad de 0 a 161 rpm
• Máscara anti polvo con cortinas y pestañas de polvo que se levantan de forma
hidráulica
• Fijación hidráulica de la torre a control remoto
• Silenciador de motor de alta resistencia

• Sistema de lubricación central con puntos manuales para aplicación de grasa en

toda la plataforma
• Inyección de éter
• Cambiador de varillas “sin impacto”
• Lubricador DHD (únicamente para unidades de alta presión)
• Control de límite de torsión (únicamente para unidades de alta presión)
• Botón de paro de emergencia en la cabina
• Arranque inmediato y aislamiento de la batería
• Limpiaparabrisas en las ventanas del frente y de atrás de la cabina de
desplazamiento
• Llave de interrupción corrediza accionada de forma hidráulica (mandril en forma de
horquilla para la varilla de interrupción de la perforación
• Capacidad del montacargas auxiliar 4.000 libras (3.629 kg)
• Luces de indicación de elevación del gato
• Tres gatos de nivelación de 48 pulgadas (1,2 m)
• Paquete de refrigeración (enfriador de aceite del compresor/hidráulico, radiador del
motor y enfriador del aire de sobrecarga del motor
• Tanque de combustible de 350 galones (1.325 L)
• Filtros de entrada de aire independientes para el motor y el compresor de aire (con
descarga rápida de las cubiertas de sacudida de polvo)
• Marco rectangular de acero reforzado para orugas con yugo de oscilación
• Paquete de iluminación nocturna de nueve bombillos
• Alarma de desplazamiento
• Cambiador de varillas de perforación de 30 pies (9,15 m)
• Cadena API con OD de 4,5 pulgadas (11,43 cm) por 3,5 pulgadas (8,89 cm)
capacidad de carrusel de 5 varillas
• Pasarelas y barandas diseñadas para acceso de mantenimiento

Identificación de los componentes principales

Vista de la diagramación de la perforadora DM45,50,DML

Vista de la torre DM45,50,DML

Torre
La torre DM45,50,DML está fabricada de tuberías de metal rectangulares soldadas.
Atlas Copco ha soldado la torre con soldadores certificados en un accesorio de vuelco que
ayuda a proporcionar soldaduras óptimas. La torre DML es una torre de pases múltiples, de
la que forma parte un cambiador de varillas de perforación del tipo carrusel que se encuentra
ubicado en la parte exterior del marco de la torre. Dos cilindros hidráulicos suben y bajan la
torre. En menos de un minuto se puede subir la torre a la posición vertical con un complemento
completo de la varilla de perforación y con la cabeza rotatoria en parte superior de la torre.
La fijación de la torre se realiza de forma remota desde la cabina del operador. También está
disponible la opción de perforación en ángulo.
Cabeza rotatoria
La rotación de la DM45,DM50,DML se suministra por medio de una cabeza rotatoria
accionada por dos motores hidráulicos. Un medidor muestra la presión de rotación en el panel
de control para una revisión y ajuste constante. Existe un adaptador de husillo reemplazable
de 29 pulgadas entre el husillo y la varilla de perforación como parte del equipo estándar, junto
con las guías de cabezal de nylatron (que son reemplazables). Los cables de despliegue y las
cadenas de repliegue están pegadas a las placas de montaje, que a su vez están anexas a
la caja de la cabeza rotatoria. Una opción es un tacómetro de rotación.
En la DM45,50,DML forma parte del equipo estándar una cabeza rotatoria con descarga de
lubricante para una lubricación positiva del motor.

Sistema de alimentación
El sistema de alimentación hidrostático de bucle cerrado de la DM45,DM50,DML se acciona
por dos cilindros de alimentación hidráulicos que suben y bajan la cabeza rotatoria suavemente
y de forma positiva. Es controlado por medio de un cable para el despliegue (utilizando poleas
de 14 pulgadas de diámetro y un cable de una pulgada de diámetro), y una cadena de alta
resistencia para el repliegue. Un medidor en la consola del operador indica la presión de la
alimentación. La operación de una palanca de velocidad y dirección de alimentación le dan al
operador una mayor facilidad de manejo, junto con un controlador de fuerza de alimentación
ajustable para una perforación fluida.
Las operaciones de una palanca de velocidad y dirección de alimentación le dan al operador
una mayor facilidad de manejo. Este control simplificado también proporciona una alimentación
más rápida hacia abajo. El sistema opera de forma más eficiente que otros diseños debido a
flujos más bajos y a una caída de la presión reducida consecuencia de esto. Esto permite que
la bomba opere en una porción más eficiente de sus curvas de desempeño.
La Opción de medición de presión de retención de la alimentación solo para las perforadoras
HP, ubicadas en la consola de control. Muestra la presión hidráulica en los cilindros de
alimentación cuando la presión de retención de alimentación se aplica para prevenir una baja
presión excesiva en la broca de perforación.

Cambio de la tubería de perforación

El cambio de varillas de perforación se logra desde la consola del operador. Se utiliza una
llave de horquilla deslizante posicionada hidráulicamente para desacoplar la unión con
impacto limitado que reduce la fuerza de choque sobre la torre, el carrusel, el cabezal rotativo
y los componentes de alimentación. En el carrusel hay hasta cinco tubos de perforación
almacenados (dependiendo de la selección de tamaños de varillas). Dos cilindros hidráulicos
mueven el carrusel hacia adentro y afuera de la posición de carga debajo del cabezal rotativo.
Un motor hidráulico rota el carrusel para insertar el cabezal rotativo y así realizar el cambio.
Un diseño de carrusel exclusivo con “clavija de bloqueo” bloquea de forma segura la varilla
de perforación en la parte posterior y en la parte superior del carrusel para asegurar máxima
seguridad al almacenar y cambiar las varillas de perforación. Se proporciona un montacargas
auxiliar de forma estándar para el manejo de las varillas de perforación y sus accesorios.
Un cambio de varillas de perforación sin impacto limita la fuerza de alimentación del cabezal
rotativo mientras se mueve el carrusel por completo a la posición externa y prohíbe el
movimiento del carrusel si el cabezal no está en la parte superior del mástil. Este es equipo
estándar de las DM45,50,DML.
Las varillas de perforación pueden manejarse por un montacargas/cabrestante de 4.000 libras
(1.814,4 kg) que viene como parte del equipo estándar de la plataforma y se encuentra
en la parte superior de la torre. El carrusel puede manejar una capacidad de peso máxima
recomendada de 5.200 libras (2.359 kg).
El número de recipientes del carrusel se establece para su uso con una varilla de pared de
0,5 pulgadas. La varilla de soporte se extiende para servir de apoyo al terminal inferior de la
varilla de la perforadora, lo que ayuda con la alineación de la varilla que se acaba de agregar
en la horquilla y al buje de cubierta.

Sistema hidráulico
Todas las funciones de perforación y propulsión son accionadas de forma hidráulica. El
sistema hidráulico consiste en una reserva hidráulica de 82 galones (310 litros) con 5 micras
de filtrado, bombas hidráulicas montadas en una caja de accionamiento de bomba de tres
agujeros y varios motores, válvulas, cilindros, tuberías, mangueras, filtros y medidores.
Un enfriador de aceite hidráulico garantiza temperaturas bajas del aceite para maximizar la
eficiencia del sistema y la vida del componente.
Las tres bombas hidráulicas están montadas para un acceso conveniente para servicio en
una caja de accionamiento de bomba de tres agujeros que acciona el motor diésel a través
de un eje propulsor.
Las dos bombas principales suplen energía hidráulica tanto a las funciones de perforación
(Alimentación y rotación de perforación) o desplazamiento (propulsión). La bomba triple de
circuitos auxiliares suple aceite para todas las demás funciones aparte del desplazamiento
y la alimentación/rotación de perforación.

Marco principal
El marco principal de las DM45,DM50,DML es una estructura soldada que consisten en una
tubería de acero estructural de 10 x 14 pulgadas (254 x 356 mm) que se utiliza también para
rieles y cabillas. El marco principal de la perforadora consiste en un marco de oruga que
soporta el ensamblaje del paquete de energía (motor diésel, compresor, bombas hidráulicas),
el paquete de refrigeración (enfriador del aceite del compresor, enfriador del aceite hidráulico,
enfriador del motor del radiador, el ensamblaje de la torre de perforación, el ensamblaje de la
cabina del operador y los gatos niveladores.
Sistema de propulsión y chasis
DM45/50
La DM45 utiliza un chasis tipo excavador, construido según las especificaciones de Atlas
Copco. Las orugas se accionan directamente por un sistema de engranaje planetario y dos
motores hidráulicos evaluados en 111 hp (83 Kw) cada uno. Los controles de desplazamiento
están diseñados para que si se quita la mano de los controladores, estos regresen a neutro y
cese el movimiento de la plataforma.
Un yugo de oscilación de “viga galopante” permite que la plataforma se impulse sobre un
suelo no nivelado mientras se reduce la tensión de torsión en el marco principal. Ambas
orugas se controlan de forma individual y actúan como unidades independientes. Las orugas
se ajustan de forma hidráulica con un sistema de retroceso con resortes y están equipadas
con una plataforma de agarraderas de barra triple reemplazables de 23,6 pulgadas (600 mm).
Los marcos laterales en las orugas han sido diseñados por Atlas Copco de una manera
específica para la operación de nuestras perforadoras.
Utiliza orugas Atlas Copco ACGT 2500 o Caterpillar 325L opcional.
DML
La DML utiliza un chasis tipo excavador, construido según las especificaciones de Atlas
Copco. Las orugas se accionan directamente por un sistema de engranaje planetario y dos
motores hidráulicos evaluados en 175 hp (130 Kw) cada uno. Los controles de desplazamiento
están diseñados para que si se quita la mano de los controladores, estos regresen a neutro y
cese el movimiento de la plataforma.
Un yugo de oscilación de “viga galopante” permite que la plataforma se impulse sobre un
suelo no nivelado mientras se reduce la tensión de torsión en el marco principal. Ambas
orugas se controlan de forma individual y actúan como unidades independientes. Las orugas
se ajustan de forma hidráulica con un sistema de retroceso con resortes y están equipadas
con una plataforma de agarraderas de barra triple reemplazables de 33,5 pulgadas (850 mm).
Los marcos laterales en las orugas han sido diseñados por Atlas Copco de una manera
específica para la operación de nuestras perforadoras.
Utiliza orugas Atlas Copco ACGT 3000S o 3000L y Caterpillar 330S y 330L opcional.

Generador
El generador, que consiste en un motor diésel directamente acoplado a un compresor de aire
asimétrico en uno de sus terminales y una bomba hidráulica en el otro, está montado en
su propia sub base. La sub base está montada al marco principal de la perforadora. Esta
configuración en línea del sistema impulsor maximiza la eficiencia mecánica. La sub base
separada aísla los componentes de las cargas de choque de la perforación y la propulsión
y mantiene la alineación entre los mismos.
También se proporcionan silenciadores de alta resistencia del motor para reducir las emisiones
sonoras del generador. Los limpiadores de entrada de aire independientes con cubiertas de
polvo de descarga rápida son parte del equipo estándar tanto para el motor como para la
entrada del compresor de aire. Los motores diésel vienen con una capacidad de combustible
estándar de 350 galones (1.325 litros) con la opción de una mejora a 650 galones (2.461 litros)
de capacidad de combustible.
Compresor de aire
Todos los compresores de aire que se utilizan en las DM45,DM50,DML son fabricados
por Ingersoll-Rand y son de diseño de tornillo rotativo asimétrico cubierto de aceite. Los
rodamientos de rodillo cónicos se utilizan en la unidad de compresión para manejar el empuje
axial y las cargas radiales.
El equipo estándar para el compresor de aire incluye un limpiador de entrada de aire de tres
etapas, instrumentación completa y controles. El sistema de lubricación incluye un enfriador
de aire, una válvula de derivación, filtro de aceite, bomba de aceite y una combinación de
tanque separador de aceite y recibidor de aire. También se provee un sistema de corte de
seguridad para descargas de aire a temperatura alta.
La regulación del compresor de presión alta HR-2,5 se logra a través de un sistema de
Encendido/Apagado para que cuando la operación de perforación no requiera aire, se pueda
levantar la carga del compresor. Esto ayuda al conservar la potencia del motor, extender la
vida útil del compresor y proporcionar un inicio más fácil (particularmente en las operaciones
en climas fríos).
Una opción disponible en las DM45,DM50,DML es el Sistema de control de regulación de aire
electrónico (EARS).

Motores
Los motores que se utilizan en las perforadoras DM45/50 utilizan un motor de agua refrigerada
fabricado por Caterpillar o Cummins. El motor Caterpillar es del tipo C-15 o C-18. El motor
Cummins es del tipo QSX-15.
Los motores que se utilizan en las perforadoras DML utilizan un motor de agua refrigerada
fabricado por Caterpillar o Cummins. El motor Caterpillar es del tipo C-15, C-18 o C-27.
El motor Cummins es del tipo QSK-19 o QSX-15.
Las perforadoras DM45,DM50,DML están equipadas con un sistema doble de filtrado de aire.
Limpiadores de aire tipo seco de tres etapas, con pre-limpiadores opcionales, proporcionan
aire limpio al motor y al compresor.
Gatos
Las perforadoras DM45/50 incorporan tres gatos niveladores para mantener el nivel de las
mismas y estabilizarlas mientras se perfore. Las perforadoras DML incorporan tres gatos
niveladores para mantener el nivel de las mismas y estabilizarlas mientras se perfore.
Existe la opción de incorporar cuatro gatos niveladores.
Paquete de refrigeración
Los enfriadores para el aceite hidráulico, aceite del compresor y el refrigerante para el motor
diésel están junto al marco principal. La evaluación de temperatura ambiente para las
operaciones de las DM45,50,DML es hasta 125°F (52°C).

Cabina
La cabina tiene aislamiento térmico, calefacción, presurización, está equipada con vidrio
ahumado de seguridad, tiene un asiente para el operador con cinturón de seguridad y se le
puede entrar por dos puertas con bisagras y cerrojos. La cabina está diseñada ergonómicamente
alrededor de la consola y tiene limpiaparabrisas en las ventanas de perforación y ventana de
desplazamiento posterior. La cabina FOPS (Estructura de protección contra objetos que caen)
de una pieza está probada para acústica en 80 dBa y posee certificación (ISO 3449 Nivel 2).
Los detalles completos se proporcionan en la sección 4.
Controles
Todas las funciones operacionales pueden controlarse desde la consola del perforador dentro
de la cabina de las DM45,DM50,DML. Los detalles completos se proporcionan en la sección 4.
Cinturón de seguridad
Se incluyen cinturones de seguridad como un accesorio estándar para la seguridad del
operador de la máquina. Cada pozo es único. Es responsabilidad del operador del lugar o
de la máquina identificar los riesgos. Donde haya riesgo que el operador salga disparado de
la cabina, el mismo debe utilizar el cinturón de seguridad proporcionado. Para aumentar la
visibilidad del lado opuesto a la cabina y opuesto al perforador mientras se tiene puesto el
cinturón, se deben considerar las siguientes alternativas:
1. un sistema de cámaras con monitores en la cabina

2. un sistema de propulsión remoto
3. otra persona que asista observando la perforadora
Iluminación
Nueve luces halógenas externas de 70 vatios se operan desde un sistema eléctrico de
24 voltios. Una interna para la iluminación dentro de la cabina.
Herramientas estándar
• Llave de cadena (con descanso)
• Buje centralizador (Buje de cubierta estático)
• Llave de horquilla deslizante
• Sub de husillo
• Asa para elevación
• Enchufe para ajuste de cadena de alimentación en la torre

Manuales
Se proporcionan tres sets de manuales estándar de piezas y operaciones con cada perforadora.
El idioma de los manuales se selecciona de acuerdo al que se utiliza para las placas de
nombres y las calcomanías, a menos que se requiera específicamente que se haga de otra
manera. También está disponible la opción de sets de manuales adicionales o enlaces a los
mismos.
Llaves
2 sets de llaves vienen de forma estándar con cada perforadora. También están disponibles
sets de llaves adicionales.
Capacidad de ángulo
Consulte el cuadro “Estabilidad y límites de ángulo con la perforadora en la oruga para
DM45,DM50,DML” en la Sección 3 – Especificaciones. Exceder las limitaciones de inclinación
o grado del perforador y su configuración puede ocasionar que la perforadora se vuelque.
Antes de mover la perforadora, siempre determine el grado operativo seguro de la misma con
la torre arriba o abajo.
Capacidad de servicio
Al motor diésel, al compresor y a las bombas hidráulicas del paquete de energía se les puede
acceder al caminar por cubierta. Todos los puntos de revisión diarios están dictados para
motivar el mantenimiento preventivo.

1.3 – Equipo opcional
! ! DANGER
PELIGRO
Su vida pudiera estar en peligro si no cumple con lo siguiente: NO
agregue accesorios a la máquina que puedan entrar dentro del área de
protección del operador, reducir la visibilidad, restringir las salidas de
emergencia o agregar peso que exceda el peso de certificación. Consulte
el manual del operador o contacte a su distribuidor para obtener todos
los requerimientos de inspección y las instrucciones de mantenimiento.
Sistema electrónico de control de regulación de aire

Una opción disponible en las DM45,50,DML es el Sistema electrónico de control de regulación
de aire (EARS). Este sistema está diseñado para ofrecer control del volumen de aire variable
(dentro de las capacidades del sistema), mientras se mantiene una presión de aire constante.
El ajuste de la presión de aire permite al operador optimizar la productividad al utilizar la perilla
de flujo para controlar la válvula de mariposa, lo que permite una reducción en el flujo del aire
de retorno al compresor mientras se mantiene la configuración de presión de aire. Esto hace
que se requiera una reducción de la energía, lo que trae niveles mayores de eficiencia del
combustible.
El sistema de control de la válvula electrónica elimina el uso de mangueras pequeñas de aire
que pudieran congelarse en aplicaciones en clima de frío extremo (las únicas mangueras
de aire en el sistema EARS son las dos mangueras principales que son lo suficientemente
grandes en diámetro como para no ser susceptibles al congelamiento).
El sistema EARS comprende muy pocos componentes, lo que proporciona un fácil inicio,
ya que solo se necesita hacer unos pocos ajustes. En el sistema EARS, la instalación de la
válvula de mariposa tiene un diseño oscilante (con un movimiento de hasta 360 grados), lo
que elimina que se adhiera a la entrada.

Colector de polvo
Un colector de polvo seco sin emisiones visibles es parte opcional del equipo de las
DM45,50,DML. Es una unidad de filtro/ventilador de tipo papel plegado. El lavado a intervalos
está controlado por un temporizador electrónico. Una manguera de vacío permite que la
unidad de filtro/ventilador extraiga el polvo del área de recolección. El polvo se elimina de la
corriente de aire a medida que va pasando a través del filtro. Los cortes gruesos se acumulan
alrededor del agujero.
Inyección de agua
El sistema de inyección de agua inyecta una cantidad regulada de agua en el flujo de aire
que va a la varilla de perforación. El contenido de agua elimina el polvo que se crea por la
perforación. El sistema de inyección de agua tiene transmisión por medio de motor hidráulico
y se opera desde el sistema de control de la cabina. Hay distintos tamaños de sistemas de
inyección de agua disponibles. Los tanques de inyección de agua están montados en distintos
lugares para asegurar que se cumplan los requerimientos de agua en la perforación.
En las perforadoras DM45,50,DML con la opción de inyección de agua, otra opción disponible
es tener una válvula de bola que permita que el tanque de agua se descargue fuera del marco
de la oruga.
Paquete de perforación en ángulo

Hay dos paquetes opcionales de perforación en ángulo disponibles para las DM45,50,DML.
Ambos paquetes permiten que la torre se coloque desde la posición en vertical en incrementos
de cinco grados. Todos los controles se ubican en la consola de control del operador dentro
de la cabina. El paquete opcional de perforación en ángulo incluye un soporte de varilla de
perforación y un tirante de perforación en ángulo.
1. Permite que la torre se coloque en una perforación en ángulo entre 0 y

20 grados.
2. Permite que la torre se coloque en una perforación en ángulo entre 0 y
30 grados.

Una cortina de polvo telescópica en ángulo (opcional y solo para ángulos entre 0 y 20 grados)
permite que las operaciones de cortina de polvo con el paquete de perforación en ángulo sean
más fáciles. No está disponible la forma telescópica en ángulo para los últimos 20 a 30 grados
debido a problemas de interferencia en la máscara anti polvo. La cortina de polvo telescópica
en ángulo también puede utilizarse con la perforación vertical estándar, si se desea usar una
cortina de polvo.
Luces estroboscópicas
Las luces estroboscópicas están disponibles para las DM45,50,DML y las mismas pueden
montarse en la cabina o en el tope de la torre. Los colores disponibles son azul o ámbar. La
luz estroboscópica de la torre está encendida todo el tiempo cuando la llave de la ignición está
encendida, la luz estroboscópica de la cabina está encendida cuando la llave de ignición está
encendida y la cabina está en modo de propulsión.
Bocinas eléctricas de advertencia

La opción disponible es tener dos bocinas de advertencia activadas por un botón en las
cabinas de las DM45,50,DML. Dichas bocinas se accionan de forma eléctrica con 24 V y
están montadas en el tope de la cabina. Están montadas viendo hacia direcciones opuestas
para que el sonido se pueda escuchar en ambos lados de la plataforma.
Luces de descarga de alta intensidad

Las luces de Descarga de alta intensidad (HID) están disponibles, la opción de luces nocturnas
Nordic/HID consiste en modernizar las luces halógenas estándar a unas lámparas de 9 Xenon
24 V, 35 Vatios (esta modernización mantiene las luces en la misma ubicación que las luces
estándar).
Estas lámparas tienen una gran intensidad luminosa y un color que imita la luz natural del día.
Están diseñadas específicamente para uso de movimientos de tierra, minería y actividades
forestales y para tener un bajo consumo de energía. Las luces pueden encenderse cuando el
motor esté encendido o apagado.

Caja de servicio rápido y bomba manual

La caja de servicio rápido en el nivel del suelo conecta rápidamente los accesorios para
rellenado y descarga de combustible [artículo 1 en foto], aceite hidráulico [artículo 2 en foto]
refrigerante del motor [artículo 3 en foto] aceite del tanque recibidor [artículo 4 en foto], aceite
del cárter [artículo 5 en foto] están disponibles para las DM45,50,DML.
Una opción para llenado rápido solo de combustible también está disponible en las
DM45,50,DML.
Cuando no se selecciona la opción de llenado rápido solo de combustible o la de servicio
rápido, existe una bomba manual para el llenado del aceite hidráulico incluida en la perforadora.
Extinguidores de incendio
Existen dos extinguidores de incendio manuales de 20 libras montados en la plataforma
disponibles en las DM45,50,DML. Un extinguidor está montado en el pasamanos al lado del
enfriador y el otro está montado en el pasamanos del lado de la cabina en el terminal de no
perforación de la plataforma.
Si se desea tener más de dos extinguidores, se pueden montar unos adicionales por solicitud
especial.
Sistema de supresión del fuego

También está disponible en las DM45,50,DML un kit de supresión de fuego de activación
manual. El kit de supresión de fuego incluye un recipiente montado en el lado de no perforación
de la plataforma (cerca de los limpiadores de aire), y dos botones de activación manual (uno
montado en la cabina y otro montado para acceso desde el suelo).
El recipiente de supresión de fuego contiene el químico seco extintor de fuego ForayTM
que utiliza un cartucho de nitrógeno como accionador neumático. Este agente extinguidor de
fuego está evaluado para apagar fuegos Tipo A (basura/madera), Tipo B (líquidos), y Tipo C
(equipos eléctricos). Dicho recipiente se puede rellenar de ser necesario.

Control de ventilador (enfriador)

En las DM45,50,DML se encuentra disponible como parte del equipo un control del ventilador
con velocidad variable o dos velocidades.
El sistema de control de ventilador de dos velocidades consta de dos velocidades (lento
y rápido). La velocidad lenta se debe usar en ambientes de temperatura por debajo de
95 grados F (35 grados C).
La opción de control del ventilador de velocidad variable se controla por una perilla en la
cabina ofreciendo una selección de velocidades sobre un rango completo de velocidades
de ventilación desde apagado hasta máx/alta. La velocidad de ventilación variable se utiliza
normalmente para los inicios en climas fríos.
Sistema de propulsión remota

El sistema de propulsión remota está disponible como una opción para las DM45,50,DML. El
sistema de propulsión remota permite al operador poder mover la plataforma de perforación
a distancia, desde un mando de accionamiento que puede utilizarse en el hombro del operador.
El mando de propulsión remota se conecta a la plataforma por una cuerda y se opera por
palancas de control (iguales a las que se utilizan en la cabina).
Paro de emergencia
Todas las perforadoras vienen de forma estándar con un botón de paro de emergencia
montado en la cabina (incluso cuando no se selecciona la opción de parada a nivel del suelo).
Los botones de paro a nivel del suelo (GLS) están ubicados en el exterior de la cabina de
las DM45,50,DML. Al presionar el paro a nivel del suelo, la energía eléctrica del motor se
desconecta.
La opción de un botón se presenta con un interruptor de paro montado en el lado de la
perforadora cerca del tanque recibidor. En la opción de dos botones, uno de los interruptores
de paro está montado cerca del tanque recibidor y el segundo está montado al lado opuesto
de la perforadora cerca del enfriador.
El interruptor de paro de emergencia montado en la torre se ubica cerca de donde se para el
personal en la mesa de la perforadora, para que tengan un fácil acceso al mismo.

También están disponibles interruptores adicionales y lugares adicionales para botones de

paro a nivel del suelo.
Estación de prueba hidráulica central

La estación de prueba hidráulica central permite que se realicen pruebas en las presiones de
los componentes. Puede utilizar un medidor de acoplamiento de prueba estándar y enchufarlo
en el puerto deseado para leer la presión del sistema. La estación de prueba está montada
en un soporte al lado del enfriador.
Engrasador de roscas/lubricante de roscas automático

El lubricante de roscas neumáticas para la lubricación de roscas de las varillas a través de
una boquilla de rocío está ubicado cerca de la llave de horquilla deslizante.
Lubricación central
De forma estándar las DM45,50,DML viene con un sistema de lubricación central que consiste
en puntos de engrase que pueden ser utilizados para lubricar los componentes en la
perforadora. Un set de alemites engrasadores se ubica en el lateral de la torre opuesto a la
cabina y otro en el marco (terminal de perforación, lado donde no está la cabina) cerca del
soporte de la torre.
Hay dos opciones adicionales a este sistema, una de las cuales es un sistema de lubricación
automática con una bomba manual (la bomba manual se encuentra del lado de la cabina,
en el terminal de no perforación de la plataforma) y la otra es un sistema de lubricación
completamente automatizado con una bomba de aire que se activa por un temporizador
electrónico.

Filtro de combustible Racor

El filtro de combustible Racor está diseñado específicamente para separar cualquier partícula
de agua que pueda encontrarse en las líneas de combustible. El filtro Racor es un filtro
evaluado para 10 micras.
También se presenta la opción de un filtro de combustible Racor con un calentador de
24 Voltios. El filtro de combustible Racor está diseñado específicamente para separar
cualquier partícula de agua que pueda encontrarse en las líneas de combustible. El filtro
Racor con calentador es un filtro evaluado para 2 micras.
Indicador de ángulo de la torre

Un dial para indicar el ángulo de la torre también es disponible. Este dial se encuentra
montado en la torre y muestra visualmente el ángulo en el que se encuentra la misma.
Este indicador de ángulo de la torre se puede ver fácilmente desde el interior de la cabina.
Eje del temporizador

El eje del temporizador se encuentra instalado en la torre. El eje del temporizador mantiene
las cadenas del cabezal de energía de repliegue sincronizadas, para que el cabezal rotativo
se asiente nivelado y se facilite la realización de rápidas juntas de perforación.
Pasador superior de desplazamiento

El pasador superior de desplazamiento es una opción que no permite que el operador
desplace la perforadora mientras el cabezal no está completamente arriba.
Lubricación previa del motor

También está disponible un conjunto de lubricación previa del motor para los motores diésel
tanto Cummins, como Cat. La lubricación previa del motor lubrica la zona de válvulas antes
que el motor arranque, dándole el beneficio de un menor desgaste al motor con el paso del
tiempo.
Ecualizador de la baterías
El ecualizador de la batería permite que las baterías de 24 V proporcionen una energía
amplificadora de 12 V CC/20. El conector de 12 V para el ecualizador de la batería se ubica
afuera de la guantera que está en el interior de la cabina.

Mangueras articuladas Arctic

Cuando se opera en temperaturas en extremo bajas, se deben reemplazar las mangueras
articuladas por mangueras Arctic evaluadas. Al seleccionar esta opción se reemplazaran
todas las mangueras que se mueven en la base de la máquina, en la torre, la cortina de polvo
y en el paquete de la perforadora por unas mangueras Arctic evaluadas.
Paquete de clima frío (Máquina diésel)

El paquete de clima frío permite un inicio caliente y operaciones de perforación mientras
se encuentra en condiciones de ambiente extremadamente frío (cuando se determina la
necesidad de utilizar opciones de clima frío, debe tomar en consideración la temperatura
ambiente más baja en operaciones).
Muchos de los calentadores deben ser accionados por una fuente de energía de 240 Voltios,
lo que pudiera ser un generador opcional instalado en la perforadora u otra fuente de poder
externa. Todos los calentadores de 240 V están conectados a una caja de disyuntores de
240 V, y en algún momento dado pudiesen conectarse con la fuente de energía que desee.
Con la selección de cualquier calentador de 240 V, el fluido hidráulico proporcionado será
aceite SHC525 (para optimizar las operaciones en clima frío) en vez de del aceite estándar
ISO32.
Además del paquete de clima frío, también se pueden pedir algunas otras opciones de
calentadores.
El paquete de clima frío incluye (máquina diésel):
• Instalación de caja de disyuntores para calentadores de 240 Voltios

• Calentador del tanque de combustible [accionado por 240 V]
• Calentador del tanque de agua [accionado por 240 V]
• Calentador del tanque hidráulico [accionado por 240 V]
• Calentador Pan del aceite del motor [accionado por 240 V]
• Calentador adicional de la cabina para aire forzado [accionado por 240 V]
• Pre calentador del motor accionado con diésel para el refrigerante del motor en calor
[accionado por 24 V]
El paquete de clima frío adicional incluye:
• Calentador del tanque DHD [accionado por 240 V]

• Calentador del radiador (para refrigerante del motor [accionado por 240 V]
• Calentador del tanque recibidor[accionado por 240 V]
• Toma de corriente adicional de 240 V en la cabina[accionado por 240 V]
• Toma de corriente adicional de 110 V en la cabina [accionado por 240 V]
• Calentador del filtro de combustible Racor [accionado el voltaje estándar de la cabina
de 24 V]

• Caja de batería aislada [solo aislamiento, no incluye fuente de calor]

• Pre calentador del motor accionado con diésel para el refrigerante del motor en calor
[accionado por diésel]
• Calentador de la bomba de inyección de agua con distribuidores Arctic Fox. Este
calentador se instala con una caja de aislamiento que rodea tanto la bomba como el
calentador.
• Distribuidores Arctic Fox para el tanque de agua. Esta opción también tiene tuberías
Arctic Fox para que corra agua caliente a través del tanque DHD (solo para
máquinas HP).
Generador de 240 Voltios

Los generadores se accionan con diésel y proporcionan una carga de 30 KW en 110/220/380
Y 50 Hz o 110/240/415 VAC 60 Hz. Es un paquete integrado que puede ejecutarse de forma
independiente del motor de cubierta. Todo el cableado CA requerido para el paquete de clima
frío es independiente del cableado CC.
Herramientas de remolque
Dos ganchos de remolque en el terminal de no perforación de la perforadora.
Proheat
Proheat es una solución de motor diésel previamente calentado para un inicio rápido y
confiable en ambientes fríos. Un sistema integrado que circula refrigerante caliente, subiendo
la temperatura del bloque del motor para hacer que el arranque sea más fácil y reducir el
desgaste del mismo.

Sombrillas para la cabina

Están disponibles en las DM45,50,DML unas sombrillas desplegables de tela para la cabina.
Las sombrillas se encuentran en todas las ventanas (incluyendo las ventanas de la puerta de
la cabina).
Microondas de la cabina
Está disponible de forma opcional un microondas de 24 V, montado en las cabinas de las
DM45,50,DML. El microondas se acciona con la misma fuente de poder de 24 V que apoya
las funciones de la cabina (no se necesita ninguna otra fuente de poder o grupo electrógeno).
Tacómetro del cabezal rotativo

Otra opción disponible en las DM45,50,DML es un tacómetro para el cabezal rotativo montado
en la consola de la cabina.

Asiento de compañero de la cabina

Un asiento de compañero desplegable está disponible para compra para la cabina de las
DM45,50,DML.
Inclinómetros del desplazamiento de la cabina

Los inclinómetros opcionales de desplazamiento muestran el ángulo de las perforadoras
DM45,50,DML durante el desplazamiento (y utiliza color para indicar cuando la plataforma
opera en la zona verde).

DEI/Instalacion del pinon

Otra opción disponible en las DM45,50,DML es el DEI (Indicador de eficiencia de la
perforadora) Thunderbird plus, que funciona como indicador de profundidad. Tenga en cuenta
que este DEI no almacena datos a bordo. La pantalla del DEI se instala en la cabina y el punto
de recopilación de datos se monta en la torre.
Si se desea instalar un sistema de almacenamiento de datos, pero el DEI plus no es el sistema

de su preferencia, otra opción sería la instalación de codificación de pistón. La instalación del
pistón permite que la plataforma se equipe fácilmente con un sistema de su preferencia hecho
por terceros para supervisar la perforadora.

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Sección 2 – Seguridad

DM45,DM50,DML Manual de Instrucción Sección 2 – Seguridad
2.1 – Precauciones para Seguridad y Directrices
Advertencias
A través del manual, Peligro, Advertencias, Precauciones Avisos y notas. Los símbolos
son utilizados para designar instrucciones de especial importancia. Buscar estos símbolos
que señalan puntos de extrema importancia para su seguridad y la de su compañero de
trabajo. Leer y comprender completamente Poner atención a la advertencia y obedecer las
instrucciones relacionadas. En este manual, estos términos tienen el siguiente significado:
! ! DANGER
PELIGRO
PELIGRO: Peligro se utiliza para indicar la presencia de un riesgo que VA
A provocar una lesión personal SEVERA, muerte o daños generales a la
propiedad, si se ignora la advertencia.
WARNING
!! ADVERTENCIA
ADVERTENCIA: Precaución se utiliza para indicar la presencia de un

riesgo que PUEDE provocar una lesión personal severa, muerte o daños
considerables a la propiedad, si se ignora la advertencia.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN: Precaución se utiliza para indicar la presencia de un riesgo
que VA A o PUEDE causar una lesión personal menor o dañar la propiedad,
si se ignora la advertencia.

Sección 2 – Seguridad DM45,DM50,DML Manual de Instrucción
AVISO
AVISO: El aviso se usa para notificar a las personas sobre información
de instalación, operación o mantenimiento, lo cual es importante, pero no
relacionado con los peligros. Las advertencias de peligro nunca deben
ser incluidas bajo la palabra de señal de AVISO.
NOTA: La nota se utiliza como información complementaria que no

produce seguridad o daño al equipo directamente. La nota también puede
referirse a información especial sobre el uso eficiente de la perforadora.

2.3 – Calcomanías de seguridad y placas del fabricante
Tabla 1: Calcomanías de Seguridad y Avisos
Calcomanía Mensaje Ubicación
Compartimiento:
Peligro: Voltaje Peligroso
1 por Compartimiento.
Enfriador (lado de la
ventiladora): 2 por Enfriador.
Advertencia: Ventiladora
Colector de polvo:
1 por colector.
Derrick Cilindro Levantado:

Advertencia: Falling Derrick
1 por cilindro.
Advertencia: Partes Alternador del motor:

Rotativas 1 por alternador.

Motor Eje Conductor Guard:

Advertencia: Eje giratorio Protección del árbol 2 por
unidad, 1 cada lado de guardia.
Advertencia: Liquido Enfriador (lado de la

Presurizado ventiladora): 1 per Refrigerador.
Tanque Receptor: 1 por el
Advertencia: Presión Alta
extremo filtrado del tanque.
Vertical Tanque receptor: 1 por
Advertencia: Presión Alta tanque al lado del tapón de
llenado.
Precaución: Aceite
Tanque hidráulico: 1 por tanque.
hidráulico excesivo
Caja de la Batería: 1 por caja

Advertencia: Gasolina
de la batería.
Advertencia: Riding Spur Gear Cabeza giratoria:

Cabeza giratoria 1 per Cabeza giratoria.
Advertencia: Falling Torre de perforacion inferior:

Cabeza giratoria 2 por la parte inferior.

Advertencia: La caída de Oscilación del carrusel

Rod Carousel Cylinder: 1 por cilindro.
Advertencia: Modificación
Compartimiento: 1 por
o Alteración y Operación
Compartimiento.
incorrecta
Advertencia: Aire de alta Tanque Receptor: 1 al lado del

presión regulador.
Torre de perforación: 2 per

Advertencia: No subir
torre de perforacion.
Advertencia: Caída de Gata: 2 por gata para el control

objetos del brazo de la grúa.
Torre de Abajo: 2 por la parte

Advertencia: Caída de
inferior de la torre, 1 lateral
objetos
por torre.

Torre de Abajo: 2 por la parte

Advertencia: Peligro de
inferior de la torre, 1 lateral
aplastamiento
por torre.
Carcasa del enfriador: 1 en

Aviso: Falla del motor
carcasa.
Tanque hidráulico: 1 encima
Aviso: Falla del hidráulico
del tanque.
Colector de polvo: 1 en la
Aviso: Descarga de polvo
puerta principal.
Caja de la Batería: 1 enfrente
Aviso: Avería Eléctrica
de la caja.


Sección 3 – Especificaciones

DM45,DM50,DML Manual de Instrucción Sección 3 – Especificaciones
Sección 3.1 – Especificaciones
Características de diseño
• La perforadora de pozos de la Serie DM45,DM50,DML es un equipo de
perforación montado sobre orugas con cabezal de accionamiento hidráulico,
diseñado específicamente para la perforación de pozos de producción en
aplicaciones mineras mediante acción rotativa/a percusión en bancos
preparados planos y firmes.
• Las perforadoras DM45,DM50,DML utilizan un chasis tipo excavadora accionada
directamente por un sistema de engranaje planetario y dos motores hidráulicos
(111 hp {82,8 Kw} en DM45/50 y 151 hp {112,6 Kw} en DML). Una horquilla de
oscilación de “balancín” permite que el equipo se propulse sobre suelo
irregular con esfuerzo de torsión reducido sobre la estructura principal.
• Las funciones de perforación reciben alimentación hidráulica. El aire comprimido
se utiliza para limpiar el agujero. Las bombas hidráulicas y el compresor de aire
son accionados por un motor diesel. Los sistemas que admiten las operaciones
de perforación se controlan mediante los componentes hidráulicos y eléctricos.
• Las perforadoras de la Serie DM45,DM50,DML se alimentan por medio de un
motor diesel. También se proporciona un silenciador de motor de alta resistencia
para reducir la emisión de ruido de la fuente de alimentación. El/los
depurador(es) de aire del motor por separado tienen cubiertas antipolvo de
liberación rápida.
• Las perforadoras de la Serie DM45,DM50,DML utilizan un motor diésel conectado
directamente a una caja de cambios de la unidad de bombeo hidráulico de tres
agujeros en un extremo y el compresor de aire conectado al otro extremo. La
caja de cambios de la unidad de bombeo, el motor diésel y el compresor de
aire están montados sobre su propia sub-base, el cual a su vez está montado
en la estructura principal.
• Las perforadoras de la Serie DM45,DM50,DML están equipadas con un
compresor de diseño de tornillo rotativo asimétrico lubricado para una
perforación rotativa de alto rendimiento. Los rodamientos de rodillo cónicos se
utilizan en la unidad de compresión para manejar el empuje axial y las cargas
radiales. El depurador de aire del compresor por separado tiene una cubierta
antipolvo de liberación rápida.

Sección 3 – Especificaciones DM45,DM50,DML Manual de Instrucción
• Las perforadoras de la Serie DM45,DM50,DML incorporan tres (3) gatos de

nivelación, como característica estándar, para mantener la perforadora nivelada
y estable durante la operación.
• La torre está construida con tubería de acero rectangular soldado. La Serie
DM45,DM50 cuenta con una torre de 30 pies (9,1 m) La Serie DML cuenta con
una torre de 30 pies (9,1 m) y una torre de 35 pies (10,7 m). La torre se eleva
y se baja por medio de dos cilindros hidráulicos.
• El cambio de la varilla de perforación se realiza moviendo la varilla de perforación
hacia adentro y hacia afuera del carrusel y del cabezal rotativo. El cabezal
rotativo se utiliza para mover toda la varilla de perforación hacia adentro y
hacia afuera del agujero. Todas las funciones de perforación se controlan
desde la cabina del operador adyacente a la mesa de perforación. El cambio
de la tubería de perforación se realiza desde la consola del operador.
• Las perforadoras de la Serie DM45,DM50,DML tienen un Peso de la Punta de
0 – 45.000 lb. [0 – 20.400 kg). Las perforadora de la Serie DML tiene un Peso
de la Punta de 0 – 60.000 lb. [0 – 27.213 kg).
• Las perforadoras de la Serie DM45,DM50,DML cuentan con un cabezal
rotativo que proporciona una torsión máxima de 0–7.200 lbf-pies (9.762 N-m).
Gama del factor del índice medioambiental
Rendimiento
• Pesado – Roca dura
• Normal – Roca blanda
• Ligero – Arena y grava
Temperatura ambiental:
• Caliente – Sobre 125°F (52°C)
• Nominal – Entre 15°F y 125°F (–9°C y 52°C)
• Frío – Entre 15°F y –40°F (–9°C y –40°C)
• Extremadamente frío – Por debajo de –40°F (–40°C)
Altitud
• Alta – Sobre 6.000 pies (1.828,8 metros)
• Nominal – Nivel del mar a 6.000 pies (1.828,8 metros)

Servicio
• Excelente – Bancos bien preparados, programas de mantenimiento programados,
capacitación avanzada para operadores y mecánicos.
• Nominal – Buenas condiciones de funcionamiento, mantenimiento normal,
capacitación básica para operadores y mecánicos.
• Deficiente – Malas condiciones de funcionamiento, mantenimiento limitado,
capacitación limitada para operadores y mecánicos.
Tipo de aplicación
• Construcción – Aplicación nominal

• Agregados – Aplicación ligera
• Oro – Aplicación pesada
• Cobre – Aplicación pesada
• Carbón – Aplicación Nominal
• Hierro – Aplicación pesada
Limitaciones de funcionamiento
Gama de Temperatura ambiental

La perforadora estándar viene equipada para una gama de trabajo de temperatura ambienal
nominal entre los límites de 125°F (52°C) máximo y 15°F (–9°C) mínimo.
Presión sobre el suelo

La perforadora de la Serie DM45/50 utiliza un chasis tipo excavadora con un límite de diseño
de presión sobre el suelo de 12 psi (82,7 kPa).
La perforadora de la Serie DML utiliza un chasis tipo excavadora con un límite de diseño de
presión sobre el suelo de 13,7 psi (94,5 kPa).
Ángulo de inclinación máxima admisible

Los perforadores vienen equipadas para su funcionamiento en pendientes que no superen
los 20 grados de inclinación.
Exceder las limitaciones de inclinación o grado del perforador y su configuración puede
ocasionar que el perforador se vuelque. Siempre determine el grado de funcionamiento
seguro del perforador con la torre arriba y abajo. Permanezca dentro de los límites indicados
en el cuadro “Límites de estabilidad e inclinación de DM45,DM50,DML para perforadora sobre
orugas”.

Condiciones de funcionamiento para la estabilidad

La estabilidad se ve afectada por la posición de la torre y la orientación de la perforadora sobre
la pendiente, la estabilidad de la superficie (resistencia de apoyo) y las condiciones de viento.
Consulte el cuadro Estabilidad/Pendiente de la Perforadora de Pozos para obtener más
información. Nota: Drilling Solutions no permite la utilización sobre pendientes que
superen los 20 grados.
Limitaciones de presión acústica

Exposición del Operador a Emisiones de Ruido – En virtud de los requisitos de las clausulas
1,75f del Anexo I de la Directiva relativa a las máquinas 89/392/EEC y la Directiva 91/368/EEC,
EN791 Anexo A Cl. 4.1, se probó la perforadora a velocidad de funcionamiento normal del
motor en los siguientes valores máximos: En la Estación de los operadores (en una cabina
cerrada, en posiciones sentado/de pie) = menos de 85 dBA. Las pruebas se realizaron con la
máquina funcionando a la velocidad de funcionamiento del motor. La máquina estaba ubicada
en un campo abierto sin estructuras que reflejaran el sonido.
Limitaciones de exposición a las vibraciones

Exposición del operador a la vibración en virtud de los requerimientos de la cláusula 22,2
del Anexo I de la Directiva relativa a las maquinarias 89/392/CEE y la Directiva 91/368/CEE,
EN791 Anexo ACI. 4.1, la perforadora ha sido probada y el valor cuadrático medio ponderado
en frecuencia de la aceleración a la que están sujetos los miembros superiores no excede de
2,5 m/s. La media cuadrática ponderada en frecuencia de aceleración a la que está sujetada
la carrocería (patas y parte posterior) no excede 0,5 m/s. Las pruebas se realizaron con la
máquina funcionando a la velocidad de funcionamiento del motor. La perforadora estaba
ubicada en un campo abierto sin estructuras que reflejaran el sonido.

Cuadro de Estabilidad/Pendiente de DM45,50 DML

Pendiente Máximo de la Perforadora DM45,50 (Con la perforadora sobre gatos)

Pendiente Máximo de la Perforadora DML (Con la perforadora sobre gatos)

Equipo estándar y especificaciones
! ! DANGER
PELIGRO
Su vida podría estar en peligro, si no se cumple con lo siguiente. NO
agregue accesorios a la máquina que puedan entrar dentro del área de
protección del operador, reducir la visibilidad, restringir las salidas de
emergencia o agregar peso que exceda el peso de certificación. Consulte
el manual del operador o contacte a su distribuidor para obtener todos
los requerimientos de inspección y las instrucciones de mantenimiento.
Estructura principal
La estructura principal de la Serie DM45/50 diseñada por Atlas Copco es una soldadura
fabricada consistente en rieles y crucetas principales de viga de acero estructural de
10 x 10 pulgadas (254 x 254 mm).
La estructura principal de la perforadora de la Serie DML diseñada por Atlas Copco es una
soldadura fabricada consistente en rieles y crucetas principales de viga de acero estructural
de 10 x 14 pulgadas (254 x 356 mm).

Gatos de nivelación
Tabla 1: Especificaciones de Gatos de Nivelación de DM45/50
Tipo Cilindro hidráulico con control de bloqueo

Número 3 (estándar)
(Dos) Extremo que 5 pulg de diámetro x 4 pulg de diámetro de varilla x
perfora: 48 pulg de recorrido (127 x 102 x 1.219 mm)
(Uno) Extremo que no 5 pulg de diámetro x 4 pulg de diámetro de varilla x
Perfora: 48 pulg de recorrido (127 x 102 x 1.219 mm)
Capacidad de Elevación, 58.900 lbs (26.717 kg)
cada uno
Diámetro de la base
amortiguadora del gato
Extremo que Perfora Diámetro de 30 pulg (762 mm), forma circular con corte
Extremo que No Perfora Diámetro de 26 pulg (660,4 mm)
Zona de la base
Extremo que Perfora 565 pulg2 (3.645 cm2) cada uno
Extremo que No Perfora 531 pulg2 (3.426 cm2) cada uno
Presión del Buje Protector
del Gato (Aproximado)
Extremo que Perfora 68,9 psi (475 kPa)
Extremo que No Perfora 66,7 psi (460 kPa)
Luces Indicadoras Las tres luces en el centro de la cabina se iluminan de
del Gato color verde cuando los gatos están totalmente retraídos.

Tabla 2: Especificaciones de Nivelación del Gato para la Serie DML
Tipo Cilindro hidráulico con control de bloqueo

Número 3 (estándar) o 4 (opcional)
(Dos) Extremo que 5 pulg de diámetro x 4 pulg de diámetro de varilla x
perfora 48 pulg de recorrido (127 x 102 x 1.219 mm)
(Uno) Extremo que No 5 pulg de diámetro x 4 pulg de diámetro de varilla x
Perfora Opcional (Dos) 48 pulg de recorrido (127 x 102 x 1.219 mm)
Capacidad de Elevación, 58.900 lbs (26.717 kg)
cada uno
Diámetro de la base
Extremo que Perfora Diámetro de 30 pulg (762 mm), forma circular con corte
Extremo que No Perfora Diámetro de 26 pulg (660,4 mm)
Zona de la base
Extremo que Perfora 565 pulg2 (3.645 cm2) cada uno
Extremo que No Perfora 531 pulg2 (3.426 cm2) cada uno
(similar a la opción 3 ó 4)
Presión del Buje Protector
del Gato (Aproximado)
Extremo que Perfora 68,9 psi (475 kPa)
(3 gatos)
(4 gatos)
Luces Indicadoras Las tres luces en el centro de la cabina se iluminan de
del Gato color verde cuando los gatos están totalmente retraídos.
Chasis y sistema de propulsión

Tabla 3: Sistema de Propulsión y Carrocería de la Serie DM45/50
Modelo Atlas Copco ACGT 2500 Caterpillar 325L

Construcción Estructura rectangular de acero reforzado
Longitud 15 pies 3 pulg (466 cm) 15 pies 4 pulg (468 cm)
Apoyo sobre el suelo 12 pies 2 pulg (379 cm) 12 pies 5 pulg (380 cm)

Montaje Viga oscilante en movimiento

Clasificación de GVW 88.185 lb (40.000 kg) 110.000 lb (38.555 kg)
(peso bruto del Consulte la Nota A.
vehículo)
Rebobinado Ajuste Ajuste del tensor (lubricación), muelle de retracción
Rodamiento de Sellado
Rodillos
Rodillos superiores 2 por lado, clase B6 con rodamientos de sellado permanente
Rodillos inferiores 10 por lado, clase de B6 con rodamientos de sellado permanente
Ubicación del Rodillo Equidistantes entre la polea tensora y la rueda dentada
Accionamiento del La transmisión de pista se acciona manualmente para el
remolque remolque
Transmisión Final Motor hidráulico, pistón axial, por reducción planetaria
de Pista
Relación de 124:1 105.5:1
transmisión final
Desplazamiento Fijada en 5.5 pulg3/rev Fijada en 4,88 pulg3/rev
de los Motores de
(90 cm3/rev) (80 cm3/rev)
Propulsión
Clasificación 111 hp (82,8 kW) cada motor
Velocidad de 0 a 1,0 mph (0 a 1,6 km/hr) 0 a 1,3 mph (0 a 2,1 km/hr)
propulsión
Ancho de los 23,6 pulg (60 cm)
Protectores de Pista
Tipo de Protector Garra de triple barra
de Pista
Presión sobre 13,5 psi (93 kp)
el suelo
Freno Tipo disco, aplicado a resorte, accionamiento hidráulico
Nota A Únicamente en base a la capacidad del rodillo de la oruga Se
pueden requerir mejoras en la resistencia de la estructura del
rodillo de la oruga y/o un incremento en la fuerza de tracción
de la máquina para mantener el rendimiento y la vida útil de la
máquina.

Tabla 4: Sistema de Propulsión y Carrocería de la Serie DML
Modelo Caterpillar 330S Caterpillar 330S

Construcción Tipo excavadora baja con rodillos clase B7, ruedas dentadas
y orugas
Longitud 15 pies–0 pulg (457 cm) 16 pies–5 pulg (502 cm)
Apoyo sobre el suelo 11 pies–8 pulg (360 cm) 13 pies–3 pulg (404 cm)
Clasificación de GVW 120.000 lbs (54.431 kg) 130.000 lbs (58.967 kg)
(peso bruto del Consulte la Nota A Consulte la Nota A.
vehículo)
Rodamiento de Rodillos Sellado
Rodillos superiores 2 por lado 2 por lado
Rodillos inferiores 7 por lado 8 por lado
Ubicación del Rodillo Equidistantes entre la polea tensora y la rueda dentada
Accionamiento La transmisión de pista se acciona manualmente para el
del remolque remolque de emergencia
Transmisión Final Motor hidráulico, pistón axial, por reducción planetaria
de Pista
Relación de 99:1 99:1
transmisión final
Desplazamiento de los (9,76 pulg)3/rev (160 cm3/rev) (9,76 pulg)3/rev (160 cm3/rev)
Motores de Propulsión
Clasificación 151 hp (112,6 kW) cada uno 151 hp (112,6 kW) cada uno
Velocidad de 0 a 1,3 mph (0 a 2,1 km/hr) 0 a 1,3 mph (0 a 2,1 km/hr)
propulsión
Ancho de los 33,5 pulg (851 mm) 33,5 pulg (851 mm)
de Pista
Presión sobre el suelo 13,7 psi (0,94 bar) 13,2 psi (0,91 bar)
Nota A Únicamente en base a la capacidad del rodillo de la oruga Se
pueden requerir mejoras en la resistencia de la estructura del
rodillo de la oruga y/o un incremento en la fuerza de tracción
de la máquina para mantener el rendimiento y la vida útil de
la máquina.

Tabla 5: Sistema de Propulsión y Carrocería de la Serie ACGT DML
Modelo ACGT 3000S ACGT 3000L

Construcción Tipo excavadora baja con rodillos, ruedas dentadas y orugas
Longitud 15 pies (4,58 m) 16,5 pies (5,02 m)
Apoyo sobre el suelo 11,75 pies (3,60 m) 13,17 pies (4,02 m)
Clasificación de 143.300 lbs (65.000 kg) 143.300 lbs (65.000 kg)
GVW (peso bruto
del vehículo)
Rodamiento de Sellado
Rodillos
Rodillos superiores 2 por lado, con rodamientos de sellado permanente
Rodillos inferiores 7 por lado, con rodamientos de 8 por lado, con rodamientos de
sellado permanente sellado permanente
Ubicación del Ubicada estratégicamente para la distribución de la carga con
Rodillo relación a la posición de la torre (vertical u horizontal)
Accionamiento La transmisión de pista se acciona manualmente para el
del remolque remolque de emergencia
Transmisión Motores hidráulicos a través de la reducción planetaria
Final de Pista
Relación de 147:1
transmisión final
Desplazamiento 7,63 pulg3/rev (125 cm3/rev)
de los Motores de
Propulsión
Clasificación 151 hp (113 kW) cada motor
Velocidad de 0 a 1,1 mph (0 a 1,8 km/hr)
propulsión
Ancho de los 33,5 pulg (851 mm)
de Pista
Presión sobre 13,0 psi (0,89 bar) 12,1 psi (0,83 bar)
el suelo

Manejo de torre, carrusel y tubería de perforación

Tabla 6: Torre
Tipo de
DM45,50 DML
Perforación
Torre 30 pies (9,1 m) 30 pies (9,1 m) 35 pies (10,7 m)

Construcción Cuatro (4) miembros principales, parte delantera abierta, tubos de
de la Torre acero rectangulares ASTM A500 GRB. Todo soldado.
Cilindros de 2 Cilindros 2 Cilindros 2 Cilindros
Elevación de Hidráulicos Hidráulicos Hidráulicos
la Torre
Taladrar 5 1/2 pulg (140 mm) 5 1/2 pulg (140 mm) 5 1/2 pulg (140 mm)
Recorrido 48 pulg (1,219 mm) 48 pulg (1,219 mm) 48 pulg (1,219 mm)
Longitud 41 pies 4 pulg 41 pies 4 pulg 46 pies 9 pulg
Física de (12,6 m) (12,6 m) (14,2 m)
la Torre
Desplazamien 35 pies 7 pulg 35 pies 7 pulg 40 pies 6 pulg
to Rotativo (10,9 m) (10,9 m) (12,3 m)
Tamaño de la Tubería
Tamaño del 5 x 3 x 3/8 pulg 5 x 3 x 3/8 pulg 5 x 3 x 3/8 pulg
Tubo Frontal (127 x 76,2 x 9,5 mm) (127 x 76,2 x 9,5 mm) (127 x 76,2 x 9,5 mm)
Tamaño del 3 x 3 x 5/16 pulg 3 x 3 x 5/16 pulg 3 x 3 x 5/16 pulg
Tubo de la (76,2 x 76,2 x 7,9 mm) (76,2 x 76,2 x 7,9 mm) (76,2 x 76,2 x 7,9 mm)
Parte Posterior
Travesaños 3 x 2 x 1/4 pulg 3 x 2 x 1/4 pulg 3 x 2 x 1/4 pulg
Diagonales (76,2 x 50,8 x 6,4 mm) (76,2 x 50,8 x 6,4 mm) (76,2 x 50,8 x 6,4 mm)
Travesaños 3 x 2 x 1/4 pulg 3 x 2 x 1/4 pulg 3 x 2 x 1/4 pulg
Verticales (76,2 x 50,8 x 6,4 mm) (76,2 x 50,8 x 6,4 mm) (76,2 x 50,8 x 6,4 mm)
Diagrama de Capacidad de las Varillas para la Serie DM45,50
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
El número de copas del carrusel se configura para su uso de varillas
perforadoras de pared de 0,5 pulgadas. Si se rellena el carrusel con varillas
perforadoras de un espesor de pared superior a 0,5 pulg puede sobrecargar
la torre potencialmente. Utilice la guía que se proporciona a continuación.

Tabla 7: Cuadro de Capacidad de las Varillas para la Serie DM45,50
Longitud de
Espesor de Profundidad
la Varilla de Número
Tamaño de la Varilla la Pared de del Orificio
Selección Total
la Varilla “A bordo”
de la Torre
4,5 pulg de diám. ext. x 30 pies 0.5 pulg 6 175 pies
3,5 pulg API (144 mm (9,1 m) (12,7 mm) (53,3 m)
de diám. ext. x 89 mm
API) 30 pies 0,75 pulg 5 145 pies
(9,1 m) (19 mm) (44,2 m)
5 pulg de diám. ext. x 30 pies 0,5 pulg 6 175 pies
3,5 pulg API (127 mm de (9,1 m) (12,7 mm) (53,3 m)
diám. ext. x 89 mm API) o
3,5 pulg BECO (127 mm (9,1 m) (19 mm) (44,2 m)
BECO)
5,5 pulg de diám. ext. x 30 pies 0,5 pulg 6 175 pies
3,5 pulg BECO (140 mm (9,1 m) (12,7 mm) (53,3 m)
BECO) 30 pies 0,75 pulg 4 115 pies
(9,1 m) (19 mm) (35 m)
6,25 pulg de diám. ext. x 30 pies 0,5 pulg 5 145 pies
4 pulg BECO (160 mm (9,1 m) (12,7 mm) (44,2 m)
(9,1 m) (19 mm) (35 m)
4,5 pulg BECO (178 mm (9,1 m) (12,7 mm) (44,2 m)
(9,1 m) (19 mm) (25,9 m)
*La capacidad de la varilla incluye una varilla debajo del cabezal rotativo.
Cuadro de Capacidad de las Varillas para la Serie DML
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
El número de copas del carrusel se configura para su uso de varillas
perforadoras de pared de 0,5 pulgadas. Si se rellena el carrusel con varillas
perforadoras de un espesor de pared superior a 0,5 pulg puede sobrecargar
la torre potencialmente. Utilice la guía que se proporciona a continuación.

Tabla 8: Cuadro de Capacidad de las Varillas para la Serie DML
Longitud de
Selección de Total
la Torre
4,5 pulg de diám. ext. x 30 pies (9,1 m) 0,5 pulg 6 175 pies
3,5 pulg API (144 mm (12,7 mm) (53,3 m)
API) 30 pies (9,1 m) 0,75 pulg 5 145 pies
(19 mm) (44,2 m)
35 pies (10,7 m) 0,5 pulg 6 205 pies
(12,7 mm) (62,5 m)
35 pies (10,7 m) 0,75 pulg 4 135 pies
(19 mm) (41,1 m)
5 pulg de diám. ext. x 30 pies (9,1 m) 0,5 pulg 6 175 pies
3,5 pulg API (127 mm (12,7 mm) (53,3 m)
API) o 30 pies (9,1 m) 0,75 pulg 5 145 pies
5 pulg de diám. ext. x (19 mm) (44,2 m)
3,5 pulg BECO (127 mm 35 pies (10,7 m) 0,5 pulg 6 205 pies
de diám. ext. x 89 mm (12,7 mm) (62,5 m)
BECO)
35 pies (10,7 m) 0,75 pulg 4 135 pies
(19 mm) (41,1 m)
3,5 pulg BECO (140 mm (12,7 mm) (53,3 m)
BECO) 30 pies (9,1 m) 0,75 pulg 4 115 pies
(19 mm) (35 m)
35 pies (10,7 m) 0,5 pulg 5 170 pies
(12,7 mm) (51.8 m)
35 pies (10,7 m) 0,75 pulg 3 100 pies
(19 mm) (30,5 m)
4 pulg BECO (160 mm (12,7 mm) (44,2 m)
(19 mm) (35 m)
35 pies (10,7 m) 0,5 pulg 5 135 pies
(12,7 mm) (41,1 m)
35 pies (10,7 m) 0,75 pulg 3 100 pies
(19 mm) (30,5 m)

Longitud de
Selección de Total
la Torre
7 pulg de diám. ext. x 30 pies (9,1 m) 0,5 pulg 5 145 pies
4,5 pulg BECO (178 mm (12,7 mm) (44,2 m)
(19 mm) (25,9 m)
35 pies (10,7 m) 0,5 pulg 4 135 pies
(12,7 mm) (41,1 m)
35 pies (10,7 m) 0,75 pulg 3 100 pies
(19 mm) (30,5 m)
5,25 pulg BECO (194 mm (12,7 mm) (35 m)
(19 mm) (25,9 m)
35 pies (10,7 m) 0,5 pulg 3 100 pies
(12,7 mm) (30,5 m)
35 pies (10,7 m) 0,75 pulg 2 65 pies
(19 mm) (19,8 m)
*La capacidad de la varilla incluye una varilla debajo del cabezal rotativo.
Cabezal rotativo
Tabla 9: Especificaciones del Cabezal Rotativo para la Serie DM45,50,DML
Modelo 4SV-2-10.0
Rango de velocidad Variable, 0 – 161 rpm
Torque Variable, 0 – 7.200 lbf/pies (9.762 Nm)
Número de Motores 2
Tipo de Motor 1 de desplazamiento variable y 1 fijo
Guías del cabezal Reemplazable de Nylatron
Peso del Cabezal Rotativo Aproximadamente 2.600 lbs (1.179 kg)
Reducción 15:1

Tabla 10: Especificaciones del Sistema de Alimentación de DM45/50
Torre de 30 pies
Peso de la punta Variable, 0 – 45.000 lb (0 – 20.412 kg)
Tipo de Mecanismo Dos cilindros hidráulicos con alimentación de cable
Diámetro interior 4 1/4 pulg (108 mm)
del cilindro
Diámetro de la varilla: 3 1/4 pulg (83 mm)
Recorrido 196 pulg (4.978 mm)
Diámetro de Cable de 1 pulg (25,4 mm)
Penetración
Cadena de Retracción 160 H
Velocidad de alimentación 146 pies/min (44,5 m/min)
Velocidad de retracción 205 pies/min (62,5 m/min)
Capacidad de Retracción 0 a 22.000 lbf (0 a 98 kN)
Tabla 11: Especificaciones del Sistema de Alimentación de DML
Torre 30 pies (Estándar) 35 pies (Opcional)

Peso de la punta Variable, 0 – 60.000 lb (0 – 27.216 kg)
Tipo de Mecanismo Dos cilindros hidráulicos con alimentación de cable
Diámetro interior 4 1/4 pulg (108 mm) 4 3/4 pulg (121 mm)
del cilindro
Diámetro de la varilla 3 1/4 pulg (83 mm) 3 3/4 pulg (95 mm)
Recorrido 196 pulg (4.978 mm) 226 pulg (5.740 mm)
Diámetro de Cable de 1 pulg (25,4 mm)
Penetración
Cadena de Retracción 160 H
Velocidad de alimentación 146 pies/min (44,5 m/min) 109 pies/min (33,2 m/min)
Velocidad de retracción 205 pies/min (62,5 m/min) 181 pies/min (55,2 m/min)
Capacidad de Retracción 0 a 22.000 lbf (0 a 98 kN)

Generador
Selección del Generador para la Serie DM45,50
Tabla 12: Selecciones para la Serie DM45,50
Compresor CFM @psi Fabricación Modelo del

HP (kW) @ rpm
(M3/Min @kPa) del Motor Motor
XL 900 @ 110 (@ 758) Caterpillar C15 440 (328) @ 1.800

Cummins QSX15 425 (317) @ 1.800
XL 1050 @ 110 (@ 758) Caterpillar C15 475 (354) @ 1.800
Cummins QSX15 475 (354) @ 1.800
XL 1200 @ 110 (@ 758) Caterpillar C15 540 (403) @ 1.800
Cummins QSX15 530 (395) @ 1.800
HP 900 @ 350 (@ 2.413) Caterpillar C15 540 (403) @ 1.800
Cummins QSX15 530 (395) @ 1.800
HP 1070 @ 350 (@ 2.413) Caterpillar C18 630 (470) @ 1.800
Cummins QSX15 600 (447) @ 1.800
Tipo de motor DM45,50:

Selección de paquete eléctrico DML
Tabla 13: Selecciones DML
Compresor CFM @psi Fabricante Modelo

HP (kW) @ rpm
(M3/Min @kPa) del motor del motor
XL 1900 @ 110 (54 @ 758) Caterpillar C27 800 (597) @ 1.800

Cummins QSK19 755 (563) @ 1.800
XL 1600 @ 110 (45 @ 758) Caterpillar C18 630 (470) @ 1.800
Cummins QSX15 600 (447) @ 1.800
XL 1200 @ 110 (34 @ 758) Caterpillar C15 540 (403) @ 1.800
Cummins QSX15 530 (395) @ 1.800
HP 1250 @ 350 (35 @ 2.413) Caterpillar C27 800 (597) @ 1.800
Cummins QSK19 755 (563) @ 1.800
HP 1450 @ 350 (41 @ 2.413) Caterpillar C27 800 (597) @ 2.100
Cummins QSK19 760 (567) @ 2.100
Tipo de motor DML:

Compresor de aire
Compresores DM45,50
Tabla 14: Especificaciones del compresor de aire DM45,50
Fabricante Ingersoll-Rand
Tipo (Baja presión) Tornillo rotativo asimétrico de una etapa con aceite
Tipo (Alta presión) Tornillo rotativo asimétrico de dos etapas con aceite
arriba y abajo
Tipo de rodamiento Rodillo cónico
Lubricación de la unidad Bomba de aceite del engranaje, positivo
de compresión
Sistema de filtrado Filtro de elementos de 10 micras (XL900/XL1050/XL1200)
Filtro de elementos de 20 micras (HP900/HP1070)
Capacidades y presión 900 CFM @ 110 psi (25,5 m3/min @ 7,6 bar)
Disponible
1.050 CFM @ 110 psi (29,7 m3/min @ 7,6 bar)
1.200 CFM @ 110 psi (34,0 m3/min @ 7,6 bar)
900 CFM @ 350 psi (25,5 m3/min @ 24,1 bar)
1.070 CFM @ 350 psi (30,3 m3/min @ 24,1 bar)

Tipo de compresor DM45,50:
Compresores DML
Tabla 15: Especificaciones del compresor de aire DML
Fabricante Ingersoll-Rand
Tipo (Baja presión) Tornillo rotativo asimétrico de una etapa con aceite
Tipo (Alta presión) Tornillo rotativo asimétrico de dos etapas con aceite
arriba y abajo
Tipo de rodamiento Rodillo cónico
Lubricación de la unidad Bomba de aceite del engranaje, positivo
de compresión
Sistema de filtrado Filtro de elementos de 12 micras (XL1200/XL1600/XL1900)
Filtro de elementos de 20 micras (HP1250/HP1450)
Capacidades y presión 1.200 CFM @ 110 psi (34,0 m3/min @ 7,6 bar)
Disponible
1,600 CFM @ 110 psi (45,3 m3/min @ 7,6 bar)
1.900 CFM @ 110 psi (53,8 m3/min @ 7,6 bar)
1.250 CFM @ 350 psi (35,4 m3/min @ 24,1 bar)
1.450 CFM @ 350 psi (41,1 m3/min @ 24,1 bar)

Tipo de compresor DML:
Sistema de enfriamiento
Secciones de enfriamiento DM45,50:

Secciones de enfriamiento DML:
Tabla 16: Sistema de enfriamiento
Tipo Radiador doble, aceite hidráulico, aceite del compresor,

enfriador CAC
Ventilador Con dirección hidráulica, 54 pulgadas (1.372 mm) de diámetro,
8 cuchillas
Motor del enfriador Desplazamiento fijo, 6,0 pulgadas3/rev (98 cm3/rev)
Clasificación 125°F (52°C) de temperatura ambiente al nivel del mar
Función Enfría el aceite hidráulico, el aceite del compresor y el
refrigerante del motor diesel.
Tabla 17: Sistema de refrigeración del aire de sobrealimentación (CAC)
Tipo Enfriador doble

Ventilador Con dirección hidráulica, 30 pulgadas (762 mm) de diámetro,
9 cuchillas
Motor del Desplazamiento fijo, 0,67 pulgadas3/rev (11 cm3/rev)
ventilador CAC
Motor del Desplazamiento fijo, 8,0 pulgadas3/rev (131 cm3/rev)
ventilador del
enfriador principal

Clasificación de Continua 32°F a 176°F (0°C a 80°C)

temperatura
Función Enfría el aire de sobrealimentación
Sistema hidráulico
Tabla 18: Especificaciones del sistema hidráulico
25 pies (7,6 m) 4.500 psi (310 bar) en despliegue
4.000 psi (276 bar) en repliegue
Sistema de rotación 4.500 psi (310 bar)
Sistema auxiliar 3.000 psi (207 bar)
Bombas del sistema hidráulico
Tabla 19: Especificaciones de la bomba de alimentación
Número: 1
Tipo: Presión compensada, desplazamiento variable, pistón axial
Capacidad: 0 a 62 LPM (0 a 234,7 L/m)
Desplazamiento: 7,25 pulgadas3/rev (119 cm3/rev)
Función: Sistema de alimentación y sistema de propulsión del lado de la
cabina
Tabla 20: Especificaciones de la bomba rotativa
Número: 1
Tipo: Presión compensada, desplazamiento variable, pistón axial
Capacidad: 0 a 62 LPM (0 a 234,7 L/m)
Desplazamiento: 7,25 pulgadas3/rev (119 cm3/rev)
Función: Sistema de rotación y sistema de propulsión del lado opuesto
a la cabina

Tabla 21: Especificaciones de la bomba triple
Número: 1
Tipo: Hidráulica, bomba de paleta
Capacidad:
P1 0 a 41,44 LPM (0 a 156,9 L/m)
P2 0 a 23,8 LPM (0 a 90,1 L/m)
P3 0 a 11,6 LPM (0 a 43,9 L/m)
Desplazamiento (fijo):
P1 4,84 pulgadas3/rev (79 cm3/rev)
Función:
P1 Motor del ventilador del paquete de refrigeración
P2 Válvulas de 6 y 9 carretes
P3 Motor del ventilador del paquete de refrigeración
Motores hidráulicos
Tabla 22: Especificaciones del paquete del motor del ventilador de refrigeración
Motor del
Motor del
Motor del ventilador
ventilador CAC
ventilador principal
(HP1250, HP1450,
estándar (HP1250, HP1450,
XL1900 SOLO)
XL1900 SOLO)
Número del 1 1 1
motor:
Desplazamiento: 6,0 pulgadas3/rev 8,0 pulgadas3/rev 0,69 pulgadas3/rev
(98 cm3/rev) (131.1 cm3/rev) (11,3 cm3/rev)
Función: Enfría el motor, el aceite hidráulico, el aceite del compresor y el
aire de sobrecarga.

Tabla 23: Especificaciones del motor de elevación
Número: 1
Desplazamiento: 11,9 pulgadas3/rev (195,0 cm3/rev)
Función: Facilita el manejo de la tubería de perforación
Tabla 24: Especificaciones del ventilador del colector de polvo
Número: 1
Función: Acciona el ventilador del colector de polvo
Tabla 25: Especificaciones del motor de la bomba de inyección de agua
Número: 1
Flujo: 8 LPM (30,3 L/m)
Función: Acciona la bomba de inyección de agua
Tabla 26: Especificaciones del motor del índice del carrusel
Número: 1
Función: Acciona el carrusel

Reserva del sistema hidráulico
Tabla 27: Especificaciones de la reserva hidráulica
Capacidad: 82 galones (310 litros)

Ubicación: Dentro de la estructura de soporte de la torre
Equipo estándar: Indicador del nivel de aceite y manómetro de la temperatura
del aceite
Cilindros del sistema hidráulico
Tabla 28: Cilindros de los gatos niveladores
Tipo Cilindro hidráulico con válvula de mantenimiento doble.

Establecido en 4500 psi (310,3 bar)
Cantidad 3
(Dos) Lados de 5 pulgadas de diámetro x 48 pulgadas de carrera /
perforación diámetro de la varilla 4 pulgadas
(127 mm x 1.219 mm / 102 mm)
(Una) Terminal de no 5 pulgadas de diámetro x 48 pulgadas de carrera /
perforación diámetro de la varilla 4 pulgadas
(127 mm x 1.219 mm / 102 mm)
Opcional – (Dos) 5 pulgadas de diámetro x 48 pulgadas de carrera /
Terminales de no diámetro de la varilla 4 pulgadas
perforación (SOLO DML) (127 mm x 1.219 mm / 102 mm)
Diámetro del cilindro 5,00 pulgadas (127,0 mm)
Diámetro de la varilla 5,00 pulgadas (127,0 mm)
del cilindro
Carrera del cilindro 5,00 pulgadas (127,0 mm)

Diámetro de la 26 pulgadas (660 mm) en el terminal de perforación

plataforma del gato (gatos de los lados)
Diámetro de la 30 pulgadas (762 mm) terminal de no perforación
plataforma del gato
Función Subir, nivelar y bajar la perforadora
Tabla 29: Cilindro para subir/bajar la torre
Tipo Cilindro hidráulico

Cantidad 2
Torre de 30 pies (9 m). (DM45,50,DML) y 35 pies (10,6 m). (DML)
Diámetro de la varilla 3 pulgadas (76,2 mm)
del cilindro
Carrera del cilindro 48 pulgadas (1.219,2 mm)
Función Subir y bajar la torre
Tabla 30: Cilindros del cambiador de varillas

Cantidad 2
del cilindro
Carrera del cilindro 10 pulgadas (254 mm)
Función Abrir (fuera) y cerrar (dentro) el carrusel
Tabla 31: Cilindros de soporte de la varilla

Cantidad 1
del cilindro
Carrera del cilindro 2 pulgadas (50,8 mm)
Función Extender y retraer el soporte de la varilla

Tabla 32: Cilindros de la llave de cadena

Cantidad 1
Diámetro de la varilla 1,5 pulgadas (38,1mm)
del cilindro
Función La llave de cadena se utiliza para engrapar la caja terminal
de la tubería de perforación sobre la mesa. Al operar el
cilindro de la llave de cadena, la junta de la tubería se
puede romper y la varilla de la perforadora se puede
colocar en el carrusel.
Tabla 33: Cilindros de fijación de la torre

Cantidad 1
del cilindro
Función Bloquear la torre en la posición horizontal y en las posiciones
de perforación en ángulo.
Tabla 34: Cilindro telescópico (Opción)

Cantidad 2
Diámetro del cilindro 2 pulgadas (50,8 mm)
Diámetro de la varilla 1 pulg (25,4 mm)
del cilindro
Función Subir y bajar la cortina de polvo telescópica

Tabla 35: Cilindros de aceleración del aire (Solo para alta presión)

Cantidad 1
del cilindro
Función Se utilizan para abrir y cerrar la aceleración de aire.
Tabla 36: Cilindros de la cortina de polvo (Opción)

Cantidad 1
del cilindro
Función Subir y bajar la pestaña para polvo
Tabla 37: Cilindros corredizos de fuga
Tipo: Cilindro hidráulico

Cantidad 1
Diámetro de la varilla 1 pulg (25,4 mm)
del cilindro
Función Mantiene la varilla de la perforadora al nivel de la mesa
para el procedimiento de fuga

Tabla 38: Cilindros de alimentación
Torre de 30 pies (9,1 m) Torre de 35 pies (10,6 m)

(DM45,50,DML) (SOLO DML)
Tipo Cilindro hidráulico Cilindro hidráulico
Cantidad 2 2
Diámetro del cilindro 4,25 pulgadas (108 mm) 4,75 pulgadas (120,7 mm)
Diámetro de la varilla 3,25 pulgadas (82,6 mm) 3,75 pulgadas (95,3 mm)
del cilindro
Carrera del cilindro 196 pulgadas (4.978,4 mm) 226 pulgadas (5.740,4 mm)
Función Mueve la sarta de perforación hacia arriba y hacia abajo
durante las operaciones de perforación
Cabrestante
Cabrestante #4000 (Estándar)

El cabrestante de 4.000 libras (1.800 kg) puede utilizarse en las perforadoras DM45,50,DML.
La siguiente información se encuentra en el cabrestante Ramsey SCH-3600. No utilizar con
una carga mayor a 3.600 libras (1.630 kg). El diámetro recomendado para el cable es de
3/8 de pulgada (9,5 mm.)
NOTA: Las especificaciones en el cuadro se basan en un cable metálico

EIPS de 3/8 de pulgada (9,5 mm.)
NOTA: La capacidad de la línea evaluada que se muestra en el cuadro es

para un cabrestante solo. Consulte al fabricante del cable metálico para
obtener la evaluación del producto.
Tabla 39: Recomendaciones de carga y velocidad para el cabrestante
Capa del cable 1 2 3 4

Tiro de libras 3.600 3.200 2.900 2.700
la línea
kg 1.630 1.450 1.310 1.220
Velocidad (ppm) 48 52 56 60
de la línea
(mpm) 14 15,8 17 18,2
Capacidad pies 25 55 85 120
del cable
m 7 16 25 36

Especificaciones del cabrestante #4000
1. Proporción de reducción del equipo: 5.1:1.

2. Presión hidráulica requerida para el tiro de la línea evaluada: 1.800 psi (124 bar).
3. Flujo hidráulico requerido para la velocidad de la línea evaluada: 8 LPM
(30,28 L/min).
Cabrestante #8000 (Opción)

El cabrestante de 8.000 libras (3.629 kg) puede utilizarse solo en la perforadora DML.
La siguiente información se encuentra en el cabrestante Braden (BG8A). No utilizar con una
carga mayor a 8.000 libras (3.629 kg). El diámetro recomendado para el cable es de 7/16 o
1/2 pulgada (11,1 o 12,7 mm.)
NOTA: La capacidad de la línea evaluada que se muestra en el cuadro es

para un cabrestante solo. Consulte al fabricante del cable metálico para
obtener la evaluación del producto.
Tabla 40: Recomendaciones de carga y velocidad para el cabrestante
Tamaño de la
Capa Tiro de la línea Velocidad de la línea
cuerda
7/16 de pulgada 1 8.000 libras (3.629 kg) 140 pies/min (42,7 metros/min)
(0,438 pulgadas)
[11,1 mm] 2 7.290 libras (3.307 kg) 153 pies/min (46,6 metros/min)
3 6.690 libras (3.035 kg) 167 pies/min (50,9 metros/min)
6* 5.370 libras (2.436 kg) 208 pies/min (63,4 metros/min)
1/2 pulgada 1 8.000 libras (3.629 kg) 141 pies/min (42,9 metros/min)
(,500 pulgadas)
[12,7 mm) 2 7.200 libras (3.266 kg) 158 pies/min (48,2 metros/min)
6* 5.140 libras (2.331 kg) 219 pies/min (66,8 metros/min)
*Esta capa no cumple con las especificaciones ANSI. 5–132a2c para 1/2 pulgada de
brida expuesta.

Especificaciones del cabrestante #8000
1. Proporción de reducción del equipo: 59.06:1

2. Presión hidráulica para el tiro de la línea evaluada: 2.000 psi (138 bar).
Cabina
Todas las funciones operativas se pueden controlar a través de la consola de la perforadora
dentro de la cabina de las DM45,50,DML. La cabina tiene aislamiento térmico, presurización,
está equipada con vidrio de seguridad ahumado, tiene un asiento para el operador con
cinturón de seguridad y se le puede acceder por dos puertas con cerrojo y bisagras.
Tabla 41: Especificaciones de la cabina
Aislamiento térmico y Silenciosa (con prueba a 80 dBA)

acústico
Diseño mecánico Construcción de una pieza y con certificación FOPS
(ISO 3449 Nivel 2)
Montada Montaje del aislamiento
Dimensión Ancho: 66,85 pulgadas (1.698 mm)
Longitud: 88,84 pulgadas (2.257 mm)
Altura: 89,37 pulgadas (2.270 mm)
Número de puertas 2
Una con bisagra del lado de la cubierta de la perforadora
Una con bisagra del lado de afuera
Consola de control Todos los controles son hidráulicos accionados por
Capacidad de servicio electricidad. La consola tiene bisagras para facilitar el
acceso a los controles. Un arnés de cables va de los
controladores a las válvulas de carrete y a los controladores
de la bomba principal.
Calefactor 42.000 BTU/HR
Aire acondicionado 36.000 BTU/HR; filtro de entrada de tres etapas
Ventiladores Rejillas de ventilación ajustables para control climático
Refrigerante: R–134A
Asiento del operador Uno del tipo giratorio, ajustable con la espalda alta y
posabrazos.
Vidrio de la cabina Vidrio ahumado de seguridad
Limpiaparabrisas En las ventanas de perforación y deslizamiento posterior
(es opcional en la ventana de no perforación)

Luces nocturnas
Se proporciona un sistema de iluminación nocturna de nueve bombillos halógenos de forma
estándar para darle visibilidad al operador en las condiciones de poca luz bajo las que opera.
• 1 – Área de iluminación del collar del pozo

• 1 – Iluminación del paquete eléctrico
• 2 – Iluminación de la torre
• 5 – Iluminación del deslizamiento
• 1 – 40 vatios internos para la iluminación dentro de la cabina
Equipo opcional
Colector de polvo
Tabla 42: Colectores de polvo
Colector de polvo 3600 4500 7SB

Capacidad 3.600 CFM 4.500 CFM 7.000 CFM
(102 m3/min) (127 m3/min) (198 m3/min)
Montaje Defensa Defensa Parte superior del
(lado donde no está (lado donde no está gato (lado donde no
la cabina) la cabina) está la cabina)
Dimensiones
Longitud 52 pulgadas 72 pulgadas 61 pulgadas
(1.321 mm) (1.829 mm) (1.549 mm)
Altura 88,5 pulgadas 72 pulgadas 138 pulgadas
(2.248 mm) (1.829 mm) (3.505,2 mm)
Ancho o diámetro 25 pulgadas 24 pulgadas 53,5 pulgadas
(635 mm) (610 mm) (1.359 mm)
Número de 4 6 9
elementos de
filtrado
Diámetro de la 8 pulgadas 10 pulgadas 12 pulgadas
entrada (203 mm) (254 mm) (305 mm)
Configuración Rectangular Rectangular Ciclón

Tabla 43: Especificaciones del colector de polvo
Tipo Un elemento de papel plisado “sin emisión visible”

con lavado neumático
Modelo El modelo y la capacidad son independientes en
tamaño del compresor de aire.
Motor del ventilador Accionado de forma hidráulica
Presión operativa del motor 2.750 psi (189,6 bar)
del ventilador
Deflector interno entre Si
el ducto de entrada del
colector y los filtros
Campana anti polvo Rectangular con cortinas separadas y cortina
delantera de retracción hidráulica.

Tipo del colector de polvo.

Inyección de agua
Tabla 44: Tanques de inyección de agua para DM45,50
Tamaño del 300 Galones 400 Galones 500 Galones

tanque de
inyección (1.135 L) (1.514 L) (1.893 L)
de agua
Ubicación del Tanque ventral de Tanque de 400 Tanque ventral de
tanque de agua 300 galones. galones en cubierta 300 galones
y tanque de 200
galones en cubierta.
Restricciones de No está disponible No está disponible No está disponible
las acciones con combustible de con la opción de con la opción de
680 galones. colector de polvo. colector de polvo ni
con combustible de
680 galones.
Tabla 45: Tanques de inyección de agua para DML
Tamaño del 300 Galones 400 Galones 500 Galones 700 Galones
tanque de
inyección (1.135 L) (1.514 L) (1.893 L) (2.650 L)
de agua
Ubicación del Tanque ventral Tanque de Tanque ventral Tanque
tanque de agua de 300 galones. 400 galones de 300 galones ventral de
en cubierta. y tanque de 300 galones
200 galones y tanque de
en cubierta. 400 galones
en cubierta.
Restricciones No está No está No está No está
de las acciones disponible con disponible con disponible con disponible con
combustible de la opción de la opción de la opción de
680 galones. colector de colector de colector de
polvo 3600, polvo 3600 y/o polvo 3600,
4500 o 7SB. 7SB ni con 4500 y/o
combustible de 7SB ni con
680 galones. combustible de
680 galones.

Tabla 46: Sistema de inyección de agua
Tipo FMC (John Bean)

Tamaño 8 LPM (30,28 L/min)
Capacidad 0 a 8 LPM (0 a 30,28 L/min)
Presión 550 psi (37,92 bar) máx
Accionamiento por Desplazamiento fijo, 9,6 pulgadas3/rev (101,6 cm3/rev)
motor hidráulico
Función Eliminación del polvo
Dimensiones y pesos DM45,50,DML

Las dimensiones que se muestran en la tabla a continuación son para una torre estándar de
30 pies (9,1 m,) excluyendo la tubería y accesorios de la perforadora.
Tabla 47: Dimensiones y pesos de la torre de 30 pies
DM45 / DM50 DML

Dimensiones
y pesos Con la torre Con la torre Con la torre Con la torre
arriba abajo arriba abajo
Longitud 32 pies 43 pies 32 pies 43 pies
3 pulgadas 7 pulgadas 3 pulgadas 6 pulgadas
(9,83 m) (13,28 m) (9,83 m) (13,26 m)
Altura de 43 pies 18 pies 44 pies 18 pies
trabajo 7 pulgadas 0 pulgadas 1 pulgadas 5 pulgadas
(13,28 m) (5,49 m) (13,44 m) (5,61 m)
Ancho 6 pies 9 pulgadas (2,06 m)
entre las
plataformas
de las orugas
Distancia 9 pies 1 pulgadas (2,77 m) 9 pies 8 pulgadas (2,95 m)
entre el gato
del centro y el
terminal de
perforación

DM45 / DM50 DML

Dimensiones
Distancia 20 pies (6,17 m)
entre la parte
frontal y la
parte posterior
de los gatos
del centro
Peso de 77.000 –85.000 libras 80.000 – 110.000 libras
trabajo
(34.927 – 39.916 kg) 36.287 – 49.895 kg)
Las dimensiones que se presentan son para la estructura DM45,50 y la estructura con una
torre de 30 pies.



Dimensiones y pesos DML
Tabla 48: Dimensiones y pesos de la torre de 30 pies
DM45 / DM50 DML

Dimensiones
Longitud 32 pies 43 pies 32 pies 43 pies
3 pulgadas pulgadas 3 pulgadas 6 pulgadas
(9,83 m) (13,28 m) (9,83 m) (13,26 m)
Altura de 43 pies 18 pies 44 pies 18 pies
trabajo 7 pulgadas 0 pulgadas 1 pulgadas 5 pulgadas
(13,28 m) (5,49 m) (13,44 m) (5,61 m)
Ancho
entre las
6 pies 9 pulgadas (2,06 m)
plataformas
de las orugas
Distancia
entre el gato
del centro y 9 pies 1 pulgadas (2,77 m) 9 pies 8 pulgadas (2,95 m)
el terminal de
perforación
Distancia
entre la parte
frontal y la
20 pies (6,17 m)
parte posterior
de los gatos
del centro
Peso de 77.000 – 85.000 libras 80.000 – 110.000 libras
trabajo
(34.927 – 39.916 kg) 36.287 – 49.895 kg)

Las dimensiones que se presentan son para la estructura DML y la estructura con una torre
de 30 pies.



Las dimensiones que se presentan son para la estructura DML y la estructura con una torre
de 35 pies.



Sección 4 – Controles

DM45,DM50,DML Manual de Instrucción Sección 4 – Controles
4.1 – Controles de Operación
Información General
Los siguientes indicadores operacionales se deben observar:
1. Siempre realice revisiones de seguridad antes de encender y utilizar el taladro.

2. Después de encender el motor, espere a que el motor, la hidráulica y el compresor
alcancen temperaturas normales de operación antes de utilizar la perforadora.
3. Siempre bloquee las orugas cuando exista la posibilidad de un movimiento
incontrolado.
4. No lubrique la perforadora mientras que el motor esté andando.
5. Siempre opere la perforadora a toda su capacidad cuando esté perforando
o desplazándose.
6. Si la perforadora está equipada con la opción de sistema de mando, utilícelo
siempre desde una ubicación segura al propulsar sobre superficies inestables
donde pueda existir el riesgo de que se voltee o al cargarlo en un transportador
donde exista el riesgo de que se voltee.
7. Nunca propulse o detenga la perforadora en una pendiente o en una superficie
que pueda colapsar.
8. Nunca detenga la perforadora contra un muro alto que se pueda derrumbar
o que genere un riesgo de aplastamiento.
9. Siempre haga sonar la bocina (opcional) antes de mover la perforadora en
cualquier dirección para alertar al personal y permita un espacio de tiempo
suficiente antes de poner la perforadora en movimiento.

Sección 4 – Controles DM45,DM50,DML Manual de Instrucción
Consola del Operador

La sección de controles de operación proporciona información básica acerca de los controles
de operación y los indicadores ubicados en el panel de control y en la perforadora, que se
utilizan al operar el mismo.
Todas las funciones operativas se pueden controlar desde la consola del operario dentro de
la cabina de la perforadora. La operación de la perforadora se realiza utilizando sistemas de
control eléctrico sobre hidráulico ubicados ergonómicamente de manera que el operador esté
de cara al centralizador de la perforadora mientras perfora. Los controles en la consola están
acomodados en paneles por “función” operacional.

Panel Función Perforación / Alimentación
Figura 4–1
(1) Controlador – Montacargas
El Controlador del Montacargas (Figura 4–1) controla la dirección y la velocidad del
montacargas al elevar o bajar la barra de la perforadora al momento de cargarlo o descargarlo
del carrusel.
Para operar el montacargas, jale o levante el seguro del controlador y lentamente mueva el
controlador en la dirección necesaria. Una vez que el control haya pasado la posición de
Alto o neutral, puede soltar el seguro del controlador. Debe jalar o levantar el seguro del
controlador para pasar a través de la posición neutral o de Paro para moverse en la otra
dirección. El controlador está accionado por resorte para volver a la posición de Paro.
Para reducir la velocidad o detener el montacargas, mueva el control lentamente a la
posición de Paro y suelte la manija. Cuando el control se libere en la posición de Paro,
se aplicará automáticamente un freno accionado por resorte en el montacargas.

(2) Controlador – Llave de Interrupción

Para operar el Controlador de la Llave de Interrupción Deslizable (Figura 4–1), jale o levante
el seguro del controlador y mueva lentamente el controlador a la posición de engrane y la
llave de interrupción deslizable se deslizará hacia adelante y enganchará los engranes de
la barra de la perforadora o DHD. Una vez que el control haya pasado la posición neutral o
de Paro, puede liberar el seguro del controlador. Mover el controlador fuera de la posición
de engrane hará que se retracte la llave de horquilla de interrupción deslizable. Debe jalar
o levantar el seguro del controlador para pasar a través de la posición neutral o de Paro
para moverse en la otra dirección. El controlador está accionado por resorte para volver
a la posición de Paro.
(3) Controlador – Indexador del carrusel
El Controlador del Indexador de Carrusel (Figura 4–1) controla la rotación del carrusel entre
las posiciones indexadas cuando se requiera perforación de pasos múltiples.
Al colocar el controlador en la posición frontal, el carrusel rotará hacia la derecha hasta la
siguiente posición indexada. Al colocar el controlador en la posición de reversa, el carrusel
rotará hacia la izquierda hasta la siguiente posición indexada. Para operar el Controlador
del Indexador de Carrusel, jale o levante el seguro del controlador y lentamente mueva el
controlador hasta la posición de engrane. Una vez que el control haya pasado la posición
de Alto o neutral, puede soltar el seguro del controlador. Debe jalar o levantar el seguro del
controlador para pasar a través de la posición neutral o de Paro para moverse en la otra
dirección. El controlador está accionado por resorte para volver a la posición de Paro.
Figura 4–2
Al controlar la rotación del carrusel, las proyecciones indexadas “A” se pueden alinear con
el puntero indexado “B” (Figura 4–2). Cuando esté correctamente alineada, la varilla de la
perforadora estará posicionada con su eje alineado al eje del husillo del cabezal rotativo.
Entonces se puede llevar a cabo el proceso de carga o descarga.

(4) Controlador – Oscilación del carrusel

El Controlador de Oscilación del Carrusel (Figura 4–1) controla los dos cilindros de oscilación
del carrusel, que hacen que el carrusel oscile entre las posiciones de guarda y de carga de
la varilla de la perforadora.
Al empujar el controlador el carrusel se moverá a la posición de guarda, mientras que al
jalar el controlador el carrusel se moverá por debajo del cabezal rotativo para poner o quitar
una varilla de la perforadora. Para operar el Controlador del Indexador de Carrusel, jale
o levante el seguro del controlador y lentamente mueva el controlador hasta la posición de
engrane. Una vez que el control haya pasado la posición de Alto o neutral, puede soltar el
seguro del controlador. Debe jalar o levantar el seguro del controlador para pasar a través
de la posición neutral o de Paro para moverse en la otra dirección. El controlador está
accionado por resorte para volver a la posición de Paro.
(5) Controlador – Llave de cadena
El Controlador de la Llave de Cadena (Figura 4–1) controla el cilindro hidráulico utilizado
con la llave de cadena al aflojar las juntas roscadas entre la varilla de la perforadora y la
perforadora de fondo de pozo, así como durante el reemplazo de broca.
Colocar el controlador en la posición extendida hará que se extienda el cilindro. Colocar
el controlador en posición de retracción hará que se retraiga el cilindro. Para operar el
Controlador de la Llave de Cadena, jale o levante el seguro del controlador y mueva
lentamente el controlador hasta la posición de engrane. Una vez que el control haya pasado
la posición de Alto o neutral, puede soltar el seguro del controlador. Debe jalar o levantar el
seguro del controlador para pasar a través de la posición neutral o de Paro para moverse
en la otra dirección. El controlador está accionado por resorte para volver a la posición
de Paro.
(6) Control – Límite de Torsión
El interruptor rotativo de control del límite de torsión de la rotación (Figura 4–1) controla la
cantidad de presión que se aplica a los motores de rotación del cabezal rotativo. Se puede
ajustar para limitar la torsión de la broca en condiciones de perforación complicadas. Girar
el control en hacia la derecha aumentará la presión. Girar el control hacia la izquierda reducirá
la presión.
Esto es opcional para perforadoras de presión baja y estándar solamente en perforadoras
de presión alta.
(7) Controlador – Rotación
El Controlador de Rotación de la Perforadora (Figura 4–1) controla la dirección y la velocidad
de la rotación de la perforadora. Para rotar la perforadora hacia la derecha o hacia la
izquierda, mueva gradualmente el controlador en la dirección necesaria y la velocidad de
rotación aumentará progresivamente. Para detener la rotación, mueva el controlador a
la posición de Paro cuando la muesca entre en su lugar. El controlador se quedará en la
posición en la cual fue colocado.
Para operar el Controlador de Rotación, jale o levante el seguro del controlador y mueva
lentamente el controlador hasta la posición de engrane. Una vez que el control haya pasado
la posición de Alto o neutral, puede soltar el seguro del controlador. Debe jalar o levantar el
seguro del controlador para pasar a través de la posición neutral o de Paro para moverse
en la otra dirección.

NOTA: La rotación sólo es posible cuando la válvula del Selector de Modo

está en la posición de modo de Taladro.
(8) Controlador – Alimentación de la Perforadora

El Controlador de Alimentación de la Perforadora (Figura 4–1) controla la dirección y el nivel
de alimentación de la perforadora. El controlador se quedará en la posición en la cual fue
colocado.
Para alimentar la perforadora, ya sea en dirección Arriba o Abajo, mueva gradualmente el
controlador en la dirección necesaria. El nivel de alimentación aumentará progresivamente.
Para detener la alimentacion, mueva el controlador a la posición de Paro. El seguro debe
engancharse en su lugar.
NOTA: La alimentación sólo es posible cuando la válvula de Selector de

Modo está en la posición de modo Perforación.
(9) Controlador – Regulador de Aire de la Perforadora

El Controlador del Regulador de Aire de la Perforadora (Figura 4–1) controla el flujo de aire
a la cadena de perforación y permite que el aire fluya por el agujero para operar la perforadora
de fondo de pozo (DHD por sus siglas en inglés) y que limpie el agujero. Se utiliza para
encender o apagar el aire de la perforación durante cambios de martillo o varillas de perforación.
Se puede ajustar a un nivel más bajo mientras se hace el collar del agujero. El controlador
está accionado por resorte para volver a la posición de Paro. Esto sólo es una opción
para perforadoras de alta presión.
(10) Interruptor Rotativo – Control de Fuerza de Alimentación de la Perforadora
El Interruptor Rotativo de Control de Presión de Alimentación de la Perforadora (Figura 4–1)
controla la presión de alimentación hacia abajo sobre los cilindros de alimentación mientras
se realiza la perforación.
Girar el control hacia la derecha aumentará la presión del avance. Girar el control hacia la
izquierda reducirá la presión del avance.
El control del límite de torsión rotacional es estándar en máquinas de presión alta, y es una
opción disponible para máquinas de presión baja.
El control del límite de torsión se usa para limitar los caballos de fuerza del cabezal rotativo
al reducir la torsión. Conforme la torsión del cabezal rotativo se disminuye, los caballos de
fuerza del cabezal disminuyen, manteniendo la misma velocidad rotacional).
NOTA: Al utilizar perforación de martillo de fondo de pozo, use sólo la

presión de alimentación suficiente para igualar el nivel de penetración.
(11) Interruptor de llave – Soporte de la varilla

El dispositivo de Soporte de Varillas se utiliza cuando se usa la Opción de Perforación
Angular.
Mueva el Interruptor de Puenteo Manual de Soporte de la Varilla (Figura 4–1) a la posición
EXTENDER para extender el soporte de la varilla. Al mover el Interruptor de Puenteo Manual
de Soporte de la Varilla a la posición RETRACTAR se retractará el soporte de la varilla.

(12) Interruptor Rotativo – Fuerza de Retención

El Interruptor Rotativo de Presión de Retención de la Perforadora (Figura 4–1) se incluye
con el fin de evitar una presión excesiva de alimentación hacia abajo sobre la broca de la
perforación. Esto sólo es una opción para perforadoras de alta presión.
En agujeros profundos, el peso de la cadena de perforación se puede volver excesivo y
sobrecargar el sistema de perforación. Para evitar este problema, se puede variar la presión
de retención de la perforadora de modo que la broca de la perforadora de fondo de pozo
no se sobrecargue.
Girar el control hacia la derecha aumentará, y hacia la izquierda disminuirá la presión de
retención.
Panel de Calibres
Figura 4–2
(13) Calibre – Presión de Aire de Broca
El Calibre de Presión de Aire de Broca (de Perforación) (Figura 4–2) monitorea la presión
de aire disponible para perforar.
El calibre de Presión de Aire de la Broca tiene dos (2) tipos, dependiendo del extremo de
aire del taladro.
1. En un taladro de baja presión, el calibre registrará de 0–160 psi con una presión
operacional de 110 psi.
2. En un taladro de presión alta, el calibre leerá de 0–400 psi con una presión
operacional de 350 psi.
NOTA: Asegúrese de que la presión se ajuste al tipo de martillo de fondo

de pozo utilizado.

(14) Calibre – Presión de Sobrecarga

El Calibre de Presión de Sobrecarga (Figura 4–2) monitorea la presión de sobrecarga de la
bomba principal. Le muestra al operador cuánta presión se está aplicando a la toma de la
bomba. El calibre de Sobrecarga registra de 0 a 400 psi (0 a 2.758 kPa).
NOTA: Es esencial que el calibre de presión de sobrecarga registre por

encima de 65 psi durante la operación normal. Apague la máquina para
evitar daños graves a los componentes del sistema hidráulico principal.
Solicite servicio de asistencia para detectar la causa de una lectura de
presión baja.
(15) Calibre – Rotación Bomba Presión

El Calibre de Presión de Rotación (Figura 4–2) muestra la cantidad de presión hidráulica
aplicada al (los) motor(es) del cabezal rotativo. Corresponde a la cantidad de torsión
generada por el cabezal rotativo durante la operación. El calibre de Rotación registra de
0 a 7.500 psi.
La Opción de Control del Límite de Torsión de Rotación (Figura 4–1 – artículo 6) puede
restringir el valor de torsión.
(16) Calibre – Penetración Presión
El Calibre de Presión de Despliegue (Figura 4–2) muestra la cantidad de presión hidráulica
de despliegue ejercida sobre la broca por el sistema de avance (cilindro). El calibre de
Despliegue registra de 0 a 7.500 psi.
Se puede aumentar o disminuir la presión al girar el Control de Fuerza de Alimentación
(Figura 4–1, artículo 10).
(17) Calibre – Presión de Retención
El Calibre de Presión de Retención de Alimentación (Figura 4–2) muestra la presión
hidráulica en el cilindro de alimentación cuando se aplica presión de retención para evitar
un exceso de presión hacia abajo sobre la broca de la perforadora. Esto sólo es una
opción para perforadoras de alta presión.
Se puede aumentar o disminuir la presión al girar la Opción del Interruptor Rotativo de
Presión de Retención de Alimentación (Figura 4–1, artículo 12).
Motor Función Panel
Figura 4–3

(18) Interruptor de Botón – Paro de Emergencia

El interruptor de botón de paro de emergencia ROJO (Figura 4–3) corta el suministro eléctrico
de la válvula de combustible y detiene el motor cuando se acciona.
Después de presionar el interruptor, es necesario restablecer el mismo antes de poder
reiniciar la máquina. Para restablecer, jale el interruptor a su posición activa.
NOTA: Este interruptor tiene el mismo efecto que girar el interruptor de

llave ENCENDIDO/APAGADO completamente hasta la posición de ALTO.
No utilice el paro de emergencia como interruptor de Encendido/Apagado.
Utilícelo sólo en caso de emergencias.
(19) Perilla de Control – Regulador del Motor

La perilla de control del Regulador del Motor (Figura 4–3) aumenta o reduce la velocidad
del motor (rpm).
Para aumentar la velocidad del motor, gire la perilla de control hacia la derecha hasta
alcanzar las rpm deseadas. Para disminuir la velocidad del motor, gire la perilla de control
hacia la izquierda hasta alcanzar las rpm deseadas. Apriete la tuerca de tensión para fijar
la perilla de control en su lugar. Apriete la tuerca de tensión hacia la derecha para fijar la
perilla de control en su lugar. Girar la tuerca de tensión hacia la izquierda aflojará la tuerca,
lo cual permitirá que la perilla de control gire libremente para poder aumentar o disminuir la
velocidad del motor.
NOTA: No gire excesivamente la perilla de control, de tope a tope son

2,25 vueltas.
(20) Pantalla – PowerView

La pantalla PowerView (Figura 4–3) es una herramienta multifuncional que le permite al
operador del equipo visualizar varios parámetros estándar del motor, así como códigos de
problemas activos o guardados. La pantalla puede mostrar un solo parámetro o un cuadrante
que muestra cuatro parámetros a la vez. Las capacidades de diagnóstico incluyen códigos
con traducción de texto para la mayoría de las condiciones de falla comunes.
La búsqueda de la falla se realiza directamente en la pantalla PowerView. El sistema
mostrará información sobre lo que está fallando.
(21) Interruptor de Llave – Iluminación de la Perforadora
El Interruptor de Control de Iluminación de la Perforadora (Figura 4–3) es un interruptor de
“ENCENDIDO/APAGADO” que controla toda la iluminación de trabajo. Mueva el interruptor
a la posición ENCENDIDO para encender las luces e iluminar el área de trabajo.
(22) Interruptor de Llave – Luces de Desplazamiento
El Interruptor de Control de Iluminación de Desplazamiento (Propulsor) (Figura 4–3) es
un interruptor de “ENCENDIDO/APAGADO” que controla las luces de desplazamiento.
Mueva el interruptor a la posición ENCENDIDO para encender las luces e iluminar el área
en la dirección de movimiento.

(23) Calibre – Temperatura de Descarga

El Calibre de Temperatura del Aire de Descarga del Compresor (Figura 4–3) muestra la
temperatura del aceite y el aire que salen por el extremo de aire.
Las temperaturas de operación normales son entre 180–230°F (82–110°C). Este calibre
también contiene un interruptor que detendrá el motor si la temperatura del aceite en el
compresor excede 248°F (120°C).
(24) Calibre – Combustible
El calibre de combustible (Figura 4–3) monitorea el nivel de combustible en el tanque de
combustible. Cuando la aguja del indicador esté debajo de 1/4 es necesario llenar el tanque.
(25) Calibre – Tacómetro
El Calibre Tacómetro (Figura 4–3) muestra las rpm del motor mientras el mismo está
funcionando. El tacómetro se calibra en rpm x 100 con un rango de 0 a 30.
El tacómetro es impulsado por un receptor magnético que recibe su señal del volante del
motor. El receptor es un dispositivo de estado sólido que cuenta los dientes del volante
y envía una señal al tacómetro. Los cables entre el receptor y el tacómetro son cables
especialmente cubiertos para evitar interferencia de señales externas.
(26) Calibre – Presión de Aceite
El calibre de presión del aceite del motor (Figura 4–3) indica la presión del aceite del motor.
El calibre no debe registrar menos de 10 psi en ralentí bajo ni menos de 27 psi en ralentí alto.
El calibre de presión registra de 0 a 100 psi (0 a 700 kPa). Los incrementos aparecen en
marcas de 5 psi.
(27) Calibre – Temperatura del Agua
El Calibre de Temperatura del Refrigerante del Motor (Figura 4–3) muestra la temperatura
del sistema refrigerante del motor. Las temperaturas de operación normales son entre
150–208°F (65–98°C). El sistema se apagará si la temperatura excede 210°F (99°C).
El calibre de temperatura lee de 100°F a 250°F (40°C a 120°C).
(28) Interruptores de Circuito
El banco de siete (7) Interruptores de Circuito (Figura 4–3) protege los circuitos eléctricos
de la perforadora. Los Interruptores de Circuito están montados entre el productor de
corriente, las baterías o el alternador, y los dispositivos que protegen. En caso de una
sobrecarga de un circuito, presione el interruptor de circuito que haya saltado.
NOTA: En caso de que vuelva a ocurrir, solicite servicio de asistencia

para corregir la causa de la sobrecarga en el circuito.
La identificación de Interruptores de Circuito es la siguiente:
1. 5 Amp – Apague de Motor

2. 15 Amp – Sistema de Limpieza de Parabrisas
3. 20 Amp – Distribución Eléctrica para Controladores OEM
4. 20 Amp – Sistema de Calefacción y Aire Acondicionado

5. 15 Amp – Distribución Eléctrica para el Motor

6. 15 Amp – Luces de Trabajo de la Perforadora
7. 20 Amp – Luces de Desplazamiento (Propulsor)
8. 15 Amp – Vacío de Agua (Opcional)
(29) Cronómetro
El Cronómetro (Figura 4–3) muestra el número de horas y horas parciales que el interruptor
de llave ha estado en la posición de “Encendido”.
(30) Interruptor de Llave – “ENCENDIDO/APAGADO” del Sistema Eléctrico
El Interruptor de Llave “ENCENDIDO/APAGADO” del sistema eléctrico (Figura 4–3)
enciende todo el suministro eléctrico del motor y controla las operaciones de encendido
y apagado.
NOTA: Siempre detenga el motor y retire la llave cuando deje la perforadora

desatendida o cuando lleve a cabo ciertos procedimientos de mantenimiento.
(31) Interruptor de Botón – Cebador de Combustible del Motor

El Interruptor de Botón del Cebador de Combustible del Motor (Figura 4–3) permite cebar
el sistema de combustible del motor cuando la perforadora ha estado en reposo durante un
periodo de tiempo extendido o después de reemplazar el filtro de combustible.
(32) Interruptor de Botón – Arranque del Motor
El Interruptor de Botón de Arranque del Motor (Figura 4–3) alimenta el motor arrancador
y activa el solenoide del arrancador del motor para preparar el motor para encender. Una
vez que el motor haya arrancado, libere el Interruptor de Botón de Arranque del Motor de
inmediato.
Si el motor no arranca, ESPERE 2 minutos para permitir que el arrancador se enfríe antes
de volver a intentarlo.
AVISO
No active el solenoide arrancador del motor por más de 30 segundos a la
vez, de lo contrario el motor arrancador se sobrecalentará y se quemará.
(33) Interruptor de Botón – Bocina (Opcional)

Presionar el botón pulsador de la Bocina (Figura 4–3) hará que suene la bocina y se utiliza
para varias advertencias.
El botón pulsador de la Bocina activa la bocina para alertar a cualquiera que esté cerca que
el motor está por arrancar.
El botón pulsador de la Bocina activa la bocina para alertar al personal en el área de trabajo
que la perforadora está por moverse.

(34) Interruptor de Botón – Engrasador de Rosca (Opcional)

El botón pulsador del Engrasador de Rosca (Figura 4–3) prepara la grasa para rociarla
sobre las roscas de la barra.
(35) Interruptor de Botón – Éter (Opcional)
El Interruptor de Botón de Arranque en Frío de Éter del Motor (Figura 4–3) controla el
sistema auxiliar de arranque en frío.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Los auxiliares de arranque son extremadamente inflamables y pueden

explotar. Evite sobrecargar el motor al encenderlo.
Al poner en marcha el motor con el Interruptor de Botón de Arranque del Motor, presione el
Botón de Arranque en Frío de Éter del Motor para inyectar éter en la toma del motor. Liberar
la presión sobre el interruptor automáticamente detendrá la operación auxiliar de arranque.
NOTA: Puede requerir auxiliar de arranque cuando la temperatura esté

debajo de 32°F (0°C) y será necesaria cuando la temperatura esté debajo
de 10°F (–12°C).
(36) Interruptor – Selector de Limpiador de Parabrisas Frontal (Opcional)

El Interruptor del Limpiador del Parabrisas Frontal (Figura 4–3) activa el limpiador del
parabrisas frontal y tiene tres posiciones: Velocidad Alta, Velocidad Baja y Apagado.
(37) Interruptor – Selector del Limpiador del Parabrisas Trasero (Opcional)
El Interruptor del Limpiador del Parabrisas Trasero (Figura 4–3) activa el limpiador del
parabrisas trasero y tiene tres posiciones: Velocidad Alta, Velocidad Baja y Apagado.
(38) Interruptor – Selector del Limpiador del Parabrisas Auxiliar (Opcional)
El Interruptor del Limpiador del Parabrisas Auxiliar (Figura 4–3) activa el limpiador del
parabrisas lateral de la plataforma de perforación y tiene tres posiciones: Velocidad Alta,
Velocidad Baja y Apagado.
(39) interruptor de alternar – Pasador de Bloqueo de la Torre
El Interruptor del Pasador de Fijación de la Torre (Figura 4–3) activa el cilindro del pasador
de la torre hidráulica y controla la posición cerrada o abierta del pasador de fijación de
la torre.
(40) Luz Indicadora – Advertencia de Torre No Asegurada
La luz de advertencia de Torre No Asegurada (Figura 4–3) se iluminará de “Rojo” en
cualquier momento en que la fijación de la torre no esté completamente asegurada.
(41) Enchufe conector de enlace de datos
El Enchufe de Enlace de Datos (Figura 4–3) proporciona un vínculo a equipo
computarizado de prueba de motor al solucionar problemas del motor. Se proporciona para

ser utilizado por el personal de servicio del motor. Las Luces de Diagnóstico y los
Interruptores de Palanca se explicarán con mayor detalle en la Sección Eléctrica de
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Sección 7.
Panel de Diagnóstico del Motor
Figura 4–4
El Panel de Diagnóstico del Motor monitorea el motor en cualquier momento en que el
motor esté andando. En caso de que ocurriera una falla, estas luces se encenderán para
alertar al operador de un problema que debe ser corregido. Hay luces de tres colores
distintos en la consola del operador. Cada una tiene su propia función. Los colores de la
luz indican el nivel de gravedad del problema.
Cuando el interruptor de llave se gira a una posición de encendido, las tres luces indicadoras
se encenderán momentáneamente para probar las mismas, y después se apagarán.
(42) Luz Indicadora (ROJO) – Paro de Motor
La luz Roja indica que hay problemas con el Sistema de Protección del Motor. La luz Roja
se encenderá cuando ocurra una condición fuera de rango. Estas incluyen:
1. Temperatura Alta del Líquido Refrigerante

2. Nivel Bajo del Líquido Refrigerante
3. Temperatura Alta del Aceite
4. Presión de Aceite Baja o Muy Baja
(43) Luz Indicadora (ÁMBAR) – Advertencia del Motor
La Luz Indicadora Ámbar señala Fallas Dentro del Margen del Sistema de Protección
del Motor.
(44) Luz Indicadora (AZUL) – Indicador de Mantenimiento
La Luz Indicadora Azul señala un problema de mantenimiento que se debe corregir, como
que el filtro está sucio.
(45) Interruptor de Palanca – Aumentar/Disminuir
El interruptor selector de Aumento/Disminución de diagnóstico se utiliza para detectar un
tipo de falla del motor. El interruptor de Aumento/Disminución es un interruptor anclado por
resorte que mueve el ECM (módulo de control eléctrico) hacia “ARRIBA” un código de falla
cada vez que se mueve hacia arriba, y mueve el ECM hacia “ABAJO” un código de falla
cada vez que se presiona hacia abajo. Al soltarlo, vuelve a su posición neutral.

(46) Interruptor de Palanca – Encendido / Apagado

El Interruptor del Selector Diagnóstico del Motor se utiliza para encender el sistema de
diagnóstico del motor e iniciar la secuencia de parpadeo de luces de códigos de falla.
El Interruptor Diagnóstico debe estar en posición “APAGADO” para la operación normal. No
mostrará códigos de falla si se deja en la posición de “ENCENDIDO”.
Panel de Función del Compresor

Panel de Función del Compresor de la Perforadora Estándar
Figura 4–5
(47) Regulador – Presión de Aire (Sólo PRESIÓN ALTA)
El Regulador de Presión de Aire del Compresor (Figura 4–5) regula la presión del tanque
receptor/separador del compresor. Esto sólo es para perforadoras de presión alta.
Gire la perilla de ajuste hacia la derecha para aumentar la presión del aire de operación
hasta alcanzar la presión necesaria para el modelo particular de perforadora de fondo de
pozo utilizada. Consulte el Calibre de Presión de Aire de la Broca (Figura 4–2, artículo 13)
al ajustar la presión.
(48) Regulador – Control de Volumen del Compresor (Sólo PRESIÓN ALTA)
El Control de Volumen del Compresor (Figura 4–5) se utiliza para cambiar el ángulo de la
válvula de mariposa para disminuir el volumen (pies cúbicos por minuto) de aire que entra
en el extremo de aire. Se puede ajustar para igualar el volumen usado por varios taladros
de fondo de pozo. La rotación hacia la derecha aumenta el volumen del compresor. La rotación
hacia la izquierda disminuye el volumen del compresor. Se debe enroscar hacia la derecha
para perforar normalmente. Esto sólo es para perforadoras de presión alta.
(49) Interruptor de Palanca – ENCENDIDO/APAGADO del Compresor
(Sólo PRESIÓN ALTA)
El Interruptor ENCENDIDO/APAGADO del Compresor (Figura 4–5) abre y cierra la toma de
la válvula para permitir que el compresor genere presión o se apague. Genera aire cuando
está en la posición de “ENCENDIDO” y cierra la toma de aire cuando está en posición
“APAGADO”. Esto sólo es para perforadoras de presión alta.

(50) Palanca de Control – Arranque en Frío del Compresor (Sólo PRESIÓN ALTA)
La Palanca de Control de Arranque en Frío del Compresor (Figura 4–5) se utiliza para cerrar
la toma de aire del compresor al arrancar un motor en frío. Cerrar la toma de aire evita que
se acumule presión dentro de los rotores del compresor y por lo tanto reduce la carga de
torsión de arranque del motor en frío, lo cual permite que el motor de arranque haga girar
el motor a una mayor velocidad de rpm. Esto sólo es para perforadoras de presión alta.
(50) Palanca de Control – Compresor de Presión Baja (Sólo PRESIÓN BAJA)
En taladros de Presión Baja, la Palanca de Control del Compresor (Figura 4–5) se utiliza
como Regulador de Aire, que enciende el aire comprimido para alimentar la perforadora de
fondo de pozo (DHD por sus siglas en inglés) y limpia el agujero de escombros de perforación
tanto para perforación rotativa como de fondo de pozo. Esto sólo es para perforadoras
de presión baja.
Sistema Electrónico de Regulación de Aire (EARS por sus siglas en inglés) – Panel de
Función del Compresor
Figura 4–6
(47) Luz – Diagnóstico
La Luz de Diagnóstico ROJA (Figura 4–6) suele estar apagada, pero va a parpadear un
código de error si el controlador detecta algún error.
La luz de diagnóstico parpadea códigos de error en intervalos de 1 segundo cada segundo,
con una pausa de 2 segundos antes de re ascender el código de error. Un parpadeo de
2 segundos al momento de arrancar significa que el controlador tiene suministro eléctrico
y que está programado.
Si esta luz está parpadeando apague el motor y corrija el problema.
(48) Perilla de Control – Flujo de Aire
La perilla de control de Flujo (Figura 4–6) es una entrada de voltaje variable al controlador
MC2 (,5 VCD a 4,5 VCD). Cuando el interruptor encendido/apagado del compresor está en
posición encendido regula el flujo al compresor entre el flujo mínimo (requerido para evitar
daños al compresor) y el flujo máximo. (Posición completamente abierta en la válvula
mariposa). El Flujo se puede disminuir para brindar menos flujo para hacer el collar de
un agujero.

(49) Perilla de Control – Presión máxima

La perilla de control de Presión (Figura 4–6) es una entrada de voltaje variable al
controlador MC2 (0,5 VDC a 4,5 VDC). Cuando el interruptor encendido/apagado del
compresor está encendido regula la presión máxima en el tanque receptor entre la presión
mínima del tanque colector y la presión funcional máxima del sistema del compresor.
Durante la perforación normal la perilla de presión Máxima debe estar completamente
abierta para una respuesta más rápida y el orificio de la broca se debe medir para brindar
la contra-presión adecuada para la perforación.
(50) Interruptor – Compresor Encendido/Apagado
El interruptor encendido/apagado (Figura 4–6) le ordena al controlador al mínimo en la
posición apagado.
El interruptor encendido/apagado del Compresor alimenta los comandos de flujo de operación
y control de presión. Cuando el interruptor está en la posición encendido las perillas de
control de Flujo y Presión están activas y sus entradas combinadas al controlador MC2
regulan la salida deseada del compresor. Cuando el interruptor está en la posición apagado
la perilla de flujo y la perilla de presión máxima se sobrescriben y el flujo se establece al
mínimo necesario para evitar daños al compresor (similar a anti-reverberaciones) y la
presión Máxima se establece a la presión mínima del tanque colector.
Panel de Función de Desplazamiento
Figura 4–7

(51) Controlador – Cortina de Polvo ARRIBA/ABAJO

El Controlador de la Cortina de Polvo (Figura 4–7) alimenta el cilindro hidráulico que eleva
o baja la cortina de polvo para asegurar una recolección máxima del polvo emitido.
NOTA: Siempre verifique que la cortina de polvo no toque el piso al

desplazar la perforadora para evitar daños a los componentes.
(52) Interruptor Rotativo – Control de Flujo de Inyección de Agua (Opcional)

El Interruptor Rotativo de Control de Flujo de Inyección de Agua (Figura 4–7) ajusta la
velocidad de flujo de agua a la corriente de aire para mantener el polvo abajo y evitar que
se haga un collar en el agujero cuando está andando la bomba de inyección de agua. Gire
el interruptor hacia la derecha para aumentar o hacia la izquierda para disminuir la velocidad
del flujo de agua. Esto es opcional.
(53) Interruptor Rotativo – Selector de Inyección de Agua/Recolector de Polvo
El Interruptor de Tres (3) posiciones del Selector de Inyección de Agua/Recolector de Polvo
(Figura 4–7) se usa para seleccionar la operación de Inyección de Agua, APAGADO
(ninguna operación) o la operación de Recolector de Polvo.
El modo de operación de Inyección de Agua activa el motor hidráulico que activa la bomba
de inyección de agua, que inyecta una cantidad regulada de agua a la corriente de aire de
la perforadora para suprimir el polvo que genera la operación de perforación.
La posición Central desactiva ambos sistemas.
El modo de operación de Recolector de Polvo activa el motor hidráulico que activa el
ventilador recolector de polvo, lo cual genera un vacío alrededor del agujero dentro de la
cortina de polvo. Los escombros pequeños y el polvo expulsados del agujero se depositan
en la tolva o contra los filtros.
(54) Interruptor Rotativo – Selector de Modo de Propulsión/Perforación
El Interruptor Selector de Propulsión o Perforación (Figura 4–7) es un interruptor rotativo
que se utiliza para seleccionar el modo de operación de Propulsión (Desplazamiento)
o Perforación.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Mover el Interruptor Selector Propulsión/Perforación de la posición de

propulsión a perforación durante el desplazamiento puede ocasionar la
pérdida de control de la perforadora, tambaleos, daños al equipo o lesiones
graves. Mueva el Interruptor Selector Propulsión/Perforación únicamente
cuando la perforadora esté detenida.
En la posición Propulsión, el flujo de la bomba principal se desvía a los controles de

Propulsión (desplazamiento) (Figura 4–7, artículos 55 y 56). La perforadora se puede
mover y los frenos se liberan a través de una válvula de propulsión de perforadora y una
válvula de desviación conforme aumenta el flujo hidráulico a los motores propulsores.

En la posición de Perforación, el flujo de la bomba principal se desvía a los controles de

Avance de la Perforadora (Figura 4–1, artículo 8), y Rotación de la Perforadora (Figura 4–1,
artículo 7) y los frenos de estacionado se aplican automáticamente en esta posición.
(55) Controlador – Propulsor de Oruga Izquierda (Acarreo)
WARNING
!! ADVERTENCIA
PÉRDIDA DE CONTROL DE LA MÁQUINA
Mover el controlador de desplazamiento (propulsión) (F-STOP-R) rápidamente

puede ocasionar la pérdida de control de la perforadora, tambaleos o
lesiones graves. Mueva el controlador de desplazamiento (propulsión)
lentamente.
El Controlador del Propulsor de Oruga Izquierda (Figura 4–7) regula la dirección y velocidad
de movimiento de la oruga del lado izquierdo. Para propulsar la perforadora, ya sea hacia
Adelante o en Reversa, jale o levante el seguro del controlador y mueva el controlador en
la dirección deseada lentamente hasta que la velocidad y la dirección del propulsor sean
las requeridas. Una vez que el controlador haya pasado la posición de Alto o neutral, puede
soltar el seguro del controlador. El seguro del controlador se debe jalar o levantar para
mover el controlador a través de la posición neutral o de Paro para moverlo en la otra
dirección. Para disminuir la velocidad o detener el propulsor de la perforadora, mueva el
controlador lentamente hacia la posición de ALTO. Posicionar el controlador en la posición
de ALTO detendrá el movimiento propulsor de la perforadora.
(56) Controlador – Propulsor de Oruga Derecha (Desplazamiento)
WARNING
!! ADVERTENCIA
PÉRDIDA DE CONTROL DE LA MÁQUINA
Mover el controlador de desplazamiento (propulsión) (F-STOP-R) rápidamente

puede ocasionar la pérdida de control de la perforadora, tambaleos o lesiones
graves. Mueva el controlador de desplazamiento (propulsión) lentamente.
El Controlador del Propulsor de Oruga Derecha (Figura 4–7) regula la dirección y velocidad
de movimiento de la oruga del lado derecho. Para propulsar la perforadora, ya sea hacia
Adelante o en Reversa, jale o levante el seguro del controlador y mueva el controlador en
la dirección deseada lentamente hasta que la velocidad y la dirección del propulsor sean
las requeridas. Una vez que el controlador haya pasado la posición de Alto o neutral, puede
soltar el seguro del controlador. El seguro del controlador se debe jalar o levantar para
mover el controlador a través de la posición neutral o de Paro para moverlo en la otra
dirección. Para disminuir la velocidad o detener el propulsor de la perforadora, mueva el
controlador lentamente hacia la posición de ALTO. Posicionar el controlador en la posición
de ALTO detendrá el movimiento propulsor de la perforadora.

(57) Controlador – Elevar/Bajar Torre

El Controlador para Elevar/Bajar la Torre (Figura 4–7) mueve los cilindros que elevan la
torre, que se extienden o retraen para elevar o bajar la torre durante la instalación de la
perforadora.
Para mover la torre, jale o levante el seguro del controlador y mueva el controlador en la
dirección necesaria lentamente. Una vez que el controlador haya pasado la posición de Alto
o neutral, puede soltar el seguro del controlador. El seguro del controlador se debe jalar
o levantar para mover el controlador a través de la posición neutral o de Paro para moverlo
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
La estructura de la torre se puede dañar como resultado del contacto
fuerte entre la base de la torre y la estructura de soporte de la misma.
NOTA: Al elevar o bajar la torre, siempre controle el movimiento para

evitar el impacto al llevar la torre a su posición horizontal o vertical final.
(58) Controlador – Gato de Nivelación Trasero

El Controlador del Gato Trasero (Figura 4–7) extiende y retrae el cilindro del gato nivelador
en el extremo no-perforador de la perforadora para elevar o bajar el talla perforadora.
Para mover el gato, jale o levante el seguro del controlador y lentamente mueva el controlador
en la dirección necesaria. Una vez que el controlador haya pasado la posición de Alto o
neutral, puede soltar el seguro del controlador. El seguro del controlador se debe jalar o
levantar para mover el controlador a través de la posición neutral o de Paro para moverlo
AVISO
Al operar los controles del gato nivelador, observe el Nivel de Burbuja
(artículo 65)
(59) Controlador – Gato Nivelador del Lateral Opuesto a la Cabina

El Controlador del Gato del Lateral Opuesto a la Cabina (Figura 4–7) extiende y retrae el
cilindro del gato nivelador en el extremo no-perforador de la perforadora para elevar o bajar
la perforadora.
Para mover el gato, jale o levante el seguro del controlador y lentamente mueva el controlador
en la dirección necesaria. Una vez que el controlador haya pasado la posición de Alto

AVISO
(artículo 65)
(60) Controlador – Gato Nivelador del Lateral de Cabina

El Controlador del Gato del Lateral de Cabina (Figura 4–7) extiende y retrae el cilindro del
gato nivelador en el extremo no-perforador del taladro para elevar o bajar el taladro.
Para mover el gato, jale o levante el seguro del controlador y lentamente mueva el
controlador en la dirección necesaria. Una vez que el controlador haya pasado la posición
de Alto o neutral, puede soltar el seguro del controlador. El seguro del controlador se debe
jalar o levantar para mover el controlador a través de la posición neutral o de Paro para
moverlo en la otra dirección.
AVISO
(artículo 65)
(61) Luz Indicadora – Gato Nivelador Retractado Trasero

La Luz Indicadora “ARRIBA” del Gato Nivelador (Figura 4–7) se enciende cuando el gato
nivelador trasero está arriba (retractado) y completamente recogido.
(62) Luz Indicadora – Gato Nivelador Retractado Lateral Opuesto a la Cabina
nivelador del lateral opuesto a la cabina está arriba (retractado) y completamente recogido.
(63) Luz Indicadora – Gato Nivelador Retractado Lateral de Cabina
nivelador del lateral de cabina está arriba (retractado) y completamente recogido.

Consola
Figura 4–8
(64) Control – Calefacción/Aire Acondicionado
El Control de Calefacción/Aire Acondicionado (Figura 4–8) incluye la perilla de control
reguladora de temperatura, la perilla de control reguladora del ventilador, el interruptor de
calor/frío y el tirador para la calefacción.
(65) Nivel de Burbuja
El Calibre de Nivel de Burbuja de Aire (Figura 4–8) se utiliza para nivelar la perforadora en
todas las direcciones. La torre está diseñada para estar en vertical cuando la burbuja está
centrada. La burbuja debe estar centrada antes de elevar la torre, una vez que la torre esté
vertical y antes de comenzar a perforar.
(66) Interruptor de Palanca – Lubricador para Perforación en Fondo de Pozo (DHD por
sus siglas en inglés) (Sólo PRESIÓN ALTA)
El Interruptor del Lubricador DHD (Figura 4–8) es un interruptor “ENCENDIDO/APAGADO”
y una luz de función para el sistema de lubricación DHD. Esto sólo es para perforadoras
de presión alta.
(67) Compartimento – Instrucciones del Almacenamiento Manual
El Compartimento Instrucciones del Almacenamiento Manual (Figura 4–8) brinda un lugar
seguro y seco que está fácilmente al alcance del operador. Los manuales de seguridad y
de instrucciones de operación deben estar disponibles para el operador en todo momento.
(68) Inclinómetros (Opcional)
Los Inclinómetros (Figura 4–8), uno que mide el ángulo transversal (gradiente cruzado) y
uno que mide el ángulo longitudinal, se proporcionan para guiar al operador al desplazarse
sobre planos inclinados donde los gradientes excesivos pueden crear un riesgo de volteo.
Esto es opcional.
El inclinómetro del ángulo longitudinal registra la inclinación en la dirección de movimiento,
mientras que el otro inclinómetro de ángulo transversal mide la inclinación a 90 grados de
la dirección de movimiento. Baje la torre al desplazarse sobre superficies inestables.

NOTA: Siempre consulte los gráficos de Estabilidad / Capacidad de Pendiente para la

dirección de desplazamiento y los ángulos de pendiente permisibles al desplazar la
perforadora. Ver Sección 3 – Especificaciones.
Controles e Instrumentos Fuera de Cabina
Sistema de propulsión Remota (Opcional)
Figura 4–9
(69) Conexión – Cable de Control Remoto
El punto de conexión del Cable de Control de Propulsión Remota en la unidad de control remoto.
(70) Light – Indicador de Propulsión Remota
Cuando la Luz está encendida, indica que los controles están activos.
(71) Interruptor – Paro de Emergencia
Al presionar el interruptor de botón ROJO de paro de emergencia (Figura 4–9) se cortará
el suministro eléctrico a la válvula de combustible y se detendrá el motor.
Después de presionar el interruptor, es necesario restablecer el mismo antes de poder
reiniciar la máquina. Para restablecer, jale el interruptor a su posición activa.
NOTA: Este interruptor tiene el mismo efecto que girar el interruptor de

llave ENCENDIDO/APAGADO completamente hasta la posición de ALTO.
No utilice el paro de emergencia como interruptor de Encendido/Apagado.
Utilícelo sólo en caso de emergencias.

(72) Controlador – Propulsor Remoto de la Oruga Izquierda
WARNING
!! ADVERTENCIA
Mover el controlador de desplazamiento (propulsión) (F-STOP-R)

rápidamente puede ocasionar la pérdida de control de la perforadora,
tambaleos o lesiones graves. Mueva el controlador de desplazamiento
(propulsión) lentamente.
El Controlador del Propulsor de Oruga Izquierda Remoto (Figura 4–9) regula la dirección
y velocidad de movimiento de la oruga del lado izquierdo. Para propulsar la perforadora,
ya sea hacia Adelante o en Reversa, jale o levante el seguro del controlador y mueva el
controlador en la dirección deseada lentamente hasta que la velocidad y la dirección del
propulsor sean las requeridas. Una vez que el controlador haya pasado la posición de Alto
en la otra dirección. Para disminuir la velocidad o detener el propulsor de la perforadora,
mueva el controlador lentamente hacia la posición de ALTO. Posicionar el controlador en
la posición de ALTO detendrá el movimiento propulsor de la perforadora.
(73) Controlador – Propulsor Remoto de la Oruga Derecha
WARNING
!! ADVERTENCIA
Mover el controlador de desplazamiento (propulsión) (F-STOP-R)

rápidamente puede ocasionar la pérdida de control de la perforadora,
tambaleos o lesiones graves. Mueva el controlador de desplazamiento
El Controlador del Propulsor de Oruga Derecha Remoto (Figura 4–9) regula la dirección
y velocidad de movimiento de la oruga del lado derecho. Para propulsar la perforadora,
ya sea hacia Adelante o en Reversa, jale o levante el seguro del controlador y mueva el
controlador en la dirección deseada lentamente hasta que la velocidad y la dirección del
propulsor sean las requeridas. Una vez que el controlador haya pasado la posición de Alto
en la otra dirección. Para disminuir la velocidad o detener el propulsor de la perforadora,
mueva el controlador lentamente hacia la posición de ALTO. Posicionar el controlador en
la posición de ALTO detendrá el movimiento propulsor de la perforadora.
(74) Control – Unidad de Control Remoto con Arnés para el Hombro
La Unidad de Control de Desplazamiento (Propulsor) Remoto (Figura 4–9) le permite al
operador desplazar la perforadora desde un lugar remoto y seguro en ocasiones en que
puede existir un riesgo de volteo debido a condiciones de superficie irregular o al cargarlo
a un tráiler. Esto es opcional.

Prepare la perforadora para ser desplazada remotamente;
• Todos los gatos recogidos.

• La torre fija en posición vertical o en posición horizontal.
• El equipo y el personal retirados del área cercana a la perforadora y en una ubicación
segura.
Para utilizar la Unidad de Control de Desplazamiento (Propulsor) Remoto:
1. Todo el personal ubicado a una distancia segura de la perforadora.

2. Ponga todos los controles en la posición neutral o de paro.
3. Motor funcionando a 1800 rpm o ralentí ALTO (Figure 4–3, articulo 25).
4. Gire el interruptor selector de Perforación/Propulsión (Desplazamiento)
(Figura 4–7, artículo 54) de Modo de Perforación a Modo de Propulsión
(Desplazamiento).
5. Conecte el cable del control remoto al enchufe del remoto de la perforadora,
enderece el cable de control hasta la “Zona Segura” (lejos de muros altos y
fuera de la línea de movimiento) y conecte el cable de control a la Unidad de
Control Remoto. La Luz Indicadora Verde se debe encender cuando el cable
del control remoto esté conectado al enchufe del remoto de la perforadora y a
la unidad de control remoto.
6. Coloque las correas sobre sus hombros y ponga la Unidad de Control Remoto
frente a usted (Figura 4–9, artículo 74).
Utilice la Unidad de Control Remoto para desplazar la perforadora o para subirlo a un tráiler.
Cuando ya no exista el riesgo de volteo, retire el Cable de Control Remoto y retome el control
desde la consola de control principal.
Bomba Manual Hidráulica
Figura 4–10

La bomba manual Hidráulica se utiliza para llenar la reserva del tanque hidráulico.
1. Prepare la perforadora para llenar el tanque hidráulico:
a. Cabezal de Alimentación arriba de la torre.

b. Torre en posición horizontal.
c. Todos los gatos completamente retractados.
d. Taladro a nivel de la superficie.
e. Interruptor de Llave Encendido/Apagado en la posición “APAGADO”
(Motor Parado).
2. Limpie la boca y el conector de la manguera, conecte la manguera a la boca
de la bomba manual hidráulica.
3. Asegúrese de que los respiradores en la parte superior del tanque hidráulico
estén limpios y que permitan que el tanque respire.
4. Llene el tanque hidráulico con aceite nuevo y limpio.
5. Mueva la manija hacia adelante y hacia atrás para bombear el aceite del
contenedor de aceite al tanque hidráulico.
6. Pare de bombear el aceite cuando el nivel de aceite en el tanque hidráulico
alcance la marca de lleno en el indicador visual.
7. Desconecte la manguera de la bomba manual hidráulica y mueva el contenedor
a una zona segura.
Control del Ventilador

Existen opciones de control del ventilador de 2 velocidades o velocidad variable disponibles
en la perforadora.
Control del Ventilador de 2 velocidades
El sistema de control del ventilador de 2 velocidades consiste de dos velocidades (lento y rápido).
A continuación aparece un diagrama del controlador (que está montado a un lado del
enfriador). La velocidad lenta del ventilador se utiliza en temperaturas ambientales menores
a 95 grados F (35 grados C).

Control del Ventilador de Velocidad Variable

La opción de control de ventilador de velocidad variable está controlada por una perilla en la
cabina que ofrece una selección de velocidades en un rango de velocidad de ventilador que
va desde apagado hasta máxima/alta. La velocidad variable del ventilador por lo general se
utiliza para arranques en climas fríos.
Sistema de Supresión de Incendios

El sistema de supresión de incendios es manual, activado por dos (2) botones de activación,
uno (1) montado en la cabina y uno (1) montado para el acceso desde el suelo.

En caso de “Incendio” obedezca la instrucción en la etiqueta:
1. Apague el Equipo
2. Jale el collarín
3. Presione el Botón
Este agente de extintor de incendios está calificado para extinguir incendios de tipo A (basura/
madera), tipo B (líquidos) y tipo C (equipo eléctrico). El cartucho de supresión de incendios
se puede recargar según sea necesario.
WARNING
!! ADVERTENCIA
No ingiera, inhale, ni permita que entre en contacto con sus ojos o su piel.
Evite toda exposición innecesaria a la sustancia química y asegúrese de
quitarlo de inmediato de su piel, ojos o ropa. Use equipo de protección
en todo momento al trabajar con la sustancia química. Consulte a su
médico. Puede causar lesiones graves o fatales.

Sección 5 – Funcionamiento

DM45,DM50,DML Manual de Instrucción Sección 5 – Funcionamiento
5.1 – Seguridad del Funcionamiento
Funcionamiento Seguro
La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquier persona que trabaja en o
alrededor de la perforadora. No lleve a cabo ninguna tarea que pueda poner en peligro la
seguridad de las personas.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Lleve siempre el equipo de seguridad correcto mientras trabaja en o

cerca de la perforadora. Esto incluye casco homologado, gafas de
seguridad, zapatos/botas con punta de acero, guantes, mascarilla y
protección auditiva. No vista ropa holgada que pueda quedar atrapada en
componentes giratorios.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora,

lea y entienda la sección 4 – Controles e instrumentos de funcionamiento
antes de poner en funcionamiento o realizar cualquier mantenimiento,
servicio o reparación en la perforadora.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Piezas móviles o movimientos repentinos de la perforadora pueden

provocar cortes o aplastamientos. Apague el motor antes de trabajar en
la perforadora.

Sección 5 – Funcionamiento DM45,DM50,DML Manual de Instrucción
WARNING
!! ADVERTENCIA
Instalar las perforadoras DM45,DM50 y DML en una superficie llana y

firme. Si esto no está disponible, el sitio se debe preparar adecuadamente
antes instalar la perforadora.
Hacer funcionar la perforadora dentro de los límites de su uso designado

también incluye el cumplimiento de las directrices de inspección y
mantenimiento que se encuentran en el manual de funcionamiento.
Deberán respetarse las siguientes indicaciones:
1. Siempre bloquee las orugas si hay una posibilidad de movimiento incontrolado.

2. No lubrique la perforadora mientras el motor está funcionando.
3. Realice siempre verificaciones de seguridad antes de arrancar y utilizar la
perforadora.
4. Si la perforadora está equipada con la opción del sistema de control remoto,
úselo siempre desde un lugar seguro cuando la desplace sobre superficies
inestables o cuando sea cargada en un transporte y haya riesgo de vuelco.
5. Nunca conduzca o pare la perforadora en una pendiente o en una superficie
susceptible a desmoronarse.
6. Nunca detenga la perforadora junto a un muro susceptible de caerse o de
causar riesgo de aplastamiento.
7. Antes de encender el motor de la perforadora, verifique siempre que el selector
perforación/ propulsión esté en modo de perforación y que ambas palancas de
mando estén en la position parada o punto muerto.
8. Tras arrancar el motor y antes de operar con la perforadora, espere a que el
motor, los sistemas hidráulicos y de compresión alcancen la temperatura
correcta de funcionamiento.
9. Haga siempre sonar la bocina (opcional) antes de mover la perforadora en
cualquier dirección con el fin de alertar al personal y dar el tiempo necesario
para poner la perforadora en movimiento.
10. Hacer siempre funcionar la perforadora a la potencia completa del motor para
perforar o desplazarse con la perforadora.

5.2 – Controles y Funciones
Panel de Función Perforación/Alimentación
Figura 5–1
Grúa
1. Antes de intentar operar el montacargas de brazo, verificar que el brazo de la

pluma giratoria esté en posición de operación (brazo extendido desde la
corona de la torre) y firmemente asegurado. La Pluma Giratoria se coloca con
la polea en la pluma en línea con la abertura en la placa de la cubierta superior
del carrusel.
2. Para hacer funcionar la Grúa, tire o levante el cerrojo del regulador en el
regulador y mueva lentamente el regulador en la dirección deseada (regulador
lejos del operador, elevamiento de la Grúa y el regulador hacia el operador,
bajada de la Grúa) hasta alcanzar la velocidad requerida de elevación y la
dirección deseada. Una vez que el regulador se haya movido más allá de la
posición parada o punto muerto, el cerrojo del regulador puede liberarse. El
regulador vuelve a la posición de Parada por resorte una vez que se suelta. El
cerrojo del regulador se debe jalar hacia arriba o levantar para mover el
regulador a través de la posición Parada o punto muerto para moverse en la
otra dirección.
3. La velocidad de la grúa es proporcional al movimiento del regulador. Para
ralentizar o parar la grúa, mueva el regulador lentamente hacia la posición de
parada. La colocación del regulador en la posición de parada detendrá el
movimiento de la grúa.
4. La función de montacargas puede funcionar en modo de perforación o de
propulsión.

Horquilla de interrupción
1. Para hacer funcionar la horquilla de interrupción, jale hacia arriba o levante el

cerrojo del regulador de la unidad del regulador y mueva el regulador en la
dirección deseada (regulador alejado del operador, horquilla de interrupción
accionada y regulador hacia el operador, horquilla de interrupción retraída).
Una vez que el regulador se haya movido más allá de la posición parada o
punto muerto, el cerrojo del regulador puede liberarse. El regulador vuelve a la
posición de Parada por resorte una vez liberado. El cerrojo del regulador se
debe tirar hacia arriba o levantar para mover el regulador a través de la
posición Parada o punto muerto para moverse en la otra dirección.
Índice del Carrusel
1. Para hacer funcionar el Índice del Carrusel, jale hacia arriba o levante el cerrojo
del regulador de la unidad del regulador y mueva el regulador en la dirección
deseada (regulador alejado del operador, Índice de carrusel hacia la izquierda
y el regulador hacia el operador, Índice del Carrusel hacia la derecha). Una vez
que el regulador se haya movido más allá de la posición parada o punto
muerto, el cerrojo del regulador puede liberarse. El regulador vuelve a la
posición de Parada por resorte una vez liberado. El cerrojo del regulador se
debe jalar hacia arriba o levantar para mover el regulador a través de la
posición Parada o punto muerto para moverse en la otra dirección.
2. La velocidad del índice del carrusel es proporcional al movimiento del
regulador. Para ralentizar o parar el índice del carrusel, mover el regulador
lentamente hacia la posición de parada. Colocar el regulador en la posición de
parada detendrá el movimiento del Índice del carrusel.
Oscilación del Carrusel
1. Para hacer funcionar la Oscilación del Carrusel, jale hacia arriba o levante el
cerrojo del regulador de la unidad del regulador y mueva el regulador en la
dirección deseada (regulador alejado del operador, Oscilación del Carrusel
“Desactivada” y el regulador hacia el operador, Oscilación del Carrusel
“Activada”). Una vez que el regulador se haya movido más allá de la posición
parada o punto muerto, el cerrojo del regulador puede liberarse. El regulador
vuelve a la posición de Parada por resorte una vez liberado. El cerrojo del
regulador se debe jalar hacia arriba o levantar para mover el regulador a través
de la posición Parada o punto muerto para moverse en la otra dirección.
2. La velocidad de la oscilación del carrusel es proporcional al movimiento del
regulador. Para ralentizar o parar la oscilación del mueva, mover el regulador
lentamente hacia la posición de parada. Colocar el regulador en la posición de
parada detendrá el movimiento de la oscilación del carrusel.

Llave de Cadena
1. Para hacer funcionar la Llave de Cadena, jale hacia arriba o levante el cerrojo
del regulador de la unidad del regulador y mueva el regulador en la dirección
deseada (regulador alejado del operador, la Llave de Cadena se extiende y
regulador hacia el operador, la Llave de Cadena se retrae). Una vez que el
regulador se haya movido más allá de la posición parada o punto muerto, el
cerrojo del regulador puede liberarse. El regulador vuelve a la posición de
Parada por resorte una vez liberado. El cerrojo del regulador se debe jalar
hacia arriba o levantar para mover el regulador a través de la posición Parada
o punto muerto para moverse en la otra dirección.
2. La velocidad de la llave de cadena es proporcional al movimiento del regulador.
Para ralentizar o parar la llave de cadena, mueva el regulador lentamente
hacia la posición de parada. Colocar el controlador en la posición de parada
detendrá el movimiento de la llave de cadena.
Par de Torsión
Función del par de torsión es estándar en las perforadoras de presión alta y una opción
disponible en las perforadoras de la presión baja.
1. El par torsión es un interruptor de mando giratorio que controla desde torsión

mínima a torsión máxima en el cabezal giratorio.
2. Para hacer funcionar el par de torsión, gire el mando de control a la derecha
(en sentido de las agujas del reloj) para aumentar la presión de torsión.
3. Gire el mando de control a la izquierda (en el sentido contrario a las agujas del
reloj) para disminuir la presión de torsión.
Control de la rotación
1. En modo de perforación para hacer funcionar la Rotación, jale hacia arriba o

levante el cerrojo del regulador de la unidad del regulador y mueva el regulador
en la dirección deseada (controlador alejado del operador, la rotación es hacía
la interrupción y el controlador hacia el operador, la rotación es perforar). Una
vez que el controlador se haya movido más allá de la posición parada o punto
muerto, el cerrojo del regulador puede liberarse. El controlador no vuelve por
resorte a la posición de parada cuando está soltado, el regulador permanece
en la posición puesta. El cerrojo del controlador se debe jalar hacia arriba o
levantar para mover el controlador a través de la posición Parada o punto
muerto para moverse en la otra dirección.
2. La velocidad de la rotación es proporcional al movimiento del controlador. Para
ralentizar o parar la llave de cadena, mueva el regulador lentamente hacia la
posición de parada. La colocación del regulador en la posición de parada
detendrá el movimiento de rotación.

Control de la alimentación de la Perforadora
1. En modo de perforación para hacer funcionar la Alimentación de la Perforadora,

jale hacia arriba o levante el cerrojo del controlador de la unidad del controlador
y mueca el controlador en la dirección deseada (controlador alejado del
operador, la Alimentación de la perforadora está levantada y el controlador
hacia el operador, la Alimentación de la perforadora está bajada). Una vez que
el controlador se haya movido más allá de la posición parada o punto muerto,
el cerrojo del regulador puede liberarse. El controlador no vuelve por resorte a
la posición de Parada cuando está soltado, el controlador permanece en la
posición puesta. El cerrojo del controlador se debe jalar hacia arriba o levantar
para mover el controlador a través de la posición Parada o punto muerto para
moverse en la otra dirección.
2. La velocidad de la alimentación de la perforadora es proporcional al movimiento
del controlador. Para ralentizar o parar la alimentación de la perforadora,
mueva el controlador lentamente hacia la posición de Parada. La colocación
del controlador en la posición de parada detendrá el movimiento de la
alimentación de la perforadora.
Control de Válvula Reguladora de Aire de la Perforadora (Perforadoras HP)
1. Para hacer funcionar el Control de Válvula Reguladora de Aire de la Perforadora,

jale hacia arriba o levante el bloqueo del controlador de la unidad de control y
mueva el controlador en la dirección deseada (controlador alejado del
operador, el Control de Válvula Reguladora de Aire de la Perforadora se abre
y controlador hacia el operador, el Control de Válvula Reguladora de Aire de la
Perforadora se cierra). Una vez que el controlador se haya movido más allá de
la posición parada o punto muerto, el cerrojo del controlador puede liberarse.
El controlador vuelve a la posición de Parada por resorte una vez liberado. El
cerrojo del controlador se debe jalar hacia arriba o levantar para mover el
controlador a través de la posición Parada o punto muerto para moverse en la
otra dirección.
2. La Velocidad de la Válvula Reguladora de Aire es proporcional al movimiento
del controlador. Para ralentizar o parar la Válvula Reguladora de Aire, mueva
el controlador lentamente hacia la posición de Parada. La colocación del
controlador en la posición de parada detendrá el movimiento de la Válvula
Reguladora de Aire.
3. Colocar el controlador en la posición de parada no detiene el aire. Para parar
totalmente el aire que pasa a través de la Válvula Reguladora de Aire, el
controlador tiene que ser movido a la posición completamente cerrada hasta
que el carrete-9 haya cerrado la válvula de bola en “Off” (Apagado). Para
permitir que todo el aire pase a través de la Válvula Reguladora de Aire, el
Controlador tiene que ser movido a la posición completamente abierta hasta
que el carrete-9 tenga la válvula de bola completamente abierta.

Fuerza de alimentación de la perforadora
1. La Fuerza de alimentación de la perforadora es un botón interruptor giratorio

que controla desde la fuerza mínima de alimentación hasta la fuerza máxima
de la alimentación en el sistema deslizante.
2. Para hacer funcionar la fuerza de alimentación, gire el botón de control a la
derecha (sentido de las agujas del reloj) para aumentar la presión de la fuerza
de alimentación.
3. Gire el botón de control a la izquierda (en el sentido contrario a las agujas del
reloj) para disminuir la presión de la fuerza de alimentación.
Soporte de Varilla
1. Cabezal giratorio en la parte superior de la torre, el cilindro del soporte de la

varilla debe extenderse y retraerse. El interruptor movido lejos del operador, el
soporte de la varilla se extiende. El interruptor movido hacia el operador, el
soporte de la varilla se retrae.
2. Extender el soporte de la varilla del cilindro y, a continuación, mover el cabezal
giratorio hacia abajo lejos de la parte superior de la torre. El cabezal giratorio
debe parar después de moverse a unos cuantos pies de distancia de los topes
superiores.
3. El cabezal giratorio a unos pies de distancia de los topes superiores, el cilindro
del soporte de la varilla se debe contraer.
4. El cabezal giratorio a unos pies de distancia de los topes superiores, el cilindro
del soporte de la varilla no debe extenderse.
Fuerza de Retención (Perforadoras HP)
1. La Fuerza de Retención de la perforadora es un botón interruptor giratorio que

controla el exceso de presión en la broca. Este sistema de alimentación
equilibra la presión en los cilindros de alimentación para contrarrestar la
gravedad, peso de cadenas y fuerza descendente. Esto es una opción para
las perforadoras de presión alta solamente.
2. En los agujeros profundos, el peso de la sarta de perforación puede llegar a
ser excesivo y sobrecargar el sistema de perforación. Para evitar este
problema, la presión de retención de la perforadora puede ser variada para no
sobrecargar la punta de la perforadora dentro del pozo.
3. Girando el control hacia la derecha, aumenta y hacia la izquierda, reduce la
presión de retención.

Paneles de Funciones del Compresor
Panel de Funciones Estándar del Compresor
Figura 5–2
Regulador – Presión del Aire (Solo HP)
El regulador de presión del aire del compresor (Figura 5–2) regula la presión para el
depósito del receptor/separador del compresor. Esto es una opción solamente para las
perforadoras de presión alta.
Gire el mando del ajuste a la derecha para aumentar la presión del aire de funcionamiento
hasta la presión requerida para el modelo particular de perforadora de fondo del pozo que
se utiliza. Consulte el Manómetro de Presión de Aire de Broca (Figura 4–2, articulo13),
mientras que ajusta la presión.
Regulador – Control de volumen del compresor (Solo HP)
El Control de Volumen del Compresor (Figura 5–2) se utiliza para cambiar el ángulo de la
válvula de mariposa para disminuir el volumen (cfm) de aire que es permitido en el extremo
del aire. Puede ser ajustado para hacer coincidir el volumen que es utilizado por las varias
perforadoras de fondo del pozo. La rotación hacia la derecha aumenta el volumen del
compresor. La rotación hacia la izquierda disminuye el volumen del compresor. Debe ser
atornillado hacia la derecha para perforación normal. Esto es una opción solamente para
las perforadoras de presión alta.
Conmutador – ENCENDIDO/APAGADO de compresor (Solo HP) )
El interruptor de ENCENDIDO/APAGADO del compresor (Figura 5–2) abre y cierra la
válvula de admisión para permitir que el compresor aumente la presión o se apague. Hace
el aire cuando está en la posición “ENCENDIDO” y cierra la entrada de aire cuando está en
la posición “APAGADO”. Esto es una opción solamente para las perforadoras de
presión alta.

Palanca de mando – Arranque en frío del compresor (Solo HP)

La Palanca de Mando del Compresor de Arranque en Frio (Figura 5–2) se utiliza para cerrar
la entrada de aire al compresor al encender un motor frío. El cierre de la toma de aire
previene la acumulación de presión dentro de los rotores del compresor y reduce la carga
de lanzamiento del esfuerzo de torsión en el motor frío permitiendo que el motor de
arranque haga girar el motor a revoluciones más altas. Esto es una opción solamente
para las perforadoras de alta presión.
Palanca de mando – Compresor de presión baja (Solo LP)
En perforadoras de Presión Baja, la Palanca de Mando del Compresor (Figura 5–2) se
utiliza como Válvula Reguladora del Aire que envía el aire comprimido para activar la
perforadora de Fondo del Pozo (DHD) y limpia los cortes del agujero para perforación
rotatoria y de Fondo del Pozo. Esto es una opción solamente para las perforadoras
de presión baja.
Panel de Funciones del Compresor de EARS
Figura 5–3
Luces – Diagnóstico
La luz de Diagnóstico ROJA (Figura 5–3) está normalmente apagada pero destellará un
código de error si el regulador detecta un error.
La luz del diagnóstico destella los códigos de error en destellos de 1 sec. A parte 1 seg. con
2 seg. de retraso antes de volver a enviar el código de error. Un destello de 2 sec. al arrancar
señala que el regulador tiene energía y está programado.
Si esta luz está centellando apague el motor y arregle el problema.
Botón de Mando – Flujo de Aire
El botón de mando de flujo (Figura 5–3) es una entrada de voltaje variable en el regulador
MC2 (,5 VDC a 4,5 VDC). Cuando el interruptor de encendido/apagado del compresor se
encuentra en la posición de trabajo regula el flujo en el compresor entre el flujo mínimo
(requerido para prevenir daño al compresor) y el caudal máximo. (Posición totalmente
abierta en la válvula de mariposa). El flujo se puede reducir para proporcionar menos flujo
para formar el collar de un agujero.

Botón de Mando – Presión Máxima

El botón de mando de Presión (Figura 5–3) es una entrada de voltaje variable en el
regulador MC2 (,5 VDC a 4,5 VDC). Cuando el interruptor de encendido/apagado del
compresor esta encendido, es el que regula la presión máxima en el tanque receptor entre
la presión mínima del depósito y la presión máxima de trabajo del sistema del compresor.
Durante la presión máxima de perforación normal el botón de mando debe estar totalmente
abierto para tiempos de respuesta más rápidos y el orificio de la broca debe dimensionarse
para proporcionar la presión correcta para la perforación.
Interruptor – Compresor Encendido/Apagado
El interruptor encendido/apagado (Figura 5–3) controla el regulador al mínimo en la
posición apagado.
El interruptor encendido/apagado del compresor activa los mandos de control de presión y
de flujo del operador. Cuando el interruptor está en la posición de trabajo los botones de
mando de control del flujo y de la Presión están activos y sus entradas combinadas al
regulador MC2 regulan la salida deseada del compresor. Cuando el interruptor está en
la posición de apagado el botón de flujo y el botón de la presión máxima se sobrescriben
y el flujo se fija al flujo mínimo requerido para prevenir daños al compresor (similar al anti-
estruendo) y la presión Máxima se fija a la presión mínima del depósito.
Panel de Función de Desplazamiento
Figura 5–4

Controlador– Cortina de Polvo ARRIBA/ABAJO

El Controlador de la Cortina de Polvo (Figura 5–4) activa los cilindros hidráulicos. Para
levantar la cortina de polvo mueva el controlador hacia la derecha y mover el controlador
hacia la izquierda para bajar la cortina de polvo para asegurar una colección máxima de
polvo expulsado.
Para levantar la solapa de protección mueva el controlador hacía arriba o alejándolo del
operador y mover el controlador para abajo o hacía el operador para bajar la solapa del
polvo.
NOTA: Comprobar siempre que las cortinas del polvo y la solapa del
polvo no toquen el suelo cuando se desplaza la perforadora para evitar
daños a los componentes.
Interruptor Rotativo – Control de Flujo de Inyección de Agua (Opción)

El Interruptor Rotativo del Control de Flujo de Inyección de Agua (Figura 5–4) ajusta el
caudal de agua en la corriente del aire para mantener bajo el nivel de polvo y evita la
formación del collar en el agujero cuando la bomba de inyección del agua está funcionando.
Esto es opcional.
Para que esta característica funcione, el interruptor rotativo que hace funcionar la inyección
del agua/Apagado/Colector de polvo debe estar seleccionado a la posición de inyección de
agua. Con la inyección de agua “Activada” selecciona el flujo de agua deseada girando el
botón en el sentido de las agujas del reloj hacia la derecha para aumentar o hacia la
izquierda para disminuir el flujo de agua.
Interruptor rotativo – Selector de Inyección de Agua/Colector de polvo
Las tres (3) posiciones del interruptor del selector de inyección de Agua/Colector de polvo
(Figura 5–4) se utilizan para seleccionar la operación de Inyección de Agua, APAGADO (sin
operación) u operación del Colector de Polvo.
El modo de operación de la Inyección de Agua activa el motor hidráulico que activa la
bomba de inyección del agua que inyecta una cantidad regulada de agua, asistida por el
control de flujo de la inyección del agua en la corriente del aire del taladro para suprimir el
polvo creado por la operación de perforación.
La posición central “Apagado” apaga ambos sistemas.
El modo de la operación del Colector de Polvo activa el motor hidráulico que acciona el
ventilador del colector de polvo, causando un vacío alrededor del agujero dentro de la
cortina del polvo. Los cortes pequeños y el polvo expulsados del agujero se depositan en
la tolva o contra los filtros.
Interruptor Rotativo – Selector de Modo Propulsión/Perforación
El interruptor del selector de Propulsión o de Perforación (Figure 5–4) es un interruptor
rotativo de dos posiciones usado para seleccionar operaciones en el modo Propulsión
o el modo Perforación. Girando el selector hacia la izquierda, la perforadora está en
“Modo Propulsión” y girando el selector hacia la derecha, la perforadora está en “Modo
de Perforación”.

WARNING
!! ADVERTENCIA
Cambiar el interruptor del selector Propulsión/Perforación desde la

posición propulsión a la de perforación cuando está desplazándose,
puede causar la pérdida de control de la perforadora, tambaleos,
ocasionar daños a los equipos o lesiones graves. Mueva el Interruptor
del Selector de Propulsión/Perforación solamente cuando la perforadora
esté parada.
En la posición Propulsión, el flujo principal de la bomba se desvía a los controles de

Propulsión. La perforadora puede ser movida y los frenos se liberan a través de una válvula
de propulsión de la perforadora y la válvula de desvió mientras aumenta el flujo hidráulico
a los motores del propulsión.
En la posición de perforación, el flujo principal de la bomba se desvía a los controles de la
Broca de Perforación y de Rotación del Taladro y los frenos de estacionamiento se aplican
automáticamente en esta posición.
Regulador– Propulsión de la Oruga Izquierda (Desplazamiento)
WARNING
!! ADVERTENCIA
Mover rápidamente el regulador de la función de desplazamiento

(propulsión) (F-STOP-R) puede causar la pérdida de control de la
perforadora, tambalearla u ocasionar lesiones graves. Mover el
controlador de desplazamiento (propulsión) lentamente.
El Controlador de Propulsión de la Oruga Izquierda (figura 5–4) regula la dirección de la

oruga del lateral izquierdo y la velocidad del recorrido. Para propulsar la perforadora,
gire el Interruptor de Selector de Modo Propulsión/Perforación a la posición modo
“Propulsión”. Mover el regulador de propulsión en dirección hacia Adelante o Atrás,
jale hacia arriba o levante el cerrojo del controlador de la unidad del regulador y mueva
lentamente el regulador en la dirección requerida hasta que la dirección y velocidad de
propulsión requeridas sean las deseadas. Una vez que el regulador se haya movido
más allá de la posición parada o punto muerto, el cerrojo del regulador puede liberarse.
El cerrojo del controlador se debe jalar hacia arriba o levantar para mover el controlador
a través de la posición Parada o punto muerto para moverse en la otra dirección. Para
ralentizar o parar la alimentación de taladro, mover el regulador lentamente hacia la
posición de Parada. La colocación del regulador en la posición de parada detendrá el
movimiento de propulsión de la perforadora. El controlador vuelve a la posición de Parada
o de punto muerto por resorte una vez liberado.
La velocidad de la oruga es proporcional al movimiento del controlador.

Controlador – Propulsión de la Oruga Derecha (Desplazamiento)
WARNING
!! ADVERTENCIA
Mover rápidamente el controlador de desplazamiento (propulsión) (F-

STOP-R) (Adelante-Parar-Atrás) puede causar la pérdida de control de la
perforadora, tambaleos u ocasionar lesiones graves. Mueva el controlador
de desplazamiento (propulsión) lentamente.
El Controlador de Propulsión de la Oruga Derecha (Figura 5–4) regula la dirección de la

oruga derecha y la velocidad del recorrido. Para propulsar la perforadora, gire el Interruptor
de Selector de Modo Propulsión/Perforación a la posición modo “Propulsión”. Mover
el regulador de propulsión en dirección hacia Adelante o Atrás, jale hacia arriba o levantar
el cerrojo del controlador de la unidad del regulador y mueva lentamente el controlador en
la dirección requerida hasta que la dirección y velocidad de propulsión requeridos sean las
deseadas. Una vez que el controlador se haya movido más allá de la posición parada o
punto muerto, el cerrojo del controlador puede liberarse. El cerrojo del controlador se debe
jalar hacia arriba o levantar para mover el controlador a través de la posición Parada o
punto muerto para moverse en la otra dirección. Para ralentizar o parar la propulsión de la
perforadora, mueva el controlador lentamente hacia la posición de Parada. La colocación
del controlador en la posición de parada detendrá el movimiento de propulsión de la
perforadora. El regulador vuelve a la posición de Parada o de punto muerto por resorte una
vez liberado.
La velocidad de la oruga es proporcional al movimiento del controlador.
Controlador – Elevación/Descenso de la Torre
El Regulador de Elevación/Descenso de la Torre (Figura 5–4) mueve los cilindros de
elevación de la torre que se extienden o se retraen para subir y bajar la torre durante la
instalación de la perforadora.
Para subir la torre, aumente la velocidad del motor a ralentí alto. Jale hacia arriba o levante
el cerrojo del controlador en la unidad del controlador y mueva lentamente el controlador en
la dirección lejos del operador. Para bajar la torre, jale hacía arriba o levante el cerrojo del
controlador en la unidad del controlador y mueva lentamente el controlador en la dirección
hacia el operador. Una vez que el controlador se haya movido más allá de la posición
parada o punto muerto, el cerrojo del controlador puede liberarse. El cerrojo del controlador
se debe jalar hacia arriba o levantar para mover el controlador a través de la posición
Parada o punto muerto para moverse en la otra dirección. El controlador vuelve a la
posición de Parada o de punto muerto por resorte una vez liberado.
La velocidad de la torre es proporcional al movimiento del controlador.
NOTA: Al subir o bajar la torre, siempre controle el movimiento para

evitar cualquier impacto mientras la torre se lleva a la posición vertical u
horizontal final.

!! CAUTION
PRECAUCIÓN
La estructura de la torre se puede dañar por el contacto duro entre la
base de la torre y la estructura de soporte de la torre.
Controlador – Gato Trasero de Nivelación

El Controlador del Gato Trasero (Figura 5–4) extiende y retrae el cilindro de nivelación del
gato en el extremo no-perforador de la perforadora para elevarla o bajarla.
Para levantar la perforadora, jale hacia arriba o levante el cerrojo del controlador de la
unidad del controlador y mueva lentamente el controlador en la dirección lejos del operador.
Para bajar la perforadora, jale hacia arriba o levante el cerrojo del controlador de la unidad
del controlador y mueva lentamente el controlador en la dirección hacia el operador. Una
vez que el controlador se haya movido más allá de la posición parada o punto muerto, el
cerrojo del controlador puede liberarse. El cerrojo del controlador se debe jalar hacia arriba
o levantar para mover el controlador a través de la posición Parada o punto muerto para
moverse en la otra dirección. El controlador vuelve a la posición de Parada o de punto
muerto por resorte una vez liberado. La velocidad del gato es proporcional al movimiento
del controlador.
AVISO
Cuando opere los controles de nivelación del gato, observe el Nivel de
Burbuja.
Controlador – Gato de Nivelación lateral No-Cabina

El Controlador del Gato del lateral No-Cabina (Figura 5–4) extiende y retrae el cilindro de
nivelación del gato en el extremo no-perforador de la perforadora para subir o bajar la
perforadora.
Para levantar la perforadora, jale hacia arriba o levante el cerrojo del controlador de la
unidad del controlador y mueva lentamente el controlador en la dirección lejos del operador.
Para bajar la perforadora, jale hacia arriba o levante el cerrojo del controlador de la unidad
del controlador y mueva lentamente el controlador en la dirección hacia el operador. Una
vez que el controlador se haya movido más allá de la posición parada o punto muerto, el
cerrojo del controlador puede liberarse. El cerrojo del controlador se debe jalar hacia arriba
o levantar para mover el controlador a través de la posición Parada o punto muerto para
del controlador.

AVISO
Burbuja.
Controlador – Gato de Nivelación del Lado Cabina

El controlador del Gato de Nivelación del Lado Cabina (Figura 5–4) extiende y retrae el
cilindro de nivelación del gato en el extremo no-perforador de la perforadora para subirla
o bajarla.
Para levantar la perforada, jale hacia arriba o levante el bloqueo del controlador de la
unidad de control y mueva lentamente el mando en la dirección lejos del operador Para
bajar la perforadora, jale hacia arriba o levante el cerrojo del controlador de la unidad del
controlador y mueva lentamente el controlador en la dirección hacia el operador. Una vez
que el controlador se haya movido más allá de la posición parada o punto muerto, el cerrojo
del controlador puede liberarse. El cerrojo del controlador se debe jalar hacia arriba o
levantar para mover el controlador a través de la posición Parada o punto muerto para
del controlador.
AVISO
Burbuja.
Luz de Indicación – Gatos de Nivelación Traseros Retraídos

La Luz de Indicación “ARRIBA” del Gato de Nivelación (Figura 5–4) se ilumina cuando el
gato de nivelación trasera está arriba (retraído) y totalmente almacenado.
Luz de Indicación – Gatos de Nivelación Laterales No-Cabina Retraídos
gato de nivelación lateral no-cabina está arriba (retraído) y totalmente almacenado.
Luz de Indicación – Gato de Nivelación Lateral Cabina Retraído
gato de nivelación del lateral cabina está arriba (retraído) y totalmente almacenado.

5.3 – Procedimientos Operativos
Inspección de pre-arranque
Antes del comienzo de cada turno y antes de iniciar la perforación, una inspección previa a la
operación total de la perforadora es muy importante. Esta inspección se debe realizar antes
de cada turno y en cada inicio del equipo. Estos controles y verificaciones se hacen además
de las 8–10 horas de mantenimiento diario de rutina. El llevar a cabo esta revisión puede
alargar la vida útil y maximizar su productividad.
A continuación se muestran los controles y verificaciones de la perforadora que se deben
realizar antes de comenzar. Consulte las instrucciones dadas en la sección 6 “Mantenimiento”
para el mantenimiento correcto y especificaciones de aceite.
Nivel de Aceite de Lubricante de Motor

Revise el nivel de aceite del motor mediante la visualización de la varilla. La perforadora debe
estar plana cuando se revise el nivel de aceite para asegurarse de que la medición sea
correcta. Espere al menos 5 minutos después de apagar el motor para revisar el nivel de
aceite. Esto permite que el aceite se vacíe en el cárter. Si el nivel de aceite es bajo, consulte
las instrucciones dadas en la sección de los Procedimientos de Mantenimiento de la sección
6 Mantenimiento.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El aceite y los componentes calientes pueden causar lesiones personales.

No permita que el aceite o los componentes calientes entren en contacto
con la piel.
Sistema de Líquido Refrigerante

El radiador del motor se debe revisar diariamente para detectar fugas. La falta de enfriamiento
correcto del motor puede provocar fallas en el motor o gravemente reducir su vida útil
WARNING
!! ADVERTENCIA
Pueden ocurrir lesiones al quitar el tapón del radiador. El vapor o el

líquido que se escapa del radiador puede quemar. El inhibidor contiene
álcali. Evite el contacto con los ojos y la piel.
Siempre apague el motor y deje que se enfríe antes de quitar el tapón del
radiador. Quite el tapón del radiador lentamente para aliviar la presión.
Evite el contacto con vapor o fugas de fluidos.

Nivel de Líquido Refrigerante del Motor

Comprobar el nivel de refrigerante del motor, en la mirilla del radiador. El nivel debe ser
mantenido para que el líquido se pueda ver en la mirilla. Si el nivel del refrigerante está bajo,
consulte las instrucciones dadas en la sección de Procedimientos de Mantenimiento de la
Sección 6 Mantenimiento.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Pueden ocurrir lesiones al quitar el tapón del radiador. El vapor o el

líquido que se escapa del radiador puede quemar. El inhibidor contiene
álcali. Evite el contacto con los ojos y la piel.
Apague siempre el motor y permita que se enfríe antes de quitar el tapón

del radiador. Quite el tapón del radiador lentamente para aliviar la presión.
Evite el contacto con vapor o fugas de fluidos
Sistemas de Combustible
Los sistemas de combustible deben revisarse diariamente para posibles fugas. Mantener los
depósitos de combustible en un nivel alto para reducir al mínimo la condensación del agua
dentro de los tanques. Esto se logra mejor llenando los depósitos de combustible al final de
cada día. Revise los depósitos de combustibles y las líneas de combustible en busca de fugas
posibles. Debido al riesgo potencial de incendios, los escapes deben ser corregidos tan
pronto como se localicen Seleccione el grado adecuado de aceite combustible de acuerdo
con la información en la sección 6.3 “Capacidad de llenado/Lubricantes y Combustibles” de
este manual.
Revise el nivel de combustible
Verifique el indicador de nivel de combustible. El tanque debe ser rellenado cuando la aguja
del indicador se mueva debajo de 1/4 tanque. Consulte la sección de Procedimientos de
Mantenimiento Sección 6 Mantenimiento. Seleccione el grado adecuado de aceite-combustible
de conformidad con las instrucciones que se indican en la sección de Especificaciones de
Combustible de la Sección 6 Mantenimiento.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El combustible es inflamable. Puede provocar lesiones graves o la muerte.

Apague el motor, extinga todas las llamas abiertas, y no fume mientras
llena el tanque. Siempre limpie cualquier derrame de combustible.
Vacíe el filtro de combustible / Separador de agua

El filtro de combustible/el separador de agua deben ser supervisados diariamente para las
señales de agua y de sedimento. Si hay agua presente, drene el agua y el sedimento de los
filtros y de los separadores. Consulte las instrucciones dadas en la sección Procedimientos
de Mantenimiento de la Sección 6 Mantenimiento.

WARNING
!! ADVERTENCIA
El combustible es inflamable. Puede provocar lesiones graves o la muerte.

Apague el motor, apague todas las llamas y no fume mientras llena el
tanque. Siempre limpie cualquier derrame de combustible.
Sistema de compresor
Una inspección minuciosa de todos los componentes del compresor (aire, bomba de extremo
de aire, válvulas, mangueras, conexiones y filtros) deben realizarse para garantizar que no
haya fugas de aceite del compresor o cualquier irregularidad. Esto es particularmente
importante cuando la perforadora es nueva.
WARNING
!! ADVERTENCIA
La Presión Alta puede causar lesiones graves o la muerte. Aliviar la

presión antes de quitar tapón de llenado, adaptadores o tapa del depósito.
Nivel de Aceite del Compresor

Comprobar el nivel de aceite del compresor. Con la perforadora en posición nivelada, el nivel
de aceite debe estar en el medio de la mirilla. Si es necesario cambiar el aceite, siga las
instrucciones de la sección Procedimientos de Mantenimiento de la Sección 6 Mantenimiento.
WARNING
!! ADVERTENCIA
La Presión Alta puede causar lesiones graves o la muerte. Alivie la presión

antes de quitar el tapón de llenado, adaptadores o tapa del depósito.
Alivie totalmente la presión antes de quitar el tapón de llenado, los
adaptadores o la tapa del depósito. El aceite caliente o los componentes
pueden quemar. Evite el contacto con aceite o componentes calientes.
Vacié el Agua del Depósito

Cuando se comprime el aire, el agua se condensa en el depósito y se mezcla con el aceite
del compresor. Si se permite que se acumule, el agua reducirá significativamente su vida útil.
Siga las instrucciones de la sección de Procedimientos de Mantenimiento de la Sección 6
Mantenimiento y quite el agua del sistema.

WARNING
!! ADVERTENCIA
La Presión Alta puede causar lesiones graves o la muerte. No intente

sacar los tapones o abrir la válvula de drenaje antes de haberse asegurado
de que toda la presión del aire haya sido aliviada del sistema. El aceite
caliente o los componentes pueden quemar. Evite el contacto con aceite
o componentes calientes.
Baterías
Revise los bornes de la batería y los cables para corrosión. Revise y mantenga los niveles
del electrólito por encima de las placas de la batería o en la parte inferior de los orificios
de llenado. Consulte la sección de los Procedimientos de Mantenimiento de la sección 6
Mantenimiento.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Las baterías contienen un ácido y pueden causar lesiones. Los gases de

la batería pueden encenderse y estallar. No fume mientras observa el
nivel del líquido de las baterías. El contacto del líquido de las baterías con
la piel y los ojos puede causar lesiones. Evitar el contacto del líquido de
las baterías con la piel y los ojos. Si esto ocurre, enjuague el área con
agua inmediatamente.
Sistema Hidráulico
Una inspección minuciosa de todos los componentes hidráulicos (bombas, motores, válvulas,
mangueras, etc.) debería hacerse para detectar los escapes posibles o cualquier irregularidad.
Esto es particularmente importante cuando la perforadora es nueva. Las perforadoras han
sido equipadas de fábrica con un aceite hidráulico que contiene un tinte color azul que servirá
de ayuda en la detección temprana de posibles fugas.
WARNING
!! ADVERTENCIA

con la piel.

Nivel de aceite de la caja de transmisión de la Bomba

Revise el nivel de aceite de la caja de transmisión de la bomba y manténgalo al nivel “LLENO”
en la varilla. Consulte la sección de los Procedimientos de Mantenimiento de la sección 6
Mantenimiento.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El Eje Giratorio puede causar lesiones graves o la muerte. No opere con

el protector quitado. El aceite o los componentes calientes pueden
quemar. Evite el contacto con aceite o componentes calientes.
Nivel de Aceite Hidráulico

El nivel de aceite hidráulico se debe revisar por la mirilla del depósito de aceite hidráulico.
1. El nivel de aceite se debe revisar con todos los cilindros hidráulicos retraídos,
torre abajo (horizontal), los gatos hacia arriba y la cabeza rotatoria en lo alto
de la torre y debe estar entre la marca “LLENO” y la marca “MÍNIMO” en la
mirilla.
2. La parte superior del nivel de aceite DEBE ser visible cuando el motor esté
funcionando y cuando se detenga el motor. Debe haber aceite a la vista en la
mirilla a todo momento.
Agregue aceite hasta llegar a los niveles definidos anteriormente, siguiendo las indicaciones
de la sección de los Procedimientos de Mantenimiento de la Sección 6 Mantenimiento.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
El exceso de aceite hidráulico puede romper el sellado del depósito
hidráulico y causar lesiones o daños a la propiedad. No llene el tanque
hidráulico con los cilindros hidráulicos extendidos. Retraiga todos los
cilindros y llene el tanque al nivel indicado.
AVISO
La suciedad en el sistema hidráulico conducirá a fallas prematuras en los
componentes. Un sistema limpio, libre de contaminantes es extremadamente
importante para el funcionamiento correcto de la perforadora. Tenga
cuidado especial cuando trabaja alrededor o en el sistema hidráulico
para asegurarse de que su limpieza sea completa.

Inspección general
Complete la inspección antes del arranque como se indica a continuación.
1. Inspeccione en busca de artículos sueltos, dañados o doblados en la torre.

2. Inspeccione en busca de escapes hidráulicos en la torre.
3. Inspeccione el chasis para piezas faltantes, sueltas, rotas o dobladas.
4. Inspeccione los tanques de agua y combustible para fugas o daño.
5. Inspeccione los motores impulsores, las mangueras y la transmisión final para
fugas o por si algunas de las piezas están dañadas o faltantes.
6. Inspeccione los enfriadores para fugas o daños.
7. Inspeccione el área de cubierta de perforación para fugas o que alguna pieza
esté dañada o faltante.
8. Inspeccione el sistema de tensionado de cables para daños.
9. Inspeccione los cables para tensión, desgaste o daño.
10. Inspeccione las cadenas para tensión, desgaste o daño.
11. Inspeccione la transmisión de la bomba, las bombas, las válvulas y las
mangueras para fugas o si algún componente se encuentra dañado o haga
falta.
12. Inspeccione la línea de transmisión para indicios de fallas, daño o fugas.
13. Inspeccione el tanque de reserva hidráulico para daño, fuga o algún componente
que aparentemente falte.
14. Inspeccione el motor para fugas o por si hay piezas dañadas o faltantes.
15. Inspeccione el ensamblado del compresor para piezas sueltas, faltantes o
dañadas.
16. Inspeccione el conjunto del compresor para fugas de aceite.
17. Inspeccione las válvulas de seguridad del tanque recibidor del compresor para
fugas, piezas sueltas o daños.
18. Inspeccione el compresor y el sistema de entrada de aire al motor para daños,
fugas de aire, piezas faltantes o montajes sueltos.
19. Asegúrese de que las baterías principales estén encendidas para suplir el
sistema eléctrico de 24 voltios.
20. Inspeccione el sistema de supresión de incendios en cuanto a su capacidad de
respuesta, fugas y componentes dañados o faltantes.
21. Inspeccione la cabina para ventanas rotas, y para ver si las bisagras, cerrojos,
pomos y sellos de la puerta están dañados o rotos.
22. Inspeccione el asiento para daños visibles, daños en la silla o si está suelto.

23. Verifique el área alrededor de la perforadora por si hay algún vehículo, persona
u obstrucción de línea eléctrica no autorizado o por si hay alguna otra obstrucción
alrededor del área de perforación.
24. Reporte a su supervisor inmediato cualquier daño, fuga, componente roto o
faltante, así como fallas obvias o peligro de seguridad.
Otras revisiones generales se deben hacer en este momento para revisar cualquier desgaste
por uso de la perforadora. Revise para soldaduras rotas o rajadas, tornillos sueltos o faltantes,
indicadores rotos o no operativo o cualquier otra irregularidad que pueda causar daños más
costosos.
Revise que todos los ensamblajes atornillados estén bien ajustados. Inspeccione toda la
perforadora por si hay alguna pieza suelta, desgastada o faltante y reemplácela según sea
necesario. Inspeccione las líneas de fluido, mangueras, aberturas para rellenado, tapones de
drenaje, tapas de presión, cables de torres, cables de izada, silenciador, motor, cubiertas de
seguridad y el área bajo la plataforma para señales de fuga.
Camine frecuentemente alrededor de la perforadora para inspeccionar si hay alguna fuga,
piezas sueltas o faltantes, piezas dañadas o que necesiten algún ajuste. Realice todo el
mantenimiento diario recomendado.
Área del operador
1. ¡Mantenga el área del operador limpia! Limpie los parabrisas y todas las
luces. Verifique que todas las luces funcionen.
2. Asegúrese de que las áreas del operador, los escalones, y los pasamanos
estén limpios. Aceite, grasa, nieve, hielo o barro en estas zonas pueden ocasionar
que se resbale y se caiga. Limpie el exceso de barro de sus botas antes de
introducirse en la perforadora.
3. Saque todos los artículos personales u otros objetos de la cabina del operador
y del área de la plataforma del operador. Asegure estos objetos en la caja de
herramientas, el gabinete de herramientas o sáquelos de la perforadora.
Inspección de controles antes de la operación

Antes de iniciar la perforadora, es muy importante realizar una revisión para determinar que
los controles de las Luces de advertencia, la Alarma de desplazamiento, la Bocina (opción) y
Paro de emergencia funcionen adecuadamente. Esta inspección se debe realizar antes de
cada turno y en cada inicio.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Cualquier defecto de la perforadora debe reportarse al personal
correspondiente. Los defectos se deben corregir antes de arrancar o
hacer funcionar la perforadora.
Las siguientes son revisiones y verificaciones de los controles de la perforadora que deben
realizarse antes de comenzar. Consulte la Sección 4 Operar controles.

Figura 5–5
Revisión de controles
1. Interruptor de llave en la posición “Apagado” (Figura 5–5).

2. Asegúrese de que el interruptor para seleccionar Perforadora/Propulsión
(Figura 5–5) esté en la posición Perforadora.
3. Asegúrese de que tanto el controlador de la Oruga izquierda, como el controlador
de la Oruga derecha (Figura 5–5) estén en la posición de Parada. Los
controladores son accionados por resorte a la posición de Parada cuando se
sueltan.
NOTA: En caso que las palancas no regresen a la posición de PARADA

al soltarse, haga que se corrija el defecto de inmediato.

4. Coloque tanto el controlador de Rotación de la perforadora como el controlador

de Alimentación de la perforadora (Figura 5–5) en sus posiciones de Parada.
Los controladores no son accionados por resorte a la posición de Parada, por
lo que se mantienen en la posición en la que se les coloca.
5. Cambie el interruptor Encendido/Apagado (Figura 5–5) a la posición
“ENCENDIDO”. Observe que las Luces del panel de diagnóstico del motor se
enciendan por un momento y luego se apaguen. Hay tres colores de luces: rojo
(arriba), ámbar (medio) y azul (abajo).
NOTA: Interruptor de Encendido/Apagado del Diagnóstico del motor en

Apagado. Si las luces no se “encienden” o no se apagan luego de la
“prueba,” haga que se corrija el defecto inmediatamente.
6. Con el interruptor en la posición “ENCENDIDO”. Cambie el selector

Perforadora/Propulsión al modo Propulsión. La Alarma de desplazamiento
debe emitir un sonido de pitido intermitente cuando el selector Perforadora/
Propulsión se encuentra en el modo Propulsión. Cambie el selector
Perforadora/Propulsión al modo Perforadora y la Alarma de desplazamiento
debe detenerse.
NOTA: Si la alarma de desplazamiento no funciona como se describe

anteriormente, haga que se corrija el defecto inmediatamente.
7. Cambie el interruptor Encendido/Apagado a la posición “APAGADO”.

8. Presione el botón de Bocina (Opción) para confirmar que la bocina funcione de
forma adecuada.
9. Coloque el selector Perforadora/Propulsión en la posición del modo Propulsión.
Mueva el controlador de la Oruga derecha en cualquier dirección distinta a la
posición de Parada. Cambie el interruptor Encendido/Apagado (Figura 5–5) a
la posición “ENCENDIDO”. El motor no debe arrancar.
Mueva el controlador de la Oruga derecha a la posición de Parada.
10. Con el selector Perforadora/Propulsión en la posición del modo Perforadora.
Mueva el controlador de Alimentación de la perforadora en cualquier dirección
distinta a la posición de Parada. Cambie el interruptor Encendido/Apagado
(Figura 5–5) a la posición “ENCENDIDO”. El motor no debe arrancar.
Mueva el controlador la Oruga izquierda a la posición de Parada.
11. Con el selector Perforadora/Propulsión en la posición del modo Perforadora.
Mueva el controlador de Alimentación de la perforadora en cualquier dirección
Mueva el controlador de Alimentación de la perforadora a la posición de Parada.
12. Con el selector Perforadora/Propulsión en la posición del modo Perforadora,
mueva el controlador de Rotación de la perforadora en cualquier dirección
Mueva el controlador de Rotación de la perforadora a la posición de parada.

13. Revise la Luz de fijación de la torre al arrancar el motor (Ver instrucciones para
Arrancar motor). Mueva el interruptor de fijación de la torre a la posición de no
fijación y la luz de fijación de la torre debe iluminarse “Roja”. Mueva el
interruptor de fijación de la torre a la posición de fijación y la luz de fijación de
la torre debe apagarse.
NOTA: Si la luz no se enciende, notifique al personal de servicio para

rectificar el defecto.
14. Revise el Paro de Emergencia mientras el motor está en marcha. Oprima hacia
Adentro en el Interruptor de Paro de emergencia. El motor debe Detenerse de
inmediato. Luego que el motor se haya detenido, cambie el interruptor de
Encendido/Pagado a la posición “APAGADO” y reinicie el Interruptor de Paro
de emergencia, tire hacia Afuera.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Si alguno de los controles, instrumentos o dispositivos no funcionan de
forma correcta, reporte cualquier defecto de la perforadora al personal
correspondiente. Los defectos se deben corregir antes de arrancar o
hacer funcionar la perforadora.
Procedimientos y funciones
WARNING
!! ADVERTENCIA
No trate de perforar u operar la perforadora si no tiene experiencia con el

sistema de operaciones de la perforadora, los instrumentos del sistema
o sus controles.
1. Antes de arrancar el motor y mover la perforadora, revise adentro, afuera y

debajo de la perforadora por si hay alguna persona u obstrucción.
2. Revise si hay alguna Advertencia o Etiquetas de cierre en los controles. Si hay
una etiqueta colocada en el interruptor, no arranque el motor hasta que sea
quitada por la misma persona que la colocó.
3. Solo arranque el motor desde la posición de operador.
4. Evite alejarse de los controles mientras el motor está en marcha. Nunca se
aleje de la plataforma de perforación del operador mientras el motor esté en
marcha.

!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Si alguno de los controles, instrumentos o dispositivos no funcionan de
forma correcta, revise si hay alguna advertencia de falla y reporte
cualquier defecto de la perforadora al personal correspondiente. Los
defectos se deben corregir antes de arrancar o hacer funcionar la
perforadora.
Luego de que se haya realizado la inspección pre-operación y se haya completado cualquier

servicio o corrección, puede proceder con la secuencia de inicio.
Procedimiento de arranque del motor
1. Coloque el interruptor de comienzo inmediato de la batería (Figura 5–6) a la

posición “1” (Opción).
Figura 5–6
2. Asegúrese de que todos los botones de emergencia estén en la posición
“Fuera”.
3. Asegúrese de que todos los controles estén su posición de Apagado o neutro.
4. Asegúrese de que el interruptor para seleccionar Perforadora/Propulsión esté
en la posición de modo Perforadora.
5. Asegúrese de que tanto el controlador de la Oruga izquierda, como el
controlador de la Oruga derecha estén en la posición de Parada.
6. Asegúrese de que tanto el controlador de Rotación de la perforadora como el
controlador de Alimentación de la perforadora estén en sus posiciones de
Parada.
7. Asegúrese de que nadie esté en peligro o riesgo antes de arrancar el motor.

Arranque el motor
1. Oprima el Botón de bocina de aviso (Opción) para alertar al personal de que

está a punto de poner en marcha el motor (Figura 5–7).
2. Cambie el interruptor Encendido/Apagado a la posición “Encendido”. Observe
que las Luces del panel de diagnóstico del motor se enciendan por un
momento y luego se apaguen. Hay tres colores de luces: rojo (arriba), ámbar
(medio) y azul (abajo).
NOTA: Interruptor de Encendido/Apagado del Diagnóstico del motor en

Apagado. Si las luces no se “encienden” o no se apagan luego de la
“prueba,” haga que se corrija el defecto de inmediato.
3. Mantenga oprimido el botón del interruptor del Cebador de combustible

(Figura 5–7) y escuche. La acción de bombeo del cebador se hará más lenta
a medida que la presión del combustible aumente. Suelte el botón cuando la
bomba se desacelere.
4. Mueva la Palanca de control del compresor (Figura 5–7) a la posición de cierre.
A continuación, una lista de operaciones de la palanca de control y de los
bloques de compresor de aire. (Ver Operaciones del compresor)
a. Bloque de compresor de aire de baja presión – Palanca de control en la

posición de cierre (la palanca de control se mantendrá en esta posición
cuando se suelte).
b. Bloque de compresor de aire de alta presión (HR2) – Palanca de control en
la posición de cierre (la palanca de control se mantendrá en esta posición
cuando se suelte).
c. Bloque de compresor de aire de alta presión (HR2,5) – Palanca de control
en la posición de cierre (la palanca de control se debe mantener durante el
arranque, luego que el motor se encuentre en marcha lenta, despacio
mueva la palanca hacia adelante y suéltela).
d. Bloque de compresor de aire del Sistema EARS (presión alta o baja) –
Interruptor de Encendido/Apagado del compresor en la posición “Apagado”.

Figura 5–7
5. Mantenga el botón de arranque (Figura 5–7) en la posición de arranque hasta
que el motor haya arrancado, luego suéltelo.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Para prevenir cualquier daño a los motores de arranque, no los mantenga
en arranque por más de 30 segundos. Espere dos minutos entre cada
intento de arranque.

6. Si el motor no arranca en 30 segundos, suelte el botón de arranque. Para evitar

exigirle mucho a los motores de arranque o a las baterías, no utilice el arranque
durante más de 30 segundos. Permita que los motores de arranque se enfríen
y que las baterías se recuperen durante dos minutos antes de intentar
nuevamente. Si el motor todavía no arranca después de un par de intentos,
revise si los conductos de combustible tienen agotamiento de combustible o
fugas de aire. Una falla en el arranque puede significar que el combustible no
está llegando a los inyectores. La ausencia de humo de escape azul o blanco
durante el arranque indica que no se está distribuyendo el combustible.
7. Permita que el motor marche en velocidad de marcha lenta.
8. Escuche si hay algún ruido inusual proveniente del motor, compresor y del
área de la fuente de alimentación.
9. Asegúrese de que los ventiladores refrigerantes estén encendidos.
10. Observe el sistema hidráulico para fugas obvias.
WARNING
!! ADVERTENCIA
En caso de que haya algún ruido, fuga, no operación de ventiladores u

otro problema inusual, APAGUE LA PERFORADORA DE INMEDIATO
para prevenir cualquier daño a la misma. Notifique a su supervisor
inmediato sobre el problema y no haga funcionar la perforadora hasta
que se corrija el problema.
11. Continúe haciendo funcionar el motor en marcha lenta para permitir que el
motor y los sistemas hidráulicos se calienten a la temperatura de
funcionamiento mínima recomendada de 75°F (23,9°C) para hidráulicos y
150°F (65,5°C) para el motor.
12. Cuando se hayan alcanzado las temperaturas mínimas de operación, está listo
para comenzar las operaciones de propulsión o perforación.
Opción de arranque en éter frío
El Arranque en éter frío (Opción) es disponible para arrancar el motor en un ambiente con
temperaturas por debajo de los 50°F (10°C).
Para utilizar esta opción de arranque, presione y suelte el botón de Inyección de “ÉTER”
(Figura 5–7) al mismo tiempo que presiona el botón de arranque (solo se inyecta éter cuando
se opera el botón de arranque).

WARNING
!! ADVERTENCIA
Las ayudas de arranque son muy inflamables y pueden explotar.
Una sobrecarga en el sistema de entrada de aire del motor puede causar

una explosión. Evite sobrecargar el sistema de entrada de aire del motor
con ayudas de arranque.
Revisión de medidores y controles

Luego de arrancar la perforadora, se deben revisar que las Luces de diagnóstico del motor y
los medidores estén funcionando adecuadamente. Esta inspección se debe realizar antes de
cada turno y en cada inicio.
Figura 5–8

Con el motor en marcha verifique que:
1. El Medidor de presión de sobrealimentación (Figura 5–8) debe estar por encima

de un mínimo de 65 psi hasta un máximo de 110 psi.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
No opere la perforadora cuando la presión de sobrealimentación esté por
fuera de los límites. Operar la perforadora fuera de dichos límites puede
causar daños severos a la perforadora y al equipo. No ponga en marcha
la perforadora hasta que el problema no haya sido corregido.
2. El Medidor de presión del aceite del motor (Figura 5–8) debe estar por encima
de 10 psi en marcha lenta y no menos de 27 psi en marcha rápida.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
No opere la perforadora cuando la presión de aceite del motor esté por
fuera de los límites. Operar la perforadora fuera de dichos límites puede
causar daños severos al motor. No ponga en marcha la perforadora hasta
que el problema no haya sido corregido.
3. El tacómetro del motor (Figura 5–8) debe tener una lectura de 1.200 rpm en
marcha LENTA.
4. El indicador del Medidor de temperatura del agua del motor (Figura 5–8)
muestra una lectura a medida que el motor se calienta. La temperatura normal
de operación es de 150–208°F (65–98°C). El sistema se apagará si la
temperatura excede los 210°F (99°C).
5. Asegúrese de que las Luces de diagnóstico del motor (Figura 5–8) no estén
indicando un código de falla.
6. Con el compresor de aire apagado, el Medidor de presión de aire (Figura 5–8)
debe tener una lectura de los psi del aire.
a. Bloque de compresor de aire de baja presión – 0 psi.

b. Bloque de compresor de aire de alta presión – 125–140 psi.
c. Bloque de compresor de aire de baja presión EARS – 45–50 psi.
d. Bloque de compresor de aire de alta presión EARS – 105–110 psi.
7. El Medidor de temperatura del aceite hidráulico, ubicado en la parte posterior
del tanque hidráulico, debe indicar 100°F (38°C) antes de comenzar cualquier
operación de perforación.

Detener el motor
Detener de forma normal
1. Asegúrese de que el interruptor para seleccionar Perforadora/Propulsión esté

en la posición de modo Perforadora.
2. Apague el compresor y permita que el recibidor baje a la presión mínima.
Perforaciones de baja presión (estándar) – En las perforaciones de baja
presión, el compresor se apaga con el uso de un control de entrada manual.
Este es un arreglo de palanca y cable. Jale la palanca hacia el operador para
cerrar la entrada.
Perforaciones de baja presión (EARS) – En las perforaciones de baja presión
EARS, el compresor se apaga con el interruptor Encendido/Apagado. Mueva
el interruptor hacia el operador, lo que hará que se cierre la válvula de mariposa
y que se abra la válvula de ventilación.
Perforaciones de alta presión (estándar) – En la perforaciones de alta presión,
el interruptor Encendido/Apagado del compresor se utiliza para apagar el
compresor. Este es un interruptor neumático de dos posiciones. Se utiliza para
abrir y cerrar la válvula de entrada del compresor. Mueva el interruptor en la
dirección contraria al operador, lo que hará que se cierre la válvula mariposa.
Perforaciones de alta presión (EARS) – En las perforaciones de baja presión
EARS, el compresor se apaga con el interruptor Encendido/Apagado. Mueva
el interruptor hacia el operador, lo que hará que se cierre la válvula de mariposa
y que se abra la válvula de ventilación.
3. Coloque el acelerador del motor (selector de velocidad) en la posición de marcha
LENTA por cerca de cinco minutos para permitir que el motor y los fluidos se
enfríen.
4. Asegúrese de que todos los controles estén en la posición de Parada o neutro.
5. Cambie el interruptor a la posición APAGADO.
6. Luego que el motor se haya detenido, asegúrese que la válvula de purga del
compresor se abra y purgue el aire fuera del tanque recibidor.
Paro de emergencia
El procedimiento de paro de emergencia de la perforadora puede ser bastante brusco. Esta
parada brusca puede dañar la perforadora debido a una carga potencialmente alta en sus
componentes. Existen dos tipos de paros de emergencia; una en la que el operador oprime
el botón de paro de emergencia y la otra en la que uno de los dispositivos de paro de la
perforadora registra una condición fuera de los límites.

Si el operador o cualquier otro miembro del personal están en peligro inmediato o si surge una
emergencia que no está bajo control de los dispositivos de parada, como un incendio u otro
problema de causa externa, inicie un paro de emergencia con el siguiente procedimiento:
1. Oprima el Botón de paro de emergencia y salga de la perforadora.
a. Cuando se le proporciona energía al paro de emergencia o a los dispositivos

de parada, de inmediato se corta el suministro de combustible al motor.
Todos los motores están “energizados para funcionar”, lo cual significa que
debe haber energía en la válvula de combustible para que el combustible
fluya. Si se interrumpe la energía, la válvula de combustible se cierra y el
motor se detiene.
b. El operador debe realizar cada intento de apagar la perforadora utilizando
un Apagado normal, de ser posible, para prevenir daño alguno a la misma.
c. Todos los dispositivos de apagado de la perforadora tienen medidores que
muestran la temperatura o presión operacional del sistema que verifican.
El operador debe ser capaz de evitar una condición de apagado si revisa
dichos medidores con frecuencia.
Propulsión
NOTA: Cuando se mueva el DM45,DM50,DML en movimientos largos y en

superficies planas niveladas, baje la torre y desplace la perforadora en
dirección de la cabina primero (terminal de perforación). Un movimiento
largo para la perforadora pudiera ser cualquier movimiento distinto al
que se realiza de un pozo al pozo adyacente en cualquier patrón de
perforación. Siempre consulte los cuadros de Estabilidad/Capacidad de
ángulo para las direcciones de desplazamiento y los ángulos de
pendiente permitidos al desplazar la perforadora (Ver Sección 3 –
Especificaciones).

1. Antes de propulsar la perforadora se le debe realizar lo siguiente a la propulsión:
a. Asegúrese de que todos los controles estén en neutro, detenidos o

apagados. El selector Perforadora/Propulsión debe estar en la posición de
modo perforadora.
b. Cuando los aceites hidráulicos, de motor y de compresor hayan alcanzado
100°F (38°C), la perforadora puede propulsarse (desplazarse).
c. Cabezal de potencia en la parte superior de la torre.
d. La torre se encuentra completamente fijada y bloqueada en su posición
vertical (distancia corta), verificar visualmente los puntos de fijación
asegurados o la torre en su posición completamente horizontal (distancias
largas).
e. Todos los gatos deben estar retraídos (estibados).
NOTA: En el Panel de funcionamiento del carril debajo de los controladores

de los gatos, se iluminarán tres luces verdes cuando dichos gatos se
hayan retraído completamente (estibados).
f. Revise el área de desplazamiento y trabajo para miembros del personal o

alguna obstrucción.
g. Aumente la velocidad de Aceleración del motor (Figura 5–9) a la posición
de rpm de marcha rápida.
NOTA: Jamás utilice el control de velocidad del motor para controlar la

velocidad de desplazamiento.
2. Cambie el selector Perforadora/Propulsión al modo Propulsión.
Figura 5–9
3. Los Controladores de propulsión de la oruga (Figura 5–9) regulan la dirección
de la oruga y la velocidad de desplazamiento. Para impulsar la perforadora en
dirección hacia Adelante o Retroceso, tire hacia arriba o levante los bloqueos
del controlador y lentamente muévalos en la dirección deseada hasta que la
velocidad y dirección de propulsión requeridas se alcancen. Luego que se

hayan movido los controladores más allá de las posiciones de Parada o neutro,
se pueden soltar los bloqueos de los controladores. Los bloqueos de los
controladores se pueden tirar hacia arriba o levantarse para moverlos a través
de las posiciones de Parada y neutro y así colocarlos en otra dirección. Para
desacelerar o detener la propulsión, mueva los controladores lentamente hacia
la posición de Parada. Colocar los controladores en la posición de Parada
detendrá el movimiento impulsor de la perforadora. Los controladores son
accionados por resorte a la posición de Parada cuando se suelten.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El mover el controlador de desplazamiento (propulsión) (A-PARADA-R)

rápidamente puede causar una pérdida del control de la perforadora, una
sacudida o lesiones graves. Mueva el controlador de desplazamiento
4. Cada motor de propulsión de la oruga es independiente entre sí. Dirija la

perforadora moviendo los Controladores de propulsión (Figura 5–9) y controle
la dirección de la rotación de la oruga del lado respectivo: izquierdo (lado que
no tiene la cabina) y derecho (lado de la cabina). De esta manera, la perforadora
puede rotar en dirección contraria cuando se esté operando en un área cerrada.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Si la perforadora se mueve y algo causa que la misma se comience a

desplazar hacia el otro lado, mueva de inmediato el selector de
Perforadora/Propulsión al modo PERFORADORA. Esto hará que cambien
las válvulas de desvío a la Perforadora y que se detenga cualquier
suministro de aceite a los motores de propulsión. Lo que hará que la
perforadora se detenga.
Una parada repentina o movimiento no esperado puede causar pérdida

del control de la perforadora, una sacudida o lesiones graves del personal.
AVISO
La velocidad de propulsión es proporcional a la cantidad de movimiento
del controlador.
5. Durante el desplazamiento, verifique los inclinómetros (opción) para asegurarse

que la perforadora no exceda las limitaciones de pendiente en cualquier
dirección de desplazamiento o a 90 de la línea de desplazamiento. Consulte el
cuadro de Estabilidad/Capacidad de ángulo en la Sección 3 Especificaciones.

Detener la Propulsión de la perforadora
1. Para una parada normal, mueva los Controladores de propulsión de la oruga

(Figura 5–9) hacia la posición de Parada o neutro.
2. Para detener completamente el movimiento de la perforadora, coloque los
Controladores de propulsión de la oruga en la posición de Parada o neutro.
3. A menos que pretenda mover la perforadora de inmediato, cambie el selector
Perforadora/Propulsión a la posición de modo Perforadora. Esto acciona los
frenos de los motores de propulsión y hace que las orugas no se muevan.
Nivelar la perforadora
WARNING
!! ADVERTENCIA
Asegúrese de que el piso está nivelado y sólido antes de bajar los gatos.
Nunca detenga la perforadora junto a un muro susceptible de caerse o de
Figura 5–10
1. Al llegar al lugar donde se encuentra el pozo, coloque la perforadora con el

centralizador en la ubicación del pozo.
2. Siempre verifique que el selector de perforadora/propulsión (Figura 5–10) esté
en la posición de modo perforadora y que ambos controladores de propulsión
estén en la posición Parada o neutra. Asegúrese de que los controladores de
la alimentación y rotación de la perforadora estén en la posición Parada o
neutra.
3. Aumente la velocidad del motor a rpm de marcha rápida con el Selector de
regulador del motor (Figura 5–7).

4. Cuando nivele la perforadora, primero baje todos los gatos hasta que estén en
el suelo. Luego eleve la parte más baja de la perforadora.
a. De forma pareja extienda los tres gatos de nivelación. Mantenga el nivel de

la perforadora como se indica en la burbuja en el indicador de nivel de
burbuja (Figura 5–10).
b. Nivele la perforadora hasta que la burbuja del nivel (Figura 5–10) esté
centrada. Ninguna de las orugas de propulsión (del lado de la cabina y del
lado opuesto) deben tocar el suelo.
AVISO
Las operaciones de perforación requieren que las orugas estén
completamente fuera del suelo cuando se nivele la perforadora. La altura
debe ser suficiente para que las orugas estén completamente despejadas
para evitar el exceso de desgaste del sistema de dirección durante las
tareas de perforación.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Utilice un entibado (bloqueo) adecuado bajo cada gato para prevenir que
se hundan en el suelo y que causen que la perforadora se incline.
Es única y exclusivamente responsabilidad del operador asegurarse que

la perforadora no se voltee.
Elevar/Bajar la torre
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Es posible algún daño estructural si la torre se eleva sin que la perforadora
haya sido nivelada.
1. La perforadora debe ser nivelada y apoyada por los gatos niveladores antes
de mover la torre. Utilice el Controlador para Elevar/Bajar la torre (Figura 5–10)
para elevar la torre.
2. Antes que la torre esté completamente vertical, mueva lentamente el controlador
a Parada o neutro para que la torre no suba abruptamente a la posición vertical.
3. Para bajar la torre revierta el procedimiento explicado arriba (Ver Fijación de la
torre).

AVISO
La velocidad de la torre es proporcional a la cantidad de movimiento del
controlador.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
La estructura de la torre puede dañarse si tiene un contacto fuerte entre
la base de la torre y la estructura que apoya la torre. Nunca lleve la torre
a una posición Vertical u Horizontal de forma abrupta.
Fijación de la torre (Vertical)
1. Luego que la torre se ha elevado a la posición vertical, coloque las clavijas de

fijación vertical de la torre.
2. Coloque el interruptor de Fijación de la torre (Figura 5–10) en la posición de
bloqueo y verifique que la Luz de advertencia de la fijación de la torre (cuando
no está fijada) no esté “Roja”. Cuando la clavija se encuentre completamente
insertada, la luz deberá apagarse.
3. Asegúrese de que las clavijas de fijación vertical de la torre estén aseguradas
en su lugar antes de elevar la torre por medio de una inspección visual de la
fijación de la torre.
4. Verifique la burbuja de nivel (Figura 5–10) y ajuste los gatos de nivelación de
ser necesario para centrar la burbuja. La torre está vertical cuando la burbuja
está centrada.
WARNING
!! ADVERTENCIA
La clavija de fijación de la torre debe estar en la posición de bloqueo

durante las operaciones de perforación. Pueden ocurrir daños graves si
se perfora con la clavija de fijación vertical suelta.
Fijación de la torre (opción de perforación en ángulo)

Existen dos paquetes opcionales de perforación en ángulo disponibles. El paquete de
perforación con ángulo entre 0 y 20 y el paquete de perforación con ángulo entre 0 y 30.
Ambos paquetes permiten que la torre se coloque en posición desde la posición vertical a una
con ángulo en incrementos de 5 grados.
NOTA: Cuando se está utilizando la perforadora con la opción de Perforación de ángulo,
todavía es necesario nivelar la perforadora en la posición vertical antes de mover la torre al
ángulo requerido.

1. Coloque el interruptor de Fijación de la torre (Figura 5–10) en la posición de

desbloqueo y verifique que la Luz de advertencia de la fijación de la torre
(cuando no está fijada) esté “Roja”.
2. Verifique físicamente si la clavija de fijación para la torre está desbloqueada.
3. El mover el controlador de la torre (arriba/abajo) hacia el operador, le permitirá
mover la torre y bajarla al ángulo deseado desde cinco (5°) a veinte (20°) o
desde cinco (5°) a treinta (30°) en incrementos de cinco (5°).
4. Si la clavija está atascada entre las posiciones de bloqueo y desbloqueo, utilice
la función de “agitar” la torre.
a. Asegúrese de que el interruptor de fijación de la torre esté en la posición

de desbloqueo.
b. Mueva el controlador de la torre (arriba/abajo) lentamente en una dirección.
c. Si la clavija no está libre, mueva el controlador de la torre (arriba/abajo) en
la otra dirección lentamente.
5. Luego de asegurarse de que se ha alcanzado el ángulo (0° to 30°) de perforación
correcto, bloquee la clavija de fijación de la torre al mover el interruptor de
Fijación de la torre (Figura 5–10) en la posición de bloqueo y verifique que la
Luz de advertencia de la fijación de la torre (cuando no está fijada) no esté
“Roja”. Cuando la clavija se encuentre completamente insertada, la luz deberá
apagarse.
6. Debido a que pueden haber pequeñas diferencias en las tolerancias, desgaste
o pequeños daños de fabricación, puede considerar necesario agitar con
cuidado el controlador de la torre (arriba/abajo) para bloquear completamente
la clavija de la torre.
7. Asegúrese de que la clavija de fijación de la torre esté bloqueada en su lugar
antes de elevar la torre por medio de una inspección visual.
8. El soporte de la barra debe soportar la barra de perforación cuando la torre
esté en perforación en ángulo.
9. Para regresar la torre a la posición vertical solo revierta los procedimientos.
AVISO
Antes de mover la torre desde una posición de perforación en ángulo a la
posición vertical, la cortina de polvo telescópica opcional de ángulo debe
elevarse completamente. Las condiciones del suelo o un banco desnivelado
podrían dañar la cortina de polvo si no se eleva completamente antes que
la torre esté en posición vertical.

Sistema de control de sobrepresión
Figura 5–11
Cada perforadora está equipada con un Sistema de control de sobrepresión para ayudar a
prevenir que la perforadora se voltee al sobrealimentarla durante el proceso de perforación.
Una válvula piloto (Figura 5–11), montada bajo cada boquilla cilíndrica de la terminal del gato
de perforación, se cierra mientras el gato está extendido con su plataforma firme en el suelo.
Si la plataforma del gato se eleva del suelo o el suelo cede bajo la misma, la boquilla empujará
el pistón de la válvula piloto hacia abajo y abrirá la línea de ventilación del compensador en
la bomba de alimentación principal. Esta acción reduce la presión de alimentación a cero (0)
psi y previene que la barra de perforación se extienda más allá. Ambas plataformas de los
gatos deben estar firmemente en el suelo para que los pistones de las válvulas piloto se
extiendan y cierren. Luego, la presión regresa al sistema de alimentación.
Esta prueba debe realizarse al inicio de cada turno.
1. Eleve la perforadora con todos sus gatos hasta que las orugas estén alrededor
de 1 pulgada (2,5 cm) arriba del suelo.
2. Nivele la perforadora utilizando el nivel con medidor de burbuja en la cabina.
3. Eleve la torre a su posición vertical (Figura 5–12) siguiendo las instrucciones
en Procedimiento para elevar la torre.
4. Asegure la fijación de la torre siguiendo las instrucciones en el Procedimiento
de fijación (vertical) de la torre.
5. Detenga el empuje vertical (Figura 5–12) con el cabezal de potencia en la parte
inferior de la torre.
6. Eleve (retracte) el gato del lado de la cabina (Figura 5–12) encima del suelo y
verifique que la presión de alimentación baje a 500 psi en el medidor de
presión de alimentación en el panel de medidores dentro de la cabina, si no
ocurre, vuelva a extender el gato y arregle el problema.
7. Baje lentamente (extienda) el gato del lado de la cabina hasta el suelo, vuelva
a nivelar la perforadora y verifique que la presión de alimentación regrese a la
presión máxima de empuje vertical.

8. Eleve (retracte) el gato del lado opuesto (Figura 5–12) encima del suelo y
verifique que la presión de alimentación baje a 500 psi en el medidor de presión
de alimentación en el panel de medidores dentro de la cabina, si no ocurre,
vuelva a extender el gato y arregle el problema.
9. Baje lentamente (extienda) el gato del lado opuesto hasta el suelo, vuelva a
nivelar la perforadora y verifique que la presión de alimentación regrese a la
presión máxima de empuje vertical.
Figura 5–12
Carrusel
El Carrusel (o recipiente de barras) se utiliza para transferir las barras de perforación
desde el suelo u otro vehículo a la cabeza rotatoria cuando se agrega o quitar una barra
de perforación de la cadena de perforación.
Luego que el carrusel ha sido cargado con las barras de perforación, se convierte en un
recipiente de barras y se utiliza para agregar y quitar las barras de perforación de la cadena
de perforación.
El carrusel está montado en el Cambiador de barras y puede colocarse de forma hidráulica
bajo la cabeza rotativa para cargar las barras de perforación desde el carrusel hasta la cabeza
rotativa o descargar las barras de perforación desde la cabeza rotativa hasta el carrusel.
La perforadora puede entregarse en el lugar de trabajo con o sin barras de perforación
previamente cargadas en el Carrusel del Cambiador de barras. Antes de desplazar la
perforadora al pozo del lugar de trabajo, se recomienda que el carrusel se cargue con
una cantidad de barras de perforación requeridas hasta un máximo de seis (una barra de
perforación en la cabeza rotatoria y cinco barras de perforación en el carrusel. Consulte
Cambio de tubería de la perforadora en la Sección 3 – ESPECIFICACIONES para una
información más detallada sobre el Cuadro de Capacidad de las barras.

Figura 5–13
Configuración para Cargar Carrusel
1. Ubique la perforadora sobre una superficie firme nivelada.

2. Mueva el selector de propulsión/perforación al Modo Perforar.
3. Aumente la velocidad del motor a ralentí rápido.
4. Extienda los tres gatos de nivelación hasta el suelo y nivele la perforadora
según lo indica la burbuja del nivelador.
a. Ajuste los gatos niveladores del lado de la perforadora hasta que la burbuja
esté centrada.
b. Ajuste el gato nivelador del lado opuesto al perforador hasta que la burbuja
esté centrada.
5. Utilice el controlador subir/bajar de la torre para elevar la torre. A medida que
la torre se acerca a una posición vertical, mueva lentamente el controlador a la
posición de Detener o punto muerto para permitir que la torre se ubique sin
impacto.
6. Mueva la palanca del pasador de bloqueo de la torre de perforación a la
posición de bloqueado y compruebe que la luz de advertencia de desacople
del pasador de bloqueo de la torre de perforación no esté encendida. Cuando
el pasador está completamente acoplado, la luz deber estar apagada.

7. Revise la burbuja de nivelación y ajuste los gatos de nivelación como sea

necesario hasta centrar la burbuja. La torre está vertical cuando la burbuja está
centrada.
Procedimiento de Operación del Carrusel
Instrucciones para la puesta en funcionamiento del carrusel antes de montar las varillas.
1. Con la torre en la posición vertical, utilice el Controlador de Movimiento del

Carrusel para abrir el carrusel completamente (Figura 5–14).
2. Con el Índice Controlador del Carrusel, gire el carrusel de manera de hacer
coincidir uno de los espacios vacíos para colgar tuberías de perforación con la
abertura en la tapa superior del carrusel (Figura 5–14).
Figura 5–14
3. El Portador de Varillas del Carrusel está en posición para aceptar el montado
de la varilla de perforación desde una fuente externa.

Cargar el Tubo de perforación
WARNING
!! ADVERTENCIA
Las tuberías de perforación son muy pesadas. Todos los equipos de

elevación deben tener el tamaño adecuado para levantar, y deben estar
en buenas condiciones. Deben extremarse las precauciones de seguridad
durante el manejo de las tuberías de perforación. Pueden ocurrir lesiones
graves, o incluso la muerte, si no se siguen las normas de seguridad en
el trabajo.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Antes de comenzar la instalación de la varilla, asegúrese de que todas las

torres y los sistemas de manejo de varillas hayan sido purgados y que no
contengan aire.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Asegúrese de que el cable del receptor de varilla esté desconectado y

asegurado.
AVISO
Requerimientos mínimos de mano de obra para trabajar en forma segura
en esta tarea = 5 personas.
La tubería de perforación se puede montar en la perforadora desde el suelo o desde un

camión. Ambos métodos son aceptables siempre y cuando se sigan las normas de seguridad
en el trabajo.
Equipo Necesario:
• Grúa con capacidad aprobada (1 por cada) para levantar el peso requerido de la
tubería de perforación.
• Correas de elevación (2 de cada una) con capacidad aprobada para levantar el peso
requerido de la tubería de perforación. Dos correas de elevación del mismo largo.
• Estabilizador (línea que se utiliza para controlar el movimiento de la carga).
• Arneses de seguridad (2 de cada uno) para EPI.
• Plataforma de elevación (1 cada) para el acceso dentro y fuera de la torre.

1. Nivele la perforadora.
a. Nivele la perforadora en la condicione más baja posible (las orugas no se

encuentran en el suelo).
2. Lleve a cabo estas funciones antes de comenzar la instalación de la varilla.
a. Torre (arriba y abajo)

3. Eleve la torre a la posición vertical y trabe las fijaciones de la torre.
NOTA: Consulte la Sección 5 sobre Elevación/Bloqueo de la Torre

(Perforación Vertical).
a. Cabezal giratorio (arriba y abajo).

b. Carrusel (balanceo y posicionamiento).
c. Soporte de la varilla (dentro y fuera).
4. Abra el Carrusel.
5. Asegúrese de que la cabeza giratoria esté en la parte superior de la torre.
6. Nivele la perforadora con la torre en posición vertical.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
La estructura de la torre puede resultar dañada por el contacto brusco
entre la torre y el soporte de apoyo de la torre.
7. Baje la torre hasta la posición horizontal.
NOTA: Consulte Descenso de la Torre/Desbloqueo (Sección 5).
8. Desacople un lado del receptor de varilla y asegure el cable.
WARNING
!! ADVERTENCIA
No se quede parado, ni trabaje directamente debajo de la tubería de

perforación o ponga las manos y los dedos en puntos de aplastamiento.
Pueden ocurrir lesiones graves si se produce un movimiento repentino y
sin control.
9. Instale las dos correas de elevación en la tubería de perforación.
a. Instale el estabilizador en la tubería de perforación aproximadamente

3 pies por encima de la caja.

10. Quite el tapón protector de rosca de plástico y la tapa instalada en la tubería

de perforación.
11. Aplique grasa a las roscas en los extremos de la tubería de perforación.
12. Usando la grúa, levante la tubería de perforación hasta el nivel. Si la tubería de
perforación no está nivelada, baje y reubique la correa de elevación para
nivelar la carga.
a. Ponga personal en la torre.

13. Ubique la tubería de perforación dentro de la copa de varilla del carrusel y del
plato superior de bloqueo del carrusel.
a. Manualmente alinee la copa del carrusel a las partes planas del tubo de
perforación.
b. Asegúrese de que el socavado de la junta de la herramienta no cuelgue del
plato superior de bloqueo del carrusel.
c. Cerciórese de que la tubería de perforación esté asegurada en el carrusel.
d. Quite las correas de elevación y el estabilizador de la tubería de perforación.
14. Posicione el carrusel para recibir la próxima tubería de perforación.
15. Repita los pasos del 9 al 14 hasta que el carrusel esté lleno.
16. Reconecte el cable en el receptor de varillas.
17. Quite el personal de la torre.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
La estructura de la torre puede ser dañada por el contacto brusco entre
la base de la torre y estructura de apoyo de la torre.
18. Eleve la torre a la posición vertical y trabe las fijaciones de la torre.
NOTA: Consulte la Sección 5 sobre Elevación/Bloqueo de la Torre

(Perforación Vertical).
19. Asegúrese de que el carrusel esté completamente cerrado (bajo la cabeza

giratoria), y posicione el carrusel para alinear la tubería de perforación con la
cabeza giratoria.
20. En el modo Perforación, utilice el controlador “Alimentación de Perforadora
Arriba/Abajo” y alimente la cabeza giratoria hacia abajo para enganchar las
roscas del extremo de la tubería de perforación. Con el controlador de
“Rotación de Perforación”, utilice una rotación lenta hacia la derecha y ajuste
la tubería de perforación en forma segura. Vea la Figura 5–15.

AVISO
Utilice los botones de bloqueo para la alimentación y rotación cada vez
que conecte la tubería de perforación.
Figura 5–15
21. Lentamente, utilice una hacia la izquierda momentáneamente para liberar
cualquier presión de torque delantera en la copa de la varilla después de
ajustar la tubería de perforación a la cabeza giratoria.
22. Elevar la cabeza giratoria lentamente hasta que el tubo de perforación este por
encima de la copa de varillas del carrusel.
a. Mueva el carrusel hacia la posición completamente replegada.

23. Conecte la cupla de combinación/protector/ buje de la plataforma/broca.
a. Engrase las roscas antes de conectar estos componentes.

24. Conecte la tubería de perforación a la cupla de combinación y ajústela con
firmeza.
a. Verifique que la perforadora esté nivelada: si no lo está, nivele la perforadora

como sea necesario.
25. Retire la grúa y el equipo del área de perforación.
26. Así se completa el montaje de las tuberías de perforación.
27. Vea Perforación Giratoria (Sección 5).

Agregue el tubo de perforación a la cadena de perforación

Siga el procedimiento en seguida para agregar un tubo de perforación a la cadena de
perforación. Sigua las instrucciones de funcionamiento anteriormente mencionadas y:
1. Utilizando las técnicas adecuadas de perforación, perfore hacia abajo hasta

que la parte plana en el extremo pasador de la tubería de perforación pase por
debajo de la tabla perforadora. Alimente en reverso y traiga las partes planas
de la tubería de perforación hacia encima de la tabla.
2. Detenga la rotación. Apague el lubricador, si está siendo utilizado. Apague la
bomba de inyección de agua, si está siendo utilizada. Apague el aire de
perforación.
3. Perforaciones a Baja Presión (estándar) – En las perforaciones a baja
presión, el compresor se apaga mediante el uso de un control de entrada
manual. Esta es una combinación de palanca y cable. Tire de la palanca hacia
el operador para cerrar la entrada.
Perforadora de Presión Baja (EARS) – En la Perforadora EARS de presión
baja, el compresor se apaga con el interruptor de llave Encendido/Apagado.
Mueva el interruptor de llave hacia el operador, esto cerrará la válvula de
mariposa y abrirá la válvula de ventilación.
Perforadoras de Presión Alta (Estándar) – En perforadoras de presión alta,
el Interruptor de Encendido/Apagado del compresor se utiliza para apagar el
compresor. Esta es un interruptor neumático de dos posiciones. Se utiliza para
abrir y cerrar la válvula de entrada del compresor. Mueva el interruptor de llave
en dirección opuesta al operario, esto cerrara la válvula de mariposa.
Perforadoras de Presión Alta (EARS) – En la Perforadora EARS de presión
alta, el compresor se apaga con el interruptor de llave Encendido/Apagado.
Mueva la palanca hacia el operador, esto cerrará la válvula de mariposa y
abrirá la válvula de ventilación.
4. Acople el controlador de la llave de horquilla deslizante (retención de la tubería
de perforación) e inserte la llave de interrupción en las partes planas de la
5. Utilice un giro completo hacia la derecha para romper la junta. A medida que
las roscas se desacoplan, utilice la posición alimentar ARRIBA para permitir
que las roscas se separen. Cuando las juntas estén separadas, detenga la
rotación. Detenga la Alimentación.
6. Use Alimentación rápida para elevar la cabeza giratoria a la parte superior de
la torre.
7. Posicione el siguiente tubo de perforación en el carrusel. Gire el carrusel debajo
de la cabeza giratoria. Usando la alimentación del perforador, lentamente baje
la cabeza giratoria.

AVISO
Utilice los botones de bloqueo cada vez para alimentación y rotación al
conectar a la tubería de perforación.
8. Inicio rotación lentamente hacia la derecha. Continúe bajando la cabeza

giratoria hasta que el adaptador del husillo haga contacto con el extremo de la
WARNING
!! ADVERTENCIA
Asegúrese de que se haya creado una buena junta, mediante la observación

de la conexión entre el adaptador de husillo y la junta en la parte superior
del tubo, antes de mover la tubería de perforación.
9. Ajuste las roscas de las juntas hasta que la copa de la tubería de perforación
en la parte inferior del carrusel gire.
10. Detenga la rotación. Eleve el tubo de perforación fuera del carrusel.
11. Mueva el carrusel a la posición (replegada)abierta.
12. Lubrique las roscas de la tubería de perforación.
AVISO
Utilice los botones de bloqueo cada vez para alimentación y rotación al
conectar a la tubería de perforación.
13. Use la alimentación de perforación para bajar la tubería de perforación hasta

las roscas de la tubería de perforación en la tabla.
14. Inicie rotación lenta hasta que la unión esté ajustada.
15. Detenga alimentación y rotación.
16. Eleve la cadena de perforación con alimentación del perforador solamente
para aliviar la presión en la llave de horquilla deslizante (retenedor del tubo de
perforación). Desacople la llave de horquilla deslizante (retenedor de la tubería
de perforación) de la columna de perforación. Continúe con la perforación.
17. Sigua repitiendo el procedimiento de agregar la tubería de perforación.

Quite la varilla perforadora de la cadena de perforación
1. Eleve la cabeza giratoria, con la cadena de perforación, a la parte superior de

la torre en la varilla perforadora inferior se alineen con la llave de horquilla
deslizante en la tabla de perforación.
2. Detenga alimentación y rotación. Engrane la llave de horquilla deslizante en
las partes planas superiores de la varilla perforadora inferior.
3. Utilice una rotación hacia la izquierda para separar la junta en la tabla. Observe
la junta superior entre la varilla perforadora y el adaptador del husillo mientras
se separa la junta.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Si se afloja la junta superior, en vez de la inferior, detenga la rotación

inmediatamente. La varilla de perforación se puede aflojar y caer.
4. Si la junta superior se suelta primero, ajuste la junta con una rotación hacia la
derecha.
5. Utilice la llave de cadena en el costado de la torre para separar la junta inferior.
Retraiga y extienda el cilindro de la llave de cadena hacia delante y hacia atrás
hasta que la junta se separe.
6. Saque y quite del camino la llave de cadena (interruptor) y el cilindro.
7. Utilice rotación y alimentación reversa para terminar de desenroscar la varilla
de perforación.
8. Eleve la cabeza giratoria y varilla perforadora a la parte superior de la torre.
9. Asegúrese de que el carrusel esté posicionado adecuadamente (ver
Procedimiento de Funcionamiento del Carrusel en la Sección CARRUSEL).
Ponga el carrusel en línea con la varilla perforadora.
10. Alimente la Cabeza giratoria hasta que el área hexagonal en el extremo de la
caja de la varilla perforadora este en la copa inferior del carrusel. El extremo
superior del pasador de la varilla de perforación debe estar asentado en el
espacio para colgar del carrusel superior. Vea la Sección CARRUSEL en el
Procedimiento de Operación del Carrusel.
11. Utilice una rotación completa hacia la derecha para separar la junta entre el
adaptador del husillo y la varilla perforadora. Utilice la posición de alimentación
hacia arriba de la perforadora para desajustar las roscas.
12. Posicione el carrusel en posición para aceptar la siguiente varilla de perforación
y mueva el carrusel del camino hacia la posición (replegada) abierta.
13. Utilice la alimentación rápida para mover la cabeza giratoria hasta la parte
inferior de la torre hasta que el husillo se encuentre justo por encima de la
rosca de la varilla de perforación en la tabla. Detenga la cabeza giratoria.

14. Lubrique las roscas en la varilla de perforación.

15. Lentamente desplace hacia abajo la cabeza giratoria hasta que la rosca del
husillo contacte las roscas de la varilla de perforación.
16. Inicie una rotación lenta hacia adelante hasta que la conexión esté ajustada.
Detenga alimentación y rotación.
17. Eleve la cadena de perforación levemente para quitar la presión en la llave de
horquilla deslizante.
18. Desacople la llave de horquilla deslizante.
19. Inicie rotación y alimentación de la perforadora hacia adelante. Eleve la cabeza
giratoria y una varilla de perforación, a la parte superior de la torre hasta que
las partes planas superiores en la varilla perforadora inferior se alineen con la
llave de horquilla deslizante en la tabla de perforación.
20. Repita el proceso para cada varilla de perforación en el agujero.
Extracción de Varillas de Perforación Desgastadas o Dañadas
WARNING
!! ADVERTENCIA
Las tuberías de perforación son muy pesadas. Todos los equipos de

elevación deben tener el tamaño adecuado para levantar, y deben estar
en buenas condiciones. Deben extremarse las precauciones de seguridad
durante el manejo de las tuberías de perforación. Pueden ocurrir lesiones
graves, o incluso la muerte, si no se siguen las normas de seguridad en
el trabajo.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Antes de comenzar la instalación de la varilla, asegúrese de que todas las

torres y los sistemas de manejo de varillas hayan sido purgados y que no
contengan aire.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Asegúrese de que el cable del receptor de varilla esté desconectado y

asegurado.

AVISO
Requerimientos mínimos de mano de obra para trabajar en forma segura
en esta tarea = 5 personas.
Equipo Necesario:
• Grúa con capacidad aprobada (1 por cada) para levantar el peso requerido de la
• Correas de elevación (2 de cada una) con capacidad aprobada para levantar el peso
requerido de la tubería de perforación. Dos correas de elevación del mismo largo.
• Estabilizador (línea que se utiliza para controlar el movimiento de la carga).
• Arneses de seguridad (2 de cada uno) para IPE.
• Plataforma elevadora (1 cada) para acceso hacia adentro y afuera de la torre.
a. Nivele la perforadora en la condicione más baja posible (las orugas no se

encuentran en el suelo).
NOTA: Sustitución de 1 a 4 varillas de perforación del carrusel.
2. Quite todas las piezas y equipos sueltos que estén en la parte inferior de la
torre.
3. Mueva la cabeza giratoria a la parte superior de la torre sin una varilla de
perforación.
4. Destrabe la fijación de la torre y descienda la torre a la posición horizontal.
NOTA: Consulte Descenso de la Torre/Desbloqueo (Sección 5).
5. Asegúrese de replegar o abrir completamente el carrusel.

6. Ponga personal en la torre.
7. Desacople un lado del receptor de varilla y asegure el cable.
WARNING
!! ADVERTENCIA
No se quede parado, ni trabaje directamente debajo de la tubería de

perforación o ponga las manos y los dedos en puntos de aplastamiento.
Pueden ocurrir lesiones graves si se produce un movimiento repentino y
sin control.

8. Eleve el gancho de elevación de la grúa por arriba y hacia el otro lado del
carrusel y bájelo para sujetar las correas de elevación.
9. Instale ambas correas de elevación en las varillas de perforación colocándolas
a una distancia equivalente de cada extremo de la varilla de perforación.
a. Instale las dos correas de elevación en el gancho de elevación de la grúa

con pestillo de seguridad.
b. Instale el estabilizador en la tubería de perforación aproximadamente
3 pies por encima de la caja.
10. Levante lentamente la varilla de perforación hacia arriba y afuera del carrusel.
Asegúrese de que el hombro no se cuelgue de la placa de bloqueo de carrusel
superior.
11. Usando la grúa, levante la tubería de perforación hasta el nivel. Si la tubería de
perforación no está nivelada, baje y reubique la correa de elevación para
nivelar la carga.
12. Baje la varilla de perforación al suelo o a un camión, bloqueé la varilla de
perforación y asegúrela.
a. Quite las correas de elevación y el estabilizador de la tubería de perforación.

13. Posicione el carrusel para recibir la próxima varilla de perforación.
14. Repita los pasos 8 a 13 si necesita quitar más de una varilla de perforación.
15. Para montar nuevas varillas consulte Montaje de Tubería de Perforación
Sección 5.
Perforación Rotativa
Perforación rotativa utilizan la combinación de peso bruto y rotación para triturar y excavar
la roca de un agujero. El método rotativo funciona bien en las formaciones donde se puede
aplicar a la roca el peso y estrés adecuados para iniciar la fractura y el triturado.
La perforación rotativa se realiza girando una broca tricónica contra la roca mientras se utiliza
presión descendente para triturar la roca. Normalmente se utiliza un estabilizador para
mantener el agujero derecho y para evitar que se trabe la broca.
Después de que la perforadora ha sido preparada para la perforación, hay una serie de
operaciones que implican el manejo de varillas de perforación, brocas de perforación y otros
componentes que se utilizan para diversos procedimientos de sustitución de varillas y brocas
de perforación.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Los componentes pesados deben ser manejados con cuidado utilizando

elevadores adecuados incluidos para facilitar las operaciones de elevación
de componentes pesados.

Herramientas y Accesorios de Sarta de Perforación Rotativa

Las siguientes son herramientas y accesorios de la sarta de perforación utilizados en la
perforación rotativa para instalar o cambiar las brocas tricónicas y desajustar juntas de rosca
apretadas entre varillas de perforación, la cabeza giratoria, el eje o las brocas de perforación
(Figura 5–16).
Figura 5–16

1. Cabeza Giratoria
2. Montacargas (Torre Montada)
3. Gancho de Elevación
4. Llave de cadena
5. Tubo perforador
6. Buje centralizador del tubo de perforación
7. Bujes de División de Perforación
8. Estabilizador opcional
9. Broca tricónica
10. Husillo de la cabeza giratoria
11. Cable de Montacargas
12. Sub Husillo
13. Llave tipo J
14. Soporte en Ángulo de Perforadora (opción)
15. Buje centralizador de la Tabla
16. Acoplador de la Broca de Perforación
17. Llave de horquilla deslizante (Retención de la varilla perforadora)
18. Canasta de Brocas
Procedimiento de Instalación del Estabilizador

El procedimiento es para instalar el Estabilizador (opción) o Varilla de Arranque. Antes de
comenzar, asegúrese de que la cabeza giratoria esté en la punta de la torre y de que el
carrusel o cambiador de varillas este en la posición (replegada) abierta.
Figura 5–17

1. Instale el gancho de elevación correcto en el extremo del pasador del

estabilizador. Utilice el montacargas para elevar el estabilizador y para
alinearlo sobre la tabla.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Asegúrese de que se haya creado una buena junta, observando la

conexión entre el gancho de elevación y las roscas en el extremo del
pasador del estabilizador, antes de mover el estabilizador.
2. Coloque un bloque de madera o de metal en el suelo debajo de la tabla de la

perforadora de manera tal que el estabilizador pueda ser apoyado en el suelo
mientras se hacen las conexiones. Para los estabilizadores cortos, asegure la
sección superior a la llave de horquilla deslizante para que la cabeza giratoria
se lee pueda enroscar.
3. Baje el estabilizador a través de la tabla y sobre el bloque de madera o placa
en el suelo.
4. Quite el gancho de elevación y saque del medio el cable del montacargas y
asegure.
5. Lubrique las juntas de las roscas correctamente.
6. Instale el buje del estabilizador alrededor del estabilizador.
7. Mueva la cabeza giratoria hacia abajo para acoplar las roscas en el extremo
del pasador del estabilizador. Usando una rotación lenta hacia adelante, ajuste
el estabilizador en forma segura.
8. Eleve el estabilizador por encima de la tabla.
Procedimiento de Instalación de Broca Tricónica

El siguiente procedimiento es para la instalación de la broca tricónica en el estabilizador
(opción) o en la Varilla de Arranque. Note que el procedimiento es el mismo si está instalando
la broca tricónica directamente en la varilla de perforación.
WARNING
!! ADVERTENCIA

1. Eleve el buje centralizador sobre el estabilizador.

2. Mueva el estabilizador por encima de la tabla.

3. Instale la canasta de brocas (tricónicas) y el inserto adecuado en la tabla de

perforación.
4. Inserte la broca tricónica en el inserto en la canasta de brocas.
5. Lubrique las roscas en la broca tricónica.
6. Utilizando el controlador de la cabeza giratoria, baje el estabilizador (o varilla
de perforación) hacia las roscas en la broca y ajuste de forma segura mediante
rotación lenta hacia adelante.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Asegúrese de que se haya creado una buena junta, observando la

conexión entre el estabilizador y las roscas en el extremo del pasador de
la broca tricónica, antes de mover el estabilizador.
7. Eleve la cabeza giratoria hacia arriba hasta que la broca tricónica sobrepase
la canasta de brocas.
8. Quite la canasta de brocas y guárdela en un lugar donde no estorbe.
9. Baje el estabilizador hasta que la broca esté por debajo de la tabla.
10. Instale el buje centralizador.
11. Encienda el compresor.
12. Prenda la válvula reguladora de aire de la perforadora (Solamente HP).
13. Active la rotación hacia adelante y ajuste la velocidad.
14. Utilice el control de alimentación de la perforadora en la posición hacia abajo
para iniciar la perforación. Ajuste la presión descendente de alimentación con
la palanca de control rotatorio de fuerza de alimentación de la perforadora.
15. Ajuste la velocidad de rotación según se requiera.
Procedimiento de perforación giratoria
1. Asegúrese de que el estabilizador o dispositivo de la broca, la broca rotatoria

y la varilla de perforación se hayan instalado correctamente.
2. La velocidad del motor debe ser ralentí de alta velocidad.
3. Encienda la válvula reguladora de aire de la perforadora (solo perforadoras
estándar HP), Compresor encendido (perforadoras EARS HP), Palanca del
Compresor ENCENDIDA (solo en perforadoras Estándar LP) y Compresor
encendido (perforadoras EARS LP). Vea las instrucciones en la Sección de
Funcionamiento del Compresor.

4. Mueva el controlador de rotación de la perforadora a la posición perforar (hacia

la derecha). Con el controlador, ajuste a velocidad lenta de rotación para
comenzar el agujero.
Nota: La rotación solo es posible solamente cuando el selector de Modo
Perforación/ Propulsión está en la posición del modo PERFORAR.
5. Encienda el colector de polvo si es necesario, o encienda la bomba de agua si
la inyección de agua es necesaria durante la puesta en marcha.
6. Use el controlador de alimentación de la perforadora en la posición HACIA
ABAJO hasta que la broca haga contacto con el suelo.
7. Los primeros pies o metros de perforación se denominan “sobrecarga”. Por lo
general, consiste en suelo blando, roca triturada, grava o arcilla. Cuando se
perfora a través de esta mezcla, se debe tener cuidado para evitar que salga
una excesiva cantidad de cortes del orificio y causen un derrumbe.
8. Ajuste la rotación y velocidad de alimentación para acomodar el tipo de
sobrecarga que se está generando durante la perforación.
9. Utilice el control de alimentación de la perforadora en la posición hacia ABAJO
10. Ajuste la rotación y la velocidad de alimentación (presión descendente) como
sea necesario, mediante la verificación de la rotación y manómetros de
penetración.
11. Observe los cortes que están saliendo del agujero para determinar a través de
qué tipo de formación se está perforando.
12. Utilizando las técnicas adecuadas de perforación, perfore hacia abajo hasta
que las partes planas en el extremo del pasador de la varilla de perforación
pasen por debajo de la tabla de perforación. Alimente en reverso y traiga las
partes planas de la varilla de perforación por encima de la tabla.
13. Detenga la rotación. Apague el colector de polvo, si está siendo utilizado.
Apague la bomba de inyección de agua, si está siendo utilizada. Apague el aire
de la perforadora.
14. Obedezca los procedimientos en Agregando Varilla Perforadora a la Cadena
Perforadora y reanude la perforación.
15. Obedezca los procedimientos en Extraer Varilla Perforadora de la Cadena
Perforadora si es necesario.

Procedimiento de Cambio de Broca Rotatoria

El procedimiento en seguida se utiliza para cambiar o sustituir una broca rotativa durante el
proceso de perforación rotativa.
WARNING
!! ADVERTENCIA

elevadores adecuados suministrados para facilitar las operaciones de
elevación de componentes pesados.
1. Alimente la varilla de perforación rotativa hacia arriba hasta que la broca

rotativa se encuentre justo debajo de la tabla y eleve el buje centralizador.
2. Mueva la varilla de perforación rotativa hacia arriba hasta que la broca esté por
encima de la tabla.
3. Instale la canasta de brocas.
4. Baje la broca hasta la canasta de brocas.
5. Instale la llave de cadena en el Cilindro hidráulico de la llave de cadena.
6. Conecte la llave de cadena sobre la varilla perforadora.
7. Extienda la llave de cadena.
8. Retracte la llave de cadena para separar la broca de la varilla de perforación.
9. Cuando la broca esté suelta, quite y mueva la llave de cadena fuera del camino.
10. Utilice rotación reversa para desenroscar la broca de la varilla de perforación.
11. Use alimentación lenta para permitir que las roscas de la broca se desenrosquen.
Eleve la varilla de perforación por encima de la broca.
12. Quite la broca anterior de la canasta de brocas y sustitúyala con la broca
nueva.
13. Lubrique las roscas en la broca nueva.
14. Baje la varilla perforadora sobre la broca.
15. Utilice una rotación lenta hacia adelante para ajustar la broca en la varilla de
perforación.
16. Ajuste en forma segura.
17. Eleve el conjunto de varillas de perforación por encima de la tabla.
18. Quite la canasta de brocas.
19. Baje la varilla de perforación hasta que la broca esté por debajo de la tabla.
20. Instale el buje centralizador.

21. Encienda la válvula reguladora de aire de la perforadora (solo perforadoras

estándar HP), Compresor encendido (perforadoras EARS HP), Palanca del
Compresor ENCENDIDA (solo en perforadoras Estándar LP) y Compresor
encendido (perforadoras EARS LP). Vea las instrucciones en la Sección de
Operación del Compresor.
22. Ponga el controlador de rotación de la perforadora en la posición hacia delante
(hacia la derecha) y ajuste la velocidad de rotación.
23. Utilice el control de alimentación de la perforadora en la posición hacia ABAJO
24. Ajuste la velocidad de rotación según se requiera.
Perforación DHD
Descripción
La DHD consigue una alta productividad en aplicaciones de roca dura mediante el agregado
de percusión durante el proceso de perforación. En roca más dura, el método rotatorio no
puede proporcionar suficiente carga en las inserciones de las brocas para quebrar la roca y
producir los cortes.
Las perforadoras de percusión superan las limitaciones de carga de las brocas giratorias
produciendo una carga muy alta durante el impacto del martillo. Esta carga es suficiente para
meter los insertos de corte dentro de la roca para producir la trituración.
La DHD opera mediante el uso de la posición de un pistón para suministrar y eliminar aire en
forma directa hacia y desde volúmenes de empuje y retorno. El volumen de tracción “empuja”
el pistón hacia el impacto y el volumen de retorno “regresa” el pistón para prepararlo para otro
golpe de impacto.
Consulte el Manual Técnico de Atlas Copco para “Quantum Leap” Downhole Drills,
Parte Número 52117397 para obtener información detallada sobre el Modelo Serie QL de
Perforadoras (Ref. a PMI Artículo # 9852 1864 01).
Después de que la perforadora ha sido preparada para la perforación, hay una serie de
operaciones que involucran el manejo de varillas de perforación, broca de perforación y otros
componentes pesados que se utilizan para diversos procedimientos de cambio de varillas y
brocas de perforación.

WARNING
!! ADVERTENCIA

Herramientas y Accesorios para la Cadena de Perforación Rotativa

Las siguientes son herramientas, accesorios y artículos de la cadena de perforación
involucrados en la carga del carrusel, el cambio de varillas de perforación, la instalación y
extracción del martillo de la DHD, el cambio de broca y el desajuste de juntas con roscas
ajustadas entre varillas de perforación, DHD, el mandril DHD y el eje de la cabeza giratoria
(Figura 5–18).
1. Cabeza Giratoria
2. Montacargas (Torre Montada)
3. Gancho de Elevación
4. Llave de cadena
5. Tubo Perforador
6. Buje centralizador del tubo de perforación
7. Martillo DHD
8. Varilla de arranque
9. Canasta de Brocas
10. Husillo de la cabeza giratoria
11. Cable de Montacargas
12. Sub Husillo
13. Llave tipo J
14. Soporte en Ángulo de Perforadora (opción)
15. Medio Buje para Centralizador DHD
16. Botón Broca
17. Llave de horquilla deslizante (Retención de Varilla perforadora)
18. Mandril de Separación de Broca (que encaja en broca de botón)

Figura 5–18

Procesos con DHD

La perforación descendente con un DHD conlleva varios procesos. Hay un orden que hay que
seguir para maximizar el rendimiento. Para realizar esta perforación descendente, el operario
debe: Instalar un martillo DHD en la varilla de arranque, Enganchar una broca de botón al
martillo DHD, Comenzar la perforación con el martillo DHD, Añadir la varilla perforadora a la
tubería de perforación, Seguir los procedimientos sobre la perforación con DHD, Retirar la
varilla perforadora, Retirar el martillo DHD de la tubería de perforación, Eliminar la broca de
botón del DHD y seguir las directrices generales.
Instalación del DHD
1. Retire el buje del taladro de la tabla (parte inferior de la torre).

2. Fije el gancho de elevación a la contrapunta del DHD.
3. Baje el cable del montacargas hasta que el gancho del cable pueda colocarse
en el gancho de elevación.
4. Eleve el DHD por encima de la tabla y dejelo descender por el agujero de la
tabla de perforación hasta que la camisa de desgaste esté casi a mitad del
recorrido por debajo de la tabla.
5. Instale los bujes centralizadores medios del DHD alrededor del DHD para
asegurarlo. Haga descender el DHD hasta que las partes planas de la contrapunta
estén justo por encima de los bujes de división. Detenga el descenso.
Figura 5–19
6. Instale una llave curva sobre las partes planas de la contrapunta contra la
plataforma, utilizando una llave inglesa de mango largo.
7. Haga descender el cable hasta que el DHD cuelgue sobre la llave curva.
8. Quite el gancho de elevación y asegure el cable del montacargas.
9. Use el control de alimentación rápida de la perforadora para hacer que el cabezal
rotativo descienda hasta que el husillo se sitúe justo por encima de las roscas
de la contrapunta y detener.

10. Lubrique las roscas de la contrapunta del DHD lubricador de roscas adecuado.
Seleccione el grado de lubricación adecuado según las instrucciones que
aparecen en la sección dedicada a las especificaciones de lubricante, en la
Sección 6 sobre mantenimiento.
11. Haga descender el cabezal rotativo hasta que las roscas del husillo entren en
contacto con las roscas del DHD.
12. Comience lentamente a avanzar con la rotación (hacia la derecha) y haga
descender el cabezal rotativo hasta que la conexión sea firme y la llave curva
comience a moverse.
13. Detenga la rotación. Suba el cabezal rotatorio lentamente para liberar el DHD
de la llave curva. Si la llave se arrastra contra la torre, invierta la rotación
ligeramente hasta que la llave se libere.
14. Quite la llave curva.
15. Utilice el control de alimentación de la perforadora que regula la velocidad para
elevar el DHD y sacarlo de la tabla.
Instalación de la broca de botón en el DHD

La broca de botón ha de quedar instalada en la perforadora de martillo para perforación
descendente.
Figura 5–20
1. Retire los bujes del taladro de la tabla e instale la canasta de puntas del tamaño
adecuado, así como el mandril para desacoplar las puntas, según el tamaño
que se vaya a usar en el hueco de la plataforma de perforación.
2. Para evitar que la canasta de puntas rote, deslice una llave de horquilla deslizante
para acoplar las partes planas con la canasta de puntas.

3. Inserte manualmente la broca de botón en la canasta de puntas, teniendo

cuidado de no dañar las inserciones.
NOTA: Se insertan los botones en una broca DHD para generar una gran
fuerza en una sola dirección, esto es, hacia arriba. Si un botón recibe un
golpe desde cualquier otra dirección, podría romperse. Realice esta
operación con cuidado.
4. Alimente el cabezal rotativo hasta que el DHD esté a 10 pulgadas (25 cm) de
la parte superior de la broca. Detenga la alimentación.
5. Quite el mandril de la broca del DHD y las sujeciones del DHD
desatornillándolas.
6. Instale el mandril de la broca del DHD y las sujeciones en la broca de botón y
lubrique las roscas del mandril.
NOTA: Las ranuras de la broca han de lubricarse bien con aceite de

perforadoras de roca o con lubricante de roscas antes de instalar el
mandril sobre las ranuras. Además, los hilos de rosca en el mandril
deben estar bien recubiertos con grasa de hilo antes de enhebrar el
mandril en el DHD. Recuerde instalar las mitades del anillo de retención
poco antes de enhebrar el mandril en el DHD.
NOTA: Siga las instrucciones de lubricación del fabricante al hacer uso

de los martillos DHD. El aceite de perforadoras de roca solo se aplica a
los DHD de Atlas Copco.
7. Alimente lentamente el cabezal rotativo hasta que el DHD sobresalga por la

parte superior de la broca. Detenga la alimentación.
8. Deslice el mandril y las sujeciones hacia arriba para que hagan contacto con
las roscas del DHD.
9. Lentamente ponga en marcha la rotación y mantenga el mandril en posición
para que se enrosque en el DHD. Ajuste con firmeza.
10. Detenga la rotación. Alimente el DHD con la broca hacia arriba para librar la
canasta de puntas y retirar la canasta.
11. Alimente el DHD y la broca hacia abajo a través de la tabla hasta que la broca
y el mandril de la broca estén por debajo de la parte superior de la tabla.
12. Instale los bujes divididos del DHD.
NOTA: Es posible que la tabla esté lo suficientemente cerca del suelo

como para evitar que el DHD y la broca se descuelguen sobre la
contrapunta. Si este fuera el caso, se puede realizar una perforación poco
profunda con el DHD conectado al cabezal rotatorio, de forma que se
pueda quedar sobre la tabla mientras se carga un trozo de una tubería de
perforación en el cabezal rotativo.

Cómo instalar el martillo DHD a la varilla perforadora

La varilla perforadora (o varilla de arranque) ha de conectarse al DHD y al cabezal rotatorio.
1. Conecte el DHD y el conjunto de la broca al cabezal rotativo y perfore hacia

abajo hasta que el DHD pueda ser retirado en la tabla.
2. Quite el DHD del cabezal rotativo insertando una llave curva en las partes
planas de la contrapunta del DHD y usando rotación inversa del cabezal rotativo.
Figura 5–21
3. Una vez desenroscado el DHD, use la rotación inversa del cabezal rotativo
para elevar el cabezal rotativo hasta la parte superior de la torre. El DHD
quedará colgando de la llave curva.
4. Instale la varilla perforadora del carrusel al cabezal rotativo. (Véase los
procedimientos para añadir una varilla perforadora).
5. Baje el cabezal rotativo y la varilla perforadora, parando para colocar el buje
centralizador de la varilla perforadora en la propia varilla.
6. Lubrique las roscas de la contrapunta del DHD con el lubricador de roscas
adecuado. Seleccione el grado de lubricación adecuado según las instrucciones
que aparecen en la sección de especificaciones de lubricante de la Sección 6
Mantenimiento.
7. Bajar lentamente el cabezal rotativo y la varilla perforadora, la cual debe estar
rotando lentamente hacia la derecha, y fije al DHD.
8. Detenga la alimentación y la rotación una vez que la varilla perforadora se haya
fijado al DHD.
9. Eleve el cabezal rotativo hasta que el DHD esté a una altura suficiente por
encima de la tabla, para permitir quitar la llave curva y quítela.
10. Alimente hacia abajo, permitiendo que el buje centralizador de la varilla
perforadora se asiente en el centralizador de la tabla.
11. Encienda el compresor (siga las instrucciones de la sección dedicada al
compresor de alta presión de la Sección 3 – Especificaciones).
12. Utilizando el compresor y el DHD, perfore un agujero de igual longitud que la
tubería de perforación (Véase el procedimiento para perforar con DHD).

13. Eleve el cabezal rotativo y la varilla perforadora hasta la parte superior de la

torre.
14. Detenga la alimentación y la rotación. Cierre la válvula reguladora del aire de
la perforadora. Apague el lubricador.
15. Quite el DHD de la varilla perforadora utilizando una llave curva (Véase el
procedimiento para quitar el DHD de la tubería de perforación).
16. Quite la varilla perforadora y cárguela en el carrusel (véase el procedimiento
para quitar la varilla perforadora de la tubería de perforación).
17. Use el gancho de elevación y el cable del montacargas para elevar la varilla de
arranque y colgarla sobre el DHD.
18. Coloque el centralizador de la varilla perforadora sobre la varilla de arranque
antes de pasar a conectar manualmente la varilla de arranque al DHD.
Quedará colgada sobre la contrapunta del DHD.
19. Lubrique las roscas de la contrapunta del DHD con el lubricador de roscas
adecuado.
20. Bajar lentamente la varilla de arranque hasta que las roscas hagan contacto
con el DHD. Apriete la conexión manualmente.
Figura 5–22
21. Usando el montacargas, eleve el DHD y la varilla de arranque hasta que la
llave curva pueda quitarse.
22. Baje el DHD y la varilla de arranque por el agujero hasta que la llave de
horquilla pueda instalarse en las partes planas de la varilla de arranque.
23. Quite el gancho de elevación y asegure el cable del montacargas para que no
quede de por medio.
24. Baje el cabezal rotativo hasta que quede cerca del extremo del pasador de la
varilla de arranque. Detenga la alimentación.
25. Lubrique las roscas de la varilla de arranque.
26. Baje lentamente el cabezal rotativo, el cual debe estar girando lentamente
hacia la derecha, para fijarlo a la varilla de arranque.

NOTA: Un método alterno es usar el gancho de elevación para levantar la

varilla de arranque hasta que el DHD pueda acoplarse manualmente.
Eleve el DHD y la varilla de arranque y después, con cuidado, bájelas a
través del centralizador de la tabla y colóquelo en el suelo. Se necesita
una plataforma elevadora e para quitar el gancho de elevación y guiar el
cabezal rotativo hasta el pasador en el extremo de la varilla.
Comenzar a perforar con el DHD
Figura 5–23
Al usar el DHD de Atlas Copco por primera vez, derrame sobre la contrapunta de la
perforadora una taza (8 oz./230 ml) de aceite para perforadoras de roca para que el DHD
esté lubricado antes de arrancarlo.

1. El DHD debe conectarse a la varilla perforadora (o varilla de arranque) para

perforar el agujero.
2. El motor debe estar a ralentí alto.
3. Encienda el compresor. Ajuste el regulador de presión a la posición deseada.
Vea las instrucciones sobre cómo operar a alta presión en la sección dedicada
a las operaciones con compresor.
4. Encienda el interruptor de lubricante del DHD en el panel de control (figura 5–23).

5. La luz indicadora del lubricador del DHD se encenderá para confirmar que el
sistema de lubricación está en marcha.
6. Regule el flujo si es necesario Lea las instrucciones al costado del lubricador
para regularlo según el tamaño del compresor de la perforadora.
7. Comience a la rotación hacia adelante (hacia la derecha) utilizando el controlador
de rotación de la perforadora. Regule la velocidad según sea necesario con el
controlador de rotación de la perforadora.
Nota: La rotación sólo es posible cuando el selector “Modo Perforación/
Propulsión” está en posición “Modo de perforación”.
8. Cerciórese de que los guardapolvos están en su sitio.
9. Abra la válvula reguladora del aire de la perforadora lentamente y deje que el
aire fluya para poder operar el DHD.
10. Coloque el Controlador de alimentación de la perforadora en posición “ABAJO”
y ajuste la velocidad de alimentación según las condiciones de perforación.
11. Los primeros metros de la perforación se denominan “sobrecarga”. Generalmente
consiste de tierra blanda, rocas fraccionadas, grava o arcilla. Cuando perfore
a través de esta mezcla, se ha de tener cuidado para evitar que demasiadas
esquirlas salgan volando del agujero y causen un desastre.
12. Una vez la perforadora ha perforado más allá de la tabla de perforación, debe
ser extraída del agujero. Coloque el controlador de alimentación de la perforadora
en posición “ARRIBA” y eleve el DHD fuera de la tabla hasta que los bujes de
división del DHD se puedan quitar.
13. Detenga la rotación. Cierre la válvula reguladora del aire de la perforadora.
Apague el lubricador.
14. Baje lentamente la tubería de perforación hasta que el centralizador de la
varilla perforadora pueda insertarse en la tabla de perforación. Este buje
debería asentarse en la contrapunta del DHD, alrededor de la varilla perforadora.
Ahora puede reanudarse el trabajo de perforación (Véase el procedimiento
para perforar con DHD).
Procedimiento para perforar con DHD
1. Asegúrese de que el DHD, la broca de botón y la varilla perforadora están

montados correctamente.
2. La velocidad del motor debes estar a ralentí alto. Encienda lentamente el
controlador de la válvula reguladora del aire de la perforadora Encienda el
lubricador del DHD Encienda la bomba de agua y el colector de polvo si es
necesario.
3. Empuje el controlador de la rotación de la perforadora hacia la derecha (hacia
delante). Ajuste la velocidad de rotación con el controlador.
Nota: La rotación sólo es posible cuando el selector “Modo Perforación/
Propulsión” está en posición “Modo de perforación”.

4. Use el controlador de alimentación en la posición “ABAJO” mientras comienza

a perforar un agujero.
5. Regule la alimentación de perforación utilizando el controlador de presión de
alimentación en el panel de control.
Figura 5–24
6. Ajuste la rotación y la velocidad de alimentación (presión hacia abajo) verificando
la rotación y los manómetros de tracción. La presión de la tracción se puede
convertir en presión de retención cuando hay suficiente peso en la cadena de
perforación para jalar la cadena de perforación hacia abajo (Figura 5–24).
7. Vigile las esquirlas que salen del agujero para determinar el tipo de formación
rocosa a través de la cual está perforando.
Quitar la broca
El quitar una broca puede ser una de las tareas más peligrosas y frustrantes asociadas con
el trabajo de perforación. Sin embargo, con las herramientas y las técnicas apropiadas quitar
una broca no debe requerir más de un par de minutos. A continuación se enumeran los puntos
que resultarán beneficiosos en ayudarlo a quitar una broca rápidamente y de forma segura,
y minimizando el riesgo de dañar las partes y componentes de un DHD:
1. Usar tenazas de mordaza afilada. Tenazas desgastadas o rodadas aumentan

la presión de la mordaza y hacen que la llave sea más propensa a dañar la
carcasa del martillo. Muchas de las carcasas de los martillos están reforzadas,
lo que significa que se necesita una mordaza afilada para agarrar a través de
esta carcasa reforzada.

2. Agarre la carcasa en el lugar adecuado. Si se agarra por las roscas, puede

ocurrir que sea muy difícil aflojar las roscas. Por ejemplo; conforme se aprieta
la llave esta ejerce una fuerza hacia adentro que puede pellizcar las roscas si
están debajo de la mordaza de la llave. Esto solo aumenta la torsión que se
necesita para desacoplar la rosca. De igual modo, no agarre la carcasa en un
área donde el taladro no esté sujeto ya sea por el pistón o por el rodamiento.
Agarrar en una zona no apoyada puede estropear el taladro.
3. Asegurarse de que la broca encaje bien dentro de la cesta de puntas. Si no
encaja bien, la broca podría resbalarse de la cesta.
4. Nunca suelde o martille nunca sobre la carcasa para aflojarla. Todas las
carcasas, excepto en el QL200, están reforzadas para que su vida útil sea más
larga. La superficie reforzada puede resquebrajarse al soldar o impactar con
un mazo.
! ! DANGER
PELIGRO
Asegúrese de que la llave de cadena o las tenazas están niveladas para
la torsión aplicada. Las partes que podrían salir volando de la llave de
cadena podrían causar lesiones, o incluso la muerte, si se rompen.
Extracción de la broca de un DHD
1. Con el DHD colgando sobre la llave de curva, bájela y acople el cabezal rotativo.
2. Usando la alimentación de la perforadora eleve el cabezal rotativo hasta que
el DHD esté a una altura suficiente por encima de la tabla, como para que se
pueda retirar la llave de codo y quitela.
3. Usando la alimentación de la perforadora, levante el DHD hasta que se pueda
instalar la canasta de puntas en el hueco de la tabla.
4. Inserte la canasta de puntas y el mandril para desacoplar las brocas en el
hueco de la tabla y baje la punta hasta la canasta.
5. Conecte la llave de cadena a la sección inferior del DHD. No permita que la
llave de cadena entre en contacto con el mandril del DHD.
6. Use el controlador de la llave de cadena para extender y contraer el cilindro de
la llave de cadena. Afloje el mandril de las puntas de la camisa de desgaste del
DHD.
7. Quite la llave de cadena y lentamente ponga en marcha el cabezal rotativo. De
forma simultánea invierta la rotación del cabezal rotativo y desatornille el
mandril completamente de la camisa de desgaste del DHD. Detenga la
alimentación y la rotación.

8. Eleve el mandril y las sujeciones de la broca de la perforadora y quite la broca

de la canasta de puntas.
9. Reemplace la broca vieja por una nueva e instale manualmente un mandril y
las sujeciones correspondientes en la broca nueva, o manualmente instale el
mandril para brocas y las sujeciones de regreso en el DHD para almacenamiento.
Extracción del DHD de la cadena de perforación
1. Usando la alimentación de la perforadora, mueva la cadena de perforación

para que la contrapunta del DHD quede ligeramente por encima de la tabla.
2. Hay que cerciorarse de que el buje centralizador no está por en medio, de forma
que se pueda insertar la llave de codo en la contrapunta.
3. Instalar los bujes de división alrededor del DHD. Hacer descender el DHD
hasta que las partes planas de la contrapunta estén justo por encima de los
bujes de división.
4. Usar la llave de codo para asegurar la contrapunta sobre la tabla. Ayudándose
de la alimentación de la perforadora, bajar el DHD hasta que la llave de codo
descanse sobre la tabla.
5. Invertir poco a poco la rotación hasta que la llave de curva casi toque una parte
de la torre vertical.
Figura 5–25
6. Usando la velocidad rotativa completa con el controlador de rotación de la
perforadora, invierta la rotación e impacte la llave de curva contra la parte de
la torre.
7. Cuando la junta este floja, disminuya la velocidad en el controlador de rotación
de la perforadora y lentamente eleve el cabezal rotativo hasta que la conexión
sea separada..
8. Quite la varilla perforadora del cabezal rotativo y guárdela en el carrusel.
9. Si no se va a quitar la broca del DHD, conecte el gancho de elevación a la
contrapunta y eleve el DHD hasta que quede fuera de la tabla. Guarde los
bujes de división.

Directrices generales de perforación
1. El lubricador del DHD siempre necesita ser usado cuando se opere con el
DHD. Use el aceite correcto para el DHD y la temporada del año.
La cantidad de aceite requerida varía según el tamaño del compresor de aire,
no del DHD. Seleccione el tamaño del compresor en el selector del flujo de aire
del lubricador que tiene tres posiciones. Para compresores de 1.050 cfm, la
configuración es 900 cfm.
Figura 5–26

2. La opción de inyección de agua debe ser usada para contener el polvo y siempre
que se encuentre agua en el agujero para evitar un atasco.
3. No opere la bomba de agua si no se observa circulación (es decir, si hay una
broca atascada en el agujero). El agua llenará las vías de suministro de aire y
rebosará por el tanque receptor del compresor.
4. No abra repentinamente el control de flujo la válvula del aire de la perforadora.
Podría causar un colapso del elemento separador con el paso del tiempo.
Transporte de la perforadora
Precauciones de seguridad
El perforador de martillo para perforación descendente (DHD) ha de estar conectado al
cabezal rotativo y elevado para que se pueda instalar la broca de botón.
1. Al transportar la perforadora, siga las especificaciones de posición de transporte,

velocidad permitida e itinerario.
2. NUNCA intente cargar el equipo de perforación en el vehículo de transporte sin
tener conocimientos sobre el funcionamiento del equipo de perforación, o sin
tener experiencia previa con dicho equipo.

3. Mantenga la plataforma del remolque limpia de arcilla, aceite, barro, hielo,

escarcha o de cualquier otro material que pudiera ser resbaladizo.
4. Conozca siempre la altura, peso, anchura y longitud totales del equipo de
perforación y del vehículo de transporte. ASEGURARSE de que hay espacio
suficiente para circular por pasos a desnivel, puentes y túneles, o al pasar por
debajo de cableados tendidos.
5. Al desplazar el equipo de perforación por carreteras de acceso público, cumpla
con las normas de tráfico y asegurarse de que se visualizan correctamente
todas las banderas de señalización, así como las luces y señales de alerta, tal
como el letrero de “vehículo de transporte especial” Conozca cuál es la
distancia de freno a cualquier velocidad. Nunca entre en curvas a velocidades
excesivas y mire en todas las direcciones antes de poner marcha atrás.
Preparación de la perforadora
1. Quite todas las herramientas, accesorios y cualquier otro material que esté
suelto de la perforadora.
2. Eleve el cabezal rotativo hasta la parte superior de la torre.
3. Gire el carrusel de forma que el área vacía quede alineada con la varilla
perforadora en la punta. Balancear el carrusel hasta la posición de cerrado.
4. Baje la torre Ajustar el controlador conforme la torre se acerca al soporte de
apoyo de la torre, de forma que no impacte con excesiva fuerza.
5. Retraiga los gatos niveladores, comenzando con los gatos del lado opuesto de
la perforadora. Retraiga los gatos del lado de la perforadora.
6. Asegúrese de que todos los controles están en posición neutra y que las
mangueras de agua y otras conexiones se han quitado y guardado.
7. Mantenga el motor a ralentí BAJO (1.200 rpm) por cinco (5) minutos para
enfriar todos los fluidos. Detenga el motor y asegúrese de que el compresor
también se apague.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El transporte de la perforadora y el equipo entre distintas zonas de

trabajo conlleva sus riesgos.
Antes de transportar la perforadora por carreteras públicas, revise con su supervisor si

hay instrucciones e información con respecto a las normas de tráfico que existen para la
maquinaria del sector de la construcción.

Cargar la perforadora por rampa

La información que se detalla a continuación se refiere a la carga de la perforadora bajo su
propio poder para transportarla.
1. Elija una superficie que pueda soportar sin problemas el peso del vehículo.
2. Siempre use una rampa al cargar el equipo de perforación en un vehículo de
transporte. Asegúrese que las rampas son lo suficientemente resistentes, y
que cuentan con la altura y la inclinación apropiadas.
3. Limpie la superficie del remolque y de las rampas.
4. Usar las cuñas apropiadas en las ruedas delanteras y traseras del vehículo de
transporte al cargar el equipo de perforación.
5. Otro operario necesita ayudar al operario, con señas y advertencias necesarias.
6. Use la unidad de control de propulsión remota (opcional) durante la carga de
la perforadora y controle el proceso de carga desde un punto de observación
seguro.
7. Acérquese a las rampas de carga de frente para asegurarse de que la
perforadora no se caiga por los lados de las rampas.
8. Guie la perforadora sobre las rampas del remolque del vehículo de transporte.
9. Coloque el equipo de perforación en el vehículo de transporte de forma que
quede centrado dentro del remolque y utilice las cuñas de bloqueo adecuadas
en las orugas delanteras y traseras.
10. Cambie el selector de propulsión/perforación al modo “PERFORACIÓN” y
asegurarse de que todos los controles de propulsión y perforación estén en
posición de paro.
11. Mantenga el motor a ralentí BAJO (1.200 rpm) por cinco (5) minutos para
enfriar todos los fluidos.
12. Apague el motor, ponga el freno de mano (opcional) y asegúrese de que el
compresor también esté apagado.
13. Asegure todos los compartimentos que se puedan asegurados así como todos
los dispositivos de protección contra vandalismo que haya en la perforadora.

Cargar la perforadora con equipo de elevación
Figura 5–27
La información que se detalla a continuación se refiere a la carga de la perforadora para
transporte utilizando un equipo de elevación.
1. Use únicamente medios de transporte y mecanismos de elevación apropiados

y que tengan la capacidad adecuada.
2. La sujeción de cargas y las instrucciones para los operarios de la grúa han de
confiarse únicamente a personal capacitado. El personal encargado de dar las
instrucciones ha de estar a la vista del operario o en un lugar donde éste le
pueda oír.
3. Siempre utilizar los cuatro puntos de elevación y el aparejo de elevación
apropiado. Vea la distribución de pesos en la sección 3 Especificaciones.
4. Fije el bastidor de elevación a la perforadora utilizando los cuatro puntos de
elevación marcados con el “símbolo de elevación” como referencia (Figura 5–27).
5. Asegúrese de que el equipo de elevación esta nivelado para el peso de la
perforadora antes de comenzar el trabajo de elevación.
6. Coloque el equipo de perforación en el vehículo de transporte de forma que
quede centrado dentro del remolque y utilice las cuñas de bloqueo adecuadas
en las orugas delanteras y traseras.
Amarrar la perforadora
1. Una vez la perforadora ha sido cargada en el remolque, asegúrese de que

todos los conjuntos giratorios están bloqueados y que no hay componentes
sueltos o sin asegurar, pues estos podrían desprenderse durante el transporte.
2. Asegúrese de que el selector de modos de propulsión/perforación está en
posición “perforación” y asegúrese de que los controladores de propulsión y
perforación están en posición de paro.

3. Si el motor ha estado en marcha, póngalo a ralentí bajo (1.200 rpm) por cinco
(5) minutos para enfriar todos los fluidos.
4. Apague el motor y quite la llave de ENCENDIDO/APAGADO.
5. Asegure todos los compartimentos que se puedan bloquear así como todos los
dispositivos de protección contra vandalismo que haya en la perforadora.
Figura 5–28
6. Use las cuñas de bloqueo adecuadas en las orugas delanteras y traseras una
vez que la máquina esté cargada en el remolque.
7. Asegure el equipo de perforación a la plataforma del vehículo de transporte
con cadenas, cables o dispositivos tensores, elementos de bloqueo u otro
equipamiento adecuado, a los cuatro puntos de amarre, según las normas
locales.
8. El conductor del vehículo de transporte ha de ser consciente del peso total de
la carga que descansa sobre los ejes y de las dimensiones totales de la
perforadora. Para más información vea la sección de dimensiones y pesos de
la Sección 3 Especificaciones.
Remolcar la perforadora
WARNING
!! ADVERTENCIA
Se podrían ocasionar lesiones graves o incluso la muerte si se remolca

una perforadora de forma incorrecta. Obedezca las recomendaciones
que se detallan más abajo para llevar a cabo correctamente la tarea de
remolque.

1. NECESITA bloquear las orugas para evitar cualquier tipo de movimiento antes
de soltar los frenos o antes de desconectar el tren de engranajes finales. La
perforadora podría echar a rodar si no se bloquea.
2. Descargue el tanque hidráulico y la presión de los conductos hidráulicos antes
de desmontar cualquier pieza. Mueva los controles de propulsión de las orugas
en ambas direcciones, con el motor apagado, para aliviar la presión.
3. Aun con la perforadora apagada, el aceite hidráulico todavía puede estar lo
suficientemente caliente como para quemar. Permita que el aceite se enfríe
antes de drenar.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Utilice únicamente barra de tracción para el remolque.
Velocidad máxima de remolque = 2,0 km/h (1,2 mph)
Evite que los rodillos de las orugas se calienten durante el remolque.

Revise periódicamente durante el remolque.
AVISO
Para remolcar la perforadora, ambos engranajes finales necesitan estar
desconectados. No operar los motores de desplazamiento con los
engranajes finales desconectados. Podrían ocasionarse daños.
Limpie las cubiertas de las unidades de transmisión los engranajes

finales y las áreas colindantes antes de desconectar las unidades. La
suciedad puede contaminar y dañar los motores de propulsión, reducir el
rendimiento de propulsión y causar un mal funcionamiento de la
perforadora.
Información general sobre el remolque

Las presentes instrucciones son para remolcar una maquinaria inhabilitada por distancias
cortas; esto es, sólo unos cuantos metros (o pies) a una velocidad baja, no mayor de 1,2 mph
(2 km/h), a un lugar de reparaciones adecuado. Estas instrucciones son sólo para emergencias.
Siempre transporte la perforadora en un vehículo de transporte si se requiere trasladarla a
largas distancias.
Protecciones se deben colocar en la máquina de remolque para proteger al operario en caso
de que la barra o los cables de remolque se rompieran.
No permita al operario, o a cualquier otro miembro del personal, estar subido a la perforadora
mientras está siendo remolcada.

Antes de comenzar con el trabajo de remolque, asegúrese de que el cable o las barras de
remolque están en buenas condiciones y que tengan la suficiente fuerza para llevar a cabo la
tarea en cuestión. Usar una barra o cables de remolque con una fuerza de al menos 1,5 veces
mayor que el peso bruto de la máquina de remolque para remolcar una perforadora
inhabilitada que haya quedado atascada en el barro o al remolcar en una pendiente.
Enganche el cable a la parte delantera (lado de la cabina), amarre a los puntos de anclaje si
se está tirando hacia delante; o enganche a la parte trasera y amarre a los puntos de anclaje
si se está tirando en sentido inverso.
No use cadenas para remolcar. Un eslabón de la cadena puede romperse y causar lesiones
corporales. Use un cable de lazo de cable con terminales de bucle o anillos. Utilice un
observador que se encuentre en una posición segura para detener el procedimiento de
remolque si el cable empieza a romperse o a deshacerse. Detenga el remolque si la máquina
que está tirando de la perforadora se mueve, pero no arrastra a la perforadora.
Mantenga un ángulo mínimo del cable de remolque. No exceda un ángulo de 30 grados desde
el punto de partida de la trayectoria.
Un movimiento repentino de la máquina podría sobrecargar el cable o barra de remolque y
causar una rotura prematura. Una aceleración gradual y suave minimizará la rotura de los
componentes de remolque.
Normalmente, la máquina de remolque necesita ser tan grande como la perforadora
inhabilitada y tener suficiente capacidad de freno, peso y control para controlar tanto la
maquina como la perforadora inhabilitada para la inclinación y distancia en cuestión. Para
proporcionar un control y frenado adecuado al mover la perforadora inhabilitada en una
pendiente cuesta abajo, se necesitaría una máquina de remolque más grande o máquinas
conectadas en tándem. Esto evitará que la operación de remolque se descontrole o que la
perforadora se escape.
El presente documento no refleja los requisitos de todas las situaciones que podrían darse.
Las capacidades varían desde capacidad mínima de arrastre en superficies lisas y niveladas
y aumentan a una capacidad máxima necesaria para superficies en malas condiciones o en
pendiente.
Desbloqueo del freno de mano (Opcional)

La transmisión viene con un engranaje de desembrague. El engranaje de desembrague se
usa para cambiar la transmisión a neutral; es decir, se desconectan el motor y la transmisión
sin soltar el freno. Esta posición neutral es muy importante cuando se debe remolcar la
máquina:
• a velocidades superiores,
• por distancias más largas,
• sin activar el sistema hidráulico.
La transmisión necesita ser protegida para que no se sobre caliente durante el viaje.
Las carrocerías con unidades de transmisión equipadas con frenos de mano no se pueden
mover si el sistema hidráulico no funciona. Por esta razón, es posible equipar la carrocería
con un mecanismo de desbloqueo.

Procedimiento de remolque
Para remolcar la perforadora, siga el siguiente procedimiento:
1. Sujete la perforadora a un vehículo de remolque adecuado utilizando cables y

barra de arrastre apropiados que puedan ser aseguradas en posición en los
puntos de anclaje de la perforadora. Quite los bloqueos.
2. Encuentre el mecanismo de acoplamiento de la transmisión final.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Desconectar las transmisiones finales únicamente cuando la máquina

NO esté en movimiento.
Figura 5–29
3. Limpie a fondo la zona de alrededor de la tapa de desconexión.
4. La brida de desembrague (A) está asegurada por 2 pernos (par de torsión de
53 Nm).
5. Para desactivarlo, se deben quitar los dos pernos. La brida de desembrague
ahora puede moverse a 16mm de distancia, como se muestra en la imagen,
por medio de dos pernos atornillandos en el orificio de reposición (C). Para
evitar que la brida se siga moviendo, asegurarla con 2 pernos.
6. Repita el mismo procedimiento para la otra transmisión de la oruga.
7. Cuando sea necesario, invierta el procedimiento para volver a enganchar el eje
de propulsión.
8. Antes de sacar la perforadora del vehículo de remolque y la barra de arrastre,
asegúrese de que el mecanismo de acoplamiento de la transmisión final está
conectado correctamente o instale cuñas de bloqueo en cada extremo de
ambas orugas para evitar que la perforadora se mueva una vez se ha quitado
la barra de arrastre.

WARNING
!! ADVERTENCIA
Para evitar dañar los dientes de engranaje, es absolutamente necesario

llevar a cabo la desactivación y reactivación del engranaje con la máquina
detenida.
AVISO
No deje que la temperatura del aceite exceda los 194ºF (90ºC) mientras se
está remolcando la máquina.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Los frenos no funcionan si se ha desacoplado el eje de propulsión.

Proporcione otros métodos para controlar el movimiento de la perforadora.
Condiciones especiales de uso
Condiciones de Climas fríos
1. Vea la sección de mantenimiento 6–3, Capacidades de rellenado/Lubricantes/

Combustible, para obtener información sobre lubricantes, líquidos hidráulicos,
refrigerantes, combustibles, etc. para climas fríos.
2. Utilice combustible diesel de invierno para el funcionamiento a temperaturas
bajo cero.
3. Sea extremadamente precavido al usar productos auxiliares de arranque en
climas fríos. Los productos auxiliares de arranque son muy inflamables y solo
se deben usar si es necesario.
4. Quite las baterías y guardelas en un área cálida a aproximadamente 68°F
(20°C).
5. Respete y siga los procedimientos de calentamiento del arranque antes de
poner en marcha la perforadora.
Condiciones de Climas Calientes
1. Revisar los medidores de temperatura.

2. Mantenga las aletas de refrigeración del radiador y el enfriador de aceite limpio
y libre de suciedad acumulada.

Condiciones de agua y lodo
1. Limpie el material acumulado en la perforadora y engrase completamente

todos los puntos de lubricación. Vea la sección de mantenimiento 6–3,
Capacidades de rellenado/Lubricantes/Combustible, para obtener información
sobre lubricantes, líquidos hidráulicos, refrigerantes, combustibles, etc.
Condiciones con polvo
1. Limpiar y eliminar la suciedad acumulada en los elementos de filtro de aire.

2. Usar una máscara protectora.
Condiciones a gran altitud
1. Esté consciente que la potencia del motor se reducirá.

2. Limpie y elimine la suciedad acumulada en las aletas de refrigeración del
radiador y el enfriador de aceite.
Conservación y Almacenaje
Siga lo siguiente al almacenar la perforadora por períodos cortos de tiempo:
1. Vuelva a colocar todas las fundas resistentes a la intemperie y sujételas.

2. Cambie todos los lubricantes y líquidos que se puedan haber deteriorado con
el uso. Consulte la sección de mantenimiento 6–3, Capacidades de rellenado/
Lubricantes/Combustible, para obtener información sobre lubricantes, líquidos
hidráulicos, refrigerantes, combustibles, etc.
3. Verifique que el lugar de almacenamiento no esté expuesto a inundaciones ni
otros peligros naturales.
4. Cuando sea practico, encienda el motor y opere todas las funciones de la
perforadora en intervalos regulares.


Sección 6 – Mantenimiento

DM45,DM50,DML Manual de Instrucción Sección 6 – Mantenimiento
6.1 – Seguridad de mantenimiento
WARNING
!! ADVERTENCIA
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora,

lea y entienda la Sección 4 – Controles de Funcionamiento.
Piezas móviles o movimientos repentinos de la perforadora pueden

provocar cortes o aplastamientos. Apague el motor antes de trabajar en
la perforadora.
La seguridad debe ser la principal preocupación para todo aquel que

trabaje en o cerca de la perforadora. No lleve a cabo ninguna tarea que
pueda poner en peligro la seguridad de las personas.
Lleve siempre el equipo de seguridad correcto mientras trabaja en o

cerca de la perforadora. Esto incluye homologado, gafas de seguridad,
zapatos/botas con punta de acero, guantes, mascarilla y protección
auditiva. Novistaropa holgada que pueda quedar atrapada en componentes
giratorios.
Deberán respetarse las siguientes indicaciones:
1. Siempre ponga trabas en las orugas cuando exista la posibilidad de que hayan
movimientos fuera de control.
2. No lubrique la perforadora con el motor encendido.
3. Realice siempre verificaciones de seguridad antes de arrancar y utilizar la
perforadora.
4. Si la perforadora está equipada con la opción de un sistema de control remoto,
úselo siempre desde un lugar seguro durante la propulsión en superficies
inestables, donde podría existir el riesgo de vuelco, o cuando se está cargando
en el transporte donde existe el riesgo de vuelco.

Sección 6 – Mantenimiento DM45,DM50,DML Manual de Instrucción
5. Nunca conduzca o pare la perforadora en una pendiente o en una superficie

susceptible de desmoronarse.
6. Nunca detenga la perforadora junto a un muro susceptible de caerse o de
7. Antes de encender el motor de la perforadora, verifique siempre para
comprobar que el selector del modo perforar/propulsión esté en la posición
perforar y ambas palancas de control estén en la posición neutral, y que los
frenos de la oruga estén activados.
8. Siempre accione la bocina antes de mover la perforadora en cualquier
dirección, para alertar al personal y dar suficiente tiempo antes poner la
perforadora en movimiento.
Información sobre mantenimiento

Para evitar que irregularidades pequeñas se transformen en problemas serios, se recomiendan
otros servicios o controles durante los mismos intervalos que los de la lubricación periódica.
El propósito de estos servicios o controles es la identificación de ajustes que son necesarios
debido al desgaste normal, para asegurar el funcionamiento seguro e ininterrumpido de la
perforadora.
Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento, asegúrese de que se siguen las
siguientes instrucciones:
• La perforadora debe estar aparcada en una superficie firme y nivelada.

• Asegúrese de que el motor esté apagado y de que los líquidos se hayan
enfriado.
• Pare el motor y deje que la presión del aceite hidráulico se reduzca antes de
trabajar en las instalaciones o conexiones de la manguera hidráulica.
• Detenga el motor y deje que la presión del compresor de aire se reduzca desde
el depósito receptor antes de trabajar en el compresor, en el depósito receptor
y las instalaciones, o en las conexiones de la manguera.
• Desconecte la alimentación eléctrica o (Cables de la Batería) y cubra las
terminales expuestas antes de trabajar en el sistema eléctrico de la perforadora.
• Antes de hacer el servicio, lave completamente todos los conectores, tapas,
accesorios, etc., con una solución no inflamable y no tóxica para evitar que
entre suciedad mientras se realiza el servicio.

Cuando sea necesario que personal de servicio trabaje en la perforadora en el área de

trabajo o zona de peligro, y esto involucre la activación de una o varias funciones de la
perforadora, este tipo de trabajo se deberá realizar sólo si se cumplen las siguientes
condiciones:
• Siempre deberán haber dos personas presentes: ambas deben estar

completamente informadas sobre las cuestiones de seguridad. Una de ellas,
desde la estación principal de operaciones, deberá supervisar la seguridad del
trabajador que está realizando el servicio.
• El supervisor deberá tener acceso inmediato a la parada de emergencia en
todas las situaciones.
• La zona en la que se realizará el trabajo de servicio deberá estar debidamente
iluminada.
• La comunicación entre el hombre de mantenimiento y el supervisor en la
estación principal de operaciones se establecerá de manera confiable.
• Únicamente cuando la perforadora está completamente apagada y los medios
de arranque están aislados, está permitido que una persona realice trabajos
de reparación y mantenimiento en la perforadora.

6.2 – Calendario de mantenimiento

El programa de mantenimiento en esta sección muestra aquellos elementos que
requieren servicio regular y el intervalo en el que se deben realizar. Un programa
de servicios regular deberá estar orientado a los ítems que figuran en cada
intervalo. Estos intervalos se basan en condiciones de funcionamiento normales.
En el caso de condiciones de funcionamiento extremadamente duras, polvorientas
o húmedas, se podrían requerir mantenimientos más frecuentes.
NOTA: Consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento del

Fabricante acerca de los Programas de Mantenimiento y los procedimientos
para el Motor en la perforadora.
NOTA: Consulte el Manual Actual de Funcionamiento y Mantenimiento del

Fluidos Atlas Copco

Tabla 1: Cuadro de Fluidos Atlas Copco
Fluido Zona Temp. Código ISO

Motor 110 Normal 18/16/13
Motor 210 Ártico 16/13/11
Hidráulico 180 Normal 18/16/13
Hidráulico 230 Ártico Extremo 16/13/11
Hidráulico 240 Ártico 16/13/11
Caja de velocidades 110 Normal 18/16/13
Caja de velocidades 210 Ártico 16/13/11
Compresor LP 150 Normal 15/14/10
Compresor HP 350 Normal 15/14/10
Compresor 200 Ártico 15/14/10
Refrigerante 100 Ártico / Normal
Refrigerante 150 Normal
Engraser 130 Normal
Engraser 200 Ártico

La escala de temperatura muestra las diferentes zonas de temperaturas ambiente.

Las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (MSDS), para cada fluido se pueden
encontrar en:
www.atlascopco.com/msds
Información sobre el Programa de Mantenimiento

Antes de llevar a cabo cada intervalo consecutivo, se deben realizar todos los requisitos de
mantenimiento del intervalo previo.
NOTA: Si la perforadora está funcionando bajo condiciones muy duras

(como aire con mucho polvo), se deben reducir los intervalos de
mantenimiento programados.
Tabla 2: Mantenimiento según sea Necesario
Descripción Acción Servicio

Limpieza y mantenimiento Limpia la perforadora
Conexiones con pernos Revise – Ajuste hasta el Ver las especificaciones de

flojas par de apriete adecuado par de apriete
Montacargas (Cabresante Revise – Casquillos del Grasa SHC 007
3600#) Tambor y Juntas para la
infiltración de grasa.
Cable del Cabresante Revise – Condiciones de
(3600# y 8000#) Desgaste, Estiramiento
y las abrazaderas
Cables y Cadenas de Revise – Distancia Flecha
Alimentación de la Torre (o Flecha), condiciones de
Desgaste y Estiramiento
Opción Tambor de Cambio – Tambor de Vea Lista de Partes
Lubricación Lubricación
Opción Engrasador de Cambie – Tambor de Vea Lista de Partes
Rosca Lubricación

Tabla 3: Mantenimiento en 8–10 horas o diariamente

Control de la sobrepresión Probar – Sistema
Filtro de Aire del Motor Revise – Indicador de Vea Lista de Partes
y Compresor Servicio del Filtro de Aire
Revise – Conexiones
y Conductos para fugas
Vacíe – Tapa Guardapolvo
Motor Revise – Nivel de Aceite Aceite AC Engine 110 –
en la Caja del Cigüeñal (consultar Manual de OEM)
Añadir si está bajo
Revise – Correas y Tensor
del Motor
Filtro de Combustible del Drene – Agua del
Motor Separador de
Combustible/Agua
Tanque de Combustible Revise – Nivel de Aceite #1 and #2–D S15 ULSD
Sistema de Refrigeración Limpie – Aletas de
(HOC y COC) y (Rad y CAC) Refrigeración
Revise – Nivel de AC Coolant 150 (Consultar
Refrigerante del Radiador Manual de OEM)
Tanque Separador Revise – Nivel de Aceite Aceite AC Compressor
Receptor del Compresor 150 aceite de Compresor
AC 350
Drene – Agua del Tanque
Receptor
Depósito hidráulico Verifique – Nivel de Aceite Aceite Hydraulic AC 180
en la Mirilla del Medidor
del Tanque
Drene – Agua del Depósito
Hidráulico
Filtros de Aceite Hidráulico Revise – Indicadores de Ver Elementos del Filtro
Restricción del Filtro de y Cuadro de Kits para
Aceite del Retorno Principal reemplazos
Revise – Indicador de
Restricción del Filtro de
Aceite de la Caja de Drenaje


Cabezal rotativo Revise – Nivel de Aceite Aceite AC Gearbox 110
del Cabezal Rotativo
Engrase Cojinete Superior AC Grease 130
Limpieza y mantenimiento Limpie la Perforadora
Colector de polvo Revise – Mangueras de Vea Lista de Partes
Succión y Descarga, Sello
de la Varilla y Ventilador de
Descarga
Revise – Aire y Filtros de
Impulso
Puntos de Lubricación
Manual
Banco Central de Torre 5 disparos de grasa en AC Grease 130
cada accesorio
Banco Central Bastidor 5 disparos de grasa en AC Grease 130
cada accesorio
Poleas y Ruedas 5 disparos de grasa en AC Grease 130
Dentadas cada accesorio
Carrusel y Copas 5 disparos de grasa en AC Grease 130
cada accesorio
Eje de Transmisión de 5 disparos de grasa en AC Grease 130
Caja de Velocidades cada accesorio
Bomba de inyección de Revise – Bomba Completa Aceite SAE 30 Sin
agua John Bean Detergente
Tabla 4: Mantenimiento a las 50 Horas

Baterías Revisión – Nivel de Agua Destilada
Electrolitos
Revise – Mantenga las
Terminales limpias
y ajustadas
Montacargas (Cabresante) Inspección Periódica
Cable de Acero del Inspección Periódica
Montacargas (Cabresante) del estado de los cables
de acero


Caja de Cambios de Inspeccione en busca de
Transmisión de la Bomba Fugas de Aceite. Limpie el
Respiradero
Revisión del nivel de aceite Aceite AC Gearbox 110
Bomba de inyección de Cambie el Aceite Inicial Aceite SAE 30 Sin
agua John Bean Limpie el tapón magnético Detergente
Chasis Revise – Tornillos de
Montaje de la Transmisión
Final
Revise – Fugas de Aceite
de la Transmisión Final
Revise – Nivel de Aceite CAT Final Drive – Aceite
de la Transmisión Final de engranajes SAE 50W.
AC Final Drive – Aceite
de Engranajes AC 110
Revise – Tensión de la Consulte Manual de
Oruga Servicio del Fabricante
Ajuste de la Oruga
Tabla 5: Mantenimiento entre las 100 a 150 Horas

Montacargas (Cabresante) Ajustar Tornillos de
Montaje del Montacargas
(Cabresante)
Caja de Cambios Revise – Tornillos de
Planetaria de la Oruga Montaje de la Transmisión
Final
Cambie – Aceite Inicial CAT Final Drive – Aceite
de Transmisión Final de engranajes SAE 50W.
Planetaria AC Final Drive – Aceite
AC Gearbox 110


Motor Cambie – Aceite del Motor Aceite AC Engine 110 –
(Consultar Manual de OEM)
Cambie – Filtros de Aceite Ver Elementos de Filtro y
del Motor Cuadro de Kits
Sustituir – Filtro(s) de
Combustible
Sustituir – Filtro(s) del Consulte el Manual del
Refrigerante Motor (OEM Manual)
Revise – Nivel DCA/SCA
del Motor
Juego de Válvulas de Consulte el Manual del
Motor Cat – Inspección Motor (OEM Manual)
y Ajuste
Filtros de Aire del Motor Sustituir Elementos Ver Elementos de Filtro y
Primarios y de Seguridad Cuadro de Kits
Filtros de Aire del Sustituir Elementos Ver Elementos de Filtro y
Compresor Primarios y de Seguridad Cuadro de Kits

Depósito hidráulico Cambie – Respiradero del Ver Elementos de Filtro
Depósito Hidráulico y Cuadro de Kits
Análisis de Aceite Aceite AC Hydraulic 180
Hidráulico
Caja de Cambios de Cambie – Aceite Aceite AC Gearbox 110
Transmisión de la Bomba
Cable de Alimentación Limpiar y Lubricar Cable Consulte Instrucciones
y Cable de Acero y Soga Sección 6
Mangueras/Abrazaderas Inspeccione Manguera de Consulte Sección 6
del Compresor de Aire Aire, Ajuste Nuevamente
las Abrazaderas
Montacargas (Cabresante Revise – nivel de aceite Aceite AC Gearbox 110
8000#) del engranaje


Compresor Revise – Filtros de Aceite Ver Elementos de Filtro
del Compresor y Cuadro de Kits
Análisis de Aceite del
Compresor
Cables y Cadenas de Revise – Distancia Flecha
Alimentación de la Torre
Tabla 8: Mantenimiento a las 1.000 Horas

Tanque receptor Cambie Aceite del Aceite AC Compressor
Compresor 150 aceite AC
Compressor 350
Hidráulica Cambie el Filtro de Aceite Ver Elementos de Filtro
de Retorno y Cuadro de Kits
Cambie el Filtro de Aceite
de la Caja de Drenaje
Cabezal Rotativo Cambie – Aceite del Aceite AC Gearbox 110
Cabezal Rotativo
Montacargas (Cabresante) Cambie – Aceite Aceite AC Gearbox 110
8000#
Cambiador de Varilla del Cambie – Aceite Aceite AC Gearbox 110
Reductor de Engranaje
Tabla 9: Mantenimiento entre las 1.500 a 2.000 Horas

Tanque receptor Cambie Elementos Ver Elementos de Filtro y
Separadores del Receptor Cuadro de Kits
Manguera de Descarga de Cambie – Manguera de
Aire del Compresor Descarga
Caja de Cambios Revise – Tornillos de Montaje CAT Final Drive – Aceite
Planetaria de la Oruga de la Transmisión Final de engranajes SAE 50W.
AC Final Drive – Aceite
Cambie – Aceite de de engranajes AC 110
Transmisión Final Planetaria
Bomba de inyección de Cambie – Aceite. Limpie el Aceite SAE 30 Sin
agua John Bean tapón magnético. Detergente

Tabla 10: Mantenimiento en 3.000 Horas o 3 Años

Sistema de Refrigeración Lave y Cambie Consulte el Manual
Motores Cat de Funcionamiento y
Mantenimiento del
Fabricante
Tabla 11: Mantenimiento a las 5.000 Horas

Hidráulica Cambie Aceite Hidráulico Aceite AC Hydraulic 180
Tabla 12: Mantenimiento a las 6.000 Horas o 2 Años

Sistema de Refrigeración Lave y Cambie Consulte el Manual de
Motores Cummins Funcionamiento y
Mantenimiento del
Fabricante

6.3 – Capacidad de Llenado / Lubricantes
Precaución Sustancia Peligrosa
La siguiente información se proporciona para ayudar a los propietarios y operadores de

Equipos de Atlas Copco Drilling Solutions. Para más información contacte a su distribuidor de
Atlas Copco Drilling Solutions.
Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación y operación de esta perforadora y pueden
ser peligrosas para la salud si se usan de forma incorrecta.
Tabla 13: Sustancia Peligrosa
Sustancia Precaución
Aceite Hidráulico Evitar la ingestión, el contacto con la piel y respirar los gases
Aceite del Compresor Evitar la ingestión, el contacto con la piel y respirar los gases
Grasa Conservante Evitar la ingestión, el contacto con la piel y respirar los gases
Anticorrosivo Evitar la ingestión, el contacto con la piel y respirar los gases
Aceite para Evitar la ingestión, el contacto con la piel y respirar los gases
Engranajes SAE
Aceite de perforación Evitar la ingestión, el contacto con la piel y respirar los gases
de roca
Anticongelante Evitar la ingestión, el contacto con la piel y respirar los gases
Aceite Lubricante del Evitar la ingestión, el contacto con la piel y respirar los gases
Motor
Combustible del Motor Evitar la ingestión, el contacto con la piel y respirar los gases
Batería(s) Evitar la ingestión, el contacto con la piel y respirar los gases
Gases del Escape del Evitar respirar los gases.
Motor
Gases del Escape del Evitar la acumulación de gases en espacios confinados.
Motor

La lubricación es una parte esencial de las tareas de mantenimiento preventivo, afectando en
gran medida la vida útil de la unidad. La lubricación periódica de las piezas móviles reduce a
un mínimo la posibilidad de fallas mecánicas.
Se necesitan diferentes tipos de lubricantes y algunos componentes de la unidad requieren
lubricación más frecuentemente que otros. Por lo tanto, es importante que se sigan
precisamente las instrucciones con respecto a los tipos de frecuencia de aplicación.
El cuadro de lubricación a continuación en esta sección muestra aquellos ítems que requieren
servicio regular y el intervalo en el que se deben realizar. Los detalles relativos a aceite y otros
lubricantes se detallan en el cuadro de lubricación. Un programa de servicios regular deberá
estar orientado a los ítems que figuran en cada intervalo. Estos intervalos se basan en
condiciones de funcionamiento normales. En el caso de condiciones de funcionamiento
extremadamente duras, polvorientas o húmedas, se podrían requerir mantenimientos más
frecuentes.
1. Aquí no se hacen recomendaciones específicas sobre la marca y el grado de

los lubricantes debido a la disponibilidad en cada región, las condiciones de
funcionamiento y también el desarrollo continuo de mejores productos. Si tiene
preguntas, consulte el manual de componentes del fabricante y a un proveedor
fiable.
2. Todos los niveles de aceite se deben revisar con la perforadora aparcada en
una superficie nivelada y mientras que el aceite está frío, a menos que se
especifique lo contrario.
3. En los puntos de control del tipo de conexión, los niveles de aceite deben estar
en el borde inferior del puerto de control.
4. Todas los accesorios de engrase son SAE estándar, a menos que se indique
lo contrario. Engrase los accesorios no sellados hasta que se vea la grasa
rebasando de los accesorios. Una onza (28 gramos) de EP-MPG equivale a un
disparo en una pistola de engrase estándar de una libra (0,45 kg).
5. La sobre-lubricación de las conexiones no selladas no va a perjudicar las
conexiones o componentes, pero la lubricación deficiente resultará definitivamente
en una vida más corta.
6. A menos que se indique lo contrario, los elementos que no están equipados
con conexiones engrasadas (vínculos, pasadores, palancas, etc.) deben ser
lubricados con aceite una vez a la semana. El aceite de motor, aplicado con
moderación, proporcionará la lubricación necesaria y ayudará a prevenir la
formación de óxido. Se puede utilizar un compuesto anti-agarrotamiento si no
se ha oxidado. De lo contrario, el componente se debe limpiar primero.
7. Los alemites que están desgastados y que no encajarán en la pistola de
engrase, o los que tienen la bola de acero trabada, deben ser reemplazados.

Para evitar que irregularidades pequeñas se transformen en problemas serios, se

recomiendan otros servicios o controles durante los mismos intervalos que los de la
lubricación periódica.
1. Antes de hacer el servicio, lave completamente todos los conectores, tapas,

2. El aceite debe estar a temperatura normal de funcionamiento al ser drenado.
3. Durante el servicio de lubricación, revise visualmente toda la unidad para
verificar que los tornillos de cabeza, tuercas y tornillos esté asegurados
correctamente.
4. Revise en el acto varios tornillos y tuercas para verificar que el para de apriete
sea adecuado. Si se encuentra alguno suelto, se debe realizar una
investigación más a fondo.
5. Si se detecta algún defecto que requiere mantenimiento especial, detenga el
funcionamiento de la perforadora hasta que se haya corregido el defecto. Si es
necesario, póngase en contacto con el distribuidor local Atlas Copco Drilling
Solutions para obtener ayuda.

Tabla de Lubricación
Los requisitos de lubricación periódica se enumeran en el siguiente Cuadro de Lubricación.
Estos requisitos incluyen controles de lubricantes y zonas designadas para el engrase en la
perforadora.
Tabla 14: Cuadro de Lubricación
INTERVALO
DESCRIPCIÓN SERVICIO COMENTARIOS CANTIDAD
DE SERVICIO
10 HORAS O ACEITE PARA AÑADA Aceite AC LLENAR HASTA LA

DIARIAMENTE COMPRESOR SEGÚN SEA Compressor 150 MITAD DE LA
NECESARIO MIRILLA
Aceite AC
Compressor 350
ACEITE DE MOTOR AÑADA Aceite AC Engine LLENAR HASTA LA

SEGÚN SEA 110 – (Consultar MARCA DE LLENO
NECESARIO Manual de OEM)
EJE DE TRANSMISIÓN GRASA AC Grease 130 5 Disparos De Grasa

DE LA CAJA DE En Cada Accesorio
VELOCIDADES
ACEITE HIDRÁULICO AÑADA Aceite AC LLENAR HASTA LA

SEGÚN SEA Hydraulic 180 MARCA DE LLENO
NECESARIO
ACEITE PARA CABEZAL AÑADA Aceite AC LLENAR HASTA LA

ROTATIVO SEGÚN SEA Gearbox 110 MITAD DE LA
NECESARIO MIRILLA
CABEZAL ROTATIVO ENGRASAR AC Grease 130 AÑADA HASTA

QUE SALTE LA
VÁLVULA DE
PURGA
SISTEMA DE AÑADA AC Coolant 150 LLENAR HASTA EL

REFRIGERACIÓN SEGÚN SEA (Consultar Manual TOPE DE LA
(RAD & CAC) NECESARIO de OEM) MIRILLA
PUNTOS DE ENGRASAR AC Grease 130 5 Disparos De Grasa

LUBRICACIÓN MANUAL En Cada Accesorio
(TORRE Y BASTIDOR)
BOMBA DE INYECCIÓN AÑADA ACEITE SAE 30W LLENE HASTA LA

DE AGUA (JOHN BEAN) SEGÚN SEA SIN DETERGENTE PARTE INFERIOR
NECESARIO DEL AGUJERO DEL
TAPÓN

INTERVALO
DE SERVICIO
50 HORAS CAJA DE CAMBIOS DE AÑADA Aceite AC LLENAR HASTA LA

LA TRANSMISIÓN DE SEGÚN SEA Gearbox 110 MARCA DE LLENO
LA BOMBA NECESARIO EN LA VARILLA
DE NIVEL
CAJA DE CAMBIOS REVISAR CAT Final Drive – LLENE HASTA

TIPO PLANETARIA DE Aceite de engranajes EL ORIFICIO
LA ORUGA SAE 50W. AC Final NIVELADOR
Drive – Aceite AC
Gearbox 110
BATERÍAS REVISAR AGUA DESTILADA LLENAR HASTA LA

MARCA DE LLENO
BOMBA DE INYECCIÓN CAMBIAR ACEITE SAE 30W LLENE HASTA LA

DE AGUA (JOHN BEAN) SIN DETERGENTE PARTE INFERIOR
DEL TAPÓN DEL
ORIFICIO
(1 CUARTO DE
GALÓN o
0,95 LITROS)
150 HORAS CAJA DE CAMBIOS CAMBIAR CAT Final Drive – APROX. 2,1 GAL.
TERMINAL DE LA Aceite de engranajes (8,0 LITROS) POR
ORUGA SAE 50W. AC Final TRANSMISIÓN
Drive – Aceite AC FINAL
Gearbox 110
250 HORAS ACEITE Y FILTROS CAMBIAR Aceite AC Engine LLENAR HASTA LA

DEL MOTOR 110 – (Consultar MARCA DE LLENO
Manual de OEM) EN LA VARILLA DE
NIVEL

INTERVALO
DE SERVICIO
500 HORAS CAJA DE CAMBIOS DE CAMBIAR Aceite AC 6,0 CUARTOS DE

LA TRANSMISIÓN DE Gearbox 110 GALÓN (5,68 litros)
LA BOMBA
FILTROS DE ACEITE CAMBIAR Aceite AC LLENAR HASTA LA

DEL COMPRESOR Compressor 150 MITAD DE LA
MIRILLA
Aceite AC
Compressor 350
COMPRESOR COMP. Aceite AC LLENAR HASTA LA

ANÁLISIS DE Compressor 150 MITAD DE LA
ACEITE MIRILLA
Aceite AC
Compressor 350
ACEITE HIDRÁULICO HID. Aceite AC MARCA DE LLENO

ANÁLISIS DE Hydraulic 180 EN EL DEPÓSITO
ACEITE HIDRÁULICO
(TODOS LOS
CILINDROS
RETRAÍDOS)
Montacargas REVISE LOS Aceite AC LLENE HASTA LA

(CABRESANTE) 8000# Gearbox 110 PARTE INFERIOR
DEL ORIFICIO DEL
TAPÓN
1.000 HORAS TANQUE RECEPTOR CAMBIAR Aceite AC LLENAR HASTA LA

Compressor 150 MITAD DE LA
MIRILLA
Aceite AC
Compressor 350
FILTROS HIDRÁULICOS CAMBIAR Aceite AC APROX. 110

Hydraulic 180 GALONES (416
LITROS) MARCA
DE LLENO EN EL
DEPÓSITO
HIDRÁULICO
(TODOS LOS
CILINDROS
RETRAÍDOS)
ACEITE PARA CABEZAL CAMBIAR Aceite AC LLENAR HASTA LA

ROTATIVO Gearbox 110 MITAD DE MIRILLA
7,5 – 8 GALONES
(28 – 30 LITROS)
1.000 HORAS Montacargas CAMBIAR Aceite AC LLENE HASTA LA

(CABRESANTE) 8000# Gearbox 110 PARTE INFERIOR
DEL ORIFICIO DEL
TAPÓN
CAMBIADOR DE CAMBIAR Aceite AC LLENE HASTA LA

VARILLA DEL Gearbox 110 PARTE INFERIOR
REDUCTOR DE DEL ORIFICIO DEL
ENGRANAJE TAPÓN

INTERVALO
DE SERVICIO
1.500–2.000 CAJA DE CAMBIOS CAMBIAR CAT Final Drive – 325 L / 330 S / 330 L
HORAS TIPO PLANETARIA DE Aceite de engranajes 2,1 GAL.
LA ORUGA SAE 50W. AC Final (8,0 LITROS),
Drive – Aceite de ACGT 2500 / 3000
Engranajes S/ 3000 L 2,1 GAL
AC 110 (8,0 LITROS) POR
TRANSMISIÓN
FINAL
ACEITE DEL CAMBIAR Aceite AC LLENAR HASTA LA

COMPRESOR Compressor 350 MITAD DE LA
MIRILLA
Aceite AC
Compressor 350
ELEMENTO DEL CAMBIAR Aceite AC LLENAR HASTA LA

TANQUE RECEPTOR Compressor 150 MITAD DE LA
MIRILLA
Aceite AC
Compressor 150
ACEITE PARA BOMBA CAMBIAR ACEITE SAE 30 SIN PARTE INFERIOR

DE INYECCIÓN DE DETERGENTE DEL TAPÓN DEL
AGUA JOHN BEAN ORIFICIO
(1 CUARTO DE
GALÓN o
0,95 LITROS)
3.000 HORAS FLUIDO DEL SISTEMA LAVE / CAT ELC O CAT PARTE SUPERIOR
DE REFRIGERACIÓN CAMBIE DEAC DE LA MIRILLA
(MOTOR CAT)
5.000 HORAS ACEITE DEL CAMBIAR Aceite AC 110 GALONES

EMBRAGUE Hydraulic 180 (567 LITROS)
HIDRÁULICO
6.000 HORAS FLUIDO DEL SISTEMA LAVE / AC Coolant 150 PARTE SUPERIOR
DE REFRIGERACIÓN CAMBIE (Consultar Manual DE LA MIRILLA
(MOTOR CAT) de OEM)
Capacidad de Llenado
Las siguientes capacidades de fluido son proporcionadas para el personal de mantenimiento
que debe realizar mantenimiento de perforadoras en lugares remotos donde no se encuentran
disponibles tiendas completas para comprar o recursos. Estas capacidades le darán al
personal de servicios de mantenimiento una aproximación de las capacidades de fluidos de
los componentes que se deben revisar. Asegúrese siempre de que se utilice el método de
comprobación especificado para niveles exactos de fluidos.

Tabla 15: Capacidades
Componente Cantidad Aproximada

Fabricación y Tipo de Motor:
Cat C–15 Aceite AC Engine 110 – 40 cuartos de galón (38 litros)
Cat C18 Aceite AC Engine 110 – 40 cuartos de galón (38 litros)
Cat C–27 Aceite AC Engine 110 58 cuartos de galón (55 litros)
Cummins QSK–19 Aceite AC Engine 72 cuartos de galón (68 litros)
110 (Consultar Manual de OEM)
Cummins QSX–15 Aceite AC Engine 48 cuartos de galón (45 litros)
110 (Consultar Manual de OEM)
Radiador – AC Coolant 150 (Consultar 44 galones (166,55 litros)
Manual de OEM)
Tanque de Combustible (#1 y #2–D S15 350 galones (1.325 litros)
ULSD)
Depósito Hidráulico (Aceite AC 82 galones (310 litros)
Hydraulic 180):
Tanque Receptor de Aceite: Tanque de Baja Presión 32,5 galones
Aceite AC Compressor 150 (123 litros)
Aceite AC Compressor 150
Tanque de Alta Presión 20 galones (72 litros)
Aceite de Cabezal Rotativo (Aceite AC 7,5 – 8 galones (28–30 litros)
Gearbox 110)
Caja de Cambios de Transmisión de la 6,0 cuartos de galón (5,68 litros)
Bomba – (Aceite AC Gearbox 110)
Bomba de Inyección de Agua (Aceite SAE 1,0 cuarto de galón (0,95 litros)
30W Sin Detergente):
Montacarga (Cabresante) 8000# (Aceite 4,0 pintas (1,9 litros)
AC Gearbox 110
Cambiador de Varilla Engranaje Reductor
(Aceite AC Gearbox 110

Componente Cantidad Aproximada

Transmisión Final de Oruga (CAT Final Drive – Aceite de Engranajes SAE 50W.
AC Final Drive – Aceite AC Gearbox 110
Caja de Cambios de Transmisión Final
CAT 325 L 2,1 galones (8,0 litros) por unidad
CAT 330 S
CAT 330 L
ACGT 2500 2,1 galones (8,0 litros) por unidad
ACGT 3000 S
ACGT 3000 L

Aceites y Lubricantes Recomendados Atlas Copco
AVISO
Utilice Aceites y Lubricantes de de la Marca Atlas Copco cuando
sea adecuado.
Anticongelante
Refrigerante
Atlas Copco recomienda el uso AC Coolant 100 – para condiciones de temperaturas
normales de funcionamiento de 14°F a 86°F (–10°C a +30°C). Ver sección 6.2 de Fluidos de
Atlas Copco. NOTA: Consulte el manual del Fabricante para obtener más información,
Consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento del Fabricante del Motor.
Elementos del Refrigerante
El refrigerante está compuesto normalmente por tres elementos: agua, aditivos y glicol.
El agua es utilizada en el sistema de refrigeración para transferir calor. Se recomienda el uso
de agua destilada o desionizada en los sistemas de refrigeración del motor. NO utilice los
siguientes tipos de agua en los sistemas de refrigeración: agua dura, agua descalcificada que
ha sido acondicionada con sal y agua de mar. Consulte el Manual de Funcionamiento y
Mantenimiento del Fabricante del Motor.
Aditivos
Los aditivos ayudan a proteger las superficies metálicas del sistema de refrigeración.
La falta de aditivos de refrigerante o cantidades insuficientes de los aditivos permite que
se presenten las siguientes condiciones: corrosión, formación de depósitos de minerales,
óxido, incrustaciones, raspaduras y erosión debido a la cavitación de la camisa del cilindro
y la formación de espuma del refrigerante. Los aditivos deben añadirse en la concentración
correcta. La concentración excesiva de aditivos puede hacer que precipiten los inhibidores en
la solución. Consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento del Fabricante del Motor.
Los depósitos pueden hacer que se presenten los siguientes problemas:
1. Formación de compuestos gelatinosos

2. Reducción de la transferencia de calor
3. Fuga en la junta de la bomba de agua
4. Taponamiento de los radiadores, enfriadores y conductos pequeños.
Glicol
El glicol en el refrigerante ayuda a proporcionar protección contra las siguientes condiciones:
Ebullición, Congelación y Cavitación de la bomba de agua y la camisa del cilindro. Para lograr
un rendimiento óptimo, utilice una mezcla 1:1 de una solución agua/glicol. Consulte el Manual
de Funcionamiento y Mantenimiento del Fabricante del Motor.

Fluidos del Compresor

La perforadora salió de la fábrica llena con el aceite del Compresor AC 150 o aceite del
Compresor 350, a menos que se especifique lo contrario. Ver sección 6.2 de Fluidos de Atlas
Copco.
Tabla 16: FLUIDOS DEL COMPRESOR
FLUIDOS DEL COMPRESOR

Presión de Temperatura ambiente Especificación
Funcionamiento Diseñada
BAJA PRESIÓN) –10°F a 125°F Aceite AC
100 psi a 300 psi (–23°C a 52°C) Compressor 150
ALTA PRESIÓN –10°F a 125°F Aceite AC
350 psi (–23°C a 52°C) Compressor 350
En temperatura ártica se usa el aceite (sintético) de compresor AC 200.
Aceite Hidráulico
La calidad del aceite hidráulico es importante para el desempeño satisfactorio de cualquier
sistema hidráulico. El aceite sirve como medio de transmisión de energía, sistema refrigerante
y lubricante. La selección del aceite adecuado es esencial para asegurar el funcionamiento y
duración adecuados del sistema.
La perforadora salió de la fábrica llena con el aceite Hidráulico 180 AC (Atlas Copco),
a menos que se especifique lo contrario. Ver sección 6.2 de Fluidos de Atlas Copco.
El aceite hidráulico debe ajustarse a los Estándares Parker de la División de Bombas
Hidráulicas HF-O (4–11–78).
En temperatura ártica se usa el aceite Hidráulico 240 AC (Atlas Copco). En temperatura
ártica extrema se usa el aceite Hidráulico 230 AC (Atlas Copco).
Aceite de Motor
Para obtener las especificaciones pertinentes más recientes sobre el aceite lubricante del
motor, póngase en contacto con el fabricante del motor, su distribuidor o su distribuidor local
de Drilling Solutions. Las perforadoras salen de fábrica con el aceite de Motor AC 110.
A continuación se muestran las especificaciones.
Tabla 17: ACEITE LUBRICANTE DE MOTOR
ESPECIFICACIÓN PARA ACEITE LUBRICANTE DE MOTOR

Descripciones Especificaciones
Zonas Temperatura Normal Aceite AC Engine 110
Zonas Temperatura Ártica Aceite AC Engine 210

Aceite para Engranajes

Este lubricante para engranajes está diseñado para lograr una alta capacidad de carga y para
cumplir con los requisitos de API GL-5 o SAE-J2360. A menos que se especifique lo contrario,
el aceite para Engranajes 110 AC (Atlas Copco) se puede utilizar todo el año. En temperatura
ártica extrema se usa el aceite Hidráulico 210 AC (Atlas Copco). Ver sección 6.2 de Fluidos
de Atlas Copco.
Aceite de Transmisión Final (Orugas)

Condiciones de Funcionamiento Normal
Atlas Copco recomienda utilizar aceite para engranajes de CAT Final Drive – SAE 50W.
AC Final Drive – aceite para Engranajes AC 110 para la lubricación de las transmisiones
finales. Las condiciones de temperatura de funcionamiento normal son 14 °F a 86 °F (–10 °C
a +30 °C). Ver sección 6.2 de Fluidos de Atlas Copco.
Atlas Copco recomienda utilizar CAT Final Drive – aceite de Engranajes AC 210 y AC Final
Drive – aceite de Engranajes AC 210 para la lubricación de las transmisiones finales. Las
condiciones de temperatura ártica de funcionamiento son –22°F a 32°F (–30°C a +0°C).
Ver sección 6.2 de Fluidos de Atlas Copco.
Engrasar
El Sistema Central de Lubricación Automática y los sistemas de engrase de Uso General
utilizan este tipo de grasa AC Grease 130 a menos que se indique lo contrario. La perforadora
sale de fábrica con la siguiente grasa. Ver sección 6.2 de Fluidos de Atlas Copco.
Atlas Copco recomienda utilizar la AC Grease 130. Las condiciones de temperatura de
funcionamiento normal son 14°F a 86°F (–10°C a +30°C). Ver sección 6.2 de Fluidos de
Atlas Copco.
Atlas Copco recomienda utilizar la AC Grease 200. Las condiciones de temperatura ártica de
funcionamiento son –22°F a 32°F (–30°C a +0°C). Ver sección 6.2 de Fluidos de Atlas Copco.
Combustible diesel
Motores Cat
Caterpillar recomienda que todos los combustibles diésel destilados, incluso el combustible
ULSD (combustible igual o inferior a 15 ppm de azufre de acuerdo a la norma ASTM D 2622
o DIN 51400), cumplan con los requisitos de las Especificaciones Caterpillar para Combustibles
Diésel Destilados.

En América del Norte, el combustible diésel que se identifica como No 1–D o No. 2–D en
“ASTM D975”, en general, cumple con las especificaciones. Caterpillar recomienda los
combustibles diésel que son destilados a partir de petróleo crudo. Los combustibles diésel
procedentes de otras fuentes podrían exhibir propiedades perjudiciales que no están
definidas o controladas por esta especificación.
AVISO El funcionamiento con combustibles que no cumplan con las recomendaciones de
Caterpillar puede causar los siguientes efectos: arranque difícil, mala combustión, depósitos
en los inyectores de combustible, reducción de la vida útil del sistema de combustible,
depósitos en la cámara de combustión y reducción de la vida útil del motor.
La S15 (ULSD) está definida por los Estados Unidos de América. La Agencia de Protección
Ambiental (EPA) de los EE.UU. como un combustible diésel con contenido de azufre no
excede las 15 ppm (partes por millón). S15 y S500 son denominaciones para combustibles
diésel que cumplen con el contenido máximo de azufre de 15 ppm y 500 ppm, respectivamente,
tal como se define en la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM estándar D975
Tabla 1). En diferentes regiones del mundo ULSD puede referirse a diferentes valores de
contenido máximo de azufre, pero ULSD y S15 a menudo se usan indistintamente en América
del Norte (EE.UU y Canadá). Las denominaciones S15 y S500 también se aplican al mercado
diésel canadiense.
Tabla 18: Requisitos de Combustible Diésel (ASTM D975–97)
Grado Grado Grado Grado

Propiedad LS #1 LS #1 No. 1–D No. 2–D
Punto de Inflamabilidad °C, mín. 38 52 38 52
Agua y sedimentos, % vol, máx. 0,05 0,05 0,05 0,05
Temp. de destilación, °C, 90% (Mín.) – 282 – 282
Temp. de destilación, °C, 90% (Máx.) 288 338 288 338
Viscosidad cinemática, mm2/s a 40°C (Mín.) 1,3 1,9 1,3 1,9

Viscosidad cinemática, mm2/s a 40°C (Máx.) 2,4 4,1 2,4 4,1
Residuos de carbón Ramsbottom, 0,15 0,35 0,15 0,35
en 10 %, % masa, máx.
Ceniza, % masa, máx. 0,01 0,01 0,01 0,01
0,10
Sulfuro, % masa, máx. 0,05 0,05 0,05 0,50
2,00
Corrosión Lámina de Cobre. Máx. 3 horas No. 3 No. 3 No. 3 No. 3
a 50°C.
Número de cetano, mín. 40 40 40 40

Grado Grado Grado Grado

Se debe cumplir una de las siguientes propiedades:
Propiedad LS #1 LS #1 No. 1–D No. 2–D
(1) Índice de cetano 40 40 – –
(2) Aromaticidad,% vol, máx. 35 35 – –
Motores Cummins
La Compañía de Motores Cummins recomienda el uso del combustible ASTM No. 2D.
El uso de combustible diésel No 2 tendrá como resultado un rendimiento óptimo del motor.
A temperaturas de funcionamiento por debajo de 32°F (0°C), se puede obtener un rendimiento
aceptable utilizando mezclas de No. 2D y No. 1D.
La viscosidad del combustible debe mantenerse arriba de 1,3 cSt a 212°F (100°C) para
proporcionar un adecuada lubricación del sistema de combustible.
Los motores diésel Cummins han sido desarrollados para aprovechar el alto contenido
de energía y, por lo general, el menor costo de los Combustibles Diésel No 2. En base
a la experiencia se ha demostrado que un motor diésel Cummins, también funciona
satisfactoriamente con el combustible No. 1 u otros combustibles dentro de las
especificaciones que se indican en la siguiente tabla.
Tabla 19: Especificación Cummins Combustible Diésel Destilado
Prueba
Especificaciones Requisitos
ASTM
Viscosidad 1,3 A 4,1 centistokes por segundo a D–445
104°F(1,3 a 4,1 mm por segundo a 40°C)
Número de Cetano 40 como mínimo por encima de 0°C (32°F) D–613
(excepción: en temperaturas frías o en
servicio con una prolongada inactividad, un
número superior de cetano es conveniente)
Contenido de azufre No debe superar los 0,05 de porcentaje ASTDMD129 o
de masa para los motores sin dispositivos 1552
post tratamiento. Para los motores con
dispositivos de post-tratamiento, el contenido
de azufre no debe exceder los 0,0015
(15 ppm) de porcentaje de masa.
Azufre Activo La corrosión en Lámina de Cobre no debe ASTM D130
exceder el Número de rating 3 luego de
tres horas a 50°C (122°F)
Agua y Sedimento No debe superar el 0,05 por ciento por ASTM D1796
volumen

Prueba
Especificaciones Requisitos
ASTM
Residuos de Carbón No debe exceder los 0,35 de porcentaje de Ramsbottom
masa en 10 por ciento de volumen residuo. ASTM D524 o
Conradson
ASTM D189
Densidad 42 a 30° API gravedad a 0,816 a 0,876 g/cc ASTM D287
a 15°C (60°F)
Punto Nube 10°F (6°C) por debajo de la temperatura ASTM D97
ambiente en la cual se espera que el
combustible funcione
No debe exceder el 0,02 por ciento en ASTM D482
masa (0,05 por ciento en masa con un
aceite lubricante mezcla. El aceite mezcla
está prohibido en motores con dispositivos
de post-tratamiento.
Destilación La curva de destilación debe ser suave y ASTM D86
continua.
Número de Ácido No debe exceder los 0,1 mg de KOA por ASTM D664
100 ml.
Aceite para Cabezal Rotativo

Este lubricante para engranajes está diseñado para lograr una alta capacidad de carga y para
cumplir con los requisitos de API GL-5 o SAE-J2360. A menos que se especifique lo contrario,
el aceite AC Gearbox 110 (Atlas Copco) se puede utilizar todo el año. En temperatura ártica
extrema se usa el aceite AC Gearbox (Atlas Copco) 210. Ver sección 6.2 de Fluidos de Atlas
Copco.

6.4 – Mantenimiento Según Se Requiera

El siguiente mantenimiento, ubicado en la sección MANTENIMIENTO SEGÚN LOS
REQUERIMIENTOS, se hará en función de las necesidades, antes, durante o después de la
jornada de funcionamiento de la perforadora. Es adicional a las 8–10 horas de mantenimiento
diario. El llevar a cabo esta revisión puede alargar la vida útil y maximizar su productividad.
Limpie la Perforadora
Deberá ser limpiada la perforadora entera una vez por semana. Se requerirá limpieza diaria
si se adhieren materiales a la torre o a las orugas.
1. Asegúrese de que el interior de la cabina, plataforma, peldaños y pasamanos

estén limpios. Aceite, grasa, nieve, hielo o barro en estas zonas pueden
ocasionar que resbale y caiga. Limpie el exceso de barro de sus botas antes
de introducirse en la perforadora.
2. Revise que no haya ningún material o desecho atascado entre las ruedas
dentadas y los tensores.
3. Revise la instalación de alimentación de la torre por si hubiese acumulación de
residuos alrededor de las poleas.
4. Antes de hacer el servicio, lave completamente todos los conectores, tapas,
AVISO
Proteja todos los componentes eléctricos y paneles de control contra la
entrada de agua o vapor cuando utilice métodos de limpieza a alta
presión. Cubra los respiraderos de la tapa de combustible y de fluido
hidráulico localizados en la parte superior del tanque.
5. Tras la limpieza, posibles fallos en los conductos del filtro.
a. Revise la admisión por si hay acumulación de residuos que pudiesen

restringir el flujo del aire.
b. Revise la instalación de los componentes del filtro de aire por seguridad.
c. Revise todas las mangueras por si tuviesen grietas, rozaduras o cualquier
deterioro y reemplácelas al primer indicio de fallo
Conexiones con pernos flojas

Si encontrase cualquier tuerca o perno flojo durante las revisiones diarias, asegúrese de que
quedan apretadas con el par adecuado. Consulte las “Especificaciones de Par de Apriete”
para los pares de apriete requeridos para todos los tamaños y grados de tuercas. Reemplace
siempre las tuercas autoblocantes si se han aflojado.

Cable de alimentación y cable de acero

La industria de cableado de acero reconoce los entandares de ASME (Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos) como baremo para establecer el límite de la vida útil de los cables
de acero en grúas y torres, basándose en indicadores visibles de deterioro.
Instrucciones para la sustitución

Los estándares para grúas y torres permiten 6 alambres rotos en una longitud de paso de
un cable de acero o tres 3 alambres rotos en un cordón, en un laico. La longitud de paso es
5,5 veces el diámetro del cable de acero (B30,4–B30,8).
Los criterios estándares para polipastos suspendidos son de 12 alambres rotos en una longitud
de paso, o de 4 alambres rotos en un cordón (B30,2 y B30,16).
No hay un estándar conocido en toda la industria para el cable de acero en perforadoras, pero
los estándares anteriores pueden usarse como guía para determinar el momento indicado de
reemplazo En los cables de retroceso que sustentan la columna de perforación y el dispositivo
de transmisión de energía rotatoria. El cable de bajada de la perforadora no refleja ninguna
de las condiciones estándar de ASME. La única carga que estos cables soportan son las
cargas aplicadas hidráulicamente. No se soporta ningún peso muerto ni habrá caída libre de
componentes causadas por un fallo del cable. Sin embargo, es posible un fallo del cable de
tensión, por lo que su reemplazo no debería retrasarse más allá del punto anteriormente
determinado.
Además, tenga en cuenta que cualquier alambre roto que sobresalga del cable corre peligro
de enredarse. Estos alambres deberían ser recortados a ras del cable. Deberán ser registradas
y anotadas sus posiciones exactas como parte del criterio de conteo del número de alambres
rotos que determinan la sustitución.
Figura 6–1
La figura 6–1 muestra el cable de acero roto. El cable de acero está hecho de filamentos
trenzados alrededor del alma. Cada torón está formado por alambres individuales. Si un cable
rompe 4 alambres del mismo cordón dentro de una longitud de paso, debería ser sustituido
de acuerdo a los estándares ASME.

Una longitud de paso es la distancia lineal que recorre un alambre al dar una vuelta completa
alrededor del alma. El diámetro de un cable se mide en su máxima distancia transversal,
NO entre las partes planas de los torones.
Sustitución del cable de acero

Consulte el manual de partes para ver el número de serie específico de su perforadora y
garantizar que se empleen los cables de alimentación, anclajes, abrazaderas y accesorios
correctos. No los sustituya. No reutilice anclajes ni abrazaderas.
Sustituya el cable de acero cuando:
1. Se encuentren seis cables rotos distribuidos al azar en una longitud de paso.

2. Los alambres exteriores sufran un desgaste de más de un tercio (1/3) de su
diámetro original.
3. Existan evidencias de cualquier tipo de daño por calor.
4. El cable de acero esté retorcido o dañado.
Cable de acero
Los cables de cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes de carga del sistema
(rodamientos de la polea, poleas del cable y ganchos), deben revisarse al menos una vez por
semana.
Los cables de acero deben examinarse y desecharse de acuerdo con 3,5 de ISO 4309:1990.
En máquinas perforadoras con cargas habituales de más de 1000 kN, el cable del cabrestante
debe desmontarse regularmente y acortarse de acuerdo con la planificación indicada por el
fabricante en base a su experiencia.
El cable de acero usado en operaciones de perforación se vuelve inutilizable debido al desgaste
y a la rotura de alambres y debe desecharse de acuerdo a determinados criterios.
1. Remplazar cuando 4 cables rotos distribuidos al azar se encuentren en una

longitud de paso.
2. Reemplace cuando el cable de acero muestre un desgaste de un tercio (1/3)
del diámetro exterior original.
3. Reemplace cuando existan evidencias de cualquier daño por calor.
4. Reemplace cuando esté retorcido o agrietado.
Instalación del Cable de Acero del Cabresante
WARNING
!! ADVERTENCIA
La abrazadera no está diseñada para sostener toda la carga por sí misma.

NUNCA intente levantar una carga con menos de 5 vueltas de cable en el
tambor.

A menos que haya un soporte giratorio, recomendamos desenrollar la bobina antes de

instalarla en el tambor del cabrestante. Esto evita que el cable se retuerza durante la operación
de enrollado.
Figura 6–2
Tome el extremo libre del cable e insértelo a través de la pequeña abertura del anclaje.
De una vuelta al cable de acero y empuje el extremo libre alrededor de 3/4 hacia atrás,
a través del hueco. Instale la cuña, después tire para eliminar la holgura del cable. La cuña
se deslizará hacia la cavidad y asegurará el cable en el tambor. El anclaje está diseñado para
acomodar varios tamaños de cable de acero. Puede anclar un cable de acero de 3/8 y
7/16 pulgadas (10mm y 11mm) insertando primero el extremo largo. Puede anclar un cable
de acero de 1/2 pulgadas y 9/16 pulgadas (13mm y 14mm) insertando primero el extremo
largo (Vea la Figura 6-2).
1. Enrolle el cable en el tambor
a. Deberían usarse guantes de cuero cuando esté manejando el cable del

cabrestante.
b. El cable se enrolla en la parte superior SUPERIOR del tambor. Se deber
tener cuidado en enrollar el cable en el tambor del cabrestante de la
manera más uniforme y tensa posible.
2. Siempre utilice dos personas cuando enrolle el cable en el tambor del
cabrestante; una operando los controles y la otra guiando el cable desde una
distancia segura para de obtener el mejor enrollado posible.
3. Una vez enrollando el cable en el tambor, no intente nunca mantener la tensión
permitiendo que el cable se deslice a través de las manos. Use siempre la
técnica “mano-sobre-mano”.
3600# Cable de Acero del Cabresante, Bola y Gancho (Estándar)

El cable es un (1) trozo cable, no hay abrazaderas de cable, tiene un manguito ondulado. Hay
una etiqueta de identificación permanentemente conectada entre la bola y el gancho que
contiene fecha de fabricación, número de serie, longitud, tamaño, material, carga máxima de
trabajo y marca CE de información (Vea la Figura 6–3).

Información sobre el balón, el cable y el gancho;
1. 5/16 de pulgada (8 mm) cable metálico, cordón compactado 35 x 7, arrollamiento

a la derecha, galvanizado antigiratorio, grado 2160.
2. McKissick SHB 20 pelota dividida.
3. 3/8 de pulgada (9,525 mm) galvanizado, dedal industrial.
4. Gancho de elevación, CE
5. Acero inoxidable una (1) unidad manga dúplex.
Figura 6–3
8000# Cable de Acero Cabresante, Bola y Gancho (Opción DML solamente)

Información sobre la abrazadera del cable, el cable de acero y el gancho;
1. cable metálico de 1/2 pulgada (12,7 mm), clasificación 19 x 19, resistencia

normal a la ruptura 14,6 toneladas (13.244,9 kg.).
2. 1/2 de pulgada (12,7 mm) galvanizado, dedal industrial.
3. Gancho de elevación, CE.
4. Abrazaderas del cable (cable de acero), 1/2 pulgada base de acero forjado
acabado galvanizado.
Abrazaderas del cable de acero
La instalación incorrecta de las abrazaderas del cable de acero puede ocasionar un fallo
prematuro del cable y/o posibles lesiones físicas (Vea la Figura 6–4).
Las tuercas deberían ser siempre reapretadas tras la aplicación de la carga inicial.

Figura 6–11
Un montaje realizado de acuerdo con las siguientes instrucciones y usando el número de
abrazaderas mostrado tiene un índice de eficiencia de aproximadamente el 80%. Este índice
está basado en el manual sobre resistencia a la rotura de cables de acero. Si para volver el
cable se utiliza una polea en lugar de un guardacabo, agregue una abrazadera más.
El número de abrazaderas mostradas se basa en el uso de cable de paso regular o de paso
Lang, 6 x 19 o 6 x 37, alma de fibra, IWRC, IPS o XIPS.
El número de abrazaderas mostradas también se aplica al cable de arrollamiento a la derecha,
Clase 8 x 19, alma de fibra, IPS, tamaño de 1–1/2 pulgadas; y al cable de arrollamiento regular
a la derecha, Clase 18 x 7, alma de fibra, IPS y XIPS, tamaños 1–3/4 de pulgada y más
pequeños.
Lo importante es usar el tamaño adecuado de guardacabo, el número y tamaño adecuado de
abrazaderas e instalar todo de manera correcta. Vea la Figura 6–4 y las Especificaciones de
Par de Apriete de la Abrazadera del Cable.

Tabla 20: Especificaciones de Apriete de la Abrazadera del Cable.
Uso correcto de abrazaderas para cable de acero
Las medidas están el pulgadas y son aproximadas
Tamaño de Cantidad de cable

Número mínimo Par de apriete
abrazadera en a volver en
de abrazaderas en libras
pulgadas pulgadas
1/8 2 3–1/4 –
3/16 2 3–3/4 –
1/4 2 4–3/4 15
5/16 2 5–1/2 30
3/8 2 6–1/2 45
7/16 2 7 65
1/2 3 11–1/2 65
9/16 3 12 95
5/8 3 12 95
3/4 3 18 130
7/8 4 19 225
1 5 26 225
1–1/8 6 34 225
1–1/4 6 37 360
1–3/8 7 44 360
1–1/2 7 48 360
1–5/8 7 51 430
1–3/4 7 53 590
2 8 71 750
2–1/4 8 73 750
2–1/2 9 84 750
2–3/4 10 100 750
3 10 106 1200

Ajuste de la Cadena/Cable de Alimentación

Para evitar que los cables se “desenrollen” mientras se ajusta el cable, instale una llave de
tuercas de 1–1/2 en el extremo de la clavija del cable para evitar que gire. Si permite que el
cable se desenrolle, requerirá ajustes frecuentes que gastarán todas las roscas de ajuste.
Sostener el cable mientras lo aprieta asegurará un ajuste adecuado y una vida útil más larga
del cable.
Figura 6–5
1. Mueva el cabezal rotativo al extremo superior de la torre.

2. Hay dos contratuercas en el extremo frontal de la clavija y una en la parte trasera.
El procedimiento adecuado para ajustar el cable es aflojar la contratuerca con
varias vueltas para permitir que el cable quede apretado. Después, afloje la
contratuerca trasera exterior para permitir que gire la tuerca ajustable.
Sosteniendo el extremo de la clavija con una llave, apriete la tuerca de ajuste
contra el soporte. Esta acción jalará el cable y acortará su longitud. Cuando la
comba en el centro del cable sea de aproximadamente 1/2 pulgada, mueva la
contratuerca trasera detrás de la tuerca de ajuste y apriete las dos a la vez.
Después mueva la contratuerca frontal hacia arriba hasta que toque el soporte
y apriétela bien (Vea la Figura 6–5).
Figura 6–6
3. Con la torre horizontal, verifique el ajuste de la holgura del cable. Debe ser de
entre 1–3/4 a 1–7/8 pulgadas según el Diagrama de Ingeniería, desde el centro
del cable hasta el fondo del cordón principal (tubo de guía de 5 x 3), al centro
de la torre con el cabezal rotativo en el tope superior (Vea la Figura 6–6).
4. El cable NO debe girar conforme el cabezal rotativo sube y baja por la torre.
Cuando todas las roscas de ajuste hayan sido utilizadas, debe reemplazar el
cable.

Lubricación del cable

La lubricación de los cables de alimentación se debe incluir en el programa de mantenimiento.
Los cables se deben limpiar con un cepillo de alambre y solvente y lubricar aproximadamente
cada 500 horas. El lubricante se puede aplicar con un atomizador o con un cepillo y se
recomienda únicamente para proteger de la corrosión.
Opción del Tanque de Lubricación

En taladros equipados con la opción de un sistema automático de lubricación, cambiar el tambor
de grasa de 120 libras (54.4 kg) es una partida de mantenimiento “Según sea necesario”.
El tipo de grasa que se requiere es AC Grease 130 (Vea la Figura 6–7). El Temporizador/
Controlador se encuentra dentro de la cabina, en la pared junto a la puerta lateral de la torre
(Vea la Figura 6–8). Una luz intermitente indicará que el tambor de grasa está vacío y se debe
reemplazar.
Figura 6–7
Cambiar el Tambor de Grasa
WARNING
!! ADVERTENCIA
No trate de darle servicio al sistema de lubricación mientras la perforadora

está funcionando. Apague el motor y libere la presión de aire.
1. Suelte los amarres del tambor.

2. Retire la bomba, la cubierta y la contrabrida.
3. Reemplace el tambor de grasa usado con un tambor de grasa nuevo. (Utilice
un montacargas para colocar el tambor de grasa nuevo sobre la plataforma).
Deseche el tambor de grasa usado de conformidad con los lineamientos
y reglamentos locales.
4. Vuelva a colocar la contrabrida, la cubierta del tambor y la bomba.

5. Arranque el motor. Cuando se encienda el compresor comenzará el ciclo de

lubricación.
NOTA: Con la perforadora andando, el suministro de aire del sistema

debe ser purgado con grasa. El suministro de aire en el ensamblado del
regulador de aire se ajusta a 80 psi.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Peligro de descarga eléctrica. Apague y bloquee el suministro eléctrico

antes de abrir la caja del Temporizador/Controlador.
Figura 6–8
Opción de Auto Lubricación/Engrasado de la Rosca
WARNING
!! ADVERTENCIA
No trate de darle servicio al sistema de Engrasado de la Rosca mientras la

perforadora está funcionando. Apague el motor y libere la presión de aire.
En taladros equipados con la opción de un sistema automático de lubricación o engrasado

de rosca, cambiar el cubo de grasa de 35 libras (15.9 kg) es una partida de mantenimiento
“Según sea necesario”. El tipo de grasa que se requiere es grasa Zinc 50 (NLGI Grado 15–2)
(Vea la Figura 6–9).

Figura 6–9
1. Retire la bomba y la cubierta aflojando los tres tornillos de aletas.

2. Reemplace el cubo de grasa usado con un cubo nuevo. (Utilice un montacargas
para colocar el cubo de grasa nuevo sobre la plataforma). Deseche el cubo de
grasa usado de conformidad con los lineamientos y reglamentos locales.
3. Vuelva a colocar la cubierta y la bomba.
4. Arranque el motor. Cuando se encienda el compresor comenzará el ciclo de
lubricación.

6.5 – Mantenimiento (8–10 Horas)
Prueba del Sistema de Control de Sobrepresión
WARNING
!! ADVERTENCIA
El Control de Sobrepresión NO libera al operador de la responsabilidad

de tener el control de la perforadora en todo momento. Aunque el Control
de Sobrepresión reduce las probabilidades de volteo, el operador debe
vigilar que no sobrealimente la perforadora en esta medida.
AVISO
El operador debe asegurar que los gatos estén ubicados en tierra firme.
Nada puede evitar que la perforadora se voltee si el suelo o la tierra bajo
los gatos se hunde.
AVISO
LA RESPONSABILIDAD POR VOLTEAR UN TALADRO ES ENTERAMENTE
DEL OPERADOR.
Prueba del sistema de sobrepresión

No evalúe el sistema de control de sobrepresión si hay una tubería de perforación en el
cabezal rotativo. Solo evalúe el sistema si el cabezal rotativo está contra los topes inferiores
de la torre.
1. Nivele la perforadora con las vías a aproximadamente 1–2 pulgadas (25,4 –

50,8 mm) del suelo. Los gatos niveladores debe soportar todo el peso de la
perforadora.
2. Eleve la torre y fíjela en posición vertical.
3. Haga descender el cabezal rotativo contra los topes inferiores de la torre.
4. Lentamente aumente la presión de descenso hasta alcanzar la máxima
presión de descenso.

5. Eleve lentamente el gato nivelador del lado de la cabina. Cuando se levante el

amortiguador del gato la presión de alimentación debe caer de inmediato bajo
500 psi. Por lo general, el cabezal rotativo subirá un poco cuando la presión se
evacúe. Si la presión se evacúa de inmediato, continúe con el paso seis.
Si la presión de avance no cae debajo de 500 psi, reduzca la presión del
sistema con los controles de avance, solucione el problema o contacte a su
supervisor para realizar reparaciones del sistema de inmediato.
6. Repita los pasos 4 y 5 pero, esta vez, levantando ligeramente el gato del lado
del colector de polvo. Si la presión cae inmediatamente debajo de 500 psi
cuando el amortiguador del gato se levanta ligeramente del piso, el sistema
está funcionando.
Si la presión de alimentación no cae debajo de 500 psi, reduzca la presión del
sistema con los controles de alimentación, solucione el problema o contacte a
su supervisor para realizar reparaciones del sistema de inmediato.
Filtro de Aire del Compresor y Motor

Se deben revisar los filtros de aire todos los días como parte del procedimiento de las labores
rutinarias de mantenimiento de 8–10 horas.
Revise el indicador de servicio, las conexiones y los ductos del filtro de aire y vacíe la
tapa guardapolvos todos los días. Cuando la restricción indique que es necesario darle
mantenimiento al elemento, siga las instrucciones contenidas en 6–5 Mantenimiento.
Para más información acerca del Filtro de Aire, vea la sección 6–5, Mantenimiento de
250 horas.

Figura 6–10
WARNING
!! ADVERTENCIA
Las partículas de polvo pueden resultar nocivas. Lleve equipo de

protección adecuado mientras manipule filtros de aire y sus componentes.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
El aire no filtrado puede causar daños en el compresor. Nunca repare el
filtro de aire mientras la perforadora esté en funcionamiento.

Indicadores del Filtro de Aire
Figura 6–11
1. Revise los indicadores de restricción visual del filtro de aire del compresor y el
motor (Figura 6–11) antes de cada turno, durante cada turno y después de
cada turno.
2. Limpie e inspeccione los indicadores de restricción visual del filtro de aire del
compresor. Deben estar en verde. Si los indicadores están en rojo, indicando
un filtro de aire obstruido, limpie o reemplace los elementos del filtro.
3. Después de darle mantenimiento al elemento, reestablezca el indicador de
restricción a verde cuando el elemento sea reemplazado en la caja del filtro de
aire.
4. Es necesario revisar el filtro de aire del compresor para verificar que los
indicadores de restricción no estén pegados. Verifíquelo presionando el
manguito de hule que se encuentra debajo del indicador. El indicador interno
verde y rojo se debe mover libremente.
Conexiones y conductos
Motor y Compresor
Figura 6–12

Revise las conexiones y los conductos de los filtros de aire para verificar que no haya
filtraciones antes de cada turno, durante cada turno y después de cada turno. Asegúrese de
que todas las conexiones entre los filtros de aire del compresor y el motor estén apretadas
y selladas Asegúrese de que todas las conexiones entre el filtro de aire del motor y el motor
estén apretadas y selladas. (Ver Figura 6–12)
NOTA: El polvo que pasa a través de los filtros puede ser detectado
buscando marcas en el tubo de transferencia de aire o simplemente
dentro de la toma del colector de entrada.
Vaciado de la tapa guardapolvos

Cómo mantenimiento diario y según lo requerido en condiciones extremas, la tapa
guardapolvos del filtro de aire debe vaciarse de acumulaciones.
Figura 6–13
En filtros de aire equipados con tapa guardapolvos, la tapa deberá vaciarse cuando esté a
2/3 de su capacidad. La frecuencia de mantenimiento de la tapa variará dependiendo de las
condiciones de trabajo. Puede ser necesario vaciar la tapa guardapolvos todos los días
1. Afloje las abrazaderas de la tapas guardapolvos y retírelas del filtro de aire del
compresor.
2. Limpie cualquier acumulación de polvo y suciedad y reemplace la tapa. Fije las
abrazaderas de la tapa guardapolvos.
3. Cuando reinstale la tapa, asegúrese de que sella alrededor del cuerpo del filtro.
4. Inspeccione la junta tórica entre la tapa y el cuerpo del filtro. Si está
mínimamente dañada deberá reemplazarse.
5. En filtros equipados con tapa de apertura rápida, simplemente libere el pasador
de la tapa, muévala hacia abajo y vacíela. Una vez vacía, cierre la tapa y asegúrela
en su lugar con el pasador.
6. En filtros equipados con válvulas evacuadoras, el mantenimiento se reduce al
mínimo. Todo lo necesario será una rápida revisión para asegurarse que la
válvula no está invertida, dañada u obstruida.

Tensor, Correas y Aceite del Motor
Revise el Motor
WARNING
!! ADVERTENCIA
El aceite o las partes calientes pueden quemar. Evite el contacto con el

aceite o las partes calientes.
Revise el nivel de aceite del motor cuando el motor esté apagado y en una superficie nivelada.
Dé tiempo para que el aceite vuelva a la carcasa antes de revisar el nivel. Saque la varilla de
medición y límpiela con un trapo. Vuelva a meter y sacar la varilla de medición, verifique el
nivel de aceite. El nivel de aceite debe alcanzar la marca de lleno en la varilla de medición.
Si el aceite está bajo, añada aceite al motor y vuelva a verificar el nivel hasta que el aceite
alcance la marca de lleno en la varilla de medición. No Llene el Aceite del Motor en Exceso.
Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento del Motor para ver el tipo de aceite
correcto.
Revise la correa del motor. Inspeccione la correa para ver si tiene desgaste o grietas. Si la
correa no está en buenas condiciones reemplácela. La correa debe estar apretada pero no
demasiado. Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento del Motor para más información.
Revise el tensor de la correa de acuerdo con el Manual de Operación y Mantenimiento del
Motor.
Llenado Estándar de la Caja del Cigüeñal del Motor
1. La perforadora debe estar a nivel y el motor no debe estar andando.

2. Ubique la tapa de llenado del aceite en el motor.
3. Limpie la tapa y el área de llenado de aceite de residuos. Retire la tapa de llenado
de aceite.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Cualquier contaminación que entre en el motor durante el llenado
generará un riesgo de daño grave al motor. El sistema usa filtración sólo
en el aceite que regresa y por lo tanto el aceite en el motor debe estar libre
de contaminación.
4. Llene con aceite de motor (AC Engine 110) nuevo y limpio. (Consulte el
Manual del Fabricante Original (OEM por sus siglas en inglés) del Motor) Vea
la sección 6.3 Especificaciones de Lubricantes y Capacidades de Relleno, bajo
el encabezado de Capacidades, para información más detallada.

5. Verifique el nivel de aceite del motor. El nivel de aceite debe alcanzar la marca
de “LLENO” en la varilla de medición.
6. Instale la tapa de llenado de aceite y asegúrela.
7. Arranque el motor y verifique que no haya filtraciones. Haga andar el motor por
un minuto. Detenga el motor y verifique nuevamente que no haya filtraciones.
Revise el nivel de aceite del motor con la varilla de medición, en caso de estar
bajo repita los pasos 1 a 6.
Llenado Rápido de Aceite del Motor (Opcional)
Figura 6–14

2. Ubique el acople adecuado en la estación de llenado rápido para el aceite del
motor, retire la tapa de llenado rápido y limpie el acople (Figura 6–14).
3. Ubique la manguera de llenado rápido adecuada. Limpie el acople de la manguera
y conéctela al acople de llenado rápido y a la fuente de aceite de motor.
NOTA: Cualquier contaminación que entre en el motor durante el llenado

generará un riesgo de daño grave al motor. El sistema usa filtración sólo
en el aceite que regresa y por lo tanto el aceite en el motor debe estar libre
de contaminación.
4. Llene con aceite de motor nuevo y limpio. Use AC Engine 110 (Consulte el
Manual del Fabricante Original del Motor). (Vea la Sección 6–3 Especificaciones
de Lubricantes/Capacidades de Relleno)
5. Verifique el nivel de aceite del motor. El nivel de aceite debe alcanzar la marca
de “LLENO” en la varilla de medición.
6. Retire la manguera de llenado rápido. Vuelva a colocar la cubierta sobre el
puerto de llenado rápido.

7. Arranque el motor y verifique que no haya filtraciones. Haga andar el motor por
un minuto. Detenga el motor y verifique nuevamente que no haya filtraciones.
Revise el nivel de aceite del motor con la varilla de medición, en caso de estar
bajo repita los pasos 1 a 6.
Separador de Agua/Filtro de Combustible del Motor

Revise el separador de agua/filtro de combustible para verificar que no haya indicios de agua.
Si hay agua en la taza de combustible, drene el agua de la taza. Coloque un contenedor
adecuado bajo el drenaje, abra el drenaje y colecte el agua de la taza. Una vez que haya
retirado el agua cierre el drenaje y deseche el agua apropiadamente. Consulte el Manual de
Operación y Mantenimiento del Motor para más información.
Tanque de Combustible
Revise el nivel de combustible en el tanque (Vea la Sección 6–3 Especificaciones de
Lubricantes/Capacidades de Relleno, Combustible Diesel). Llene el tanque de combustible
cuando el medidor de combustible registre 1/4 de su capacidad o al comienzo de su turno.
Llenado de Combustible
Figura 6–15
WARNING
!! ADVERTENCIA
No fume mientras esté cargando combustible o en un área de carga de

combustible. El combustible diesel es inflamable.

2. Abra la tapa de combustible e inserte la boquilla de combustible (Vea la

Figura 6–15).
NOTA: Cualquier contaminación que entre en el motor durante el llenado
generará un riesgo de daño grave al motor.
3. Llene con combustible nuevo y limpio. (Consulte el Manual del Fabricante
Original del Motor). (Vea la Sección 6–3 Especificaciones de Lubricantes/
Capacidades de Relleno).
4. El nivel de combustible debe alcanzar la marca “LLENO”.
5. Retire la boquilla del combustible y cierre la tapa de combustible.
Llenado Rápido de Combustible (Opcional)
Figura 6–16
WARNING
!! ADVERTENCIA
No fume mientras esté cargando combustible o en un área de carga de

combustible.
2. Ubique el acople adecuado en la estación de llenado rápido para el combustible,

retire la tapa de llenado rápido y limpie el acople (Vea la Figura 6–16).
3. Ubique la manguera de llenado rápido de combustible. Limpie el acople de la
manguera y conéctela al acople de llenado rápido y a la fuente de combustible.
NOTA: Cualquier contaminación que entre en el combustible durante el

llenado generará un riesgo de daño grave al motor. El combustible debe
estar libre de contaminación.

4. Llene con combustible nuevo y limpio. (Consulte el Manual del Fabricante

Original del Motor). (Vea la Sección 6–3 Especificaciones de Lubricantes/
Capacidades de Relleno)
5. El nivel de combustible debe alcanzar la marca “LLENO”.
6. Retire la manguera de llenado rápido. Vuelva a colocar la cubierta sobre el
puerto de llenado rápido de combustible.
Sistema de Enfriamiento (Radiador y CAC) y (HOC y COC)

Revise el nivel de fluido refrigerante en la ventana del Radiador. El fluido debe llegar hasta arriba
de la ventana (Vea la Figura 6–17). Si el nivel de refrigerante está bajo añada AC Refrigerante
150, Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento del Motor para ver el tipo de refrigerante
correcto.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Sistema presurizado: El refrigerante caliente puede causar quemaduras

o lesiones graves.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El refrigerante o las partes calientes pueden quemar. Evite el contacto

con el refrigerante o las partes calientes.
Figura 6–17
Revise las aletas y los protectores del ventilador en ambos enfriadores (Radiador y CAC y
HOC y COC) para verificar que no tengan suciedad ni residuos. Retire toda la suciedad y los
residuos antes de operar la perforadora.
Tanque Receptor de Separación

El agua se condensa y se debe drenar todos los días del fondo del tanque separador (Vea la
Figura 6–18). Si se permita que el agua se condense en el aceite del compresor, la vida del
rodamiento se reducirá considerablemente.

Drenar Agua del Tanque Receptor
WARNING
!! ADVERTENCIA
La Presión Alta puede causar lesiones severas o fatales. Libere

completamente la presión antes de retirar el tapón de llenado, la válvula
de drenaje, los acoples o la tapa del receptor.
Figura 6–18
1. Ubique y abra la válvula de drenaje (Vea la Figura 6–18). Permita que cualquier
agua acumulada se drene a un contenedor.
2. Cuando empiece a fluir aceite, cierre la válvula de drenaje.
3. Deseche toda la acumulación de conformidad con la normatividad local.

Nivel de Aceite del Compresor
Figura 6–19
WARNING
!! ADVERTENCIA
No intente abrir el tapón de llenado, cualquier tapa de drenaje o la válvula

de drenaje antes de asegurarse de que toda la presión de aire ha sido
liberada del sistema. La Presión Alta puede causar lesiones severas o
fatales.
Revise periódicamente el nivel de aceite del compresor en el tanque receptor. Una pérdida de
aceite del compresor puede ser un indicador de un arrastre excesivo de aceite con el aire
comprimido y puede requerir cambiar algún elemento del separador.
Revise el nivel del aceite del separador del receptor en el medidor de ventana del nivel de
aceite del tanque receptor. El procedimiento para revisar los niveles de fluido es el siguiente:
(Ver Figura 6–19)
1. El motor no debe estar andando.

2. El fluido debe estar en el centro de la ventana de nivel de aceite.
3. En caso de ser necesario, añada aceite sintético nuevo y limpio (filtrado a
través de un filtro de 10 micrones) a través del área de la tapa de llenado
manual para llevar el nivel al centro de la ventana indicadora.
Compresores de baja presión (110 psi) use aceite AC Compresor 150.
Compresores de Alta presión (350 psi) use aceite AC Compresor 350.
Para detalles acerca del aceite del compresor, vea la sección 6.3 –
Especificaciones de Lubricantes/Capacidades de Relleno.

Llenado Rápido del Aceite del Tanque Receptor (Opcional)
Figura 6–20
WARNING
!! ADVERTENCIA
No intente abrir el tapón de llenado, cualquier tapa de drenaje o la válvula

de drenaje antes de asegurarse de que toda la presión de aire ha sido
liberada del sistema. La Presión Alta puede causar lesiones severas o
fatales.
2. Ubique el acople adecuado en la estación de llenado rápido para el aceite del

tanque receptor, retire la tapa y limpie el acople (Figura 6–20).
3. Ubique la manguera de llenado rápido de aceite del tanque receptor. Limpie el
acople de la manguera y conéctela al acople de llenado rápido y a la fuente de
aceite del tanque receptor.
NOTA: Cualquier contaminación que entre en el tanque receptor durante

el llenado generará un riesgo de daño grave al compresor. El aceite del
receptor debe estar libre de contaminación.
4. Llene con aceite sintético nuevo y limpio. (Vea la Sección 6–3 Especificaciones de
Lubricantes/Capacidades de Relleno)
Compresores de baja presión (110 psi) use aceite AC Compresor 150.
Compresores de Alta presión (350 psi) use aceite AC Compresor 350.
5. El fluido debe estar en el centro de la ventana de nivel de aceite (Vea la
Figura 6–19).
6. Retire la manguera de llenado rápido. Vuelva a colocar la cubierta del puerto
de llenado rápido del tanque receptor.

Depósito hidráulico
Se debe revisar el nivel de aceite del depósito hidráulico todos los días como parte del
procedimiento de mantenimiento de rutina de 8–10 horas.
WARNING
!! ADVERTENCIA
La explosión del líquido puede causar lesiones severas. Desconecte el

calentador de alto voltaje del tanque antes de drenar o llenar el sistema.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
El exceso de aceite hidráulico puede romper el tanque hidráulico y causar
lesiones o daños a la propiedad. No llene el tanque hidráulico con los
cilindros extendidos. Retracte todos los cilindros y llene el tanque hasta
el nivel indicado.
AVISO
Las suciedades en el sistema hidráulico resultarán en la falla prematura
de los componentes. Un sistema limpio y libre de contaminantes es
extremadamente importante para el funcionamiento adecuado de la
perforadora. Tenga cuidado especial al trabajar en o cerca del sistema
hidráulico para asegurar que esté absolutamente limpio. Durante la
operación, el nivel del aceite debe estar entre los niveles máximo y mínimo.
Revisar el Nivel de Aceite Hidráulico

El siguiente procedimiento es para revisar el nivel del aceite hidráulico en el depósito.
1. El taladro debe estar a nivel.

2. La torre debe estar en posición horizontal, el cabezal de alimentación de la
torre y todos los gatos niveladores completamente retractados.
3. Revise el nivel de aceite del depósito mirando el indicador visual. Verifique que
el nivel de fluido alcance la marca de “Lleno” en la ventana indicadora (Vea la
Figura 6–21). Si es necesario añadir más aceite hidráulico vea la Sección 3
Especificaciones de Lubricantes/Capacidades de Relleno.

Figura 6–21
Drenar Agua del Tanque Hidráulico
1. Drene el agua del tanque hidráulico al comenzar su turno cuando el aceite

hidráulico está frío, después de toda la noche.
2. Coloque un contenedor con capacidad de al menos 1.0 galones (4.0 litros)
debajo del punto de drenaje del tanque hidráulico (Vea la Figura 6–22).
3. Limpie el área alrededor del tapón del drenaje.
4. Drene el agua del tanque hidráulico al contenedor. Deséchelo de manera
apropiada.
5. Limpie las roscas del tapón del puerto de drenaje y vuela a instalarlo.
AVISO
Se debe tener cuidado para asegurar que los aceites se mantengan
contenidos durante la realización de alguna inspección o trabajo en
este componente. Maneje y deseche los aceites de acuerdo con las
reglamentaciones y mandatos locales.

Figura 6–22
Revisar los Filtros Hidráulicos

Revise los indicadores de los filtros en el filtro de Retorno Principal y el filtro del Drenaje de la
Caja para restricciones en el sistema hidráulico (Vea la Figura 6–23). En caso de cualquier
restricción al filtro vea la sección de mantenimiento de 250 horas sobre el cambio de filtros de
aceite hidráulico.
Figura 6–23

Procedimientos de Llenado de Tanque Hidráulico

Existen únicamente tres (3) maneras distintas de añadir aceite hidráulico al depósito del
tanque hidráulico.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Añadir aceite hidráulico al depósito del tanque hidráulico de cualquier
otra manera que no sean los tres (3) procedimientos descritos puede dañar
el equipo y/o contaminar el sistema de aceite hidráulico, lo cual resultará
en un desempeño deficiente o en una falla temprana del equipo.
1. Llenado Estándar (La ubicación es el lado del depósito del tanque hidráulico,
del lado de la cabina de la perforadora).
2. Llenado por Bomba Manual (ubicación junto al gato del lateral opuesto a la
cabina, en la plataforma).
3. Llenado Rápido (ubicación en el lateral de la cabina, debajo de la plataforma,
cerca del extremo opuesto al perforadora).
Procedimiento de Llenado Estándar:
Figura 6–24

2. La torre debe estar en posición horizontal, el cabezal rotativo de la torre y todos
los gatos niveladores completamente retractados.
4. Asegúrese de que los respiradores en la parte superior del tanque estén
limpios y que permitan que el tanque respire.
5. Añada o llene con aceite nuevo y limpio. Vea la Sección 6.3 “Cantidades de
Llenado Aproximadas” para mayor información acerca de las cantidades de
llenado y los estándares de aceite hidráulico requeridos.

6. Limpie el puerto de llenado Estándar y el extremo conector de la manguera de

servicio de toda suciedad o tierra para eliminar la contaminación.
7. Conecte la manguera de servicio al puerto de llenado Estándar de aceite
hidráulico (Vea la Figura 6–24).
AVISO
hidráulico para asegurar que esté absolutamente limpio.
8. Llene el depósito del tanque hidráulico hasta la marca de “Lleno” con aceite
AC Hydraulic 180 en el tubo indicador (Vea la Figura 6–21).
9. Retire la manguera de servicio, tape tanto la manguera como el puerto de
llenado estándar para evitar que les entre suciedad.
Procedimiento de Llenado con Bomba Manual:
Figura 6–24


6. Limpie el puerto de llenado de conexión rápida de la Bomba Manual y el extremo

conector de la manguera de servicio de toda suciedad o tierra para eliminar
contaminación.
7. Conecte la manguera de servicio al puerto de llenado rápido de la Bomba
Manual (Vea la Figura 6–25).
AVISO
9. Retire la manguera de servicio, tape tanto la manguera como el puerto de
llenado rápido de la Bomba Manual para evitar que les entre suciedad.
Procedimiento de Llenado Rápido:
Figura 6–26


6. Limpie el puerto de llenado de conexión Rápida y el extremo conector de la

manguera de servicio de suciedad o residuos para evitar contaminación.
7. Conecte la manguera de servicio al puerto de llenado rápido de aceite hidráulico
AVISO
9. Retire la manguera de servicio, tape la manguera y el puerto de llenado rápido
para evitar que les entre suciedad.
AVISO
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o retirar fluido.
Cabezal rotativo
WARNING
!! ADVERTENCIA
Montar el cabezal rotativo puede causar lesiones severas o fatales. No

monte el cabezal rotativo.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Trepar la torre elevada puede causar lesiones severas o fatales. No

monte la torre elevada.

WARNING
!! ADVERTENCIA
Una caída de la torre puede causar lesiones severas o fatales. Asegúrese

de que todos los pasadores de seguridad estén en posición de bloqueo.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Los ejes rotativos o la sarta de perforación pueden causar lesiones

severas o fatales. No dé mantenimiento al cabezal rotativo si la sarta de
perforación está en movimiento
Nivel de Aceite del Cabezal Rotativo

Revise el nivel de aceite del cabezal rotativo todos los días. Realice este mantenimiento con
la torre en posición horizontal y el cabezal rotativo en la base de la torre.
2. Con la torre vertical, baje el cabezal rotativo a la base de la torre.
3. Inspeccione el nivel de fluido a través de la ventana indicadora para verificar
que no haya daños.
4. Inspeccione el nivel de fluido a través de la ventana indicadora para verificar
que no haya daños.
5. Revise el nivel de aceite del cabezal rotativo. El aceite debe llegar a la mitad
de la ventana indicadora. (Ver Figura 6–27)
Figura 6–27

Si el nivel de fluido es bajo, añada fluido utilizando el siguiente procedimiento.
1. La perforadora debe estar a nivel. La torre debe estar elevada y el cabezal

rotativo debe estar en la base de la torre.
2. Limpie el área alrededor del tapón de llenado.
3. Retire el tapón de llenado.
4. Añada aceite AC Gearbox 110 a través del puerto de llenado hasta que el nivel
de aceite aparezca a la mitad de la ventana indicadora.
5. Limpie y vuelva a colocar el tapón de llenado.
Rodamiento Superior del Cabezal Rotativo
Figura 6–28
Hay un punto de engrase en la parte superior del cabezal rotativo. Engrase el rodamiento
superior del cabezal rotativo todos los días en el punto de engrase que se encuentra en la
parte superior del cabezal rotativo (Vea la Figura 6–28).
Asegúrese de que la grasa en el relieve pueda moverse y que el puerto no esté tapado. Retire
el acople del relieve para realizar esta tarea. Después, añada la grasa lentamente hasta que
esté saliendo por el puerto abierto. Asegúrese que el acople del relieve esté funcionando.
Reemplace el acople del relieve y continúe añadiendo grasa hasta que el indicador del relieve
se salte. En un periodo de tiempo corto, si el relieve no ha saltado, pare y determine a dónde
está yendo la grasa. Use AC Grease 130.
Limpiar la Perforadora
La perforadora entera se debe limpiar una vez por semana. Se requerirá una limpieza diaria
si el material se adhiere a la torre o a las partes funcionales del camión.
1. Asegúrese de que el interior de la cabina del operador esté limpia. Asegúrese

de que las áreas, escalones y barandales del operador estén limpios. Aceite, grasa,
nieve, hielo o barro en estas zonas pueden ocasionar que resbale y caiga. Limpie
sus botas de lodo excesivo antes de entrar en la cabina o en la perforadora.

2. Revise las vías. Asegúrese de que no haya materiales atorados entre las rueda
dentadas y los tensores de las vías.
3. Revise la instalación de alimentación de la torre por si hubiese acumulación de
residuos alrededor de las poleas.
4. Lave a profundidad todos los acoples, tapas, tapones, etc. con una solución
limpiadora no inflamable y no tóxica antes de dar mantenimiento para evitar
que entre suciedad mientras realiza el mantenimiento.
NOTA: Proteja todos los componentes eléctricos y paneles de control

contra la entrada de agua o vapor cuando utilice métodos de limpieza a
alta presión. Cubra los respiradores de las tapas de llenado hidráulico y
de combustible ubicadas en cada tanque.
5. Tras la limpieza, revise posibles fallos en los conductos del filtro.
a. Revise la admisión por si hay acumulación de residuos que pudiesen

restringir el flujo del aire.
b. Revise la instalación de los componentes del filtro de aire por seguridad.
c. Revise todas las mangueras para verificar que no haya grietas, escoriaciones
o deterioro y reemplácelas a la primera señal de una falla posible.
Colector de Polvo
Con el fin de asegurar que el sistema del colector de polvo esté funcionando conforme
con sus especificaciones de diseño, las siguientes inspecciones visuales se deben realizar
periódicamente.
Manguera de Desenganche
Verifique que la manguera de desenganche ubicada en la parte inferior del colector de polvo
esté bien asegurada al (los) cono(s) de desenganche. Esta manguera debe estar libre de
agujeros y formar un sello apretado durante el periodo en que el colector está formando un
vacío. Esta manguera se abrirá momentáneamente durante cada pulsación de aire comprimido
cuando se limpien los componentes del filtro.

Manguera de Succión
La manguera de succión que va desde la campana de salida de polvo a la toma del colector
de polvo debe estar libre de obstrucciones, como acumulaciones de tierra o lodo. No debe
haber torceduras ni dobleces extremos en la manguera de succión.
Figura 6–29
La Figura 6–29 ilustra el colector de polvo 7SB.

Figura 6–30
La Figura 6–30 ilustra el colector de polvo 3600 y 4500.
Conjunto del Ventilador

Observe la descarga del conjunto del ventilador. No debe haber polvo visible emergiendo de
la salida de la carcasa del ventilador. En caso de haberlo, los componentes y/o los empaques
del filtro se deben reemplazar de inmediato para evitar daños a la rueda del ventilador.
Componentes del filtro

Escuche las pulsaciones de los componentes del filtro. Debe haber una pulsación intensa de
aire cada 2 o 3 segundos. Si hay un manómetro instalado en la línea de suministro de aire del
colector de polvo, verifique que el aire pulse a una presión pico de aproximadamente 40 psi.
Los filtros se deben limpiar siempre que sea posible pulsando los componentes con el sistema
de ventilador apagado. Esto se puede realizar al final de cualquier ciclo de perforación, durante
el cambio de varilla de perforación y posiblemente entre cada agujero. Retire el cono de
desenganche e inspeccione los filtros. Reemplácelos si están gastados, rotos o desgarrados.
Retire la tuerca mariposa y el filtro deberá caer hacia afuera.

Figura 6–31
La Figura 6–31 muestra filtros para un colector de polvo 7SB.
Figura 6–32
La Figura 6–32 muestra filtros para un colector de polvo 3600 y 4500.
Varilla de Obturación
Inspeccione la integridad de la varilla de obturación anexa a la base de la torre. También
ponga atención a las cortinas de polvo que rodean el agujero.

Puntos de Lubricación Manual
Campo de Contactos Central de la Torre

Apague el motor y aplique 5 inyecciones de grasa (AC Grasa 130) a cada acople de grasa.
Si la grasa no entra en el acople, retire y remplace el acople. Limpie el exceso de grasa
después de engrasar los acoples y deseche la grasa de modo apropiado.
Figura 6–33
Campo de Contactos Central de la Torre (Vea la Figura 6–33) acoples de arriba a abajo:
1. Eje de Distribución (Opcional)

2. Eje de Distribución (Opcional)
3. Cabeza del Ancla de la Rueda Dentada
4. Cabrestante
5. Cabeza del Ancla de la Rueda Dentada
6. Cabeza del Bloque del Pivote – Carrusel
7. Buje Indexor Cabeza – Carrusel
8. Cilindro Elevador de la Torre
9. Cilindro Elevador de la Torre
10. Cabezal del Cilindro Oscilante
11. Elevador del Brazo de la Polea
12. Cambiador de la Varilla Central de Soporte
13. (REPUESTO)
14. (REPUESTO)
15. (REPUESTO)
16. Cambiador de la Varilla Inferior de Soporte

17. Base del Cilindro Oscilante

18. Brazo Inferior
19. Base del Bloque del Pivote del Carrusel
20. Base del Ancla de la Polea
21. Base del Ancla de la Polea
Marco del Campo de Contactos Central

Apague el motor y aplique 5 inyecciones de grasa (AC Grease 130) a cada acople de grasa.
Si la grasa no entra en el acople, quite y remplace el acople. Limpie el exceso de grasa
después de engrasar los acoples y deseche la grasa de modo apropiado.
Figura 6–34
Marco del Campo de Contactos Central (Vea la Figura 6–34) acoples de arriba a abajo:
1. Gato Frontal – Lateral de Cabina

2. Gato Frontal – Lateral de Cabina
3. Gato Frontal – Lateral del colector de polvo
4. Gato Frontal – Lateral del colector de polvo
5. Cilindro Elevador de la Torre – Lateral de Cabina
6. Cilindro Elevador de la Torre – Lateral de colector de polvo
7. Eje Principal – Lateral de Cabina
8. Eje Principal – Lateral del colector de polvo
9. Abrazadera de Osculación – Lateral de Cabina
10. Abrazadera de Osculación – Lateral del colector de polvo
11. Pivote de Abrazadera
12. Gato Trasero – Lateral de Cabina

13. Gato Trasero – Lateral del Colector de Polvo

14. Soporte de Torre – Lateral de Cabina
15. Soporte de Torre – Lateral del Colector de Polvo
Poleas y Ruedas Dentadas

Aplique 5 inyecciones de grasa (AC Grease 130) a cada acople de grasa. Si la grasa no entra
en el acople, quite y remplace el acople. Limpie el exceso de grasa después de engrasar los
acoples y deseche la grasa de modo apropiado.
Figura 6–35
Apague el motor y aplique las inyecciones de grasa a las ruedas dentadas como a las poleas
(Vea la Figura 6–35) en la torre.
Carrusel y Tazas
Aplique 5 inyecciones de grasa (AC Grease 130) a cada acople de grasa. Si la grasa no entra
en el acople, quite y remplace el acople. Limpie el exceso de grasa después de engrasar los
acoples y deseche la grasa de modo apropiado.
Figura 6–36
Apague el motor, limpie y engrase todos los acoples y todas las tazas (Vea la Figura 6–36).

Eje de transmisión de la caja de engranajes

Antes de engrasar el eje de transmisión de la caja de engranajes asegúrese de que el motor
esté APAGADO.
Abra las puertas de la carcasa del eje de transmisión de la caja de engranajes para engrasar
los acoples. Aplique 5 inyecciones de grasa (AC Grease 130) a cada acople de grasa. Si la
grasa no entra en el acople, quite y remplace el acople. Limpie el exceso de grasa después
de engrasar los acoples y deseche la grasa de modo apropiado. (Vea la Figura 6–37 para
ubicaciones de punto de engrase)
Figura 6–37
Bomba de inyección de agua John Bean

Revise la bomba de inyección de agua (Vea la Figura 6–38) para buscar fugas y verificar su
condición general y el nivel de aceite de la bomba. Use aceite no-detergente SAE 30 en caso
de ser necesario. Vea la Sección 6.3 “Cantidades de Llenado Aproximadas” para mayor
información.
Figura 6–38

6.6 – Mantenimiento (50 Horas o Semanal)
Baterías
El siguiente mantenimiento de baterías se debe realizar como parte de las 50 horas del
programa de mantenimiento de rutina. Las baterías se encuentran en el lateral de la
perforadora opuesto a la cabina.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Las baterías contienen un ácido y pueden causar lesiones. Los gases de

las baterías pueden prender fuego y explotar. El contacto del líquido de
las baterías con la piel y los ojos puede causar lesiones. No fume
mientras revise el nivel del líquido de las baterías. Evite el contacto del
líquido de las baterías con la piel y los ojos. Si esto ocurre, enjuague el
área con agua inmediatamente.
Nivel de electrolitos
1. Revise el nivel de electrolitos y manténgalo por encima de las placas.

2. Vuelva a llenar con agua destilada hasta la marca “LLENO” (FULL) en la
batería. Si no se tiene agua destilada a la mano, use agua limpia baja en
minerales. No use agua ablandada artificialmente.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Llenar en exceso puede ocasionar desempeño deficiente o fallas tempranas.
Figura 6–39

Terminales de las baterías

Mantenga las terminales de las baterías limpias y las conexiones apretadas.
Limpie la caja de las baterías con una de las siguientes soluciones para limpieza:
• Una mezcla de 0,2 lb (0,1 kg) de bicarbonato de sodio y 1 cuarto (1 L) de agua limpia.
• Una mezcla de 0,11 lb (0,1 kg) de amoniaco y 1 cuarto (1 L) de agua limpia.
Enjuague por completo la caja de las baterías con agua limpia.
Cubra las abrazaderas y terminales con lubricante de silicona 5N–5561, vaselina o MPGM.
Montacargas (Cabrestante)
WARNING
!! ADVERTENCIA
No se suba a la torre en posición vertical. Hacerlo puede causar lesiones

serias o muerte. Baje la torre a la posición horizontal para darle servicio
al cabrestante.
Nunca suba ni transporte personal con el cabrestante. No utilice el

cabrestante de ninguna manera que pueda poner en peligro a alguien.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Guarde una distancia de por lo menos 10 pies (304.80 cm) del cable
mientras éste está en tensión. Se debe inspeccionar el cable siempre que
esté desenrollado y en caso de observar hebras rotas o algún daño al
conjunto del cable se debe reemplazar.
Inspección periódica
El siguiente mantenimiento del Montacargas (Cabrestante) se debe realizar como parte del
programa de mantenimiento de rutina de 50 horas.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Las abrazaderas del cable no están diseñadas para sostener la carga

nominal del cabrestante. En todo momento deben restar por lo menos 5
vueltas de cable en el tambor.

Figura 6–40
1. Inspeccione el cable de acero, el cabrestante, el brazo, el conjunto de bola

y gancho y las mangueras hidráulicas en el programa de mantenimiento
de rutina de 50 horas. Se deberá corregir cualquier defecto inmediatamente.
(Ver Figura 6–40)
2. Asegúrese de que por lo menos 5 vueltas de cable restan en el tambor en todo
momento; de lo contrario, las abrazaderas del cable podrían no aguantar la carga.
3. Remplace el cable que tenga hebras enroscadas o rotas ya que puede fallar
sin advertencia a cargas bajas.
4. Inspeccione las orejetas de mando del motor y el tambor en caso de que
presenten redondeo o grietas.
Vea la información sobre Cable de Avance y Cable de Acero en 6.4 “Mantenimiento según
sea necesario” para información adicional sobre cable de acero y abrazaderas de cable de
acero.
Cable de Acero del Montacargas (Cabrestante)

Los cables metálicos, incluyendo su ancla y otros componentes de carga del sistema de
polea viajera y cabrestante, por ejemplo, cojinetes de polea, cojinetes de cable y ganchos de
perforadora, se deben revisar al menos una vez a la semana.
El cable de acero utilizado en las operaciones de perforación se vuelve inutilizable debido al
desgaste y rompimiento y se debe desechar de acuerdo con 3.5 de ISO 4309:1990. En la
tabla 3.5 de ISO 4309: 1990, se utilizarán los grupos de clasificación M1 y M2. En perforadoras
con una carga normal de gancho de más de 1000 KN, el cable del cabrestante se debe
desatar regularmente y acortar de acuerdo con un plan determinado por el fabricante en base
a la experiencia.
1. Reemplace cuando cuatro (4) alambres rotos distribuidos al azar sean

hallados en una longitud de paso.
2. Remplazar cuando el cable de acero muestre desgaste de un tercio (1/3) del
diámetro original del cable exterior.

3. Reemplace cuando existan evidencias de cualquier daño por calor.

4. Reemplace cuando esté retorcido o agrietado.
Consulte información del Cable de Alimentación y Cable de Acero información en 6.4
Mantenimiento Según sea necesario para información adicional sobre cable de acero y
abrazaderas de cable de acero.
Caja de cambios de la transmisión de la bomba
Fugas de aceite
Revise la caja de cambios de la transmisión de la bomba hidráulica para identificar fugas
como parte del programa de mantenimiento de 50 horas.
1. Busque indicios de aceite en la caja y alrededor del fondo de la misma.

2. Si hay indicios de fuga de aceite, limpie el exterior de la caja y alrededor del
fondo. Verifique que las señales de aceite son de la caja y no de otra fuente.
3. Si identifica una fuga, comuníquelo a mantenimiento y adopte medidas
correctivas.
Revisión del nivel de aceite

El tipo de servicio y las condiciones de funcionamiento determinarán el intervalo de
mantenimiento. Sin embargo, se recomienda que se revise el nivel de aceite como parte del
programa de mantenimiento de rutina de 50 horas. Al mismo tiempo, revise si hay fugas de
aceite. Debido a que el sistema lubricante es el corazón de la unidad, es especialmente
importante que se mantenga el aceite limpio.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El aceite o las partes calientes pueden quemar. El aceite debe estar a

temperatura normal de funcionamiento al ser drenado. Evite el contacto
con el aceite o las partes calientes. No permita que el aceite usado sea
drenado en el suelo. Deséchelas de manera apropiada.
AVISO
Se deberá cambiar el aceite en la caja de cambios de la transmisión de la
bomba cuando muestre restos de suciedad o efectos de temperatura alta,
lo que se pone en evidencia por la decoloración o un olor fuerte.

Figura 6–41
1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada.

2. Detenga el motor antes de revisar el aceite o agregarlo.
3. Limpie alrededor de la varilla de medición y el tapón de llenado antes de revisar
el aceite o agregarlo.
4. Revise el nivel de aceite dentro de la caja de cambios. El aceite deberá estar
hasta la marca de lleno completo en la varilla de medición. (Ver Figura 6–41)
5. Si es necesario, agregue aceite para engranajes AC 110 y llene hasta el nivel
correcto. Siempre utilice aceite nuevo y un recipiente limpio desde el cual verterlo.
No llene en exceso. Eso causará sobrecalentamiento. Vea la sección 6.3
Especificaciones del lubricante, para ver las especificaciones recomendadas
del aceite requerido.
6. Quite el respiradero y suba la varilla de medición para que la caja de
engranajes pueda respirar durante el llenado. Llene la caja de engranajes por
donde estaba el respirador. Revise el nivel del aceite con la varilla de medición.
7. Revise y limpie y luego instale el respirador de la caja de cambios.
Bomba de inyección de agua (8 GPM) FMC John Bean

Cambie el aceite inicial de la bomba de inyección de agua después de las primeras 50 horas
de funcionamiento. En lo sucesivo, el mantenimiento para cambio de aceite de la bomba de
inyección de agua se debe realizar como parte del programa de mantenimiento de rutina de
2000 horas y posteriormente cada 1500–2000 horas o cada 3 meses.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El aceite de la bomba de inyección de agua debe estar a temperatura de

funcionamiento para el drenado. Tenga cuidado. El aceite o las partes
calientes pueden quemar.

Cambio de aceite inicial
Figura 6–42
1. Coloque la perforadora en una superficie firme y nivelada.

2. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 2 cuartos de galón
(1,89 litros) debajo del filtro para recolectar el aceite usado.
3. Limpie el área del respirador, el tapón de llenado y el tapón de drenado.
(Ver Figura 6–42)
4. Quite tanto el tapón de llenado como el tapón de drenado magnético. Permita
que el aceite drene por completo.
5. Una vez que se ha drenado el aceite, limpie el tapón magnético y reemplace.
6. Bomba de inyección de agua John Bean de 8 gpm – Vuelva a llenar con
aceite a través del puerto de llenado (aproximadamente 32 onzas o 0,95 litros)
o hasta que el aceite aparezca en el fondo del tapón de llenado. Llene con
aceite sin detergente SAE 30.
7. Limpie e instale el tapón de llenado.
8. Accione la perforadora y la bomba de inyección de agua, y verifique si hay
alguna fuga.
Tabla 21: Cuadro de lubricantes recomendados
Tipo de Temperatura Grado Número Peso Viscosid

servicio ambiental ISO (cSt) AGMA SAE ad SSU
Servicio General 0–95 °F 100 3 30 550
Temperaturas 95–120 °F 220 5 50 1165

Ambientales Altas
Temperaturas –30–60 °F 68 2 20 350
Ambientales Frías
Ciclos Frecuentes 0–95 °F 150 4 40 775
de Arranque/Paro

Carrocería
Fugas de aceite
Revise si hay fugas en las cajas de cambios de las transmisiones finales de la oruga. Busque
señales de aceite en la caja de cambios de la transmisión final y alrededor del fondo de la
caja. Si hay señales de fuga de aceite, limpie el exterior y alrededor del fondo de la caja de
cambios. Verifique que las señales de aceite son de la caja de cambios y no de otra fuente.
Si identifica una fuga, comuníquelo a mantenimiento y adopte medidas correctivas.
Pernos de anclaje de la transmisión final
Figura 6–43
1. Revise la torsión de los pernos de anclaje de la transmisión final (ver figura 6–43)
con una llave dinamométrica. La torsión correcta para los pernos es 420 ± 50 ft/lb
(569 Nm).
NOTA: Si se han instalado recientemente tuercas de rueda nuevas, éstas

pueden requerir revisiones frecuentes hasta que se sienten apropiadamente.
Nivel de aceite de la transmisión final

El siguiente mantenimiento de la caja de cambios de transmisión final de la oruga se debe
realizar como parte del programa de mantenimiento de rutina de 50 horas. Respete el
siguiente procedimiento para revisar el nivel de líquido y agregar líquido si el nivel está bajo.
WARNING
!! ADVERTENCIA

con el aceite o las partes calientes. No permita que el aceite usado sea
drenado en el suelo. Deséchelo de manera apropiada.

AVISO
Se debe tener cuidado para asegurar que los fluidos se mantengan
contenidos durante la realización de alguna inspección o trabajo en este
componente. Maneje y deseche los líquidos de acuerdo con las
1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada y coloque la transmisión final

de la oruga con un puerto en la posición 3 y el otro en la posición 11 del reloj
(Ver figura 6–43). Apague el motor.
2. Asegúrese de que las carcasas del engranaje planetario no estén demasiado
calientes al tacto. Si están calientes, dé tiempo para que se enfríen antes de
proceder.
3. Quite los tapones de llenado y de nivel.
4. El lubricante de la transmisión final deberá estar hasta el nivel del orificio del
tapón (ver figura 6–43).
Si las cajas de cambios de la transmisión final necesitan aceite, proceda
con los siguientes pasos para agregar lubricante:
WARNING
!! ADVERTENCIA
No llene en exceso la transmisión final porque pueden ocurrir daños.
1. Agregue lubricante (CAT Final Drive – Aceite para engranajes 50W SAE. AC
Final Drive – Aceite para Engranajes AC 110) en el puerto superior (puerto
a las 11 del reloj) hasta que el lubricante esté en el nivel inferior del tapón de
nivel (puerto a las 3 del reloj)
2. Limpie las roscas de los puertos y tapones, y vuelva a colocar los tapones.
3. Una vez que esté completo todo el servicio programado, arranque el motor y
mueva las orugas para revisar si hay fugas. Escuche si hay algún ruido fuera
de lo normal que pudiera requerir atención.
4. Repita este procedimiento para la transmisión de la otra oruga.

Orugas
Tensión de la oruga
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Nunca libere toda la presión del resorte tensor de la oruga. Puede causar
un accidente.
El siguiente mantenimiento de la caja de cambios de transmisión final se debe realizar como

parte del programa de mantenimiento de rutina de 50 horas.
Uno de los factores fundamentales en el desgaste del chasis es un ajuste apropiado de las
orugas.
1. Unas orugas demasiado apretadas pondrán fatiga tanto en el chasis como en

los componentes de la cadena de la transmisión, desperdiciando caballaje al
mismo tiempo.
2. Unas orugas demasiado flojas crean demasiada deformación, serpenteo y
pisada deficiente lo que causa desgaste innecesario en las bridas de los
rodillos, los dientes de la rueda dentada y las guías de las orugas.
El ajuste apropiado de las orugas variará dependiendo de las condiciones del suelo y la
aplicación de perforado. Por ejemplo, la compactación elimina la holgura, creando así una
oruga tensa. Con una cadena tipo excavadora, el desgaste interno de pernos y casquillos
hace que la oruga se afloje y se descentre debido a la compactación. Un ajuste apropiado de
las orugas es importante si se ha de obtener una larga duración y valor total de las mismas.
1. La perforadora debe estar en el entorno de trabajo. Aplique propulsión a la

perforadora a través del lodo y permita que la suciedad comprima la oruga.
2. Aplique propulsión a la perforadora en dirección de las poleas tensoras. Detenga
la perforadora con un perno directamente sobre el rodillo del transportador
frontal (el que está más cerca de la polea tensora). (Ver Figura 6–44)
Figura 6–44

3. Coloque el borde recto en la parte superior de las bridas de la zapata entre el

rodillo del transportador frontal y la polea tensora (Ver Figura 6–45).
Figura 6–45
4. La HOLGURA correcta (distancia desde la parte inferior del borde recto a la
parte superior de la zapata de la oruga) es 3–4% de la distancia entre la parte
superior de la polea tensora y el rodillo del transportador.
5. La oruga requiere ser reapretada cuando la parte superior de la holgura entre
los rodillos superiores exceden las 1–1/2 pulgadas (38 mm). (Ver Figura 6–45)
Ajuste de la oruga
Si la oruga está demasiado floja, deberá ser tensionada agregando grasa al ajustador de la
oruga. Si la oruga está demasiado tensa, se debe quitar la grasa del ajustador de la oruga.
(Ver Figura 6–46)
1. Limpie las graseras individuales (A).

2. Inyecte AC Grease 130 con una pistola de engrase de alta presión, hasta que
se obtenga la tensión requerida de la oruga. Consulte Capacidades de
Relleno/Lubricantes/Especificaciones, para ver los requisitos de la grasa
recomendada.
3. Para reducir la tensión de la oruga, desenrosque ligeramente el tapón de la tapa
(B). El resorte de tope interno se relajará y se expulsará grasa. (Ver Figura 6–46)

Figura 6–46
4. Para reajustar, fije el tapón de la tapa (B) e inyecte grasa en el punto de
engrase (A) hasta que se realice la tensión de oruga correcta.
5. Repita el mismo procedimiento para la transmisión de la otra oruga.

6.7 – Mantenimiento (100 – 150 Horas)
Montacargas (Cabrestante)
Pernos de anclaje del montacargas (Cabrestante)
Figura 6–47
Apriete todos los pernos de anclaje de la base del cabrestante (Ver figura 6–47) a la torsión
recomendada (Ver sección 6–14 Especificaciones de par) después de las primeras cien (100)
horas de funcionamiento, luego cada 100 horas de funcionamiento o tres (3) meses, lo que
ocurra primero.
WARNING
!! ADVERTENCIA
No se suba a la torre en posición vertical. Hacerlo puede causar lesiones

serias o la muerte. Baje la torre a la posición horizontal para darle servicio
al cabrestante.

Engranaje planetario de la oruga
Pernos de anclaje de la transmisión final

El siguiente procedimiento de mantenimiento debe realizarse luego de 150 horas de
operación:
Figura 6–48
1. Revise la torsión de los pernos de anclaje de la transmisión final con una llave
dinamométrica. La torsión correcta para los pernos es 420 ± 50 ft/lb (569 Nm).
NOTA: Si se han instalado recientemente tuercas de rueda nuevas, éstas

pueden requerir revisiones frecuentes hasta que se sienten apropiadamente.
Cambio de aceite inicial de engranaje planetario de la oruga

Se deberá cambiar el aceite para engranajes después de las primeras ciento cincuenta
(150) horas de funcionamiento, luego cada 1500 horas de funcionamiento. Se recomienda
este mantenimiento como parte del programa de lubricación y mantenimiento preventivo para
brindar una máxima duración de los engranajes del planetario.

(Ver figura 6–48). Apague el motor.
WARNING
!! ADVERTENCIA

con el aceite o las partes calientes.
2. Asegúrese de que el aceite esté tibio antes de drenarlo, pero asegúrese de que
las carcasas del engranaje planetario no estén demasiado calientes al tacto.
Si están calientes, dé tiempo para que se enfríen antes de proceder.

3. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 2,1 galones (8 litros)

debajo del punto de drenado de la transmisión de la oruga.
4. Limpie el área alrededor del tapón de nivel y el tapón de drenado.
5. Quite los tapones de llenado y de nivel. Drene el aceite de la transmisión final
hacia el recipiente. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo.
Deséchelo de manera apropiada.
AVISO
componente. Maneje y deseche los aceites de acuerdo con las
6. Limpie las roscas de los tapones y vuelva a instalarlos apretando a mano.

7. Rellene el engranaje planetario a través del orificio del tapón de llenado de
aceite (posición 11 del reloj) con cerca de 2,1 galones (8 litros) por transmisión
de aceite (CAT Final Drive – Aceite para engranajes 50W SAE. AC Final
Drive – Aceite AC Gearbox 110) hasta que el engranaje planetario esté lleno.
Permita que el aceite excedente drene hasta que su nivel esté hasta la parte
inferior del puerto de nivel (posición 3 del reloj). No permita que el aceite
excedente sea drenado en el suelo. Deséchelo de manera apropiada.
8. Limpie las roscas de puertos y tapones, y vuelva a colocar los tapones.
10. Una vez que se complete el servicio programado, verifique si hay fugas en la
transmisión del engranaje planetario de la oruga a temperaturas de funcionamiento.
Escuche si hay algún ruido fuera de lo normal que pudiera requerir atención.

6.8 – Mantenimiento (250 Horas)
CAT Motores
Motores
Los siguientes planos muestran un motor CAT C15 y CAT C18 típicos. Debido a las
aplicaciones individuales, su motor puede aparecer diferente del plano.
Figura 6–49

Los siguientes planos muestran un motor CAT C27 típico. Debido a las aplicaciones
individuales, su motor puede aparecer diferente del plano.
Figura 6–50
Aceite y filtros para motores Cat

Cambie el aceite del motor y el filtro de aceite como parte del programa de mantenimiento
de rutina de 250 horas o 6 meses, lo que ocurra primero.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Algunas agencias estatales y federales en los Estados Unidos han

determinado que el aceite de motor usado puede ser cancerígeno y
puede causar toxicidad reproductiva. Evite la inhalación de vapores, la
ingestión y el contacto prolongado común con aceite de motor usado. No
permita que el aceite usado sea drenado en el suelo. Siempre utilice los
procedimientos adecuados para desechar el aceite.

con la piel. El aceite debe estar a temperatura normal de funcionamiento
al ser drenado. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo.

NOTA: Vea el Manual de Operación del Fabricante Actual y de

Mantenimiento para los programas de mantenimiento y los procedimientos
para el motor en la perforadora.
NOTA: Vea el Manual de Operación del Fabricante Actual y de Mantenimiento

el programa y los procedimientos para el motor de la perforadora.
Drenaje de Aceite del Motor

2. El motor deberá estar apagado y sin funcionar.
Figura 6–51
3. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 20 galones (76 litros)
debajo del tapón de drenado del motor para recolectar el aceite usado (Ver
figura 6–51). Quite el tapón de drenado y abra la válvula esférica para drenar
el aceite del motor. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo.
4. Permita que el aceite del motor se drene en un contenedor correspondiente y
aprobado. Obedezca todos los estándares y regulaciones locales para desechar
aceite.
AVISO
componente. Maneje y deseche los aceites de acuerdo con las

AVISO
*Si el motor tiene un calentador de charola de aceite instalado, el tapón
de drenado magnético no estará en la charola de aceite.
5. Después de que se haya drenado todo el aceite, cierre la válvula esférica y

limpie el tapón de drenado e instale correctamente.
6. Quite el tapón de drenado magnético en el fondo de la charola de aceite del
motor (Lea la nota antes del paso número 5).
7. Limpie el tapón de drenado en el fondo de la charola de aceite y vuelva a
instalar en la charola del aceite y apriete.
Quite los filtros de aceite
WARNING
!! ADVERTENCIA
Evite el contacto con el aceite o las partes calientes. No permita que el

aceite usado sea drenado en el suelo. Deséchelo de manera apropiada.

2. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 2 cuartos de galón (2 litros)
debajo del filtro de aceite del motor.
3. Limpie alrededor del cabezal del filtro y luego quite el filtro con el conjunto de
llave de correa para filtro de aceite. Consulte figura 6–49 o figura 6–50 para
saber las ubicaciones de los filtros.
4. Limpie la superficie de los sellos de la base de montaje del filtro. Asegúrese de
quitar toda la junta usada del filtro de aceite.
5. Aplique aceite limpio a la junta nueva del filtro de aceite.
6. Instale los filtros de aceite nuevo. Apriete el filtro de aceite hasta que la junta
haga contacto con la base de montaje. Apriete el filtro de aceite a mano de
acuerdo a las instrucciones en el filtro. No apriete el filtro de aceite demasiado.
AVISO
No llene los filtros de Etapa 2 con combustible. El aceite no se filtrará y
podría contaminarse. El aceite contaminado puede causar el desgaste de
los componentes del motor.

Llenado estándar del cigüeñal del motor
1. La perforadora debe estar nivelada y el motor no debe estar en funcionamiento.

2. Localice la tapa de llenado de aceite en el motor (Ver figura 6–49 y figura 6–50
para conocer su ubicación).
3. Limpie la tapa de llenado de aceite y el área de suciedad. Quite la tapa de
llenado de aceite.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Cualquier contaminación que ingrese al motor durante el llenado generará
un riesgo serio de daño al motor. El sistema utiliza el filtrado solamente
para el aceite de retorno y por lo tanto el aceite en el motor debe estar
libre de contaminación.
4. Llene con aceite para AC Engine 110 nuevo y limpio. (Consulte el Manual del
motor del Fabricante de equipamiento original) Consulte 6.3 Capacidades de
Relleno y especificaciones de lubricantes en Capacidades para obtener más
información.
5. Verifique el nivel de aceite del motor. El nivel de aceite debe estar en la marca
de “LLENO” en la varilla de medición del motor.
6. Instale la tapa de llenado de aceite y ajuste.
7. Arranque el motor y verifique si hay fugas. Haga funcionar el motor por un
minuto. Detenga el motor y verifique de nuevo si hay fugas. Verifique el nivel
de aceite del motor con la varilla de medición, si está bajo repita los pasos 1 al 6.
Llenado rápido del cigüeñal del motor
Figura 6–52


2. Ubique el conector correspondiente en la estación de llenado rápido para el
aceite de motor para quitar la tapa de llenado rápido y limpie el conector del
llenado rápido de aceite para motor. (Ver Figura 6–52)
3. Coloque la manguera de llenado rápido correctamente. Limpie la manguera del
conector y conecte el conector de llenado rápido y el origen del aceite del motor.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
4. Llene con aceite AC Engine 110 nuevo y limpio. (Consulte el Manual del motor
del Fabricante de equipamiento original) Consulte 6.3 Capacidades de Relleno
y especificaciones de lubricantes en Capacidades para obtener más
información.
de “LLENO” con la varilla de medición del motor.
6. Quite la manguera de llenado rápido. Reemplace la cubierta del puerto de
llenado rápido.
Filtros del refrigerante y de combustible del motor Cat

Cambie los filtros de combustible y del refrigerante como parte del programa de mantenimiento
de rutina de 250 horas o 6 meses, lo que ocurra primero. Consulte figura 6–49 o figura 6–50
para saber las ubicaciones.
Vea el Manual de Operación del Fabricante Actual y de Mantenimiento para los programas de
mantenimiento y los procedimientos para el motor en la perforadora.
WARNING
!! ADVERTENCIA
La pérdida o derrame de combustible en superficies calientes o los

componentes eléctricos pueden causar un incendio. Para ayudar a evitar
una posible herida, gire el interruptor de apagado cuando los filtros de
combustible o los elementos separadores de agua. Limpie los derrames
de combustible de inmediato.

AVISO
Use un contenedor adecuado para retener el combustible que se pueda
derramar. Limpie los derrames de combustible de inmediato.
Cambie los filtros de combustible de motor Cat y el elemento separador de agua:
Figura 6–53
Filtro secundario de combustible: (Ver Figura 6–53)
1. Motor detenido y el interruptor a la posición “APAGADO”.

2. Cierre la válvula de suministro de combustible.
3. Limpie el anclaje de la base del filtro de combustible secundario.
4. Utilice un conjunto de llave de correa para filtro para quitar el filtro de combustible.
5. Revise la superficie de la base de montaje de combustible para la junta vieja.
Quite la junta vieja y limpie.
6. Instale el nuevo filtro secundario de combustible. Apriete el filtro de combustible
solamente con la mano. No apriete demasiado el filtro de combustible.
Elemento separador del agua: (Ver Figura 6–53)
1. Motor detenido y cambie el interruptor a la posición “APAGADO”.

3. Si el filtro de combustible primario está equipado con una válvula de drenaje,
abra la válvula para poder drenar cualquier combustible de la caja de filtro.
Cierre la válvula de drenaje.
4. Quite el recipiente del filtro de combustible y lávelo con combustible diésel limpio.
5. Quite el filtro de combustible.

6. Limpie la superficie de la junta de la base del filtro de combustible. Asegúrese

de quitar toda la junta usada.
8. Instale el filtro de combustible nuevo. Gire el filtro de combustible en la base
hasta que la junta haga contacto con la base. Utilice las marcas de índice de
rotación en los filtros como guía para un ajuste adecuado. Ajuste el filtro para
un giro de 3/4 adicional con la mano. No apriete el filtro demasiado.
AVISO
No llene los filtros con combustibles antes de instalarlos. El aceite no se
filtrará y podría contaminarse. El combustible contaminado causará un
desgaste acelerado de las piezas del sistema de combustible.
9. Instale el recipiente del filtro de combustible limpio en el nuevo filtro de combustible.

10. Abra la válvula de suministro de combustible.
11. Coloque un contenedor debajo del puerto de salida de combustible, ubicado
justo a la derecha del elemento separador de agua (ver figurada 6–53).
12. Gire la perilla CCW autocebante/venteo en la posición de parada de bloqueo y
sostenga, accione el interruptor de palanca autocebante/venteo y sostenga.
Sostenga estas posiciones hasta que el combustible salga por el puerto de
salida de combustible. Libere el interruptor de palanca (si fuera en la posición
de bloqueo a la posición hacia abajo). Gire la perilla de venteo de 1/4 CW. El
combustible no debería salir por el puerto de salida de combustible.
13. Limpie cualquier derrame o fuga.
14. Arranque el motor y verifique si hay fugas. Detenga el motor y verifique si el
motor y los filtros tienen fugas.
Filtro de combustible Racor (opción)
Figura 6–54

Cambie los filtros de combustible Racor (opción) como parte del programa de mantenimiento
de rutina de 250 horas o 6 meses, lo que ocurra primero. Consulte las piezas en el manual
para obtener mayor información y comprar piezas.
Cambio de filtros de refrigerante
Figura 6–54

2. Gire las válvulas de cierre en la posición de “apagado” en la parte superior de
los filtros del refrigerante (Figura 6–55).
3. Quite ambos filtros de refrigerante de la base del filtro.
4. Limpie la superficie de la junta de la base del filtro de refrigerante. Asegúrese
5. Aplique una capa fina de aceite para motor a la junta antes de instalar el nuevo
filtro de refrigerante.
NOTA: No permita que el aceite entre al filtro. Romperá el SCA.
6. Instale el nuevo filtro de refrigerante a la base del filtro de refrigerante. Gire los
filtros en la base hasta que la junta haga contacto con la base. Apriete los filtros
con la mano. No apriete el filtro demasiado.
7. Coloque ambas válvulas de cierre en la posición de “Encendido”.
8. Verifique la mirilla de nivel del nivel de refrigerante, si es bajo agregue AC
Coolant 150 como sea necesario.
Nivel SCA del motor
A los sistemas de refrigeración de motores Caterpillar se les debe hacer una prueba de
aditivos suplementarios para refrigerantes (ACA) con intervalos de 250 horas.

AVISO
Nunca utilice agua sola sin aditivos suplementarios para refrigerantes (SCA)
o sin refrigerante inhibidor. El agua sola es corrosiva a la temperatura de
operación del motor. El agua sola no proporciona una protección adecuada
contra hervor o congelamiento.
NOTA: El motor está protegido contra corrosión del sistema de refrigeración

al agregar un inhibidor de corrosión al refrigerante. Si se llena el radiador
del motor solamente con agua, el contenido de aditivo se diluirá y aumentará
el riesgo de corrosión.
Consulte el manual de instrucciones del motor para obtener más información y procedimientos
de este elemento importante de mantenimiento.
Ajuste de las válvulas del motor

Se recomienda el ajuste inicial de las válvulas en los motores nuevos en el primer cambio
de aceite programado (mantenimiento de rutina de 250 horas). El ajuste inicial es necesario
porque debido al desgaste inicial de los componentes de la serie de válvulas y el asentamiento
de los componentes de la serie de válvulas. En lo sucesivo, inspeccione y ajuste la válvula del
motor cada 3000 horas de servicio (Consulte el Manual del motor del Fabricante de equipamiento
original)
Caterpillar recomienda este mantenimiento como parte del programa de lubricación y
mantenimiento preventivo para brindar una máxima duración de los engranajes del planetario.
Asegúrese de que el motor esté detenido antes de comenzar a medir el ajuste de la válvula.
Para obtener una medición más precisa, permita que las válvulas se enfríen antes de realizar
la medición.
Consulte el Manual de servicio para obtener más información.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Asegúrese de que no se arranque el motor mientras se realiza este

mantenimiento. Para ayudar a prevenir una posible lesión, no utilice el
motor de arranque para girar el volante.
Los componentes calientes del motor pueden causar quemaduras. Permita

un tiempo adicional para que el motor se enfríe antes de medir/ajustar la
holgura de la válvula.

AVISO
Sólo personal de servicio autorizado debe realizar este mantenimiento.
Consulte el Manual de servicio o su distribuidor de Caterpillar para un
procedimiento de ajuste de la válvula completo.
El funcionamiento de los motores Caterpillar con el ajuste inadecuado de

la válvula puede reducir la eficiencia del motor. Esta eficiencia reducida
podría ocasionar un consumo excesivo de combustible o acortar la vida
del componente del motor.

Motores Cummins
Motores
Los siguientes planos muestran un motor Cummins típico QSx15 y un Cummins QSK19.
Debido a las aplicaciones individuales, su motor puede aparecer diferente del plano
Figura 6–56

Aceite y filtros para motores Cummins

Cambie el aceite del motor y el filtro de aceite como parte del programa de mantenimiento
WARNING
!! ADVERTENCIA
Algunas agencias estatales y federales en los Estados Unidos han

determinado que el aceite de motor usado puede ser cancerígeno y puede
causar toxicidad reproductiva. Evite la inhalación de vapores, la ingestión
y el contacto prolongado común con aceite de motor usado. No permita
que el aceite usado sea drenado en el suelo. Siempre los procedimientos
adecuados para desechar el aceite.

con la piel. El aceite debe estar a temperatura normal de funcionamiento
al ser drenado. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo.
NOTA: Vea el Manual de Operación del Fabricante Actual y de Mantenimiento

para los programas de mantenimiento y los procedimientos para el motor
en la perforadora.
NOTA: Vea el Manual de Servicio del Fabricante Actual y de Mantenimiento

para los programas de mantenimiento y los procedimientos para el motor
de la perforadora.
Conducto de drenaje de aceite

Figura 6–57

3. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 20 galones (76 litros)

debajo del tapón de drenado del motor para recolectar el aceite usado (Ver
figura 6–57). Quite el tapón de drenado y abra la válvula esférica para drenar
el aceite del motor. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo.
4. Permita que el aceite del motor se drene en un contenedor correspondiente y
aprobado. Obedezca todos los estándares y regulaciones locales para desechar
aceite.
AVISO
contenidos durante la realización de alguna inspección o trabajo en
este componente. Maneje y deseche los aceites de acuerdo con las
AVISO
*Si el motor tiene una panel calentador de aceite instalado, el tapón de
drenado magnético no estará en la charola de aceite.
5. Después de que se haya drenado todo el aceite, cierre la válvula esférica y

limpie el tapón de drenado e instale correctamente.
6. Quite el tapón de drenado magnético en el fondo de la charola de aceite del
motor (Lea la nota antes del paso número 5).
7. Limpie el tapón de drenado en el fondo de la charola de aceite y vuelva a
instalar en el panel del aceite y apriete.
Quite los filtros de aceite

2. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 2 cuartos de galón (2 litros)
debajo del filtro de aceite del motor.
3. Limpie alrededor del cabezal del filtro y luego quite el filtro con el conjunto de
llave de correa para filtro de aceite. (Consulte figura 6–56 para saber las
ubicaciones).
4. Limpie la superficie de los sellos de la base de montaje del filtro. Asegúrese de
6. Llene el filtro de aceite lubricante con aceite AC Engine 110 limpio. (Consulte
el Manual del motor del Fabricante de equipamiento original para obtener las
especificaciones)

7. Instale los filtros de aceite nuevo. Apriete el filtro de aceite hasta que la junta
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Llene el filtro de aceite lubricante con aceite lubricante limpio. La falta de
lubricación durante el retraso hasta que los filtros sean llenados de aceite
es dañina para el motor.
Llenado estándar del cigüeñal del motor

2. Ubique la tapa de llenado de aceite en el motor (Ver figura 6–56 para obtener
la ubicación).
3. Limpie la tapa de llenado de aceite y el área de suciedad. Quite la tapa de
llenado de aceite.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Cualquier contaminación que ingrese al motor durante el llenado
generará un riesgo serio de daño al motor. El sistema utiliza el filtrado
solamente para el aceite de retorno y por lo tanto el aceite en el motor
debe estar libre de contaminación.
y especificaciones de lubricantes en Capacidades para obtener más
información.
6. Instale la tapa de llenado de aceite y ajuste.

Llenado rápido del cigüeñal del motor
Figura 6–58
1. La perforadora debe estar a nivel y el motor no debe estar en funcionamiento.

2. Ubique el conector correspondiente en la estación de llenado rápido para el
aceite de motor para quitar la tapa de llenado rápido y limpie el conector del
llenado rápido de aceite para motor. (Ver Figura 6–58)
3. Coloque la manguera de llenado rápido correctamente. Limpie la manguera
del conector y conecte el conector de llenado rápido y el origen del aceite del
motor.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
y especificaciones de lubricantes en Capacidades para obtener más información.
6. Quite la manguera de llenado rápido. Reemplace la cubierta del puerto de
llenado rápido.

Filtros del refrigerante y de combustible del motor Cummins

Cambie los filtros de combustible y del refrigerante como parte del programa de mantenimiento
Vea el Manual de Operación del Fabricante Actual y de Mantenimiento para los programas
de mantenimiento y los procedimientos para el motor en la perforadora.
WARNING
!! ADVERTENCIA
La pérdida o derrame de combustible en superficies calientes o los

componentes eléctricos pueden causar un incendio. Para ayudar a evitar
una posible herida, gire el interruptor de apagado cuando cambie los
filtros de combustible o los elementos separadores de agua. Limpie los
derrames de combustible de inmediato.
AVISO
Use un contenedor adecuado para retener el combustible que se pueda
derramar. Limpie los derrames de combustible de inmediato.
Cambie los filtros de combustible de los motores Cummins y los elementos

separadores de agua:
Figura 6–59
Filtro secundario de combustible: (Ver Figura 6–59)

3. Limpie el anclaje de la base del filtro de combustible secundario.
4. Utilice una llave de filtro de combustible para quitar los filtros secundarios de
combustible.

5. Verifique que no haya junta usada en la superficie del conjunto de la base del
combustible. Quite toda la junta usada y limpie.
6. Agregue combustible limpio a los filtros secundarios de combustible. Tenga
cuidado de no derramar el combustible dentro de los filtros nuevos.
7. Instale los nuevos filtros secundarios de combustible. Apriete los filtros de
combustible solamente con la mano. No apriete demasiado los filtros de
combustible.
Elemento separador del agua: (Ver Figura 6–59)

3. El combustible debe ser drenado desde el cabezal del filtro de combustible
antes de quitar el elemento del filtro.
4. Coloque un contenedor adecuado debajo del filtro primario de combustible.
Abra la válvula de drenado de combustible y permita que el combustible se
drene debajo del collarín en el filtro. Cierre la válvula de drenaje.
5. Utilice una llave de tapa de collarín/ventilación para aflojar el collarín. Para
aflojar el collarín gire hacia la izquierda.
6. Después de quitar el collarín, quite la cubierta clara, el resorte del filtro, el
elemento del filtro del combustible y la junta tórica.
7. Quite la arandela selladora del hueco del filtro.
8. Deseche la junta tórica y la arandela selladora.
9. Instale una nueva arandela selladora y una junta tórica.
10. Instale un elemento del filtro de combustible nuevo. Ahora vuelva a instalar el
resorte del filtro, la cubierta clara y el collarín.
11. Ajuste el collarín con la mano. No apriete el filtro de aceite demasiado.
12. Llene el filtro con combustible diésel limpio a través de la tapa de ventilación
en la parte superior de la cubierta clara.
13. Instale la tapa de ventilación en la cubierta clara.
14. Apriete la tapa de la ventilación con la mano solamente.
15. Abra la válvula de suministro de combustible. Asegúrese de que la válvula de
drenaje de combustible esté cerrada.
16. Limpie todos los filtros y verifique si hay fugas.
minuto. Detenga el motor y verifique de nuevo si hay fugas.

Filtro de combustible Racor (opción)
Figura 6–60
Cambie los filtros de combustible Racor (opción) como parte del programa de mantenimiento
de rutina de 250 horas o 6 meses, lo que ocurra primero. Consulte las piezas en el manual
para obtener mayor información y comprar piezas.
Cambio de filtros de refrigerante
Figura 6–61
Se proporciona una válvula de cierre manual para prevenir una pérdida de refrigerante
mientras cambia el filtro del refrigerante. Con la válvula en la posición vertical, el refrigerante
fluye hacia y desde el filtro de refrigerante. En la posición horizontal, el flujo de refrigerante se
corta hacia y desde el filtro del refrigerante.

2. Gire las válvulas de cierre en la posición de “apagado” en la parte superior del filtro
del refrigerante.
3. Quite el filtro de refrigerante de la base del filtro.
4. Limpie la superficie de la junta de la base del filtro de refrigerante. Asegúrese

5. Aplique una capa fina de aceite para motor a la junta antes de instalar el nuevo
filtro de refrigerante.
NOTA: No permita que el aceite entre al filtro. Romperá el SCA.
6. Instale el nuevo filtro de refrigerante a la base del filtro de refrigerante. Gire el

filtro en la base hasta que la junta haga contacto con la base. Apriete el filtro
solamente con la mano. No apriete el filtro demasiado.
7. Coloque la válvula de cierre en la posición de “Encendido”.
8. Verifique la mirilla de nivel del nivel de refrigerante, si es bajo agregue AC
Coolant 150 como sea necesario.
Nivel SCA del motor
A los sistemas de refrigeración de motores Cummins se les debe hacer una prueba de
aditivos suplementarios para refrigerantes (ACA) con intervalos de 250 horas.
AVISO
Nunca utilice agua sola sin aditivos suplementarios para refrigerantes
(SCA) o sin refrigerante inhibidor. El agua sola es corrosiva a la temperatura
de operación del motor. El agua sola no proporciona una protección
adecuada contra hervor o congelamiento.
Consulte el manual de instrucciones del motor para obtener más información y procedimientos
acerca de este elemento importante de mantenimiento.
Mantenimiento de los filtros de combustible (de 2 etapas) QSK19

Procedimientos de mantenimiento
Tabla 22: Mantenimiento de los filtros de combustible (de 2 etapas) QSK19
Descripción: Mantenimiento de los filtros de combustible Cummins QSK19 Nivel 2

Modelo(s): Todos los modelos utilizan los motores Cummins QSK19 Nivel 2
Razón para el Aclaración de los procedimientos de mantenimiento
suplemento:
Número de servicio: 081007–286 (Ref: CUMMINSFF.pdf)
Las perforadoras con motores un generador QSK19 de Nivel 2 usan filtros de combustible de
dos etapas. La primera etapa es un solo filtro de 7 micrones con separador de agua. La segunda
etapa es un conjunto de filtro de 3 micrones. Este suplemento fue creado porque hay una
confusión en el campo sobre cómo mantener y dar servicio a estos filtros.

La siguiente información muestra un procedimiento paso a paso para reemplazar los filtros.
También incluye instrucciones para drenar el separador de agua.
El agua el combustible puede causar que el motor funcione con dificultad. Drene el agua y los
sedimentos del separador de combustible/agua diariamente.
Reemplace los filtros de combustible cada 250 horas de reemplazo. Si el combustible fue
contaminado con agua, se debe cambiar el elemento separador de combustible/agua con
anterioridad al intervalo programado regularmente de 250 horas.
Todas las verificaciones de mantenimiento e inspecciones enumeradas en los intervalos de
mantenimiento anteriores deben ser realizadas en este momento, además de los enumerados
en este suplemento.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El agua y el sedimento pueden contener productos de petróleo. Por favor

consulte su agencia de protección ambiental para conocer las directrices
recomendadas para su desecho.

WARNING
!! ADVERTENCIA
El combustible es inflamable y puede causar lesiones serias o la muerte.

Apague el motor, extinga todas las llamas y no fume durante el drenaje y
el reemplazo de los filtros de combustible. Siempre limpie el combustible
derramado.
WARNING
!! ADVERTENCIA
La pérdida o derrame de combustible en superficies calientes o componentes

eléctricos pueden causar un incendio. Para ayudar a evitar una posible
herida, gire el interruptor de apagado cuando los filtros de combustible o
los elementos separadores de agua.
Filtro de combustible (del tipo roscado)
Filtros de Etapa 1 son desmontados del motor. La bomba cebadora de combustible está
montada con el conjunto del filtro de la etapa 1. El filtro consta de los siguientes componentes:
1. Filtro Etapa 1 (filtrado de 7 micrones)

2. Sensor de agua en el combustible)
3. Válvula de drenaje
4. Ascensor Bombas
El cabezal de los filtros de etapa 2 está montado en el motor y está aislado a la vibración
con amortiguador de vibración.

Pasos preparatorios
WARNING
!! ADVERTENCIA
Dependiendo de las circunstancias, el combustible es inflamable. Al

inspeccionar o realizar servicio o reparaciones en el sistema de combustible,
para reducir la posibilidad de incendio y lesiones personales, muerte o
daños a la propiedad, nunca fume o permita que haya chispas o llamas
(como el piloto, interruptores eléctricos o equipo de soldadura) en el área
de trabajo.
1. La etapa 1 de filtrado para el motor QSK19 Nivel 2 consta de un solo cabezal

de filtrado Industrial Pro. Los filtros de etapa 1 deben ser usados durante el
funcionamiento normal.
2. La etapa 2 de filtrado consta de un cabezal de filtro doble aislado a la vibración
montado en el motor. Ambos filtros deben ser usados durante el funcionamiento
normal del motor.
3. Apague el motor.
4. Cierre la válvula de cierre de suministro de combustible.
5. Drene el combustible del cabezal del filtro.
Quite
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
No permita que el combustible se drene al suelo. Se debe recoger y
desechar el combustible drenado de acuerdo con las regulaciones
ambientales locales.

1. El combustibledebe ser drenado desde Etapa 1 para quitar el elemento del filtro.
2. Coloque un contenedor adecuado debajo del Etapa 1 a ser reemplazado.
3. Utilice una llave de tapa del collarín/ventilación para abrir la tapa de ventilación
para romper el sello de aire del filtro.
4. Abra la válvula de drenaje de combustible y permita que el nivel de combustible
se drene hasta por debajo del collarín. Cierre la válvula de drenaje.
5. Utilice la llave de tapa de collarín/ventilación para aflojar el collarín.

6. Quite la cubierta clara (1), resorte de filtro (2), elemento de filtro de combustible (3)
y junta tórica (4).
7. Quite la arandela selladora (5) del hueco del filtro.

8. Deseche la junta tórica (4) y la arandela selladora (5).
9. Etapa 2 con la llave de filtro de combustible.
Limpieza
Etapa 2 se muestra aquí.
1. Verifique que se haya quitado el anillo de sellado del adaptador de la rosca (1),

2. Utilice un paño limpio y sin pelusas para limpiar la superficie de la junta del
cabezal del filtro. Rocíe la superficie de la junta del cabezal del filtro con
solvente de limpieza.
3. Permita que se seque la junta del cabezal del filtro.
Instalar
En el Etapa 1, instale una nueva junta tórica (4), elemento del filtro (3) [incluido con arandela
selladora (5) insertado el elemento del filtrado], resorte de filtro (2) y cubierta clara (1).
1. El reemplazo del elemento del filtro de etapa 1 incluye la junta tórica

adecuada (4) y la arandela selladora (5).
NOTA: Verifique que la junta tórica usada sea quitada y desechada antes
de instalar la nueva junta tórica.
2. La junta tórica y la arandela deben ser reemplazas con el elemento del filtro
para asegurarse de su funcionamiento correcto.
Instale la tapa de ventilación y collarín en la cubierta clara y ajustada a mano solamente. No
utilice herramientas para ajustar el collarín.

Los filtros de 2 etapa en el cabezal del filtro doble.
NOTA: No llene los filtros de Etapa 2 con combustible. Lubrique las

juntas tóricas del filtro con el aceite limpio de motor.
1. Gire el filtro hasta que la junta toque la superficie del cabezal del filtro.
2. Ajuste el filtro con un giro adicional de 1/2 a 3/4 después de que la junta toque
la superficie del cabezal del filtro.
Cebado
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
No derrame o drene el combustible en el suelo cuando desconecte o
quite las líneas de combustible, reemplace los filtros y cebe el sistema de
combustible. No deje caer o tire los elementos del filtro en el suelo. Se
debe recoger y desechar el combustible y los filtros de combustible de
acuerdo con las regulaciones ambientales locales.
Los filtros de Etapa 1 y Etapa 2 deben ser cebados antes de arrancar el motor. El procedimiento
de cebado Etapa 1 y Etapa 2 es tratado en los mismos pasos, de la siguiente manera:

1. Verifique la válvula de drenaje en el Etapa 1 esté cerrada en la base del filtro.

2. Cierre la válvula de cierre de suministro de combustible.
Quite la tapa de la ventilación de la parte superior del filtro.
1. Llene el filtro con combustible diésel limpio.
2. Instale la tapa de la ventilación.

3. Apriete la tapa de la ventilación con la mano solamente.
4. Abra la válvula de suministro de combustible.

Las teclas se deben conmutar 2 o 3 veces para cebar el sistema de combustible.
La bomba impelente de combustible funcionará por 120 segundos cuando la tecla esté
conmutada en la posición de Encendido. Cuando la bomba impelente deja de funcionar, gire
las teclas en la posición de Apagado durante aproximadamente 30 segundo antes de repetir.
Pasos finales
Se debe verificar si el cabezal del filtro Industrial Pro tiene pérdidas. Verifique la tubería a y
desde los cabezales del filtro de la Etapa 1 y Etapa 2. Haga funcionar el motor por 1 o 2 minutos
y verifique si hay pérdidas.
Drenaje
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
No derrame o drene el combustible cuando desconecte o quite las líneas
de combustible, reemplace los filtros y cebe el sistema de combustible.
Agua acumulada debe ser drenada diariamente. Para combustible que tenga contenido alto
de agua, se necesitarán drenados más frecuentes.
1. Apague el motor.
2. Coloque un recipiente apropiado bajo el filtro de combustible.
3. Con la válvula de suministro de combustible cerrada, abra la tapa de la
ventilación para romper el bloqueo de aire en el filtro.

4. Abra la válvula de drenaje. Si hay agua acumulada en el sistema, la misma

fluirá hacia afuera primero.
5. Cuando el combustible comience a salir del drenaje, cierre la válvula de
drenaje.
6. Los líquidos drenados deben desecharse de acuerdo con las regulaciones
ambientales locales.
7. Cierre la tapa de ventilación.
8. Encienda el motor y eleve las rpm durante un minuto para purgar el aire del
sistema. Si falla el arranque del motor, inicie el filtro para eliminar el exceso de aire.

Limpiadores de agua (motor y compresor)

El depurador de aire es del tipo seco con dos elementos: un cuerpo principal reemplazable
y con capacidad de limpieza y un cuerpo de seguridad que solo debe ser reemplazado, pero
no se debe limpiar.
Cuerpo principal y de seguridad

El cuerpo principal y el de seguridad deben reemplazarse durante la rutina de mantenimiento de
las 250 horas. Se debe realizar el siguiente procedimiento de mantenimiento. (Ver Figura 6–62)
Figura 6–62
1. Quite las tres abrazaderas que sostienen la cubierta antipolvo.

2. Quite la cubierta antipolvo.
3. Elimine la tuerca mariposa y la arandela. Quite con cuidado el cuerpo principal
del filtro.
4. Para reemplazar el elemento de seguridad, quite el pasador de chaveta y el
indicador de restricción. Quite con cuidado el elemento de seguridad. Deseche
el elemento usado de forma adecuada.
5. Limpie el interior de la cubierta y de la carcasa con un paño limpio y húmedo.
6. Instale el nuevo elemento de seguridad y asegúrelo con el indicador de
restricción y con el pasador de chaveta.
7. Revise que no haya ningún pliegue, cubierta de terminal curvo, forro o junta
rotos o dañados en el cuerpo primario.
8. Asegúrese que la tuerca de mariposa y la arandela no estén agrietadas o
dañadas. Reemplácelas si fuera necesario.

9. Instale con cuidado el elemento principal nuevo y asegúrelo con la tuerca

mariposa y la arandela.
10. Instale la cubierta antipolvo.
11. Inspeccione las tuberías y juntas de entrada de aire entre los depuradores de
aire y las entradas de aire del compresor para asegurarse que no pueda entrar
el polvo.
12. Asegúrese de que todas las abrazaderas estén apretadas.
Pre depurador del filtro de aire

Los conductos Donoclone del pre depurador del filtro podrían obstruirse levemente con polvo
que puede quitarse con un cepillo de fibra dura. Si hay un taponamiento grave evidente,
saque la sección baja del cuerpo y límpiela con agua o aire comprimido sin exceder los
160 °F (71 °C). (Ver Figura 6–63)
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Nunca limpie los conductos Donoclone con aire comprimido a menos
que estén instalados los dispositivos de seguridad necesarios en el filtro
de aire. No limpie a vapor los conductos del pre depurador.
Figura 6–63
Protector contra lluvia del filtro de aire
1. Revise los pernos que aseguran el protector alrededor del pre depurador y
asegúrese de que estén firmes. (Ver Figura 6–63)
2. Si los pernos se aflojan, permitirán que el protector contra la lluvia caiga sobre
las aberturas del pre depurador y restrinja el flujo de aire hacia el filtro.

Componentes del filtro de aire
Figura 6–64
El filtro de aire es de tipo seco, de dos cuerpos: Un cuerpo principal reemplazable y con
capacidad de limpieza y un cuerpo de seguridad que solo debe ser reemplazado, pero no se
debe limpiar.
Cuando el indicador de restricción visual está rojo, limpie y reemplace los cuerpos de
depuración del aire. Se debe realizar el siguiente procedimiento de mantenimiento.
(Ver Figura 6–64)
1. Retire las tres abrazaderas que sostienen la cubierta antipolvo.

2. Quite la cubierta antipolvo.
3. Quite la tuerca mariposa y la arandela. Sustraiga con cuidado el cuerpo
principal del filtro.
4. Inspeccione el indicador de restricción del cuerpo de seguridad. Si el indicador
está en rojo, reemplace el cuerpo de seguridad.
AVISO
Asegúrese de que los nuevos elementos lleguen envueltos en plástico o
en una membrana protectora. NO instale piezas que hayan estado colocadas
sin protección en un estante. Este es un peligro por polvo.
AVISO
Asegúrese de que la tuerca de mariposa esté apretada. Nunca intente
limpiar un elemento de seguridad. Debe cambiar el elemento de seguridad
tras tres sustituciones del elemento principal o según lo marcado por el
indicador de seguridad.

5. Limpie el interior de la cubierta y de la carcasa con un paño limpio y húmedo.
Figura 6–65
6. Para limpiar el elemento principal realice lo siguiente: (Ver Figura 6–65)
a. To limpie al seco el elemento, cuidadosamente aplique aire comprimido

directamente (sin exceder una presión de 100 psi o 5 bar) en ángulo al
interior de la superficie desde una distancia mayor a una pulgada (25,4 mm)
desde el filtro.
b. To limpie con agua el elemento, remoje por 15 minutos en agua tibia, sin
exceder los 160 °F (71 °C), mezclada con algún detergente comercial. Enjuague
hasta que el agua salga limpia (40 psi máximo).
c. Tras el lavado, el elemento debe secarse completamente antes de su uso.
No utilice aire comprimido para secar la pieza.
AVISO
Reemplace el elemento principal tras seis lavados o anualmente, lo que
ocurra antes.
7. Examine el elemento principal nuevo o recién lavado por si tiene desperfectos

en revestimientos, juntas, pliegues o tapas.
8. Asegúrese que la tuerca de mariposa y la arandela no estén agrietadas o
dañadas. Reemplácelas si es necesario.
9. El elemento de seguridad debe reemplazarse en este momento si:
a. La revisión de la pieza revela una rasgadura o agujero.

b. Cambie el elemento de seguridad tras tres sustituciones del elemento
primario o tras 1 año de uso.
c. Cambie el elemento de seguridad según lo indicado por el indicador de
restricción.
d. Cambie el elemento de seguridad si el indicador de restricción visual está
en rojo luego de hacerle servicio al elemento principal.
10. Limpie el interior de la carcasa del filtro antes de quitar el elemento de seguridad.

11. Para sustituir el elemento de seguridad, quite el pasador y el indicador de

restricción. Quite con cuidado el elemento de seguridad. Deseche el elemento
usado de forma adecuada.
12. Instale el nuevo elemento de seguridad y asegúrelo con el indicador de
restricción y el pasador de chaveta.
13. Instale con cuidado el elemento principal limpio o nuevo y fíjelo con la tuerca
de mariposa y la arandela.
14. Instale la cubierta antipolvo.
15. Inspeccione todas las juntas y tuberías de la toma de aire del filtro y de la
admisión del compresor para asegurarse de que no pueda introducirse aire sucio.
16. Asegúrese de que todas las abrazaderas estén apretadas.
Luego de hacerles servicio a los elementos, reestablezca el indicador de restricción a verde
cuando el elemento se reemplace en la carcasa del depurador de aire.
El depurador de aire del compresor debe revisarse para verificar que el indicador de restricción
no se está quedando pegado. Verifique presionando la bota de goma. El indicador interno
verde/rojo debe moverse con libertad.
AVISO
Nunca deje abierto el filtro más tiempo del necesario.
AVISO
Los dos problemas de mantenimiento más comunes son el mantenimiento
excesivo y el mantenimiento incorrecto.
1. Mantenimiento excesivo: – Los filtros nuevos incrementan la eficiencia en su

tarea de filtrado a medida que el polvo se va acumulando en el soporte. Atrapará
partículas más pequeñas al reducir el área entre ellas. Recuerde que si el filtro
está funcionando adecuadamente, se verá sucio. Además, si un filtro se ve
limpio, puede que no funcione correctamente. La pantalla del operador indicará
cuando los filtros necesiten servicio.
2. Mantenimiento incorrecto: – El compresor es muy vulnerable a los contaminantes
abrasivos durante el proceso de mantenimiento. Un mantenimiento descuidado
es la causa más común de daño en el compresor. Un poco de polvo introducido
en la admisión del compresor puede causar un fallo catastrófico en el aparato.
Tenga mucho cuidado en no introducir suciedad en el tubo de admisión
cuando cambie elementos.

Consejos para el mantenimiento de los filtros de aire

Siga estos consejos fáciles de mantenimiento. Tendrá los filtros en perfecto estado de
funcionamiento y por tanto, el compresor estará continuamente protegido.
1. Para empezar, permita que los niveles de restricción sean su guía. Utilice un
indicador de restricción.
2. Haga revisión en los elementos solo cuando la restricción alcance el límite de
servicio recomendado por el compresor o por el fabricante. Será solamente por
encima de ese límite cuando el filtro comience a reducir el nivel de rendimiento.
3. Si el rendimiento del compresor es bajo, pero la restricción aún se mantiene
dentro de los límites, ¡no lo sustituya! Probablemente el filtro no esté fallando.
4. Para obtener horas de servicio extra de cada elemento del filtro, asegúrese de
que la entrada de aire esté lejos de las nubes de polvo en suspensión
generadas por la actividad. Y asegúrese de que el monóxido de carbono no
entre en el filtro.
5. Revise que todas las conexiones estén ajustadas y sin pérdidas y que las juntas
tanto de admisión como de escape estén bien ensambladas y selladas.
6. Asegúrese de que la válvula evacuadora, en aquellos equipos que la monten,
no esté obstruida. ¿Está sellada la tapa guardapolvos? Esta es la causa de la
mayoría de los problemas relacionados con el rendimiento del filtro.
7. Cuando las lecturas de restricción por fin indican un cambio, sustraiga el elemento
principal con mucho cuidado Utilice un paño húmedo para limpiar el exceso de
polvo en el filtro de aire.
8. Si reutiliza piezas, límpielas cuidadosamente. Cualquier tipo de golpeteo para
sacar el polvo es peligroso. El filtro sufrirá un daño severo.
9. En muchos casos, se recomienda una limpieza exhaustiva con aire o agua.
Pero debe ser cuidadoso. Demasiada presión puede romper y destruir el filtro
de papel.
10. Antes de su instalación, revise cuidadosamente las piezas nuevas o limpiadas
correctamente por si presentan daños.
11. Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Cambie los elementos de
seguridad solo luego de tres cambios del elementos principal o según lo
indique la Señal de seguridadTM Indicador de servicio.
12. Convierta en un hábito el hecho de no manipular el elemento hasta que la
restricción alcance de nuevo el límite de revisión.

Análisis del aceite hidráulico

Se debe hacer un análisis del aceite hidráulico cada rutina de mantenimiento de 500 horas.
Depósito hidráulico
Límites de la condición de fluido hidráulico

Lo siguiente es para los fluidos sintéticos y de base mineral, excluyendo los fluidos de
transmisión automática. Obtenga un muestra de fluido cada 500 horas. Cambie el fluido si
ocurre cualquiera de las siguientes condiciones:
1. Que la viscosidad aumente en un 16% o disminuya en un 10% (en comparación

con el nuevo fluido)*
2. Que el Número Ácido Total (TAN) aumente en 2,5 o más (en comparación con
el nuevo fluido)*
3. Que el contenido de agua exceda 0,1% (1000 ppm)
4. Que el fluido se contamine con cualquier otro contaminante no filtrado: glicol,
combustible, etc.
* La oxidación del fluido se indica normalmente por un aumento en la viscosidad
y en el TAN. Si el fluido muestra un aumento en el TAN de 2,5, o más y,
especialmente, si corresponde con un aumento en la viscosidad del más de
16%, se debe cambiar el fluido.
NOTA: Concentraciones altas de metales solubles como se indica por

medio de un análisis espectro-químico, no indica necesariamente un
deterioro del fluido.
NOTA: Un conteo alto de partículas no indica necesariamente un deterioro

del fluido. Una alarma de derivación del filtro o un conteo de partículas
que exceda el ISO 18/15 indica la necesidad de un cambio de filtro.
Cambio del aceite hidráulico

Cambie el aceite del tanque hidráulico (y los filtros) luego de cada reparación importante
del sistema hidráulico y si los resultados de la muestra de aceite obedecen a los límites de
condiciones del fluido hidráulico que se muestran arriba. Se requiere un cambio del mismo
cada 500 horas de operación o antes, lo que va determinado por un análisis del aceite
hidráulico. Cuando se cambie el fluido, se debe seguir el procedimiento a continuación.

WARNING
!! ADVERTENCIA
El aceite debe estar a temperatura normal de funcionamiento al ser

drenado. El aceite o las partes calientes pueden quemar. Evite el contacto
Una explosión de líquido puede causar heridas graves. Desconecte el

calentador del tanque de alto voltaje antes de drenar o llenar el sistema.
AVISO
Algo de suciedad en el sistema hidráulico puede causar una falla
prematura del mismo. Es importante para la función adecuada del sistema
que el mismo esté limpio y libre de contaminantes. Tenga mucho cuidado
al trabajar alrededor o en el sistema hidráulico para asegurarse que esté
completamente limpio.
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o sacar el fluido.

Utilice la línea de drenaje en la parte inferior del tanque hidráulico.
Drenaje del depósito hidráulico
1. Estacione la perforadora en una superficie estable y nivelada y apague el

motor. La torre debe estar en posición horizontal (abajo) y todos los gatos arriba
(posición de estibación.) Permita que haya tiempo para que se enfríe el aceite
hidráulico.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de al menos 100 galones (379 litros)
abajo del tapón de drenaje de aceite del tanque hidráulico (Ver Figura 6–66).
No permita que el aceite usado caiga en el suelo. Deséchelo apropiadamente.
Obedezca todas las regulaciones y los estándares locales para desecho
de aceite usado.

Figura 6–66
3. Limpie el área alrededor del tapón de drenaje.
4. Quite el tapón de drenaje en la válvula de descarga y abra la bola para permitir que
drene el aceite. Permita que el aceite hidráulico drene en un recipiente apropiado.
AVISO
Se debe tener cuidado y asegurarse que los fluidos estén contenidos
durante cualquier inspección o trabajo que se realice en este componente.
Se debe manipular y desechar el fluido de acuerdo a las regulaciones y
mandatos locales.
5. Luego de que se haya detenido el drenaje del tanque hidráulico, cierre la

válvula de bola. Limpie, instale y apriete el tapón de drenaje. Llene el tanque
hidráulico utilizando cualquiera de los tres procedimientos disponibles. Vea la
sección 6.3 Capacidad de relleno/lubricantes/especificaciones para los detalles
del aceite hidráulico.
Procedimientos para el llenado del tanque hidráulico

Existen solo tres (3) maneras diferentes para agregar aceite hidráulico al depósito del tanque
hidráulico.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Agregar aceite hidráulico al depósito del tanque hidráulico por cualquier
otra vía distinta a los tres procedimientos descritos pudiera dañar el
equipo o contaminar el sistema de aceite hidráulico, lo que causaría un
desempeño bajo o una falla temprana del equipo.

1. Llenado estándar (Se ubica a un lado del depósito del tanque hidráulico, del
lado de la cabina de la perforadora).
2. Llenado con bomba manual (Se ubica al lado del gato del lado en que no se
encuentra la cabina, en la cubierta).
3. Llenado rápido (Se ubica del lado de la cabina, bajo la cubierta, cerca del
terminal de no perforación).
Procedimiento de llenado estándar:
Figura 6–67
1. La perforadora debe estar nivelada.

2. La torre debe estar en posición horizontal con el cabezal rotativo en el tope de
la torre y con todos los gatos completamente replegados.
3. El motor no debe estar encendido.
4. Asegúrese de que los respiradores en el tope del tanque estén limpios para
permitir que el tanque respire.
5. Llene o agregue aceite nuevo y limpio. Vea la sección 6.3 “Cantidades de
llenado aproximadas” para mayor información acerca de las cantidades de
llenado y los estándares del aceite hidráulico requeridos.
6. Limpie el puerto de llenado estándar y el terminal de conexión de la manguera
de servicio de cualquier sucio o partícula para así eliminar la contaminación.
7. Conecte la manguera de servicio al puerto de llenado estándar de aceite
hidráulico (Ver Figura 6–67).

AVISO
Suciedad en el sistema hidráulico puede causar una falla prematura del
mismo. Es importante para la función adecuada de la perforadora que el
sistema esté limpio y libre de contaminantes. Tenga mucho cuidado al
trabajar alrededor o en el sistema hidráulico para asegurarse que esté
AC Hydraulic 180 en el tubo con mirilla de vidrio.
9. Quite la manguera de servicio, tape tanto la manguera de servicio como el
puerto de llenado estándar para evitar que entre polvo.
Procedimiento de llenado con bomba manual:
Figura 6–68

5. Llene o agregue aceite limpio AC Hydraulic 180. Vea la sección 6.3 “Cantidades
de llenado aproximadas” para mayor información acerca de las cantidades de
6. Limpie el puerto de llenado con bomba manual y el terminal de conexión de la
manguera de servicio por cualquier sucio o partícula para así eliminar la
contaminación.
7. Conecte la manguera de servicio al puerto de llenado de la conexión rápida de
la bomba manual (Ver Figura 6–68).

AVISO
8. Llene el depósito del tanque hidráulico hasta la marca de “Lleno” en el tubo con
mirilla de vidrio.
puerto de llenado con bombeo manual para evitar que entre polvo.
Procedimiento de llenado rápido:
Figura 6–69

5. Llene o agregue aceite limpio AC Hydraulic 180. Vea la sección 6.3 “Cantidades
de llenado aproximadas” para mayor información acerca de las cantidades de
6. Limpie el puerto de llenado rápido y el terminal de conexión de la manguera de
servicio de cualquier sucio o partícula para así eliminar la contaminación.
7. Conecte la manguera de servicio al puerto de llenado rápido de aceite

AVISO
8. Llene el depósito del tanque hidráulico hasta la marca de “Lleno” en el tubo con
mirilla de vidrio.
puerto de llenado rápido para evitar que entre polvo.
AVISO
Nunca llene el tanque hidráulico a través de los puertos del respiradero
o de los tapones del distribuidor de succión. Solo llene el depósito del
tanque hidráulico por medio de alguno de los tres (3) procedimientos de
llenado del tanque hidráulico.
Respiraderos del tanque hidráulico

Los respiraderos del tanque hidráulico deben reemplazarse como parte del procedimiento de
mantenimiento de rutina de las 500 horas.
1. Limpie a fondo el área alrededor de los respiraderos del tanque hidráulico.
Figura 6–70

2. Sustraiga los respiraderos. (Ver Figura 6–70)

3. Instale los nuevos respiraderos.
4. Apriete con fuerza de forma manual los respiraderos al instalarlos.
Caja de cambios de la transmisión de la bomba

El tipo de servicio y las condiciones de funcionamiento determinarán el intervalo de
mantenimiento. Sin embargo, se recomienda que el aceite de la caja de cambios de la
transmisión de la bomba se cambie antes de las primeras quinientas (500) horas de
operaciones y luego cada 1000 horas operativas. Debido a que el sistema lubricante
es el corazón de la unidad, es especialmente importante que se mantenga el aceite limpio.
Nota: Se deberá cambiar el aceite en la caja de cambios de la transmisión de la bomba
cuando muestre restos de suciedad o efectos de temperatura alta, lo que se pone en
evidencia por la decoloración o un olor fuerte.
WARNING
!! ADVERTENCIA

aceite o las partes calientes. El aceite debe estar a temperatura normal de
funcionamiento al ser drenado. No permita que el aceite usado sea
drenado en el suelo. Deséchelo apropiadamente.
Cambio de aceite inicial
Figura 6–71
Siga el procedimiento a continuación:
1. Mueva la perforadora a una superficie estable y nivelada y apague el motor.

2. Coloque un recipiente con una capacidad de al menos 7 cuartos (6,6 litros)
abajo del tapón de drenaje magnético de la caja de cambios para recoger el
aceite usado. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo.

AVISO
Se debe tener cuidado y asegurarse que los fluidos estén contenidos durante
cualquier inspección o trabajo que se realice en este componente. Se debe
manipular y desechar el fluido de acuerdo a las regulaciones y mandatos
locales.
Figura 6–72
3. Limpie alrededor de las áreas de los respiraderos.
4. Quite el respiradero.
5. Quite el tapón de drenaje magnético y el transmisor de la bomba de drenaje
mientras el aceite todavía está tibio (Ver Figura 6–72.) Permita que el aceite se
drene desde el puerto de drenaje al recipiente.
6. Examine el aceite de la caja de cambios para verificar que no haya
contaminación o partículas metálicas. Los fragmentos metálicos pueden revelar
una falla inminente de la caja de cambios de la transmisión de la bomba. Si se
consiguen fragmentos, consiga la causa de los mismos y realice las reparaciones
necesarias.
7. Limpie, reinstale y apriete el tapón magnético de drenaje.
8. Rellene la caja de cambios de la transmisión de la bomba a través del puerto
del respiradero con aceite AC Gearbox 110 hasta que el aceite alcance el
nivel de “Lleno” en la varilla de medición de la caja. La caja en posición 1
requiere aproximadamente 6 cuartas (5,68 litros) de aceite. No llene por
encima de esta cantidad. Esto causará un sobrecalentamiento y una posible
falla en la caja.
9. Limpie el respiradero e instale de manera segura.
10. Luego del inicio, verifique que la transmisión de la bomba no tenga ninguna
fuga en las temperaturas operativas.

Cable de alimentación y cable de acero
Lubricación del cable/cuerda
Figura 6–73
La lubricación de cables de acero debe incluirse en el programa de mantenimiento. Los cables
de acero deben limpiarse con un cepillo de alambre y lubricarse aproximadamente cada
500 horas con uno de los siguientes productos o su equivalente:
1. Lubricante de cables de acero Whitmore (Whitmore Manufacturing Co.)

2. Liquid-O-Ring 772 (Oil Center Research, Inc.)
El lubricante puede aplicarse en espray o con cepillo y está recomendado como protección
anticorrosión. Los lubricantes mencionados anteriormente penetran hasta el alma del cable
de acero.
Se recomienda el uso de lubricante para proteger del desgaste la parte externa del cable y la
polea.
1. Lubricante de cables de acero Whitmore HF (Whitmore Manufacturing Co.)

Para uso en temperaturas por debajo de 2 ºC (35 ºF), para lubricantes de cable de acero
equivalentes a HF.
1. Whitmore’s Envirolube (Whitmore Manufacturing Co.)

Abrazaderas y mangueras de aire Victaulic
Abrazaderas y mangueras de aire

Acoples de mangueras Victaulic
Figura 6–74
1. Siempre inspeccione cada junta para asegurarse que los acoples de las
mangueras estén bien instalados. Accesorios más grandes o más pequeños,
surcos superficiales, surcos excéntricos, espacios en los pestillos no son
aceptables.
2. Los acoples de las mangueras deben ensamblarse adecuadamente con los
pestillos en contacto firme metal con metal.
3. Las llaves de la carcasa deben estar bien engranadas en ambos surcos.
4. La junta debe estar ligeramente comprimida, lo que le proporcionará fuerza al
cierre.

Instalación de los acoples
WARNING
!! ADVERTENCIA
1. Lea y entienda todas las instrucciones antes de intentar instalar cualquier

producto de tubería Victaulic.
2. Despresurice y drene el sistema de tuberías antes de intentar alguna
instalación, sustracción o ajuste de algún producto de tubería Victaulic.
3. Utilice lentes de protección, casco y protección para los pies apropiada.
No cumplir con estas instrucciones puede causar graves lesiones

personales, una instalación no adecuada del producto o daños a la
propiedad.
Pasos preparativos para la instalación de los acoples
1. Verifique las terminales de las mangueras/tuberías. La superficie externa del

tubo desde la terminal del surco debe estar lisa y no debe tener muescas,
proyecciones (incluyendo juntas de soldadura) y marcas de rodillo para
asegurar que la junta esté bien sellada en contra de fugas. Se debe eliminar
todo el aceite, grasa, pintura suelta y polvo.
Figura 6–75
2. Verifique la junta para asegurarse que está apta para el servicio que debe
proporcionar. Aplique una capa fina de lubricante de silicona a los labios y al
exterior de la junta. (Ver Figura 6–75)
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Siempre utilice un lubricante compatible para prevenir que la junta se
pellizque o desgarre durante la instalación. Si no se cumplen estas
instrucciones, puede haber una fuga en la junta.

3. Coloque la junta sobre la terminal de la manguera. Asegúrese de que la junta

no se sobresalga de la terminal de la manguera. (Ver Figura 6–76)
Figura 6–76
4. Alinee y junte la terminal de la manguera y la terminal del tubo. Mueva la junta
a su posición y asegúrese que esté centrada entre los surcos y cada terminal
de la manguera/tubería. Asegúrese que ninguna parte de la junta se extienda
a los surcos en ningúna terminal de la manguera/tubería. (Ver Figura 6–77)
Figura 6–77

Instalación de los acoples
1. Inserte un tornillo en las carcasas y enrosque la tuerca sin que quede apretada
en el tornillo (la tuerca debe estar al ras del final del tornillo) para permitir que
se realice la función de oscilación, como se muestra abajo. (Ver Figura 6–78)
Figura 6–78
2. Utilizando la función de oscilación, instale las carcasas sobre la junta. Asegúrese
que las llaves de las carcasas estén engranadas adecuadamente en ambas
terminales, la de la manguera y la del tubo. (Ver Figura 6–79)
Figura 6–79
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Asegúrese que la junta no se enrolle o se pellizque cuando se instalen las
carcasas. Si no cumple esta instrucción, la junta se puede dañar, lo que
causaría una fuga.
3. Instale los tornillos restantes y enrosque las tuercas en los mismos

manualmente.
NOTA: Asegúrese que los cuellos ovalados de los tornillos se coloquen

adecuadamente en los agujeros de los tornillos. (Ver Figura 6–80)

Figura 6–80
4. Apriete todas las tuercas de manera uniforme al alternar los lados hasta que
ocurra el contacto metal con metal en los pestillos con ángulo. Asegúrese que
las llaves de la carcasa estén engranadas completamente en los surcos.
Asegúrese que los compensadores estén iguales en los pestillos. Esto es
necesario para asegurar una junta rígida (consulte el ejemplo abajo.) Nota: Es
importante apretar todas las tuercas de manera uniforme para prevenir que se
pellizque la junta (Ver Figura 6–81).
WARNING
!! ADVERTENCIA
Los acoples rígidos en ángulo deben tener las tuercas bien apretadas de
manera uniforme al alternar los lados hasta que ocurra el contacto metal
con metal en los pestillos.
Los acoples rígidos en ángulo deben tener compensadores iguales en

ambos pestillos.
El incumplimiento de estas instrucciones puede causar fallas en la junta,

lo que podría causar lesiones personales graves o daños a la propiedad.

Figura 6–81
Lineamientos de uso de la llave de impacto
WARNING
!! ADVERTENCIA
No utilice una llave de impacto luego de alcanzar los lineamientos de

instalación visual de los acoples.
Las tuercas deben estar apretadas de manera uniforme al alternar los

lados hasta que ocurra el contacto metal con metal en los pestillos. Para
acoples con pestillos en ángulo, incluso los compensadores se deben
presentar en los pestillos para obtener rigidez en la junta de la tubería.
El incumplimiento de estas instrucciones puede causar pellizcos en la

junta y fallas en los acoples, lo que podría traer como consecuencia
lesiones personales graves o daños a la propiedad.

Inspección de la instalación
WARNING
!! ADVERTENCIA
Siempre inspeccione cada junta para asegurarse que el producto esté

instalado apropiadamente.
Accesorios o tuberías más grandes o más pequeños, surcos superficiales,

surcos excéntricos, espacios en los pestillos no son aceptables. Cualquiera
de estas condiciones debe corregirse antes de intentar presurizar el sistema.
El incumplimiento de estas instrucciones puede traer como consecuencia

lesiones personales graves, daños a la propiedad, fuga en la junta o falla
de la junta.
Instalación adecuada
Figura 6–82
Es esencial una preparación adecuada de las tuberías e instalación de los acoples para un
desempeño máximo de la junta. Se deben presentar las siguientes condiciones para asegurar
que se realice un ensamblaje de junta adecuado.
1. El diámetro externo de la tubería y las dimensiones de los surcos deben estar

dentro de la tolerancia de las especificaciones de surcos Victaulic actuales.
2. A menos que se indique lo contrario en las instrucciones específicas del
producto, los acoples de las tuberías surcadas Victaulic deben ensamblarse
adecuadamente con los pestillos en contacto firme metal con metal.
3. Las llaves de la carcasa deben estar bien engranadas en ambos surcos.
(Ver Figura 6–82)
4. La junta debe estar ligeramente comprimida, lo que le proporcionará fuerza al
cierre.

Siempre se deben volver a inspeccionar las juntas antes y después que la prueba de campo
identifique los puntos de posible falla. Busque espacios en los pestillos o llaves que se elevan
a los hombros. Si existe alguna de estas condiciones, despresurice el sistema y reemplace
las juntas cuestionables.
Montacargas (Cabrestante) 8000#
Verificar el nivel de aceite del cabrestante
Figura 6–83
1. Nivel de aceite
Para verificar el nivel de aceite, quite el tapón grande ubicado en el centro del
soporte del tambor. El aceite debe estar nivelado con la parte inferior de esta
abertura (Ver Figura 6–83).
2. Agregar aceite
Llene a través del tapón grande en el centro del soporte del tambor. Utilice
aceite AC Gearbox 110. Vea la sección 6.3 Capacidad de relleno y
especificaciones de los lubricantes, bajo Capacidades para mayor información.
Instale el tapón y apriételo.

Compresor
Cambio de los filtros de aceite del compresor

Bajo condiciones operativas normales, los filtros de aceite del compresor deben cambiarse
cada 500 horas como parte del programa de mantenimiento de rutina.
! ! DANGER
PELIGRO
Una presión alta puede causar heridas graves o la muerte. No intente
quitar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que
la presión de aire haya sido liberada del sistema. Libere completamente
la presión antes de quitar el tapón de llenado, la válvula de drenaje, los
accesorios o la cubierta del recibidor.
WARNING
!! ADVERTENCIA

1. Estacione la perforadora en una superficie estable y nivelada y apague el motor.

Permita que haya tiempo para que se enfríe la perforadora.
2. Ubique los filtros de aceite del compresor y limpie el ensamblaje de la base de
los filtros de aceite.
3. Coloque un recipiente con una capacidad de al menos 2 galones (8 litros) abajo
de los filtros. No permita que el aceite usado caiga en el suelo (Ver Figura 6–84).
4. Elimine el filtro con el Ensamblaje de la llave de correa del filtro de aceite.
5. Limpie la superficie de sellado de la base de montaje del filtro. Asegúrese de
6. Aplique aceite de compresor limpio a la nueva junta del filtro de aceite.
7. Instale los nuevos filtros de aceite. Apriete el filtro de aceite hasta que la junta
AVISO
No llene los filtros con aceite hasta que los instale. Este aceite no se
filtrará, por lo que podría estar contaminado. Un aceite contaminado
puede causar un desgaste acelerado de los componentes del compresor.

Figura 6–84
8. Encienda el motor y verifique si hay alguna fuga. Deje el motor encendido por
un minuto. Detenga el motor y vuelva a verificar si hay alguna fuga. Revise el
nivel de aceite del compresor, si está bajo llene hasta la mitad del tubo con
mirilla en el tanque recibidor.
Los compresores de presión baja (110 psi / 7,58 bar) usan aceite AC
Compressor 150.
Los compresores de presión alta (350 psi / 24,13 bar) usan aceite AC
Compressor 350.

Cables y cadenas de alimentación de la torre
Revise la tensión de la holgura de los cables y cadenas de alimentación
Figura 6–85
Con la torre en posición horizontal, revise el ajuste de tensión del cable. Esta debe ser de
1–3/4 pulgadas a 1–7/8 pulgadas por Dibujo de ingeniería, desde el centro del cable a la parte
inferior de la cuerda principal (tubo guía de 5 x 3), en el centro de la torre con el cabezal
rotatorio en la parada superior (Ver Figura 6–85). Vea la sección 6.4 Mantenimiento requerido
sección del ajuste del cable/cadena de alimentación.

Análisis de aceite del compresor

Debe hacer un análisis del aceite del compresor cada 1000 horas durante el mantenimiento
de rutina.
Compresor
Cambio de aceite del tanque recibidor

Bajo condiciones operativas normales, el aceite del tanque recibidor debe cambiarse cada
1000 horas como parte del programa de mantenimiento de rutina.
Figura 6–86
! ! DANGER
PELIGRO
Una presión alta puede causar heridas graves o la muerte. No intente
quitar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse que
la presión de aire haya sido liberada del sistema. Libere completamente
la presión antes de quitar el tapón de llenado, la válvula de drenaje, los
accesorios o la cubierta del recibidor.
WARNING
!! ADVERTENCIA


Drenaje del aceite del tanque recibidor
1. Estacione la perforadora en una superficie estable y nivelada y apague el motor.

Permita que haya tiempo para que se enfríe la perforadora.
2. El mejor momento para drenar el aceite del tanque separador del recibidor es
cuando el aceite está tibio. En ese momento, el sedimento en el separador del
recibidor se encuentra en suspensión y se drenará con el resto del aceite. La
temperatura no debe exceder los 140 °F (60 °C) antes del drenaje del aceite.
3. Coloque un recipiente con una capacidad de al menos 40 galones (151 litros) bajo
la válvula de drenaje en la parte inferior del tanque recibidor (Ver Figura 6–86).
WARNING
!! ADVERTENCIA
No intente quitar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de

asegurarse de que la presión de aire haya sido liberada del sistema.
4. Se debe detener el motor y liberar toda la presión del tanque y las mangueras.
El indicador de presión del tanque debe estar en cero psi. Verifique que no
haya presión en el sistema al abrir la válvula de aire de servicio y revisar el
medidor (Ver Figura 6–87).
Figura 6–87
5. Quite el tapón de drenaje y abra la válvula de bola. Permita que el aceite del
compresor drene en un recipiente apropiado. Luego del drenaje, limpie el
tapón e instálelo. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo.
Deséchelo apropiadamente. Obedezca todas las regulaciones y los estándares
locales para desecho de aceite usado.
6. Llenado estándar – Llene el tanque recibidor a través de la tapa de llenado
(Ver Figura 6–86) en el tanque recibidor. Llene hasta el medio de la mirilla del tanque
recibidor. Instale la tapa de llenado y apriétela. Vea la sección 6.3 Capacidad de
relleno/lubricantes/especificaciones para los detalles del aceite del compresor.

Compressor 150.
Compressor 350.
7. Llenado rápido (opción) – Llene el tanque recibidor a través del puerto de
llenado rápido (Ver Figura 6–88).
Figura 6–88
8. Llene hasta el medio del vidrio de vista del tanque recibidor. Vea la sección 6.3
Capacidad de relleno/lubricantes/especificaciones para los detalles del aceite
del compresor.
Compressor 150.
Compressor 350.
Filtros de aceite hidráulico

Los filtros de aceite hidráulico deben cambiarse cada1000 horas como parte del programa de
mantenimiento de rutina.
AVISO
mismo. Es importante para la función adecuada del sistema que el mismo
esté limpio y libre de contaminantes. Tenga mucho cuidado al trabajar
alrededor o en el sistema hidráulico para asegurarse que esté completamente
limpio.
Hay dos filtros de aceite hidráulico de retorno al sistema y un filtro de drenaje de la carcasa
en la perforadora (Ver Figura 6–89).

Los principales filtros de retorno del sistema se ubican en la cara posterior del tanque
hidráulico. La baja de retorno principal al tanque pasa a través de estos filtros y al distribuidor
del supercargador interno del tanque de aceite hidráulico. El supercargador de 65 psi
proporciona el suministro a las bombas de los pistones y minimiza los problemas de cavitación.
El filtro de drenaje de la carcasa se ubica en el soporte de la torre de la perforadora y los filtros
de la carcasa drenan el aceite antes del retorno al tanque hidráulico.
Figura 6–89
Es importante que se supervise la mirilla del indicador de restricción del filtro durante la
inspección de rutina de caminata de 10 horas hecha por el operador. Si la ventana del
indicador muestra el color rojo, entonces los elementos de los filtros necesitan reemplazo.
Si, por el contrario, muestra el color verde, los filtros están bien.
Cuando la restricción indica que los elementos necesitan servicio, proceda de la siguiente
forma. Bajo condiciones normales de operación, estos filtros se reemplazan a un intervalo
regular de servicio cada 1000 horas.
WARNING
!! ADVERTENCIA
No intente hacerles servicio a los filtros antes de asegurarse que se ha

liberado la presión hidráulica del sistema.
WARNING
!! ADVERTENCIA


AVISO
Filtros principales de retorno

Cuando la restricción indica que los elementos necesitan servicio o se ha alcanzado el
intervalo regular de servicio de 1000 horas, proceda de la siguiente forma.
Figura 6–90
1. Limpie todo la suciedad exterior, el aceite de la carcasa del filtro y el área del
cabezal para minimizar la contaminación que pudiera entrar al sistema.
abajo de los filtros. No permita que el aceite usado caiga en el suelo (Ver
Figura 6–90)
3. Suelte el tornillo en la base de la carcasa del filtro y quite la carcasa, los
elementos y el indicador como un conjunto.
4. Quite el indicador del elemento al darle vueltas ligeramente con una fuerza de
carga de lado. No saque o quite directamente el indicador. Si el indicador sale
facilmente, el enganche en las sujeciones está probablemente desgastado y
se debe reemplazar el indicador.
5. Deseche los elementos viejos de acuerdo con los lineamientos locales.
6. Inspeccione el indicador y el sello del anillo O.
7. Enganche el indicador al elemento nuevo, asegurándose que el número de la
pieza de dicho elemento sea la misma que la del elemento reemplazado.

8. Limpie el tornillo y resorte de centralización de la carcasa con un solvente de

limpieza aprobado y déjelo secar.
9. Inspeccione la arandela del anillo O en el tornillo de centralización y reemplácela
si está dañada.
10. Instale el tornillo centralizador a través de la parte inferior de la carcasa y
mueva el resorte (primero la punta más pequeña) hacia abajo sobre el tornillo
centralizador.
11. Coloque el ensamblaje del elemento y del indicador en la carcasa y atorníllelo,
asegurándose que el tornillo centralizador pase a través del agujero centralizador
del indicador.
12. Inspeccione el anillo O en el cabezal del filtro y reemplácelo si está dañado.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Si se torsiona el tornillo en exceso, puede ocurrir un daño en la carcasa
o en el sello de la arandela del anillo O.
13. Instale el ensamblaje de la carcasa en el cabezal del filtro asegurándose de

que la oreja del indicador aparezca en la ventana y apriete el tornillo centralizador
con un torque de 10–20 pies/libras (13,55–27,11 Nm.)
14. Luego de apretarlo, inicie el motor y verifique que no haya fugas. Corrija de ser
necesario.
Filtro del drenaje de la carcasa

Cuando la restricción indica que los elementos necesitan servicio o se ha alcanzado el
intervalo regular de servicio de 1000 horas, proceda de la siguiente forma.
Figura 6–91

WARNING
!! ADVERTENCIA
No intente hacerles servicio a los filtros antes de asegurarse que se ha

liberado la presión hidráulica del sistema.
1. Limpie todo la suciedad exterior, el aceite de la carcasa del filtro y el área del
cabezal para minimizar la contaminación que pudiera entrar al sistema.
abajo de los filtros. No permita que el aceite usado caiga en el suelo (Ver
Figura 6–91)
3. Quite el perno en “U” que mantiene el filtro a la mitad del filtro de drenaje de la
carcasa.
4. Quite con cuidado los 4 tornillos que aseguran el anillo retenedor en el cabezal
del filtro.
5. Saque el elemento de la carcasa del filtro.
6. Guarde los elementos conectores ubicados entre el elemento y deseche los
elementos viejos de acuerdo con los lineamientos locales.
7. Limpie la carcasa y el cabezal del filtro con un solvente de limpieza aprobado.
8. Coloque los conectores en el elemento y el elemento en la carcasa.
9. Adjunte la carcasa al cabezal del filtro y apriete los cuatro tornillos de forma
uniforme y en secuencia. Se debe tener cuidado para no dañar el anillo O.
10. Instale el perno en “U” y apriete, no apriete demás.
11. Presurice el sistema hidráulico y verifique que no haya fugas.
Cabezal rotativo
Cambie el aceite convencional del cabezal rotatorio como parte del mantenimiento de rutina
de 1000 horas.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Montarse en el cabezal rotativo puede causar heridas graves o la muerte.

No se monte en el cabezal rotativo.

WARNING
!! ADVERTENCIA
Treparse a una torre elevada puede causar heridas graves o la muerte. No

se trepe en una torre elevada.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Si una torre cae puede causar heridas graves o la muerte. Asegúrese que
todas las clavijas de fijación estén en posición de bloqueo
WARNING
!! ADVERTENCIA
Los ejes rotatorios o la sarta rotatoria de la perforadora pueden causar

heridas graves o la muerte. No le haga servicio al cabezal rotatorio si la
sarta de perforación está en movimiento.
Aceite del cabezal rotatorio

Obedezca el procedimiento a continuación para cambiar el lubricante en el cabezal rotatorio.
Figura 6–92
1. Coloque la perforadora en una superficie estable y nivelada y eleve la torre a

su posición vertical.
2. Quite la varilla de perforación del cabezal rotatorio y baje el mismo a la parte
inferior de la torre.
3. Apague el motor.
4. Asegúrese que el aceite esté tibio antes de drenarlo.


abajo de la punta de drenaje del cabezal rotativo (Ver Figura 6–92).
6. Limpie alrededor del área del puerto de llenado para que no entre ningún tipo
de fragmento durante el cambio de aceite.
NOTA: Haga lo necesario para prevenir que entre cualquier contaminante

en los puertos de llenado.
7. Quite el tapón de drenaje e instale una manguera de drenaje en el puerto de

drenaje. (Ver Figura 6–92)
AVISO
Se debe tener cuidado y asegurarse que los fluidos estén contenidos
durante cualquier inspección o mantenimiento que se realice en este
componente. Se debe manipular y desechar el fluido de acuerdo a las
regulaciones y mandatos locales.
8. Abra la válvula de bola de drenaje para purgar el aceite del cabezal rotativo.
9. Quite el tapón de llenado para permitir que entre el aire al tanque durante el
drenaje. Permita que el aceite drene en un recipiente apropiado. No permita
que el aceite usado caiga en el suelo. Deséchelo apropiadamente. Obedezca
todas las regulaciones y los estándares locales para desecho de aceite
usado.
10. Luego que la carcasa se haya drenado, limpie el tapón de drenaje e instálelo.
11. Rellene la caja de cambios del cabezal rotatorio a través del puerto de llenado
con aceite AC Gearbox 110 hasta que el fluido llegue cerca del tope de la
mirilla del nivel de aceite. La caja de cambios del cabezal rotatorio contendrá
cerca de 7,5 a 8 galones (28 a 30 litros) de aceite de caja.
12. Limpie e instale el tapón de llenado.
13. Luego del inicio, verifique que no haya ninguna fuga en el cabezal rotatorio
mientras se encuentra en la temperatura de operación.

Montacargas (Cabrestante) 8000#
Figura 6–93
Cambio de aceite
1. Para drenar el aceite de la caja de cambios, alinee el tapón de drenaje en el

tambor con el agujero en el lado del apoyo de la base.
2. Instale una pieza corta de tubería de 1 pulgada en el puerto del tambor
enroscado para prevenir que el aceite se drene a la base del cabrestante.
3. Inserte una llave a través de la tubería de 1 pulgada y quite el tapón de drenaje.
4. Instale el tapón de forma segura luego que se haya drenado el aceite.
Agregar aceite (rellenado)
1. Quite el tapón grande ubicado en el centro del soporte del tambor (Ver Figura 6–93.)
2. Llene a través del tapón grande en el centro del soporte del tambor.
3. El aceite debe estar nivelado con la parte inferior de esta abertura
4. Rellene con aceite AC Gearbox 110 con una capacidad de cerca de 4 pintas
(1,9 litros). Vea la sección 6.3 Capacidad de relleno y especificaciones de los
lubricantes, bajo Capacidades para mayor información.
5. Instale el tapón y apriételo.
Tapón de ventilación
1. El tapón de ventilación se ubica en el soporte del tambor como se muestra en

la Imagen 6–93. Es muy importante mantener esta ventilación limpia y sin
obstrucciones. Cada vez que se cambie el aceite de la caja de cambios, quite
el tapón de ventilación, límpielo en solvente y vuélvalo a instalar.

Caja de cambios de reducción del cambiador de varillas

Cambie el aceite de la caja de cambios de reducción del cambiador de varillas como parte del
mantenimiento de rutina de 1000 horas.
Figura 6–94
Drenaje del aceite
1. Coloque la perforadora en una superficie estable y nivelada con la torre en

posición vertical y el motor apagado.
2. Coloque un recipiente con capacidad de un cuarto (0,9 litros) bajo el tapón de
drenaje de la caja de cambios
3. Limpie el área alrededor del puerto de llenado y del tapón de drenaje.
4. Quite el tapón de drenaje (Ver Figura 6–94). Drene el aceite de la caja de
cambios al recipiente. No permita que el aceite usado caiga en el suelo.
Deséchelo apropiadamente.
5. Limpie las roscas del tapón de drenaje e instálelo de forma segura.
Rellenar o agregar aceite
1. Quite el respiradero y el adaptador de 90 grados del engranaje reductor.

2. Llene el engranaje reductor a través del orificio de llenado (Ver Figura 6–94)
con aceite AC Gearbox 110 (capacidad aproximada del aceite es de 1 pinta).
Consulte 6,3 Capacidad de Llenado y Especificaciones de Lubricantes.
3. El nivel de aceite se encuentra en la parte inferior de la orificio de llenado (Ver
Figura 6–94).
4. Instale el respiradero y el adaptador de 90 grados como se muestra en la
figura 6–94.

6.11 – Mantenimiento (1500–2000 Horas)
Tanque Receptor
Elemento Separador del Receptor

El mantenimiento del elemento separador del receptor se realiza en función “de las necesidades”.
Un cambio del elemento separador es necesario cuando hay arrastre excesivo de aceite con el
aire comprimido. De lo contrario, cambie el elemento separador como parte de las 2000 horas
del programa de mantenimiento de rutina.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Alta presión puede causar lesiones graves o la muerte. No intente sacar

los tapones o abrir la válvula de drenaje antes de haberse asegurado de
que todo el aire haya sido evacuado del sistema. Libere completamente
la presión antes de abrir la válvula de drenaje o quitar el tapón del tubo
de llenado, los accesorios o quitar de la tapa del receptor.
WARNING
!! ADVERTENCIA

aceite o las partes calientes.
Se debe seguir el siguiente procedimiento de mantenimiento:
1. Aparque la perforadora en una superficie estable y plana, y apague el motor.

Deje tiempo para que la perforadora se enfríe.

Figura 6–95
2. Quite la tapa del receptor con una grúa o un dispositivo de elevación. Limpie
la superficie de los sellos de la tapa del receptor. Asegúrese de retirar toda el
elemento viejo de la junta.
3. Quitar el elemento separador del depósito.
4. Deseche el elemento usado de acuerdo con los lineamientos locales.
5. Al instalar el nuevo elemento, asegúrese de que la junta esté equipado con una
grapa. También, instale el elemento con los dos orificios de drenaje ubicados
en la parte inferior. Vea la Figura 6–96 en la sección titulada Prevención de
Incendios del Compresor.
6. Vuelva a colocar la tapa y ajuste los tornillos.
a. Tanque vertical – aplique a los tornillos el par de apriete de 353–380 pies/libras

secas (478–515 Nm). Vea la Sección 6–14 para las Especificaciones de
Par de Apriete.
7. Compruebe el nivel de líquido de aceite del compresor es la siguiente:
a. El líquido debe estar en el centro de la mirilla de nivel de aceite.

b. Si es necesario, añada aceite sintético nuevo, limpio (filtrado a través de un
filtro de 10 micras) a través del área de llenado rápido o tapa de llenado
hasta que el nivel llegue al lleno.
Para compresores de Baja Presión (110 psi/7,58 bar) use aceite AC
Compressor 150.
Para compresores de Alta Presión (350 psi/24,13 bar) utilizar aceite AC
Compressor 350.

Para obtener más información sobre aceite de compresor, consulte 6.3 –

Capacidad de Llenado/Especificaciones de Lubricantes.
8. Después del arranque, revise la perforadora en busca de fugas a la temperatura
de funcionamiento.
Prevención de incendios del Compresor
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Cuando sustituya el elemento separador, asegúrese de que haya por lo
menos una grapa que se vea en cada lado de la junta y que no esté
cubierta con pegamento.
Figura 6–96
Una junta de fibra está instalada entre la cubierta exterior del receptor y el tubo de metal
sosteniendo el elemento separador en su lugar. Esta junta impide las fugas de aceite
alrededor del tubo de metal y en el agujero.
Cuando el aire y el aceite fluyen a través de los medios del filtro, se crean cargas de
electricidad estática. Si se deja que se acumulen estas cargas, se producirá una chispa similar
a un relámpago. Esto hará que se prenda fuego el aceite y los medios. El fuego quemará
desde el interior del elemento a través de la manguera vertical y seguirá al flujo de aire hasta
que queme la manguera de aire. Este NO es un fuego causado por el chispeado del compresor.
Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas metálicas A TRAVÉS de la junta
de manera que cada lado esté en contacto con el metal. Este puente sirve para permitir que
la carga estática se drene hacia afuera del tanque receptor y no cause una acumulación de
estática.

Caja de Cambios Planetaria de la Oruga
Cambie el Aceite de la Caja de Engranajes Planetarios

El aceite de los engranajes debe cambiarse cada 1500 – 2000 horas de funcionamiento.
Caterpillar recomienda este mantenimiento como parte del programa de lubricación y
mantenimiento preventivo para brindar una máxima duración de los engranajes del planetario.
Figura 6–97
WARNING
!! ADVERTENCIA


(Ver Figura 6–97). Apague el motor.
2. Asegúrese de que el aceite esté tibio antes de drenarlo, pero asegúrese de que
las carcasas del engranaje planetario no estén demasiado calientes al tacto.
Si están calientes, dé tiempo para que se enfríen antes de proceder.
3. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 2,1 galones (8 litros)
debajo del punto de drenado de la transmisión de la oruga.
4. Limpie el área alrededor del tapón del tapón de llenado y nivel. Limpiar
alrededor del tapón de llenado y de nivel, es para evitar que penetre suciedad
durante el cambio de aceite
5. Quitar los tapones y vaciar el aceite de la transmisión final en un recipiente
adecuado. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo.
Deséchelo de manera apropiada. Siga todas las normas y reglamentos
para la eliminación de aceites usados.
6. Limpie las roscas de puertos y tapones, y vuelva a colocar los tapones.

7. Rellene el planetario a través del agujero del tapón de llenado con alrededor
de 2,1 galones (8,0 litros) por unidad de aceite (CAT Final Drive – aceite de
Engranajes SAE 50W. AC Final Drive – aceite AC Gearbox 110), hasta que
la planetaria está llena. Permita que el aceite excedente drene hasta que su
nivel esté hasta la parte inferior del puerto de nivel. No permita que el aceite
excedente sea drenado en el suelo.
8. Limpie las roscas del tapón de llenado/nivel y luego proceda a instalarlo.
9. Una vez que se complete el servicio programado, verifique si hay fugas en la
transmisión del engranaje planetario de la oruga a temperaturas de
funcionamiento. Escuche si hay algún ruido fuera de lo normal que pudiera
requerir atención.
Bomba de inyección de agua

Bomba de inyección de agua John Bean
Luego del cambio inicial de aceite la bomba de inyección de agua en las primeras 50 horas
de operación, el siguiente mantenimiento de la bomba de inyección de agua debe llevarse a
cabo cada 2000 horas.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El aceite de la bomba de inyección de agua debe estar a temperatura de

funcionamiento para el drenado. El aceite o las partes calientes pueden
quemar.
Figura 6–98


2. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 2 cuartos de galón
(1,90 litros) debajo del filtro para recolectar el aceite usado.
3. Retire tanto el tapón de llenado / nivel como el tapón de drenado magnético.
Permita que el aceite drene por completo. (Ver Figura 6–98)
4. Después de que el aceite haya drenado, limpie el tapón de drenado magnético
y apriételo.
5. Limpie y quite el tapón de nivel.
6. Bombas de Inyección de Agua de 8 gpm – Rellenar el aceite a través del
orificio de llenado (aproximadamente 1 galón (0,95 litros) o hasta que el aceite
aparezca en el tapón de llenado/nivel de aceite. Llene con aceite limpio sin
detergente SAE 30.
7. Limpie e instale el tapón de llenado/nivel.
8. Accione la perforadora y la bomba de inyección de agua, y verifique si hay
alguna fuga.
Tabla 23: Cuadro de Lubricantes Recomendados
Tipo de Temp. Grado Número Peso Viscosidad

servicio Ambiente ISO (cSt) AGMA SAE SSU
Servicio General 0–95 °F 100 3 30 550
Temperaturas 95–120 °F 220 5 50 1165

Ambiente Altas
Temperaturas –30–60 °F 68 2 20 350
Ambiente Frías
Ciclos Frecuentes 0–95 °F 150 4 40 775
de Arranque/Paro

Manguera de Descarga de Aire del Compresor

La manguera de descarga de aire entre el compresor y el tanque receptor se debe cambiar
cada 2 cambios de aceite del compresor o una vez cada 2000 horas, lo que se produzca
primero.
Manguera de Descarga del Compresor

La manguera de descarga del compresor está sujeta a las temperaturas más altas en el
sistema del compresor y está en contacto con aceite sintético todo el tiempo. Si la manguera
no se sustituye de forma periódica, los revestimientos interiores comenzarán a romperse. El
material de revestimiento puede obstruir el refrigerante y dañar las bombas de lubricación del
compresor.

6.12 – Mantenimiento (3.000 Horas o 3 Años)
Sistema de Refrigeración del Motor Cat
Cambiar el Sistema de Refrigeración del Motor

El sistema de refrigeración del motor debe cambiarse cada 3000 horas de funcionamiento
o 3 Años. Caterpillar recomienda este mantenimiento como parte del programa de
mantenimiento preventivo para brindar una máxima duración del refrigerante del motor.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Sistema presurizado: El refrigerante caliente puede causar graves

quemaduras o lesiones.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El refrigerante caliente o las partes calientes pueden quemar. Evite el

contacto con el refrigerante caliente o las partes calientes. El refrigerante
debe estar a temperaturas frías durante el drenado. No permita que el
refrigerante usado sea drenado en el suelo. Deséchelo de manera
apropiada.
AVISO
Se debe tener cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidos
durante la realización de alguna inspección o trabajo en este componente.
Maneje y deseche los líquidos de acuerdo con las reglamentaciones y
mandatos locales.
NOTA: Consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento del

NOTA: [Consulte el Manual Actual de Funcionamiento y Mantenimiento

del Fabricante acerca de los Programas de Mantenimiento y los
procedimientos para el Motor en la perforadora.

Drene el Refrigerante

Deje tiempo para que se enfríe el refrigerante.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 60 galones (227 litros)
debajo de válvula esférica de drenado del refrigerante del radiador (Ver
Figura 6–99).
Figura 6–99
3. Conecte la manguera de drenaje a la válvula esférica de vaciado del radiador.
4. Abra lentamente la tapa de presión en la parte superior del radiador, en el caso
que haya presión en el sistema. Una vez que se libera la presión, quite el tapón
de presión.
5. Compruebe que todas las válvulas del calefactor estén abiertas.
6. Abra la válvula de drenaje y deje que drene el refrigerante del radiador y el
motor en un recipiente adecuado. No permita que el refrigerante usado sea
drenado en el suelo. Deséchelo de manera apropiada. Siga todas las
normas y reglamentos para el desecho del refrigerante usado.
7. Después de que el refrigerante haya dejado de drenar cierre la válvula esférica
de vaciado del refrigerante.
AVISO
Este es un buen momento para comprobar las condiciones de trabajo de
la bomba de agua y las mangueras. Si fuera necesario, este sería un buen
momento para reemplazar la bomba de agua y las mangueras del sistema.
8. Continúe con el lavado del sistema de refrigeración.

Purgado del Sistema de Refrigeración
1. El sistema de refrigeración debe ser purgado para eliminar cualquier resto de

suciedad.
AVISO
Llene el sistema de refrigeración a una velocidad de no más de 5 galones
(19 litros) por minuto para evitar bloqueos de aire en el sistema.
2. El método recomendado para purgar el sistema es llenar el sistema de

refrigeración con una mezcla de agua limpia y Limpiador del Sistema de
Refrigeración de Acción Rápida de Caterpillar. Añadir 1,0 pinta (0,5 litros) de
limpiador por cada 4 galones (15 litros) de la capacidad del sistema de
refrigeración. Depósitos Pesados u Obstrucción – Agregar 1,0 pinta (0,5 litros)
de limpiador por cada 1 a 2 galones (3,8 a 7,6 litros) de la capacidad del
sistema de enfriamiento. Instalar el tapón de presión del sistema de refrigeración
del radiador.
3. Arrancar el motor y hacerlo funcionar a ralentí durante un mínimo de 30 minutos.
Depósitos Pesados u Obstrucción – Arrancar el motor y hacerlo funcionar a
ralentí durante un mínimo de 90 minutos. La temperatura del refrigerante debe
ser de al menos 180 °F (82 °C).
4. Apague el motor y deje que el motor y el sistema de enfriamiento se enfríe.
Después de que el sistema de enfríe, afloje el tapón de presión lentamente con
el fin de liberar la presión. Quite el tapón de presión.
6. Abra las válvulas de drenaje y deje que se vacíe el refrigerante drene del
radiador y el motor en un recipiente adecuado. No permita que el refrigerante
usado sea drenado en el suelo. Deséchelo de manera apropiada. Siga
todas las normas y reglamentos para el desecho del refrigerante usado.
AVISO
El enjuague inadecuado o incompleto del sistema de refrigeración puede
resultar en daños al cobre y otros componentes de metal.
Para evitar daños en el sistema de refrigeración, asegúrese de purgar

completamente el sistema de refrigeración con agua limpia. Continúe
purgando el sistema hasta que todas los restos del agente de limpieza
hayan desaparecido.


8. Retire la manguera de drenaje de la válvula esférica de drenaje del refrigerante.

Limpie las roscas del tapón o la tapa rosca e instale el tapón o tapa de forma
segura.
9. Proceda al llenado del sistema refrigerante.
Llenado del Sistema Refrigerante

Existen 2 formas para llenar el sistema de refrigeración;
• Estándar – Llenando el radiador a través del cuello de la tapa de radiador (Ver

Figura 6–100).
• Llenado Rápido – Llenando el sistema de refrigerante a través del punto de conexión.
Figura 6–100
AVISO
1. Llene el sistema de refrigeración la manera estándar (Ver Figura 6–100), quite

la tapa del radiador y llene a través de la tapa del cuello de llenado del radiador.
a. Llene el sistema de refrigeración usando el método de Llenado Rápido

(Ver Figura 6–100), localice la conexión del refrigerante, limpie la conexión
y la manguera de conexión de escombros y conecte la manguera de
llenado.
2. Retire la tapa de llenado del radiador de cualquiera de las dos métodos,
Estándar o Llenado Rápido para que respire el sistema.

3. Llene el sistema de refrigeración con refrigerante/anticongelante. Consulte el

Manual de Funcionamiento y Mantenimiento Cat, “Capacidad de Llenado y
Recomendaciones”. Existen dos refrigerantes primarios utilizados en los
Motores Caterpillar: No instale la tapa de llenado del sistema de enfriamiento.
• Preferido – Cat ELC (Refrigerante de larga duración) o un refrigerante comercial

de larga vida que satisfaga las especificaciones Caterpillar EC–1.
• Aceptable – Cat DEAC (Anticongelante/Refrigerante para motores Diésel) o un
anticongelante/refrigerante comercial industrial que cumpla con las especificaciones
“ASTM D4985” o “ASTM D5345”.
NOTA: Los Cat DEAC NO requieren un tratamiento con SCA en el llenado

inicial. Los refrigerantes/anticongelantes comerciales de uso de uso
industrial que cumple con las especificaciones “ASTM D4985” o “ASTM
D5345” PODRÍAN requerir un tratamiento con un SCA en el llenado
inicial. Lea la etiqueta o las instrucciones del producto proporcionadas
por el fabricante.
Caterpillar recomienda una mezcla 1:1 de agua y glicol. Esta mezcla proporcionará
un óptimo rendimiento industrial como refrigerante/anticongelante.
NOTA: La Tabla 33 muestra una lista de los refrigerantes que se

recomiendan y la vida útil (calendario) de los refrigerantes.
Tabla 24: Vida útil del refrigerante
Vida útil del refrigerante

Tipo de Refrigerante Vida útil (1)
Cat ELC Seis Años
Cat DEAC Tres Años
Refrigerante/anticongelante Dos Años
comercial de uso industrial que
cumpla con la “ASTM D5345”
Refrigerante/anticongelante Un Año
comercial de uso industrial que
cumpla con la “ASTM D4985”
Caterpillar SCA y Agua Dos Años
SCA Comercial y Agua Un Año
(1)
La vida útil del refrigerante también está limitada por (las horas de
servicio). Consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento,
“Programa de Intervalo de Mantenimiento” (Sección Mantenimiento) de
ese motor en particular.

4. Compruebe el nivel del refrigerante. Llene hasta la parte superior de la parte

superior de la mirilla del radiador (Ver Figura 6–100).
5. Arranque el motor y hágalo funcionar a ralentí. Aumente la velocidad del motor
a 1500 rpm. Haga funcionar el motor a ralentí alto durante un minuto para
purgar el aire del sistema (el motor y el radiador). Apague el motor.
6. Vuelva a comprobar el nivel de refrigerante. Llene hasta la parte superior de la
parte superior de la mirilla del radiador según sea necesario. (Ver Figura 6–100)
7. Limpie el tapón de llenado de presión del sistema de refrigeración. Inspeccione
la junta del tapón de presión, si la junta está dañada sustituya el tapón de
presión con un nuevo tapón de presión.
8. Instale el tapón a presión del cuello de llenado. Arranque el motor y compruebe
que no hayan fugas. Comprobar la temperatura de funcionamiento adecuada
y el funcionamiento.
9. Si está llenando el sistema refrigerante con el método de llenado Rápido, quite
la manguera de la conexión de carga rápida, coloque el tapón y cierre la tapa
en el sistema de llenado rápido.

6.13 – Mantenimiento (5.000 Horas)
Aceite Hidráulico
El aceite hidráulico se debe cambiar cada 5000 horas como parte de la rutina de mantenimiento.
WARNING
!! ADVERTENCIA
No intente sacar los tapones o abrir la válvula de drenaje antes de haberse

asegurado de que toda la presión de aire haya sido evacuada del sistema.
WARNING
!! ADVERTENCIA
No intente reparar el sistema hidráulico antes de haberse asegurado de

que toda la presión hidráulica haya sido relevada del sistema.
WARNING
!! ADVERTENCIA

Cambie Aceite Hidráulico
Figura 6–101


La torre debe estar en posición horizontal (abajo) y todos los gatos hacia arriba
(posición de transporte). Deje tiempo para que se enfríe el aceite hidráulico.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 100 galones (379
litros) debajo del lugar de drenado del aceite hidráulico (Ver Figura 6–101).
3. Conecte la manguera de drenado al punto de drenaje hidráulico para drenar.
Abra la válvula de drenado y deje que el aceite hidráulico drene en un recipiente
adecuado. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo. Deséchelo
de manera apropiada. Siga todas las normas y reglamentos para la
eliminación de aceites usados.
4. Después de que el tanque hidráulico haya dejado de drenar, cierre la válvula
esférica. Limpie el tapón de drenaje, instale y apriete. Llene el tanque hidráulico
por uno de los tres procedimientos de llenado. Vea la sección 6.3 Capacidades
de Llenado/ Lubricantes/ Especificaciones para los detalles sobre aceite
hidráulico.
Procedimientos de Llenado del Tanque Hidráulico

Existen sólo 3 formas de añadir aceite hidráulico al depósito del tanque hidráulico.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Adición de aceite hidráulico al depósito del tanque hidráulico por cualquier
otro modo que no sean los 3 procedimientos descritos podrían dañar el
equipo y/o contaminar el sistema de aceite hidráulico causando problemas
de rendimiento o fallos prematuros en el equipo.
1. Llenado Estándar (La ubicación es en el costado del depósito del tanque

hidráulico, en el lado de la perforadora donde está la cabina).
2. Llenado a Mano de la Bomba (la ubicación es en el gato que está en el lado
que no tiene la cabina, en la plataforma).
3. Llenado Rápido (la ubicación es del lado de la cabina, debajo de la plataforma,
cerca del extremo donde no está la perforadora).

Procedimiento de Llenado Estándar:
Figura 6–102

2. La torre debe estar en posición horizontal con el cabezal rotativo en la parte
superior de la torre y todos los gatos de nivelación completamente retraídos.
3. El motorno debe estar funcionando.
4. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque estén
limpios y que permitan al tanque respirar.
5. Agregue o llene con aceite AC Hydraulic 180 nuevo. Vea la sección 6.3
“Cantidades Aproximadas de Llenado” para obtener más información acerca
de estándares requeridos para el aceite hidráulico y las cantidades de llenado.
6. Limpie la boca de llenado Estándar y limpie escombros y suciedad del extremo
de la manguera de conexión para eliminar contaminación.
7. Conecte la manguera de servicio a la boca de llenado Estándar de aceite
AVISO
Suciedad en el sistema hidráulico causará la falla prematura de los
componentes. Es extremadamente importante para el funcionamiento
correcto de la perforadora que el sistema esté limpio y libre de
contaminantes. Tenga especial cuidado al trabajar alrededor o en el
sistema hidráulico para asegurarse de que su limpieza sea total.
8. Llene el depósito hasta la marca “Lleno” en la mirilla tubo (Ver Figura 6–105).
9. Quite la manguera de servicio, tape ambas la manguera de servicio y la boca
de llenado Estándar para protegerlas de la suciedad.

Procedimiento de Llenado a Mano:
Figura 6–103

3. El motor no debe estar funcionando.
6. Limpie la conexión de la boca de Llenado rápido con Bombeo a Mano y limpie
escombros y suciedad del extremo de la manguera de conexión para eliminar
contaminación.
7. Conecte la manguera de servicio a la boca de llenado de Bombeo a Mano (Ver
Figura 6–103).
AVISO
correcto de la perforadora que el sistema esté limpio y libre de contaminantes.
Tenga especial cuidado al trabajar alrededor o en el sistema hidráulico
para asegurarse de que su limpieza sea total.
de llenado por Bombeo a Mano para protegerlas de la suciedad.

Procedimiento de Llenado Rápido:
Figura 6–104

3. El motor no debe estar funcionando.
6. Limpie la conexión de la boca de llenado Rápido y limpie escombros y suciedad
del extremo de la manguera de conexión para eliminar contaminación.
7. Conecte la manguera de servicio a la boca de llenado Rápido de aceite
AVISO
correcto de la perforadora que el sistema esté limpio y libre de
contaminantes. Tenga especial cuidado al trabajar alrededor o en el
sistema hidráulico para asegurarse de que su limpieza sea total.
de llenado Rápido para protegerlas de la suciedad.

AVISO
Nunca llene el tanque hidráulico a través de las bocas del respiradero o
el tapón del colector o de aspiración. Llene el depósito del tanque hidráulico
utilizando solamente alguno de los tres (3) procedimientos de llenado del
tanque hidráulico.
Figura 6–105

6.13 – Mantenimiento (6.000 Horas o 2 Años)
Sistema Cummins de Refrigeración del Motor
Cambiar el Sistema de Refrigeración del Motor

El sistema de refrigeración del motor debe cambiarse cada 6000 horas de funcionamiento
o cada 2 Años. Cummins recomienda este mantenimiento como parte del programa de
mantenimiento preventivo para brindar una máxima duración del refrigerante del motor.
WARNING
!! ADVERTENCIA
Sistema presurizado: El refrigerante caliente puede causar graves

quemaduras o lesiones.
WARNING
!! ADVERTENCIA
El refrigerante caliente o las partes calientes pueden quemar. Evite el

contacto con el refrigerante caliente o las partes calientes. El refrigerante
debe estar a temperaturas frías durante el drenado. No permita que el
refrigerante usado sea drenado en el suelo. Deséchelo de manera
apropiada.
AVISO
Se debe tener cuidado para asegurar que los fluidos estén contenidos
durante la realización de alguna inspección o trabajo en este componente.
Maneje y deseche los líquidos de acuerdo con las reglamentaciones y
mandatos locales.
NOTA: [Consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento del

NOTA: [Consulte el Manual Actual de Funcionamiento y Mantenimiento

del Fabricante acerca de los Programas de Mantenimiento y los
procedimientos para el Motor en la perforadora.

Drene el Refrigerante

Deje tiempo para que se enfríe el refrigerante.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 60 galones (227 litros)
debajo de válvula esférica de drenado del refrigerante del radiador (Ver
Figura 6–106).
Figura 6–106
3. Conecte la manguera de drenaje a la válvula esférica de vaciado del radiador.
4. Abra lentamente la tapa de presión en la parte superior del radiador, en el caso
que haya presión en el sistema. Una vez que se libera la presión, quite el tapón
de presión.
6. Abra la válvula de drenaje y deje que drene el refrigerante del radiador y el
motor en un recipiente adecuado. No permita que el refrigerante usado sea
drenado en el suelo. Deséchelo de manera apropiada. Siga todas las
normas y reglamentos para el desecho del refrigerante usado.
AVISO
Este es un buen momento para comprobar las condiciones de trabajo de
la bomba de agua y las mangueras. Si fuera necesario, este sería un buen
momento para reemplazar la bomba de agua y las mangueras del sistema.
8. Proceder a purgar el sistema de refrigeración.

Purgado del Sistema de Refrigeración
1. El sistema de refrigeración debe ser purgado para eliminar cualquier resto de

suciedad.
AVISO
2. El método recomendado para purgar el sistema es llenar el sistema de

refrigeración con agua limpia.
3. Arrancar el motor y hacerlo funcionar a ralentí durante un mínimo de 30 minutos.
La temperatura del refrigerante debe ser de al menos 180 °F (82 °C).
4. Apague el motor y deje que el motor y el sistema de enfriamiento se enfríe.
Después de que el sistema de enfríe, afloje el tapón de presión lentamente con
el fin de liberar la presión. Quite el tapón de presión.
6. Abra las válvulas de drenaje y deje que se vacíe el refrigerante drene del
radiador y el motor en un recipiente adecuado. No permita que el refrigerante
usado sea drenado en el suelo. Deséchelo de manera apropiada. Siga
todas las normas y reglamentos para el desecho del refrigerante usado.
AVISO
Para evitar daños en el sistema de refrigeración, asegúrese de purgar
completamente el sistema de refrigeración con agua limpia. Continúe
purgando el sistema hasta que el líquido esté claro.

8. Retire la manguera de drenaje de la válvula esférica de drenaje del refrigerante.
Limpie las roscas del tapón o la tapa rosca e instale el tapón o tapa de forma segura.
9. Proceda al llenado del sistema refrigerante.
Llenado del Sistema Refrigerante

Existen 2 formas para llenar el sistema de refrigeración;
• Estándar – Llenado del radiador a través del cuello de la tapa de radiador (Ver
Figura 6–107).
• Llenado Rápido – Llenando el sistema de refrigerante a través del punto de conexión.

Figura 6–107
AVISO
1. Llene el sistema de refrigeración la manera estándar (Ver Figura 6–107), quite

la tapa del radiador y llene a través de la tapa del radiador cuello de la tapa del
radiador.
a. Llene el sistema de refrigeración usando el método de Llenado Rápido

(Ver Figura 6–107), localice la conexión del refrigerante, limpie la conexión
y la manguera de conexión de escombros y conecte la manguera de
llenado.
2. Retire la tapa de llenado del radiador de cualquiera de las dos métodos,
Estándar o Llenado Rápido para que respire el sistema.
3. Llene el sistema de refrigeración con refrigerante/anticongelante. Consulte el
Manual Cummins de Funcionamiento y Mantenimiento, “Capacidad de Llenado
y Recomendaciones”. Hay dos principales refrigerantes utilizados en los Motores
Cummins:
• Una mezcla 50/50 de agua de buena calidad y anticongelante de fórmula

completa.
• Refrigerante de fórmula completa.
NOTA: El refrigerante o anticongelante de fórmula completa debe cumplir

con las especificaciones TMC RP 329 o las TMC RP 330.
NOTA: La tabla 34 es una Tabla de Calidad de Agua.

Tabla 25: Agua de Buena Calidad
Calidad del Agua

Calcio Magnesio Máximo 170 ppm como
(Dureza) (CaCO3 + MgCO3)
Cloruro 40 ppm en forma de (CI)

Azufre 100 ppm en forma de (SO4)
AVISO
No utilice aditivos de estanqueidad o aceites solubles en los sistemas de
refrigeración.
4. Compruebe el nivel del refrigerante. Llene hasta la parte superior de la parte

superior de la mirilla del radiador (Ver Figura 6–107).
5. Arranque el motor y hágalo funcionar a ralentí. Aumente la velocidad del motor
a 1500 rpm. Haga funcionar el motor a ralentí alto durante un minuto para
purgar el aire del sistema (el motor y el radiador). Apague el motor.
6. Vuelva a comprobar el nivel de refrigerante. Llene hasta la parte superior de la
parte superior de la mirilla del radiador según sea necesario. (Ver Figura 6–107)
7. Limpie el tapón de llenado de presión del sistema de refrigeración. Inspeccione
la junta del tapón de presión, si la junta está dañada sustituya el tapón de
presión con un nuevo tapón de presión.
8. Instale el tapón a presión del cuello de llenado. Arranque el motor y compruebe
que no hayan fugas. Comprobar la temperatura de funcionamiento adecuada
y el funcionamiento.
9. Si está llenando el sistema refrigerante con el método de llenado Rápido, quite
la manguera de la conexión de carga rápida, coloque el tapón y cierre la tapa
en el sistema de llenado rápido.

6.14 – Especificaciones de par de apriete
Valores de Par de Apriete Estándar
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Utilice sólo las herramientas adecuadas (pulgadas o métrico) en el
equipamiento. Otras herramientas pueden no encajar correctamente.
Pueden patinar y causar lesiones.
Marcado de las Cabezas

Los afianzadores deben sustituirse por otras del mismo grado o un grado superior. Si se usan
afianzadores de grado superior, los mismos deben apretarse solamente hasta fuerza del
afianzador original.
Figura 6–108
No use estos valores si se lista un valor diferente de par de apriete o procedimiento de apriete
para una aplicación específica. Los valores de par de apriete indicados son sólo para uso
general. Todos los valores son máximo sugeridos con piezas chapadas en seco.
Asegúrese de que las roscas de los afianzadores estén limpias y que se enrosquen correctamente.
Esto evitará que se caigan durante el ajuste.
Las páginas siguientes se enumeran los pares de apriete recomendados para los diferentes
tamaños los pernos utilizados por Drilling Solutions. Siempre se deben utilizar especificaciones
de par de apriete adecuadas.
La cabeza del grado (5) está marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de un grado ocho (8)
está marcada con seis (6) líneas cortas. (Ver Figura 6–108)
En las siguientes tablas, SECO significa “limpieza a seco” y “LUBRICACIÓN” significa una
“capa delgada” de aceite. El exceso de aceite en un agujero cerrado con rosca puede crear
un bloqueo hidráulico dando una falsa lectura de par de apriete.

Pares de Apriete Recomendados en Libras/Pie (ft/lbs.)

Esta página muestra los pares de apriete recomendados, en pies libras (ft/lb.), para los diferentes
tamaños de tornillos y tuercas que se utilizan. Siempre se deben utilizar especificaciones de
par de apriete adecuadas. La cabeza de un grado cinco (5) perno está marcada con tres (3)
líneas cortas. La cabeza de un grado ocho (8) perno está marcado con seis (6) líneas cortas.
Seco significa “roscas secas limpias” y LUBRICACIÓN significa “capa fina” de aceite. El exceso
de aceite en un agujero cerrado con rosca puede crear un bloqueo hidráulico dando una falsa
lectura de par de apriete. Los valores sugeridos de par de apriete son los correspondientes a
la especificaciones de la ingeniería.
Tabla 26: Pares de Apriete en Ft/Lbs.
SAE GRADO 5 PAR DE APRIETE SAE GRADO 8 PAR DE APRIETE

TAMAÑO
SECO LUBRICANTE SECO LUBRICANTE
1/4 – 20 NC 8 6 12 9
1/4 – 28 NF 10 7 14 10
5/16 – 18 NC 17 13 25 18
5/16 – 24 NF 19 14 25 20
3/8 – 16 NC 30 23 45 35
3/8 – 24 NF 35 25 50 35
7/16 – 14 NC 50 35 70 55
7/16 – 20 NF 55 40 80 60
1/2 – 13 NC 75 55 110 80
1/2 – 20 NF 90 65 120 90
9/16 – 12 NC 110 80 150 110
9/16 – 18 NF 120 90 170 130
5/8 – 11 NC 150 110 220 170
5/8 – 18 NF 180 130 240 180
3/4 – 10 NC 260 200 380 280
3/4 – 16 NF 300 220 420 320
7/8 – 9NC 430 320 600 460
7/8 – 14 NF 470 360 660 500
1 – 8 NC 640 480 900 680
1 – 12 NF 710 530 1000 740
1–1/8 – 7 NC 800 600 1280 960
1–1/8 –12 NF 880 660 1440 1080
1–1/4 – 7 NC 1120 840 1820 1100
1–1/4 – 12 NF 1240 920 2000 1500


TAMAÑO
1–3/8 – 6 NC 1460 1100 2380 1780
1–3/8 – 12NF 1680 1260 2720 2040
1–1/2 – 6 NC 1940 1460 3160 2360

1–1/2 – 12 NF 2200 1640 3560 2660
Pares de Apriete Recomendados en Nm

Esta página muestra los pares de apriete recomendados, en Newton-meters (Nm.),
para los diferentes tamaños de tornillos y tuercas que se utilizan. Siempre se deben utilizar
especificaciones de par de apriete adecuadas. La cabeza de un grado cinco (5) perno está
marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de un grado ocho (8) perno está marcado con
seis (6) líneas cortas. Seco significa “roscas secas limpias” y LUBRICACIÓN significa “capa
fina” de aceite. El exceso de aceite en un agujero cerrado con rosca puede crear un bloqueo
hidráulico dando una falsa lectura de par de apriete. Los valores sugeridos de par de apriete
son los correspondientes a la especificaciones de la ingeniería.
Tabla 27: Pares de Apriete Recomendados en Nm

TAMAÑO
1/4 – 20 NC 11 8 16 12
1/4 – 28 NF 14 9 19 14
5/16 – 18 NC 23 18 34 24
5/16 – 24 NF 26 19 34 27
3/8 – 16 NC 41 31 61 47
3/8 – 24 NF 47 34 68 47
7/16 – 14 NC 68 47 95 75
7/16 – 20 NF 75 54 108 81
1/2 – 13 NC 102 75 149 108
1/2 – 20 NF 122 88 163 122
9/16 – 12 NC 149 108 203 149
9/16 – 18 NF 163 122 230 176
5/8 – 11 NC 203 149 298 230
5/8 – 18 NF 244 176 325 244
3/4 – 10 NC 353 271 515 380
3/4 – 16 NF 407 298 569 434


TAMAÑO
7/8 – 9NC 583 434 813 624
7/8 – 14 NF 637 488 895 678
1 – 8 NC 868 651 1220 922
1 – 12 NF 963 719 1356 1003
1–1/8 – 7 NC 1085 813 1735 1302
1–1/8 – 12 NF 1193 895 1952 1464
1–1/4 – 7 NC 1519 1139 2468 1491
1–1/4 – 12 NF 1681 1247 2712 2034
1–3/8 – 6 NC 1979 1491 3227 2413
1–3/8 – 12NF 2278 1708 3688 2766
1–1/2 – 6 NC 2630 1979 4284 3200
1–1/2 – 12 NF 2983 2224 4827 3606

Valores de Par de Apriete Métricos

!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Utilice sólo las herramientas adecuadas (métricas) en el equipamiento.
Otras herramientas pueden no encajar correctamente. Pueden patinar y
causar lesiones.
Marca de Cabeza o Clase

Los afianzadores deben sustituirse por otras del mismo grado o un grado superior. Si se usan
afianzadores de grado superior, los mismos deben apretarse solamente hasta fuerza del
afianzador original.
Figura 6–109
No use estos valores si se lista un valor diferente de par de apriete o procedimiento de apriete
para una aplicación específica. Los valores de par de apriete indicados son sólo para uso
general. Todos los valores son máximo sugeridos con piezas chapadas en seco.
Asegúrese de que las roscas de los afianzadores estén limpias y que se enrosquen
correctamente. Esto evitará que se caigan durante el ajuste.
Las páginas siguientes se enumeran los pares de apriete recomendados para los diferentes
tamaños los pernos utilizados por Drilling Solutions. Siempre se deben utilizar especificaciones
de par de apriete adecuadas.
Marcado de cabeza métrico o clase vea la Figura 6–109.
En las siguientes tablas, SECO significa “limpieza a seco” y “LUBRICACIÓN” significa una
“capa delgada” de aceite. El exceso de aceite en un agujero cerrado con rosca puede crear
un bloqueo hidráulico dando una falsa lectura de par de apriete.

Pares de Apriete Recomendados en Libras/Pie (ft/lbs.)

Esta página muestra los pares de apriete recomendados, en pies libras (ft/lb.), para los diferentes
tamaños de tornillos y tuercas que se utilizan. Siempre se deben utilizar especificaciones de
par de apriete adecuadas. Seco significa “roscas secas limpias” y LUBRICACIÓN significa
“capa fina” de aceite. El exceso de aceite en un agujero cerrado con rosca puede crear un
bloqueo hidráulico dando una falsa lectura de par de apriete. Los valores sugeridos de par de
apriete son los correspondientes a la especificaciones de la ingeniería.
Tabla 28: Pares de Apriete Recomendados en Tornillos Métricos en ft/lbs.
CLASE 12,9
CLASE 8,8 CLASE 10,9
(Tornillo Allen)
TAMAÑO
LUBRI- LUBRI- LUBRI-
SECO SECO SECO
CANTE CANTE CANTE
M6 x 1 8 6 11 8 13 9
M8 x 1,25 19 15 27 20 31 23
M8 x 1 21 16 29 22 — —
M10 x 1,5 39 29 53 40 62 47
M10 x 1,25 41 30 56 42 — —
M12 x 1,75 67 50 93 70 108 81
M12 x 1,25 73 55 101 76 — —
M14 x 2 107 80 148 111 173 130
M14 x 1,5 116 87 161 121 — —
M16 x 2 167 125 231 173 269 202
M16 x 1,5 177 133 245 184 — —
M20 x 2,5 325 244 450 337 525 394
M20 x 1,5 361 271 500 375 — —
M24 x 3 562 422 778 583 908 681
M24 x 2 612 459 846 635 — —
M30 x 3,5 1117 838 1545 1159 1804 1353
M30 x 2 1237 928 1711 1283 — —
M36 x 4 1952 1464 2701 2026 3154 2366
M36 x 2 2187 1640 3025 2269 — —
M42 x 4,5 3123 2342 4320 3240 — —

CLASE 12,9
(Tornillo Allen)
TAMAÑO
SECO SECO SECO
CANTE CANTE CANTE
M42 x 2 3513 2635 4860 3645 — —
M48 x 5 4684 3513 6479 4860 — —
M48 x 2 5321 3991 7361 5521 — —
Pares de Apriete Recomendados en Newton-metros (Nm)

Esta página muestra los pares de apriete recomendados, en Newton-meters (Nm.), para los
diferentes tamaños de tornillos que se utilizan. Se deben utilizar especificaciones adecuadas
de par de apriete. Seco significa “roscas secas limpias” y LUBRICANTE significa “capa fina”
de aceite. El exceso de aceite en un agujero cerrado con rosca puede crear un bloqueo
hidráulico dando una falsa lectura de par de apriete. Los valores sugeridos de par de apriete
son los correspondientes a la especificaciones de la ingeniería.
Tabla 29: Pares de Apriete Recomendados en Tornillos Métricos en Nm
CLASE 12,9
(Tornillo Allen)
TAMAÑO
SECO SECO SECO
CANTE CANTE CANTE
M6 x 1 11 8 15 11 17 13
M8 x 1,25 26 20 37 27 42 32
M8 x 1 28 22 39 30 — —
M10 x 1,5 53 39 72 54 84 64
M10 x 1,25 56 41 76 60 — —
M12 x 1,75 91 68 126 95 146 110
M12 x 1,25 99 75 137 103 — —
M14 x 2 145 108 201 150 234 176
M14 x 1,5 157 118 218 164 — —
M16 x 2 226 169 313 235 365 274
M16 x 1,5 240 180 332 249 — —
M20 x 2,5 440 331 610 457 712 534

CLASE 12,9
(Tornillo Allen)
TAMAÑO
SECO SECO SECO
CANTE CANTE CANTE
M20 x 1,5 489 267 678 508 — —
M24 x 3 762 572 1055 780 1231 923
M24 x 2 830 622 1147 861 — —
M30 x 3,5 1514 1136 2095 1571 2446 1834
M30 x 2 1677 1258 2320 1740 — —
M36 x 4 2647 1985 3662 2747 4276 3208
M36 x 2 2965 2223 4101 3076 — —
M42 x 4,5 4232 3175 5857 4393 — —
M42 x 2 4763 3573 6589 4942 — —
M48 x 5 6351 4763 8784 6889 — —
M48 x 2 7214 5411 9980 7485 — —

Sección 7 – Resolución de problemas

DM45,DM50,DML Manual de Instrucción Sección 7 – Resolución de problemas
7.1 – Introducción
7.2 – Sistema hidráulico
Sistema hidráulico
Los modelos DM45,50,DML son perforadoras de barrenos de accionamiento hidráulico.
La potencia para dirigir el sistema hidráulico es suministrada por un motor diésel que acciona
una caja de engranajes y que a su vez propulsa tres bombas hidráulicas. Estas tres bombas
transforman la energía rotativa del motor en energía hidráulica que es aprovechada por
diversos motores y cilindros para realizar las tareas de perforación y propulsión necesarias.
El resultado es un sistema de perforación simple y flexible.
El sistema hidráulico consta de un depósito de fluido hidráulico de 82 galones (310 litros),
bombas hidráulicas montadas en una caja de engranajes y una serie de motores hidráulicos,
válvulas, cilindros, tuberías, mangueras y filtros. Un enfriador de aceite hidráulico garantiza
temperaturas bajas del aceite para maximizar la eficiencia del sistema y la vida del componente.
Las tres bombas hidráulicas (Vea la figura 7–1) están montadas, para un acceso más
cómodo, en una caja de engranajes de bomba simple alejada del motor diesel por un eje
motor y por la configuración del acoplamiento.
La rotación y las bombas de alimentación abastecen de energía hidráulica tanto para
funciones de perforación como de desplazamiento (propulsión). La bomba triple suministra
aceite al circuito del motor(es) del ventilador. La bomba triple suministra aceite al resto de
funciones a través de válvulas de seis carretes, de nueve carretes y colectores.
El sistema hidráulico está diseñado como un sistema de circuito cerrado. Cada circuito incluye
una o más bombas que suministran chorros presurizados de fluido hidráulico a cilindros
hidráulicos y motores Los principales circuitos hidráulicos en la DM45,50,DML son el circuito
de propulsión, el circuito de alimentación y rotación, el circuito de refrigeración del
ventilador, los circuitos hidráulicos auxiliares y el sistema colector.

Sección 7 – Resolución de problemas DM45,DM50,DML Manual de Instrucción
Figura 7–1
Consultar siempre el esquema hidráulico de las perforadoras DM45,50,DML (controles
hidráulicos/eléctricos) para la resolución de problemas con el sistema hidráulico o para
cuestiones hidráulicas.
Bombas principales
Las bombas principales son bombas de pistón por transmisión hidrostática de circuito
cerrado. El símbolo de la bomba principal se muestra en la figura 7–2. La bomba al completo
se describe como un “conjunto”.
Figura 7–2
El grupo de rotación principal se representa en la figura 7–2 con un gran círculo con dos
triángulos apuntando hacia las líneas de los puertos de trabajo. Tiene un desplazamiento de
7,25 pulgadas cúbicas por revolución cuando se ajusta al volumen de salida máximo. Una
larga flecha a través del círculo quiere decir que el desplazamiento de la bomba es variable.
Los dos puertos de trabajo principales son “A” y “B”. Cualquiera de los dos puede liberar
aceite en función de la posición en la que se encuentren los controles de desplazamiento de
la bomba. Cualquier puerto que no esté liberando aceite lo está recibiendo. En otras palabras,
si el aceite está saliendo por el puerto “A”, prácticamente la misma cantidad de aceite está
volviendo al puerto “B”.

Los dos puertos conectados a “A” y “B” son respectivamente los puertos “AG” y “BG”. A ellos
se les puede conectar un manómetro. En las series DM45,50 y DMC, los puertos se utilizan
para interactuar con el alternador de aceite caliente (Vea la figura 7–10).
Una bomba de carga auxiliar, dentro del conjunto de la bomba, es conducida fuera del eje de
la bomba principal. Aparece representada mediante un círculo con un triángulo apuntando
hacia el puerto de trabajo (Vea la figura 7–2). Esta pequeña bomba sirve para suministrar
aceite y que los controles de la bomba funcionen, así como para cargar el circuito de la bomba
principal de forma que nunca se quede sin aceite.
Para ello, lo suministra a través del puerto “C” (Vea la figura 7–2). El aceite que sale de la
bomba de carga es dirigido al sistema de control de placa oscilante. Cualquier aceite que no
se utilice para el control de placa oscilante, pasa por el servo de alivio al circuito cerrado de
refuerzo.
El aceite de refuerzo puede fluir a través de las válvulas de retención que corresponden a los
puertos “A” y “B”, o por la válvula de alivio de 200 psi de carga hacia la carcasa de la bomba.
La válvula de alivio no se abrirá mientras la presión en cualquier lado del circuito no exceda
de 200 psi. Cualquier exceso de aceite que descargue la válvula de alivio se mezcla con el
aceite filtrado que ya se encuentra en la carcasa de la bomba, saliendo por los puertos “D1”
o “D2” (Vea la figura 7–2).
Los controles utilizados con la bomba principal son proporcionales. La entrada del operador
es suministrada eléctricamente a la bomba a través de un activador eléctrico mediante un
controlador proporcional. Cuando el operario mueve la palanca de control, la entrada eléctrica
se convierte en una entrada hidráulica (triángulo superior). Aquí se amplifica (triángulo
izquierdo) y la salida resultante (triángulo inferior) mueve el sistema de posicionamiento de la
placa oscilante de la válvula.
Los controles de bomba utilizados son: el activador eléctrico, el control de servo giratorio y el
regulador de presión (Vea la figura 7–3). El activador eléctrico está representado en el
diagrama por una caja con una flecha diagonal que indica variabilidad. El servo giratorio por
una caja que contiene tres triángulos y un círculo. El regulador de bomba (válvula de alivio
principal) está representado por una caja que contiene una flecha (entre el control del servo
y los símbolos de bomba principal).
Figura 7–3

El regulador de presión puede llegar a anular los controles de la placa oscilante si alcanza
su valor de presión. El regulador puede configurarse remotamente regulando la presión en
los puertos “VA” o “VB” (ver la Figura 7–2). Si los puertos “VA” y “VB” están conectados,
el regulador limita la presión a 4.500 psi en “A” o “B”.
Si se alivia remotamente el puerto “VA” a una presión más baja (i.e. control de límite de par),
la presión del puerto de la bomba “A” se limitará a la presión remota en lugar de a su ajuste
interno más alto. Este mismo principio se aplica al funcionamiento del puerto “VB”.
Los ajustes del regulador de bomba principal no deben cambiarse. Si es necesario reemplazar
una bomba, debe llamarse a un técnico del servicio oficial de la fábrica.
Circuito de propulsión
Motores de propulsión
Los motores de propulsión hacen girar el mecanismo de transmisión final, en el sistema de
tren delantero, para que las orugas se muevan hacia delante o hacia atrás. Cuanto más flujo
se proporciona al motor, más rápido gira.
Figura 7–4

Los motores de propulsión son motores de circuito cerrado, pistón axial y transmisión
hidrostática de desplazamiento fijo. El motor básico recibe aceite a través de los puertos
“A” o “B” (figura 7–4). Suministrar aceite al puerto “A” hace que el motor gire en una dirección.
Este sale a través del puerto “B” una vez que se ha utilizado para rotar el motor. Suministrar
aceite al puerto “B” hace que el motor gire en dirección opuesta y saldrá a través del puerto “A”
Todos los motores de propulsión poseen conductos de drenaje que han de conectarse para
evitar que aumente la presión en la carcasa del motor.
Consultar siempre el esquema hidráulico de las perforadoras DM45,50,DML (controles
hidráulicos/eléctricos) para la resolución de problemas con el sistema hidráulico o para
cuestiones hidráulicas.
Freno motor
El freno motor (Vea la figura 7–5) es una unidad de disco múltiple de liberación hidráulica
y accionada por resorte. Está instalada entre el motor de propulsión y la caja de engranajes
del disco de la oruga. Cuando la máquina funciona con normalidad, los resortes retienen los
discos de freno para evitar que gire el eje del motor. Esta operación a prueba de fallos asegura
que el freno se accione de manera automática si no se suministra aceite al puerto de aceite
del freno.
Figura 7–5
La presión de aceite hidráulico se suministra desde la bomba principal a las válvulas de
desvío. La presión de aceite de la bomba triple (P2) pasa a través de una válvula propulsión/
perforación (ajustada a 500 psi) con dirección a la válvula de liberación de freno. Cuando se
activa la válvula, la presión de aceite se envía a la recámara de freno para su liberación. La
presión empuja los resortes para liberar la carga que actúa sobre los discos. Esto permite que
gire el eje del motor. El freno permanecerá accionado mientras se esté aplicando presión.
Remitirse siempre al esquema hidráulico 2657810442 en las perforadoras DM45,50,DML
(controles hidráulico/eléctricos) para la resolución de problemas relacionados con el sistema
hidráulico o ante cuestiones hidráulicas.

Válvula de desvío
El objetivo de las válvulas de desvío es cambiar el flujo de la bomba de un activador a otro.
Por ejemplo, en modo perforación el sistema de propulsión no es necesario, así que la válvula
de desvío hace que el caudal se desplace del circuito de propulsión al circuito de rotación. De
esta forma una bomba desempeña dos funciones.
Las válvulas de desviación son válvulas de tres vías, cambio hidráulico y dos posiciones. La
válvula está representada esquemáticamente en la figura 7–5. El resorte del lado izquierdo
de la válvula requiere que la válvula se mueva para que “P” esté conectado a “B” y “T” a
“A” cuando no haya señal de desplazamiento hidráulica. Los operadores de desplazamiento
están representados dentro de una caja, por un triángulo a cada extremo de la válvula. La
presión hidráulica ejercida en cada operador hace que el carrete de la válvula cambie en la
posición correspondiente a la señal. En otras palabras, la presión aplicada al extremo derecho
del carrete hace que la válvula cambie de la posición “P” a “A” y de “B” a “T”. Son necesarios
aproximadamente 100 psi para superar el resorte y que se mueva la válvula. Tener en cuenta
que los puertos “T” están enchufados.
La parte principal de la válvula consta de una carcasa con un carrete deslizante y operadores
de carrete. La válvula está atornillada a una sub placa con seis tornillos de cabeza hueca.
La sub placa proporciona puertos roscados para interconectarse con el resto del sistema. Los
dos puertos piloto están representados por “X” e “Y”.
Figura 7–6
Dentro del cuerpo de la válvula hay instalado un resorte para accionar el carrete en el extremo
“X”. Esto ayuda a mover la válvula de desvío a la posición “perforación”. En caso de que haya
una pérdida de presión hidráulica, el resorte hace que la válvula se mueva al modo “perforación”.
Este movimiento descarga la presión del freno hidráulico al depósito y evita así que la
perforadora se mueva. Consultar la información referente a la Selección de paso del aceite
que se muestra en la figura 7–6.
Las válvulas de desvío y las sub placas están montadas directamente bajo el depósito
hidráulico, frente al extremo de la perforadora (Vea la figura 7–6). Se pueden reemplazar
simplemente aflojándolas e instalando las nuevas. No hay que quitar ninguna manguera.

Selector de modo perforación/propulsión
Figura 7–7
El modo de trabajo (perforación o propulsión) está determinado por el operario de la
perforadora. Se hace usando el interruptor de selección de modo, comúnmente llamado
interruptor perforación/propulsión, de la consola del operario (Vea la figura 7–7). Hay dos
posiciones para un funcionamiento correcto, PERFORACIÓN y PROPULSIÓN. El selector de
modo es un interruptor eléctrico de dos posiciones. El interruptor se activa cada vez que la
llave de encendido está en la posición “ON”. Cuando el operario mueve el selector de modo
de una posición a otra, se desvía energía eléctrica de un circuito a otro. Los dos circuitos
controlan el modo de trabajo en el que la perforadora puede ser utilizada. Cuando se
selecciona el modo perforadora, solo se activan los controles relacionados con la perforación.
Cuando se selecciona el modo propulsión, solo se activan los controles de propulsión.
Al mismo tiempo que se selecciona el modo propulsión, el interruptor perforación/propulsión
activa la válvula perforación/propulsión operada por solenoide (Vea la figura 7–8). Cuando se
activa este solenoide, la válvula se desplaza para desviar la presión de pilotaje a los puertos
“Y” de las válvulas del desviador principal (Vea la figuras 7–7) y libera los frenos de las orugas.
Las válvulas de retención operadas por piloto, normalmente abiertas, están cerradas. Esto
aísla al compensador de la bomba y le permite controlar la presión máxima del sistema. La
válvula hidráulica perforación/propulsión y el diagrama se muestran abajo, en la figura 7–8.
Válvula de Control de los Modos de Propulsión y Perforación

La válvula perforación/propulsión (figura 7–8) es un colector y un conjunto de válvula que
contiene todos los componentes requeridos para: (1) Controlar los cambios de la válvula de
desvío entre el modo de perforación y el modo de propulsión, (2) controlar el funcionamiento
del freno de propulsión, (3) limitar el par del circuito de rotación y (4) limitar la fuerza de
alimentación de la perforadora. Este conjunto consta de un colector de acero de 4 válvulas de
cartucho y una electroválvula de cuatro vías y dos posiciones. El operario de la perforadora
selecciona el modo de trabajo mediante un interruptor de selector de modo situado en el panel
del operario (Vea la figura 7–7). La válvula perforación/propulsión está emplazada en la
plataforma del lado del colector de polvo, junto al soporte de la torre (figura 7–8).

Figura 7–8
La presión hidráulica pilotada está suministrada por el circuito del ventilador al puerto “P”
de la válvula propulsión/perforación. Cuando se selecciona el modo propulsión, se activa la
bobina situada en la válvula operada por solenoide. La válvula cambia y el flujo se direcciona
desde el puerto “P” de la válvula perforación/propulsión, a través de la válvula de 4 vías, a los
puertos “Y”. Al mismo tiempo, las válvulas de dos vías operadas por piloto cambian a posición
cerrada. El aceite del colector “Y” también está disponible para el cartucho reductor de presión
de frenado. El aceite que recorre este cartucho se presuriza a 500 psi. La válvula de retención,
junto con la válvula reductora, permite un rápido retorno de aceite del puerto “BR” a la válvula
de control de perforación/propulsión, para permitir el monitoreo de la presión así como el
diagnóstico de problemas.
Dentro de los puertos “CP1” y “CP2” se encuentran las válvulas de retención operadas por
piloto “normalmente abiertas”. Estas válvulas permiten la comunicación entre el compensador
de la bomba y el dispositivo remoto que controla la presión de la bomba. Cuando un operario
selecciona el modo de propulsión, la presión pilotada cierra estas dos válvulas, aislando así
el compensador de la bomba. Por lo tanto, cuando la máquina está en modo de propulsión,
el compensador de la bomba determina el límite máximo de la presión, no el operario.
Reabastecimiento/llenado del circuito cerrado

La bomba de carga del puerto “C” recoge el aceite que se necesita inicialmente para cargar
el circuito cerrado principal y mantenerlo lleno. Unas mangueras de succión conectan este
puerto al depósito Se inyecta aceite de manera constante en el circuito cerrado principal para
compensar las fugas que normalmente sufre la bomba, el motor y las válvulas de desvío,
y para compensar el aceite que se elimina del circuito por la válvula alternador de aceite
caliente en el circuito de lavado.
La carcasa de la bomba almacena las fugas de la bomba principal y las devuelve al depósito
hidráulico principal a través del puerto “D”. Las fugas de aceite, conjuntamente con el flujo del
alternador de aceite caliente, también vuelven al depósito del sistema a través del colector de
drenaje de la carcasa que va incluido en otro circuito distinto.

Figura 7–9
Cuando la bomba está en punto muerto, el caudal de fuga de la bomba se complementa con
el flujo de carga que viene de la válvula de alivio de carga situada en la bomba. El caudal de
fuga del motor de propulsión se almacena en la carcasa del motor y también se devuelve al
colector de drenaje.
Circuito cerrado de lavado

Este circuito elimina una pequeña parte del aceite que circula por el circuito cerrado de
transmisión. El aceite que sale de este circuito arrastra consigo parte del calor y de las
impurezas que pueda haber en el sistema.
La válvula de circuito, llamada generalmente válvula alternador del aceite caliente, se
representa en los diagramas como una válvula direccional de tres posiciones y una válvula de
seguridad. (Figura 7–10). La válvula direccional de tres posiciones está normalmente centrada
por resortes. En esta posición, el aceite no se sale ni por el extremo “A” ni por el extremo “B”
del circuito. La válvula se desplaza cada vez que hay un desequilibrio de presiones en el
circuito. Esto es, si el extremo “A” del circuito presenta una presión mayor que el extremo “B”,
esta válvula selectora hace que el aceite de “B” (aceite a baja presión) salga del circuito.
Figura 7–10
La válvula de seguridad garantiza una presión mínima constante dentro del circuito. En otras
palabras, la válvula selectora hace que el circuito cerrado principal nunca se quede sin aceite.
Se pone una válvula de seguridad a 150 psi o +/- 10 gpm para mantener una presión de
sistema mínima de 150 psi.

Hay un circuito cerrado de lavado para cada bomba principal. Los circuitos funcionan con su
bomba respectiva, independientemente del modo de trabajo en el que estén (perforación o
propulsión).
Figura 7–11
Cada válvula selectora de aceite caliente está montada en el interior de la base del grupo
propulsor, enfrente y debajo de cada bomba principal (figura 7–11).
Funcionamiento del circuito

En el diagrama inferior, el recorrido del aceite en el circuito de propulsión viene representado
por los circuitos hidrostáticos cerrados indicados por lineas contínuas que conectan las
bombas principales con los motores de propulsión (figura 7–12).
Existe un sistema de transmisión para accionar cada una de las orugas. Los controles de la
placa oscilante de la bomba se accionan electrónicamente mediante un controlador eléctrico
proporcional. Existe un controlador de este tipo para cada una de las bombas que se
corresponde con los sistemas de engranajes de cada una de las orugas.
Figura 7–12

Cuando se “desactiva” la bomba (la placa oscilante está en punto muerto), el aceite deja de
circular por el circuito y el motor de propulsión deja de girar. Si el control de la placa oscilante
deja de estar en punto muerto y se mueve en una dirección, el aceite comienza a circular en
sentido contrario a las agujas del reloj en el circuito cerrado. Este flujo de aceite hace que el
motor de propulsión gire. Si se mueve el control de la placa oscilante en la otra dirección, el
aceite comienza a circular en el sentido de las agujas del reloj. Así, el motor de propulsión
girará en la otra dirección. La velocidad del motor en una u otra dirección depende del control
que se ejerce sobre la placa oscilante.
Ambos sistemas de transmisión (las dos bombas y los dos motores) permiten que las dos
orugas de la perforadora funcionen de forma independiente. Las orugas giran a diferentes
velocidades e incluso en direcciones distintas para proporcionar la máxima flexibilidad en
cuanto a manejo y conducción.
Selección del paso de aceite

Las cuatro válvulas de desvío son las únicas que cortan el flujo dentro de los circuitos
principales. Estas se mueven para conectar las bombas principales con los motores de
propulsión siempre que se enciende el circuito de propulsión. Al activarlo, las válvulas se
mueven para conectar “P” con “A” y “B” con “T”. El circuito de propulsión utiliza los puertos “P”
y “A” en las cuatro válvulas. Al suministrar aceite a los puertos “X” o “Y”, las válvulas se
mueven. Este movimiento se hace desplazando la válvula de propulsión/perforación. Con
esta finalidad, el colector del circuito auxiliar suministra aceite a través del conjunto de la
válvula que controla los modos propulsión/perforación.
En el modo propulsión, la válvula del selector propulsion/perforación dirige aceite a los
puertos de la válvula de desvío “Y” y drena los puertos “X”. Al mismo tiempo, también se envía
aceite tanto para liberar los frenos del motor como para encender el interruptor de alarma de
propulsión. Hay que recordar que cuando la perforadora está apagada, el sistema de control
activa por defecto el modo perforación. Esta es la razón por la que el resorte del desviador se
encuentra en el lado del puerto “X”.
Alimentación y circuito de rotación

Los principales componentes de la alimentación y de los circuitos de rotación son las bombas
principales, los motores de rotación, los cilindros Pulldown, filtros, válvulas y controles.
Bombas principales
Las bombas principales que se usan para la alimentación y los circuitos de rotación también
se utilizan para el circuito de propulsión. En la sección dedicada al circuito de propulsión de
este manual se encuentra una descripción de sus características, así como un diagrama.

Motores de rotación
Dependiendo del tipo de cabeza giratoria utilizada, el motor giratorio en las dos cabezas
motrices utiliza dos motores de circuito cerrado de desplazamiento fijo.
Figura 7–13
Circuito cerrado significa que la reserva no está incluida en el circuito motor/bomba.
Transmisión hidrostática implica que se ha diseñado de forma que se utiliza en un sistema
donde la energía se transmite por la presión de un fluido. El diagrama de los motores rotatorios
se muestra en la figura 7–13. La sección del motor principal se muestra por un círculo con dos
triángulos apuntando hacia dentro desde los dos puertos principales. La flecha larga que
cruza el círculo significa que el desplazamiento del motor puede cambiar para dar diferentes
niveles de velocidad y par.
El servosistema de la placa oscilante controla el movimiento del motor; en el diagrama gráfico
se representa mediante una caja en el motor. Dentro de la caja hay tres triángulos y un círculo
que representan la funciones de salida y entrada del servo. El servo recibe aceite desde el
puerto “H” para alimentar los diferentes sistemas. También recibe flujo desde un dispositivo
mecánico de resortes y pistones que se representa con una letra omega y un resorte sobre
la parte superior de la cubierta del servo. El movimiento del motor se puede ajustar al nivel
mínimo o máximo al activar los puertos “X” o “Y” respectivamente.
Remitirse siempre al esquema hidráulico 2657810442 en las perforadoras DM45,50,DML
(controles hidráulico/eléctricos) para la resolución de problemas relacionados con el sistema
hidráulico o ante cuestiones hidráulicas.
Ajuste del motor de rotación

El desplazamiento de la bomba puede ajustarse girando los tornillos de tope del volumen del
motor en sentido horario o anti horario.
Al girar el tornillo en sentido horario disminuye el ángulo de la placa oscilante del motor. Esto
hace que el motor gire más rápido, intentando desplazar el flujo desde la bomba de rotación.
Girar el tornillo en sentido anti horario aumenta el ángulo de la placa oscilante de motor. Esto
hace que el motor gire más lento debido al aumento en el volumen de aceite desplazado por
revolución. La bomba principal debe estar a tope de volumen para ajustar correctamente la

Válvula de control del motor de rotación

Se ha de suministrar aceite a los puertos “H” del motor para activar el servosistema que
posiciona a la placa oscilante. Para ello, el aceite tiene que estar a una presión menor que la
que tiene generalmente el circuito. Una válvula reductora de presión (válvula de control del
motor) montada externamente en un motor suministra este aceite (Vea la figura 7–13).
La válvula de control del motor (figura 7–14) es un conjunto que se atornilla a la parte superior
de uno de los motores de rotación. El conjunto contiene una válvula selectora y una válvula
reductora de presión. La válvula selectora recibe aceite desde los dos lados del motor a sus
dos extremos. Si la presión en uno de los extremos es mayor que la que hay en el otro, la bola
de la válvula selectora se mueve hacia donde haya menor presión y sella ese puerto. Así, la
presión más alta se desplaza hasta la válvula reductora de presión sin ninguna resistencia.
Figura 7–14
La válvula reductora de presión se encarga de reducir la presión de aceite a un nivel menor,
de forma que se pueda usar en el sistema del servidor del motor de rotación (unos 500 psi).
La válvula puede comportarse de fres formas: se abrirá, se cerrará o puede que incluso
devuelva parte del aceite para mantener la presión en el puerto “REG” a los niveles establecidos
por el resorte de ajuste. El aceite que la válvula devuelve desde el puerto “REG”, fluye hacia
el puerto de drenaje de la válvula desde donde puede volver a la carcasa del motor.
Debe reempalzarse la unidad completa de la válvula de control del motor. No es necesario
realizar ningún ajuste.
Válvulas de retención equilibrada

El motor de rotación permite una pérdida normal dentro de la carcasa. La presión de aceite
en la carcasa de drenaje debe exceder de 15 psi para abrir la válvula de retención situada en
la línea de drenaje de la carcasa. Tras abrirse la válvula, el aceite puede volver a la reserva
del sistema. La válvula de retención evita que el aceite de la caja de engranajes de la cabeza
giratoria drene hacia atrás por la carcasa del motor cuando la torre está en posición horizontal.
La principal función de la válvula de retención es mantener las carcasas del motor llenas de
aceite en cualquier posición de la torre perforadora. En el motor de desplazamiento variable,
hay una válvula de alivio de 140 psi montada en el lateral de la carcasa y que sirve como copia
de seguridad de la línea de drenaje de la carcasa en caso de que esta se obstruya o retuerza.
(Remitirse a la figura 7–13).

Conjunto de la válvula de desvío

Los conjuntos de válvula de desvío empleados para la alimentación de la perforadora y los
circuitos de rotación, también se usan para el circuito de propulsión. En la sección dedicada
al circuito de propulsión de este manual se encuentra una descripción de sus características,
así como un diagrama.
Válvula de Control de los Modos de Propulsión y Perforación

La válvula de control de propulsión/perforación utilizada para la alimentación de la perforadora
y los circuitos de rotación también se utiliza para el circuito de propulsión. En la sección
dedicada al circuito de propulsión de este manual se encuentra una descripción de sus
características, así como un diagrama.
Cilindros de Alimentación
Los cilindros de alimentación (también llamados cilindros de empuje vertical) están montados
dentro de la torre. El cilindro de alimentación y su símbolo esquemático se muestra en la
figura 7–15.
Figura 7–15
Los cilindros de alimentación son cilindros de un vástago y doble acción. “Doble acción”
significa que el cilindro puede activarse por el sistema hidráulico para su extensión o
retracción. “Vástago único” significa que el cilindro solo cuenta con un vástago que se
extiende desde extremo del tubo del cilindro.
Control de compensador remoto

En modo perforación, las conexiones del compensador se utilizan para proporcionar
interrelación con los dispositivos de control de presión remota.
Esto permite que el operario pueda controlar las bombas remotamente y da total control
de las velocidades del actuador y de las presiones. La línea -4 en la figura 7–16 muestra
la conexión en la bomba para el control remoto del compensador. El otro extremo de la
manguera conecta con la válvula de propulsión/percusión en el puerto “CP1” (presión del
compensador). La bomba principal del lado de cabina proporciona flujo al sistema de
alimentación. La manguera del puerto “VA” se conecta al “CP2”. Cuando está en modo
perforación, el aceite del puerto “VA” fluye a través de la válvula propulsión/perforación hacia
un control proporcional, operado eléctricamente que se denomina válvula de control FEMA.
Incrementar la potencia eléctrica en la bobina de la válvula FEMA bloquea proporcionalmente
el paso de “VB” al depósito. Mientras más corriente, más se eleva la presión. Mientras menos
flujo a través de la válvula, mayor es el potencial de presión de la bomba. Cuando el paso está
completamente bloqueado, la bomba puede generar la máxima presión.

NOTA: La válvula se abre completamente desactivando la bobina. Por

consiguiente, si se abre el circuito eléctrico a la válvula FEMA, no se
genera presión de alimentación o de par rotativo (si existe límite de par
en la perforadora).
Control de la sobrepresión.
Las conexiones para los controles de la sobrepresión son parte de la válvula de control de los
modos propulsión y perforación. Cuando se utiliza el modo perforación, la perforadora tiene
la capacidad de aplicar cuarenta y cinco mil libras de fuerza en la barrena. La perforadora está
diseñada para liberar la fuerza de empuje vertical si el suelo cede bajo los gatos niveladores
o si por alguna otra razón, no es posible la perforación.
Los puertos etiquetados como “OP1” y “OP2” son comunes al puerto “VA” de la bomba
de alimentación y van conectados mediante mangueras a las válvulas que controlan la
sobrepresión. Estas válvulas van montadas en cada uno de los extremos de los gatos
niveladores (Vea la figura 7–16). Si por cualquier motivo la perforación no está respaldada por
los gatos niveladores, el conectador de la tubería cae por gravedad y aplasta el botón según
se muestra. Así se abre el paso hasta el tanque, purgando el puerto “VA” del compensador
de la bomba de alimentación.
Figura 7–16
NOTA: Hay que comprobar a diario el sistema de control de la sobrepresión

para cerciorarse de que funciona adecuadamente. Si el sistema no
funciona adecuadamente, hay que apagar la perforadora de inmediato.
La perforadora debe permanecer apagada y no usarse hasta que se
repare el sistema de control de la sobrepresión.
EL OPERARIO ES RESPONSABLE DEL BUEN FUNCIONAMIENTO DE LA

PERFORADORA.

Válvula regenerativa
La válvula regenerativa situada en el circuito cerrado de alimentación lleva a cabo tres
funciones dentro el circuito.
Primero, actúa como válvula regenerativa cuando no hay mucha carga, permitiendo que
el aceite del extremo de la barra se añada al flujo de la bomba, en la base e incremente la
velocidad de la cabeza hacia abajo. Segundo, previene que la cabeza y la tubería perforadora
bajen de la torre demasiado rápido. Tercero, permite que el exceso de aceite de la base
vuelva al depósito cuando la bomba lo suministra a los extremos de la barra, incluso cuando
es un sistema cerrado.
El conjunto contiene un circuito de seguridad equilibrado o retentor que contiene la presión en
los puertos “CR”, y otro circuito de seguridad para controlar el flujo de aceite del puerto “PB”.
Cuando el aceite fluye del puerto “PR” a los puertos “CR”, la válvula de retención se abre y el
aceite llega a la válvula de seguridad. Cuando el aceite está fluyendo entre los puertos “CR”
y “PR”, esta válvula proporciona resistencia al flujo. La resistencia de la válvula de seguridad
se debe tanto al ajuste del resorte como a la presión en “CR” y en “CB”. El resorte está
dispuesto para que se comporte siempre igual, pero la presión en “CR” y en “CB” varía en
función de las condiciones externas que sufre la válvula.
El que la válvula de seguridad equilibrada se abra depende de la disposición del resorte y de
la presión que haya en “PR” y en “PB”. La válvula está ajustada para que la presión de “PB”
por sí sola no sea suficiente para abrirla. Sin embargo, la presión aplicada al puerto “PR”
abrirá la válvula puesto que esta presión actúa sobre una superficie más amplia dentro de ella.
Circuito de alimentación
El circuito de alimentación, en conjunción con el control de sobrepresión, contiene todas las
bombas, motores, válvulas, cilindros de alimentación y componentes necesarios para formar
un sistema de perforación seguro y altamente eficiente.
ALIMENTACIÓN
El circuito de alimentación de la perforadora utiliza la bomba del lado derecho de la cabina y
los cilindros de empuje vertical en un circuito cerrado. Esta bomba se controla mediante un
controlador eléctrico proporcional que hay en el panel de mandos de la cabina. Este controlador
opera el controlador de la bomba para dirigir el flujo de aceite. Cuando la bomba se apaga
(el controlador está en posición centro/apagado) el aceite deja de circular por el circuito de
transmisión y los cilindros de alimentación no se mueven. Si se activa la bomba (bien hacia
delante o hacia atrás), el vástago del cilindro se moverá arriba o abajo, respectivamente. La
velocidad de recorrido del cilindro es proporcional a la cantidad de flujo de la bomba principal
(según el movimiento que se aplique a la palanca).
Los principales componentes del sistema de alimentación son las bombas principales,
las válvulas de desvío, la válvula de control del sistema de alimentación y los cilindros de
alimentación.

BOMBAS PRINCIPALES
Las bombas principales que se usan para la alimentación y los circuitos de rotación también
se utilizan para el circuito de propulsión. En la sección dedicada al circuito de propulsión de
CONJUNTO DE LA VALVULA DE DESVÍO
Las válvulas de desvío utilizadas para los circuitos de rotación y alimentación también son
utilizadas para el circuito de propulsión. En la sección dedicada al circuito de propulsión de
SELECTOR DE MODO PROPULSIÓN/PERFORACIÓN
El selector de modo propulsión/perforación utilizado para los circuitos de rotación y alimentación
también se usa para el circuito de propulsión. En la sección dedicada al circuito de propulsión
de este manual se encuentra una descripción de sus características, así como un diagrama.
VÁLVULA DE CONTROL DE PROPULSIÓN/PERFORACIÓN
La válvula de propulsión/perforación utilizada para los circuitos de rotación y alimentación
también se utiliza para el circuito de propulsión. En la sección dedicada al circuito de propulsión
de este manual se encuentra una descripción de sus características, así como un diagrama.
CILINDROS DE ALIMENTACIÓN
Los cilindros de alimentación y el símbolo esquemático del cilindro se muestran en la
figura 7–15.
CONTROL DE ALIMENTACIÓN DEL CIRCUITO CERRADO
El uso de la hidráulica de circuito cerrado, en conjunción con los cilindros de doble efecto, es
único dentro de los productos dedicados a la resolución de problemas de perforación. Esto se
logra con el uso de la válvula de control del sistema de alimentación, comúnmente llamada
válvula de regeneración.
Figura 7–17

Ver “Válvulas de control del sistema de alimentación” en este manual, para una explicación
técnica de las válvulas, incluyendo sus diferencias y funciones.
Cuando se perfora con un martillo neumático, es crítico utilizar el peso correcto en la barrena.
Demasiado peso puede causar daños en el martillo o en la barrena y un bajo índice de
perforación. Tampoco es bueno poco peso. Es necesario que el perforador pueda controlar
fácilmente el peso en la barrena a medida que aumenta la profundidad del agujero. Esto se
consigue con el Sistema “Holdback”. Este sistema de alimentación equilibra las presiones
dentro de los cilindros de alimentación para contrarrestar la gravedad, el peso de la tubería
y la fuerza de empuje vertical.
El Sistema Holdback permite a la perforadora controlar remotamente el paso de aceite del
extremo de la barra. Esto se consigue al conectar los controles remotos al puerto “R” de la
válvula regenerativa.
De la misma manera que el sistema de control FEMA de tracción, el operador controla el
aceite del cilindro de alimentación por medio de una válvula de control proporcional por
solenoide. El circuito se obstruye a medida que aumenta la corriente en la bobinas. El aceite
queda atrapado dentro del vástago del sistema de alimentación. La presión del vástago del
cilindro neutraliza el peso de la tubería. El control FEMA de retención está ubicado en la parte
inferior de la torre además de la válvula regenerativa (sólo perforadoras HP).
NOTA: La retención de la perforadora no levantará la tubería del piso del

orificio.
Sólo neutraliza la gravedad y el peso de la tubería. Al agregar una pequeña tracción se podrá
superar el sistema de tracción. Esto se realiza en algunos casos para evitar que rebote la
broca. No agregue demasiado peso. En la sección sobre Válvulas de control del sistema de
alimentación de este manual se explica Peso/100 PSI.
CIRCUITO DE LAVADO SIN FIN
Hay un circuito de lavado sin fin en el circuito de alimentación de la perforadora aunque se
permite el ingreso de aceite de re-abastecimiento por medio de la entrada de supercarga en
el puerto “B” y se saca el exceso de aceite del sistema por medio de válvula regenerativa de
seguridad. Cuando se extienden los cilindros, se suministra aceite de re-abastecimiento
adicional al extremo de la base por medio del sistema de supercarga. Cuando se retraen los
cilindros, se necesita menos aceite para llenar el vástago de la que sale del extremo de la
base, así que el exceso de aceite es desviado al Retorno a través de las dos válvulas de
seguridad en la válvula regenerativa.
Figura 7–18

Se utilizan dos válvulas de seguridad en el circuito de alimentación de la perforadora junto a

los demás controles. Las válvulas de seguridad son las de tracción y retracción de seguridad
(solamente modelos de presión alta). Se utiliza el mismo tipo de válvula en el control de límite
de torsión.
El aceite no puede fluir desde el puerto “T” hacia el puerto “P”. El aceite no puede fluir desde
el puerto “T” hacia el puerto “P”. El símbolo básico de una válvula es una caja con una flecha
que no muestra una conexión de cruz de los puertos “P” y “T” (normalmente cerrado). La
flecha (que representa la válvula de carrete) está en la posición cerrada con un resorte de
longitud ajustable. La presión de aceite de admisión (línea punteada de piloto) abrirá la válvula
cada vez que la fuerza del aceite exceda la fuerza del resorte.
Retención de carga
La retención de carga es necesaria en esta aplicación porque el sistema es polarizado por el
peso del cabezal rotativo y la varilla de perforación. El circuito de retención proporciona una
resistencia (hidráulica) a la tendencia del cabezal rotativo hacia la caída. Aunque hay una sola
válvula en el conjunto de la válvula de retención, la retención de carga se logra tanto por la
“Válvula de retención” y la “válvula secuencial”.
Figura 7–19
Circuito de la válvula de retención
El circuito de la “válvula de retención” se muestra en la Figura 7–19. Tenga en cuenta que
este circuito de válvula tiene dos partes; una válvula anti retorno (como lo ilustra el símbolo
de la esfera y el asiento) y una válvula de contra balance (como lo ilustran los símbolos de la
caja, el resorte asociado y el piloto).
Durante la retracción del cilindro, se dirige el aceite por la bomba directamente hacia el puerto
PR en el conjunto de la válvula de control del sistema de alimentación. El aceite fluye a través
de la válvula anti retorno hacia el vástago del cilindro hidráulico, lo que causa que se retraiga
el cilindro.

Cuando la bomba no dirige el cilindro para que se mueva, no hay aceite que se pueda dirigir
a cualquier lado del circuito. Sin embargo, hay presión en el puerto CR. La presión es generada
por la tendencia del cilindro hidráulico para extender la influencia del peso externo como se
mencionó antes. La válvula anti retorno reacciona a esta presión al cerrarse, y de esta manera
bloquea el camino e impide que se escape el aceite. La presión también funciona en la
sección de contra balance a través de la línea piloto “a”. Tenga en cuenta que la presión
intenta abrir la válvula y el resorte intenta mantener la válvula cerrada. Si la configuración del
resorte excede la presión en “a”, la válvula permanecerá cerrada y el cilindro no se moverá.
Cuando la bomba impulsa el cilindro para que se extienda, la sección del piloto de la válvula
de contra balance influencia la apertura de la válvula. La presión del piloto viene desde el lado
del cilindro del circuito a través de la línea marcada como “b”. Esta presión funciona con una
ventaja mecánica 2:1 contra el resorte de la válvula. La presión extendida necesaria para abrir
la válvula es:
[disposición del resorte (psi) – presión de la fuerza de cilindro (psi)]/2
Entonces si la disposición del resorte es de 6.000 psi y la presión de fuerza de cilindro es de
1.250 psi, la válvula se abrirá y el cilindro comenzará a moverse cuando la presión extendida
alcance 2.375 psi.
[6.000 – 1.250] / 2 = 2.375
Es importante tener en cuenta que es un ejemplo simplificado y que en realidad hay
interminables combinaciones de presión extendida y de fuerza de cilindro que causarán la
apertura de la válvula. Si usted fuera a trabajar con todas las posibles combinaciones y los
imprimiera a todos en un gráfico de presión extendida contra fuerza de cilindro, los resultados
se parecerían a los de la Figura 7–20. Tenga en cuenta que no hay fuerza de cilindro (sin
movimiento de cilindro) hasta que la presión extendida alcanza cierto nivel.
Figura 7–20

Circuito de válvulas secuenciales (Perforadoras LP)

En la Figura 7–21, se muestra el circuito de la “válvula secuencial” para Perforadoras LP (baja
presión). Una de las piezas de la válvula que se muestra se llama válvula secuencial (la caja
con las piezas asociadas). También se incluye una válvula anti retorno en este circuito.
Figura 7–21
Durante la retracción del cilindro, la bomba impulsa el aceite hacia el vástago del cilindro
como se explicó antes. El aceite actúa en la válvula secuencial de 2 maneras: 1) la presión
de retracción en el puerto PR pasas a través de la línea piloto “b” hacia la cámara del resorte
y 2) la presión de retracción en el puerto de fuerza de cilindro pasa a través del otra línea piloto
“a” e intenta abrir la válvula. Durante la retracción, la presión PR es siempre más alta que la
presión CR así el resorte y la diferencia de presión mantiene la válvula secuencial cerrada.
Cuando no se impulsa el cilindro para que se mueva, todavía hay presión en el puerto de
fuerza de cilindro como se explica en la sección anterior. Esta presión actúa en la válvula
secuencial (a través de la línea piloto “a”) para intentar abrirla. En este caso, no hay presión
en PR para ayudar a que la válvula se cierre pero mientras que la presión de la fuerza de
cilindro no exceda la disposición del resorte, la válvula permanecerá cerrada de todos modos
y el cilindro no se moverá.
Cuando la bomba impulsa el cilindro para que se extienda, la presión en el pistón del cilindro
“c” comienza a aumentar. El aumento en presión en el pistón del cilindro causa movimiento
y un aumento de presión proporcional correspondiente en la presión en “d” y CR. Cuando la
presión en CR haya sido forzada a aumentar hasta un nivel que exceda la disposición del
resorte de la válvula, la válvula abrirá y habrá movimiento controlado, continuo del cilindro. La
válvula siempre permanecerá abierta con la misma presión de extensión a menos que cambie
la carga. Recuerde que agregar o sustraer la varilla de perforación cambia el peso y por lo
tanto cambia la presión de extensión en que comienza el movimiento del cilindro. Más allá del
punto en que se abre la válvula, la fuerza del cilindro es proporcional a la presión de extensión.

Circuito de válvulas secuenciales (Perforadoras HP)

En la Figura 7–22, se muestra el circuito de la “válvula secuencial” para Perforadoras HP (alta
presión). Quitar un tapón de configuración del conjunto de la válvula LP y reemplazarlo con
otro tapón de configuración diferente, hace que los cambios requeridos agreguen la posibilidad
de control remoto a la válvula secuencial. El tapón de configuración HP hace los siguientes
cambios al circuito de la secuencia:
Figura 7–22
En la Figura 7–22, se muestra el circuito de la “válvula secuencial” para Perforadoras HP
(alta presión). Quitar un tapón de configuración del conjunto de la válvula LP y reemplazarlo
con otro tapón de configuración diferente, hace que los cambios requeridos agreguen la
posibilidad de control remoto a la válvula secuencial. El tapón de configuración HP hace los
siguientes cambios al circuito de la secuencia:
1. Desconecta la cámara del resorte de la válvula secuencial del conjunto del

puerto PR.
2. Conecta la cámara del resorte del resorte secuencial al conjunto del puerto de
fuerza de cilindro a través del orificio.
3. Proporciona un puerto R de control remoto.
El operador controla la presión de retención al regular el controlador rotativo montado en la
cabina. El controlador rotativo envía una señal eléctrica a la válvula de la FEMA de la torre,
lo que regula la presión de retención a través del puerto “R” de la válvula regenerativa.
El aceite en el conjunto del puerto de fuerza de cilindro está disponible para ambos extremos
del carrete de la válvula secuencial. El aceite provisto al extremo del resorte de la válvula
secuencial fluye a través de un orificio y llena la cámara del resorte y toda la línea de control
remoto hasta la torre de la válvula fema. Mientras que la válvula fema esté cerrada, el aceite
en la cámara del resorte de la válvula secuencial no puede escapar. La presión ejercida para
abrir la válvula secuencial es la misma que la presión ejercida para cerrar la válvula secuencial
(en la cámara del resorte) y el resorte de la válvula secuencial mantiene la válvula cerrada.

Cuando se acciona la válvula fema, se abre y el aceite comienza a fluir. El aceite fluye afuera
del área del resorte de la válvula secuencial, lo que causa una caída de presión en todo el
orificio. La presión de apertura la válvula secuencial excede la presión de cierre y la de fuerza
del resorte, la válvula secuencial se abre para permitir que fluya la regeneración.
El cambio de la disposición de retención en el controlador rotativo genera un cambio
correspondiente en la presión en que se inicia la válvula regenerativa y por lo tanto varía
la cantidad de retención.
Figura 7–23
Selección automática de retención
La primera sección “a” de la curva resultante pertenece a la válvula secuencial. La presión de
extensión en que comienza el movimiento del cilindro se identifica como “b”. Cuando comienza
el movimiento, el aceite fluye a través de la válvula secuencial, no la válvula de retención. Si
aumenta la presión de alimentación a “c”, parte del aceite en CR comienza a fluir a través de
la válvula de retención. Tenga en cuenta que cuando la presión de extensión es menor a “b”,
no hay fuerza de cilindro y no hay movimiento de cilindro.
Figura 7–24

Regeneración
La regeneración es una redirección de aceite desde el vástago del cilindro de vuelta a la base
del cilindro para aumentar ña velocidad de extensión del cilindro. Cuando el cilindro está en
“regen”, la velocidad de extensión aumenta pero disminuye la fuerza del cilindro disponible.
Por lo tanto es deseable mantener el cilindro afuera de “regen” cuando se necesiten (Vea la
Figura 7–24).
En referencia a la Figura 7–24 (Diagrama de fuerza combinada), se puede ver cierto rango de
presiones de alimentación que causan que el aceite fluya a través de la válvula secuencial.
Cuando el aceite fluye a través del camino, el cilindro está en regeneración. El aceite del
vástago es forzado atrás hacia el lado de extensión del cilindro en donde lo combina con el
flujo de la bomba y aumenta la velocidad del cilindro.
También hay un cierto rango de presiones de extensión que hacen fluir el aceite a través de
la válvula de retención. Cualquier parte del flujo que pase por la válvula de retención no está
disponible para regeneración y por lo tanto no está disponible para ayudar al cilindro a que
alcance su velocidad máxima posible. En el caso en el que el aceite del vástago fluya a través
de la válvula de retención, el cilindro no está en regeneración.
Selección de regeneración automática
La presión de extensión del cilindro controla automáticamente el modo de operación del
cilindro. Si no hay mucha resistencia al movimiento del cilindro (por lo general durante la
manipulación de la varilla) la presión de extensión es baja y el cilindro puede ser regenerado.
Se puede alcanzar la velocidad de extensión máxima en este modo. Por otra parte, si hay
resistencia al movimiento del cilindro (como durante la perforación por ejemplo), las válvulas
dirigen el aceite afuera del camino de regeneración y disminuye la velocidad del cilindro a
medida que aumenta la fuerza.
Sacar del exceso de aceite
La sección faltante de la válvula del control del sistema de alimentación es la válvula de
escape que saca el aceite del lado de extensión del cilindro cuando se retrae el cilindro. Hay
exceso de aceite presente durante la retracción porque el lado de extensión del cilindro tiene
más aceite que el lado de retracción. Vea la Figura 7–25 para este circuito.
Figura 7–25

Durante la extensión del cilindro, la bomba dirige el aceite al lado de extensión del cilindro.
El aceite también está disponible en un extremo de la válvula de escape a través de la línea
de piloto “a”. La línea de piloto “b” está conectada al lado opuesto del circuito en PR. Debido
a que el cilindro está en el modo de extensión, no hay presión en PR y por lo tanto no hay
presión en “B”. Mientras que la presión de extensión en “a” sea menor a la disposición del
resorte, la válvula permanecerá cerrada para que no se pierda el aceite en el tanque, que es
necesario para desarrollar la extensión máxima.
Durante la retracción del cilindro, se impulsa el aceite al vástago del cilindro y al lado del piloto
de la válvula de escape a través de “b”. La presión ejercida en el piloto trabaja con una ventaja
mecánica de 3:1 contra el resorte de la válvula.
Además de esta influencia de la apertura, hay una influencia en “a” de la presión en el lado
de extensión del circuito (causada por el excedente del aceite y el cilindro que se retrae).
Cuando la combinación de presiones que se ejerce para abrir la válvula (en “a” y “b”) excede
la disposición del resorte, la válvula abre y permite el desvío del exceso de aceite hacia la
bomba y vuelve al tanque del sistema.
Procedimiento de ajuste
1. Instale un dispositivo calibrador en el Puerto de prueba de presión de

alimentación del cilindro (Figura 7–26).
Figura 7–26
2. Perforadoras de Baja Presión
Con el cabezal rotativo moviéndose lentamente por la torre, ajuste la válvula
secuencial hasta que se pueda ver 700 psi en el dispositivo calibrador. Fije el
ajuste en su lugar. El ajuste está terminado.
3. Perforadoras de Presión Alta
Para las perforadoras equipadas con una válvula secuencial de control remoto
(control de retención).
4. Con el motor apagado y el cabezal rotativo en el fondo de la torre, atornille en
el control remoto de retención (en la consola del operador).
5. Gire todo el ajuste de la válvula secuencial (hacia la izquierda) y fije.

6. Encienda el motor y mueva el cabezal rotativo hacia la parte superior de la

torre. Entonces mueva la palanca de control de alimentación levemente hacia
adelante desde neutro para que el cabezal rotativo se mueva lentamente
(entre 2 y 10 pies por minuto) hacia la torre. Ajuste el control remoto de retención
para una presión de alimentación de 700 psi. El ajuste está terminado.
Verificación del ajuste
Perforadoras de Baja Presión
Con el cabezal rotativo moviéndose lentamente hacia la torre (2 a 10 pies por minutos),
se debería leer 700 psi en el medidor de alimentación hacia abajo.
Perforadoras de Presión Alta
Cada perforadora de alta presión está provista con un ajuste de la válvula secuencial remota
(control de retención) que el operador puede fijar desde la consola del operador. Mientras
mueve el cabezal rotativo lentamente hacia la torre, verifique que la lectura del medidor de
alimentación hacia abajo se puede influenciar al atornillar o desatornillar en el control de
retención. Las lecturas entre 500 y 1.800 psi son típicas (dependiendo de la disposición de
presión de alimentación hacia abajo).
Procedimiento de conversión
Los conjuntos de la válvula de control de alimentación de presión alta y baja son iguales
excepto por el tapón de conversión extraíble y el cartucho secuencial. El tapón de conversión
para el conjunto HP tiene un puerto “R” SAE en el extremo hexagonal del cartucho. El conector,
la manguera y la válvula de seguridad conectados a este puerto permitirán el control remoto
del ajuste del cartucho secuencial. El tapón de conversión para un conjunto LP no tiene un
puerto “R” externo.
Para convertir un conjunto LP a un conjunto HP, quite el tapón de conversión sin puerto y
reemplácelo con un tapón de conversión con puerto. También se debe cambiar el cartucho
secuencial a la versión HP que tiene un rango de ajuste menor. Instale el conjunto de la
perforadora, conecte el puerto “R” y ajuste el cartucho secuencial de acuerdo al procedimiento
de ajuste en este manual.
Para convertir un conjunto HP en un conjunto LP, quite el tapón de conversión con puerto y
reemplácelo con un tapón de conversión sin puerto. También se debe cambiar el cartucho
secuencial a la versión LP que tiene un mayor rango de ajuste. Las perforadoras LP no tienen
tubería de control de puerto “R”. Conecte las otras conexiones y ajuste el cartucho secuencial
de acuerdo al procedimiento de ajuste en este manual.
Procedimiento de servicio
El conjunto de la válvula de control de alimentación está diseñado con cartuchos reemplazables
en un colector de acero. Los cartuchos se pueden reemplazar con rapidez (en menos de
10 minutos) con herramientas convencionales si ocurre una falla. El colector permanece
conectado al sistema para que la contaminación se pueda minimizar. No se requiere o
recomienda el reemplazo completo del conjunto de la válvula de control de alimentación.
Vea la sección Localización de averías de este manual para obtener ayuda en el diagnóstico
de falla del cartucho.

Circuito de rotación
Los componentes principales del circuito de rotación son las bombas principales, los motores
de rotación, los filtros, las válvulas y los controles.
Rotación
La bomba principal que no está en el lado de la cabina (rotación) se controla mediante un
controlador eléctrico proporcional que hay en el panel de mandos de la cabina. Este controlador
hace que el controlador de la bomba se ponga en marcha y así se controla el flujo de aceite
Cuando la bomba se desactiva (el controlador está equilibrado/ en posición de apagado) el
aceite deja de circular por el circuito de transmisión y los motores de rotación no se mueven.
Si se acciona la bomba (hacia delante o hacia atrás), los motores de rotación girarán en una
dirección o en otra. La velocidad del motor de rotación es proporcional a la cantidad del flujo
de la bomba principal (según el movimiento que se aplique a la palanca).
Control del Desplazamiento del Motor
Se ha de suministrar aceite a los puertos H de los motores de rotación para activar el
servosistema de posicionamiento de la placa oscilante. Para ello, el aceite tiene que estar
a una presión menor que la que tiene generalmente el circuito. La válvula que suministra la
presión es la válvula de control del motor.
El aceite que hay en el puerto “REG” de control del motor va hasta los puertos H de ambos
motores de rotación. La presión del aceite hace que las placas oscilantes del motor se
muevan y se coloquen en la posición que se ha establecido al realizar los ajustes mecánicos
de desplazamiento en cada uno de los motores. Si se ajusta los motores para que el
desplazamiento sea menor, la velocidad es mayor y el par de torsión es menor.
Bombas principales
Las bombas principales que se usan para los circuitos de rotación y alimentación de la
perforadora son las mismas que se utilizan para el circuito de propulsión. En la sección
características, así como un diagrama gráfico.
Conjunto de la válvula de desvío
Las válvulas de paso que se usan para los circuitos de rotación y alimentación de la
perforadora son las mismas que se utilizan para el circuito de propulsión. En la sección
características, así como un diagrama gráfico.
Selector de modo de perforación/propulsión
El interruptor del selector modo de perforación/propulsión que se usa para los circuitos
de rotación y alimentación de la perforadora es el mismo que se utiliza para el circuito de
propulsión. En la sección dedicada al circuito de propulsión de este manual se encuentra una
descripción de sus características, así como un diagrama gráfico.
Válvula regenerativa/de alimentación
En la sección dedicada al sistema de alimentación de la perforadora de este manual se
encuentra una descripción de las características, así como un diagrama gráfico de la válvula
regenerativa.

Válvula de control de los Modos Propulsión y Perforación

El cambio de la válvula de perforadora/propulsión a “Perforadora” drena el aceite de la Alarma
por propulsión y los puertos “Y” de la válvula de desvío. Esta acción también presuriza los
puertos “X” de las válvulas de distribución y las cambia al modo perforación.
Puesto que ambas bombas operan a distintas presiones, según estén en modo perforación o
modo propulsión, había que encontrar una forma de cambiar la configuración para evacuar la
presión. Para ello se utilizaron válvulas anti retorno “pilotadas para abrirse”. Al permitir
que el flujo pase por estas válvulas anti retorno en el modo perforación, se puede ajustar el
compensador mediante una válvula de seguridad remota tanto como para alimentación como
para rotación. Así, cuando se cambia la válvula que controla los modos de propulsión y
perforación, se aplica esta presión pilotada al trasero de las dos válvulas anti retorno y se
mantienen abiertas. Esto permite que cada compensador se regule mediante la válvula de
seguridad de tracción o mediante la válvula de seguridad del par de torsión, que se encuentran
en el panel de mandos del operario.
Selección del circuito del aceite
Las cuatro válvulas de desvío son las únicas que pueden cortar el flujo dentro de este circuito.
Las válvulas de distribución se mueven para conectar la bomba principal del lado del colector
de polvo (la que no está en el lado de la cabina) con los motores de rotación cuando la
máquina no está en modo “perforación”. Para ello, se suministra aceite a los puertos “X” y se
evacuan los puertos “Y” de los colectores de distribución. El colector del circuito de ventilación
suministra aceite con este fin a través del Conjunto de la Válvula de Control de los Modos de
Propulsión y Perforación.
En modo “perforación”, la válvula que controla estos dos modos envía el aceite a los puertos
X del colector de distribución y drena los puertos Y. Al mismo tiempo, se evacua también el
aceite de los frenos de propulsión, de modo que quedan bloqueados. En este modo, la válvula
de control también conecta el compensador de la bomba principal al medidor de rotación y,
en algunas aplicaciones, también lo conecta a la válvula de control de la presión (válvula de
límite de torsión para perforadoras de presión alta solamente). Hay que recordar que cuando
la perforadora está apagada, el sistema de control activa por defecto el modo perforación.
Esta es la razón por la que el muelle del distribuidor se encuentra en el lado del puerto X.
Reabastecimiento y rellenado del circuito
La bomba de carga de la bomba principal recoge el aceite en el puerto C para suministrar el
aceite necesario para cargar cada uno de los circuitos principales y mantenerlos lleno. El
puerto “C” se conecta al colector de succión de la perforadora. La bomba de carga inyecta
aceite de forma constante al circuito principal para compensar las fugas de aceite que suelen
afectar a la bomba, al motor y a las válvulas, y para compensar, también, el aceite que el
circuito de lavado saca por el colector de distribución.
Estas fugas de la bomba principal se recogen en la carcasa de la propia bomba y vuelven al
colector de drenaje a través del puerto “D” de la propia bomba. Si la bomba está en punto
muerto, a las fugas de la bomba se le suma el flujo de carga procedente de la válvula de
seguridad de carga de la bomba. Las fugas del motor de rotación se recogen en la carcasa
del motor y se devuelven, asimismo, al colector de drenaje. Para que se abra la válvula anti
retorno en el colector de drenaje la presión del aceite en la carcasa del motor ha de superar
los 30 psi. La finalidad de la válvula anti retorno es mantener las carcasas de los motores
llenas de aceite en todo momento.

Control del límite de torsión (opcional)

Para evitar la sobre tensión de las juntas y para limitar la presión rotativa mientras se perfora,
se puede instalar una opción de control de límite de torsión. Esta válvula de seguridad remota
puede limitar la presión rotativa desde el máximo hasta 100 psi. Es ajustable por el operador.
Presión de alimentación de la perforadora
Se instala una válvula de seguridad remota hacia abajo de la válvula anti retorno, en la otra
bomba, para que el operador pueda controlar la presión de alimentación baja en la broca. Esta
válvula de seguridad se ajusta entre 100–4.500 psi.
Control de sobrepresión
Al permitir que se fluya a través de la válvula anti retorno en el circuito de alimentación
también pone al sistema de control de sobre presión en juego y reduce la presión de la bomba
de alimentación a “0” psi si el extremo perforador de los gatos de nivelación no están
ajustados adecuadamente. Se pueden abrir ambas válvulas de dos vías y ventilar toda la
presión de la bomba principal hasta “0” psi. Se deben fijar los gatos de nivelación con firmeza
en el suelo antes de que la bomba principal vuelva a estar en línea con la presión de
funcionamiento.

Resolución de problemas del sistema de alimentación

Válvula de control de alimentación de la ventilación

El conjunto de la válvula de control de alimentación es capaz de retener la tubería de la
perforadora y el peso del cabezal rotativo atrapa la presión en el vástago del cilindro de
alimentación.
Antes de abrir cualquier conexión del circuito de alimentación, ventile cualquier
presión atrapada con el siguiente procedimiento:
Apoye el cabezal rotativo en los topes de la torre inferior, o apoye la tubería de la

perforadora en el suelo o colóquela en la torre horizontalmente. Apague el motor y
ventile la presión desde el puerto “G1” del conjunto de la válvula de control de
alimentación. Ventile al conectar el puerto “G1” al puerto “G2” con una pequeña
manguera-puente que encaje en los puertos de prueba. No ajuste los extremos de
la manguera en cualquiera de los acoples de prueba hasta que ambos extremos de
la manguera en bucle estén conectados. Dele tiempo al aceite en el puerto “G1” para
que se drene y luego quite la manguera-puente y verifique la presión en el puerto
“G1” con un medidor. Cuando se haya drenado la presión, vuelva a instalar la
manguera-puente. Ahora se le puede dar servicio al conjunto de la válvula.

Verificación de fugas
Ponga a un lado la torre y ventile el conjunto de la válvula de control de alimentación.
Desconecte las mangueras del vástago del cilindro de alimentación en la válvula de control
de alimentación y cierre los acoples de la válvula. Conecte una de las mangueras del cilindro
y deje el otro abierto. Levante lentamente la torre y revise si hay movimiento del sistema de
alimentación. ¿Se mueve el cabezal?

Presión de alimentación descendiente

Problema La alimentación descendiente es demasiado lenta
¿La velocidad de propulsión del lado de la cabina es demasiado lenta?

Funciones auxiliares
El circuito de funcionamiento auxiliar realiza todas las tares asociadas con el proceso de
perforación con excepción de la rotación y la alimentación de la perforadora. Algunas de estas
tareas son la elevación de la torre, funcionamiento de los gatos de nivelación, inyección de
agua, recolección de polvo, elevación, interrupción, refrigeración de aceite y aire.
La bomba triple suministra a dos conjuntos de válvulas: una válvula de seis (6) circuitos y una
válvula de nueve (9) circuitos. Cada sección de estos conjuntos de válvula controla una
función auxiliar específica. La explicación de las funciones auxiliares está dividida en dos
secciones, cada una corresponde a los conjuntos de válvula y cada conjunto dividido en las
secciones de válvula (o circuito) y las funciones de cada sección de control de conjunto de
válvula. La revisión de estos circuitos seguirá una discusión rápida de los componentes que
se encuentran en el Circuito de funciones auxiliares.
Componentes
Los componentes del circuito de función auxiliar son: bomba triple, motores, cilindros,
válvulas, enfriadores y filtros que se requieren para realizar las funciones de perforación. Una
revisión de estos componentes y su representación gráfica ayudarán a dar una vista clara de
las funciones auxiliares.
Bomba triple
La bomba triple es una bomba de paletas, de desplazamiento fijo y tres secciones. Los tres
elementos de bombeo dentro de la carcasa tienen una entrada común y dos salidas separadas
como se muestra en el gráfico de la Figura 7–27.
Figura 7–27
El círculo contiene un triángulo, lo que significa una dirección del flujo. A la primera sección
(Sección 1) en cada bomba se la designa gráficamente como “P1”, a la segunda sección
(Sección 2) de cada bomba se la designa como “P2” y a la tercera sección (Sección 3) de cada
bomba se la designa como “P3”. La sección de bomba 1 es capaz de entregar más aceite que
la sección 2, y la sección 2 entrega más aceite que la sección 3 para una velocidad dada del
eje de entrada. A la succión de la bomba se la designa como “S”.

Ubicación de la Triple Bomba

La bomba triple está ubicada en la posición superior de la caja de engranaje de tres orificios
de la transmisión de la bomba, por encima de la alimentación/rotación y las bombas
principales de propulsión.
Circuito de la bomba P1
El suministro de aceite para todos los circuitos hidráulicos proviene del depósito hidráulico a
través del filtro, una válvula de cierre y la tubería de succión. Las tres secciones de la bomba
triple sacan aceite de la tubería de succión. Cada sección de la bomba triple suministra un
conjunto diferente de funciones.
La sección P1 de la bomba triple impulsa el motor del ventilador del enfriador de aceite y al
motor del ventilador del radiador del motor. Esta sección también suministra aceite piloto para
ser usado en propulsión, alimentación de la perforadora y circuitos de rotación y la función de
soporte de la varilla.
Después de que se haya usado el aceite P1 para impulsar los motores, pasa por el enfriador
de aceite y los filtros del sistema y luego es suministrado al colector de sobrealimentación
para ser usado en otros circuitos.
Circuito de bombeo P2
La sección P2 de la bomba triple proporciona los requisitos de flujo para el resto de los
sistemas de perforación. El flujo de aceite desde la bomba va a la válvula de seis carretes
(Vea el gráfico en la figura 7–41 para obtener más información).
El aceite del circuito P2, cuando no es usado por la válvula de carrete seis, se suministra a la
válvula de nueve s a través de la válvula de carrete seis. (Vea representación gráfica de la
válvula de 9-carretes en la Figura 7–46).
Todo el aceite en el circuito P2 se mezcla con el aceite del colector de retorno e ingresa a los
filtros principales del sistema, en donde es dirigido al circuito de sobrecarga para ser usado
en los circuitos de alimentación de la perforadora, rotación y propulsión.
La sección P3 de la bomba triple asiste a la sección P1 al suministrarle al motor del ventilador
del enfriador del aceite y el motor del ventilador del radiador del motor.
La sección P3 suministra el aceite a los mismos componentes que la sección P1.
Motores
Los símbolos que representan al motor se muestran en la Figura 7–28. El círculo puede
contener un triángulo apuntando hacia adentro desde un puerto de trabajo (uni-direccional)
o un triángulo apuntando hacia adentro de ambos puertos (bi-direccional). Los motores que
muestran son de desplazamiento fijo.
Figura 7–28

Esto significa que la velocidad sólo se puede cambiar si se cambia el flujo de suministro del
motor. Las líneas punteadas que se alejan del círculo muestran que la pérdida desde la
carcasa del motor es alejada externamente desde el motor.
Cilindros
Los símbolos que representan el cilindro se muestran en la Figura 7–29. Todos estos son
cilindros de una varilla de doble actuación, Esto significa que el cilindro es potenciado por el
sistema hidráulico para extenderse o se retraerse). “Una varilla” significa que el cilindro solo
tiene una varilla que se extiende desde un extremo del tubo del cilindro.
Figura 7–29
El símbolo del cilindro a la derecha (Figura 7–29) muestra una disposición de compuerta
diferente (a través de la compuerta de la varilla) y una disposición de válvula completa. La
sección de válvulas es un circuito de válvula de sobre centrado que eficazmente fija el cilindro.
La sección del circuito de alimentación y rotación de este manual para la descripción del
funcionamiento de una válvula de sobre centrado). Las válvulas tienen un ajuste de fábrica
para abrirse a una presión de alivio de 4.000 psi.
Válvulas de seguridad
Las válvulas de seguridad se usan en varias ubicaciones en el circuito de función auxiliar.
En la figura 7–30 se muestra un símbolo que representa la válvula de seguridad.
Figura 7–30
El sobre (caja) básico de la válvula contiene una flecha en la posición normalmente cerrada.
El resorte de longitud ajustable mantiene a la válvula de carrete en la posición cerrada hasta
que la presión de entrada sobrepasa la fuerza del resorte. La válvula se abre y cierra como
sea requerido para limitar la presión máxima en su entrada.

Válvulas limitadoras
Las válvulas limitadoras de derivación permiten un flujo restringido a la carga de trabajo y
desvia el exceso de aceite al puerto de derivación de la válvula.
Figura 7–31
El regulador de inyección de agua es un ejemplo de este tipo de válvula. En la Figura 7–36
se muestra el símbolo de la válvula limitadora.
Válvulas anti retorno
La válvula anti retorno (Figura 7–32) es una válvula de una vía del circuito hidráulico. El flujo
en el extremo del resorte de la válvula fuerza la bola a su asiento para bloquear el flujo de
líquido (dirección del flujo bloqueado). El flujo en el extremo del asiento de la válvula empuja
la bola fuera de su asiento para permitir que fluya el líquido (dirección del flujo libre). El resorte
de la válvula anti retorno es precargado en la fábrica para proporcionar una presión de apertura
preestablecida de la válvula no ajustable, en dirección del flujo libre.
Figura 7–32
Válvula de dos vías
La válvula de dos vías (Figura 7–33) tiene una posición cerrada y una posición abierta que
puede ser activada por un émbolo.
Figura 7–33

En la posición normal, los muelles de la válvula mantienen la válvula cerrada, para que el
aceite no circule desde el puerto “P” al “T”. Sin embargo, si se presionan los émbolos, la
posición de la válvula cambia y permite el paso del flujo.
Válvulas de retención
Las válvulas de retención se usan a través del circuito de las funciones auxiliares para
mantener los motores y los cilindros bloqueados y para proporcionar un movimiento suave
de carga. Las válvulas de retención se representan gráficamente en la Figura 7–34.
Figura 7–34
La válvula de retención es un dispositivo de control de presión que recibe las señales del
piloto desde la presión de accionamiento como también de la presión de retorno. Cuando
la influencia de ambas señales es suficiente para exceder la disposición del resorte de la
válvula, la válvula se abre para permitir un flujo controlado. La válvula también es capaz de
dar protección contra una caída accidental de la carga. La válvula se suele fijar para una
presión de apertura más alta que la que se puede generar con la carga sola, para que si se
pierde la presión de actuación, la válvula se cierra.
Válvulas anti retorno del piloto
La válvula anti retorno del piloto se muestra debajo en forma de representación gráfica en la
Figura 7–35.
Figura 7–35
La válvula anti retorno del piloto es otro tipo de válvula de retención para enclavar
componentes hidráulicos en su lugar. La válvula funciona como una válvula anti retorno en
dirección del flujo y se fija en la dirección inversa del flujo. En la dirección inversa del flujo,
la válvula puede ser pilotadas para abrirse y permitir el flujo inverso. Una vez que la válvula
es pilotada para abrirse, el aceite fluye con muy poca restricción.

6 – Válvula de carrete
Figura 7–36
La válvula de 6 carretes demostrada anteriormente es un conjunto formado por seis válvulas
independientes de 4 vías con una entrada y salida común. Las válvulas de 4 vías son válvulas
operadas eléctricamente, centradas cerradas con capacidad de detección de carga y
compensación de presión. Tres de las secciones tienen válvulas de seguridad con puerto
individual. La sección de entrada para el conjunto de la válvula tiene una válvula de descarga,
una válvula de seguridad, y una válvula reductora y un filtro para suministrar aceite piloto para
las secciones de válvulas de 4 vías. El conjunto de 6 válvulas de 6 carretes se muestra
gráficamente debajo (Figura 7–37).
Figura 7–37

El aceite entra a la sección de entrada (mostrado gráficamente en la Figura 7–38) en el puerto

“P”. El aceite puede salir de la sección a través de pasarela en la esquina derecha superior
de la sección gráfica o a través del “descargador” del puerto “T” de la sección. Cuando se
bloquea la pasarela paralela, todo el flujo de aceite debe salir a través del descargador. El
total del flujo de aceite también puede ser proporcional por el descargador para que el mismo
flujo vaya en cada dirección.
El descargador de la sección de entrada (Figura 7–38) recibe señales de la pasarela paralela
y de la señal “sentido de la carga” de las válvulas de 4 vías. La presión en la pasarela
“paralela” debe ser más alta que 200 psi que la presión del “sentido de la carga” para abrir el
descargador. Sin presión del “sentido de la carga”, el descargador cierra las rutas del aceite
a la pasarela “paralela” en donde las secciones de válvulas de 4 vías lo pueden usar. Cuando
una señal de “sentido de la carga” es devuelta de las secciones de la válvula, el descargador
regulará el flujo del aceite entre las dos salidas para mantener la presión de 200 psi de la
pasarela “paralela” mayor a la presión indicada en las secciones de las válvulas.
Figura 7–38
La descarga de la entrada proporciona una manera de controlar el máximo permitido para una
señal de “sensor de carga”, y en consecuencia la presión máxima de la válvula de trabajo.
Cuando la señal de “sensor de carga” se eleva a la configuración de descarga, la misma se
abre para procurar que la señal no se eleve más. El descargador permitirá que la presión del
corredor “paralelo” que exceda esta configuración en 200 psi.
El filtro del piloto y la válvula de reducción en la sección de entrada proporcionan una presión
de trabajo reducida para los controles eléctricos proporcionales en las secciones de las
válvulas individuales de cuatro vías. La presión proporcionada por la válvula reductora es de
200–220 psi.
Las secciones de la válvula de cuatro vías y de la válvula de 6 carretes son todas similares y
están representadas por un esquema en la Figura 7–39.
Las piezas de la válvula de cuatro vías son el compensador de presión (representado por los
símbolos de las cajas en la esquina superior izquierda,) la válvula direccional (representada
como una válvula de cuatro vías centrada cerrada de 3 posiciones,) las válvulas de descarga
del puerto individual y la válvula de doble efecto del “sensor de carga” (Vea la figura 7–39).

El compensador de presión (Figura 7–39) es el dispositivo que determina qué tanto aceite se
le va a proporcionar a la válvula direccional. El compensador recibe una señal de presión del
aceite que se descarga del mismo. Esta señal intenta mantener el compensador abierto para
que el aceite pueda fluir libremente. Cuando la válvula direccional se cambia, el compensador
recibe una segunda señal del puerto del que se recibe el flujo. Esta señal indica la presión de
trabajo necesaria para mover la carga de trabajo y esta presión (y un resorte) tratan de cerrar
el compensador. El compensador impulsará el flujo de aceite en respuesta
a las dos señales de presión para suministrar de forma precisa la cantidad de aceite que la
válvula direccional necesita para operar. Si la presión en el corredor paralelo es mayor que la
requerida por la carga, el compensador creará el bajón de presión necesario para mantener
la válvula direccional en la presión operativa apropiada.
Figura 7–39
La válvula direccional (Figura 7–39) se mantiene normalmente en su posición central
(cerrada) por medio de unos resortes. Se cambia al aplicar señales de corriente eléctrica a los
controles de presión electro-hidráulica proporcionales ubicados en el extremo de la válvula.
Los controles de presión reciben aceite piloto desde la sección de entrada. Cuando el control
de presión recibe una señal eléctrica, este le suministra una presión piloto a un nivel
proporcional a dicha señal eléctrica. La presión resultante empuja el carrete de la válvula
contra sus resortes centralizadores. La cantidad de movimiento y, en consecuencia, la
cantidad de flujo, es proporcional a la presión posicional.
El flujo máximo disponible de una sección de válvula direccional particular está indicado por
un número cerca del símbolo del compensador de presión (Figura 7–39). Cada carrete tiene
una función particular para la que se selecciona el flujo máximo necesario. Cada carrete
también está equipado con limitantes de flujo que se utilizan solo en la sección del colector
de polvo. Las válvulas de descarga del puerto son responsable de limitar la presión operativa
del puerto de trabajo. Cuando la presión del puerto de trabajo alcanza la configuración de la
válvula, la misma se abre y el aceite fluye al corredor de retorno de la sección de la válvula.
Existe un direccional de “sensor de carga” en cada sección de las válvulas (Figura 7–39).
Dicho direccional determina si la presión más alta del flujo descendente es mayor que la
presión dentro de la sección. El mismo pasa su selección a la siguiente sección corriente
arriba. Por último, la presión de trabajo más alta (la presión del “sensor de carga”) alcanza la
entrada de la válvula de 6 carretes donde la puede utilizar el descargador de la entrada.
El aceite que retorna desde las secciones de las válvulas individuales sale de la válvula de
6 carretes a través del puerto “T” y regresa al distribuidor de retorno.

Secciones de la válvula de 6 carretes
1. Sección de la primera válvula

La sección de la primera válvula controla el motor del montacarga
2. Sección de la segunda válvula
La sección de la segunda válvula controla los Cilindros de elevación de la torre
3. Sección de la tercera válvula
La sección de la tercera válvula controla el gato nivelador en el lado del
colector de polvo de la perforadora
4. Sección de la cuarta válvula
La sección de la cuarta válvula controla el gato nivelador trasero del lado de no
perforación de la perforadora
5. Sección de la quinta válvula
La sección de la quinta válvula controla el gato nivelador en el lado de la cabina
de la perforadora
6. Sección de la sexta válvula
La sección de la sexta válvula controla el motor del colector de polvo y el motor de
la inyección de agua Estos circuitos tienen instalaciones de plomería que difieren
en que el aceite de retorno de ambos motores no regresa al puerto “T” de la
válvula. Esto permite que un motor sea controlado al alimentar aceite al puerto “A”
y que el otro motor sea controlado al alimentar aceite al puerto “B”. El aceite de
retorno de ambos motores se direcciona de vuelta al distribuidor de retorno.
Válvula de 9 carretes
La válvula de 9 carretes opera como la de 6 carretes, pero no posee un descargador de
entrada o una válvula de descarga de entrada. La señal de sentido de carga más alta dentro
del ensamblaje se utiliza por el descargador de válvula de 6 carretes que mantiene la presión
operativa dentro de ambos ensamblajes por debajo de 3000 psi. Otra diferencia es que los
componentes de limitación de la presión en las secciones de válvulas de 9 carretes no son
puertos de descarga. Los “limitantes de presión común” en algunas de las secciones de las
válvulas de 9 carretes regulan la presión de “sentido de carga” de la sección y un dispositivo
único controla ambos puertos de trabajo dentro de una sección. Al igual que la válvula de 6
carretes, la entrada de la válvula de 9 carretes posee un filtro piloto y una válvula reductora
para proporcionar sus controles electro-hidráulicos.

Figura 7–40
La sección P2 de la Bomba triple suministra los requerimientos de flujo para el resto de los
sistemas de perforación. El aceite que fluye de la bomba constituye la alimentación de la
válvula de 6 carretes.
Cuando no se encuentra en uso por la válvula de seis carretes, el aceite de circuito P2 se le
suministra a la válvula de nueve carretes a través de la válvula de seis carretes.
Todo el aceite en el circuito P2 se mezcla con el aceite del Distribuidor de retorno y entra a
los Flitros principales del sistema, donde se direcciona al Circuito del Supercargador para su
uso en los circuitos de alimentación de la perforadora, de rotación y de propulsión.
Operación del circuito
El aceite suministrado a las válvulas de 6 y 9 carretes lo utilizan los circuitos de las válvulas
para realizar las funciones de las operaciones del motor y de los cilindros.
Las válvulas de carrete poseen componentes de compensación de presión y de sentido de la
carga. Estas operan de forma diferente a las válvulas de carrete convencionales, ya que la
presión de trabajo proveniente de las bombas no está determinada por la carga más baja. En
un sistema convencional, el flujo de aceite a un motor o cilindro con una carga mayor se puede
interrumpir al operar otro carrete con una resistencia de flujo menor. Las válvulas del sensor
de carga, por el contrario, intentarán satisfacer los requerimientos tanto de las cargas pesadas
como de las livianas al mismo tiempo. Esto se realiza al restringir el flujo a la carga liviana,
con un compensador de presión de carrete, para compensar la diferencia entre las presiones
de trabajo. La única vez que el ensamblaje de la válvula no cumple al satisfacer todas las
cargas es cuando el flujo total en demanda por todos los carretes activos excede el flujo de
bombeo disponible.
El aceite se utiliza en las válvulas y se regresa al distribuidor de retorno. Los carretes de
las válvulas individuales se accionan por controles proporcionales o controles eléctricos de
encendido/apagado gestionados por el operador. Los controles proporcionales permiten un
posicionamiento preciso de las carretes de la válvula y también permiten que el flujo máximo
de los carretes individuales se limite con un ajuste de corriente máximo.

Secciones de la válvula de 9 carretes
1. Sección de la primera válvula

La sección de la primera válvula controla los Cilindros del cambiador de varillas.
2. Sección de la segunda válvula
La sección de la segunda válvula controla los Cilindros del soporte de las varillas.
3. Sección de la tercera válvula
El Cilindro de la llave de cadena lo suministra la sección de la tercera válvula.
4. Sección de la cuarta válvula
La sección de la cuarta válvula controla los Cilindros de fijación de la torre.
5. Sección de la quinta válvula
La sección de la quinta válvula controla los Cilindros del colector telescópico
de polvo.
6. Sección de la sexta válvula
La sección de la sexta válvula controla los Cilindros de aceleración de aire.
7. Sección de la séptima válvula
La sección de la séptima válvula controla los Cilindros de la pestaña (cortina)
para polvo.
8. Sección de la octava válvula
La sección de la octava válvula controla el Motor del índice del carrusel.
9. Sección de la novena válvula
La sección de la novena válvula controla los Cilindros de ruptura corredizos.
Circuito de enfriamiento
Figura 7–41

El suministro de aceite para todos los circuitos hidráulicos de las DM45/50 viene de la
Reserva hidráulica a través de un colador, una válvula de apagado y un tubo de succión.
Las tres secciones de la bomba triple recogen aceite del tubo de succión. Cada sección de la
bomba triple suple un set diferente de funciones.
Bomba triple
La bomba triple es una bomba de tres secciones, desplazamiento fijo y una bomba de tipo
paleta. Los tres elementos de bombeo dentro de la caja tienen una entrada común y dos
salidas separadas.
El círculo contiene un triángulo, lo que significa una dirección de flujo. La primera sección
(Sección 1) en cada bomba se designa en el esquema como “P1”, la segunda sección
(Sección 2) de cada bomba está designada como “P2” y la tercera sección (Sección 3) de
cada bomba está designada como “P3”. La sección 1 de la bomba es capaz de proporcionar
más aceite que la sección 2 y la sección 2 proporciona más aceite que la sección 3 en una
velocidad de eje de entrada dada. La succión para la bomba se designa con una “S”.
Ubicación de la bomba triple
La bomba triple se ubica en la posición más alta de la caja de cambios del propulsor de la
bomba de tres agujeros, encima de las bombas principales de alimentación/rotación y
propulsión.
El suministro de aceite para todos los circuitos hidráulicos viene de la Reserva hidráulica a
través de un colador, una válvula de apagado y un tubo de succión. Las tres secciones de la
bomba triple recogen aceite del tubo de succión. Cada sección de la bomba triple suple un set
diferente de funciones.
La sección P1 de la Bomba triple impulsa aceite al distribuidor que suministra el aceite al
Motor del ventilador de enfriamiento y al Propulsor del ventilador del radiador del motor.
Esta sección también suministra aceite piloto para su uso en los circuitos de Propulsión,
Alimentación de la perforadora y Rotación y para la función de Soporte de las varillas. La
presión de trabajo máxima de estos circuitos se determina por la Velocidad del ventilador. Se
utiliza una válvula de descarga a un lado del enfriador para regular la Velocidad del ventilador.
El aceite que pasa por esta válvula se dirige a través de los Filtros principales al Distribuidor
del supercargador.
Luego de que el aceite P1 ha sido utilizado para impulsar los motores, el mismo pasa a través
del enfriador de aceite y de los filtros del sistema y luego se le suministra al Distribuidor del
supercargador para su uso en otros circuitos.
La sección P2 de la Bomba triple suministra los requerimientos de flujo para el resto de los
sistemas de perforación. El aceite que fluye de la bomba constituye la alimentación de la
válvula de 6 carretes.
Cuando no se encuentra en uso por la válvula de seis carretes, el aceite de circuito P2 se le
suministra a la válvula de nueve carretes a través de la válvula de seis carretes.
Todo el aceite en el circuito P2 se mezcla con el aceite del Distribuidor de retorno y entra a
los Flitros principales del sistema, donde se direcciona al Circuito del Supercargador para su
uso en los circuitos de alimentación de la perforadora, de rotación y de propulsión.

La sección P3 de la Bomba triple asiste a las sección P1 a través de un distribuidor con el
suministro del aceite para el Motor del ventilador de enfriamiento y el Impulsor del ventilador
del radiador del motor.
La sección P3 le suministra aceite a los mismos componentes que la sección P1.
Ventiladores
Todas las nuevas perforadoras tienen ventiladores con aspas de 54 pulgadas (1.372 mm) en
el enfriador de estilo nuevo. Esto permite Velocidades de ventilación menores, lo que trae
como consecuencia una disminución en el ruido. Las nuevas perforadoras han sido modificadas
para utilizar una válvula de retención de 65 psi en lugar de la válvula Amot. Alguna parte
del aceite puede pasar a través del enfriador durante el inicio, lo que permite un tiempo de
calentamiento más rápido. La válvula de descarga de la velocidad del ventilador ha sido
cambiada para incorporar una válvula de retención para desaceleración dentro de la misma.
Lo que significa que los motores no cavitarán al momento de apagarse.
Sistema de refrigeración
Figura 7–42
El sistema de refrigeración estándar que se utiliza en las perforadoras DM45,50,DML es el
paquete de enfriamiento de ambos lados. El sistema de refrigeración se determina por el
tamaño del motor y el compresor que se utilice (Vea la figura 7–42).
Un sistema de refrigeración de ambos lados puede tener un enfriador para el agua del motor,
uno para el aire del sobrecargador, uno para el aceite del compresor, uno para el aceite
hidráulico y un núcleo de acondicionador de aire.

El sistema de refrigeración no es estándar cuando la unidad compresora de aire es alguna de

las siguientes;
1. Unidad compresora de aire de alta presión 1250

2. Unidad compresora de aire de alta presión 1450
3. Baja presión XL-1900
Con este tipo de unidades compresoras de aire CAC (Enfriador de aire del sobrecargador)
está montado en el sistema de energía encima de la cubierta de la línea propulsora.
El sistema de refrigeración se configurará como se muestra en la Figura 7–43, un HOC
(Enfriador de aceite hidráulico), refrigerante de motor, COC (Enfriador de aceite del compresor.)
Figura 7–43
Figura 7–44

Válvula de descarga del motor del ventilador

La válvula de descarga del motor del ventilador se ajusta a la velocidad del ventilador de
control. Para ajustarla, mida la velocidad del ventilador con un fototacómetro o un tacómetro
estroboscópico. Apriete el ajuste para aumentar la velocidad. Suelte el ajuste para disminuir
la velocidad del motor. (Haga los ajustes con el aceite del sistema a una temperatura
operacional normal).
Enfriador de aceite hidráulico
El enfriador del aceite hidráulico, que forma parte del sistema de enfriamiento, se puede
encontrar en el circuito de refrigeración esquemático (Vea la figura 7–45.) El enfriador está
equipado con una válvula de derivación para desviar el aceite alrededor del núcleo cuando
este está frío. La presión de aceite en esta condición será más alta de lo normal. Cuando la
temperatura del aceite alcanza su rango operacional normal, la válvula de derivacion se cierra
y hace que el aceite pase a través del núcleo.
Figura 7–45
Filtros
Existen dos filtros de aceite hidráulico de retorno del sistema y un filtro de drenaje de la
carcasa en la perforadora. Los filtros principales de retorno del sistema están ubicados en
la parte posterior del tanque hidráulico (Vea la figura 7–46). Todo el aceite del distribuidor de
retorno se dirige a través de estos filtros antes que el mismo se devuelva al distribuidor del
supercargador de reserva del sistema. El supercargador de 65 psi le proporciona suministro
a las bombas de los pistones y minimiza los problemas de cavitación.
El fitro de drenaje de la carcasa se ubica en el soporte de la torre de la perforadora (lado
donde no se encuentra la cabina) y filtra el aceite de descarga de la carcasa antes de devolverlo
al tanque hidráulico (Vea la figura 7–46)
Figura 7–46

Los Filtros de aceite limpian el aceite utilizado por las Bombas y motores principales. Cada
filtro incorpora una válvula de retención de derivación para protegerse de fracturar algún
elemento o caja protectora, en caso de que el filtro se conecte.
El filtro se representa en el esquema como un cuadrado, con una entrada y una salida en una
esquina conectadas a las dos esquinas opuestas y una línea punteada conectando las dos
esquinas restantes. El aceite fluye por el filtro a través del puerto de entrada y sale a través
del puerto de salida. La contaminación se retiene por los elementos porosos dentro de la caja
protectora. El Indicador visual es un accesorio adicional que se utiliza para enviar una señal
cuando un elemento se encuentra “obstruido”.
Sistema eléctrico-hidráulico
Visión general
La función principal de los Controles electro-hidráulicos (EHC) que se utilizan en las
perforadoras de series de rango medio es la de proporcionar un enlace entre el comando del
operador y la operación de la válvula o la bomba. Los EHC son como los controles manuales
que se utilizan en otras máquinas en el sentido que traducen comandos desde el operador de
la máquina al movimiento de los carretes de la válvula y los platos oscilantes de la bomba.
Estos difieren de los controles manuales, sin embargo, en que el enlace no es directo. Antes
de que los comandos del operador alcancen el carrete de la válvula o el servo de la bomba,
los mismos han sido:
a. Traducidos a una señal eléctrica

b. Transmitidos a través de un cable
c. Traducidos a presión hidráulica
Es la presión hidráulica la que actúa sobre el carrete de la válvula o el control del servo de la
bomba para causar el movimiento final del carrete o de los platos oscilantes.
Existen dos componentes básicos para cada Control eléctro-hidráulico, como su nombre lo
indica. La parte eléctrica consiste en el controlador eléctrico o electrónico remoto (RC)
montado en la consola de control, las piezas de cableado asociadas y, en algunos casos,
relés e interruptores adicionales que modifican la señal eléctrica de alguna manera. La parte
eléctrica también incluye la bobina en la válvula o bomba que ayuda a convertir la señal
eléctrica de nuevo al movimiento mecánico requerido para desarrollar una presión hidráulica.
El segundo componente básico del EHC es la parte hidráulica. Esta parte consiste simplemente
en un arreglo de orificios fijos o variables por los que pasa el aceite. El ajuste de los orificios
variables por la bobina eléctrica determina la cantidad de presión y la cantidad correspondiente
de movimiento del carrete de la válvula.
Desde el punto de vista del operador, el enlace del EHC no diferirá mucho de un enlace
mecánico directo. El movimiento del RC en la consola igual traerá como consecuencia un
movimiento correspondiente de la función de perforación apropiada. El RC será más fácil
de operar y no proporcionará ninguna retroalimentación (sensación) a través del mango del
controlador. El operador también encontrará que hay algunas secuencias operativas que el
control no permitirá (como energizar el cabezal rotativo en el soporte de las varillas).

Sin embargo, desde un punto de vista técnico, el enlace del EHC tiene unas marcadas
diferencias con respecto al enlace directo. La más obvia de las diferencias es que el enlace
EHC es más complejo. El comando del operador se traduce dos veces antes de alcanzar el
final del enlace. La segunda diferencia principal es que todas las interrupciones de seguridad
están incluidas en el enlace. Si el operador intenta realizar un operación ilegal en un enlace
protegido, el comando eléctrico que verdaderamente alcanza la válvula o la bomba se alterará
y en algunos casos será interrumpido. Sin embargo, si la señal eléctrica en efecto alcanza la
bobina del dispositivo y se genera una señal de presión, la función conectada a dicho
dispositivo se moverá.
Todos los enlaces EHC pueden además catalogarse bien como proporcionales o de
encendio/apagado. Los enlaces proporcionales producen un movimiento preciso del carrete
de la válvula que corresponde de forma directa al movimiento del mango RC. Los enlaces
proporcionales operan bien sea con una salida CC o una salida de corriente con señal por
duración de impulso. Las señales para el control de la bomba, por ejemplo, son señales de
corriente CC de 150 a 350 miliamperios. Los enlaces de Encendido/Apagado proporcionan
una salida de corriente CC que causa un desplazamiento completo del carrete de la válvula
siempre que el mango del RC se mueve más allá de la posición de punto crítico.
Conceptos generales y terminología

Las siguientes páginas proporcionan una discusión acerca de los conceptos generales de los
circuitos, así como también una descripción detallada de cada tipo de EHC y sus piezas
asociadas.
Control de la corriente
El RC proporcional utilizado para las series de rango medio son dispositivos de control de la
corriente. Los RC que impulsan las bobinas de cigüeñal Parker/Denison 9a suministran una
señal de corriente en el rango entre 1.500 y 350 miliamperios dependiendo de la posición de
mango. Los RC rotatorios que impulsan las bobinas de las válvulas FEMA suministran una
señal de corriente en el rango entre 100 y 500 miliamperios proporcional a la posición del
mango.
Los dispositivos para el control de la corriente operan de forma diferente de los dispositivos
de control del voltaje, ya que su salida de voltaje no es siempre útil como un indicador de la
operación o posición de la válvula. Es la corriente, no el voltaje, que es igual en una posición
dada del mango o la perilla. La única revisión confiable de la salida del RC es la medición de
la corriente que fluye desde el dispositivo. Este hecho se demuestra con un simple ejemplo:
Supongamos que se le suministra una entrada de CC de 24 voltios a una bobina de 24 ohms.
La corriente que fluirá a través de la bobina es V/R = 1,00 Amp. Si el voltaje hacia la bobina
se reduce en la mitad, la corriente disminuirá a la mitad. Si la bobina no se abre la corriente
será 0. Si se produce un corto circuito en la bobina, la corriente probablemente sea lo
suficientemente alta como para derretir el aislamiento de los cables.
Por otro lado, supongamos que se le suministra a la misma bobina una señal de corriente
regulada (1 Amp). El voltaje a través de la bobina será de 1 Amp x 24 Ohms = 24 voltios. Si
se disminuye la corriente a la mitad, el voltaje también disminuirá a la mitad. Si la bobina falla
en abrir cuando se necesita una corriente regulada de 1/2 Amp, el voltaje va al voltaje de la
batería, 24 voltios, para tratar de mantener viva la señal actual. Si se produce un corto circuito
en la bobina, el voltaje cae a cero para tratar de mantener la corriente en 1/2 Amp.

Esto muestra que el voltaje en una salida de RC puede ser cero si se produce un corto circuito
en la bobina. De la misma manera la lectura del voltaje puede ser de 24 voltios si la salida
está abierta, sin importar en qué posición se encuentre el mango. El voltaje de salida no es
necesariamente un buen indicador de la operación del circuito, a menos que se conozca cuál
es la resistencia de dicho circuito.
Modulación por amplitud de pulso
La Modulación por amplitud de pulso (PWM) es el nombre que se le da a una señal eléctrica
particular utilizada para algunas aplicaciones de control hidráulico. Dicha señal es consecuencia
de una conmutación electrónica de alta velocidad del voltaje de suministro para crear una
cadena de pulsos, todos con la misma altura, pero con amplitud variable.
La frecuencia PWM para una aplicación particular es constante. Lo que significa que la
cantidad de tiempo que pasa entre el inicio de un pulso y el inicio del siguiente (el periodo “P”)
es siempre el mismo. En el caso de las señales de la serie de perforadoras de rango medio
ese tiempo es 1/33 HZ = 0,03 segundos. El tiempo durante cada periodo “P” de la forma de
onda cuando el voltaje se enciende es el “periodo de encendido” o la “amplitud del pulso”. De
la misma forma, el tiempo durante cada periodo cuando el voltaje está apagado es el “periodo
de apagado”. La variación de la amplitud del pulso o el periodo de encendido contra el periodo
de apagado, es lo que le da proporción a la señal.
Umbral
El umbral es el nivel mínimo de salida del RC. Los rangos de corriente de los controladores
descritos arriba comienzan en un nivel distinto al cero. En el caso del RC cigüeñal Parker/
Denison 9a, por ejemplo, la salida de corriente inicia en 150 miliamperios. Al iniciar en este
nivel mínimo, los valores de la corriente que son muy bajos para causar cualquier movimiento
resultante del servo de la bomba pueden desconectarse. Tan pronto como el mango del RC
se mueve fuera del centro, el nivel de corriente sube al nivel mínimo requerido para hacer que
algo suceda.
Salida máxima
La Salida máxima es el nivel de corriente máximo proporcionado por un RC cuando el mango
o la perilla están en la potencia máxima. Por ejemplo, la salida máxima normal para el RC
cigüeñal Parker/Denison 9a es de 350 miliamperios. El ajuste de la salida máxima está
preestablecido, pero al ajustar un potenciómetro en el tablero de circuito del RC puede
cambiar el nivel.
Alcance doble
Un RC de Alcance doble tiene dos niveles de salida máxima; un nivel de alcance bajo y un
nivel de alcance alto. Estos controladores pueden identificarse por el terminal “R” en la regleta
de terminales principal. Cuando se le suministra un señal de 24 VCC al terminal “R”, el
controlador está en alto alcance y el alcance correspondiente de la corriente será desde la
configuración del umbral a la configuración de la salida máxima normal. El valor de alto
alcance se establece por el potenciómetro de la salida máxima descrito arriba. Cuando la
señal de voltaje al terminal “R” se interrumpe, el controlador está en alcance bajo. En este
alcance, la salida de corriente será desde el umbral a la configuración de bajo alcance. La
configuración de bajo alcance es ajustable con el potenciómetro de bajo alcance en el tablero
de circuito del RC.

Controladores de una sola bobina

Los RC de cigüeñal Parer/Denison 9a puede clasificarse como controladores de una sola
bobina. En estos circuitos, existe una bobina conectada entre los terminales “A” y “B” en la
regleta principal de terminales. Cuando el mango se mueve hacia el terminal “A”, la corriente
fluye desde “A” a través del devanado de la bobina en el controlador de la bomba y de regreso
al terminal “B” del RC. Cuando el mango se mueve hacia el terminal “B”, la corriente fluye
desde “B” a través del devanado de la bobina en el controlador de la bomba y de regreso al
terminal “B” del RC. El controlador de la bomba interpreta la dirección de la corriente, así como
también su magnitud.
Controladores de doble bobina
Las bobinas de las válvulas Apitech y FEMA interpretan solo la magnitud de la señal de la
corriente, no la dirección del flujo de la misma. En el caso de las válvulas Apitech, existe una
bobina que mueve el carrete en una dirección y otra bobina que lo mueve en otra dirección.
En estos circuitos de doble bobina, el terminal “A” está conectado a cualquiera de los dos
cables en la bobina de la válvula. El cable de la bobina restante se conecta a tierra. El terminal
“B” está conectado a cualquiera de los dos cables en la bobina de la segunda válvula. El cable
de la bobina restante se conecta a tierra. Cuando el mango se mueve hacia “A”, la corriente
fluye a través de la primera bobina y luego a tierra. Cuando el mango se mueve hacia “B”,
la corriente fluye a través de la segunda bobina a tierra.
Cigüeñal Parker/Denison 9A
El cigüeñal electro-hidráulico de la serie 900 modula la posición del servo rotativo en proporción
con la corriente eléctrica de entrada.
El controlador consiste en una válvula eléctrica proporcional que establece una presión de
control en proporción a la corriente eléctrica de entrada. Esta presión de control se aplica
luego a un pistón y un aljibe en operación, para colocar en posición el eje del servo rotativo.
Sin entrada externa, el pistón se coloca al lado del aljibe, con ningún desplazamiento para los
controles de la bomba o con un desplazamiento completo para los controles del motor.
Cuando se introduce una presión externa en una de los puertos de control, se desarrolla una
fuerza proporcional a la presión multiplicada por el área del pistón. Cuando esta fuerza
excede la carga previa del resorte, el pistón comienza a moverse en su cilindro, una distancia
proporcional a la presión de la señal. Una clavija que une los pistones convierte el movimiento
del pistón en una rotación proporcional al eje del servo rotativo.
Cuando la presión de control se reduce o se elimina desde el puerto de control, la posición
del servo rotativo se reduce o regresa a la posición inicial. Al introducir una presión de señal
en el puerto opuesto se crea un movimiento en la dirección contraria.
Si no se aplica ninguna presión a alguno de los puertos de control, el servo rotativo puede
moverse de forma manual al aplicar una torsión externa capaz de superar la fuerza del
resorte, normalmente entre 30 y 60 libras-pulgadas, 3,4 a 6,8 Nm.
Las paradas de desplazamiento ajustable son estándar. En los controles de la bomba, las
paradas son ajustables desde cero hasta un desplazamiento máximo. En los controles del
motor, las contratuercas internas previenen la reducción del desplazamiento mínimo por
debajo de un 30% de desplazamiento. Los desplazamientos mínimos y máximos se pueden
ajustar completamente dentro de este rango.

Para operaciones en el eje transversal, se requiere una válvula proporcional para cada lado
del centro. Para operaciones en un solo lado del centro o para los controles del motor, es
suficiente una sola válvula proporcional.
Figura 7–47
La Figura 7–47 muestra la ilustración del esquema de la bomba de cigüeñal 9a.
Procedimientos de ajuste para los controles 9A en una bomba Goldcup
El control de la bomba 9A está preestablecido para que el resorte esté centrado y para que
produzca un control total del desplazamiento en ambos lados del centro (+/- 19 ). Los ajustes
al volumen entre cero y máximo pueden hacerse fácilmente en el campo. El ajuste de
Contragolpe se realiza en la fábrica para darle un contragolpe mínimo, por lo que no debe
reestablecerse.
Procedimiento: Asegurar que la máquina esté en condiciones para operar de forma segura.
Instalar medidores de presión en cada puerto de trabajo (AG y BG). Con el control instalado
y la bomba en ejecución, los ajustes son los siguientes:
Ajuste en cero: Coloque la bomba en condición de paso, con ambos puertos de trabajo
bloqueados, de ser posible. Si no es posible bloquear los puertos físicamente, entonces
bloquee la carga para que no se pueda mover.
Suelte la contratuerca de Ajuste en cero y modifique el Ajuste en cero un poco para que las
presiones iguales (+/- 50 PSI) alcancen cada uno de los puertos de trabajo. (Si no se puede
colocar la bomba en condición de paso, ajuste para que el activador no se mueva). Bloquee
el ajuste en este momento. Aplique 200 mA o más a una bobina y suelte. La salida de la
bomba debe ir a presión del compensador y luego regresar al ajuste en cero (+/- 100 PSI).
Repita aplicando la corriente a la bobina opuesta.

Ajustes de volumen máximo: Coloque la bomba en condición de ejecución (elimine los

bloqueos del puerto o de las cargas) y aplique una corriente completa de 350 mA a una
bobina. El ajuste de volumen máximo se encuentra en el lado opuesto de la bobina energizada.
Suelte la contratuerca y ajuste esto para darle el flujo máximo deseado o la velocidad máxima
del accionador. Bloquee el ajuste con la contratuerca. Repite con la bobina energizada
opuesta.
Figura 7–48
Revisiones operacionales: Con suavidad ajuste la corriente de la bobina a un mínimo
(150 mA) y un máximo (350 mA). Note que la bomba opera con fluidez y de forma continua
y que el accionador se mueve adecuadamente. Repita con la corriente al lado opuesto. La
eliminación de la corriente debe hacer que la bomba regrese al centro y que se detenga el
accionador.
Si la corriente no está disponible para configurar las bombas, el control puede operarse
manualmente al eliminar el enchufe del Acceso al control manual y al utilizar una llave Allen
de 3/16 de pulgada para impulsar la bomba. Lo ajustes de centralización y volumen máximo
pueden hacerse al impulsar manualmente la unidad de la manera que se describe arriba, en
vez de hacerlo con un impulso eléctrico.
Ajuste en condición de paso: Este ajuste se realiza en la fábrica y no debe modificarse.

Válvulas
Pulsares Apitech
La válvula de control de presión de la serie PULSAR VS (Vea la figura 7–49) es una válvula
que se cierra de forma normal, con tendencia de resorte, accionada por solenoide, de alta
velocidad y digital (encendido/apagado.) Consiste en un ensablaje de un cartucho extraíble y
reemplazable que coincide de manera específica con una placa de orificio separado y un sello
de anillo O. Para generar una presión proporcional de control, la bobina se energiza 33 veces
por segundo con una señal eléctrica de modulación de amplitud de pulso (PWM.) La presión
de control resultante es directamente proporcional al ciclo de trabajo o tiempo de “encendido”
por ciclo de esta excitación. El aceite que sale del cartucho está restringido por la placa de
orificio fijo de 0,024 pulgadas; la presión de vuelta resultante es proporcional al ciclo de
trabajo regulado por el operador. Luego, esta presión se direcciona dentro de la sección de
trabajo al final del carrete principal para proporcionar la presión de control.
Figura 7–49
El ensamblaje de la válvula de 6 carretes es una pila de válvulas de cuatro vías con sensor
de carga, proporcionales y operadas eléctricamente. La piezas y accesorios individuales se
muestran en la Figura 7–50.
La sección de entrada del ensamblaje contiene la válvula de reducción de la presión piloto y
un filtro para los 6 carretes. También contiene una válvula de descargador para establecer la
presión máxima de trabajo para todas las válvulas de carrete en la máquina. El descargador
se ajusta a una presión de trabajo de 3000 psi en la fábrica y no debe necesitar un reajuste
en el campo.
La sección de entrada, la válvula de reducción de la presión piloto y el filtro son artículos que
requieren mantenimiento. La válvula de reducción piloto puede reemplazarse al desatornillar
un cartucho viejo fuera de la carcasa de la entrada y al atornillar uno nuevo.

Existen cuatro válvulas de descarga del puerto de trabajo en el ensamblaje de válvulas de

6 carretes. La primera sección de carretes tiene una descarga de puerto en ambos puertos,
C1 y C2, para controlar las presiones del montacargas. Estas presiones están configuradas
para una lectura de 2.000 psi en el puerto de prueba de la válvula de 6 carretes (con los
puertos C1 y C2 bloqueados.) La segunda sección de carretes tiene una descarga de puerto
en el puerto C2 para controlar la presión de elevación de la torre. Esta válvula está configurada
para una lectura de presión de 2.750 psi en el puerto de prueba de la válvula de 6 carretes
(con los Cilindros de elevación de la torre completamente accionados.) La sección del sexto
carrete tiene una descarga de puerto para controlar la presión máxima del Motor de inyección
de agua. Esta válvula está configurada para una lectura de presión de 1.000 psi en el puerto
de prueba de la válvula de 6 carretes (con el puerto C2 bloqueado.) Todas estas presiones
vienen ajustadas de fábrica. No debería ser necesario realizar ningún ajuste en el campo a
menos que se haya reemplazado un ensamblaje completo.
Figura 7–50
Cada sección del carrete tiene dos bobinas Pulsar para cambiar el mismo (una por cada
dirección.) Las bobinas y los puertos a los que controlan respectivamente se muestran en la
Figura 7–50. Las bobinas se pueden reemplazar al desatornillar la parte viaje e insertar una
nueva en su lugar. Cuando se quita una bobina, el anillo O dentro de la cavidad de la bobina
también debe reemplazarse. Elimine el anillo O con un colector de anillos O. Inserte el nuevo
anillo O en la cavidad de la bobina y asegúrese que está bien colocada antes de atornillar el
nuevo Pulsar. Si no se instaló adecuadamente el anillo O, habrá una resistencia cuando se
trate de atornillar el Pulsar en el lugar y la válvula no funcionará de forma apropiada.

El ensamblaje de la válvula de 9 carretes es una pila de válvulas de cuatro vías con sensor
de carga, proporcionales y operadas eléctricamente. La piezas y accesorios individuales se
muestran en la Figura 7–51.
La sección de entrada del ensamblaje contiene la válvula de reducción de la presión piloto y
un filtro para los 9 carretes. La entrada no posee un descargador. Esta pila envía una señal
al descargador de la válvula de 6 carretes que controla la presión máxima de trabajo para
ambos ensamblajes.
La sección de entrada, la válvula de reducción de la presión piloto y el filtro son artículos que
requieren mantenimiento. La válvula de reducción piloto puede reemplazarse al desatornillar
un cartucho viejo fuera de la carcasa de la entrada y al atornillar uno nuevo.
Figura 7–51
Existen 2 “limitadores de presión común” en el ensamblaje de la válvula de 9 carretes. El
limitador de presión común controla la presión máxima del compensador del carrete para
limitar la presión de trabajo an ambos puertos, C1 y C2. El limitador en la cuarta sección del
carrete tiene una descarga de puerto de 1.200 psi en el puerto C1 para controlar la extensión
de la fijación de la torre, para limitar la presión en el circuito de fijación de la torre. Sin embargo,
el C2 está configurado para permitir una presión máxima (3.000 psi) en la retracción de la
fijación de la torre. El limitador en la quinta sección del carrete tiene una descarga de puerto
de 1.300 psi en el puerto C1 para controlar la extensión del cilindro telescópico y así limitar la
presión en el circuito del cilindro telescópico. Sin embargo, el C2 está configurado para
permitir una presión máxima (3.000 psi) en la retracción del cilindro telescópico. Todas estas
presiones vienen ajustadas de fábrica. No debería ser necesario realizar ningún ajuste en el
campo a menos que se haya reemplazado un ensamblaje completo.

Cada sección del carrete tiene dos bobinas Pulsar para cambiar el mismo (una por cada
dirección.) Las bobinas y los puertos a los que controlan respectivamente se muestran en la
Figura 7–59. Las bobinas pueden reemplazarse desatornillando las antiguas e instalando las
nuevas en su lugar. Cuando se saca una bobina, la junta tórica del interior de la cavidad de
la bobina también debe reemplazarse. Elimine el anillo O con un colector de anillos O. Meta
la nueva junta tórica en la cavidad de la bobina y asegúrese de que asienta completamente
antes de atornillar la nueva Pulsar. Si la junta no se ha instalado correctamente, se notará una
resistencia al atornillar la Pulsar y la válvula no trabajará de manera adecuada.
Válvulas de control de Empuje Vertical FEMA, de Límite de Torsión y de Retención
En las perforadoras de la serie DM45,50,DML, el controlador de presión FEMA se utiliza
en el sistema de alimentación de perforación. En las perforadoras de presión baja se usa
solamente en el circuito de Empuje Vertical. En perforadoras de presión alta se usan las tres.
Uno en el circuito de Empuje Vertical, otro en los circuitos de Retención y el tercero en el
circuito de control de límite de torsión. El controlador de presión FEMA es un regulador de
presión proporcional que consta de bobina, armazón, válvula de solenoide, boquilla y caja.
La válvula FEMA se usa como parte del circuito de control del compensador de la bomba
principal en modo de trabajo de perforación. Se encuentra aislada hidráulicamente de la
bomba por una válvula de retención pilotada cuando la máquina está en modo de propulsión.
Las válvulas FEMA (Empuje Vertical y Límite de Torsión) están situadas entre el colector de
polvo y el soporte de la torre, en la plataforma de servicio (Figura 7–52). La válvula FEMA para
Retención está ubicada en el elemento transversal junto a la válvula de regeneración
(Figura 7–61).
Figura 7–52

Figura 7–53
Controladores
Controlador de Empuje Vertical
Cuando el operario gira hacia la derecha el controlador de Empuje vertical, de Retención y el
controlador de Límite de torsión, (Vea la figura 7–54), la señal de corriente eléctrica CC al
controlador FEMA se aumenta. Al aumentar la corriente en la bobina de la válvula, la válvula
de solenoide interna es empujada hacia la boquilla. Este movimiento de la válvula provoca
una restricción en el caudal de aceite, que a su vez genera una presión proporcional en las
válvulas del puerto “C”. Este ajuste de válvula lo hace el operario de la perforadora cuando se
requiera un aumento o descenso de la presión.
El controlador giratorio de fuerza de Empuje Vertical se activa (cable # 82) cuando el
interruptor Perforación/Propulsión está en modo perforación. La salida de corriente eléctrica
del controlador es una señal de corriente continua proporcional de 0–12 V CC c/24 Ohmios.
Cuando el operario gira el botón de control a la derecha, se suministra corriente a la bobina
de la válvula FEMA. Cuanto más se gire el botón, más alta será la señal de salida.
Cuando la palanca de control de alimentación esté hacia abajo, la presión hidráulica del
sistema de alimentación puede controlarse de forma remota girando el botón de fuerza de
empuje Vertical. La presión tiene variabilidad de cero a presión máxima de Empuje Vertical.
NOTA: La presión máxima de Empuje Vertial desarrollada durante la

perforación depende de la salida del regulador de fuerza y de la
composición del suelo (roca). Durante la perforación en formaciones de
tierra blanda, puede ser imposible alcanzar el ajuste de alivio de presión
hidráulica máxima.

Figura 7–54
Controlador giratorio de inyección de agua
El controlador remoto de inyección de agua produce una señal proporcional que es accionada
por el operario de la perforadora a través de un botón de control giratorio. La salida que
proporciona es la misma señal PWM de 33 Hz que la de los otros controladores asociados
con válvulas Apitech.
La potencia eléctrica del controlador de inyección de agua la proporciona el cable número 80
del circuito eléctrico a través del interruptor de tres posiciones: Colector de polvo/Apagado/
Control de inyección de agua. El control giratorio se activa cuando el interruptor está en la
posición de inyección de agua. A medida que se gira el botón desde la posición de apagado,
se suministra una señal de corriente proporcional a la bobina superior en el sexto carrete del
bloque de válvulas de 6 carretes. Esto desplaza el carrete para permitir que salga el aceite
desde el puerto “C2” al motor de inyección de agua. El flujo de aceite, y por lo tanto,
la velocidad del motor, es determinada por la posición del regulador remoto giratorio.
El controlador de inyección de agua es el mismo controlador que se muestra en la figura 7–54.
Interruptores de límite
En algunos casos, la conexión EHC (Control electrohidráulico) debe recibir información
sobre la posición de los componentes de la perforadora, de manera que las operaciones de
perforación puedan ser secuenciadas o protegidas contra movimientos que podrían causar
daños. En el circuito eléctrico de las perforadoras de la serie DM45,50,DML, los interruptores
de límite instalados en determinados puntos del ensamblaje de la torre proporcionan esta
información.
Todos los interruptores de límite tienen dos juegos de contactos (cuatro terminales). Un juego
de contactos está normalmente abierto (NA) y el otro normalmente cerrado (NC). Cuando la
palanca está en su posición normal (no accionada), el circuito conectado a los contactos
NA será interrumpido, de manera que no puede pasar la corriente. Si se gira el brazo del
interruptor ya sea la izquierda o hacia la derecha, los contactos cambian de estado. Los
contactos NA se cierran para permitir su circuito y los contactos NC se abren para interrumpirlo.

En las perforadoras de la serie DM45,50,DML con equipamiento estándar hay un interruptor

de límite (LS5 en el esquema eléctrico) que se utiliza para este propósito. Se encuentra en el
extremo superior del cilindro de alimentación, al lado del colector de polvo. El interruptor de
límite está montado a lo largo de la trayectoria de la caja de la polea, de manera que la
palanca se acciona al paso de la polea (Vea la figura 7–55). Este interruptor proporciona
información acerca de la posición del cabezal giratorio, útil para deceleración de la alimentación
y para circuitos de bloqueo opcionales.
Figura 7–55
En perforadoras equipadas con opciones adicionales (soporte de barras LS6, cambiador de
barras anti choque LS4), habrá más interruptores de este tipo en la torre.
Relés
Relé 24 V CC DPDT
Hay diversos relés que se usan en varios circuitos eléctricos de la serie de perforadoras
DM45,50,DML. El relé ilustrado en la figura 7–64 es el típico relé utilizado. Se trata de un relé
24 V CC bipolar de tiro doble. Cada relé incluye una bobina de 24 V CC y dos juegos de
contactos. Cada juego de contactos (“A” y “B”) tiene normalmente un par abierto y otro
cerrado. Cuando se activa la bobina del relé, la energía electromagnética hace que los pares
de contacto internos cambien su estado. Los pares normalmente abiertos se cierran, y los
normalmente cerrados se abren.
Figura 7–56

La figura 7–56 muestra los relés situados detrás del panel de funciones del motor de la
consola de los operarios.
Resistencia de bobina típica
La resistencia de la bobina en una válvula Apitech, Fema o Parker-Denison puede revisarse
desde la consola de cabina. Siga el siguiente procedimiento para revisar la bobina.
Bobina Parker/Denison
Cuando se revise la bobina Denison, se recomienda cambiar el selector de propulsión de la
perforadora a la posición propulsión. Quite los cables de las terminales “A” y “B” del control
de propulsión. Mida la resistencia entre los dos cables abiertos. La resistencia debe estar
entre 24 y 30 ohmios.
Si se revisa en el modo de perforación, la resistencia del circuito de alimentación puede ser
mayor de 30 ohmios (resistencia de bobina Parker/Denison) debido a la posibilidad de que
haya resistencia de deceleración en el circuito. Si se revisa en el modo de perforación, con la
cabeza giratoria en lo alto de la torre, la resistencia entre los cables “A” y “B” debe ser
aproximadamente de 420 ohmios. La resistencia adicional proviene de una resistencia de
390 ohmios en el circuito de deceleración de alimentación.
Bobinas Apitech
Hay dos bobinas en cada sección de válvula Apitech. Para revisar la bobina conectada al
controlador de la terminal “A”, quite el cable de la terminal “A” y lea la resistencia entre el cable
abierto y tierra. La resistencia debe ser aproximadamente de 65 ohmios. La resistencia de la
bobina del lado “B” puede revisarse de igual manera.
Bobinas Fema
La resistencia de la bobina FEMA de Empuje Vertical se puede revisar solamente si el
carrusel se encuentra en posición replegada (abierta). Quite los cables de las terminales “A”
y “B”. Mida la resistencia entre los dos cables abiertos. La resistencia debe ser de unos
24 ohmios.
Salida del control remoto proporcional
Se puede verificar la salida correcta del OEM o de los controles remotos con un voltímetro.
Para revisar un RC (control remoto) con un voltímetro siga el siguiente procedimiento:
1. Revise la tensión de entrada de 24 V CC. Lea desde la terminal “+” a tierra “-”.
2. Revise que tenga buena tierra. Apague, lea la resistencia de la terminal “-” a
tierra. La resistencia debe ser cero.
3. Revise la resistencia de la bobina de cada circuito como se ha explicado en la
sección anterior.
4. Una vez que sepa la resistencia y con los cables “A” y “B” conectados, puede
medirse la tensión de “A” a “-” o de “B” a “-” La tensión debe estar en los rangos
siguientes:
a. Circuitos Apitech: Variable 0 – 24 V CC c/65 Ohmios bobina

b. Circuito FEMA: Variable 0 – 12 V CC c/24 Ohm bobina
c. Circuitos Parker/Denison: Variable 0 – 10 V CC c/27 Ohm bobina

Revisión del relé

La forma más fácil de revisar rápidamente un relé es escucharlo o sentirlo. Si el relé está
accionado por una señal de interruptor, hará clic cuando se realiza la conexión. Una revisón
más fiable requiere el uso de un voltímetro. Revise las terminales de la bobina. Una terminal
de la bobina debe ir a tierra y la otra recibir una señal de voltaje cuando proceda. Si el relé
está cambiando, revise los siguientes pares de contactos. Revise la resistencia a través de
los pares de contactos (tanto abiertos como cerrados) con los cables desconectados o con el
relé desconectado de su enchufe. Contactos abiertos dan una lectura de resistencia infinita.
Contactos cerrados dan una lectura de resistencia cero. Asegurar que los contactos no están
soldados entre sí cambiando el relé a 24 voltios y repitiendo la revisión de la resistencia.
Revisión del interruptor de límite
La forma más fácil de revisar la función de un interruptor de límite es rotar el brazo y escuchar
el clic del interruptor. Una revisón más fiable requiere el uso de un voltímetro. Abra la tapa y
revise la resistencia a través de los pares de contacto (abiertos y cerrados) con los cables
desconectados. Asegúrese también que los pares de contactos cambian de abierto a cerrado
o de cerrado a abierto cuando el brazo se mueve hacia delante y hacia atrás.
Revisión del diodo
Para revisar un diodo, desconéctelo del circuito. El diodo es un dispositivo unidireccional
(como una válvula de retención). Asegúrese de recordar exactamente qué extremo estaba
conectado a qué terminal, de manera que pueda volverse a colocar en la misma posición. Un
extremo del diodo tiene una línea impresa a su alrededor. La línea está en el extremo que
BLOQUEA el flujo de corriente. Ajuste el voltímetro para leer la resistencia (ohmios). Conecte
el cable rojo al extremo con la línea. Conecte el cable negro al extremo sin la línea. La
resistencia indicada debe ser infinita (circuito abierto). Ahora, cambie los cables del medidor.
Negro con línea y rojo sin ella. La resistencia debe ser cero (circuito cerrado). Si cualquiera
de las pruebas falla, el diodo no es bueno (Vea la figura 7–57).
Figura 7–57

Operación
Controladores del gato nivelador
Los controladores utilizados conjuntamente con las válvulas hidráulicas Apitech son los
controladores modulados por ancho de pulso (PWM). Los controladores mostrados en la
figura 7.13–1 son ejemplos de los más utilizados.
El control de gato nivelador (A) EHC se activa solamente cuando el interruptor Perforación/
Propulsión está en modo “PERFORACIÓN”. Las conexiones EHC que operan los 3 carretes
de gato son conexiones moduladas por ancho de pulso (PWM). Estas conexiones controlan
los carretes número tres, cuatro y cinco en el bloque de válvulas de seis carretes. Los RC
(Controles remoto) están configurados para manejar bobinas duales como se describe en
Válvulas, Apitech Pulsars (Vea la figura 7–58, A).
Figura 7–58
Los controles remotos de gato nivelador (RC) tienen un bloqueo en posición neutra que debe
levantarse por el operario antes de poder mover la palanca del centro. El bloqueo en posición
neutra tiene como finalidad prevenir movimientos involuntarios de la palanca.
Siempre que una palanca RC se mueva lejos del operador, la terminal “A” proporciona una
señal de corriente PWM a la Pulsar superior del carrete de válvula correspondiente. (El nivel
de corriente procedente de la RC es proporcional a la posición de la palanca). La Pulsar
superior convierte la señal de corriente en la señal de presión requerida para posicionar el
carrete de válvula. Hace que fluya el aceite fuera del puerto “C1” y repliegue el cilindro del
gato. Cuando la palanca RC se mueva hacia el operario, la terminal “B” en el tablero RC
entrega una señal de corriente PWM proporcional al cable conectado a la Pulsar más baja.
La Pulsar convierte la señal de corriente en señal de presión que actúa sobre el carrete de
válvula para cambiarlo en la dirección contraria. El aceite sale del puerto “C2” para extender
el cilindro del gato.
Controlador de la grúa
El RC del control de grúa (figura 7–66, A) es del mismo tipo y tiene la misma salida PWM que
el RC de los gatos. Cuando la palanca de control se mueve lejos del operario, la terminal “A”
y su circuito son alimentados con una señal de corriente PWM proporcional. Esto eleva el
cable de la grúa. Cuando la palanca se mueve en dirección “B”, la corriente fluye a través de
la bobina de la válvula inferior en el carrete de grúa (6 carretes) y el aceite sale del puerto “C2”
para bajar el cable.

Controlador de elevación de la torre

El RC del control de elevación de la torre (figura 7–58, A) es el mismo tipo de controlador que
el de los gatos niveladores y la grúa. Se trata de un control PWM con bloqueo en posición
neutra. La corriente de la terminal “B” alimenta la Pulsar superior en el segundo carrete del
bloque de válvulas de seis carretes. Esto hace que el aceite fluya desde el puerto “C2” para
extender los cilindros y elevar la torre. La terminal “A” está conectada a la Pulsar inferior que
controla el flujo de aceite que sale del puerto “C1” para retraer los cilindros y bajar la torre.
Controlador indexador de barras
El RC del indexador de barras (figura 7–58, A) es del mismo tipo que el del elevador de la
torre, grúa y controladores de gato. Una corriente proporcional PWM desde “B” hace que el
aceite fluya del puerto “C2” al cambiador de barras, girándolo en dirección hacia la derecha.
Una corriente desde “A” hace que el cambiador gire hacia la izquierda.
Controlador de llave de desacople
El RC de la llave de desacople (figura 7–58, A) es el mismo que el de la torre, grúa, indexador
de barras y controles de gato. Una señal de corriente proporcional desde “B” alimenta la
Pulsar superior en la cuarta sección del bloque de válvulas de nueve carretes. Esto hace que
el aceite fluya del puerto “C1” para replegar los cilindros de desacople. La Pulsar inferior está
alimentada por una señal de corriente proporcional de la terminal “A” en el RC cuando la
palanca se mueve en esa dirección. Esto hace que el aceite fluya del puerto “C2” y extienda
los cilindros de desacople para engranar la horquilla.
Controlador de giro del carrusel
El RC de giro del carrusel (figura 7–58, A) es el mismo que los controladores para los gatos,
grúa, torre, indexador de barras y desacople. Cuando se mueve la palanca en dirección a la
terminal “B”, se emite una señal PWM proporcional a dicha terminal. La corriente fluye desde
la terminal hasta la Pulsar inferior en el primer carrete del bloque de válvulas de nueve
carretes. La Pulsar posiciona el carrete de manera que el aceite sale por el puerto “C1” y hace
que los cilindros giratorios del carrusel se extiendan y lo giren hacia la posición de carga.
NOTA: Perforadoras con protección a golpes en el cambiador de barras.

Esta conexión EHC se diferencia porque está protegida contra los
movimientos de balanceo del carrusel si la cabeza giratoria se encuentra
en el camino. Un interruptor de límite eléctrico (LS7) protege al carrusel
mediante la interrupción de la corriente a la Pulsar. Este interruptor está
normalmente abierto, manteniéndose cerrado por la cabeza giratoria. Si
el cabezal giratorio no está en la parte superior de la torre, se interrumpe
la corriente a la Pulsar debido a que están abiertos los contactos en el
interruptor de límite (LS7).
No hay interrupciones en el circuito para la apertura del carrusel. Cuando el operario mueve
la palanca RC hacia la terminal “A”, se suministra corriente a la Pulsar superior, en la primera
sección de nueve carretes. Esto hace que el carrete cambie, fluyendo aceite del puerto
“C2” para replegar los cilindros giratorios del carrusel y moverlo a la posición de abierto o
“guardado”.

Controlador de llave de cadena

El RC de la llave de cadena (figura 7–58, A) es igual que los controles para los gatos, grúa,
desacople, torre e indexador de barras. El mover la palanca hacia la terminal “B” permite que
fluya una señal PWM en dirección a la Pulsar en el lado “C2” de la válvula de carrete. Esta
señal hace que el carrete cambie la dirección del flujo de aceite desde el puerto “C2” al
extremo de la base o extiende el puerto del cilindro de llave de cadena. Mover la palanca hacia
la terminal “A” hace que el carrete cambie en la otra dirección, enviando flujo de aceite desde
el puerto “C1” para replegar el cilindro hidráulico de llave de cadena.
Controlador de inyección de agua
El RC de inyección de agua (figura 7–58, B) es un control proporcional con botón giratorio.
La salida que proporciona es la misma señal PWM de 33 Hz que la de los anteriores RC.
La alimentación del RC de inyección de agua se hace a través del cable número ochenta (80)
del circuito eléctrico, mediante un interruptor de tres posiciones. El RC se enciende cuando
el interruptor Inyección de agua/Apagado/Colector de polvo está puesto en la posición de
Inyección de agua. Al cambiar el botón de su posición de apagado, se suministra una señal
de corriente PWM proporcional a la bobina superior en el bloque de válvulas de seis carretes.
Esto cambia el carrete para permitir que el aceite fluya del puerto “C2” al motor de inyección
de agua. El aceite fluye y como resultado la velocidad del motor vendrá determinada por la
posición del botón RC.
Colector de Polvo
La conexión EHC del colector de polvo es significativamente menos complicada que las
descritas anteriormente. Esta conexión es un control encendido/apagado que alimenta la
Pulsar inferior en el sexto carrete del bloque de válvulas de seis carretes. La señal de 24 V
CC viene del interruptor del colector de polvo/inyección de agua, cuando se cambia a la
posición de colector de polvo. La señal de 24 V CC hace que el carrete de la válvula cambie
a la posición de apagado para que fluya aceite del puerto “C1” y activar así el motor del
colector.
Controlador de capó anti polvo
El controlador del capó anti polvo es un controlador de doble eje (figura 7–59). Este controlador
se utiliza para controlar tanto la elevación y el descenso del capó anti polvo, como la elevación
y descenso de las cortinas anti polvo delanteras y traseras. Mover la palanca a izquierda y
derecha baja y eleva las cortinas frontales y traseras. Mover la palanca a proa y popa eleva
y baja el capó anti polvo.
Este controlador no es un controlador PWM. Se trata de un controlador de doble eje,
encendido/apagado, con resorte en posición neutra. El micro interruptor suministra 24 V CC
a la Pulsar correspondiente, dependiendo de la dirección de la palanca. Hay cuatro micro
interruptores localizados en la base del controlador, que son accionados cuando se mueve
la palanca.

Figura 7–59
Enclavamiento de la torre
El enclavamiento de la torre está controlado por una palanca con resorte. El interruptor
suministra 24 V CC a las Pulsars de la sección cuarta del bloque de válvulas de nueve
carretes. Empujar el interruptor hacia arriba activa la Pulsar correspondiente del puerto “C1”,
desviando el aceite para extender el cilindro de fijación. Empujar el interruptor hacia abajo
activa la Pulsar correspondiente del puerto “C2” de la sección de válvula. Esto desengancha
(retrae) el cilindro de fijación, desprendiendo la torre de la clavija de fijación.
Hay una luz “ROJA” justo en el interruptor de fijación de la torre. Cada vez que la fijación de
la torre no está completamente asegurada, la luz se enciende.
NOTA: No opere la máquina en modo “PERFORACIÓN” con la torre sin

fijar. Esto puede dar lugar a una carga excesiva en la zona del pivote de
soporte de la torre y en los cilindros de elevación. El uso incorrecto de la
máquina puede causar daños o lesiones graves.
Válvula de propulsión de la perforadora

La válvula de control del modo propulsión/perforación gestiona todo lo referente a la selección
de modo, freno y compensador de bomba, habilitándola para sus las tareas. Se trata de un
colector de hierro en el que están insertados 4 cartuchos de válvulas (Vea la figura 7–68). Una
válvula de 4 vías accionada por solenoide, fijada con pernos a un lado del colector, selecciona
el modo perforación o propulsión de la perforadora. El solenoide se activa cuando es
seleccionado el modo propulsión y desactivado en modo perforación.

Figura 7–60
El conjunto de la válvula puede reconstruirse totalmente reemplazando los 4 cartuchos de
válvula y la válvula de 4 vías accionada por solenoide que está fijada al lado del colector.
El conjunto no debe recibir nunca servicio como una unidad completa.
Circuito de alimentación de la perforadora
Con el selector Perforación/Propulsión en posición perforación, hay una transferencia de
energía eléctrica del cable número 80 al número 82. Esto suministra energía al alimentador,
la rotación y controles de función auxiliar. Estos controles se usan conjuntamente con el
proceso de perforación.
Para iniciar el movimiento giratorio de la cabeza en dirección descendente, el operario tira de
la palanca de alimentación hacia abajo. Esto envía una corriente eléctrica proporcional desde
el controlador a la bomba principal del lado de cabina. La señal eléctrica a la bomba hace que
cambie el ángulo de la placa oscilante de la bomba principal. Cuanto más lejos se mueve la
palanca, más ángulo tendrá la placa oscilante, aumentando el desplazamiento de la bomba
desde cero hasta su ajuste máximo de desplazamiento. Reducir el movimiento de la palanca,
(reduciendo la salida de corriente a la bomba) reduce el ángulo de la placa oscilante. Por lo
tanto, la velocidad de la cabeza giratoria se ve afectada por el movimiento de la palanca de
alimentación.
La válvula de control Perforación/Propulsión y el activador FEMA también afecta al movimiento
de la cabeza giratoria. Cuando el interruptor Perforación/Propulsión está en modo
“PERFORACIÓN”, se suministra energía a la palanca de control de alimentación, al
controlador de fuerza de Empuje Vertical y a la válvula de 4 vías operada por solenoide de
la válvula de control Perforación/Propulsión. Al activar el solenoide, se desplaza la válvula,
permitiendo la comunicación (hidráulica) entre el puerto del compensador de la bomba
principal “VA” y el colector de drenaje a través de la válvula de control Perforación/Propulsión
y del actuador FEMA.

El actuador FEMA es una válvula hidráulica controlada eléctricamente que se encuentra

normalmente abierta. Recibe señal eléctrica del controlador rotativo de fuerza de Empuje
Vertical. El controlador de fuerza de Empuje Vertical envía una señal eléctrica de 24 V CC a
la válvula FEMA. Si la válvula FEMA no recibe señal, está en posición normalmente abierta.
En posición abierta, la línea “VA” del compensador de la bomba principal está abierta o
“Ventilada” al tanque. Una señal eléctrica a la bobina FEMA hace que la válvula FEMA cierre
la comunicación del puerto “VA” con el tanque. Incrementar la señal de corriente cierra la
válvula FEMA, permitiendo un aumento de presión en el circuito hidráulico de alimentación.
La presión de alimentación es proporcional al giro del botón de control de fuerza de Empuje
Vertical. Girar el botón hacia la derecha aumenta la presión del sistema y girarlo hacia la
izquierda lo baja.
Figura 7–69
La figura 7–70 contiene un esquema eléctrico simplificado. Solo se muestran los componentes
esenciales para controlar la alimentación de la perforadora. El resto de componentes se han
dejado fuera para simplificar la exposición del funcionamiento del circuito de alimentación.
Los relés R10A y R11A son opcionales en el circuito de propulsión. El relé R10A permite a la
perforadora moverse solo cuando todos los gatos niveladores estén totalmente replegados.
El relé R11A permite a la perforadora moverse solo cuando la cabeza giratoria esté totalmente
subida en la torre.
Las terminales R, D, y N del controlador electrohidráulico de alimentación (EHC) se utilizan
para diferentes aplicaciones y serán explicadas con mayor detalle en otras secciones de este
manual.

Cuando el selector Propulsión/Perforación está en la posición de “PERFORACIÓN”, el cable

82 suministra energía eléctrica al Empuje Vertical (alimentador) EHC, a la rotación EHC,
al interruptor de extensión/retracción del soporte de barras y al resto de controles
electrohidráulicos.
Nótese que los relés R5 y R6 están SIN ENERGÍA siempre que el interruptor de selector de
modo se encuentre en posición de percusión. Esto previene a la perforadora de cambiar a
modo propulsión en el caso de un corte de la energía eléctrica. Como medida de seguridad
adicional, solo tienen energía aquellos controladores electrohidráulicos (EHC) necesarios
para las operaciones de perforación.
Jalar de la palanca de alimentación EHC hacia el operario hace que la cabeza giratoria
descienda de la torre, a una velocidad que depende del desplazamiento de la palanca desde
su posición neutra. Del mismo modo, empujar la palanca lejos del operario hace que la
cabeza se mueva en dirección ascendente.
Control de rotación
Cuando el interruptor Perforación/Propulsión está en modo perforación, el controlador de la
bomba principal, en el lateral del colector de polvo, se utiliza para controlar la rotación de la
tubería de perforación. Controla tanto la velocidad como la dirección de la rotación. Mover el
controlador lejos del operario hace que la tubería de perforación gire en hacia la izquierda o
hacia atrás para desconexión. Este sentido de rotación se usa para desconectar tuberías de
perforación entre sí.
Empujar la palanca hacia delante hace mover la tubería de perforación hacia la derecha.
Este sentido de rotación se usa para la perforación normal y para conectar tuberías.
Alimentación de la perforadora LP y controlador de rotación
La conexión EHC para el control de la bomba de alimentación utiliza un RC de una bobina
con posición neutra de seguridad e interruptor de control de rango dual. La salida RC es una
señal de corriente CC proporcional, no una señal de corriente PWM. El interruptor de selector
de modo debe ponerse en “MODO PERFORACIÓN” antes de que los controladores de
alimentación de perforación y rotación funcionen.
Figura 7–61

Los controladores de alimentación y rotación son idénticos en las máquinas XL. Cada RC
tiene dos tiras de terminales. La primera tira da acceso a las terminales “+”, “-”, “A”, “X”, “B”,
“R” y “N” (“N” es una conexión por terminal plano en el lado opuesto del micro interruptor). La
segunda tira está montada en el lateral del RC y da acceso a las terminales 7, 8 y 9. Estas se
conectan a un micro interruptor que se conmuta mediante un botón al final de la palanca RC.
Las terminales 7 y 9 son un par normalmente cerrado (NC). Las terminales 7 y 8 son un par
de contacto normalmente abierto (NA).
El modo normal para la alimentación y rotación es el modo de alto rendimiento. Los contactos
NC 7 y 9 cambian a 24 V CC desde la terminal RC “+” a la terminal “R” para desplazar el
control a alto rendimiento. Si se presiona el botón del final de la palanca, los contactos NC 7
y 9 se abren e interrumpen la alimentación a la terminal “R”. Esto desplaza el control a modo
de bajo rendimiento.
El modo de alto rendimiento permite una señal de corriente CC proporcional de 150 mA a
350 mA (sin bombeo a máximo bombeo). El bajo rendimiento permite una señal de corriente
CC proporcional de 150 mA a 198 mA (sin bombeo a 1/16 de bombeo).
En bajo rendimiento, el movimiento completo de la palanca RC corresponde a un cambio de
tan solo 48 mA, lo que da un control más preciso al alinear la perforadora con la horquilla. La
velocidad de bajo rendimiento puede ajustarse con el potenciómetro de “bajo rendimiento”
situado en la placa del circuito RC.
Cuando la palanca RC (alimentación o rotación) se empuja hacia el operario, una señal de
corriente CC proporcional se suministra de la terminal “B” a la bomba correspondiente. Esto
hace que la placa de inclinación de la bomba se posicione para permitir el flujo del puerto “A”
de la bomba. Si se utiliza este controlador para controlar la bomba de rotación, los motores
de rotación giran la tubería perforadora hacia la derecha. La cantidad de aceite que proporciona
la bomba y por tanto la velocidad rotatoria de avance es proporcional a la posición de la
palanca.
Cuando la palanca RC es empujada lejos del operario, la señal de corriente proporcional de
la terminal “A” fluye a través de la bobina de bombeo en dirección contraria. Esto hace que la
placa de inclinación de la bomba se posicione para permitir el flujo del puerto “B” de la bomba.
La tubería de perforación girará a la izquierda. La velocidad de rotación inversa es proporcional
a la posición de la palanca.
La conexión EHC para el control de la bomba de alimentación usa el mismo RC que el control
de velocidad de rotación (solo para máquinas perforadoras de baja presión). La salida RC es
una señal de corriente CC proporcional, no una señal de corriente PWM. Este RC utiliza el
circuito de selección de rango dual descrito anteriormente. (El modo de bajo rendimiento es
particularmente útil para un posicionamiento preciso de la tubería perforadora). Esta conexión
es diferente ya que ambos controles de dirección cuentan con circuitos de protección.
Cuando la palanca de alimentación RC es empujada hacia el operario, una señal de corriente
CC proporcional es suministrada desde la terminal RC “B” a la bobina de bombeo de
alimentación. El otro lado de la bobina de bombeo está conectada a los componentes del
circuito (interruptores de límite), que proporcionan control de interrupción de alimentación
hacia abajo y control de deceleración de alimentación hacia arriba. Si la acción de cualquiera
de estos componentes cierra un paso directo a la terminal RC “A”, la bomba bombeará para
permitir que fluya aceite del puerto “A” de la bomba y la cabeza giratoria se alimentará hacia
abajo. Si la acción de cualquiera de los componentes hace resistencia antes de cerrar un
camino a la terminal RC “A”, la bomba bombeará ligeramente para permitir una velocidad de
alimentación hacia abajo muy lenta. Si la acción de cualquiera de los componentes interrumpe
la ruta de acceso a la terminal “A”, la bomba no trabajará y la cabeza giratoria no se alimentará
hacia abajo.

Controlador de Alimentación (HP)

El controlador de alimentación es diferente en perforadoras de presión alta y baja. Al igual
que el controlador LP, el regulador de alimentación HP cuenta con dos tiras de terminales.
Figura 7–62
La primera regleta proporciona acceso a las terminales “+”, “-”, “A”, “X”, “B” y “R”. Las
terminales “N” y “D” indicadas en el esquema son, en realidad, micro interruptores situados
en el lado de la tarjeta de circuitos del controlador. El micro interruptor “D” lo hace de manera
diferente a los anteriormente explicados. Cuando la palanca se mueve hacia el operario, se
acciona el contacto NA (no abierto) “D” en el micro interruptor. Esto activa el cable número 81.
Cuando la terminal “D” está activada, una corriente de 24 V CC fluye a través del cable 81 a
la bobina de la válvula de control de Retroceso operada por solenoide. Cuando se activa la
bobina de la válvula de operada por solenoide, el circuito hidráulico de Retroseso está
operativo.
La segunda tira de terminales está montada a un lado del RC y proporciona acceso a las
terminales 7, 8 y 9. Estas se conectan a un micro interruptor que se conmuta mediante un
botón al final de la palanca RC. Las terminales 7 y 9 son un par normalmente cerrado (NC).
Las terminales 7 y 8 son un par de contacto normalmente abierto (NA).
En perforadoras de presión alta, utilizadas para perforaciones “DHD”, los requerimientos del
sistema de alimentación son diferentes que en las perforadoras “rotatorias” de presión baja
LP. La terminal adicional e interruptores interactúan con el circuito de control de “Retroseso”.
Estos controles serán analizados en la sección “Control de Retoceso”.
Fuerza de alimentación de la perforadora/Cambiador de barras anti golpes (opción)
La conexión EHC para el control de fuerza de alimentación usa un RC giratorio con una salida
CC proporcional. El rango de salida está entre 100 y 500 mA.
El RC recibe 24 V CC del cable número 82. Cuando se gira el botón desde su posición de
apagado, fluye una corriente proporcional del terminal “A” a los contactos normalmente
abiertos del interruptor de límite del soporte de las barras (LS6). Si el soporte de las barras
está guardado fuera del camino de la cabeza giratoria, los contactos NA del interruptor se
cierran y permiten la salida del RC para impulsar la bobina de la válvula FEMA. Presiones de
400 a 4.500 psi pueden ser ahora manejadas por el RC (3.500 psi como máximo para torres
de perforación de 35 pies).

En perforadoras de la serie DM45,50,DML equipadas con la opción de cambiador de barras

anti golpes, los contactos NC en el interruptor de límite del carrusel (LS4) están conectados
entre la resistencia anti golpes (se encuentra en la consola del operario) y la bobina de la
válvula FEMA. El otro extremo de la resistencia está conectada a los 24 V CC del cable 82.
Si el carrusel está cargando una barra, el interruptor está en posición “normal” y la corriente
de la resistencia es administrada por la bobina FEMA. La resistencia puede ajustarse para
limitar la presión máxima de alimentación hacia abajo. Esto previene a la cabeza giratoria de
ser alimentada con la fuerza suficiente como para dañar el carrusel. Si el carrusel está fuera
del camino de la cabeza giratoria, los contactos NC se abren y el recorrido de la corriente a
través de la resistencia se desconecta de la bobina FEMA.
Control de Retención (HP)
Figura 7–63
La conexión EHC para el control de fuerza de Retención utiliza un RC giratorio con salida CC
proporcional. El rango de salida está entre 100 y 500 mA. También se incluye en el circuito
de Retención una válvula de dos vías operada por solenoide. La válvula de dos vías está
activada por un interruptor de límite (terminal “D”, ver esquema eléctrico) en el controlador de
alimentación. Cuando la palanca de alimentación se mueve en la dirección de alimentación
hacia abajo, el interruptor de límite, normalmente abierto, se cierra inmediatamente activando
el cable 81. El cable 81 está conectado a la válvula de dos vías operada por solenoide.
Cuando está accionada, la válvula se abre y se habilita la función de Retroceso.
El control rotativo de Retroceso (Figura 7–63) recibe 24 V CC del cable número 82. Cuando
se gira el botón desde la posición de apagado, una corriente proporcional fluye desde la
terminal “A” a la bobina de la válvula FEMA en el circuito de Retroceso. Mientras la palanca
de control de alimentación está accionada en la dirección de alimentación hacia abajo, (hacia
el operario), el control rotatorio de Retroceso puede utilizarse para afectar la carga del sistema
de alimentación.
A medida que se añade peso a la barra perforadora, el operario debe incrementar la presión
de Retroceso para quitar peso de la broca.
Control de rotación
La conexión EHC para el control de la bomba rotativa utiliza una única bobina RC con posición
neutra de seguridad e interruptor de control de rango dual. (Ver la Figura 7–64). La salida RC
es una señal de corriente CC proporcional, no una señal de corriente PWM. El selector
Perforador/Propulsión debe estar en “Modo perforación” antes de que funcione el controlador
de rotación.

Figura 7–64
El RC de control de rotación tiene dos tiras de terminales. La primera tira da acceso a las
terminales “+”, “-”, “A”, “X”, “B” y “R”. La terminal “N” está localizada en un micro interruptor
situado en el lado de la placa del controlador. Se utiliza para la protección de arranque en
punto muerto y es una conexión por terminal plano en la placa del circuito.
La segunda tira está montada en el lado del RC y da acceso a las terminales 7, 8 y 9. Estas
se conectan a un micro interruptor que se conmuta mediante un botón al final de la palanca
RC. Las terminales 7 y 9 son un par normalmente cerrado (NC). Las terminales 7 y 8 son un
par de contacto normalmente abierto (NA).
El modo normal de velocidad de rotación es el modo de alto rendimiento. Los contactos NC 7
y 9 cambian a 24 V CC desde la terminal RC “+” a la terminal “R” para desplazar el control a
alto rendimiento. Si el botón del final del controlador está presionado, los contactos NC 7 y 9
se abren e interrumpen la alimentación a la terminal “R”. Esto desplaza el control a modo de
bajo rendimiento. El modo de alto rendimiento permite una señal de corriente CC de unos
150 miliamperios a 350 miliamperios (de cero bombeos a bombeo máximo). El de bajo
rendimiento permite una señal de corriente CC de 150 miliamperios hasta 198 miliamperios
(de cero bombeo a 1/16 de bombeo). En bajo rendimiento, el movimiento completo de la
palanca RC corresponde a un cambio de tan solo 40 mA, lo que da un control más preciso
para la alineación de la perforadora con la horquilla. La velocidad de bajo rendimiento puede
ajustarse con el potenciómetro de “bajo rendimiento” situado en la placa del circuito RC.
Control del límite de par (Opcional)
La conexión EHC para el Control de límite de par (figura 7–65) utiliza un RC rotatorio con una
salida CC proporcional. El rango de salida va de 100 a 500 mA (igual que para empuje vertical
y un retroceso).

Figura 7–65
El RC recibe 24 V CC del cable número 82. Cuando se gira el botón desde la posición de
apagado, fluye una corriente proporcional de 24 V CC del terminal “A” a la bobina de válvula
FEMA en el circuito de “límite de par”. Mientras la palanca de rotación esté accionada en la
dirección de rotación hacia delante (hacia el operario), el controlador giratorio de límite de par
puede usarse para graduar (elevar o bajar) la fuerza de par del sistema de rotación Girar el
botón hacia la derecha incrementa la fuerza de par disponible en el circuito de rotación.
Ajustes EHC
Controladores de alimentación y rotación
Figura 7–66

Las perforadoras de la serie DM45,50,DML con compresores LP (baja presión) empleadas

para perforación rotatoria utilizan el mismo controlador para las funciones de “Alimentación”
y “rotación”. Los controles de alimentación y rotación solo se activan cuando la máquina está
en modo “PERFORACIÓN”. Los controles de alimentación y rotación se muestran en la figura
7–66. Estos controladores están localizados en el panel de funciones de la perforada de la
consola del operario (ver sección 4, controles de funcionamiento para localización del panel)
y son utilizados para controlar las bombas principales durante las operaciones de perforación.
En perforadoras HP (alta presión), el control de “alimentación” tiene un micro interruptor
adicional para funciones “de retroceso”, y funciona en conjunción con el regulador
“de retroceso”.
Estos controladores son dispositivos eléctricos que envían una corriente de salida de 150 a
350 miliamperios a la bomba principal 9A. La corriente eléctrica de salida es proporcional al
grado de movimiento de la palanca. Cuanto más se empuja la palanca en cualquier dirección,
mayor será la corriente a la bomba. El resultado es una máquina que funciona sin problemas
y ofrece al operario un accionamiento proporcional de las funciones hidráulicas usadas para
la perforación.
En las Series de Perforadoras DM45,50,DML, dos reguladores idénticos se utilizan para
controlar las funciones de las orugas mientras están en modo de tranvía.
Las instrucciones para el ajuste de los reguladores de la “Alimentación” y de la “Rotación”
son las siguientes:
NOTA: Poner el equipo en modo “Perforación”, motor parado, llave de

contacto encendida. Si la máquina es una máquina HP gire el botón del
regulador de retención a la posición intermedia. La cabeza rotatoria debe
estar en el fondo en la torre.
1 .Asegurarse que la manilla esté en la posición del centro, apagado. Quite el

cable B del regulador de alimentación y mida la resistencia entre el cable
abierto “B” y el borne “A”del regulador. La resistencia debe ser de 82 ohmios,
indicando que el regulador está conectado a la bobina eléctrica del stroker de
la bomba. Si no, compruebe el cableado.
2 .Conectar un amperímetro entre el borne del regulador “B” y el cable abierto
“B” (el rojo conduce a B y el negro al cable abierto).
3. Tire la manija del regulador de Alimentación levemente en movimiento (hasta
que los micro-interruptores hagan clic). Ajuste el potencial umbral hasta que el
amperímetro se lea 150 miliamperios (mA).
4. Tirar la manija del regulador de Alimentación a pleno recorrido y fijar el
potencial de Alta Gama a 350 mA.
5. Dejar la manija del regulador al tope de recorrido y mantener pulsado el botón
en la parte superior de la unidad del regulador Fijar el potencial de Gama Baja
a 198 mA. Volver a colocar la manija en el centro. Comprobar la lectura actual
en la dirección opuesta, volver la manija al centro cuando haya acabado.
Vuelva a conectar el cable al borne “B”.
6. Repetir los pasos 1 a 5 para el Regulador de Rotación.

Ajuste del Regulador de Propulsión

Los Reguladores de Propulsión (si el equipo incluye el gato y/o el dispositivo de seguridad de
propulsión, asegúrese de que los dispositivos de seguridad estén en su posición de propulsión
o estén sobrepasados para la prueba siguiente.)
NOTA: Asegurarse de que la llave esté en la posición de “ENCENDIDO”,

pero que el motor NO esté funcionando. Poner el equipo en modo
“propulsión”. Quitar el cable B del regulador de propulsión CS (oruga
derecha) y conectar un amperímetro, escala 1 amperio o menos, entre el
borne del regulador “B” y el cable “B” abierto (el rojo conduce a B y el
negro al cable abierto). Si no se mide la corriente, verifique que los
dispositivos de seguridad opcionales estén en funcionamiento.
1. Tire la manija del regulador de Alimentación ligeramente en el recorrido (hasta

que los micro-interruptores hagan clic). Ajuste el potencial umbral hasta que el
amperímetro se lea 150 miliamperios (mA). Si usted no consigue una lectura
de la corriente, compruebe el cableado.
2. Tirar la manija del regulador CS a pleno recorrido y fijar el potencial máximo a
350 mA. Volver a colocar la manija en el centro, averigue la lectura de la
corriente en la dirección opuesta, y volver a colocar la manija en el centro.
Entonces vuelva a conectar el cable al borne “B”. Debería ser 198 mA a pleno
recorrido a velocidad reducida (botón pulsado).
3. Repetir los pasos 1 y 2 para el regulador de propulsión DCS (oruga izquierda).
Colector de Polvo
Diagnóstico de averías del colector de polvo

Si, luego de la inspección del sistema de control de polvo, es obvio que la unidad no opera
correctamente, la siguiente discusión debería ayudarlo a diagnosticar el problema.
Figura 7–67

Todos los problemas con el sistema del colector de polvo pueden aislarse a través del uso del
manómetro de agua. Las mediciones se deben tomar por separado en las tomas de vacío
superiores e inferiores ubicadas en la cubierta del colector de polvo. Dependiendo de si sus
lecturas son más altas o más bajas que los valores normales, las explicaciones siguientes se
aplicarán.
Figura 7–68
Toma superior ALTA – Toma inferior BAJA
Esta situación indica que el ensamble del ventilador esta siendo “bloqueado”, lo que hace que
el vacío en la sección de aire limpio suba. El hecho de que el área alrededor de los elementos
filtrantes (grifo inferior) indica que el aire no se está moviendo a través de los filtros (es decir.
elementos filtrantes tapados). La razón principal por lo que esto ocurre es la falla en el sistema
de contrapulsación del aire impulsado. Las tres causas probable son:
1. La presión de aire entrante es muy baja. Esta presión se debe mantener

aproximadamente a 40 PSI. Inserte un manómetro en el punto donde el aire
entra en el colector de polvo para hacer la medición.
2. El temporizador neumático o eléctrico puede estar fallando. Revise el
temporizador para ver que cada estación se está activando con un intervalo del
temporizador de 2 a 3 segundos entre estaciones.
3. Las válvulas de impulso sobre los elementos del filtro pueden estar
defectuosas. Si uno de los diafragmas de las válvulas de impulso presenta un
agujero o si una piedra se estanca en la válvula causando que el diafragma se
asiente de forma inapropiada, es posible que el aire comprimido no llegue a
aumentar a la presión requerida de 40 psi y que la válvula no funcione
apropiadamente. También, para los sistemas eléctricos, la válvula solenoide
eléctrica del aire que activa la válvula de impulso puede ser defectuosa
Toma superior ALTA – Toma inferior ALTA
Esta situación indica que el sistema está siendo “bloqueado” antes de llegar a los elementos
del filtro. Generalmente, esto resulta de una manguera de aspiración obstruida debido a la
acumulación de suciedad y barro u obstrucción por un obstáculo extraño como un saco
desechable

Toma superior BAJA – Toma inferior ALTA

Esta condición apunta a una pérdida en la capacidad de succión. La preocupación principal
acá es la velocidad del ventilador. El ventilador puede estar girando por debajo de la velocidad
sugerida de 3.000 rpm debido a un problema en el suministro de aceite hidráulico (o al
suministro de aire en caso de un motor de aire.) Ocurre con frecuencia otra situación cuando
se cambia o se repara el motor. El motor puede ser reconectado de forma incorrecta y así
causar que la rueda del ventilador gire en la posición contraria. Cuando esto ocurre, se
produce un vacio y un flujo de aire. La mejor manera de verificar la rotación correcta de la
rueda es observarla visualmente cuando se inicía o se apaga. La rueda del ventilador debe
girar en sentido de las agujas del reloj cuando se ve desde arriba, mirando abajo en el colector
de polvo.
Como comentario final, se debería notar que el ventilador del colector de polvo debería girar
tan cerca de 3.000 rpm como sea posible. Aunque el ventilador puede tolerar velocidades
mayores y el sistema tirará de hecho de más aire a mayor velocidad, el sistema operativo a
esas velocidades puede causar un desgaste innecesario de los elementos del filtro, de la
cubierta del colector de polvo y de la manguera de succión.
Tabla 1: Guía de Diagnóstico de Averías del colector de polvo
Lectura del Indicación Causa Solución

manómetro
Superior Inferior
ALTO BAJO Pérdida de Filtro obstruido Revise el aire
succión. impulsado
Lectura elevada (Temporizador,
válvulas de,
impulso
defectuosas baja
presión).
ALTO ALTO Pérdida de Filtro obstruido Despeje el
succión. trayecto del aire.
Lectura de cero
BAJO BAJO Pérdida de Baja velocidad Ajuste el flujo
succión del ventilador. Hidráulico. Revise
Ventilador gira Al los empalmes
contrario. Falta la hidraulicos.
manguera missing Reemplace la
manguera.
ALTO ALTO Vida del filtro Velocidad del Reduzca el flujo
deficiente ventilador muy hidráulico Del
alta motor del
ventilador.

Table 2: Polvo que se escapa alrededor del colector de polvo.
Problema Acción Corrección

Faldón de polvo dañado Comprobación visual Repare o reemplace el
faldón de polvo.
Falta la Junta de varilla Comprobación visual Reemplace la Junta de
o está dañada Varilla.
Polvo de la succión del Comprobación visual para Compruebe la velocidad
colector de polvo buscar la acumulación del del ventilador. Un volumen
polvo en el conducto bajo de aire no se llevará
el polvo. Limpie el conducto.
Fuga de succión de polvo Comprobación visual en Repare o reemplace según
de la perforadora al busca de agujeros en el sea necesario.
colector de polvo sistema de conductos o de
fugas en las juntas
El faldón para polvo no Comprobación visual El faldón de polvo debe ser
toca el suelo para cerrar modificado para cerrar
herméticamente herméticamente en todos
los lados.
Caja de descarga de polvo Retire la caja de descarga Limpie la caja de descarga
obstruída del polvo de polvo.
Solapa de descarga de Retire caja de descarga Repare o reemplace la
polvo dañada de polvo e inspeccione caja de descarga de polvo
Tolva del colector de polvo Puerta abierta Limpie a fondo.
obstruida
Filtros sucios Retire los filtros y Limpie con aire
examínelos en busca comprimido o reemplace
de suciedad dentro del por filtros nuevos.
cartucho
Tapa del colector de polvo Comprobación visual Limpie a fondo Compruebe
llena de polvo los filtros en busca de
agujeros. Compruebe que
los filtros estén instalados
correctamente y que las
tuercas de mariposa estén
bien apretadas.

Tabla 3: Descarga del polvo del ventilador

Fuga del filtro Retire el filtro. Compruebe Substituya los filtros y
si hay agujeros con una luz limpie a fondo la sección
de la tapa.
Fuga en las juntas del filtro Compruebe las juntas Limpie las juntas y apriete
del filtro las tuercas de mariposa.
Tabla 4: El aire pulsado no funciona correctamente

Purgar el aire del Revise el puerto de purga Compruebe que el
solenoide del solenoide temporizador está
secuenciando
adecuadamente.
Reparar si es necesario.
Reemplace el solenoide.
Válvula de impulso Revise el puerto de purga Repita el procedimiento
ventilando continuamente del solenoide anterior.
Sin pulso Revise la alimentación de Repare la fuente de
poder del temporizador energía. Reemplace el
temporizador.
Configuración del temporizador eléctrico
NOTA: Hay tres interruptores en el DET-9000 que controlan la acción del

temporizador. Estos interruptores se etiquetan “TIEMPO INACTIVO”,
“PRIMERO ” y “ÚLTIMO”. Se puede utilizar un destornillador plano para
colocar cada interruptor en un valor digital entre 0 y 9 como listado a
continuación:
1. El interruptor de “TIEMPO FUERA” controla la cantidad de tiempo entre los

impulsos. Un valor de 0 representa 0,5 segundos. Cada incremento agrega
0,5 segundos, con el valor 9 representando el valor máximo de 5 segundos.
Fije el valor de “TIEMPO INACTIVO” en 9.
2. El válvula de solenoide interruptor “PRIMERO” debe ajustarse al número de la
estación de la primera para ser activado. Un valor de 0 no se permite y hará
parpadear la lámpara amarilla de error.
3. El interruptor “Último en salir” también debe colocarse en el número de la
última estación para ser. Por ejemplo, si hay cuatro elementos filtrantes en el
colector de polvo y el primer solenoide está conectado con la estación 1,
entonces el “ÚLTIMO” interruptor se debe fijar a 4. 0 no es un ajuste válido.
4. Si la electricidad está encendida al momento de realizar cualquiera de estos
ajustes a los interruptores mencionados anteriormente, se debe presionar el
botón reinicio antes que los ajustes sean efectivos.

Tanque hidráulico
Hay dos filtros de aceite hidráulico de retorno al sistema en el depósito que tienen una
calificación de 5 micras.
Los filtros de retorno principal al sistema están situados en la cara posterior del tanque
hidráulico. El flujo de vuelta principal al tanque pasa a través de estos filtros y dentro de
la múltiple sobrecarga interna del tanque de aceite hidráulico. La sobrecarga de 65 PSI
proporciona suministro a las bombas y reduce al mínimo los problemas de cavitación.

7.3 – Sistema eléctrico
Sistema Eléctrico Information

La información siguiente se proporciona para dar una comprensión del sistema eléctrico y la
relación con la consola de control del operador descrita en Controles Operativos de la sección 4.
Panel de Motor Cat
Figura 7–69
Panel de Motor Cummins
Figura 7–70

Motores CAT and Cummins

Las perforadoras equipadas con motores Caterpillar y Cummins tienen un sistema eléctrico
con control por computadora para todas las funciones del motor. El sistema de monitoreo del
motor serán explicado para dar al operador una comprensión del sistema y hacer hincapié en
la necesidad de llamar a una asistencia tecnica cuando las luces de advertencia del sistema
del motor señalan problemas durante el funcionamiento.
Cuando se enciende el motor, la corriente de la batería se provee al motor de arranque a
través de los contactos del solenoide de arranque (S2) en el motor de arranque. Para cerrar
los contactos, la llave de contacto debe girarse a la posición “ACTIVADO” y el botón de
arranque presionado. Esto activa la bobina (S1) que, a su vez, cierra el contacto (S1). La
bobina (S2) entonces se activa y, a su vez, activa el contacto (S2). Esto es lo que realmente
hace contacto con el motor de arranque.
Motor de Arranque
Antes de poder arrancar el motor, el botón de parada de emergencia debe ser sacado o
desenganchado. Esto permite que la corriente atraviese el botón de parada de emergencia al
solenoide del combustible. Este solenoide permite el flujo del combustible en el motor. Si se
corta la alimentación al solenoide del combustible, el flujo del combustible del motor cesará y
el motor se parará. Esta es la razón por la cual se llama un sistema “Energizar para funcionar”.
El botón de arranque debe ser soltado en cuanto arranque el motor. Con el control del
acelerador en marcha lenta, el motor continuará funcionando en 1.200 RPM.
AVISO
No hacer funcionar el motor de arranque durante más de 30 segundos
cada vez. Deje que el motor de arranque se enfríe durante al menos
2 minutos antes de intentar arrancar de nuevo. El recalentamiento,
causado por exceso de arranques, puede causar graves daños al motor
de arranque.
Dos baterías de 12 voltios, conectadas en serie, proporcionan 24 Voltios de corriente continua

(C.C.) al sistema. Las baterías utilizan la máquina como toma de tierra para terminar el
circuito. Los cables de tierra de la batería y del arranque son del tamaño 2/0. Están protegidos
por dos secciones de enlaces de fusibles. Uno esta unido al arranque y el otro al alternador.
El cable número 7 es el cable caliente o (+) para el motor ECM. El cable número 2 es el cable
caliente o (+) para la iluminación de la perforadora, el sistema de arranque y la función EARS.
El cable número 6 suministra la corriente al panel de funciones del motor y de la función
EARS.

Sistema eléctrico Componentes

Baterías
Cada motor de arranque utiliza dos baterías tipo 8D de12 voltios cada una, conectadas
en serie, que proporcionan 24 voltios de corriente continua (CC) al sistema. Deben ser
comprobadas cada 50 horas de funcionamiento como parte del mantenimiento general.
Consulte Mantenimiento (50 Horas o Semanalmente).
Figura 7–71
Enlaces Fusibles
Los enlaces fusibles se utilizan en todos las perforadoras de Atlas Copco para evitar que un
cortocircuito pueda causar un fuego o quemar a alguien. Están conectados entre el arranque
y las baterías y el alternador y las baterías. Están situados en el motor de arranque y el
alternador para prevenir cualquier daño a los componentes adyacentes o a otros circuitos.
Un enlace fusible es un plomo en un sistema de cableado eléctrico diseñado para abrir el
circuito cuando está sujeto a una sobrecarga extrema de corriente. Al abrir el circuito en
presencia de una sobrecarga de corriente, no se producirá ningún daño al sistema de
cableado protegido por el enlace fusible.
Físicamente, el enlace fusible es un conductor estañado, trenzado de 9 pulgadas (228,6 mm)
de largo y aislado con material térmico e encerrado en una cubierta azul. No debe haber
quemadura del aislamiento en los primeros cinco segundos de aplicación de la corriente y
ninguna formación de arcos secundaria después de que el conductor se haya separado.
Un diferencial de cuatro calibres de tamaño se mantiene entre el enlace de fusible y el calibre
de tamaño más pequeño en el cableado que protege. Un enlace fusible de calibre numero 12
se utiliza en los productos de Atlas Copco. Debido a este diferencial, la resistencia por unidad
de longitud será mayor en la conexión del fusible y el calor disipado por el enlace será mayor
que en la otra sección del cable. El calor generado empieza a derretir el núcleo en un sitio del
enlace. El nucleo de cobre llega a ser fundido y derretido La acción capilar elimina el cobre
lejos del punto caliente que causa la obstrucción del rea Esta acción continúa hasta que el
nucleo se separe totalmente.
Los enlaces no deben nunca ser retirado a menos que se hayan quemados haciendo su
trabajo. Entonces deben ser substituidos inmediatamente. No deben ser substituidos por los
cables regulares #1 o #2 puesto que no habría protección para el sistema eléctrico.
El material a granel de fusible aparece como CPN 56987795 y el individual de 9 pulgadas de
largo es CPN 56999360. Un juego de repuesto deberá fijarse en cada perforadora para estar
disponible en caso de cortocircuito. Si no se substituye inmediatamente, hay una tendencia a
olvidarlo totalmente en un corto período de tiempo. Cada mecánico debe llevar varias unidades
con él siempre.

Los enlaces fusibles usados en la perforadora son azules y tienen 9 pulgadas (23 cm) de
largo. Hay un conectador de anillo en un extremo de cada enlace Sujete un conectador de
anillo del extremo de enlace fusible al motor de arranque y sujete el otro conectador de anillo
del extremo de enlace fusible al alternador. El otro extremo de cada enlace fusible está
conectado al cable caliente principal #1 por una tuerca de cable. El cable caliente principal
(#1) es un cable de calibre 8 (Vea la figura 7–72).
Figura 7–72
AVISO
Los enlaces fusibles deben estar colocados para poner en marcha la
perforadora. Si un cortocircuito destruye un enlace fusible, este DEBE
ser substituido antes de que la perforadora vuelva a estar en servicio.
Alternador
El alternador es un 24 v, modelo 100 amperios. Se utiliza para cargar las baterías y para
proporcionar la corriente al sistema eléctrico y a las luces nocturnas.
Llave de contacto
La llave de contacto controla la corriente a todas las funciones excepto las luces nocturnas.
El Interruptor de Llave “ENCENDIDO/APAGADO” del sistema eléctrico enciende todo el
suministro eléctrico del motor y controla las operaciones de encendido y apagado. Cuando
esta en encendido, suministra energía a través del cable número 7 al botón de arranque,
al motor principal, al tacómetro y al interruptor de parada del compresor.
La llave de contacto “encendido-apagado” del sistema eléctrico también activa el ECM
(módulo de control electrónico) que controla todos los aspectos del motor, incluyendo la
mayoría de los dispositivos de parada. Consulte los esquemas eléctricos para el interruptor
de temperatura del agua del motor, el interruptor de manometro del combustible y el
interruptor del acelerador.
NOTA: Siempre detenga el motor y retire la llave cuando deje el taladro

desatendido o cuando lleve a cabo ciertos procedimientos de
mantenimiento.

Interruptor de Circuito
El banco de siete (7) disyuntores, situados en la consola de control, protege los circuitos
eléctricos de la perforadora. Los Interruptores de Circuito están montados entre el productor
de corriente, las baterías o el alternador, y los dispositivos que protegen. En caso de una
sobrecarga de un circuito, presione el interruptor de circuito que haya saltado.
NOTA: En caso de que vuelva a ocurrir, solicite servicio de asistencia

para corregir la causa de la sobrecarga en el circuito.
Lo siguiente es la identificación de los disyuntores en la consola:
1. 5 Amp – Apagado del Motor

2. 15 Amp – Sistema de Limpieza de Parabrisas
3. 20 Amp – Distribución Eléctrica para Controladores OEM
4. 20 Amp – Sistema de Calefacción y Aire Acondicionado
5. 15 Amp – Distribución Eléctrica para el Motor
6. 15 amperios – Luces de Trabajo de la Perforadora
7. 20 Amperios – Luces de propulsión Tranvía
8. 15 Amperios – Vertedero de Agua (Opcional)
Pulsadores
Los pulsadores en la consola del operador permiten al operador de:
1. Arranque el motor
2. Cebador del combustible del motor
3. Bocina (Alerta)
4. Engrasar Rosca (Opcional)
5. Arranque en frio con éter de motor
Estos pulsadores contienen un resorte para desconectar la alimentación cuando se sueltan.
Tacómetro /Sensor magnético
El tacómetro es impulsado por un receptor magnético que recibe su señal del volante del
motor. El sensor es un dispositivo de estado sólido que cuenta los dientes en la rueda volante
y envía una señal al tacómetro. Los cables entre el sensor y el tacómetro son cables
especialmente blindados para prevenir interferencias de señales exteriores.
Tacómetro /Sensor magnético
Muestra el número de horas y horas parciales, que la llave ha estado en la posición
“Encendido”.

Relés
Un relé del motor de arranque está conectado entre el botón de arranque y el motor de
arranque que activa el interruptor de solenoide del motor de arranque. El relé del motor de
arranque activa realmente el motor de arranque. Hay dos partes en cualquier relé; una bobina
y por lo menos un juego de contactos (puntos). La bobina cambia físicamente la condición de
los contactos de normalmente abierto a cerrado o viceversa. Puede haber varios sistemas de
los contactos para una bobina.
Los relés son utilizados en varios circuitos en las perforadoras y los esquemas no siempre
muestran cómo interactúan entre sí.
Los relés son utilizados en varios circuitos en las perforadoras y los esquemas no siempre
muestran cómo interactúan entre sí. Cuando se activa la bobina, el solenoide tira de los otros
contactos hacia abajo. En algunos casos, esto desconecta un circuito mientras que en otros
hace un nuevo circuito.
Diodos
Los diodos se utilizan en muchas áreas de la instalación eléctrica. Su función es permitir que
la corriente fluya en una dirección pero no en la otra.
Uno de los lugares donde se utiliza un diodo es el circuito de la bobina de relé de combustible.
Cuando se activa la bobina, acumula una carga internamente mientras que hace funcionar el
imán dentro de la bobina. Cuando la corriente se quita de la bobina, una carga “residual” se
queda en la bobina. Esto debe tener un camino para disiparse. Ese camino lo proporciona el
diodo. Permite que la corriente le atraviese y se descargue sin causar ningún daño al resto
del circuito. Se muestra en la Figura 7–73.
Figura 7–73
Otras áreas donde se utilizan los diodos están en los circuitos de prueba en perforadoras más
grandes. Proporcionan el medio para probar las bombillas sin activar los dispositivos de
parada. Pueden ser reconocidos por el cable en cada extremo y una raya alrededor de un
extremo según las indicaciones del cuadro 7–73.
Dispositivos de parada de motor
La perforadora está equipada con varios dispositivos de desconexión para evitar los daños al
motor o compresor en caso de pérdida de líquidos u otros problemas relacionados. Tiene un
interruptor de temperatura de descarga del compresor, un interruptor de temperatura del
líquido refrigerante del motor y dos interruptores de la parada de presión del aceite de motor.

Interruptor de Temperatura de Descarga del Compresor

Este manómetro de interruptor Murphy tiene un manómetro en la consola del operador y un
sensor ubicado en la tubería de descarga del compresor. Supervisa la temperatura que sale
del compresor. Cuando la temperatura aumenta a 248°F (120°C), un contacto dentro del
manómetro hace el contacto eléctrico y corta la energía al motor.
Interruptor de Temperatura del Agua del Motor
Este manómetro del interruptor está también montado en la consola y el sensor de temperatura
del líquido refrigerante, situados en el colector de agua de la mayoría de los motores, supervisa
la temperatura del líquido refrigerante del motor. La temperatura de activación por fallo de
temperatura alta de refrigerante es 224°F ( 107°C).
Motor Aceite Conmutador por presión
Este manómetro interruptor, montado en la consola, tiene dos interruptores de límite de
presión que se cierran cuando la presión baja debajo de 27 PSI y de 10 PSI. No tiene un tubo
capilar pero utiliza una manguera conectada al motor para suministrar presión al manometro
interruptor. Ambos manometros están normalmente cerrados y dependen de la presión del
aceite de motor para abrirlos. Ambos trabajan a través del interruptor de velocidad del motor
y se cierran cuando la presión del aceite baja por debajo de 27 PSI o de 10 PSI, según la
Motor Interruptor de la Velocidad
Este aparato es un conjunto de interruptor de velocidad resistente ajustado para disparar a
una señal de entrada cuando se alcanza una determinada velocidad. La fuente de sumunistro
de la señal de entrada es un sensor magnético que utiliza un efecto electro-magnético para
producir una señal de salida de pulsos eléctricos. La frecuencia del pulso eléctrico es
determinada por el número de los dientes del engranaje de la rueda volante que pasan
delante del sensor en un tiempo dado. La frecuencia del pulso es representante de la
velocidad del motor y por lo tanto se utiliza para hacer que el interruptor de velocidad cambie
los estados a diferentes velocidades. El sensor magnético también se utiliza para hacer
funcionar el tacómetro del motor y el contador horario.
Parada de motor de emergencia
El interruptor de parada de motor de emergencia tiene una luz roja que se enciende cuando
se activa el sistema de combustible. Si se apaga la luz, normalmente significa que el sistema
de combustibe del motor no está funcionando. Apretando el interruptor de parada de
emergencia del motor se apaga la energía a la válvula del combustible lo que para el flujo
del combustible y apaga el motor. Girando la llave de contacto consigue el mismo resultado.
Todos los motores “se energizan para funcionar”, lo que significa que el sistema de combustible
se debe energizar para bombear el combustible.

Componentes Eléctricos y Sensores Cat

Sensor de temperatura del líquido refrigerante
El sensor de temperatura del líquido refrigerante del motor supervisa la temperatura del
líquido refrigerante del motor. La señal de la temperatura del líquido refrigerante se envía al
módulo de control electrónico (ECM) para supervisión del motor y para el control de motor
mejorado. La señal es utilizada por el ECM para todas las siguientes funciones del motor:
control de tiempos del motor, modo de funcionamiento del motor y protección del motor.
El ECM es capaz de ajustar la sincronización del motor en relación con la temperatura de
funcionamiento del motor. El concepto de la sincronización dinámica provee el motor con la
capacidad de controlar las emisiones del extractor. El control del tiempo ayuda también en la
limpieza del humo blanco durante la operación de motor frio.
El ECM también utiliza la señal del sensor de temperatura del líquido refrigerante del motor
para determinar el modo de operación para el motor. Varios aspectos del funcionamiento del
motor se ven afectados por el modo de funcionamiento del motor: coeficientes en la rampa de
aceleración, sincronización del motor y del inyector de combustible de la sincronización.
Ttemperatura del líquido refrigerante Proteccion
Una temperatura excesiva del refrigerante del motor es una condición indeseable de
funcionamiento. Unos daños graves al motor pueden occurir si el nivel del líquido refrigeranter
es demasiado bajo o demasiado alto y si el motor se sobrecalienta. Si la temperatura del
líquido refrigeranter del motor aumenta a unos niveles excesivos, el sistema de supervisión
del motor emprende las acciones que le ayudaran a proteger el motor de daños.
Sensor de Nivel del Liquido Refrigerante
El sensor de nivel del líquido refrigerante es un sensor opcional. Este sensor supervisa el
líquido refrigerante del motor en el sistema de enfriamiento. La señal del sensor de nivel de
líquido refrigerante es enviada al ECM con el propósito de supervisión interna del motor.
Motor Aceite Presión Sensor
El sensor de presión del aceite de motor proporciona una señal de presión del aceite al
módulo de control electrónico (ECM) con el fin de la supervisión del motor. La señal electrónica
se compara a un mapa de la presión del aceite que está almacenado en la memoria del ECM.
El mapa de presión del aceite se deriva de una relación directa entre la velocidad del motor y
la presión del aceite que se espera a esa velocidad. El sistema de monitoreo del motor registra
una condición de baja presión de aceite del motor en la memoria del módulo de control
electrónico (ECM por sus siglas en inglés) si el valor del sensor no está dentro del rango
adecuado. Entonces el sistema de monitoreo inicia medidas de protección.
WARNING
!! ADVERTENCIA
La baja presión de aceite del motor es una condición operativa

inconveniente. Cuando existe una condición de baja presión de aceite en
el motor, los componentes importantes del motor pueden sufrir daños.
La protección contra la baja presión del aceite es una característica de
seguridad que tomará las medidas necesarias para apagar el motor en
caso de que se presente dicha condición.

Sensor de Temperatura del Combustible

El sensor de temperatura del combustible monitorea la temperatura de admisión del combustible.
El Módulo de Control Electrónico (ECM) utiliza la señal del sensor de temperatura de
combustible para compensar la temperatura del combustible del sistema de control de
combustible del motor. La compensación de la temperatura del combustible brinda los
siguientes beneficios:
1. Potencia nominal del motor sin importar la temperatura del combustible.

2. Tasas de combustible y de consumo de alta precisión.
3. Economía de combustible óptima.
Los cambios en la temperatura del combustible afectan la potencia de salida del motor.
El ECM ajusta la tasa de consumo de combustible del motor de acuerdo a la temperatura
del combustible. Esta función permite que el operador realice toda la potencia del motor
cualquiera que sea la temperatura del combustible.
WARNING
!! ADVERTENCIA
La alta temperatura del combustible es una condición operativa

inconveniente.
La temperatura del combustible también afecta el cálculo de la tasa de consumo de

combustible que realiza el ECM. El ECM utiliza la señal de la temperatura del combustible
para brindar un valor ajustado para dichos cálculos.
Sensor de Presión del Combustible
El sensor de presión del combustible monitorea la presión del combustible filtrado. Aunque la
presión del combustible fuera del rango normal operativo puede afectar adversamente el
desempeño del motor, no debe haber una reducción observable en la potencia del motor.
La presión de combustible anormal no provocará que se apague el motor. Una presión de
combustible filtrado baja puede indicar que el sistema de combustible de baja presión requiere
mantenimiento.
El sensor de presión del combustible mide la presión del combustible después de que el
combustible ha sido filtrado. El conector del sensor a la unidad de emisión de la presión del
combustible se encuentra en el lado de la máquina del conector de la máquina. Para más
información, consulte la Guía de Solución de Problemas del fabricante original de este motor.
Para más información sobre el mantenimiento del sistema de combustible, consulte la sección
de mantenimiento del Manual Operación y Mantenimiento del Fabricante original.

Sensor de Temperatura de Admisión de Aire
WARNING
!! ADVERTENCIA
La temperatura excesiva de aire de admisión es una condición operativa

inconveniente.
El sensor de temperatura de admisión del aire detecta la temperatura del aire que está
pasando a través del colector de admisión. Se envía una señal al Módulo de Control
Electrónico (ECM) para su interpretación.
El ECM usa la información del sensor de temperatura del aire de admisión para controlar los
niveles de emisiones del motor con precisión. Conforme cambia la temperatura del aire de
admisión, se adelantan los tiempos de inyección de combustible. Esto se hace para mantener
los estándares de emisiones de escape.
Sensor de Presión Atmosférica
El sensor de presión atmosférica mide la presión en la carcasa. Este sensor asume que la
presión de la carcasa es una representación de la presión atmosférica. Se envía una señal al
Módulo de Control Electrónico (ECM) para su interpretación.
El ECM utiliza el valor que lee el sensor de presión atmosférica para las siguientes funciones:
1. Fuente de referencia para calibrar los sensores de presión
a. Cálculo de altitud operativa

b. Cálculo de sobrepresión
c. Verificar que no esté restringida la admisión de aire
Cuando se activa el ECM, todos los sensores de presión que se utilizan para monitorear el
motor reciben una calibración automática. El ECM usa el valor que recibe del sensor de
presión atmosférica para calcular el valor de compensación de presión.
El ECM también utiliza la presión atmosférica para determinar la disminución de la capacidad
del motor activo durante operaciones de alta elevación. El sistema de monitoreo del motor
compara el valor de presión atmosférica actual con el punto de ajuste de disminución
programado. El motor se reduce limitando la entrega de combustible a una tasa de
aproximadamente 3% por cada 1.000 pies (304 m) de elevación.
El ECM calcula la sobrepresión real. La diferencia entre la presión de salida del turbocompresor
y la presión atmosférica es equivalente a la sobrepresión real. La sobrepresión se utiliza para
calcular los ajustes del sistema de combustible.
Sensor de presión de salida del turbocompresor
El sensor de presión de salida del turbocompresor mide la presión de la sobrealimentación
después del aire enfriado de un puerto en el colector de admisión de aire. El sensor envía una
señal al Módulo de Control Electrónico (ECM) que se utiliza para calcular la sobrepresión del
turbocompresor. El ECM deriva la sobrepresión tomando la diferencia entre la presión de
salida del turbocompresor y la presión atmosférica.

El ECM utiliza la sobrealimentación del motor y la velocidad real del motor para regular el
control de aire del combustible y las funciones de limitar el suministro de combustible. Durante
un cambio de velocidad o un cambio de carga, el ECM ajusta la inyección de combustible y
el temporizador del motor para brindar la máxima respuesta del motor a la vez que minimiza
los niveles de humo transitorios.
Sensor de Sincronización de Velocidad
Si el sensor de sincronización de velocidad principal no puede detectar la velocidad del motor,
la luz de “DIAGNÓSTICO” indicará un código de falla de diagnóstico. El código de falla de
diagnóstico se registrará en la memoria del Módulo de Control Electrónico (ECM).
Si el sensor de sincronización de velocidad principal no puede detectar la velocidad del motor,
el predeterminado automático usará el sensor de sincronización de velocidad secundario. Se
usará el sensor de sincronización de velocidad secundario hasta que el sensor de sincronización
de velocidad primario sea reemplazado. Si ambos sensores de sincronización de velocidad
fallan el motor se apagará.
Falla del Sensor de Sincronización de Velocidad
Si cualquiera de las siguientes condiciones están presentes, es posible que haya ocurrido una
falla en el sensor de sincronización de velocidad:
1. La salida del sensor de sincronización de velocidad está abierta.

2. El sensor de sincronización de velocidad está cortocircuitado a tierra.
3. El sensor de sincronización de velocidad está cortocircuitado con el suministro.
4. El sensor de sincronización de velocidad está perdiendo pulsaciones.
5. El sensor de sincronización de velocidad tiene pulsaciones de más.
Una falla intermitente provoca un control errático del motor. El sistema de control electrónico
detectará una falla del sensor de sincronización de velocidad primario. El operador recibirá
una advertencia a través de la luz de “DIAGNÓSTICO”.
Regulación de la Velocidad del Motor
El regulador de velocidad del motor monitorea la posición de la válvula reguladora la velocidad
real del motor (rpm) con el fin de ayudar a controlar lo siguiente: velocidad del motor, respuesta,
par de salida y limitación de humo. El regulador de velocidad del motor también ayuda a
mantener una velocidad de motor constante.
La velocidad del motor se controla regulando la duración de la inyección de combustible de
los inyectores electrónicos de unidad. La entrada de la válvula reguladora se usa para calcular
la velocidad del motor deseada.
Diagnóstico del Motor Cat

Auto Diagnóstico
Los Motores Electrónicos Caterpillar poseen la capacidad de realizar una prueba de
auto-diagnóstico. Cuando el sistema detecta un problema activo, se encienden las luces
de “DIAGNÓSTICO”. Códigos de diagnóstico se guardarán en la memoria permanente del
Módulo de Control Electrónico (ECM). Los códigos de diagnóstico se pueden recuperar
usando las luces de “DIAGNÓSTICO” o “PowerView” (Consulte la información sobre
PowerView en la Sección 7).

Consulte recuperación de códigos de diagnóstico y las tablas de códigos para más información
sobre cómo recuperar los códigos de diagnóstico del motor.
Los códigos activos representan problemas que existen actualmente. Estos problemas deben
investigarse primero. Si un código está activo, la luz de “DIAGNÓSTICO” va a parpadear el
código en intervalos de cinco segundos.
Los códigos registrados pueden representar problemas intermitentes, problemas registrados
o el historial de desempeño.
Es posible que los problemas hayan sido reparados después de que se registró el código.
Estos códigos no indican que es necesario hacer una reparación. Los códigos son guías o
señales cuando existe una situación. Los códigos pueden ser útiles para ayudar a resolver
problemas.
Una vez que se hayan corregido los problemas, se deben eliminar los códigos de falla
correspondientes.
Luz de Diagnóstico
La luz de “DIAGNÓSTICO” se usa para indicar la existencia de una falla activa al parpadear
códigos. Cuando se enciende por primera vez la ignición, la luz de “DIAGNÓSTICO” pasará
por el siguiente procedimiento:
1. La luz de “DIAGNÓSTICO” se encenderá y permanecerá encendida durante

cinco segundos. Esto es para verificar que la luz esté funcionando.
2. La luz de “DIAGNÓSTICO” se apagará.
3. La luz de “DIAGNÓSTICO” se encenderá nuevamente y parpadeará los
códigos de diagnóstico que estén activos. No todos los códigos de diagnóstico
tienen un código de parpadeo único.
4. La luz de “DIAGNÓSTICO” se apagará durante cinco segundos.
5. La luz de “DIAGNÓSTICO” repetirá todos los códigos de diagnóstico activos.
Un código de diagnóstico de falla permanecerá activo hasta que se repare el problema.
El módulo de control electrónico continuará parpadeando el código a intervalos de cinco
segundos hasta que se repare el problema.
Recuperación de Códigos de Parpadeo de Diagnóstico
NOTA: Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento del fabricante

original para obtener sus códigos de diagnóstico y motor específicos.
Puede usar la luz de “DIAGNÓSTICO” para determinar el código de parpadeo de diagnóstico.

No todos los códigos de diagnóstico tienen un código de parpadeo único.
NOTA: Los códigos de parpadeo sólo deben utilizarse para indicar la

naturaleza de una condición de diagnóstico. No utilice los códigos de
parpadeo para realizar una solución de problemas detallada.

Utilice el siguiente procedimiento para recuperar los códigos de diagnóstico con la luz de
DIAGNÓSTICO del motor:
1. La luz de “DIAGNÓSTICO” va a parpadear para indicar un código de dos

dígitos. La secuencia de parpadeos representa el mensaje del diagnóstico del
sistema. Cada dígito del código de dos dígitos se determina contando el
número de parpadeos. La luz parpadea a un índice de dos veces por segundo.
La luz va a pausar durante un segundo entre los dígitos. La luz va a pausar
durante dos segundos entre los códigos.
2. Gire la llave de ignición (arranque) a la posición ENCENDIDO. No es necesario
que el motor esté andando para ver los códigos. No es necesario que el motor
esté andando mientras la llave de ignición (arranque) está en la posición
ENCENDIDO). La luz de “DIAGNÓSTICO” parpadea a intervalos de cinco
segundos.
a. Cuando la llave de ignición (arranque) está en la posición ENCENDIDO se

verifica que la luz esté funcionando correctamente. En caso de haber
códigos activos, con excepción del Código 34, los códigos se mostrarán en
este momento.
NOTA: La luz de “DIAGNÓSTICO” se iluminará durante cinco segundos.

La luz permanecerá encendida en caso de haber algún código de
diagnóstico activo.
3. Los códigos de diagnóstico activos van a parpadear siempre. No hay un

interruptor de alternar que apague la luz.


(1) Si ambos sensores de velocidad/sincronización se pierden el motor se apagará.

(2) No habrá inyección de combustible y el motor no arrancará.

Códigos de Evento
El ECM puede registrar eventos. Evento se refiere a condiciones operativas del motor como
baja presión de aceite o alta temperatura del líquido refrigerante. La siguiente tabla es una
referencia cruzada para códigos de evento. Los eventos registrados por lo general indican un
problema mecánico y no un problema del sistema electrónico.
Registro de Fallas
El sistema proporciona la capacidad de Registrar Fallas. Cuando el Módulo de Control
Electrónico (ECM) genere un código de diagnóstico activo, el código se registrará en la
memoria del ECM. Los códigos que se hayan registrado en la memoria del ECM se pueden
recuperar y eliminar. Los códigos que se hayan registrado en la memoria del ECM se pueden
eliminarán automáticamente de la memoria después de 100 horas. Las siguientes fallas no
se pueden eliminar de la memoria del ECM sin utilizar una contraseña de fábrica: exceso de
velocidad, baja presión del aceite del motor y alta temperatura del líquido refrigerante.
Operación del Motor con Códigos de Diagnóstico Activos
Si la luz de diagnóstico empieza a parpadear códigos durante la operación normal del motor,
el sistema ha identificado una situación que no está dentro de la especificación. Revise el
código de luces o la pantalla digital, en caso de estar equipada, para revisar los códigos de
diagnóstico activos.

NOTA: Si el código de parpadeos muestra “REDUCCIÓN” y hay una

condición de baja presión de aceite, el Módulo de Control Electrónico
(ECM) limitará la potencia del motor hasta que el problema sea corregido.
Si la presión del aceite está dentro del rango normal, el motor podrá ser
operado a la velocidad y carga nominales. Sin embargo, se deberá
realizar el mantenimiento tan pronto como sea posible.
Se debe investigar el código de diagnóstico activo. La causa del problema se debe corregir
tan pronto como sea posible. Si la causa del código de diagnóstico activo se repara y sólo hay
un código de diagnóstico activo, la luz de diagnóstico se apagará.
La operación y el desempeño del motor pueden estar limitados como resultado de un
código de diagnóstico activo que se haya generado. Los índices de aceleración pueden
ser significativamente más lentos. Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento del
fabricante original para más información acerca de la relación entre estos códigos de
diagnóstico activos y el desempeño del motor.
Operación del Motor con Códigos de Diagnóstico Intermitentes
Si la luz de diagnóstico comienza a parpadear códigos durante la operación normal del motor
y la luz de diagnóstico se apaga, es posible que haya ocurrido una falla intermitente. Si ocurrió
una falla, ésta quedará registrada en la memoria del Módulo de Control Electrónico (ECM).
En la mayoría de los casos no es necesario detener el motor debido a un código intermitente.
Sin embargo, el operador debe recuperar los códigos de falla registrados y referenciar la
información adecuada con el fin de identificar la naturaleza del evento. El operador debe
registrar cualquier observación que pueda haber causado que se encendiera la luz, por
ejemplo: Baja potencia, límites de velocidad del motor o exceso de humo, etc.
Esta información puede servir para ayudar a resolver la situación. La información también se
puede utilizar para futura referencia. Para más información sobre los códigos de diagnóstico,
consulte la Guía de Solución de Problemas de este motor.
Diagnóstico de Motor Cummins

El sistema de combustible Cummins puede mostrar y registrar ciertas condiciones de fallas
detectables. Dichas fallas se muestran como códigos de falla, lo cual facilita la solución de
problemas. Los códigos de falla se guardarán en el módulo de control electrónico (ECM).
Los códigos de diagnóstico se pueden recuperar usando las luces de “DIAGNÓSTICO” o
“PowerView” (Consulte la información sobre PowerView en la Sección 7).
Hay dos tipos de códigos de falla: códigos de falla del sistema de combustible electrónico del
motor y códigos de falla del sistema de protección del motor.
Todos los códigos de falla registrados serán activos (el código de falla está activo en el motor)
o inactivos (el código de falla estuvo activo, pero no lo está en este momento.)
Los códigos de falla activos se pueden leer utilizando las luces de advertencia (ámbar) y alto
(rojo) en el panel de la cabina o INSITETM.
Los códigos inactivos sólo se pueden visualizar con INSITETM.

Cuando se enciende la llave de ignición y se apaga el interruptor de diagnóstico, las luces de

códigos de falla (rojo, ámbar y blanco) se encenderán durante aproximadamente 2 (dos)
segundos, una después de la otra, para verificar su operación.
Las luces permanecerán apagadas hasta que se registre un código de falla. Si una luz (roja)
se enciende mientras el motor está operando, la falta puede deshabilitar el motor. Detenga el
motor de modo seguro tan pronto como sea posible.
Si la luz de advertencia (ámbar) se enciende, el motor aún puede operar, pero puede perder
algunas características de sistema, lo cual a veces resulta en una pérdida de potencia. La falla
se debe reparar cuanto antes.
El sistema de protección del motor registra códigos de falla separados cuando se encuentra
una condición fuera de rango para cualquiera de los sensores del sistema de protección del
motor.
Los siguientes son códigos de falla de fuera de rango del sistema de protección del motor:
1. Temperatura del líquido refrigerante

2. Nivel del Líquido Refrigerante (opcional)
3. Presión del Aceite
NOTA: Los colores y los rótulos de las luces varían según el Fabricante
Original del Equipo (OEM por sus siglas en inglés).
El sistema de protección del motor encenderá la luz de mantenimiento (blanco) cuando ocurra
una condición fuera de rango.
Para revisar si hay códigos de falla activos, gire la llave de ignición a la posición Apagado y
mueva el interruptor de diagnóstico a la posición Encendido.
Gire la llave de ignición a la posición Encendido. Si no se registran códigos activos, las tres
luces se encenderán y permanecerán encendidas. Si se registran códigos activos, las tres
luces se encenderán momentáneamente. Las luces ámbar (advertencia) y roja (alto)
comenzarán a parpadear el código de la falla registrada.
El código de falla va a parpadear en la siguiente secuencia: Primero, va a parpadear la luz
ámbar (advertencia). Después habrá una pausa corta de un segundo en que las luces blanca
y rojas estarán apagadas. Los números del código de la falta registrada van a parpadear en
rojo. Habrá una pausa de un segundo entre cada número. Cuando el número termine de
parpadear la luz ámbar aparecerá de nuevo. El número se repetirá en la misma secuencia.
Las luces seguirán parpadeando el mismo código de falla hasta que el sistema avance al
siguiente código activo. Para ir al segundo código de falla, mueva el interruptor de diagnóstico
del motor a “INC” (aumentar), y suéltelo. También puede volver al código de falla anterior
moviendo el interruptor de diagnóstico del motor a “DEC” (disminuir), y soltarlo. Para revisar
el tercer o cuarto código de falla, mueva el interruptor de diagnóstico del motor a “INC”,
y suéltelo cuando haya visto todos los códigos de falla activos. Mover el interruptor a “INC” lo
regresará al primer código de falla.
Para detener el sistema de diagnóstico, mueva el interruptor de diagnóstico a la posición
Apagado. Gire la llave de ignición a la posición Apagado.

Sistema de Protección del Motor

Los motores están equipados con un sistema de protección del motor. El sistema monitorea
las temperaturas de motor críticas, los niveles de fluidos, la posición de interruptores y la
presión, y registrará las fallas diagnosticadas cuando las condiciones operativas estén por
encima o debajo del rango normal. Si existe una condición fuera de rango, es posible que
inicie la acción de reducción del motor. Si la condición fuera de rango sigue empeorando el
motor se apagará. El operador debe reducir la posibilidad de daños al motor.
El sistema de protección del motor monitorea:
• Temperatura del líquido refrigerante

• Nivel del Líquido Refrigerante
• Temperatura del colector de admisión
• Presión del Aceite
El sistema de protección del motor monitorea para evitar:
• Alta Temperatura del Líquido Refrigerante

• Bajo Nivel del Líquido Refrigerante
• Alta temperatura del colector de admisión
• Presión del Aceite Baja / Muy Baja
Tablas de Códigos de Falla Cummins QSK19
Los códigos de falla para la Luz Roja, que son los más comunes, se muestran en la Tabla de
Luz Roja (Protección del Motor). Con excepción del código 432, la mayoría de los demás
códigos se pueden ser atendidos por el operador.
Tabla 5: Códigos de Falla de Luz Roja (Protección del Motor)
Códigos de
Descripción del Problema
Falla
143 Sensor de Presión del Aceite – Datos por Debajo del Rango Normal
151 Sensor de Temperatura del Líquido Refrigerante del Motor – Datos
por encima del Rango Normal
155 Sensor de Temperatura del Colector de Admisión – Datos por
encima del Rango Normal
219 Nivel de Aceite Bajo
233 Nivel de Presión de Líquido Refrigerante Bajo
235 Nivel del Líquido Refrigerante del Motor – Datos por encima del
Rango Normal
253 Sensor del Nivel de Aceite – Nivel de Aceite Bajo Detectado
261 Temperaturas de Combustible Alta

Códigos de
Falla
292 Temperatura OEM Fuera de Rango
296 Sensor de Presión OEM Fuera de Rango
415 Sensor de Presión del Aceite – Presión del Aceite Muy Baja
432 Interruptor de Verificación de Marcha en Vacío Posición de la
Mariposa – Falla Incongruencia en la Posición del Interruptor y el
Porcentaje de Regulación
471 Nivel de Aceite Muy Bajo Detectado
555 Alta Presión de Gases de Soplado Detectada
649 Se ha Alcanzado el Nivel de Advertencia de Intervalos de Monitoreo
de Mantenimiento
Códigos de Falla de Luz Ámbar

Las fallas causadas por las luces ámbar (y roja) indican problemas de cableado o un defecto
interno del ECM que el operador no puede reparar. Llame a su agente comercial local si se
enciende una luz ámbar (o roja). Ejemplos de los códigos de falla se muestran tabulados en
las tablas.
Tabla 6: Códigos de Falla de Luz Ámbar (Advertencia del Motor)
Código de
Falla
113 Actuador Temporizador – Componente Cortocircuitado Alto
114 Actuador Temporizador – Componente Cortocircuitado Bajo
118 Sensor de Presión de la Bomba de Combustible – Erróneo Alto
119 Sensor de Presión de la Bomba de Combustible – Erróneo Bajo
121 Sensor de Velocidad del Motor (ESS por sus siglas en inglés) –
Una Señal Perdida
122 Sensor de Sobrepresión – Componente Cortocircuitado Alto
123 Sensor de Sobrepresión – Componente Cortocircuitado Bajo
135 Sensor de Presión del Aceite – Componente Cortocircuitado Alto
141 Sensor de Presión del Aceite – Componente Cortocircuitado Bajo
144 Sensor de Temperatura del Líquido Refrigerante del Motor –
Componente Cortocircuitado Alto

Código de
Falla
145 Sensor de Temperatura del Líquido Refrigerante del Motor –
Componente Cortocircuitado Bajo
153 Sensor de Temperatura del Colector de Admisión – Componente
Cortocircuitado Alto
154 Sensor de Temperatura del Colector de Admisión – Componente
Cortocircuitado Bajo
221 Sensor de Presión del Aire Ambiental – Componente Cortocircuitado
Alto
222 Sensor de Presión del Aire Ambiental – Componente Cortocircuitado
Bajo
223 Solenoide de la Válvula de Combustión – Cortocircuitado Bajo
225 Solenoide de la Válvula de Compensación – Cortocircuitado Bajo
231 Sensor de Presión del Líquido Refrigerante – Erróneo Alto
232 Sensor de Presión del Líquido Refrigerante – Erróneo Bajo
237 Señal de la Válvula Reguladora de Admisión – Datos por Encima o
Debajo del Rango Normal
252 Error del Sensor del Nivel de Aceite
263 Sensor de Temperatura del Combustible – Erróneo Alto
265 Sensor de Temperatura del Combustible – Erróneo Bajo
293 Sensor de Temperatura OEM – Erróneo Alto
294 Sensor de Temperatura OEM – Erróneo Bajo
297 Sensor de Presión OEM – Erróneo Alto
298 Sensor de Presión OEM – Erróneo Bajo
316 El Actuador de la Bomba de Combustible Está Abierto
318 La Presión Real y Deseada de la Bomba de Combustible Está Fuera
de Rango
343 Módulo de Control Electrónico (ECM) – Error de Comunicación
Interna
346 Módulo de Control Electrónico (ECM)) – Error de Apagado
349 Regulador del Eje de Cola a Mayor Frecuencia que el Umbral
384 Solenoide de Inyección de Éter – Abierto o Cortocircuitado

Código de
Falla
422 Señales de Sensores de Nivel del Líquido Refrigerante del Motor –
Datos Inválidos
423 Sensor de Presión de Temporizador de Combustible – Falla Dentro
del Rango
426 ECM No Puede Transmitir en Datalink J1939
427 ECM No Puede Transmitir en Datalink J1939 a una Velocidad
Aceptable
431 Interruptor de Verificación de Marcha en Vacío Posición de la
Mariposa – Inválido
441 Voltaje de Batería, No Conmutado – Datos por Debajo del Rango
Normal del Motor
442 Voltaje de Batería, No Conmutado – Datos por Encima del Rango
Normal del Motor
467 El Error entre el Abastecimiento de Combustible del Temporizador
Deseado y el Abastecimiento de Combustible del Temporizador
Ordenado Excede el Límite Normal
468 El Error entre el Abastecimiento de Combustible de Rieles Deseado
y el Abastecimiento de Combustible del Temporizador Ordenado
Excede el Límite Normal
473 Error del Sensor del Nivel de Aceite Remoto
487 Botella de Éter Vacía
489 Frecuencia de Velocidad Auxiliar – Debajo del Umbral
497 Error del Interruptor de Sincronización de la Unidad Múltiple
524 Falla en el Interruptor de Dispersión del Alternador
527 Señal A de Salida Dual – Circuito abierto o cortocircuito
529 Señal B de Salida Dual – Circuito abierto o cortocircuito
554 Sensor de Presión del Combustible – Falla Dentro del Rango
719 Presión de Gases de Soplado en la Carcasa – Erróneo Alto
729 Presión de Gases de Soplado en la Carcasa – Erróneo Bajo
777 La Temperatura de Admisión de Turbina Calculada o La Temperatura
de Descarga del Compresor Calculada Ha Excedido el Límite
Calibrado

Códigos de Falla de Luz Blanca

Las fallas causadas por las luces blanca (y ámbar) indican problemas de cableado o un
defecto interno del ECM que el operador no puede reparar. Llame a su agente comercial local
si se enciende una luz blanca (o ámbar). Ejemplos de los códigos de falla se muestran
tabulados en las tablas.
Tabla 7: Códigos de Falla de Luz Blanca (Indicador de Mantenimiento)
Código de
Falla
111 Módulo de Control Electrónico (ECM) – Falla de Memoria
112 Actuador del Temporizador – Incongruencia del Flujo de
Abastecimiento de Combustible
115 Sensor de Velocidad del Motor (ESS por sus siglas en inglés) –
Ambas Señales Perdidas
116 Sensor de Presión del Temporizador de Combustible – Componente
Cortocircuitado Alto
117 Sensor de Presión del Temporizador de Combustible – Componente
Cortocircuitado Bajo
131 Sensor de Posición de la Mariposa – Componente Cortocircuitado
Alto
132 Sensor de Posición de la Mariposa – Componente Cortocircuitado
Bajo
133 Sensor de la Posición de la Mariposa Remoto – Falla Alto
134 Sensor de la Posición de la Mariposa Remoto – Falla Bajo
147 Señal de la Válvula Reguladora de Frecuencia – Menos de 100 Hz
148 Señal de la Válvula Reguladora de Frecuencia – Más de 1500 Hz
234 Velocidad del Motor – Datos por encima del Rango Normal
254 Válvula de Cierre de Combustible – Componente Cortocircuitado
Bajo
259 Válvula de Cierre de Combustible – Componente Atorado Abierto
451 Sensor de Presión del Combustible – Componente Cortocircuitado
Alto
452 Sensor de Presión del Combustible – Componente Cortocircuitado
Bajo
455 Actuador de Rieles – Componente Cortocircuitado Alto o Abierto
511 Actuador de Rieles – Componente Cortocircuitado Bajo

Código de
Falla
514 Actuador de Rieles – Incongruencia del Flujo de Abastecimiento de
Combustible
551 No Se Detecta Voltaje en las Clavijas de Señal de Verificación de la
Marcha en Vacío Apagado – Vacío y Vacío
553 Presión de Abastecimiento de Combustible del Motor Excedida –
Datos por Encima del Rango Normal
QSK19 y QSK15: La explicación y corrección de todos los códigos de falla está en las tablas
de solución de problemas del Manual de Operación y Mantenimiento, disponible en
Cummins.

7.4 – Sistema Neumático
Panorama General del Sistema de Aire Comprimido

Dada la naturaleza comprimible del aire, ha resultado conveniente generar potencia de aire
fluido por adelantado y almacenarla en un tanque para su uso futuro. La potencia existe como
energía potencial en el aire almacenado debido a su nivel de presión mayor a la presión
atmosférica. En la práctica, muchos circuitos derivados que realizan funciones no relacionadas
suelen estar conectados a un tanque de almacenamiento de aire o a un receptor. En hidráulica,
dada la naturaleza incompresible del aire, la práctica más común es generar potencia fluida
al ritmo que se utiliza, ya que almacenarla para su uso futuro es más difícil y costoso, aunque
algunos sistemas hidráulicos sí funcionan así, usando acumuladores llenos de gas.
Tuberías o mangueras llevan la potencia del aire desde su lugar de almacenamiento hasta su
lugar de uso. El diámetro de los tubos debe ser adecuado para transmitir la potencia con
pérdidas insignificantes.
Al usar la potencia del aire, su nivel de presión, su volumen de flujo y su dirección de flujo
deben estar bajo control.
Por último, la potencia del aire se convierte de nuevo en trabajo mecánico útil con un actuador
de potencia, que pueden ser cilindros, motores de aire o actuadores rotatorios.
Sin embargo, ésta es una observación general, ya que existen muchos sistemas de aire de
alta potencia. Un compresor de aire de 100 caballos de fuerza puede operar 200 o más
circuitos derivados no relacionados de 1/2 caballo de fuerza o menos.
Un sistema de aire por lo general se puede diseñar para que sea más silencioso que un
sistema hidráulico equivalente. Para empezar, es completamente silencioso entre ciclos y
cuando sostiene una fuerza estable. Un sistema de aire suele ser más limpio. Una fuga de
aire no causará suciedad en el área de la máquina.
El aire comprimido suele ser más rápido para operar mecanismos ligeros a baja potencia. La
actuación de velocidad extremadamente alta es posible al hacer líneas de conexión y válvulas
de gran tamaño y al sobredimensionar el diámetro interior del cilindro de aire en relación con
la fuerza necesaria. Los sistemas de circuitos de aire son más simples, ya que por lo general
se añade un circuito nuevo a un suministro de energía (compresor de aire).
Sistema de Aire Comprimido
Introducción
El DM45,50,DML utiliza un compresor de tornillo rotativo asimétrico inundado de aceite
disponible desde 900 cfm (25,5 m3/min.) hasta 1900 cfm (53,8 m3/min.) a 110 psi (7,6 bar)
y desde 900 cfm (25,5 m3/min.) hasta 1450 cfm (41,0 m3/min.) a 350 psi (24 bar) para cubrir
situaciones que dependen del tamaño del agujero, el tamaño de la tubería y las condiciones
de perforación. El aire comprimido se utiliza para limpiar el agujero y para mantener fríos los
rodamientos en la barrena tricónica. También se utiliza para sistemas auxiliares, como
suministro de energía para los limpiadores de los filtros de los colectores de polvo (en caso
de estar equipado) y para operar las herramientas de servicio.

Funcionamiento del sistema

El aire atmosférico es aspirado a través del filtro de aire de tipo seco donde se remueve un
99,9 % de los contaminantes. El aire limpio fluye a través de conductos metálicos hacia la
entrada del compresor. El pasaje hacia el compresor está controlado por una “válvula de
mariposa”. Cuando se abre la válvula, el aire fluye hacia la carcasa del rotor y es comprimido.
Mientras el compresor está girando, se bombea aceite hacia la cavidad y hacia todos los
cojinetes. Esto lubrica los cojinetes y los rotores y, además sella y enfría el compresor.
La mezcla de aire comprimido y aceite sale del compresor a través de la válvula antirretorno
de descarga. La mezcla de aire/aceite viaja a través de la manguera de descarga hacia el
tanque receptor / separador, donde se separa el aceite del aire.
El tanque receptor actúa como un depósito para el aceite que enfría y lubrica el compresor.
El elemento separador es un filtro que se utiliza para separar las partículas restantes que
quedan en el aceite provenientes de la corriente de aire.
Cualquier aceite que migre hacia el interior del elemento se expulsa por medio de una linea
de barrido. Esta línea tiene una abertura en la parte inferior del elemento y está conectada a
la cúspide del compresor. Las fuerzas de presión diferencial hacen que cualquier aceite sólido
salga del elemento y entre en el compresor. Esto mantiene un flujo de aire limpio, sin aceite,
en la corriente de aire principal.
El aire limpio sale del tanque receptor a través de una válvula de presión mínima. El propósito
de la válvula de presión mínima es mantener, en todo momento, la suficiente presión en el
tanque para hace que el aceite pase a través del enfriador y hacia la bomba de aceite y la
salida de aire. El aire comprimido pasa a través de las mangueras y tuberías, llamado el tubo
vertical, y hacia adentro del orificio por el cabezal rotativo y la tubería de perforación. Este es
el aire que mantiene los cortes lejos de las brocas y los lleva hasta el orificio. Este aire enfría
también los cojinetes de las brocas.
El aire comprimido se produce con el compresor montado directamente en el extremo no
perforador motor diésel generador. El compresor incluye tres subsistemas que respaldan
su funcionamiento y controles auxiliares. Estos sistemas y controles auxiliares son:
1. Lubricación del Compresor y Sistema de Refrigeración del Aceite

2. Sistema Electrónico de Regulación del Aire (EARS, por sus siglas en inglés)
Opcional
3. Sistema de Separación
4. Sistema Auxiliar de Control
Sistema Compresor Estándar (no EARS)
Problemas Observados por el Operador

Durante las operaciones, el operador puede observar algunos de los problemas que podrían
estar definidos en la siguiente tabla de soluciones para Problemas Observados por el Operador.
La tabla de soluciones para problemas está limitada a problemas con el control operacional
de la máquina que guiarán al operador para corregir la causa de la falla. La tabla de soluciones
para problemas podría no contemplar todas las posibles fallas.

Tabla 8: Tabla de Problemas o Fallas Observados por el Operador
Problema Causa Corrección

EL MOTOR NO ARRANCA El disyuntor “5” saltó Reiniciar disyuntor “5”
(El motor de arranque
no gira) Interruptor de Parada de Revise el interruptor de
Emergencia requiere Parada de Emergencia y
reinicio reinicie si es necesario
Control de Propulsión de Pasar a Modo Perforar
Perforadora en Propulsión
Controladores de oruga no Mover a la posición de
están en DETENER DETENER
Baterías desconectadas Ponga el interruptor de
a nivel del Interruptor de aislamiento de la batería
Aislamiento en ENCENDER
Baterías descargadas Revise las baterías.
Recárguelas si es necesario
Conexiones de los cables Limpie y ajuste las
de la batería sueltas o terminales
desconectadas
a). La conexión del fusible Llame al servicio técnico
del motor de arranque está para corregir la falla
fundida
b). Falla del relé de
arranque
c). Interruptor de arranque
defectuoso
d). Solenoide del motor
de arranque o motor de
arranque defectuoso
Dispositivo interruptor del Reemplace el dispositivo
compresor defectuoso interruptor
Relé de apagado defectuoso Remplazar el relé
Tanque de Combustible Llene el Tanque de
Vacío Combustible
EL MOTOR NO ARRANCA Solenoide de combustible Llame al servicio técnico
(El motor de arranque en la bomba de combustible
no gira) defectuoso
Cableado Defectuoso Revisar con la lámpara
de prueba


MOTOR DIFÍCIL DE La entrada de la válvula de Cierre la entrada de la
ARRANCAR Y TIENE mariposa del compresor se válvula de mariposa
FUNCIONAMIENTO abre durante el arranque durante el arranque
MALO E IRREGULAR
Baja potencia en la batería Revise la batería
Baterías descargadas Cargue las baterías si es
necesario
Conexiones de los cables Limpie y ajuste las
de la batería sueltas o conexiones de las
corroídas hacen que el terminales, cubra las
motor de arranque gire conexiones con grasa
demasiado lento sin ácido
Utilizando aceites de Use el tipo adecuado
muy alta viscosidad en de aceite en invierno
temperatura ambiente baja
Bloqueo de la línea de Cambie los filtros de
combustible debido a la combustible, purgue el
separación de cera en sistema de combustible,
invierno revise que no hayan
fugas de combustible y
conexiones flojas
MOTOR DIFÍCIL DE Despeje de válvulas Llame al servicio técnico
ARRANCAR Y TIENE incorrecto para ajustar
FUNCIONAMIENTO
MALO E IRREGULAR a). Inyectores de Llame al servicio técnico
combustible defectuosos especializado
b). Turbocompresor
defectuoso
Elemento del filtro de aire Limpiar o reemplazar el
obstruido elemento
Varillaje de control de Llame al servicio
velocidad del motor suelto especializado para
o mal ajustado realizar ajustes
EL MOTOR SE APAGA Falla en el motor Revise el Diagnóstico del
Motor


MOTOR PRODUCES Nivel de aceite demasiado Drenar el aceite del motor
EXCESO DE VAPORES alto para corregir el nivel en la
varilla de medición
Elemento del filtro de aire Limpiar o reemplazar el
obstruido elemento
Baja compresión debida al Llame al servicio técnico
mal estado de las válvulas o especializado
al despeje incorrecto de las
válvulas
EL MOTOR SE Exceso de suciedad en el Limpie las aletas de
SOBRECALIENTA sistema de refrigeración refrigeración en el radiador /
!!DETENGA EL MOTOR bloqueando el flujo de aire refrigeradores de aceite
INMEDIATAMENTE!!
Pérdida de líquido Llame al servicio técnico
refrigerante del motor. Bajo para corregir defectos
nivel de líquido refrigerante
en el motor
Boquillas de los inyectores
defectuosas
Calibración incorrecta de la
bomba de combustible
Ventilador del sistema de
refrigeración no gira o gira a
velocidad reducida
PRESIÓN DE ACEITE La presión del aceite del Consulte el Manual OEM
DEL MOTOR BAJA motor baja activa el sistema de Funcionamiento y
ECM de diagnóstico del Mantenimiento de Motores
motor
AMPERÍMETRO INDICA Velocidad del alternador Revise la tensión de la
VALOR BAJO O NEGATIVO demasiado baja correa de transmisión
No cambia debido a Llame al servicio técnico
alternador o regulador para corregir defectos
defectuoso
DEFECTOS GENERALES Disyuntor de circuito abierto Restablezca el disyuntor
EN LOS EQUIPOS correspondiente
ELÉCTRICOS
Piezas o cables Llame al servicio técnico
defectuosos para corregir defectos

Prevención de incendios del Compresor

Una junta de fibra está instalada entre la cubierta exterior del receptor y el tubo de metal
sosteniendo el elemento separador en su lugar. Esta junta impide las fugas de aceite
alrededor del tubo de metal y en el agujero.
Cuando el aire y el aceite fluyen a través de los medios del filtro, se crean cargas de
electricidad estática. Si se deja que se acumulen estas cargas, se producirá una chispa similar
a un relámpago. Esto hará que se prenda fuego el aceite y los medios. El fuego quemará
desde el interior del elemento a través de la manguera vertical y seguirá al flujo de aire hasta
que queme la manguera de aire. Este NO es un fuego causado por el chispeo del compresor.
Para evitar que esto suceda, se han instalado varias grapas metálicas A TRAVÉS de la junta
de manera que cada lado esté en contacto con el metal. Este puente sirve para permitir que
la carga estática se drene hacia afuera del tanque receptor y no cause una acumulación de
estática (Vea la figura 7–85).
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Cuando sustituya el elemento separador, asegúrese de que haya por lo
menos una grapa que se vea en cada lado de la junta y que no esté
cubierta con pegamento.
Figura 7–74
Información sobre el Sistema Neumático

El equipo estándar para el compresor de aire incluye a parte un limpiador de entrada de aire
de tres etapas y la instrumentación completa y controles. El sistema de lubricación incluye un
refrigerador de aceite, válvula de desvío, filtro de aceite, bomba de aceite, y combinación de
tanque receptor y separador de aceite. También se provee un sistema de corte de seguridad
para descargas de aire a alta temperatura.
La bomba de aceite permite al operador cerrar la válvula de entrada cuando no se necesita
aire. Esto reduce en gran medida la carga del motor, ahorrando combustible y facilitando el
arranque en climas fríos.

Los compresores de Baja Presión son aquellos con presión de descarga de 100 a 150 psi.
Un compresor se considera de alta presión si la presión de descarga es de 250 psi o mayor.
Todos los compresores de Alta Presión tienen presiones de descarga de 350 psi. Consulte
las secciones de Compresor de Baja Presión o Compresor de Alta Presión para obtener
información detallada específica.
Hay tres sistemas en un compresor de tornillo rotativo:
1. Sistema de Lubricación
2. Sistema de Separación
3. Sistema de Regulación
Cada sistema es crítico para el funcionamiento de la salida del aire y todos los sistemas están
interrelacionados. Estos sistemas se describen con más detalle en las áreas adecuadas de
las secciones de Compresor de Baja Presión o Compresor de Alta Presión.
Sistema de Lubricación de Aceite del Compresor

El aceite se inyecta dentro de la salida del aire bajo presión. El aceite tiene tres fines:
1. Enfría los cojinetes y los rotores del compresor.

2. Lubrica las piezas móviles.
3. Sella las separaciones entre los rotores macho y hembra, y entre los rotores y
las carcasas y placas finales.
Consulte los esquemas específicos para su perforadora.
Compresor de Baja Presión (No-EARS)
Sistema de Lubricación
Los compresores de Baja Presión son aquellos con presión de descarga de 100 a 150 psi.
Estos compresores son de etapa simple, inundados de aceite, diseño asimétrico de tornillos.
Están enumerados de acuerdo al diámetro métrico de los rotores. Las Perforadoras de Baja
Presión utilizan una salida de aire de 226 mm o una salida de aire de 285 mm.
El Sistema de Lubricación está compuesto por el receptor, una bomba de aceite, el enfriador,
la válvula de mezcla, los filtros y un colector. Cuando el compresor está comprimiendo el aire,
una válvula de presión mínima en la tubería de descarga mantiene una cierta presión en el
tanque receptor para ayudar a empujar el aceite a través del sistema. La válvula de presión
mínima se activa a 65 psi.

Componentes:
Tanque Receptor – Separador
El tanque receptor (Figura 7–86) contiene el aire comprimido y el aceite de lubricación para
el compresor. El aceite se separa del aire debido a la fuerza centrífuga, la gravedad y la
velocidad. El tanque receptor tiene una mirilla de aceite que indica el nivel de aceite en todo
momento. El nivel de aceite debe estar visible en la mirilla de vidrio independientemente de
que la perforadora esté en marcha o apagada.
Figura 7–75
Bomba de Aceite
La bomba de aceite es una bomba de engranajes, impulsada desde la parte trasera de
uno de los rotores del compresor. Funciona siempre y cuando el compresor esté girando.
Responde a la velocidad y bombea un volumen nominal cuando el compresor funciona a
velocidad máxima.
Figura 7–76
Actúa como una bomba normal cuando el aceite está frío y se convierte en una restricción
para retener presión en el tanque receptor cuando el compresor está en funcionamiento a
presión y temperatura normales. Esto evita que todo el aceite salga al mismo tiempo del
tanque receptor e inunde el compresor.

Colador
Un colador de malla de 40 (150 micras) está montado justo antes de la entrada de la bomba
de aceite como se muestra en la figura 7–76. Protege la bomba y captura cualquier partícula
extraña, como pedazos de manguera y partes del termostato que podrían dañar la bomba.
El filtro metálico se deben desmontar, limpiar y reinstalar cada 500 horas.
Aceite del Compresor
Las salidas de aire de baja presión (Serie XL / 100 psi) requieren un aceite especial. Este
aceite no es compatible con ciertos tipos de juntas tóricas. Por lo tanto, en los accesorios y
filtros de las salidas de aire usamos las juntas tóricas tipo “Viton”. El aceite no es compatible
con otros aceites y nunca se debe mezclar con otros aceites. Los compresores de baja
presión utilizan el aceite para Compresores Atlas Copco 150. Asegúrese de cambiar los
filtros cada 500 horas.
Válvula Mezcladora
Figura 7–77
La válvula mezcladora (Figura 7–77) contiene un termostato que detiene el flujo de aceite en
una dirección cuando está frío, y permite el flujo de aceite desde otra dirección cuando
alcanza la temperatura de funcionamiento. Cuando la temperatura es inferior a 140°F (63°C),
el aceite fluye del puerto “B” al “A”, de forma que se omite el enfriador de aceite. Cuando la
temperatura aumenta a 160°F (71°C), el termostato se abre completamente y todo el aceite
fluye del puerto “C” al puerto “A” y detiene completamente el flujo a “B”. A temperaturas entre
140°F (63°C) y 160°F (71°C), un poco de aceite fluye del puerto “B” al puerto “A” y un
poco de aceite fluye a través del enfriador y de “C” a “A”. En condiciones normales de
funcionamiento, algo de aceite fluye a través de ambos, “B” y “C”. La temperatura normal
de descarga del aceite que deja la salida de aire debería estar entre 180°F (83°C) y 220°F
(104°C).
Refrigerador de Aceite
El Refrigerador de Aceite del Compresor es una unidad de un solo paso (consulte la
Figura 7–78). El aceite caliente entra por la parte inferior del refrigerador y el aceite frío
sale por la parte de arriba. Esto evita que cualquier burbuja de aire que pudiera haber sido
acarreada con el aceite quede atascada en la parte superior creando una barrera de vapor.
El enfriador está compuesto de cuatro secciones. La primera sección enfría el aceite
hidráulico, la segunda sección enfría el refrigerante del motor, la tercera enfría el aire cargado
(turbocompresor del motor) y la cuarta sección enfría el aceite del compresor.

Figura 7–78
Válvula limitadora
Una válvula limitadora de 50 psi (Figura 7–79) está conectada entre la entrada y la salida del
refrigerador de aceite.
Figura 7–79
Si el radiador se obstruye y la presión de entrada es 50 psi más alta que la presión de salida,
la válvula limitadora se abre y permite que el aceite omita el paso por el refrigerador. Cuando
la presión diferencial se reduce por debajo de 50 psi, la válvula se cierra y se reanuda el flujo
normal.
Filtro de Aceite
Un filtro de 10 micras (Figura 7–80) está instalado en la salida del refrigerador antes de que
el aceite alcance el compresor. Captura cualquier contaminante que pudiera haber sido
recogido en el circuito y les impide taponar los orificios en las entradas de los cojinetes.
Figura 7–80

Válvula de Descarga Antirretorno

La Válvula de Descarga Antirretorno tiene un propósito para dos medios, el aire y el aceite.
Impide que el aire y el aceite, bajo presión, retrocedan hacia la salida de aire Cuando la
perforadora se detiene, la presión en el compresor cae hasta cero. Todavía queda presión
en el tanque receptor, hasta que esté completamente vacío. Si la válvula de retención no
estuviera allí, la presión del aire forzaría el aire y el aceite hacia atrás a través de la carcasa
del compresor y hacia afuera de la válvula de entrada, de manera tal que se inundarían los
depuradores de aire.
Figura 7–81
La figura 7–81 muestra la válvula mientras se la mantiene abierta. Tiene un solo resorte.
La bisagra debe estar montada en la parte superior para evitar que la válvula quede abierta
cuando la perforadora se apaga. Preste atención al anillo de nylon blanco que forma un sello
hermético para impedir el reflujo cuando la perforadora se ha detenido.
La válvula antirretorno en la tubería de descarga de aire del compresor está instalada
correctamente con la placa situada en la parte superior y una flecha apuntando hacia el
tanque (Vea la figura 7–81), por lo tanto las bisagras giran desde la parte superior
(flujo libre hacia el tanque).
Flujo de Aceite
El diseño del sistema de lubricación se muestra en la Figura 7–82. El aceite se almacena en
el tanque receptor. En el inicio, la bomba debe extraer el aceite del tanque. Cuando la presión
del aire se eleva en el receptor, el aceite es empujado por la presión de aire desde el tanque
hasta la bomba de aceite. A continuación la bomba mueve el aceite hacia la válvula mezcladora
y/o el refrigerador. Dependiendo de la temperatura del aceite, el mismo puede fluir a través
de la válvula mezcladora, el filtro y hacia el colector de aceite del compresor, o a través del
enfriador de aceite y, a continuación, la válvula mezcladora, el filtro y el colector de aceite del
compresor.
Desde el colector del compresor, el aceite pasa al aire. El aceite es bombeado hacia cada uno
de los cojinetes y rotores, y hacia la cavidad de la salida de aire para que se mezcle con el
aire que está siendo comprimido. Esto controla la temperatura de descarga del aire. Cuando
el aire se ha comprimido, la mezcla de aire/aceite pasa al tanque receptor para ser separada.

Figura 7–82
Sistema de Separación
Pasa a la fuerza aceite lubricante a través de la salida del aire para enfriar, sellar y lubricar
los rotores. Cuando el aceite es bombeado hacia el receptor del tanque separador, debe ser
separado del aire que va hacia el orificio. Esto se logra en tres pasos.
1. La mezcla de Aire/Aceite entra al receptor a través de la tubería de entrada y

salpica contra las paredes interiores. Esto hace que la mayor parte del aceite
caiga hacia la parte inferior del tanque y permanezca allí.

Figura 7–83
2. Cuando la linea de aire descendente se abre y el aire fluye por el orificio, parte
del aceite remanente es acarreado con el aire hacia la zona de filtrado. Un
contenedor metálico evita que el aceite fluya a través del filtro directamente. La
mezcla de aire/aceite entra en el borde exterior del elemento y se desplaza
hacia el centro. A medida que el aceite se desplaza a través del elemento se
va lentificando por la fricción, y la gravedad lo empuja hacia abajo. La mayor
parte del aceite abandona la parte inferior del elemento y cae dentro del
depósito.
Figura 7–84
3. El paso final en el proceso de separación es la eliminación de cualquier
remanente de aceite del elemento, para que no sea acarreado con la corriente
de aire descendente al orificio (Figura 7–85). Cuando el exceso de aceite es
acarreado hacia el centro del elemento, una serie de agujeros en el extremo
del elemento del filtro permite que el aceite llene una zona entre la brida y el
elemento. La línea de barrido está conectada entre la brida y la entrada del
compresor. Debido a que hay una presión diferencial entre el tanque receptor
y el área de baja presión del compresor, el aceite y el aire pasan a la fuerza a
través de la línea de barrido hacia la zona de entrada de la salida de aire,
eliminando así los últimos restos de aceite. Un orificio de 0,187” en la línea
impide que se pierdan cantidades excesivas de aire.

Figura 7–85
Es importante tener en cuenta al cambiar elementos separadores que el elemento debe ser
instalado correctamente. La palabra “TOP” siempre debe estar en la parte superior para
asegurarse de que los orificios de drenaje estén en la parte inferior (Vea la figura 7–86). Esto
evita acumulación excesiva en el área de barrido.
Figura 7–86
Otro tema a considerar cuando se cambian los elementos es asegurarse de que las grapas
en las juntas se dejen allí para evitar que se acumulen cargas eléctricas estáticas y causen
un incendio.

Sistema de Regulación
El sistema de regulación controla la presión y el volumen del aire que pasa por el orificio hacia
la broca. La Válvula de Mariposa (también llamada “Válvula de Entrada”) se abre y cierra
manualmente con el control de mando del compresor en la consola de control del operador
en la cabina (Vea la figura 7–87). La perforación normal se lleva a cabo cuando el operador
empuja la palanca en dirección opuesta a él para abrir la Válvula de Entrada mientras el motor
está a máxima velocidad. Esto permite la entrada de aire hacia la entrada del compresor y se
comprime a medida que pasa a través de la salida del aire. El aire comprimido se ve forzado
a entrar en el Tanque Receptor y, siempre y cuando la presión sea superior a 20 psi, el aire
fluirá hacia la broca a través de el tubo vertical. Una Válvula de Presión Mínima está montada
entre el tanque receptor y el tubo vertical para asegurar que siempre hayan 20 psi en el
tanque. Esta presión empuja al aceite hacia la Bomba de Aceite para asegurar un flujo
positivo hacia el sistema de lubricación en todo momento.
Figura 7–87
Una Válvula de Descarga Antirretorno se encuentra en la descarga de la salida del aire para
evitar que ninguna presión regrese a la salida de aire cuando se detiene la perforadora.
Mientras la perforadora está en funcionamiento, hay un flujo de aceite que está siendo
bombeado hacia la salida de aire independientemente de que se esté comprimiendo aire o
no. Este aceite sale a la fuerza por la salida de aire hacia el Tanque Receptor a través de la
Válvula de Antirretorno.
Hay una línea de barrido conectada desde la base del Elemento Separador hasta la zona de
entrada de la salida de aire. Esta línea elimina el exceso de aceite desde el elemento y lo
devuelve a la salida de aire. Consulte la sección anterior sobre SISTEMA DE SEPARACIÓN
para obtener más información.

Componentes del Sistema de Regulación

Los sistemas de regulación de salida de aire de 226 mm y 285 mm tienen un control manual
para abrir y cerrar la válvula de entrada y otros varios dispositivos automáticos para el
funcionamiento del sistema.
Figura 7–88
La Entrada de la Válvula de Mariposa (Vea la figura 7–88) es una válvula redonda, tipo disco
que se ubica en la parte superior del compresor. Tiene un eje que está conectado con el
centro de la válvula. Este es el lugar donde se unen el varillaje para el Cable de Control y el
Cilindro de Aire.
Orificio en válvula de entrada
Hay un orificio perforado en la Entrada de la Válvula de Mariposa (Figura 7–88) para permitir
que el aire de afuera ingrese al compresor en cualquier momento. Esta apertura permite la
entrada de suficiente aire en el compresor como para proporcionar presión a las funciones
auxiliares como el pulso de aire en el colector de polvo.
Figura 7–89
Un Interruptor de Vacío (Figura 7–89) está conectado a la carcasa del compresor justo por
debajo de la Entada de la Válvula de Mariposa.
Para ajustar el interruptor de vacío ajustable de la entrada de aire del compresor situado
justo por debajo de la válvula de mariposa. Enrosque la perilla de ajuste hacia la derecha
completamente (en el sentido de las agujas del reloj) y, a continuación, desenrosque de 4 a
5 vueltas completas. Esto hará que la válvula solenoide se abra a aproximadamente 15” Hg
de vacío bajo la válvula de mariposa y permita que el aire entre al compresor.
El motor a máxima velocidad. Con la válvula de mariposa cerrada (palanca en apagado),
verifique el vacío debajo de la válvula de mariposa. Debe tener menos de 27 pulgadas
de mercurio. Si es mayor, ajuste el perno de tope 1/2 vuelta para evitar que la válvula de
mariposa se cierre completamente. Repetir las veces que sea necesario para obtener menos
de 27 pulgadas de mercurio.

Válvula de Control
Figura 7–90
La Válvula de Control es una válvula de dos posiciones y de tres vías que conecta la Válvula
de Purga con ambos lados del compresor, el de succión y el de descarga. Es operada por un
Interruptor Solenoide de 24 VDC en un extremo y un resorte en el otro. Si el solenoide no está
activado, el resorte lo moverá hasta la configuración presión o por defecto. Esto permite que
la presión del compresor guíe la Válvula de Purga a cerrada.
Figura 7–91
La Válvula Antirretorno de Descarga está situada en la salida del compresor y evita que el
aceite o el aire, bajo presión, retrocedan hacia el interior de la carcasa del compresor. Mientras
que el compresor está en marcha, el aceite y el aire son empujados hacia afuera de la carcasa
del compresor y esto mantiene la Válvula Antirretorno de Descaga abierta. Cuando el
compresor se detiene no viene nada del lado del compresor, pero la presión se acumula en
el receptor. Esto presurizaría la carcasa del compresor, si la Válvula Antirretorno de Descarga
no estuviera allí (Véase la Figura 7–91).
Válvula de Drenaje
Figura 7–92

La Válvula de Control (Vea la figura 7–92) es una válvula de dos posiciones y tres vías que
conecta la Válvula de Purga con ambas partes del compresor, la de succión y la de descarga.
Es operada por un Interruptor Solenoide de 24 VDC en un extremo y un resorte en el otro.
Si el solenoide no está activado, el resorte lo moverá hasta la configuración presión o por
defecto. Esto permite que la presión del compresor guíe la Válvula de Purga a cerrada.
Válvula de Descarga Antirretorno
Figura 7–93
La Válvula Antirretorno de Descarga (Vea la figura 7–93) está situada en la salida del
compresor y evita que el aceite o el aire, bajo presión, retroceda hacia el interior la carcasa
del compresor. Mientras que el compresor está en marcha, el aceite y el aire son empujados
hacia afuera de la carcasa del compresor y esto mantiene la Válvula Antirretorno de Descaga
abierta. Cuando el compresor se detiene no viene nada del lado del compresor, pero la
presión se acumula en el receptor. Esto presurizaría la carcasa del compresor si la Válvula
Antirretorno de Descarga no estuviera allí.
Válvula de Drenaje
Figura 7–94
La Válvula de Purga (Figura 7–94) mantiene el balance de la presión entre el aire entrando a
través del orificio y el aire escapando a través de la Válvula de Presión Mínima. Cuando la
Entrada de la Válvula de Mariposa está cerrada, el aire aún está siendo comprimido y la
presión en el Tanque Receptor se acumulará hasta que se abra la Válvula de Seguridad.
Cuando el interruptor de vacío se cierra, la Válvula de Control se posiciona para permitir que
la presión piloto se purgue de la Válvula de Purga y se abre, permitiendo que la presión se
purgue a través del silenciador y mantenga la misma presión en el Tanque Receptor.

Tanque Receptor
Figura 7–95
El Tanque Receptor (Vea Figura 7–95) sirve para varios propósitos. Contiene el aceite
lubricante que se utiliza para enfriar y lubricar el compresor. Sirve de depósito para el aire
comprimido. Además, el Elemento Separador ayuda a separar el aceite del aire.
Válvula de Presión Mínima
Figura 7–96
La válvula de alivio de presión mínima (Figura 7–96) se abre cuando la presión en el Tanque
Receptor alcanza los 20 psi. Mantiene una contrapresión en el Receptor para forzar el aceite
hacia afuera del tanque y dentro del sistema de lubricación. Si esta válvula no estuviera
presente, la presión de aire se reduciría a 0 psi y el sistema de lubricación no tendría suficiente
aceite como para mantener el compresor frío.

Válvula Limitadora de Seguridad

Todas las perforadoras están equipadas con válvulas de seguridad (Figura 7–96). La
configuración en estas válvulas es de 25 a 50 psi superiores a la presión máxima de trabajo.
La única función de una válvula de seguridad es evitar daños en el tanque receptor en el caso
de otras fallas. Nunca se debe utilizar como una válvula de alivio de alta presión por dos
razones. Uno, la configuración de la presión está por encima de la presión de funcionamiento
admisible del compresor. Dos, la válvula de seguridad pierde una pequeña cantidad de tensión
del resorte cada vez que se abre. Por lo tanto, la presión de salida se reducirá cada vez que
se abra y muy pronto se abrirá por debajo de la presión de funcionamiento normal y tendrá
que ser reemplazada.
Válvula Antirretorno de 100 psi
Figura 7–97
Una Válvula Limitadora de 100 psi (Figura 7–97) está conectada al área de descarga del
compresor. En el caso de que la broca se tapone en el orificio, la presión del aire se acumulará
y normalmente abrirá las válvulas de seguridad. Un sistema de apagado automático evita que
esto suceda, mediante el uso de la válvula limitadora y un cilindro de aire.
Cilindro de Aire
Un simple Cilindro de Aire (Figura 7–97) con un resorte de retorno está conectado a la Válvula
de Mariposa en frente del Cable de control. Cuando la presión de aire excede los 100 psi, la
Válvula Limitadora se abre y permite que el exceso de presión entre en la parte posterior del
cilindro. Cuando la presión supera la presión del resorte (alrededor de 40 psi), el cilindro se
extiende y cierra la Válvula de Mariposa independientemente de la posición del Cable de
Control. Esto alertará al operador de que existe un problema más adelante. Se perfora un
pequeño (0,06”) orificio en el accesorio de entrada de la línea de aire para aliviar la presión
en el cilindro cuando la válvula limitadora se cierra.
Funcionamiento del Compresor de Baja Presión

Cuando la perforadora se enciende por primera vez, la Palanca de Control (Vea la figura 7–98)
en la cabina del operador se encuentra en la posición “Apagado”. La Entrada de la Válvula de
Mariposa está cerrada y el único aire que entra en el compresor lo hace a través del Orificio
en la Entrada de la Válvula de Mariposa. La entrada cerrada crea un alto nivel de vacío por
detrás de la Entrada de la Válvula de Mariposa y casi de inmediato cierra el Interruptor de
Vacío. Esto activa el solenoide que desplaza la Válvula de Control.

Cuando la Válvula de Control se desplaza, conecta la sección piloto de la Válvula de Purga

con el lado del compresor que tiene vacío. El vacío ayuda al resorte de la Válvula de Purga
a cambiar la Válvula de Control y permite que se descargue un poco de aire del Tanque
Receptor a través del silenciador.
Cuando el operador pulsa la Palanca de Control hacia adelante y abre la Entrada de la Válvula
de Mariposa, se pierde el vacío en el Interruptor de Vacío. La Válvula de Control cambia de
posición para permitir que la presión del compresor se descargue para pilotear la Válvula de
Purga a cerrada y detener todo flujo del Tanque Receptor. Esta es la posición normal de
“MARCHA”.
Figura 7–98
Palanca de Control del Compresor
En las perforaciones a Baja Presión, la Palanca de Control del Compresor (figura 7–98) se
utiliza para encender y apagar el aire comprimido, cuando está en encendido es para limpiar
los cortes fuera del orificio para la perforación rotativa.
Inicio Posicion
La Palanca de control se encuentra en la posición “APAGADO”. La Entrada de la Válvula de
Mariposa está cerrada. Cuando el compresor se inicia, se permite la entrada de algo de aire
a través del orificio, pero el vacío aumenta hasta que se activa el solenoide en la Válvula de
Control. Cuando la Válvula de Control se abre, reduce la presión piloto a la Válvula de Purga
y el resorte cambia la válvula a la posición abierta. La presión en el Tanque Receptor se
deja escapar a través de la Válvula de Purga. La presión de aire en el Tanque Receptor se
mantiene en un mínimo hasta que la Entrada de la Válvula de Mariposa se abre. Consulte el
esquema de MODO ENCENDER O APAGAR en la Figura 7–99.

Figura 7–99

Posición de Marcha
Cuando el operador quiere perforar, empuja la Palanca de Control hacia la posición de
apertura para abrir la Entrada de la Válvula de Mariposa. Esta acción hace que el Interruptor
de Vacío se abra y la Válvula de Control cambie por la presión de un resorte a la posición
abierta. Esta acción guía la válvula de purga a cerrada y detiene completamente el escape de
aire a través de la Válvula de Purga. Toda la presión de aire es dirigida entonces hacia el
orificio a través de la Válvula de Presión Mínima. Consulte el esquema de MODO MARCHA
en la Figura 7–100.
Figura 7–100

Posición Broca Atascada

En el caso de que la broca se obstruya, la presión en el sistema se acumulará hasta que
salten las Válvulas de Seguridad. Para evitar esto, se han instalado en el sistema una Válvula
Limitadora y un Cilindro de Aire. Cuando la presión del receptor se acerca a los límites de
seguridad, la Válvula Limitadora se abre y permite que la presión fluya hacia el Cilindro de
Aire. El Cilindro de Aire está conectado directamente a la Entrada de la Válvula de Mariposa
y la cierra cuando la presión del aire supera la configuración de la Válvula LImitadora y el
resorte en el Cilindro de Aire. Consulte el esquema de MODO BROCA ATASCADA en la
Figura 7–101.
Figura 7–101

Problemas Relacionados con el Compresor

La solución de problemas y las reparaciones de los defectos en el funcionamiento mecánico
de los sistemas del compresor requieren de conocimiento especializado. Todos los problemas
relacionados con el compresor deben ser referidos al servicio de asistencia local y no se
consideran en este manual como parte del mantenimiento a cabo del operador. Si no puede
determinar la causa del problema, póngase en contacto con su oficina local del servicio de
Soluciones de Perforación.
Tabla 9: Problemas Relacionados con el Compresor

Perforadora se Apaga Alta temperatura de a). Comprobar el nivel de
Después de un descarga aceite
Corto Tiempo de
Funcionamiento b). Comprobar que no
haya obstrucciones en el
refrigerador de aceite
c). Revise la velocidad del
ventilador
Consumo Excesivo de Arrastre de aceite a a). Verificar la presencia de
Aceite través de mangueras un alto nivel de aceite en el
de descarga de aire separador
b). Verificar si el orificio de
la línea de barrido está
obstruido
El Compresor Hace Aire Control de volumen Cerrar control de volumen
Pero El Volumen Es Bajo ajustado en la
configuración inferior
Válvula de mariposa no Ajustar UL88 y/o varillas
está abierta por completo
Filtro de entrada de aire Limpiar o cambiar los
obstruido elementos del filtro
Válvula de mariposa rota Remplace la válvula

Compresor de Alta Presión (No-EARS)
Descripción General
Un compresor se considera de alta presión si la presión de descarga es de 250 psi o mayor.
Los compresores de alta presión tienen presiones de descarga de 350 psi. Son designados
como HR2 o HR 2,5. Estos modelos describen el tamaño de los rotores; por ejemplo, el HR2
y el HR 2,5 tiene dos conjuntos de rotores; uno de 226 mm. de tamaño y uno de 127,5 mm.
de tamaño. Los engranajes internos son los que diferencian el HR2 del HR 2,5. El tamaño de
los rotores y su velocidad de entrada determinan el volumen de la entrada de la salida de aire.
Hay, en total, cinco tamaños utilizados entre el DM45 y el DML; 900 cfm, 1.040 cfm, 1.070
cfm, 1.250 cfm y 1.450 cfm. El DM45 usa compresores de 900 cfm y 1.070 cfm. La DML usa
compresores de 1.040 cfm, 1.250 cfm y 1.450 cfm.
Hay tres sistemas de un compresor de tornillo rotativo: el sistema de lubricación, el sistema
de separación y el sistema de regulación. Cada sistema es crítico para el funcionamiento de
la salida del aire y todos los sistemas están interrelacionados.
Sistema de Lubricación
Componentes:
El equipo utilizado en la sección de lubricación incluye el Tanque Receptor, la válvula
mezcladora, Refrigerante, válvula desviadora, colador, filtros, bomba de aceite, válvula
de escape, válvula de retención de descarga y aceite especial.
Tanque Receptor de Separación
El tanque receptor (Figura 7–102) contiene el aire comprimido y aceite lubricante para el
compresor. El aceite es removido del aire por medio de fuerza centrifuga, gravedad y velocidad.
El tanque receptor tiene un visor de aceite que siempre muestra el nivel de aceite. El nivel de
aceite debe estar visible en el vidrio de nivel, ya sea que la perforadora esté funcionando o no.
Figura 7–102

Bomba de aceite
La bomba de aceite (Figura 7–103) es una bomba de engranaje conducido de la parte trasera
de uno de los rotores del compresor. Opera siempre y cuando el compresor está girando. Es
sensible a la velocidad y bombea a un volumen proporcionado cuando el compresor está a
todo rpm.
Figura 7–103
Actúa como una bomba normal cuando el aceite está frio y se vuelve una restricción para
contener la presión en el tanque receptor cuando el compresor está operando a una presión
y temperatura normal. Esto previene que todo el aceite se expulse de un solo del tanque
receptor e inunde el compresor.
Filtro
Se monta un filtro de malla de 40 (150 micrón) justo antes de la entrada a la bomba de aceite.
Protege la bomba y recoge cualquier desecho extraño como piezas manguera y partes del
termostato que pueden dañar la bomba. Cada 500 horas, el filtro de metal debe de ser
removido, limpiado y reinstalado.
Aceite del Compresor
La presión bien alta creada en estos inyectores requiere de un aceite especial. Este aceite no
es compatible con cierto tipo de arandelas Por lo tanto, utilizamos arandelas (junta tórica) tipo
“Viton” en los conectores de los inyectores del aire y filtros. El aceite también no es compatible
con otros aceites y nunca debe ser mezclado con otro aceite. Los compresores de alta
presión utilizan el aceite compresor 350 de Atlas Copco. Asegúrate de cambiar los filtros
cada 500 horas.
Válvula Mezcladora
Figura 7–104

La Válvula Mezcladora (Figura 7–115) contiene un termostato que detiene el flujo en una
dirección cuando está frio y permite que el aceite fluya de otra dirección cuando alcanza la
temperatura de operación. Cuando la temperatura es menor a 140°F (63°C), el aceite fluye
del puerto “B” al puerto “A”, por tanto bordeando totalmente el refrigerante del aceite. Cuando
la temperatura incrementa a 160°F (71°C), el termostato está completamente abierto y todo
el aceite fluye del puerto “C” al puerto “A” y corta todo el flujo al “B”. En temperaturas entre
140°F (63°C) y 160°F (71°C), algo de aceite fluye entre el puerto “B” y el puerto “A” y algo de
aceite fluye a través del refrigerante y del “C” al “A”. En operación normales, un poco de aceite
está fluyendo por ambos “B” y “C” La temperatura normal de descarga del aceite saliendo del
inyector debe ser entre 180°F (83°C) y 220°F (104°C).
Refrigerante de Aceite
El enfriador del aceite del compresor (Vea la figura 7–105) es una unidad de una sola pasada
El aceite caliente entra de abajo del refrigerante y el aceite frio sale por arriba. Esto previene
que cualquier burbuja de aire que ha sido acarreada con el aceite que quede atrapada arriba
creando una barrera de vapor.
El refrigerante está compuesto de cuatro secciones La primera sección enfría el aceite
hidráulico, la segunda sección enfría el refrigerante del motor, y el tercero enfría la carga
de aire (motor con cargador turbo) y una cuarta sección enfría el aceite del compresor.
Figura 7–105

En DML que tienen un motor de tamaños HP-1250, HP-1450 y XL-1900, el refrigerador

(enfriador) del aire de carga (CAC) tendrá un enfriador separado del enfriador principal de
aceite ubicado sobre la cubierta de la línea de transmisión entre la caja de cambios y el motor.
El refrigerante principal de aceite solo tendrá tres secciones (Vea la figura 7–106). La primera
sección enfría el aire hidráulico, la segunda sección enfría el refrigerante del motor y el tercero
enfría el aceite del compresor.
Figura 7–106
Relief Válvula / válvula antirretorno
Figura 7–107
Una válvula de escape de 75 psi (Figura 7–107), está conectada entre la entrada y salida del
refrigerante del aceite. Si el refrigerante se conecta y la presión de entrada aumenta más de
75 psi que la presión de salida, la válvula de escape se abre y permite que el aceite rodee el
enfriador. Cuando la presión diferencial se reduce menos de 75 psi, la válvula se cierra y se
reanuda el flujo normal.

Filtro de aceite
Figura 7–108
Dos filtros de 20 micrón son instalados en la salida de la bomba antes de que el aceite alcance
los rodamientos del compresor. Atrapa cualquier contaminante que pudo haber recogido en
el circuito y evita que se enchufe los orificios de las entradas a los rodamientos.
Discharge válvula antirretorno
La válvula de retención (antiretorno) de descarga está ubicada en la salida del compresor
y previene que aceite o aire, bajo presión, retroceda a la carcasa del compresor. Mientras
el compresor está corriendo, el aceite y el aire están siendo expulsados de la carcasa del
compresor y esto mantiene la válvula de retención de descarga abierta. Cuando se para el
compresor, nada sale del lado del compresor, pero la presión está creciendo en el receptor.
Esto va a presurizar la carcasa del compresor si la válvula de retención de descarga no
estuviera ahí.
La Figura 7–109 demuestra la válvula mantenida abierta. Tiene un solo resorte. Se debe
montar la bisagra arriba para prevenir que la válvula permanezca abierta cuando la
perforadora se apague. Notar los anillos de nailon blanco que forman un cierre hermético para
prevenir retorno cuando se para la perforadora.
Figura 7–109
La válvula de retención en la línea de descarga del compresor es instalada apropiadamente
con la placa del fabricante ubicada encima y una flecha apuntando al tanque (Vea la figura 7–109),
por tanto, la bisagra gira desde arriba (flujo libre al tanque).

Operación del sistema de lubricación
Figura 7–110

Utilizar la Figura 7–110, el esquema del sistema de lubricación de alta presión para seguir el
flujo de aire en el sistema de Lubricación y de Enfriamiento.
El aceite es inyectado al inyector bajo presión. El aceite sirve para tres propósitos:
1. Enfría los rodamientos del inyector y los rotores.

2. Lubrica las partes móviles
3. Sella los espacios libres entre los rotores machos y hembras, y entre los rotores
y las carcasas y placas terminales.
La válvula de retención (antiretorno) de descarga previene que la presión atmosférica y el
aceite vuelvan a entrar al compresor cuando se para la perforadora.
El separador del receptor sirve para dos propósitos:
1. Guarda aire comprimido para uso futuro.

2. Separa el aceite del aire.
El aceite es forzado del receptor por la presión atmosférica fluyendo a través de la tubería
hacía el enfriador del aceite. En este momento, el aceite tiene tres rutas que puede seguir.
1. Cuando el aceite está helado, la válvula mezcladora permite que el aceite

rodee el enfriador y vaya directamente a la bomba de aceite (de “B” a “A”)
2. Al calentarse el aceite a 140°F (63°C), el termostato en la válvula mezcladora
comienza a abrirse y algo de aceite fluye por el enfriador. La mayoría del aceite
aún fluye por el bypass (“B” a “A” y algo del “C” al “A”).
3. Cuando la temperatura del aceite alcanza los 160°F (71°C), la válvula se cierra
completamente y todo el aceite fluye a través del enfriador (de “C” a “A”) La
válvula permanece parcialmente abierta durante la operación normal y la
temperatura de descarga del aceite se mantiene entre °F (63°C) y 160°F (71°C).
Si el enfriador del aceite se enchufa y la presión del diferencial frente al enfriador aumenta a
75 psi, la válvula deescape se abre y permite que el aceite rodee el enfriador. Siempre fluye
de (“C” a “A”) en la válvula mezcladora.
Cuando el aceite sale de la válvula mezcladora, pasa por un filtro de malla de 40 (150) hacía
la entrada de la bomba de aceite. Cuando el aceite está frio o el receptor está operando
a baja presión, la bomba se desempeña como una bomba regular forzando aceite en el
compresor. Pero mientras la temperatura y la presión incrementan, la bomba actúa para
prevenir que exceso de aceite entre en el compresor y lo inunda.
Antes de que el aceite llegue a la bomba, pasa a través de un filtro de malla de 150 micrón
que mantiene que desechos más grandes lleguen a la bomba.
Después de que el aceite pasa por la bomba y antes de que llegue a los rodamientos del
compresor, pasa por dos filtros de 20 micrón y después fluye a través de un distribuidor
metálico que envía aceite a todas las áreas del compresor. Cada rodamiento tiene su propio
conducto de alimentación. El balance del aceite entra a un área de baja presión de los rotores.
Una válvula de escape de 425 psi está ubicada entre la bomba de aceite y el compresor y
los rodamientos que previenen daño al sistema en caso de que surja una presión alta durante
arranques en frío y/o bloqueo de las líneas de rodamiento. Cuando la temperatura del aceite
se caliente, la válvula de escape se cerrará.

Sistema de separación
El aceite lubricante es forzado por el inyector para enfriarse, sellar y lubricar los rotores.
Cuando el aceite es bombeado al tanque receptor de separación, debe ser separado del aire
que baja al pozo. Esto se cumple en tres pasos.
1. La mezcla de aire/aceite entra al receptor por medio de la tubería de entrada y

salpica contra las paredes interiores. Esto obliga a la mayoría del aceite a caer
al fondo del tanque y que permanezca ahí.
Figura 7–111
2. Cuando la línea de aire aguas-abajo se abre y el aire fluye hacía el pozo, un
poco de aceite remanente es llevado dentro del área del filtro. Un recipiente de
metal previene que el aceite fluya directamente por el filtro. La mezcla de aire/
aceite entra por los bordes externos del componente y se mueve hacía el
centro. Mientras el aceite viaja por el elemento, es desacelerado por la fricción
y la gravedad lo jala hacía abajo. La mayoría del aceite se sale de abajo del
componente y cae dentro del tanque (depósito).
Figura 7–112

3. El último paso en el proceso de separación es remover cualquier aceite restante

del elemento para que no sea llevado dentro de la corriente de aire del pozo.
Cuando suficiente exceso de aceite es llevado al centro del elemento, una
serie de hoyos, al final del elemento del filtro, permite al aceite llenar el área
entre la brida y el elemento. La línea de eliminador está conectado entre la brida
y la entrada del compresor. Debido a que hay una presión diferencial entre el
tanque receptor y el área de baja presión del compresor, el aceite y el aire son
forzados a través de la línea scavenger al área de entrada del inyector,
removiendo lo último del Un orificio de 0,94” en la línea evita pérdidas excesivas
de aire.
Figura 7–113
Los inyectores HR2/HR 2,5 tienen todos una válvula anti-vibración conectada paralelamente
al orificio scavenger. La válvula “anti-vibración” es una válvula piloto que se abre cuando el
compresor no está generando aire. Permite que un gran volumen de aire comprimido del
receptor regrese al inyector para mezclarse con el aceite que ya está siendo bombeado.
Permite que un gran volumen de aire comprimido del receptor regrese al inyector para mezclarse
con el aceite que ya está siendo bombeado. El aire actúa como un colchón para prevenir el
sonido “retumbo” provocado por el aceite, en el vacío, forzado a través de los rotores.
Figura 7–114

Es importante notar cuando se cambian los elementos del separador, que el elemento se
instale correctamente. La palabra “ARRIBA” siempre debe estar en la parte superior para
asegurar que los hoyos del drenaje estén abajo (Vea la figura 7–125). Esto previene la
acumulación excesiva en el area de scavenger.
Otra pieza que hay que vigilar cuando se cambian los elementos es asegurarse que los
ganchos en el tapón se dejen para prevenir una acumulación de la carga estática eléctrica
y provoque un incendio (Vea la figura 7–115).
Figura 7–115
Sistema de Regulación- Alta Presión

El sistema de regulación controla la presión y volumen del aire que baja por el hoyo hacía
labroca. Todos los compresores de alta presión de Atlas Copco tienen medidas de descarga
de 350 psi. Atals Copco utiliza la válvula del descarga UL88 para controlar la presión de
descarga y volumen.
Componentes:
El sistema de regulación en el compresor de alta presión está diseñado alrededor de la
válvula de modulación UL88 e incluye otros aparatos automáticos para operar el sistema.
Válvula “Mariposa” de admisión
La válvula mariposa de admisión es una válvula tipo wafer (oblea) que se sienta encima del
compresor (Vea la figura 7–116) Tiene una vara que está conectada al centro de la válvula
Aquí es donde la conexión a la válvula del descargador UL88 está unida.
Figura 7–116

Válvula del descargador UL88

El sistema de regulación en el compresor de alta presión está diseñado alrededor de la
válvula de modulación UL88 Este controla la presión y el volumen en el receptor abriendo
y cerrando la válvula de admisión (mariposa) de acuerdo a la presión de descarga en el
receptor.
Figura 7–117
El UL88 consiste de tres cámaras; la cámara de potencia cámara dosificadora y la cámara de
presión (Figura 7–117).
Hay dos diafragmas en el UL88 Uno es el diafragma de poder y el otro es el diafragma de
medición (Figura 7–117) La presión del aire trabaja en el diafragma de medición para abrirlo
contra la tensión del resorte en la cámara de presión y permita que el aire fluya por la silla
dosificadora a la Cámara de Potencia.
Figura 7–118

Cuando la presión del aire está lo suficientemente alta en la Cámara de Potencia, el diafragma
empuja contra el brazo de control que se mantiene en sitio por el resorte de control. Esto jala
el enlace conectado a la válvula de admisión (mariposa) y la cierra. Esto corta ventilación al
compresor. Cuando no hay presión en la Cámara de Potencia, la fuerza del resorte de control
mantiene la válvula de entrada abierta (Vea la figura 7–118) Debe haber presión de aire en la
Cámara de Potencia para cerrar la válvula de entrada.
Se necesitan varios componentes para operar este sistema correctamente. Esto incluye el
interruptor de encendido y apagado, una conexión del brazo de control, válvula mariposa de
admisión, un tanque receptor, una válvula de retención de 100 psi y una válvula de escape de
50 psi.
Interruptor de ENCENDIDO Y APAGADO
Este interruptor está ubicado en el compartimiento del operador (Figura 7–119) y permite la
presión del aire fluya a la Cámara de Potencia o puede parar el flujo. Cuando el interruptor de
ENCENDIDO Y APAGADO se “APAGA”, el aire fluye por medio de el y presuriza la Diafragma
de la Cámara de Potencia Esto empuja el brazo de control hacía atrás y cierra la válvula de
entrada. Por tanto, cuando el interruptor de encendido y apagado está “APAGADO”, está
“ENCENDIDO” o en realidad fluyendo.
Figura 7–119

Figura 7–120
Cuando el interruptor de encendido y apagado está “encendido”, se previene que entre aire
a la Cámara de Potencia y la válvula de entrada permanece abierta creando viento. En las
perforadoras, hay una válvula tipo bola (escape) sin el tubo de escape (mofle). El aire se
purga por el orificio en la válvula de escape de 50 psi.
50 psi Válvula de escape / Orificio
Figura 7–121
Una válvula de escape de 50 psi está ubicada en la línea entre el interruptor de encendido y
apagado y la Cámara de Potencia UL88 (Figura 7–121) Hay un pequeño orificio en la válvula
que permite cierta cantidad de aire que fluya continuamente por ahí. Cuando el interruptor
está en “Encendido”, alivia la presión en la Cámara de Presión y permite que el diafragma
de la Cámara de potencia regrese a su posición normal. La válvula de escape trabaja solo
cuando una sobrecarga de alta presión va a dañar el UL88.

100 psi Revise los (Cigar) Válvula
Figura 7–122
El UL88 y la presión del regulador fueron diseñados par aoperar a un máximo de presión de
250 psi, así que una válvula de retención (puro) de 100 psi, como la figura 7–122, fue instalada
en línea del tanque receptor para reducir la descarga de presión final de la válvula de retención
(puro) de 350 psi a 250 psi. Cuando se inicia la perforadora por primera vez, la presión del
aire en el tanque receptor debe incrementar sobre 100 psi antes de que se abra la válvula de
retención y permita cualquier viento al UL88.
Volumen Control Válvula
Figura 7–123
Puede haber momentos en los que el operador desea utilizar un dispositivo de orificio hacia
abajo que utiliza menos cantidad de aire que el compresor está clasificado para. Para evitar
que el compresor de “caza” (apertura y cierre de la válvula de entrada rápidamente), se
añadió un control de volumen (Figura 7–123). Consiste de una válvula de agujas que se
puede abrir para permitir cierto volumen de aire en la Cámara de Potencia para asistir en
ajustar el UL88 Debe de estar bien cerrada para un máximo volumen.

Figura 7–124
Regulador de Presión
La descarga de presión es fijada por el Regulador de Presión montado sobre el compartimiento
de control (Figura 7–125). Puede ser incrementada o reducida de acuerdo a la demanda de
la situación. Un resorte dentro de la cámara de presión pone una cantidad mínima de presión
en el diafragma de la cámara dosificadora. El regulador de presión incrementa esa presión
hasta el máximo psi permitido por el sistema.
Figura 7–125

NOTA: El regulador no debe de ser reducido mientras el compresor está

encendido. Apague el compresor y purgue el sistema, luego de vuelta al
regulador apagado. De otra manera, el diafragma del regulador será
destruido por el exceso de presión.
Figura 7–126
Válvula anti-vibración
Cuando la entrada del compresor está cerrada, no hay aire fluyendo por los rotores, pero la
bomba de aceite aún bombea el mismo volumen de aceite. Esto provoca que los rotores
traten de comprimir el aceite. El resultado es contragolpe por los rotores que causa un fuerte
“sordo” de sonido. Para prevenir que esto provoque algún daño al inyector, una válvula
anti-vibración ha sido instalada (Figura 7–127).
Figura 7–127

Esta válvula permite que un volumen medido de aire comprimido del tanque receptor regrese
a la carcasa del rotor cuando la válvula de entrada está cerrada. Este aire se mezcla con el
aceite y amortigua los rotores. La válvula se apaga automáticamente cuando la válvula de
entrada se abre y todo el aire baja por el hoyo. La linea scavenger (línea de barrido) es el tubo
que viene de la entrada a la salida. Un orificio es montado en el adaptador. Esto carga la
mezcla de aceite/aire de regreso al inyector de entrada.
Figura 7–128
Válvula de drenaje (descarga)
Figura 7–129

Sin una válvula de cierre, siempre hay aire presurizado atrapado en el tanque receptor cuando
se para la perforadora. Este aire debe ser agotado antes de iniciar de nuevo el procedimiento.
Una válvula de drenaje automático (Figura 7–129) está conectada al tanque receptor, en el
lado seco del elemento separador, para aliviar la presión en el tanque. Una línea piloto ha sido
instalada entre la descarga del compresor y la válvula de retención de descarga. Mientras el
compresor esté funcionando, la presión del piloto impide que la válvula se abra. Cuando el
compresor se para, no hay presión del piloto disponible para mantener la válvula cerrada, y
la presión del resorte abre la válvula y permite que la presión de aire del tanque se escape.
En el lado de la salida de la válvula hay un orificio y un silenciador. El silenciador está ahí para
amortiguar el ruido del aire escapando. El orificio se encuentra ahí para proveer suficiente
contrapresión para pilotar la válvula de cierre o la válvula de escape.
Válvula de retención
Cuando se para la perforadora, la presión de aire del receptor puede todavía fluir por las
líneas y presurizar la cámara de potencia. Esto va a cerrar la válvula de entrada y atrapar la
presión de aire dentro del inyector, ya que la válvula de retención de descarga va a prevenir
cualquier aire/aceite de salirse del inyector. Esto causará una contrapresión en la válvula de
entrada y la mantendrá cerrada. El aceite y el aire siempre van a estar entrando el inyector
por la línea de barrido y cuando la válvula de entrada finalmente se abra, el aceite bajo presión
soplará por la tubería de entrada y mojará los purificadores de aire. Por tanto, la válvula de
cierre (Figura 7–141) es instalada en la línea entre el interruptor de ENCENDIDO Y APAGADO
y el control de volumen para apagar cualquier presión de aire que alcance la cámara de
potencia. La válvula de cierre es pilotada por la contrapresión causada por el orificio de
aguas-debajo de la válvula de drenaje (purga).

Figura 7–130
Válvula de escape rápido
Algunas perforadoras están equipadas con una válvula de escape rápido (Figura 7–131) en
vez de una válvula de cierre. La diferencia es que la válvula de cierre detiene el flujo de aire
al UL88 y la válvula de escape agota cualquier aire en las líneas que llevan hacía el UL88.
Figura 7–131

Cualquier sistema va a prevenir que el aire alcance la Cámara de Potencia. La válvula de

escape rápido es piloteada de la misma conexión en la válvula de drenaje (purga). Cuando
recibe la presión del piloto, se abre y agota toda la presión en la línea que lleva hacia la
Cámara de Potencia, previendo que la válvula de entrada se cierre.
Figura 7–132
Minimum Presión Válvula
Una válvula de presión mínima (Figura 7–133) es instalada entre el receptor y la manguera
de aire principal que va a las tuberías de la torre de aire. Su único propósito es mantener una
cantidad mínima de presión en el tanque receptor para forzar el aceite dentro del sistema de
lubricación. En la mayoría de las perforadoras de alta presión, la válvula se fija en 120 psi
(140 psi en compresores HR 2,5). Esto significa que la presión del pozo puede ser 50 psi o
350 psi, pero el tanque receptor nunca ve una presión menor de 120 (140) psi. No controla el
volumen de aire en el CFM. Solo restringe la presión de salida. No tiene nada que ver con la
presión que muestra el manómetro en el arranque.

Figura 7–133
Válvula de seguridad y de alivio
Todas las perforadoras están equipadas con válvulas de seguridad (Figura 7–133) Los
ajustes de estos valores son de 25–50 psi, mayores a la presión máxima de trabajo. La única
función de la válvula de seguridad es prevenir daños al tanque receptor en caso de otras
fallas. Por dos razones, nunca debe ser utilizada como una válvula de escape de alta presión.
Una, el nivel de presión está por encima de la presión permitida para que trabaje el compresor.
Segundo, cada vez que se abre la válvula de escape, se pierde un poco la tensión de los
resortes. Por tanto, cada vez que se abre, la presión que dispara se reducirá y en seguida,
se abrirá debajo de la presión normal de operación y tendrá que ser reemplazada.
La válvula del acelerador del aire de la perforadora.
Todas las perforadoras de alta presión están equipadas con una válvula aceleradora del aire
de la perforadora (Figura 7–134) para controlar el flujo de aire abajo del hoyo. Estas válvulas
pueden ser calibradas para prevenir que el exceso de flujo de aire perturbe la formación. La
válvula aceleradora está conectada aguas-debajo de la válvula de presión mínima. La válvula
aceleradora siempre se debe abrir suavemente para prevenir daños prematuros al
elemento separador.
Figura 7–134

El controlador del acelerador del aire de perforación (Figura 7–134) controla la válvula
aceleradora de aire de perforación que permite el flujo de aire a la sarta de perforación y
permite que el aire fluya hacía el pozo para operar la perforación (martillo) de fondo (DHD -la
perforación de pozo) y limpiar el pozo. Se utiliza para ENCENDER O APAGAR el aire de la
perforación durante cambios de martillo o varillas de perforación. Se puede ajustar a un nivel
más bajo mientras se hace el collar. Esto es una opción para las perforadoras de presión alta
solamente.
Conexión de servicio
Figura 7–135
Una válvula de bola y un regulador de presión (Figura 7–135) están conectados con la tubería
principal de descarga para acomodar las herramientas y el equipo que utilizan corriente del
aire. El regulador de presión se utiliza para disminuir la alta presión operativa a la herramienta,
usualmente alrededor de 100 psi. La válvula de bola está ahí para reducir la carga en el
regulador cuando no se está utilizando.
NOTA: No operar el servicio de presión de aire a una descarga de presión

normal, ya que la mayoría de herramientas de aire no soportan más de
100 psi.
Manometro
Un manómetro (Figura 7–135) está conectado al colector superior en el tanque receptor antes
de la válvula de presión mínima. Lee la presión del tanque en todo momento. Si se utiliza una
broca rotativa u otro aparato en los pozos (subsuelos) que requieren menos de la presión
mínima, el manómetro va a leer solo la presión mínima. Un segundo manómetro debe ser
instalado en el tubo vertical para leer la presión actual del pozo, si estás operando debajo de
la presión mínima.

Regulación del esquema del sistema

El dibujo en la Figura 7–136 muestra un diseño básico del sistema de regulación para
perforadoras de alta presión. La presión atmosférica es bombeada desde el compresor al
tanque receptor. Mientras la presión alcanza los 100 psi, la válvula de retención se abre y
permite que el aire fluya por la línea de medición hacía la cámara dosificadora. Al mismo
tiempo, el aire fluye por el interruptor de ENCENDIDO Y APAGADO a la cámara de potencia.
Cuando la presión se acumula a más de 100 psi, suficiente para superar el control del muelle
(45 psi), la válvula mariposa de admisión se cerrará y el compresor parará de generar aire.
Es por esto que la válvula mariposa de admisión del compresor se cierra en 145 psi en el
arranque.
Figura 7–136

El dibujo en la Figura 7–137 muestra el control de volumen y el regulador de presión. También

muestra la línea de barrido de gases y el orificio entre el receptor y el área de baja presión del
compresor.
Figura 7–137
El sistema de apagado, en la Figura 7–138, consiste de una válvula de purga pilotada y una
válvula de cierre o una válvula de escape rápido. Cuando se para la perforadora, la presión
del piloto se pierde por la válvula de purga y el muelle abre la válvula para que el tanque
receptor pueda purgar. Hay un orificio entre la válvula de purga y el mofle que provoca
suficiente contrapresión para activar el piloto en el cierre o en la válvula de escape rápido.
Esto va a detener todo el fluido a la Cámara de Potencia del UL88 o agotar la presión que
viene de la Cámara de Potencia, impidiendo que se cierre la válvula mariposa de admisión.
Al mismo tiempo, la presión del piloto a la válvula anti- vibraciones se pierde y se cierra. Esto
permite que solo aire de barrido entre a la cavidad del compresor.

Figura 7–138
Operación
Iniciando
Antes de iniciar la perforadora, asegúrate de que el botón de ENCENDIDO Y APAGADO del
compresor esté APAGADO, la válvula de acelerador del aire esté cerrada y el regulador de
presión esté ajustado correctamente (Vea la figura 7–139). Una vez que la perforadora ha
iniciado y todos los fluidos estén a temperaturas de operación, revisar la descarga del
manómetro en el compartimiento del operador. Debe de ser como 140–145 psi. Después,
poner el interruptor de ENCENDIDO Y APAGADO, a ENCENDIDO. Esta acción corta el fluido
a la Cámara de Potencia. Ahora toda la presión que pasa por la válvula de retención de
100 psi y a la Cámara dosificadora.

Figura 7–139
Cuando la presión de empuje sobre el diafragma de medición supera la presión del resorte en
la cámara de presión, la medición de pasador se salga de su asiento y permita que la presión
de aire en la cámara de alimentación. La presión en la Cámara de Potencia va incrementar
hasta que la presión contra el diafragma supere el muelle de control y empuje el brazo de
control hacía atrás, lo cual cierra la válvula mariposa de admisión.
La presión de la perforadora se ajusta al incrementar o disminuir la presión en el regulador
en el compartimiento. Para incrementar la presión, simplemente girar el mango en “T” en
dirección de las manecillas del reloj, mientras observas la presión del manómetro en el panel.
Una vez que alcance la presión apropiada, soltar el mango. Para reducir la presión en el
sistema, simplemente gira el mango en “T” en sentido opuesto a las manecillas del reloj.
Perforación
Cuando el operador está listo para iniciar una perforadora de fondo (DHD), abre el controlador
de la válvula del acelerador de aire lentamente (Vea la figura 7–139) Esto permitirá que la
presione en el tanque receptor escape al fondo sin dañar el elemento separador. La liberación
repentina de presión va a acortar la vida del elemento.
Cuando el pozo esté complete o el operador quiera agregar otro tubo de perforación,
simplemente cierra la válvula aceleradora del aire de la perforadora. La presión incrementa
en el receptor y las líneas de control hasta que la válvula mariposa de admisión se cierra
por la presión en la Cámara de Potencia. El operador no tiene que tocar el interruptor de
encendido y apagado a la posición APAGADO, a menos que no se necesite aire por un
tiempo. La presión permanecerá en la configuración del regulador hasta que nuevamente
se abra la Válvula de aire de la perforadora.
Para la máquina
NOTA: Antes de parar el motor, el operador debe liberar aire de alta presión
del tanque receptor.
1. Poner el interruptor de ENCENDIDO Y APAGADO en APAGADO (Vea la

figura 7–139).
2. Abrir lentamente el acelerador del aire de la perforadora, y permitir la mayor
presión posible que escape del tanque receptor.

3. La presión del tanque no debe marcar más de 140–150 psi.

4. Apagar el motor, cuando el manómetro muestre 140–150 psi.
5. La válvula de drenaje automática debe abrirse y agotar toda la presión de aire
del tanque.
6. Si el drenaje para de soplar antes de que todo el aire salga del tanque,
físicamente revisa si la válvula mariposa de admisión está abierta. Si no está,
abre la válvula manualmente.
Si la perforadora se apaga con alta presión, la válvula anti-vibración estará abierta porque hay
presión en la Cámara de Potencia para mantenerlas abiertas a piloto. La línea de la válvula
de admisión del UL88 sigue viendo presión porque la válvula de retención de 100 psi está
abierta. Esta presión provoca que la válvula mariposa de admisión, permanezca cerrada.
También, la válvula de retención de descarga está cerrada de la presión del tanque para que
el inyector se vuelva un recipiente de presión. Ahora, la presión en ambos lados de la válvula
mariposa de admisión está tratando de subirlo de manera uniforme y no se puede abrir.
Si la válvula de drenaje no comienza a derribar, será rápidamente cerrada a piloto de la
presión del inyector. Ahora el aceite y el agua son forzados al inyector y continuará así hasta
que la presión del tanque se purgue lo suficientemente bajo que permita la válvula de retención
de 100 psi a cerrarse, cortando el flujo al UL88.
Cuando la válvula mariposa de admisión, finalmente abra, la mezcla del agua y el aceite va a
escapar a gran velocidad por la entrada y arriba por la tubería de entrada a los purificadores
de aire. Suficiente aceite estará presente para saturar el purificador principal y dejarlo inservible.
Es por esto que el compresor nunca debe apagarse intencionalmente con presión alta. Si hay
un interruptor de apagado provocado por bajo nivel de aceite o problemas del motor, no hay
nada que uno puede hacer, más que limpiar el desastre y reemplazar el filtro de aire.
Regulación de la Presión de Aire

Teoría de Operación
El regulador de presión de aire (Vea la figura 7–140) utilizado en todas las perforadoras de
alta presión es una válvula reductora de presión que puede manejar presiones de entrada de
hasta 300 psi y reducir la presión de salida a un rango de 10 psi hasta 250 psi. Va a operar
dentro de un rango de temperatura de 0°F (–17,8°C) hasta 175°F (79,4°C).
Cuando la perforación comienza, no hay presión de aire en el regulador o en la cámara de
presión del UL88. La presión de aire crece en la cámara dosificadora cuando el compresor
desarrolla presión atmosférica.
Al mismo tiempo, la presión es permitida dentro de la cámara de potencia y cuando el tanque
receptor sobrepasa la válvula de retención de 100 psi y el muelle de control en el UL88, la
válvula de entrada se cierra. La condición es estática hasta que el interruptor de ENCENDIDO
Y APAGADO del compresor se prende.
Una vez que el compresor se carga al poner el interruptor de ENCENDIDO Y APAGADO
en “ENCENDIDO”, la presión aumenta en la cámara de medición hasta que supera el nivel
del muelle en la cámara de presión. A continuación, el pasador de medición se aleja desde
el asiento y deja escapar la presión en la cámara de alimentación.

Figura 7–140
Incrementar la presión
Para incrementar la descarga de presión al fondo, se debe incrementar la presión del
regulador de aire. Esto se hace atornillando el mango en “T” al sentido de las manecillas del
reloj. Cada vuelta completa incrementa la descarga de presión por 60 psi. Mientras se atornilla
el mango en “T”, el cono en el diafragma fuerza a la clavija pequeña contra el ensamblaje de
la válvula de entrada y abre la válvula. Esto permite que la presión de entrada fluya por la
válvula y a la cámara de presión del UL88. Al mismo tiempo, la presión es exportada a la base
del diafragma. Mientras la presión en el sistema incrementa, la fuerza trabajando en el área
del diafragma incrementa hasta que supera el ajuste del espiral encima del diafragma. Esta
acción alivia la presión en el ensamblaje de la válvula de entrada del espiral y corta el flujo al
UL88. Cuando se obtiene la presión correcta de descarga, el mango se ajusta al socar la
contratuerca en el mango.
La presión atmosférica varía dentro del pozo, y la presión de la cámara dosificadora varía con
ella. Cuando la presión del receptor se acumula lo suficiente para superar el muelle y la presión
del regulador en la cámara de presión, la clavija de medición se sale del asiento y el aire fluye
a la cámara de potencia, cerrando la válvula de entrada.
El incrementar la presión de descarga no causa problemas para el regulador de la presión
atmosférica o al UL88. Sin embargo, el reducir la presión utilizando un procedimiento
inadecuado puede dañar tanto el diafragma regulador y el diafragma de la cámara de medición.
La presión atmosférica del lado aguas-abajo del regulador de aire y la cámara de presión del
UL88 está atrapada por la presión en parte de la entrada del regulador de aire. Si se libera la
presión del muelle encima del diafragma desatornillando el mango en “T”, sin bajar la presión
de entrada, la presión atmosférica que actúa abajo del diafragma lo va a romper después de
varios usos incorrectos.

Presión decreciente
El procedimiento adecuado es APAGAR el interruptor de Encendido y Apagado del compresor,
SOPLAR la presión del receptor a un mínimo utilizando la VALVULA DE AIRE DE LA
PERFORADORA, y luego DESENROSCAR el mango en “T” a un mínimo. Esta acción
libera la presión alta en el ensamblaje de la válvula y deja que la presión alta del lado aguas-
abajo, abra el ensamblaje de la válvula, alejando el pasador de la válvula del diafragma. El
aire atrapado en el diafragma va a agotarse por el centro del puerto del diafragma y libera toda
la presión en el UL88 y debajo del diafragma. Hay un puerto del lado del tapón del regulador
de aire que permite que salga la presión atmosférica del sistema.
El daño al diafragma de la cámara dosificadora puede ser provocado al liberar la presión del
resorte en el regulador de aire con una alta presión en el sistema. Esto dejará la alta presión
en la cámara dosificadora y ninguna presión en la cámara de presión. La presión irregular va
a romper prematuramente el diafragma.
Al liberar la presión alta en el sistema mientras haya presión en la cámara de presión no va a
causar el mismo problema al diafragma de la cámara dosificadora ya que la clavija de medición
evita que el diafragma colapse excesivamente. Tan pronto que la presión es liberada en el
sistema, el mango en “T” puede ser desatornillado y la presión va a liberarse en el sistema de
regulación.
Problemas relacionados con el compresor
La localización y resolución de problemas de defectos en el funcionamiento mecánico de
los sistemas de compresor requieren de conocimiento de expertos. Todos los problemas
relacionados con el compresor deben consultarse a tu soporte de servicios local para
asistencia y no se consideran parte del mantenimiento del operador cubierto en este manual.
Si no puedes determinar la causa del problema, contactar a la oficina local de servicio de
soluciones de perforaciones.

Tabla 10: Problemas relacionados con el Compresor

La perforadora se apaga Alta temperatura de Revisar si hay bajo nivel
después de funcionar por descarga de aceite
un corto periodo de tiempo
Revisar si hay
obstrucciones en el
enfriador del aceite
Revise velocidad del
ventilador
Si el compresor está La válvula mariposa está Ajustar la conexión y/o
prendido, pero no produce atascada en posición de apagado en el regulador
aire comprimido cierre. UL88
UL88 tiene un hoyo en el Reemplazar el diafragma
diafragma
El interruptor de presión Ajustar el interruptor de
ajustado muy bajo presión a la presión
requerida
Consumo excesivo de Sobrante de aceite por la Revisar si hay alto nivel de
aceite manguera de descarga aceite en el separador
de aire
Revisar por enchufe de
orificio en las líneas de
barrido
El compresor hace aire El control del volumen Control de volumen
pero bajo volumen ajustado a un menor nivel cerrado
La válvula de mariposa no Ajustar UL88 y/o la
está completamente conexión
cerrada
Filtro de aire de entrada Limpiar o reemplazar los
está tapado componentes del filtro
La válvula de mariposa Remplace la válvula
está rota
1. Demasiada producción La liberación de espuma Atlas Copco HP-350
de espuma del liquido del y aire del aceite son reemplaza XHP505 como
compresor insuficientes para remediar un estándar de llenado
2. Excesivo sobrante de los síntomas (problema). de fábrica para los
aceite en el aire de servicio Los productos previamente compresores XHP arriba
3. Aceite o espuma de la utilizados eran Mobil 626 e de 300 psi
válvula de purga durante el IR XHP505.
apagado

Sistema Electrónico de Regulación de Aire del Sistema de

Compresión
Introducción
Lo siguiente es información general para todas las soluciones de perforaciones Atlas Copco
que utilizan la regulación de aire electrónico. Debido a la diferencia en modelos de las
perforadoras, habrá diferencias en los componentes de la regulación electrónica de aire.
Esta información contiene instrucciones para múltiples sistemas de regulación electrónica de
aire usados en las soluciones de perforación de Atlas Copco. Por lo tanto, usted debe referirse
al libro de partes específico de su perforadora para las partes y esquemas específicos de su
perforadora.
El sistema de regulación electrónica de aire consta de doce componentes regulares.

Componentes
Componentes del Sistema;
1. Sensor de flujo del compresor

2. Válvula mariposa proporcional y actuador de admisión del compresor
3. Sensor de presión del tanque receptor
4. Válvula de ventilación proporcional y actuador del tanque receptor
5. Controlador electrónico MC2
6. Botón de control de flujo
7. Botón de control de presión máxima
8. Interruptor de ENCENDIDO/APAGADO del compresor
9. Luz de diagnóstico
10. Tarjeta de interfaz de hardware
a. Relé de control de potencia

b. Puerto de diagnóstico
c. Fusible
d. Circuitos de Sensor de Acondicionamiento de energía
e. Circuito eléctrico de supresión de ruido
11. Sistema interconectado
12. Bus CAN J1939
Sensor de Flujo

El sensor de fluj se monta por debajo de la válvula mariposa y detecta el volumen de aire
que va al compresor y envía esta información al controlador MC2.
1. El sensor es realmente un sensor de vacío con un rango de 0–14,7 psi (0–1 bar).
En la entrada del compresor, el Flujo es directamente proporcional a la presión
de vacío.
2. Luego, se apaga por completo el compresor (motor apagado), la presión se
purgará por medio del compresor hacia el sensor de vacío. Esto hará que el
sensor de vacío de una lectura de aproximadamente 2 psi superior a la
atmosférica. (a 500 pies es aproximadamente hasta 16,5 psi)
3. El sensor produce una detección de error si el voltaje es inferior a 0,5V (no se
detectará un voltaje alto por encima de 4,5V debido a la presión de purga
cuando el compresor esté apagado) parpadeará el código de error 2.
Válvula Mariposa Proporcional y Actuador
La válvula mariposa y el actuador se controlan para regular el flujo de aire hacia el compresor.
El indicador será horizontal cuando la válvula esté cerrada y vertical cuando la válvula
esté abierta totalmente. La válvula mariposa deberá estar cerrada durante el arranque y
ligeramente abierta en condiciones de menor cantidad de aire.
1. El actuador debe girar 90 grados en donde la válvula se abre a la izquierda

(posición vertical) y se cierra a la derecha (posición horizontal).
2. Durante el arranque se deben cerrar tanto la válvula mariposa como el
actuador. Con una mínima cantidad de aire, la válvula mariposa debe abrirse
ligeramente de 8 a 10 grados.
3. El comando de la válvula mariposa y el actuador es un mando de reajuste para
resolver las diferentes fricciones de desgaste que ocurren con el tiempo. Este
mando de reajuste hará que el actuador parezca no desplazarse uniformemente.
Se desplazará con un tipo de acción de sacudida pequeña.
4. Se recomienda un cordón de silicona a ambos lados de la empaquetadura para
evitar el ingreso de agua al actuador.

Sensor de Presión
El sensor de presión está ubicado en el tanque receptor y detecta la presión en este tanque,
y envía la información al controlador MC2.
1. Se utiliza el mismo sensor de presión en maquinas de alta y baja presión.

Rango from 0–725 psi (0–50 bar)
2. El sensor de presión viene con detección de errores por debajo de 0,05V y por
encima de 4,5V para detectar cortocircuitos y fallas en circuitos abiertos.
(parpadeará el código de error 3)
Válvula de Venteo y Actuador
La válvula de venteo y el actuador se utilizan para sacar el aire y bajar la presión del tanque
receptor. La válvula de venteo se utiliza en condiciones de aire mínimo, regulación de la
presión, parada y venteo de emergencia. Se cierra durante el modo normal de regulación.

1. La válvula de venteo proporcional y el actuador se dirigen por medio del

controlador MC2. Se lo utiliza para liberar el aire del tanque receptor para bajar
la presión; el aire se expulsa a la atmósfera a través del silenciador de aire.
2. La válvula de venteo se utiliza en condiciones de aire mínimo, regulación de la
presión, parada y venteo de emergencia. Se lo abre durante el arranque y se
lo cierra durante el modo normal de regulación.
3. La válvula de venteo proporcional se denominaba previamente válvula de purga.
4. Se recomienda un cordón de silicona a ambos lados de la empaquetadura para
evitar el ingreso de agua al actuador.
Controlador MC2
El controlador MC2 controla el flujo y presión de entrada, las entradas del operador y la
información del motor. Controla la válvula mariposa y los actuadores de la válvula de venteo
para alcanzar el flujo y presión requeridos.
1. También detecta varias condiciones de falla y alerta al operador al parpadear

un código de error con la luz de diagnóstico. El controlador recibe inicialmente
energía del interruptor pero luego cierra su potencia para que pueda realizar
una secuencia de apagado después que el interruptor se apague.

Controles ubicados en la consola
Botón de control de flujo

El botón de control de flujo es una entrada electrónica variable en el controlador electrónico.
Cuando el interruptor de Encendido/Apagado del compresor esté activado, éste regula el flujo
del compresor entre el flujo mínimo (necesario para evitar daños en el compresor) y flujo
máximo (abierto totalmente en la válvula mariposa).
1. El botón de control de flujo es una entrada de voltaje variable en el controlador

MC2 (0,5 VDC a 4,5 VDC).
Botón de control de presión máxima
El botón de control de presión máxima es una entrada electrónica variable en el controlador
electrónico. Cuando el interruptor de Encendido/Apagado del compresor esté activado, éste
regula la presión máxima en el tanque receptor entre la presión mínima del tanque colector y
la presión máxima de trabajo del sistema del compresor.
1. El botón de control de presión máxima es una entrada de voltaje variable en el

controlador MC2 (0,5 VDC a 4,5 VDC).
2. Durante la perforación normal el botón de presión Máxima debe estar
completamente abierto para tiempos de respuesta más rápidos y se debe
medir el orificio de la broca para brindar la contra-presión adecuada en la
perforación.
Interruptor de Encendido/Apagado del compresor
El interruptor de Encendido/Apagado del compresor se utiliza para seleccionar la fuente de
los mandos de flujo y control de presión máxima. Cuando el interruptor está Encendido, el
botón de control de flujo y el botón de control de presión máxima se activan y controlan el
compresor. Cuando el interruptor está Apagado, el control de flujo se fija a un flujo mínimo
requerido para evitar daños al compresor y la presión del Control de Presión Máxima se fija a
una presión mínima del tanque colector (fijar el interruptor en Apagado tiene el mismo efecto
de fijar los botones de presión y flujo a la posición mínima).

Luz de diagnóstico
La luz de diagnóstico (de color rojo) normalmente está apagada, pero aparecerá un código de
error si el controlador detecta un error (Consulte la sección de Indicaciones de Código de
Error y Prioridades). Si la luz parpadea, entonces apague el motor.
1. Durante el arranque, la luz de error aparecerá por 2 segundos para comunicar

al operador que el controlador está activado y programado. Si no aparece la
luz al momento de aplicar la energía al controlador, puede ser que el
controlador no esté programado o la luz esté cableada incorrectamente o se
encuentre dañada.
2. Si la luz parpadea, entonces apague el motor y encuentre la falla.
Tarjeta de interfaz de hardware
La tarjeta de interfaz de hardware es una placa de circuito DIN con regletas de terminales en
cada lado. No tiene como objeto la exposición a lavado. Esta placa contiene circuitos para
realizar las siguientes funciones.
1. El relé de control de potencia permite al controlador electrónico cerrar el

suministro de voltaje al sistema EAR. Esto permite al sistema completar la purga
del tanque receptor después que el interruptor de llave haya sido apagado.
2. El Puerto de diagnóstico permite a un ordenador portátil equipado con el
programa correcto controlar el sistema vía el Puerto USB.
3. El fusible protege al sistema en el evento de un cortocircuito.
4. El Sensor de circuitos de acondicionamiento de energía provee la potencia
regulada más adecuada para los sensores y entradas del operador.
5. Los circuitos eléctricos de supresión de ruido previenen el ruido eléctrico que
se genera por los motores eléctricos en los actuadores de la válvula.

Sistema interconectado
El sistema interconectado incluye cajas y un juego de cables que conectan varios componentes.
Se requieren múltiples variaciones del sistema interconectado para acomodar una gran
variedad de perforadoras y que el sistema pueda ser instalado.
Bus CAN J1939
El sistema controla la velocidad del motor para determinar si el compresor está en giro y más
importante aun si el mismo está apagado. La velocidad del motor junto con el interruptor de
llave, y el sensor comunican al sistema cuando ingresa al modo de regulación o al modo de
apagado.
Si J1939 no se encuentra, el sistema no ingresará al modo de regulación, por lo contrario
ingresará al modo de “vibración” (“rumble”).
Se debe utilizar una resistencia terminal de 120 Ohm a ambos extremos del Bus CAN para
detener el ruido. Generalmente una se ubica en el motor y la otra en la pantalla del medidor
de Murphy.

Funcionamiento
Startup Funcionamiento
Para el arranque, el controlador hará que la válvula mariposa se cierre para evitar la entrada
de aire al compresor y hará que la válvula de venteo (anteriormente llamada válvula de purga)
se abra para ventilar el receptor a la atmósfera. Esto permite que el motor arranque con la
menor carga posible. Después que la velocidad del motor alcance las RPM mínimas, existe
un tiempo de retraso establecido por la fábrica para permitir que el motor se estabilice y luego
el controlador regule el compresor.
Funcionamiento de apagado
Cuando el controlador detecta que la llave se ha apagado y el motor se detenga, éste cierra
la válvula mariposa y drena la presión al tanque receptor a través de la válvula de venteo.
Debido a que el sistema está nivelando la presión en el receptor, las fugas de aire normales
del sistema usualmente permitirán que la presión caiga lo suficientemente rápido durante las
primeras etapas de la purga sin que el controlador requiera abrir la válvula de venteo. Esto
ocasiona lo que parece ser un retraso en el venteo del tanque. Sin embargo, la presión cae a
la velocidad correcta durante este periodo.
Regulación de Flujo
El controlador está frecuentemente regulando el flujo en el compresor. Si es necesario mas
flujo, el compresor abrirá la válvula mariposa bajo ciertas condiciones. Existen tres fuentes
para la cantidad de flujo requerida:
1. Botón de control de flujo (control directo).

2. Interruptor de Encendido/Apagado del compresor (requerimiento de flujo mínimo).

3. El sistema de regulación de presión máxima del controlador. Cuando se alcanza

la presión máxima exigida por el botón de presión máxima, el controlador anula
el comando de flujo y reduce el flujo exigido para reducir la presión en el receptor.
Presión máxima Regulation
El Controlador tiene dos métodos para controlar la presión máxima en el receptor:
1. Anular el botón de flujo y reducir el flujo exigido en el compresor.

2. Abrir la válvula de venteo para permitir al aire salir del tanque receptor.
Método 1: Cuando se alcanza la presión máxima exigida por el botón de presión máxima,
el controlador introduce el modo de control de presión, anula el comando de flujo y reduce
el flujo exigido para bajar la presión en el receptor. El controlador entonces regula el flujo
hacia arriba o hacia abajo para mantener la presión máxima pero no exigirá más flujo que
el requerido por el botón de control de flujo. Si la presión cae a un nivel en el que el flujo
exigido sea mayor que el exigido por el botón de función de flujo, el controlador saldrá del
modo de control de presión y volverá al control del botón de flujo.
Método 2: El controlador está constantemente intentando regular la presión del tanque
receptor usando un requerimiento de 20 PSI (1,38 bar) por encima del requerimiento del
botón de presión máxima. Si la presión está por debajo de la exigida, la válvula de venteo
se desplaza a la dirección de cierre. Si la presión está por encima de la exigida, la válvula
de venteo se desplaza a la dirección de apertura (venteo). Para la mayoría de las condiciones,
la presión está por debajo de la exigida y resulta en el cierre del venteo. El sistema de
regulación de la válvula de venteo es el que controla la presión cuando el interruptor de
Encendido/Apagado del compresor está en la posición de Apagado.
Venteo de Emergencia
Si se excede la presión máxima del sistema, el controlador dirige la válvula mariposa cerrada
y abre la válvula de venteo. Esto permite una reacción rápida del sistema a los picos de sobre
presión.
Giro del compresor
Para controlar correctamente el compresor, el sistema necesita saber si el compresor está
girando realmente y, más importante aún, si está en el proceso de apagarse. En perforadores
acoplados directamente, esto se logra al controlar el interruptor de llave y el bus del motor
J1939.
Diagnóstico EAR-EFR (Diagrama de flujo)

Este procedimiento de diagnóstico de búsqueda rápida está diseñado principalmente como
una guía para diagnosticar los problemas del sistema electrónico de regulación de una
máquina que estaba trabajando y que falló en el campo. Esto podría llevar a un diagnóstico
incorrecto si la máquina tiene el cableado o ensamblado incorrecto.
El procedimiento está estructurado como un grupo de preguntas que llevan al encargado de
la prueba a una forma en la que ubicará el problema con el mínimo número de pasos.
Las preguntas están diseñadas para que se respondan en secuencia. Omitir una pregunta
llevará definitivamente a un diagnóstico incorrecto.
Estas preguntas están diseñadas para evitar que giren el compresor y motor, siempre que
esto sea posible.

Algo que debe recordar:

Se recomienda especialmente tener a dos personas, un encargado de la prueba y un asistente.
La siguiente prueba se puede realizar con un voltímetro/óhmetro en las franjas de terminales
del tablero de interfaz y al observar el comportamiento del sistema.
Estas pruebas no pretenden reemplazar las medidas adicionales para solucionar problemas
una vez que el problema se reduce a un componente o a un solo circuito.
La capa resistente a la corrosión en las franjas de terminales del tablero de interfaz se puede
oxidar e interferir con las lecturas del medidor. Asegúrese de utilizar puntas afiladas y aplicar
suficiente presión y acción de raspado para obtener una buena conexión.
NOTA: 1. La lámpara de diagnóstico parpadea de 1 a 7 veces con una

pausa al final del ciclo de parpadeo. El número de parpadeos corresponde
al código de error.
NOTA: 2. El sistema emite un parpadeo de dos segundos inmediatamente

después que se enciende. Esto se puede verificar al girar la llave hacia
apagado durante 6 segundos y luego de regreso a encendido.
NOTA: 3. T Terminal.











Condiciones de Prueba Estándar
• El sistema EAR/EFR está completamente ensamblado con todos los conectores,

actuadores y sensores conectados y ajustados. El sistema tiene un limitado número
de partes en las que se puede aplicar fácilmente una prueba rápida. Esto ahorra
mucho tiempo.
• El motor no está en funcionamiento.
• La ignición del motor (Interruptor de llave) está ENCENDIDA.
• Las máquinas con la capacidad de seleccionar un modo de perforación deben
configurarse previamente en ese modo.
• El tanque receptor está descargado.
• El interruptor de encendido/apagado del compresor está en la posición de apagado.
• El botón de volumen o flujo se establece al mínimo (completamente hacia la izquierda).
• El botón de presión máxima se establece al mínimo (completamente hacia la izquierda).
• La válvula del acelerador debería estar abierta.

Definición del código de error e Información de diagnóstico



Lista de comprobación para fusibles quemados
1. Desconecte el INTERRUPTOR y verifique que no vaya energía hacia el

controlador.
Terminal 32 = Cero V
Terminal 78 = Conexión a tierra
2. Utilice un multímetro para medir la resistencia entre la Terminal 32 y la Terminal 78;
la resistencia no debería ser menor a 20 Ohmios.
3. Si la resistencia es menor a 20 ohmios, hay un cortocircuito en el sistema.
Revise la resistencia de la toma de tierra (Terminal 78) y elimine el cortocircuito.
Las terminales: 8, 17, 33, N, 38, 47, 50, 53, 58, 64, 73 y 75 también tienen toma
de tierra y la lectura siempre será de cero ohmios.

Tabla de diagnóstico del actuador

El actuador consta de los siguientes componentes:
• Motor de 24 voltios CC
• Caja de engranajes integrada con lubricación de por vida
• Interruptores de límite accionados por dos levas
• Termostato y calentador
La válvula se cierra siempre girando a la derecha.
La válvula se abre siempre girando a la izquierda.
El actuador cuenta con 6 cables.
1. Suministro a la derecha
2. Toma de tierra a la izquierda
3. Toma de tierra a la derecha
4. Suministro a la izquierda
5. Suministro del calentador
6. Suministro del calentador
Prueba de actuador utilizando una caja de prueba para actuador

!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Cuando se instale la caja de prueba, el sistema EAR ya no ejerce control
en el actuador.
Se debe ejercer mucho cuidado si el compresor o el motor está en

funcionamiento y a la vez se esté instalando la caja de prueba.
Cerrar la válvula mariposa mientras el compresor esté en giro provocará

que el compresor resulte afectado. Asegúrese de que se mantenga una
presión mínima en todo momento.
Abrir la válvula de venteo del tanque receptor precipitadamente mientras

el compresor esté produciendo volúmenes elevados de aire provocará
daños en los elementos separadores.
Instrucciones
• Asegúrese de que la línea blanca en la perilla indicadora del actuador esté alineada
con la marca grabada en el actuador. (Esto requiere quitar la perilla indicadora).
• Instale en serie la caja de prueba del actuador con el actuador que va a examinarse.
• Ponga el interruptor de velocidad en el modo rápido.
• Utilice el interruptor de la derecha y de la izquierda para controlar al actuador y
observe su respuesta.
• Ponga el interruptor de velocidad en el modo lento.
• Utilice el interruptor de la derecha y de la izquierda para controlar al actuador y
observe su funcionamiento a velocidad lenta.
Resulta
• La válvula de mariposa debería moverse en la dirección ordenada por el interruptor.

• El actuador debería poder moverse libremente en horizontal a lo largo del borde
hasta encontrarse perpendicular al mismo. (El actuador se detiene al final del
trayecto por medio de interruptores de límite internos. Puede escucharse un leve
clic.) (El actuador no debería cargarse y detenerse)
• El actuador debería detenerse en posición horizontal tras haber estado moviéndose
hacia la derecha, y en posición perpendicular tras haber estado moviéndose hacia
la izquierda.
• El actuador debería moverse suavemente y con un zumbido continuo. (No debería
haber manchas en el lugar donde el actuador carga y reduce la velocidad).
Si parece que el actuador presenta algún problema.

Las causas pueden deberse.
• Si el actuador funciona contrario a lo establecido por el encargado de prueba, existen

dos posibles motivos:
1. El circuito del calentador está conectado al revés. (Diagnostique y repare)

(Este problema no afecta al funcionamiento del sistema, sino mas bien
debería corregirse). (Utilice los diagramas esquemáticos y de conexión de
clavijas a fin de realizar un diagnóstico y luego corregir).
2. La caja de prueba está conectada incorrectamente (Utilice los diagramas
esquemáticos y de conexión de clavijas a fin de realizar un diagnóstico y
luego corregir).
• Si el actuador no recorre la totalidad de la distancia operativa puede deberse varios
1. El interruptor de límite o la leva del interruptor de límite están flojos (Será

necesario diagnosticar y reparar.) (Quite la tapa y corrija el problema).
2. Hay algo dentro de la válvula que obstruye al actuador. (Será necesario

retirar el actuador de la válvula para encontrar la causa y seguidamente
diagnosticar y corregir el problema).
3. El actuador presenta engranajes internos rotos u otros problemas
mecánicos. (Será necesario retirar el actuador de la válvula para encontrar
la causa y seguidamente diagnosticar y corregir el problema).
• Si el actuador no se detiene en posición horizontal tras haberse movido a la derecha
y tampoco en posición perpendicular tras haberse movido a la izquierda (las levas
internas necesitan un ajuste).

Dentro de cada actuador existe un calentador con control termostático. El calentador es una
resistencia que se activa cuando se cierra el termostato bimetálico. El objetivo del calentador
es deshumidificar la caja y calentar la caja de engranajes inferior en un clima frío.
Para las operaciones en condiciones climáticas árticas se recomienda cubrir los actuadores
con algún tipo de manta de aislamiento para retener el calor.
!! CAUTION
PRECAUCIÓN
Cuando se activa la resistencia, resulta demasiado caliente al tacto.
Evaluación del potenciómetro por medio de un multímetro

Instrucciones
• Gire el eje de manera que se posicione aproximadamente entre los topes

mecánicos.
• Mida la resistencia entre los tres cables/terminales hasta encontrar el par con mayor
resistencia.
— La resistencia debería coincidir con la resistencia marcada en el potenciómetro.

— La resistencia entre cualquiera de estos cables y el tercero debería ser
aproximadamente la mitad de la resistencia marcada en el potenciómetro.
• Este par de cables/terminales son los dos extremos del elemento resistivo.
• El tercer cable/terminal es el cursor.
• Gire el eje completamente en una dirección y tras ello, mida la resistencia mientras
lo gira lentamente en la dirección opuesta.

— La resistencia podría variar desde la marcada aproximadamente por el

potenciómetro hasta casi cero ohmios. (Dependiendo de la dirección hacia la
que rotó el eje, la acción podría revertirse)
— La resistencia debería ir cambiando suavemente, sin alteraciones y sin parecer
inestable.
— La resistencia debería ser estable cuando se aplica carga lateral al eje. (siempre
que el eje no esté girado)
Voltaje de salida para el sensor de vacío
Salida de Voltaje para el Sensor de Presión

Presión atmosférica esperada para varias elevaciones y salida del sensor de vacío para dicha
presión.
Tabla para descifrar la suma de las entradas de encendido/apagado

La tarjeta de interfaz suma (añade) las tres entradas de encendido/apagado para crear un
único voltaje que el controlador decodifica para determinar el estado de estas tres entradas:
Interruptor de llave
Interruptor de encendido/apagado del compresor
Interruptor de encendido/apagado auxiliar
Esta tabla puede ser utilizada para determinar si una entrada específica se decodificará como
Encendido o Apagado.


Conectores del Sensor y Actuador


Conector de Control Hembra

7.5 – PowerView
PowerView de MurphyLink
Descripción
El PowerView se ha desarrollado para satisfacer las necesidades en la instrumentación y
control en motores controlados electrónicamente que usan la Red de Área de Controlador
(CAN) SAE J1939.
El PowerView es una herramienta de funciones múltiples que permite que los operadores
vean distintos parámetros y códigos de servicio del motor. El PowerView incluye una pantalla
gráfica de LCD con iluminación de fondo. La pantalla puede mostrar un solo parámetro o un
cuadrante que muestre cuatro parámetros a la vez. Las capacidades de diagnóstico incluyen
códigos de falla con traducción a texto para las condiciones de falla más comunes. El PowerView
tiene cuatro botones que usan tecnología de activación autocalibrante por transferencia de
carga, lo que elimina la preocupación del desgaste y falla de los botones para oprimir.
La indicación mejorada de alarma tiene LEDs de alarma y parada ultra brillantes (ámbar y rojo).
Tiene un amplio rango de temperatura de operación de -40°F a +185°F (-40°C a +85°C),
rango de lectura en despliegue de -40°F a +167°F (-40°C a +75°C), y un sello ambiental
aumentado a +/- 5 PSI (± 35 kPa).

Otros componentes en el sistema son los Medidores PowerView con tecnología de

microprocesador para desplegar datos críticos de motor emitidos por la Unidad de Control
de Motor (ECU) electrónica del motor: RPM del motor, presión de aceite, temperatura del
refrigerante, voltaje del sistema, etc. y una unidad combinada de alarma audible y relé para
anunciar alertas y paradas.
Características del Frente del Indicador y Funciones de Teclado
El Teclado del PowerView es un sistema capacitor sensible al tacto.tocarsistema de detección.

No hay interruptores mecánicos que se puedan desgastar o trabar. Opera en temperaturas
extremas, con guantes, a través de hielo, nieve, lodo, grasa, etc., y permite un sellado completo
del frente del PowerView. Se provee indicación al operador de ‘tecla tocada’ por medio de
parpadeo de la pantalla. Las teclas realizan las siguientes funciones:
Tecla Menú – La Tecla Menú se toca para entrar o salir de las pantallas del menú.
Flecha Izquierda – La Tecla Flecha Izquierda es para recorrer la pantalla ya sea moviendo
la selección de parámetro hacia la izquierda o hacia arriba.
Flecha Derecha – La Tecla Flecha Derecha se toca para recorrer la pantalla ya sea moviendo
la selección de parámetro hacia la derecha o hacia abajo.
Ingreso – La Tecla Ingreso, también conocida como el Botón de Ingreso se toca para
seleccionar el parámetro que está resaltado en la pantalla.

Instalación Mecánica
Diagrama Típico de Conexión Rápida
Instalación Eléctrica
Vista Trasera de Unidad PowerView

Funcionamiento del PowerView

1. Cuando se energiza el PowerView por primera vez, se despliega el “Logotipo”.
2. Se desplegará el mensaje “Espere para Arrancar” (“Wait to Start”) para los
motores con una secuencia previa al arranque. Una vez que se apague el
mensaje “Espere para Arrancar” el operador puede arrancar el motor. Nota:
Se despliega sólo cuando el mensaje SAE J1939 está respaldado por el
fabricante del motor.
3. Una vez que el motor ha arrancado se muestra el despliegue con un solo
parámetro del motor.
Navegación del Menú Principal
1. Comenzando en el despliegue de uno o cuatro parámetros del motor, tocar

“Menú”.
2. Se desplegarán los primeros siete ítems del “Menú Principal”. Se pueden

recorrer las opciones del menú tocando los botones de las “Flechas”.

3. Cuando se toca la flecha derecha se recorrerá el menú hacia abajo para

desplegar los últimos ítems del “Menú Principal” resaltando el próximo ítem del
menú hacia abajo.
4. Utilice las “Flechas” para llegar al ítem de menú deseado o tocar “Menú” para
salir del Menú Principal y volver al despliegue de parámetros del motor.
Datos de Configuración del Motor
1. Comenzando en la pantalla de uno o cuatro parámetros del motor toque la

tecla “Menú”.

2. Aparecerá el menú principal en el despliegue. Use las “Flechas” para recorrer

el menú hasta que se resalte la línea “Configuración de Motor” (Engine
Configuration).
3. Una vez que se ha resaltado el ítem de menú “Configuración de Motor” toque

la tecla “Seleccionar” para ver los datos de configuración del motor.
4. Use las “Flechas” para recorrer los datos de configuración del motor.
5. Toque la tecla “Menú” para volver al menú principal.

6. Toque la tecla “Menú” para salir del Menú Principal y volver a la pantalla de
parámetros del motor.
Códigos de Falla Almacenados

tecla “Menú”.
2. Aparecerá el menú principal en el despliegue. Use las “flechas” para recorrer

el menú hasta que se resalte la línea “Códigos de Falla Almacenados” (Stored
Fault Codes).

3. Ya resaltado el ítem de menú “Códigos de Falla Almacenados” toque la tecla

“Ingreso” para ver los “Códigos de Falla Almacenados” (cuando sea aplicable,
consulte con el fabricante del motor para obtener los parámetros SAE J1939
admitidos).
4. Si aparece la palabra “MÁS” (“MORE”) encima de los “Botones con flecha”

hay más códigos de falla almacenados que se pueden desplegar. Use los
“Botones con flecha” para llegar al próximo Código de Diagnóstico
Almacenado.
5. Cuando aparezca la flecha a la derecha de la palabra “MAS”, continúe

desplazándose a la derecha para observar mas “Códigos de Diagnóstico
Almacenado”. Si la flecha cambia al lado izquierdo de la palabra “MAS”,
entonces se llegó al final de los códigos almacenados. Pulse el “Botón con
Flecha” a la izquierda para revisar los códigos almacenados.

Fallas y Advertencias
Falla de Medidor Auxiliar
1. Durante la operación normal se desplegará la pantalla con uno o cuatro

parámetros.
2. Se puede conectar los medidores PVA auxiliares al PowerView. Estos

medidores se comunican con el PowerView Modbus maestro mediante un
puerto RS-485 en conexión en linea. Si durante la inicialización del sistema o
la operación normal falla un medidor auxiliar, la pantalla de uno o cuatro
parámetros será reemplazada con el mensaje “Falla de Medidor MLink”
(“MLink Gage Fault”). Parpadeará el titulo de “Falla de Medidor MLink”
3. Para reconocer, “Esconder” una falla y regresar a la pantalla de uno o

cuatroparámetros, toque la tecla “Seleccionar”

4. El despliegue volverá a la pantalla con uno o cuatro parámetros.
5. Si se toca la tecla “Seleccionar” se volverá a desplegar la falla escondida. Si

se toca la tecla “Seleccionar” una vez más se volverá a esconder la falla y la
pantalla regresará al despliegue de uno o cuatro parámetros. Nota: Sólo se
puede eliminar la falla apagando el sistema y retirando o reemplazando el
medidor auxiliar.
Active codigo de averías

parámetros.
2. Cuando el PowerView recibe un código de falla desde una unidad de control

de motor la pantalla con uno o cuatro parámetros será reemplazada con el
mensaje “Códigos de Falla Activos” (“Active Fault Codes”). El título en la
pantalla parpadeará entre los dos mensajes “Códigos de Falla Activos” y
“Advertencia”.

3. Si aparece la palabra “MÁS” (“MORE”) encima de las teclas de “Flechas” hay

más códigos de falla activos que pueden desplegarse. Use las teclas de
“flecha” para llegar al próximo “Código de Falla Activo”.
4. Cuando aparezca la flecha a la derecha de la palabra “MAS”, continúe

desplazándose a la derecha para observar más “Códigos de Falla Activos”. Si
la flecha cambia al lado izquierdo de la palabra “MAS”, entonces se llegó al
final de los códigos activos. Pulse el botón “Flecha” a la izquierda para revisar
los códigos de falla activos.
5. Para reconocer, “Esconder” una falla y regresar a la pantalla de uno o

cuatroparámetros, toque la tecla “Seleccionar”

6. La pantalla volverá al despliegue de uno o cuatro parámetros, pero la misma

contendrá el icono de advertencia parpadeando “Falla Activa” (“Active Fault”).
7. Si se toca la tecla “Seleccionar” se volverá a desplegar la falla escondida.
8. Si se toca la tecla “Seleccionar” una vez más se volverá a esconder la falla y

la pantalla regresará al despliegue de uno o cuatro parámetros. Nota: Si se
ignoran los códigos de falla activos se pueden ocasionar daños severos al
motor.
Códigos de Paro

parámetros.

2. Cuando el PowerView recibe un código de falla severa desde una unidad de

control de motor la pantalla con uno o cuatro parámetros será reemplazada
con el mensaje de “Parada” (“Shut Down!”). El título de la pantalla parpadeará
con el mensaje de “Parada” (“Shut Down!”).
3. Para reconocer, “Esconder” una falla y regresar a la pantalla de uno o cuatro

parámetros, toque la tecla “Seleccionar”
4. La pantalla volverá al despliegue de uno o cuatro parámetros, pero la misma

contendrá el icono de “Parada” (“Shut Down”).
5. Si se toca la tecla “Seleccionar” se volverá a desplegar la falla escondida.

6. Si se toca la tecla “Seleccionar” una vez más se volverá a esconder la falla y

la pantalla regresará al despliegue de uno o cuatro parámetros. Nota: Si se
ignora el mensaje de Parada se pueden ocasionar daños severos al motor.
Ajuste de Luz de Fondo

tecla “Menú”.

el menú hasta que el ítem “Ajustar luz de fondo” (“Adjust Backlight”) esté
resaltado.
3. Una vez que el ítem de menú “Ajustar luz de fondo” haya sido resaltado toque
la tecla “Seleccionar” para activar la función “Ajustar luz de fondo”.

4. Use las “Flechas” para seleccionar la intensidad de luz de fondo deseada.
Ajuste de Contraste

tecla “Menú”.


el menú hasta que el ítem “Ajustar contraste” (“Adjust Contrast”) esté resaltado.
3. Una vez que el ítem de menú “Ajustar contraste” haya sido resaltado toque el
botón “Seleccionar” para activar la función “Ajustar contraste”.
4. Use las “Flechas” para seleccionar la intensidad de luz de fondo deseada.

Selección de Unidades

tecla “Menú”.
2. Aparecerá el menú principal en el despliegue. Use los botones con flecha para
recorrer el menú hasta que el ítem “Seleccionar Unidades” (“Select Units”) esté
resaltado.
3. Una vez que el ítem de menú “Seleccionar Unidades” haya sido resaltado
toque la tecla “Seleccionar” para activar la función “Seleccionar Unidades”.

4. Use las flechas para resaltar las unidades deseadas. “English” para unidades
Imperiales (“Metric kPa”, “Metric Bar”) unidades del sistema internacional, es
decir kPa, Bar, ºC
5. Toque la tecla “Seleccionar” para seleccionar las unidades resaltadas o

CANCEL para salir.

Configuración de Despliegue Individual
1. Comenzando en el despliegue de un único parámetro del motor, toque el

“Botón Menú”.

el menú hasta que el ítem “Configurar Despliegue Individual” (“Setup 1-up
Display”) esté resaltado.
3. Una vez que “Configurar Despliegue Individual” haya sido resaltado toque la
tecla “Ingreso” para activar la función “Configurar Despliegue Individual”.
4. Hay tres opciones disponibles para modificación del despliegue individual.
a. Usar Valores Originales (Use Defaults) – Esta opción contiene un

conjunto de parámetros del motor: Horas del Motor, RPM del Motor, Voltaje
del Sistema, Porcentaje de Carga del Motor a las RPM Actuales,
Temperatura de Refrigerante, Presión de Aceite, etc. Los valores
originales de fabrica tienen todos los parámetros disponibles para la
pantalla.
b. Configuración personalizada – Esta opción tiene una lista de parámetros
de motores. Se puede seleccionar los parámetros de los motores de esta
lista para reemplazar alguno o todos los parámetros predeterminados.
Esta opción se puede utilizar para limitar el número de parámetros para
desplazarse por la pantalla 1-Up.

c. Barrido automático – Al seleccionar la función de barrido, la pantalla 1-Up

se desplazará a través del conjunto seleccionado de parámetros uno a la
vez, pausando momentáneamente a la vez.
5. Usar valores predeterminados – Para seleccionar “Usar valores
predeterminados”, utilice los Botones con flecháas para desplazarse y resaltar
“Usar valores predeterminados” en la pantalla del menú.
6. Toque el “Seleccionar Botón” para activar la función “Usar valores

predeterminados”. Esta acción reiniciará la unidad con los valores OEM de
fábrica con todos los parámetros disponibles para desplazarse por la pantalla
1-up.
7. Configuración personalizada – Para realizar una configuración personalizada

de la pantalla 1-Up, utilice los Botones con flecháas para desplazarse hasta y
resaltar “Configuración personalizada” en la pantalla. Se pueden utilizar dos
métodos:
a. Construya una lista al seleccionar individualmente los parámetros.

b. “Seleccionar todos los parámetros” entonces deseleccione los parámetros
no deseados.

8. Si toca “Seleccionar Botón” se mostrará una lista de parámetros del motor.
9. Utilice los “Botones con flecháas” para desplazarse hasta “Borrar todos los
parámetros” del menú y resaltarlo. Nota: Los parámetros resaltados fueron
seleccionados con anterioridad.
10. Presione “Seleccionar Botón” para borrar los parámetros seleccionados con
anterioridad.
11. Utilice “Botones con flecháas” para deslizarse hasta el parámetro deseado y
resaltarlo. Presione “Seleccionar Botón” para seleccionar el parámetro para
incluirlo en la pantalla 1-Up.

12. Siga desplazándose y seleccione los parámetros adicionales para la pantalla

personalizada 1-Up.
13. Barrido automático – Al seleccionar la función de barrido, la pantalla 1-Up se
desplazará a través del conjunto seleccionado de parámetros uno a la vez. Use
los “Botones con flecha” para llegar al próximo Código de Diagnóstico
Almacenado.
14. Si toca “Seleccionar Botón” se activa la función “Barrido automático”.
15. Si toca “Seleccionar Botón” de nuevo, se desactiva la función “Barrido

automático”.

16. Una vez que escogieron las funciones “Usar valores predeterminados”,
“Configuración personalizada” y “Barrido automático”, toque “Botón menú”
para volver al menú principal.
17. Si presiona el “Botón menú” para salir del menú principal y volver a la pantalla
de parámetros del motor.
Configuración de pantalla 4-Up
1. Desde la pantalla de uno o cuatro parámetros del motor, toque “Botón menú”.
2. El menú principal aparecerá en la pantalla. Utilice “Botones con flecháas”

para desplazarse por el menú hasta que se resalte “Configuración de pantalla
4-Up”.

3. Una vez que haya resaltado el elemento del menú “Configuración de pantalla
4-Up”, toque “Seleccionar Botón” para activar el menú “Configuración de
pantalla 4-Up”.
4. Utilice “Botones con flecháas” para seleccionar uno de los cuatro ubicaciones
de pantalla de parámetros del motor.
5. Si presiona “Seleccionar Botón” se podrá ver la lista de los parámetros del

motor.
6. Utilice “Botones con flecháas” para deslizarse hasta el parámetro del motor
deseado y resaltarlo.

7. Si presiona “Seleccionar Botón” se colocará el parámetro seleccionado en la

ubicación pre-seleccionada de la pantalla 4-Up.
8. Utilice “Botones con flecháas” para seleccionar la ubicación del siguiente

parámetro de pantalla.
9. Presiona “Seleccionar Botón” para ver la lista de parámetros del motor.
10. Utilice “Botones con flecháas” para deslizarse hasta el parámetro deseado y
resaltarlo.

11. Si presiona “Seleccionar Botón” se colocará el parámetro seleccionado en la

ubicación pre-seleccionada de la pantalla 4-Up.
12. Repita el proceso de selección de parámetros hasta que se llenen todos los
espacios. Nota: Se puede editar y guardar los parámetros en cualquiera de las
cuatro ubicaciones de la pantalla sin afectar las otras ubicaciones de la
pantalla.
13. Presione “Botón menú” para volver al menú principal.
14. Si presiona el “Botón menú” para salir del menú principal y volver a la pantalla
de parámetros del motor.

Utilidades
Esta sección es para el uso de los Medidores PowerView PVA. Se debería utiliza la
sección UTILIDADES de abajo cuando se trabaja con el soporte técnico de Murphy.
1. Al comenzar en la pantalla de uno o cuatro parámetros del motor, presione

“Botón menú”.
2. Se mostrará el menú principal. Utilice “Botones con flecháas” para desplazarse

por el menú hasta que se resalte “Utilidades”.
3. Una vez que se resaltó el elemento del menú “Utilidades”, toque “Seleccionar
Botón” para activar las funciones “Utilidades”. Cuando se selecciona “Información
de medidores”, PowerView se comunicará con los medidores análogos a un
índice fijo de 38,4 k Baud, 8 bits de datos, sin control de paridad, 2 bits de
paridad, semidúplex.

4. Presione “Seleccionar Botón” para ingresar a la pantalla “Información de

medidores”.
5. Utilice “Botones con flecháas” para desplazarse a través de los elementos o

toque “Menú” para volver al menú principal.
6. Presione “Seleccionar” para volver al menú “Utilidades”.
7. Utilice “Botones con flecháas” para desplazarse a “Retirar todos los medidores”.
Luego presione “Seleccione” para resaltar e ingresar al menú.
8. Luego de borrar todos los medidores, la pantalla vuelve automáticamente al

menú “Utilidades”. Desplácese a “Versión del software” y luego presione
“Seleccionar” y aparecerá la versión del software de la pantalla por unos
segundos con la versión usada.
9. Si presiona el “Botón menú” para salir del menú “Utilidades” y volver a la

pantalla de parámetros del motor.

Tabla 11: Parámetros J1939
Sección
Valor de
SAE Descripción PGN Parámetro
pantalla
J1939
5.3.6 Cont mot elec #2 EEC2 61443 Posición Pedal Acelerador Válvula
reguladora/
estrangulador
Carga porcentual a RPM actual Carga@RPM
5.3.7 Cont mot elec #1 EEC1 61444 % de torque actual del motor Torque del
motor
Velocidad del motor RPM del motor
5.3.19 Total de horas del motor 65253 Total de horas del motor Horas del
motor
5.3.23 Consumo de combustible 65257 Combustible para trayecto Combustible

para trayecto
Total de combustible usado Combustible

usado
5.3.28 Temperatura de Motor 65262 Temp Refrigerante del Motor Temp. del
refrig.
Temperatura del combustible Temp. del

combustible
Temperatura del aceite del Motor Temp del

aceite
Intercooler Motor Temperatura Temper.

termocambiad
or intermedio
5.3.29 Nivel de líquidos/Presión 65263 Presión de entrega de combustible Presión del

del motor combustible
Nivel de aceite del motor Nivel de aceite
Presión de aceite del motor Presión de

aceite
Presión del refrigerante Presión del

refrigerante
Nivel del refrigerante Nivel del

refrigerante
5.3.32 Economía de combustible 65266 Consumo de combustible Consumo de

combustible
Economía de combustible Economía de

instantánea combustible
Economía de combustible Econom

promedio promedio

Sección
Valor de
SAE Descripción PGN Parámetro
pantalla
J1939
5.3.35 Condiciones ambientales 65269 Presión barométrica Presión

barométrica
Temperatura de entrada de aire Temperatura

de entrada de
aire
5.3.36 Condiciones de entrada/ 65270 Sobrepresión Sobrepresión

salida
Temperatura del colector de Temp. del
entrada colector
Presión diferencial del filtro de PrDifAire

aire
Temperatura de gas de salida Temp. de

salida
5.3.37 Alimentación eléctrica del 65271 Potencial eléctrico (Voltaje) Voltios del
vehículo sistema
Pot. de la batería Tensión Tensión

(conmutada) batería
5.3.46 Nivel de líquidos/Presión del 65243 Medición de la presión de los Pres 1 inyector
motor #2 inyectores del riel número 1
Medición de la presión de los Pres 2 inyector

inyectores del riel número 2
5.3.58 Accionamiento del 65213 Vel vent

ventilador
5.3.111 Temp. auxiliares 65164 Temp. auxiliar Temp aux
Presión aux Presión aux
Mensajes de diagnóstico 65226 DM1 – Diagnóstico activo CódigoServ
65227 DM2 – Códigos de diag act Código

anteriores almacen
65228 DM3 – Borrar diagnóstico
J1939 N/A Horas máquina N/A Horas máquina Hor máq.

(calculado por PowerView)
5.3.17 Conf. motor 65251 Configuración motor Config. motor
Fuente: SAEJ1939-71 Práctica recomendada para vehículos de superficie

Diagrama eléctrico sobre como conectar los medidores powerview.
El módulo de interfaz Murphy para la entrada de señales para los medidores J1939.

7.6 – Instrucciónes para la instalación de

abrazaderas Dixon Boss
NOTA: Es necesario un reajuste periódico en los tornillos de las
abrazaderas debido la deformación presente en las mangueras de goma.
NOTA: Las abrazaderas Dixon Boss (incluyendo tuercas y pernos) son de

un solo uso. Una vez quitadas, deséchelas. Solo utilice las tuercas y los
pernos que vienen con las abrazaderas. No reemplace ninguna pieza.
NOTA: NO UTILICE UNA LLAVE DE IMPACTO.
Procedimiento para torsión para la abrazadera de 4 tornillos Dixon

con la manguera Atlas Copco
Selección de abrazadera y manguera
Consulte la lista de materiales del equipo de perforación para utilizar la manguera y las
abrazaderas correctas.
Proceso
1. Instale elementos de seguridad en la manguera y la tubería dura en ambos

extremos de la manguera.
2. Insert la manguera en el vástago.
3. Coloque las clavijas de retención de la abrazadera detrás del collarín del
vástago. Vea el gráfico anterior.
4. Ajuste los pernos con las manos hasta que el ajuste de la rosca sea uniforme.
NO UTILICE UNA LLAVE DE IMPACTO.
5. Ajuste con una llave dinamométrica calibrada hasta llegar al valor de torsión
final de la abrazadera.
6. Utilice la llave dinamométrica calibrada para ajustar los pernos con el par de
apriete adecuado con el siguiente procedimiento:
NOTA: Los valores de torque se basan en el uso de “pernos secos”. El

lubricante en los pernos tendrán un efecto adverso en el rendimiento de
la abrazadera.
Se debería apretar las abrazaderas ID de 3 pulgadas con 100 pies de par con el siguiente
procedimiento:
NOTA: (Nota: El valor de torque para las abrazaderas Dixon de 3 pulgadas

en la manguera de Atlas Copco es menor que las especificaciones
normales de torque del manual. NO apriete los conjuntos a 150 pies/
libras).

Se debería apretar las abrazaderas ID de 2,5 y 2 pulgadas con 60 pies de par con el siguiente
procedimiento:
6. La secuencia ajuste de pernos (FIGURA 1):
a. Perno trasero (tuerca 1), 1 giro completo.

b. Perno frontal (tuerca 2), 1 giro completo.
c. Ajuste bien con la mano, las tuercas del lado opuesto de los pernos apenas
ajustadas (tuerca 3 y tuerca 4).
d. Perno trasero del lado opuesto (tuerca 3), 1 giro completo.
e. Perno frontal del lado opuesto (tuerca 4), 1 giro completo.
f. Ajuste bien con la mano, las tuercas del lado opuesto de los pernos apenas
ajustadas (tuerca 1 y tuerca 2).
g. Repita “a” al “f” hasta que los pernos estén ajustados con el par de presión
especificado. Una vez que se alcanza el valor de torsión en un movimiento de
perno al siguiente paso en la secuencia de ajuste.
NOTA: Es común que un perno alcance el torque antes que otros. Siga la
secuencia hasta que los cuatro pernos hayan alcanzado el torque en
secuencia.

7. Inspeccione los resultados con “Criterios por ajuste suficiente de una abrazadera
Boss” FIGURA 2:
a. Los criterios de ajustes correctos proporcionan las directrices de inspecciones

cuando se monta la abrazadera de acuerdo con el procedimiento de torque y
se ajustan todos los pernos con el par correcto.
b. Si no se ajusta a estas directrices se podría obtener un rendimiento pobre de
abrazadera.
Rango mínimo:
– Holgura de 1/16 pulgada entre las mitades de las abrazaderas (ambos lados para las
abrazaderas de 4 pernos).
Rango máximo:
– 1/16 pulgada de enclavamiento entre las clavijas de retención y el collarín del vástago
(todas las clavijas de retención).
– 1/16 pulgada de enclavamiento entre las extensiones de cola de milano (todas las clavijas
de retención).
Procedimiento para torsión para la abrazadera de 6 tornillos Dixon

con la manguera Atlas Copco
Selección de abrazadera y manguera
Consulte la lista de materiales del equipo de perforación para utilizar la manguera y las
abrazaderas correctas.
Proceso
1. Instale elementos de seguridad en la manguera y la tubería dura en ambos

extremos de la manguera.
2. Insert la manguera en el vástago.
3. Coloque las clavijas de retención de la abrazadera detrás del collarín del
vástago. Vea el gráfico anterior.
4. Ajuste los pernos con las manos hasta que el ajuste de la rosca sea uniforme.
NO UTILICE UNA LLAVE DE IMPACTO.
5. Ajuste con una llave dinamométrica calibrada hasta llegar al valor de torsión
final de la abrazadera.
6. Utilice la llave dinamométrica calibrada para ajustar los pernos con el par de
apriete adecuado con el siguiente procedimiento:
NOTA: Los valores de torque se basan en el uso de “pernos secos”. El

lubricante en los pernos tendrán un efecto adverso en el rendimiento de
la abrazadera.

Se debería apretar las abrazaderas ID de 4 pulgadas (2657823932) con 200 pies de par con
el siguiente procedimiento:
6. La secuencia ajuste de pernos (FIGURA 1):
a. Perno 1 (tuerca 1), 1 giro completo.

b. Perno 2 (tuerca 2), 1 giro completo.
c. Perno 3 (tuerca 3), 1 giro completo.
d. Perno 4 (tuerca 4), 1 giro completo.
e. Perno 5 (tuerca 5), 1 giro completo.
f. Perno 6 (tuerca 6), 1 giro completo.
g. Repita “a” al “f” hasta que los pernos estén ajustados con el par de presión
especificado. Una vez que se alcanza el valor de torsión en un movimiento de
perno al siguiente paso en la secuencia de ajuste.
NOTA: Es común que un perno alcance el torque antes que otros. Siga la
secuencia hasta que los cuatro pernos hayan alcanzado el torque en
secuencia.
7. Inspeccione los resultados con “Criterios por ajuste suficiente de una abrazadera
Boss”:
a. Los criterios de ajustes correctos proporcionan las directrices de inspecciones

cuando se monta la abrazadera de acuerdo con el procedimiento de torque y
se ajustan todos los pernos con el par correcto.
b. Si no se ajusta a estas directrices se podría obtener un rendimiento pobre de
abrazadera.

Rango mínimo:
– Holgura de 1/16 pulgada entre las mitades de las abrazaderas (ambos lados para las
abrazaderas de 4 pernos).
Rango máximo:
– 1/16 pulgada de enclavamiento entre las clavijas de retención y el collarín del vástago
(todas las clavijas de retención).
–1/16 pulgada de enclavamiento entre las extensiones de cola de milano (todas las clavijas
de retención).

7.7 – Instrucciónes e instalación de abrazaderas IC
Instrucciónes
Las abrazaderas IC (Campbell) son abrazaderas con enclavamiento de perno en U de 360°.
Estas abrazaderas sólo deben ser usadas en máquinas de baja presión.
1. Inserte el acople por completo en la manguera.

2. Coloque la pieza fundida de la abrazadera en la parte superior de la manguera
para que los elementos de enclavamiento encajen en el collarín del adaptador.
3. Coloque la camisa acanalada de acero debajo de la manguera para que se
alinee las nervaduras con la pieza fundida de la abrazadera.
4. Instale los pernos en U alrededor de la camisa de acero y a través de la pieza
fundida de la abrazadera.
5. Ajuste las tuercas con los pernos en U de manera uniforme hasta que la
camisa de acero encaje en la pieza de fundición en ambos lados y las clavijas
de enclavamiento se acople al collarín del acople.
6. El conjunto de la abrazadera le brinda 360° de presión de ajuste.
7. Se debe revisar que las abrazaderas estén bien ajustadas durante el uso y que
sean reajustadas cuando sea necesario.

Tabla 12: Tamaño de abrazadera y valor de torque
Tamaño de
no. de pernos
abrazadera Torque de tuerca
en U
(pulgada)
1/2 15 pies/lb (20,34 Nm) 1
3/4 25 pies/lb (33,90 Nm) 1
1 25 pies/lb (33,90 Nm) 2
1–1/4 25 pies/lb (33,90 Nm) 2
1–1/2 35 pies/lb (47,45 Nm) 2
2 55 pies/lb (74,57 Nm) 2
2–1/2 55 pies/lb (74,57 Nm) 2
3 55 pies/lb (74,57 Nm) 3
4 100 pies/lb (135,58 Nm) 3
6 150 pies/lb (203,40 Nm) 3

7.8 – Calentador del motor (Opción)

El precalentador calentará un bloque de motor para asegurar un arranque confiable en climas
fríos. Al mismo tiempo, se lo puede utilizar durante el año para reducir el desgaste asociado
a los arranques en frío. Consulte el manual del fabricante sobre Instalación y servicio para
obtener información sobre el funcionamiento, mantenimiento y resolución de problemas.

7.9 – Lubricación Centro-matic (Opción)
Principio de Operación
El controlador de tiempo opera la bomba (Vea la figura 7–11–1). El temporizador cierra el
circuito eléctrico de la válvula solenoide para aire. La válvula solenoide para aire se abre y
permite que el aire pase a través de la manguera de aire, lo que hace funcionar la bomba y
cerrar la válvula de venteo.
La bomba seguirá funcionando hasta que la presión del lubricante en las líneas de suministro
sea suficiente como para que funcionen los inyectores. Luego de que los inyectores funcionen
(descarga lubricantes a los rodamientos), la bomba continua acumulando la presión en las
líneas de suministro hasta que hay suficiente presión para abrir el interruptor de presión.
La apertura de la interruptor de presión rompe el circuito eléctrico de la válvula solenoide para
aire, lo que cierre el suministro de aire de la bomba. Al mismo tiempo que la presión del
lubricante abre la válvula de venteo y permite que la presión de la línea de suministro ingrese
al tambor de lubricante. Los inyectores recargan automáticamente y el sistema está listo para
el próximo período de lubricación.
Línea de suministro de llenado

Vea la Figura 7–11–11 para obtener información adicional.
1. Retire los tapones de la tubería desde el colector inyector el final de cada

puesta en marcha.
2. Fije el relé temporizado en la posición máxima.
3. Coloque el interruptor de palanca del temporizador en la posición “A”.
4. Cierre el Interruptor de línea para arrancar la bomba.
5. La operación de bombeo cargará la línea de suministro con lubricante.
6. Cuando el lubricante comienza a fluir desde el extremo abierto del colector del
inyector (el inyector más lejano a la bomba), abra el interruptor para apagar la
bomba.
7. Reemplace los tapones de la tubería en todos los colectores del inyector.
8. Vuelva a ajustar el relé temporizado con el intervalo de retraso deseado.
Línea de alimentación de cebado

Haga funcionar la bomba al girar el disco de programa en sentido de las agujas del reloj con
la mano hasta un sujetador Repita varias veces hasta estar seguro de que cada inyector está
funcionando.

Figura 7–11–1

Verificación del funcionamiento
1. Abra la válvula de cierre “A” que debe estar instalada en el línea de suministro
junto al manómetro y la bomba como se muestra (Vea la figura 7–11–1).
Permita que la bomba funcione hasta que se acumule la presión en la línea de
suministro hasta 2500 PSIG (para unidades de alta presión) como lo indique el
manómetro “B” o 850 PSIG (para unidades de baja presión).
2. Cierre la válvula de cierre “A”, lo que captará la presión del lubricante en la
línea de suministro. Ahora puede revisar cada inyector individual si el vástago
indicador se encuentra en la posición correcta de descarga.
NOTA: La lectura de presión en el manómetro debe permanecer

constante después de que se cierre la válvula de cierre. Una disminución
de la presión en el manómetro indica una fuga en la línea de suministro.
Después de que se verifique el sistema, abra la válvula de cierre y el
sistema estará listo para los ciclos de lubricación deseados.
Fije el temporizador con el programa de la frecuencia del ciclo de lubricación.
Fallas sin sistemas de alarma

Tabla 13: Fallas del sistema (para los sistemas sin sistema de alarma)
Síntomas de fallas del sistema Posibles motivos

La bomba no inicia sin el interruptor 1. Relé de control defectuoso.
selector en la posición “A” o “B”. 2. Relé temporizado defectuoso.
3. Brazo interruptor abajo en todo
momento.
4. Interruptor selector “A” – “B” defectuoso.
5. Reloj programador defectuoso.
6. Interruptor de presión defectuoso.
Ciclo pre-lubricación normal con interruptor 1. Motor del temporizador defectuoso.
selector en la posición “A” pero no hay 2. Brazo interruptor no está presionado
función temporizada con el interruptor por completo.
selector en cualquiera de las posiciones. 3. Reloj programador defectuoso.
4. El cuadrante de las abrazaderas no
están en la ranura interna.
No hay funcionamiento con el interruptor 1. El cable de acoplamiento en los
selector en la posición “A”, funcionamiento terminales 5 y 6 no está presente.
normal con el interruptor selector en la 2. Relé de control defectuoso.
posición “B”. 3. Interruptor selector defectuoso.
No hay funcionamiento con el interruptor 1 Relé de control defectuoso.
selector en la posición “B”, funcionamiento 2. Interruptor de presión defectuoso.
normal con el interruptor selector en la 3. Interruptor selector defectuoso.
posición “A”.


Repita el ciclo con el interruptor selector 1. Relé de control defectuoso.
en ambas posiciones.
Repita el ciclo con el interruptor selector 1. Interruptor de presión defectuoso.
en la posición “A” solamente o en la 2. Relé de control defectuoso.
posición “B” solamente.
Tabla 14: Fallas del sistema (para los sistemas sin sistema de alarma)

La bomba falla en el arranque. 1. No se ventila la presión del sistema.
El sistema no alcanza la presión 1. El interruptor de presión está fijado
completa. muy abajo.
2. Interruptor de presión defectuoso.
Fallas con sistemas de alarma

Tabla 15: Fallas en el control de tiempo (para los sistemas con un sistema de
alarma)

La bomba falla en el arranque. 1. Relé temporizado defectuoso.
El sistema no alcanza la presión 1. Relé temporizado defectuoso.
completa. 2. Relé temporizador fijado muy rápido.
La bomba falla en el arranque. 1. Válvula de solenoide de aire defectuosa.
2. Presión de aire insuficiente.
3. Motor de bomba defectuoso.
El sistema no alcanza la presión 1. Bomba defectuosa.
completa. 2. Presión de aire insuficiente.
3. La bomba perdió el cebado.
4. Descargador de seguridad abierto.
5. Línea de suministro de lubricante rota o
con pérdida.
6. El interruptor de presión fijado muy alto
o interruptor de presión defectuoso.

7.10 – Bomba de inyección de agua (FMC) Bean
Procedimiento de servicio
NOTA: Las bombas FMC están diseñadas para simplificar todo el

mantenimiento requerido. Las siguientes secciones muestran un un
procedimiento paso a paso para cumplir con las necesidades más
comunes de mantenimiento de una bomba. Lea y comprenda cada
sección por completo antes de intentar las tareas de mantenimiento.
Reemplazo de los sellos de la cubeta
1. Retire la cámara de fluidos de la bomba al retirar los tres tornillos de cabeza

que la sostienen en el repartidor, luego eleve la parte superior de los cilindros
de cerámica.
2. Retire el tornillo de cabeza el tope del pistón de cada uno de los cilindros.

3. Levante el cilindro de cerámica de la parte superior del repartidor. Por lo

general, la fricción mantendrá al pistón dentro del cilindro a medida que se lo
retira. Una vez que el cilindro y los pistones salen de la bomba llévelos al banco
prénselos desde la parte superior.
4. Revise si las juntas tóricas, tapas, sellos y los demás componentes tienen
daños o están desgastados. En ese momento, se debe reemplazar cualquier
componente dañado. Revise si las camisas de los cilindros tienen grietas,
muesca al pasar por el diámetro interior del cilindro. Reemplace si detecta
muescas. Las cubetas nuevas se gastarán con rapidez si funcionan en los
cilindros con el diámetro interior áspero o tienen muescas. Nota: para
proporcionar el mayor tiempo de funcionamiento entre mantenimientos, FMC
recomienda que ambas cubetas, no sola la que muestre señales de fuga, debe
ser reemplazada cada vez que lo requiera el mantenimiento del pistón.

5. Asegúrese de que la cubierta aislante de líquidos no esté dañada. Una

cubierta dañada podría permitir que se contamine el aceite de terminal de
potencia. Si se requiere el cambio de la cubierta, la mejor manera de retirarla
de la bomba es cortarla con un cuchillo filoso.
6. Nota: se recomienda que se reemplace las tapas, juntas tóricas en cada
intervalo de mantenimiento de la cubeta.
7. Si se requiere cubiertas nuevas, doble el plástico como se muestra a través de
la apertura y por encima de los extremos de la flecháa del pistón. Para una
instalación más fácil de la cubierta sumerja en agua caliente por 2 o 3 minutos
para que suavice. Prense las parte superior de la cubierta para colocar las
arandelas del piloto sobre los extremos de la flecháa del pistón con su ranura
hacia arriba.
8. Coloque las juntas tóricas y el soporte de los empaques en los extremos de la

flechá del pistón.
9. Coloque las cilindros cerámicas y las tapas en el orificio escariado del
repartidor.
10. Aplique aceite liviano o glicerina alrededor de OD de las cubetas, luego
colóquelas en el extremo abierto de los cilindros. Utilice el pulgar para prensar
las tapas con firmeza en el soporte de cada cilindro.

11. Inserte los topes de las tapas en los cilindros con el lado acanalado hacia la
cubeta.
12. Fije el conjunto del empaque con tornillos de cabeza. Ajuste como se
especifique en la sección Requisitos de torsión de sujetadores.
13. Inserte la tapa superior ( o junta tórica y sello anular) en la cámara de fluidos
en el orificio escariado con aceite pesado o grasa para mantenerla en su lugar.
14. Devuelva la cámara de fluidos a la posición sobre los cilindros y asegure que
todos los sellos estén en su lugar.
15. Reemplace los tornillos de cabeza en el terminal hidráulico. Ajuste los tornillos
de cabeza en 3 etapas de acuerdo a los valores que se muestran en la sección
Requisitos de torsión de sujetadores.

Reemplaza de las válvulas de succión y descarga
1. Retire el tornillo de cabeza y la abrazadera de la cubierta de la válvula del

frente de la cámara de fluidos.
2. Inserte el extremo de un destornillador normal en la ranura de la cubierta de la

válvula y haga palanca en la cubierta de la válvula, alejándola de la cámara de
fluidos.

3. Retire el conjunto del resorte de disco de descarga y la caja de la válvula

perforada de cada de los dos (2) cilindros de la bomba.
4. Utilice un dedo para alcanzar la apertura en el centro del asiento y afloje el

asiento de la cámara. Tenga en cuenta que se puede utilizar la herramienta de
remoción del asiento de la válvula opcional (Número de pieza FMC 1250638)
para simplificar el procedimiento.
5. Utilice el mismo procedimiento para retirar la caja de la válvula de succión y el
asiento de la válvula, que está ubicada directamente debajo del asiento de la
válvula de descarga.
6. Inspeccione todos los componentes de la válvula y reemplace como sea
necesario. Tenga en cuenta que incluso un daño pequeño o la erosión del área
de sellado de la válvula o la junta tórica puede afectar adversamente el
rendimiento de la bomba.

7. Con la junta tórica en lugar en el asiento de cada válvula, coloque unas gotas
de aceite ligero alrededor de la junta tórica para ayudar a la instalación.
Coloque cada asiento de la válvula de frente en el orificio escariado en el fondo
de la cámara de fluidos.
8. Coloque la caja de la válvula en el asiento de la válvula e inserte el conjunto
disco/resorte dentro de la caja en asiento de la válvula.
9. Repita los dos (2) pasos previos a la instalación del asiento de la válvula de
descarga y la caja de la válvula de descarga.
10. Coloque las cubiertas de la válvula (con las juntas tóricas en la ranura INFERIOR)
en su lugar sobre el conjunto de la válvula.
11. Reemplace la barra de la abrazadera y tornillo de cabeza de acuerdo a las
especificaciones que se muestran en la sección Requisitos de torsión de
sujetadores. Nota: El sobre ajuste del tornillo de cabeza puede dañar los
componentes de la válvula.
Reemplace los rodamientos del terminal de potencia
1. Retire los tapones de la tubería de drenaje inferior y purgue todo el aceite del
repartidor.
2. Desconecte la succión y la tubería de descarga, fuente de alimentación y retire
la bomba de la base de montaje.
3. Aunque no se requiere, el eje del cigüeñal se puede retirar con facilidad si el
terminal hidráulico y los pistones fueron retirados. Para retirar el terminal
hidráulico, siga los pasos 1–3 de la sección que se llama Reemplazo de los
sellos de la cubeta.
4. Retire los seis (6) tornillos de cabeza hexagonales, arandelas y la base de
montaje desde la parte trasera de la bomba. Cuando retire la base de montaje
de la bomba, tenga cuidado de no dañar la tapas del sello de aceite a medida
que se suelta la base de montaje.

5. Retire los tornillos de cabeza del conjunto de la barra de conexión y saque la

mitad trasera del rodamiento de casquete de barra de conexión. Tenga en
cuenta la orientación de las marcas de la máquina en la barra de conexión y la
tapa. Las mitades de la barra de conexión no son intercambiables y se deben
rearmar en sus posiciones originales.

6. Retire el salpicador de aceite del eje del cigüeñal.

7. Empuje las barras de conexión y los conjuntos de la varilla de cruceta tan
adelante del repartidor como sea posible para proporcionar holgura para el eje
del cigüeñal.
8. Una vez que el eje del cigüeñal esté libre para las barras de conexión, retire la
mitad delantera y el rodamiento de la barra de conexión separado.
9. Utilice una pinza de resorte para retirar el resorte del tope del eje del cigüeñal
de cada lado de la bomba.

10. Con un martillo y un bloque de madera o un mazo de goma, empuje el eje y los
rodamientos hacia afuera del repartidor.

11. Retire los rodamientos del eje del cigüeñal con una prensa. Asegúrese de
proporcionar soporte adecuado para el lado posterior de los rodamientos
durante este paso. Nota: Nunca golpee directamente sobre los rodamientos o
se pueden dañar.
12. Limpie con cuidado e inspeccione todas las piezas. Reemplace los componentes
gastados o dañados según sea necesario.
13. Instale el eje del cigüeñal con rodamientos (nuevos) en el repartidor.
14. Coloque los sellos de aceite sobre los extremos del eje del cigüeñal con el
borde de los sellos hacia dentro del repartidor.
15. Asiente los anillos elásticos en las ranuras en la caja de rodamiento contra los
sellos de aceite y tape el eje del cigüeñal para permitir a PEQUEÑO juego en
el extremo del eje del cigüeñal.
16. Vuelva a armar las barras de conexión y los rodamientos de casquete
alrededor del eje del cigüeñal. La barra de conexión y la tapa son un juego
completo. Asegúrese de que las barras de conexión y las tapas coincidan
correctamente en su posición y orientación originales. Ajuste los pernos de la
barra de conexión en la sección Requisitos de torsión de sujetadores de este
manual.
17. Complete el rearmado al invertir los pasos 1–8. Ajuste los tornillos de cabeza
de la base de montaje en la sección Requisitos de torsión de sujetadores de
este manual. Asegúrese de reemplazar el tapón de drenado de la base de
montaje.
18. Rellene el repartidor con aceite y gire el eje varios giros con la mano. Cuando
las cubetas no estén instaladas, el eje de la bomba debería girar con libertad.

Mantenimiento de los rodamientos del perno de la cruceta
1. Retire la cámara de fluidos, cilindros y cubetas con pasos 1–3 de la sección

Reemplazo de los sellos de la cubeta, y el eje del cigüeñal como se describe
en los pasos 1–10 de la sección que se llama Reemplazo de los rodamientos
del terminal de potencia.
2. Una vez que se retire el eje del cigüeñal, se puede retirar la barra de conexión
y el conjunto de la varilla de cruceta de la parte trasera de la apertura del
repartidor.

3. El perno de la cruceta se desliza a través de la barra de conexión y la varilla

de cruceta. Verifique si hay señales de desgaste en el perno y el buje de la
barra de conexión. Reemplace el perno si hay un desgaste visible. Se debe
reemplazar todo el conjunto de la barra de conexión si el buje está desgastado,
ya que el buje del perno de la cruceta no se puede cambiar en el campo.
4. Invierta la secuencia de los pasos 1–3 cuando vuelva a armar el vástago de la

varilla de cruceta y la tapa. Asegúrese de que las piezas se vuelvan a armar
en su exacta orientación y posición anteriores.

Requisitos de torsión de los sujetadores
NOTA: Ningún procedimiento de mantenimiento está completo si no se

asegura de que los sujetadores tengan la torsión adecuada. Si no se
ajusta adecuadamente el atornillado de la bomba se podría originar una
fuga o incluso permitir que fallen los pernos. Siempre utilice una llave
dinamométrica calibrada durante la instalación de todos los sujetadores
críticos que se enumeran a continuación.
Resolución de problemas de los pistones de las bombas
NOTA: Este gráfico está diseñado para ayudar a solucionar los problemas
de las bombas y el sistema de bombas. Una vez que se identifica un
problema, busque la solución con todas las causas y las soluciones
posibles hasta que se haya corregido el problema.
1. Sin flujo desde la bomba
• El tanque está abierto

• La válvula de entrada está cerrada

• El filtro de entrada está obstruído con suciedad.
• El eje del cigüeñal no gira
2. Presión insuficiente desde la bomba SOLAMENTE
• La velocidad de la bomba es demasiada baja

• La válvula de seguridad no está ajustada incorrectamente y deriva los fluidos
• Boquilla del equipo de mayor tamaño o gastada
• Válvulas de bomba gastadas
• Fuga excesiva de los sellos de las bombas
3. Flujo insuficiente de la bomba SOLAMENTE
• La velocidad de la bomba es demasiada baja

• La válvula de seguridad no está ajustada incorrectamente y deriva los fluidos
• Válvulas de bomba gastadas
• Fuga excesiva de los sellos de las bombas
4. Flujo insuficiente de presión OP Y funcionamiento con dificultad
• Problema de la válvula:
a. La válvula de la bomba está atascada en la posición abierta o cerrada

b. El conjunto de la válvula está dañado o sin asiento
c. El asiento de la válvula está destruido
• Todos los cilindros de la bomba no están cebados
• El filtro de entrada está obstruído con suciedad.
• Cantidad excesiva de gas en el líquido debido a:
a. El aire se fuga en la tubería de succión o los acoples

b. Lugares altos en la tubería de succión que permiten que se generen
de bolsones de gas
c. Remolina en el tanque cercano a la apertura de la tubería de entrada
• La bomba cavita debido a que:
a. NPSHa insuficiente (cabezal del tanque o presión de carga)

b. La viscosidad del fluido es demasiada alta
c. La tubería de entrada es demasiado larga o tiene un diámetro demasiado
pequeño

5. La bomba funciona con dificultad, hace ruido o vibra SOLAMENTE
• Afloje el conjunto del pistón

• El conjunto de la válvula está dañado o mal asentado
• La bomba cavita debido a que:
a. NPSHa insuficiente (cabezal del tanque o presión de carga)

b. La viscosidad del fluido es demasiada alta
c. La tubería de entrada es demasiado larga o tiene un diámetro
demasiado pequeño
• El repartidor de los rodamientos está gastado o dañado
• La bomba aspira aire a través de las cubetas gastadas durante el movimiento de
succión (por lo general se observa en las bombas que no tienen una bomba de
carga)
6. La presión de succión fluctúa con rapidez
• La bomba esta cavitando

7. La bomba tiene una fuga de fluido
• Las cubetas estás desgastadas y están por fallar

• Los pernos del cilindro de fluido no están ajustados adecuadamente
• Las juntas tóricas del cilindro de fluido (o tapas) están dañadas
• Las juntas tóricas del conjunto del pistón están dañadas
8. Vida corta del sello del pistón
• Contenido alto de partículas abrasivas en el fluido

• Estilo o tipo equivocado de pistón para el mantenimiento
• La camisa del pistón está dañada
• La bomba está cavitando (los cilindros pueden calentarse)
• La junta tórica del conjunto del pistón está dañada
• Se utiliza agua de poca calidad (fuentes como lagos, arroyos o hidrante para
incendios sin purgar)
• La bomba puede funcionar seca por por grandes períodos de tiempo
• El sistema de lavado de la camisa no tiene el mantenimiento adecuado (si existe)

9. Vida corta de válvula
• Contenido alto de partículas abrasivas en el fluido

• Los conjuntos de la válvula fueron reconstruídos parcialmente durante el
mantenimiento anterior
• Los conjuntos de la válvula están dañados debido a técnicas incorrectas de
instalación
• Se utiliza agua de poca calidad (fuentes como lagos, arroyos o hidrante para
incendios sin purgar)
• La bomba esta cavitando
10. Cilindro de fluidos agrietado
• La descarga de presión es demasiado alta

• La bomba está expuesta condiciones de congelación sin el drenaje adecuado
• Choque hidráulico originado por cavitación o aire ocluido
• La válvula de descarga está cerrada
• Defecto del material o de fabricación
11. El eje del cigüeñal se sacude o inicia y para la rotación
• La tensión de las transmisiones de correa en V están sueltas y se deslizan

(si existe)
• La válvula de seguridad del sistema hidráulico vibra (si existe):
a. Se intenta hacer funcionar la bomba con una presión de descarga

excesivamente alta
• La tubería de descarga está bloqueada o parcialmente obstruída
12. El terminal de potencia se sobrecalienta (a más de 180°F)

• Nivel de aceite bajo
• Viscosidad del aceite inadecuada
• Aceite de terminal de potencia contaminado
• La velocidad de la bomba es demasiada rápida
• La bomba funciona al revés
• Los acoples no están alineados
• La tensión de la transmisión de correa en V es demasiado justa
• La bomba está ubicada demasiado cerca a la fuente de calor
• El repartidor de los rodamientos está gastado o dañado

13. El eje del cigüeñal o la barra de conexión están rotos
• La bomba está expuesta condiciones de congelación sin el drenaje adecuado

• La presión de succión es demasiada alta
• Choque hidráulico por cavitación
• Defecto del material o de fabricación
14. Pernos del terminal hidráulico roto
• Perno o tuerca no ajustado correctamente

• Demasiada carga en la tubería en el terminal hidráulico
15. Aceite de terminal de potencia contaminado
• La bomba bamba funciono con una cubeta defectuosa por grandes períodos de
tiempo
• Utilice rociadores de alta presión para limpiar cerca del respiradero o sello de
aceite
• La protección del desviador no está presente o está dañada
• Los sellos de aceite de la extensión de la varilla de cruceta están dañados o
están instalados de manera incorrecta
• El sistema de lavado de la camisa tiene demasiada capacidad
• La boquilla de lavado de la camisa tiene un ajuste incorrecto


Glosario
DRILLING SOLUTIONS Rev 010 - Feb 2014 G-1

DM45,DM50,DML Manual de Instrucción Glosario
Glosario de términos
~A~
Abre hoyos
Broca grande con piloto que se utiliza para incrementar el diámetro de un agujero.
A/C
Aire acondicionado
AC
Atlas Copco
Acoplamiento
Conector para el tubo, caja o varillas perforadoras con roscas idénticas, macho o hembra,
en cada extremo.
Actuador
Un motor o cilindro que el flujo de una bomba hidráulica ha puesto en movimiento.
Adaptador
Un dispositivo que se utiliza para conectar dos tamaños o tipos diferentes de roscas. Se utiliza
para conectar las ruedas de la cabeza giratoria al tubo de perforación, el tubo de perforación
a los estabilizadores y los estabilizadores a las brocas.
Agua potable
Agua que se puede tomar con tranquilidad.
Agujero
Un orificio hecho al girar una punta dentro del suelo.
Agujero abierto
Cualquier parte no cubierta de un agujero.
Agujero de explosion
Un agujero perforado que se utiliza para propósitos de excavación en lugar de exploración,
información geológica o pozos de agua. Usualmente, se limita a 200 pies.
Agujero profundo
Perforadores giratorios que se utilizan para perforar pozos de agua, agujeros de exploración
y agujeros de supervisión.
Amortiguador secundario
Un dispositivo que se utiliza para aislar el golpe de la perforación de la cabeza giratoria. Está
hecho de capas de caucho duro instaladas dentro de los anillos de acero exteriores.
G-2 Rev 010 - Feb 2014 DRILLING SOLUTIONS

Glosario DM45,DM50,DML Manual de Instrucción
ANFO
Mezcla de aceite combustible de nitrato de amonio: explosivo que se utiliza más comúnmente
en la perforación de agujeros.
Anillo
El espacio entre el tubo de perforación y el diámetro exterior del agujero que hizo la punta.
Anunciador
Un dispositivo de señalización eléctrico en el tablero de mando.
Apagado
Un término que puede significar el fin del turno o del día de trabajo o una parada no planificada
de la perforadora debido a una falla en el sistema.
API
American Petroleum Institute [Instituto Estadounidense de Petróleo]
Armazón
Un grupo de amarres de madera o placas de metal que se utilizan para agregar área de
superficie a las bases amortiguadoras del gato para evitar que la base amortiguadora se
hunda en el suelo. También se le denomina bloqueo.
Arpones
Herramientas de varios diseños que son atornilladas o trabadas dentro de las brocas, tubo,
etc., que se albergan en el agujero. Consulte Herramientas de pesca.
ASME
American Society of Mechanical Engineers [Asociación Estadounidense de Ingenieros
Mecánicos].
ASTM
American Society of Testing Materials [Asociación Estadounidense de Materiales de Prueba].
Atorado en el agujero
Se refiere a cuando el tubo de perforación inadvertidamente se atora en el agujero.
Aux
Auxiliar
~B~
Balanzas
Equipo que se utiliza para determinar el peso y el valor del material que se ha transportado
desde una cantera.
Banco de trabajo
Área de trabajo en el extremo superior de una elevación. El área de trabajo para perforadoras
de explosión.

Barra Kelly
Un tubo de perforación en forma de flauta o cuadrado que gira con una tabla giratoria utilizando
un conjunto de pasadores.
Base del generador
El marco de canales soldado que contiene el impulsador del cebador, el compresor, las bombas
hidráulicas y la caja de engranajes.
Bloque de la polea de recorrido
Una serie de poleas, conectadas a las cadenas o cables de alimentación, que se mueven
hacia arriba y hacia abajo de la plataforma por medio de los cilindros de alimentación.
Bomba de lodo
Bombas que se utilizan para hacer circular el lodo de perforación.
Bomba, inyección de agua
Bomba que se utiliza para bombear agua dentro del torrente de aire del perforador para
mantener el polvo asentado y para ayudar en el enjuague del agujero.
Bombas hidráulicas
Bombas hidráulicas de pistón, paleta y engranaje que suministran flujo para los diferentes
actuadores en el perforador.
Botones
Dientes redondeados cortos de insertos de carburo de tungsteno sinterizados que sirven
como dientes en las brocas utilizadas para perforar roca muy dura.
Broca, barreno de perforación
Un tipo de broca que se utiliza para perforar en yacimientos suaves. Usualmente tiene una
serie de canaletas en la parte de afuera.
Broca, DHD
Una broca sólida de una pieza, con insertos moldeados de carburo de tungsteno en la superficie.
Se utiliza en la perforación de percusión.
Broca, garra
Una broca tipo aleta que tiene múltiples puntas triangulares. A veces se llama Broca de arrastre.
Broca, rodillo
También llamada broca tricónica. Usualmente tiene tres rodillos cónicos conectados con
dientes de acero o carburo de tungsteno que rompen y aflojan la roca al aplicar presión
descendente.
Brocas
Herramientas que pulverizan yacimientos para que el material se pueda sacar del agujero.
Generalmente de 3 hojas, 3 conos o percusión.
BTM
Mejor Sintonía de Memorias

Buje centralizador
Un anillo circular instalado alrededor del tubo de perforación en la tabla de perforación para
mantener el tubo alineado de manera adecuada con la cabeza giratoria. Usualmente tiene un
inserto reemplazable en el centro.
Buje de martillo
Bujes divididos instalados en la tabla de perforación para permitir que el DHD inicie el agujero
en línea recta. Se desinstalan una vez que el DHD está debajo de la tabla. También se conocen
como bujes de DHD.
Bujes de DHD
Los bujes divididos que se utilizan para mantener la alineación de DHD mientras pasa a través
de la tabla de perforación. Consulte Bujes divididos.
Bujes de división
Los bujes removibles que permiten que el DHD o el estabilizador pasen a través de la tabla
de perforación, mientras se perfora un agujero recto. Consulte Bujes de DHD.
~C~
Cabeza hidrostática
La presión ejercida por una columna de líquido, usualmente expresada en libras por pulgada
cuadrada.
Cabezal rotativo
Una caja de engranajes movible que se utiliza para dar giro a la tubería de perforación.
Está conectada a las cadenas o cables de alimentación en cada extremo y a la tubería de
perforación a través de la rueda.
Cable
Un cable de acero pesado y fuerte. También conocido como Cable de acero. Se utiliza para
la penetración y retracción en la plataforma. También se utiliza para la elevación. Puede ser
giratorio o resistente a la rotación.
Cable de acero
Cable hecho de hebras trenzadas de cable de acero. También se le denomina cable.
Cable de alimentación
Cables anclados en la parte superior e inferior de la plataforma, que pasan a través del bloque
de la polea de recorrido y se conectan a la parte superior e inferior de la cabeza giratoria.
Se ajustan al apretar las varillas roscadas en cada extremo.
Cabrestante
Una máquina elevadora estacionaria o fija que tiene un tambor alrededor con una cuerda
embobinada.
CAC
Refrigerador de aire de carga

Cadena de alimentación
Eslabones de cadena de trabajo pesado conectados a la cabeza giratoria a través de las
ruedas dentadas superior e inferior y el bloque de la polea de recorrido. Se ajustan de forma
similar al cable.
Caja
Un tubo especial que se utiliza para retener sobrecarga en pozos de agua. Puede ser de
acero o plástico.
Caja acoplada y con roscas (T&C)
Caja de acero que utiliza un acoplamiento entre cada sección del tubo. El estilo de la rosca
es de mano derecha y rosca fina.
Caja, zapata de dirección
Acoplamiento de acero forjado para proteger el extremo inferior de la caja en sobrecarga.
Cambiador de varilla
Consulte Carrusel. Un dispositivo que sostiene la varilla perforadora adicional (tubo).
CAN
Controlador de red de área.
Carburo, Tungsteno
W2C. Un compuesto muy duro que se utiliza en insertos en las puntas de roca. Tiene un punto
de fundición muy alto. Es muy fuerte en una dirección pero muy frágil en otra.
Carga parasitaria
La carga impuesta en el motor por la conexión directa del compresor y la transmisión de la
bomba principal durante el arranque.
Cargadores
Equipo de balde grande del extremo delantero que se utiliza para levantar material que se va
a cargar en varios tipos de equipo de transporte.
Carrete del cable
Un dispositivo que sostiene el cable de energía eléctrica en los perforadores de agujeros
eléctricos.
Carrusel
Un dispositivo giratorio que sostiene el tubo de perforación adicional. Se puede mover debajo
de la cabeza giratoria para agregar y quitar el tubo de perforación de la cadena o la cabeza
giratoria se mueve sobre el mismo.
Cat
Caterpillar
Cavitación
Las picaduras de una superficie sólida por la formación de burbujas de baja presión formadas
en el líquido. Aire cuyo ingreso se permite a la entrada de las bombas.

CC
Central de Informática o Centro de atención al cliente.
CC
Corriente directa o Centro de distribución.
CCW
En sentido contrario a las agujas del reloj (hacia la izquierda).
cfm
Pies cúbicos por minuto.
Chasis
El medio para mover un vehículo tipo pista. Contiene el marco de pista, rodillos, garras,
protectores de rocas, rueda dentada impulsora, motores de propulsión y transmisión planetaria.
Cilindros hidráulicos
Cilindros de actuación doble que se extienden y retraen para realizar varias funciones en un
perforador. Son accionados por el líquido hidráulico de una bomba.
Clinómetro
Un dispositivo que sirve para medir el ángulo del tubo de perforación con el suelo. También
se conoce como Inclinómetro.
cm3
Centímetros cúbicos.
COC
Refrigerador de aceite hidráulico.
Colector de polvo
Un dispositivo de vacío con una manguera conectada a la capucha contra polvo que saca los
cortes del agujero y los deposita al lado de la perforadora.
Composición
El acto de apretar las uniones roscadas. Elaborar una conexión.
Compresor
Un dispositivo conducido por un tornillo giratorio asimétrico para comprimir aire. Puede ser de
una o dos etapas, dependiendo de la presión de descarga.
Consola
El panel que contiene la mayor parte de los controles del perforador. También llamado Panel
del operador.
Cortar (verbo)
Proceso de excavar material para bajar el nivel de parte de una elevación.

Corte (sustantivo)
Parte de una excavación de profundidad y ancho especificados.
Cortes
Partículas de yacimientos obtenidas del agujero durante las operaciones de perforación.
CS
Lado de la cabina
Cuello de perforación
Una sección de tubería de paredes gruesas y pesadas que se utiliza para agregar peso de
perforación a la broca y estabilizar la cadena de perforación.
Cuña de inicio
Un dispositivo insertado en el pozo que se utiliza para la perforación direccional o de desvío.
CW
En sentido de las agujas del reloj (hacia la derecha).
~D~
dB
Decibel.
dBa
Un decibel pesado.
Depósito
El tanque que se utiliza para almacenar el aceite hidráulico que se utiliza en el sistema hidráulico.
Depresión
El ángulo entre un plano horizontal y el plano del depósito mineral, medido en ángulos rectos
hacia el golpe.
Desatornillar
Atornillar una unión de tubo en dos por torque excesivo aplicado por la cabeza giratoria o la
tabla giratoria.
Deslizamientos
Se utilizan en la tabla giratoria para sostener y sacar forzosamente el tubo de perforación.
También se utilizan para sostener la caja en la tabla.
Desplazamiento
Proceso de mover una perforadora con la torre hacia arriba desde un agujero perforado ya
completado a la ubicación del siguiente. Consulte propulsión.

Desplazamiento
Moverse en transporte.
Desplazamiento o carga
Distancia del agujero perforado a la superficie más cercana. Distancia medida desde la
superficie a una fila de agujeros.
DHD
Perforadora del fondo del pozo. Un dispositivo activado por pistón y dirigido por aire para
perforar roca dura. También se le denomina martillo (también llamada DTH).
Diesel engine anti-freeze/coolant (Anticongelante/refrigerante para motores diésel)
Anticongelante/refrigerante para motores diésel.
Disparos
Detonación de explosivos de alta potencia en un agujero para hacer pedazos la roca.
Consulte Exploción.
Distancia de transporte
Es la distancia que se tiene que transportar el material, como por ejemplo, desde un corte
hasta un relleno.
Distribuidor
Un tubo o cámara que tiene varias aberturas para las conexiones de la manguera.
Disyuntor de la broca
Es un dispositivo instalado en la tabla del centralizador para sostener fijamente una broca
mientras el tubo de perforación se quita de la broca al revertir la rotación. También llamado
Canasta de Brocas.
Drenaje
Término que se utiliza cuando se libera el aire comprimido del tanque receptor en un
compresor cuando se detiene la perforadora.
DTH
Perforación descendente (rotación). El proceso de perforación con un martillo neumático en
el extremo de la broca de la tubería de perforación. También llamado perforación de martillo,
perforación de percusión y perforador descendente.
Dust collector side (lado del colector de polvo)
Lado del colector de polvo (lado opuesto a la cabina).

~E~
Eje (Eje principal)
El tubo que conecta las orugas de una perforadora de explosión al marco principal.
Elaboración de un agujero
El acto de perforar.
Elaboración de una unión
El acto de atornillar una unión de tubo en otra unión o sección de tubo.
Electronic Air Regulation System (Sistema electrónico de control de regulación de aire)
Sistema electrónico de control de regulación de aire.
Electronic control module (módulo de control electrónico
Módulo de control electrónico.
Electronic Control Unit (Unidad de control electrónico)
Unidad de control electrónico.
Elevar
Una abertura de mina, como un eje, conducido hacia arriba desde la parte de atrás de un nivel
a un nivel superior o hacia la superficie.
Empastado
Rellenar agujeros o anillos con pasta; es decir, una mezcla de cemento y agua.
Enfriador (HOC, COC)
La mayoría de las perforadoras tiene dos enfriadores; uno para el líquido hidráulico y el otro
para el aceite del compresor. Al radiador del motor a veces también se le denomina enfriador
del motor.
Environmental Protection Agency (Agencia Estadounidense para la protección del
medio ambiente)
Agencia Estadounidense para la protección del medio ambiente.
Equipo de transporte
Camiones y otros transportadores para trasladar material. También denominados Camiones
de transporte.
Escariador
Herramienta con forma de broca, que generalmente funciona directamente sobre la broca
para extender y mantener un agujero recto.
Espaciado
Distancia entre los agujeros perforados medida de forma paralela con la superficie.

Estabilizador, Tubo de perforación

Tubo de paredes gruesas que tienen nervaduras de espiral o en forma de flauta especiales
que se extienden alrededor del diámetro, dentro de 1/8” a 1/4” del tamaño del agujero.
La mayoría de los estabilizadores se ajustan precisamente sobre la punta, mientras los
estabilizadores en línea mantienen recto el agujero.
Explosión
El acto de hacer estallar explosivos en un orificio de perforación para romper la roca.
Extended life coolant (refrigerante con mayor durabilidad)
Refrigerante con mayor durabilidad.
Extracción de muestras
El acto de obtener una muestra de los yacimientos que se han estado perforando, para
propósitos de información geológica.
Extremo de la caja
Conector en el extremo hembra de un tubo de perforación. Consulte Extremo del pasador.
Extremo del pasador
Se conecta en el extremo macho del tubo de perforación. Consulte Extremo de la caja.
~F~
Factor de polvo/Carga específica
Relación entre el peso de los explosivos en un agujero perforado y el volumen de los materiales
que van a desplazarse. Se mide en libras por yarda cúbica o kilogramos por metro cúbico.
feet-pound (pie-libra)
Pie-libra(s).
feet/minute (pie-minuto)
Pies por minuto.
File Transfer Protocol (Protocolo de transferencia de archivos)
Protocolo de transferencia de archivos.
Filtros
Dispositivos que se utilizan para separar materiales rotos en grupos de tamaño similar.
Frotador, tubo
Un disco de caucho anular que limpia los cortes del tubo de perforación cuando se saca del
agujero.
~G~
gallon (galón)
Galón

gpm (gallons per minute)

Galones por minuto.
Gancho de elevación
Una tapa roscada para recoger el tubo, las brocas, los DHD y los estabilizadores. Se atornilla
en el extremo del pasador. Algunas asas tienen un gancho de pivote mientras que otras tienen
partes superiores sólidas. Consulte Tapón del montacargas.
Gancho de seguridad
Conectado al extremo del conducto del montacargas para asegurar el tapón del montacargas
o gancho de elevación. Tiene una traba de seguridad para evitar que la carga se resbale del
gancho.
Gatos de nivelación
Cilindros hidráulicos instalados en una varilla de cruceta que elevan y bajan el perforador.
También se les denomina estabilizadores.
Generador
El subconjunto completo de la base, motor, compresor y transmisión hidráulica.
General purpose (propósito general)
Propósito general.
Girar hacia la derecha
Término coloquial para hacer un agujero.
Global Positioning System (Sistema de posicionamiento por satélite)
Sistema de posicionamiento por satélite.
Golpe
El soporte del peñasco de una superficie o estructura inclinada en una superficie nivelada.
Consulte Depresión.
Graphic User Interface (Interfaz gráfica de usuario )
Interfaz gráfica de usuario.
Grasa lubricante
Lubricante especial que se utiliza para proteger las roscas en las uniones del tubo. Consulte
Lubricante de la rosca.
~H~
Hacer un cuello en la abertura
Agujero en la parte superior del agujero perforado; la abertura en donde el perforador ha
hecho explotar la roca. Usualmente, los primeros pies del agujero perforado que se trituran
o rompen.

Herramientas de pesca
Herramientas de varios tipos que pasan en el agujero para ayudar a recuperar peces en el
mismo. herramientas de elevación vertical para pesca pasan por encima del tubo mientras
que las tapas Tapas pasan dentro del tubo.
High Intensity Discharge (descarga de alta intensidad)
Descarga de alta intensida.
Horquilla de oscilación
La barra que conecta cada oruga de la perforadora de orugas de explosión de agujeros con
el marco o chasis principal que permite que las pistas se muevan de forma independiente
hacia arriba y hacia abajo.
Horquilla deslizante
Una llave que se desliza alrededor de las partes planas del tubo de perforación para sostener
la sección inferior. Controlado por cilindros hidráulicos. Se usa en lugar del Mandril en forma
de horquilla.
Hot Oil Cooler (Enfriador de aceite caliente)
Enfriador de aceite caliente.
Husillo
La sección corta del tubo que gira dentro de la cabeza giratoria y se proyecta en cada
extremo.
Hydraulic Power Take-off (elevación de alimentación hidráulica)
Elevación de alimentación hidráulica.
~I~
I.W.R.C.
Abreviatura para Centro del Cable Independiente . Esto se refiere al tipo de construcción del
cable. Este centro del cable es en efecto un cable separado que proporciona un centro para
el conducto y evita que se aplaste.
Imán de pesca
Entrar al agujero en el conducto no metálico, para recoger cualquier pieza pequeña de metal.
in (pulgada)
pulgada(s)
Inclinómetro
Un instrumento para medir el ángulo de la parte horizontal o vertical de un agujero o depósito
perforado.
Input/output (entrada/salida)
Entrada/salida.

International Rock Excavation Data Exchange Standard (estándar internacional de

intercambio de información sobre rocas)
Estándar internacional de intercambio de información sobre rocas.
International Standardization Organization (Organización Internacional de Normalización)
Organización Internacional de Normalización.
Interrupción
Se refiere al acto de aflojar uniones de tubo roscado y desatornillar una sección de tubo de
otra sección, mientras sale del agujero.
Interruptor de la velocidad
Un dispositivo electrónico que cambia estados cuando el motor alcanza cierta velocidad.
Se utiliza para controlar los interruptores de presión de aceite doble.
Intervalo de retraso
Tiempo transcurrido entre la detonación de agujeros perforados individuales en una explosión
de agujeros múltiples.
Inyección
Una carga de explosivos de alta potencia depositados en una serie de agujeros para hacer
pedazos la roca.
Índice de penetración
La velocidad a la cual avanza una broca mientras está perforando, medida en pies por hora.
Índice de producción
Penetración durante un período de elaboración de informes determinado. Este índice incluye
todo el tiempo perdido, incluyendo mantenimiento, fallas, movimientos largos, inclemencias
del clima, etc.
~K~
kg
Kilogramo(s)
Kilometers per hour (Kilómetros por hora)
Kilómetros por hora
Kilonewton
Kilonewton
Kilowatt (kilovatio)
Kilovatio

~L~
L
Litro(s)
Light-emitting diode (Diodo emisor de luz)
Diodo emisor de luz
Liquid-crystal display (Pantalla de cristal líquido)
Liquid-crystal display (Pantalla de cristal líquido)
Llave de Cadena
Una llave especial que consiste en una sección de cadena y una sección de metal en V, con
mordazas que agarran el tubo de perforación y/o el DHD para ajustar o aflojar las conexiones.
Llave de interrupción
Llave conectada a un cilindro hidráulico, que se utiliza para girar la parte superior del tubo
mientras el tubo inferior se sostiene con el mandril en forma de horquilla o la llave deslizante.
Llave en J
Llave con una forma especial para ajustarse a la contrapunta de un DHD. Se utiliza para
sostener el DHD en la tabla o para quitar la contrapunta de la camisa de desgaste.
Llenado rápido
Es una ubicación central en donde los fluidos por donde se carga a un equipo de perforación.
Se puede drenar y llenar los fluidos mientras la máquina está en operación. Llenado rápido
de Wiggins.
Llenado rápido de Wiggins
Una Estación de servicio centralizada que se conecta a varios sistemas en la perforadora para
permitir el llenado remoto del aceite del motor, aceite del compresor y aceite hidráulico.
Lodo
Un líquido de perforación a base de agua o aceite cuyas propiedades se han alterado por los
sólidos. Lodo es el término que se le da comúnmente a los líquidos de perforación. Se utiliza
en lugar del aire cuando se están perforando yacimientos no consolidados.
Lodo convencional
Un líquido para perforación que contiene esencialmente barro de bentonita y agua.
Lubricante de la rosca
Un compuesto especial que se utiliza para lubricar las roscas del tubo de perforación.
Consulte Grasa lubricante.

~M~
m3
Metro(s) cúbico(s)
Mandril en forma de horquilla
La llave que se sostiene con la mano o de “retracción” que se utiliza para sostener la parte
superior del tubo en la tabla de perforación mientras se agrega o quita otro tubo.
Manguera, perforación
Conecta la cabeza giratoria a la parte superior de la tubería para permitir el movimiento de la
cabeza giratoria. También llamado Manguera del tubo vertical.
Manguera, succión
Se conecta a la entrada de la bomba de lodo con el otro extremo sumergido en un tanque
de lodo.
Marco principal
El componente soldado de una perforadora instalada en una oruga. El marco o chasis
principal del camión en una perforadora con ruedas.
Martillo
Otro nombre para el Perforador del fondo del pozo (también llamado DTH Perforador).
Mástil
Un poste vertical. Consulte Plataforma.
Measure While Drilling (Medición durante la perforación)
Medición durante la perforación.
Meter (metro)
Metro
meter per minute (metro por minuto)
Pies por minuto.
Micrón -:- Mu
Una unidad de medida de longitud que es igual a la millonésima parte de un metro, o la
milésima parte de un milímetro. Aproximadamente 4/100,000a de pulgada.
milímetro
Milímetro(s)
Mina de superficie
Una gran parte de las tierras utilizadas para eliminar los depósitos de carbón.
minuto
Minuto

Montacargas
Polea que se utiliza para levantar el tubo de perforación y otros objetos pesados. Consulte
Cabrestante.
Motores hidráulicos
Motores de paleta o pistón conducidos por bombas hidráulicas, que hacen girar varios
dispositivos en un perforador.
Módulo
Componente del sistema de control RCS que puede leer señales eléctricas de los sensores
o enviar comandos a los actuadores. También se le denomina Módulo de E/S.
~N~
Nivel estático del agua
La distancia que va de la parte superior del suelo hacia abajo, hacia el nivel de agua estancada.
Nivel freático
El nivel subterráneo en el cual se encuentra agua. Consulte Nivel estático.
Non-cab side (lado opuesto a la cabina)
Lado opuesto a la cabina.
Non-drill end (extremo que no perfora)
Extremo que no perfora.
Normally open (normalmente abierto)
Normalmente abierto (electricidad).
~O~
Operador
La persona que realiza la operación de perforación con la perforadora. Consulte Perforador.
Operator (operador)
Operador
Orificio de perforación
El agujero hecho con una broca.
Original equipment manufacturer (Fabricante de equipamiento original)
Fabricante de equipamiento original.
Outside diameter (Diámetro exterior)
Diámetro exterior.

~P~
Partes planas
Áreas mecanizadas en el lado del tubo de perforación u otros componentes donde se pueden
instalar las llaves para sostener o romper las uniones. Algunos tubos tienen dos partes
planas, otros tienen cuatro partes planas.
Parts per million (partes por millón)
Partes por millón.
Pasarelas
Pasarelas alrededor del área de trabajo de un perforador.
Patrón
Disposición y distancias entre agujeros perforados, incluyendo específicamente la carga y el
espaciamiento.
Peligro
Cualquier condición del equipo de perforación o del ambiente que podría ocasionar accidentes
o incendios.
Pendiente
Superficie vertical de una elevación; también llamada superficie.
Penetración
Fuerza ejercida en la broca por el empuje de la plataforma de perforación y el peso de la
Perforación a base de pulverización
Un método de perforación giratoria donde se dispersa el agua en el aire como líquido de
perforación.
Perforación con lodo
Uso de barro de bentonita y agua como líquido de perforación.
Perforación de circulación de reversa
Utilizar un tubo de pared doble para forzar el aire/agua hacia abajo del agujero y quitar los
cortes entre los dos tubos. Consulte Pivote intermedio de admisión.
Perforación giratoria
El método de perforación que depende del giro de una columna de tubo que tiene conectada
una broca en el fondo. Aire o líquido que circula para quitar los cortes.
Perforador (Operador)
El empleado directamente a cargo de una perforadora. El funcionamiento de la perforadora
es su tarea principal.

Perforador de cabeza superior

Diseño de perforadora que ubica la cabeza giratoria del tubo de perforación en la torre de
perforación y se mueve hacia arriba y hacia abajo con el tubo de perforación. Consulte
Cabeza giratoria.
Perforadora
Una máquina para perforar roca o yacimientos no consolidados. También se le denomina
Perforadora giratoria. El acto de abrir un orificio en el suelo.
Perforadora de paso simple
Plataforma de perforación con una torre larga que permite la perforación de un agujero
perforado sin detenerse para agregar el tubo de perforación (varilla). Utiliza una Kelly en lugar
de un tubo regular. Utiliza una tabla giratoria para girar la Kelly en lugar de una cabeza
giratoria.
Perforadora de percusión
La perforadora que tritura y penetra la roca con golpes repetidos.
Pesca
Operaciones en el perforador para propósitos de recuperación de peces en el agujero.
Peso de la broca
En la perforadora giratoria, se requiere de un peso específico en la broca para un máximo
rendimiento. Un medidor en la consola está calibrado para que corresponda con el peso de
la tubería de perforación.
Pez, pescado
Objetos perdidos accidentalmente en el agujero.
(pies)
pie o pies (12 pulgadas).
Piso
Área nivelada en la base de una pendiente o superficie.
Pivote
Un acoplamiento en la parte superior de la cabeza giratoria para permitir que la rueda gire
mientras la manguera principal se mantiene fija.
Pivote intermedio de admisión
Dispositivo para quitar los cortes del agujero mientras se está perforando con el Equipo de
circulación de reversa.
Plan de minería
Plan para hacer cortes y crear elevaciones, bancos para una remoción eficiente de material.
El plan de minería considera una variedad de factores que incluyen: el tipo y ubicación del
material, el tamaño y el número de palas, cargadores y equipo de transporte, distancias de
transporte, patrones de perforación de agujeros, etc.

Plataforma
Proceso de alternar explosivos con material inerte en un agujero perforado para reducir
vibraciones o distribuir explosivos de manera adecuada. También se refiere a las pasarelas
de metal alrededor de la parte exterior del perforador.
Point-to-Point Protocol (Protocolo punto a punto)
Protocolo punto a punto.
Poleas corona
Las poleas superiores en una plataforma que soporta el cable que se conecta a la cabeza
giratoria.
pound (libra)
LIbra(s).
Pounds per square inch (libras por pulgada cuadrada)
Libras por pulgada cuadrada.
Pounds per square inch, absolute (libras por pulgada cuadrada, absoluta)
Libras por pulgada cuadrada.
Power Take-off (Elevación de alimentación)
Elevación de alimentación.
Pozo de agua
Un agujero perforado con el objetivo de obtener agua potable.
Preparación de una punta
Afilar las brocas de DHD con un esmeril para darle forma a los dientes de carburo.
Presión de supercarga
Presión del aceite de admisión a las bombas principales que se han presurizado para evitar
cavitación.
Presión del diferencial
La diferencia de presión entre la entrada y la salida de un componente; por ejemplo, un
enfriador.
Presión entre etapas
La presión neumática que está presente entre las etapas de un compresor de dos etapas
mientras el compresor está formando aire.
Previo a la división
Proceso de perforación de un fila de agujeros de diámetro pequeño con poco espaciado
relativamente, generalmente antes de perforar con un estallido de producción y cargado con
cargas leves de explosivo para crear una superficie de roca limpia sin romper.

Programmable Logic Controller (Controlador por circuitos lógicos programables)

Controlador por circuitos lógicos programables. Un dispositivo que supervisa muchos
aspectos del funcionamiento de un perforador.
Proheat Control Module (Módulo de control PROHEAT)
Módulo de control PROHEAT.
Propulsión
Causar que se mueva hacia adelante o que avance. Conducir o desplazar.
Protectores, rosca
Cubiertas de acero o plástico para cubrir la caja y los extremos de los pasadores del tubo de
perforación cuando no se están usando.
Puente
Una obstrucción en el agujero. Usualmente ocasionada por la formación de una cavidad o
algo que cae dentro del agujero.
Punzón
Una perforadora fuera del agujero que gira la varilla perforadora y da una fuerza de percusión,
por medio de una barra de golpe, a través de la varilla a la punta.
~Q~
Quart (cuarto de galón)
Cuarto de galón.
~R~
Relleno
Proceso de mover material a una depresión para elevar su nivel; frecuentemente, se realiza
después del proceso de corte.
Remote pressure (Presión remota)
Presión remota.
Remote Sensing (detección remota )
Detección remota.
Represar
Material de una profundidad especificada agregado a la parte superior de una columna de
polvo para confinar el agujero perforado y hacer que la explosión sea más eficiente.
Retracción
La fuerza que se encuentra disponible para quitar la tubería de perforación del agujero.
Revision (Revisión)
Revisión.

Revolutions per minute (Revoluciones por minuto)

Revoluciones por minuto.
Rig Control System (Sistema de control del equipo de perforación)
Sistema de control del equipo de perforación Es un sistema de operación avanzado para un
equipo de perforación. Se puede controlar por computadora, tiene niveles de automatización,
utiliza informe de producción y se puede conectar por red.
Rig Remote Access (acceso remoto al equipo de perforación)
Acceso remoto al equipo de perforación.
Rosca Beco
Una rosca áspera que se utiliza en el tubo de perforación para la perforación de agujeros.
~S~
Sistema de lubricación automática
Una bomba accionada por aire que suministra grasa a varios componentes del perforador a
través de mangueras. Se puede controlar por computadora o manualmente.
Sobrecarga
Cualquier material no consolidado que se encuentra en la parte superior de la piedra dura o
la capa delgada de carbón.
Society of Automotive Engineers (Asociación de Ingenieros en Automotores )
Asociación de Ingenieros en Automotores.
Soporte del tubo
Un dispositivo que sostiene la sección inferior del tubo en su lugar, mientras se conecta a la
siguiente unión con la cabeza giratoria cuando se hace perforación en ángulo. También
llamado Soporte de la varilla.
Standard Electric Over Hydraulic (Estándar sobre electricidad hidráulica)
Estándar sobre electricidad hidráulica. Es un sistema operativo para perforadoras para
voladuras impulsadas hidráulicamente.
Subperforación
Parte del fondo de un agujero perforado debajo del nivel del suelo que permite el
desplazamiento ascendente de material y, por lo tanto, evita la convergencia en el fondo de
una superficie.
Superficie
Superficie vertical en una elevación. También se le denomina pendiente.
Sustituto (Sub)
Un acoplamiento con diferentes tipos o diámetros de roscas en cualquiera de los extremos.
El término pasador denota una rosca macho, y caja, una rosca hembra. Para conectar dos
componentes con diferentes roscas. Consulte Adaptador.

~T~
Tabla de perforación
El área en el fondo de la plataforma que contiene el buje centralizador o buje maestro por el
cual viaja el tubo de perforación.
Taladrar
Hacer un agujero en el suelo con una perforadora.
Tambor exterior
Tambor giratorio que se utiliza para enrollar el cable de cáñamo para levantar manualmente
las herramientas.
Tanque
Una excavación en el suelo para quitar los depósitos minerales.
Tanque de lodo
Un agujero excavado en el suelo o un tanque de acero para guardar el lodo de perforación a
medida que va circulando en el agujero.
Tapón del montacargas
Un dispositivo para elevar instalado en el extremo de la caja de una herramienta. Contrario a
Conexión de elevación.
Tenazas
Un tipo de llave que se utiliza para arreglar y sacar de forma forzosa el tubo de perforación
con el uso de fuerzas externas, como los cables o cilindros hidráulicos.
Torque
Una fuerza de giro o torsión. Un momento ocasionado por la fuerza que actúa en un brazo.
La fuerza de una libra actuando en un brazo de un pie produciría un torque de una libra por
pie.
Torre
Una estructura alta y delgada que se utiliza para observación, señalización y bombeo.
Consulte Plataforma y Mástil. Término utilizado para indicar la plataforma en una perforadora
de agujeros.
Torre de perforación
Una estructura alta sobre el agujero perforado que se utiliza para apoyar el equipo de
perforación. La parte de la perforadora que contiene el sistema de alimentación y la cabeza
giratoria. Consulte Torre y Mástil.
Trabajo pionero
Perforación en áreas inclinadas, quebradas o ásperas. Remoción de las capas originales de
lodo y roca.

Transmisión de la tabla
Diseño de perforadora que ubica el mecanismo de rotación del tubo de perforación en la
plataforma de perforación en una posición estacionaria en lugar de usar la cabeza giratoria.
Transmission Control Protocol/Internet Protocol (Protocolo de control de transmisión/
Protocolo de Internet)
Protocolo de control de transmisión/Protocolo de Internet.
Transportador
Equipo que se utiliza para transportar material a las trituradoras y rejillas para su reducción y
separación.
Transporte
Una telecabina o una caja abierta con cuatro ruedas que se utiliza en una mina de carbón.
Consulte Propulsión.
Trituradora
Dispositivo que se utiliza para reducir la roca quebrada a fragmentos de menor tamaño.
Tubería de perforación
La tubería del perforación, incluyendo reemplazos, estabilizadores, cuellos y puntas, que se
extiende desde la broca hasta la cabeza giratoria, que lleva el aire o lodo hacia abajo de la
broca y proporciona rotación a la broca.
Tubo de enjuague
Tubos de acero de superficie dura insertados en pivotes para permitir la rotación de la tubería
de perforación y prolongar la vida del empaque. Son reemplazables en la mayoría de pivotes.
Tubo de perforación
Tubería hueca, especialmente soldada a las uniones de las herramientas, que se utiliza para
perforar agujeros más grandes que los agujeros que perforan las varillas perforadoras.
Tubo vertical
Parte del sistema de circulación. La tubería flexible y dura de la válvula principal a las
mangueras flexibles que conducen a la cabeza giratoria. Inyección de agua, aceite de DHD y
espuma se inyectan a este conducto.
~U~
UL88
La válvula de descarga que controla la presión y el volumen en un sistema de compresor de
alta presión.
Ultra-low sulfur diesel (Diésel de Azufre Ultra Bajo)
Diésel de Azufre Ultra Bajo.

Unión de la herramienta
Un acoplador del tubo de perforación que consta de un pasador y una caja de varios diseños
y tamaños. Las perforadoras de agujeros profundos normalmente utilizan roscas estilo API,
mientras que las perforadoras de explosión utilizan roscas estilo Beco.
~V~
V
Voltios
Varilla de cruceta
La lata de metal exterior que rodea los cilindros del gato de nivelación. Lacorredera de
crucetaes la parte inferior que se conecta al fondo de los cilindros y latapa de crucetaes la
parte con bridas en la parte superior de la varilla de cruceta.
Varilla perforadora
Consulte Tubo de perforación. Varillas huecas y acopladas al ras que se utilizan en
perforadores pequeños de roca de percusión. Se utilizan más que nada con punzones.
Válvula de drenaje
La válvula que se abre cuando se detiene la perforadora y libera toda la presión neumática
que está en el tanque receptor.
Válvula de paso
Una válvula de tres vías de dos posiciones que permite que una bomba hidráulica realice dos
funciones separadas.
Válvula de propulsión/perforación
Un interruptor que cambia las válvulas de paso para permitir que el flujo de la bomba vaya de
las funciones de perforación a los motores de propulsión.
Válvula mariposa
La válvula de admisión del compresor de aire.
Velocidad de la boca del pozo
La velocidad (en pies por minuto) en que los cortes viajan fuera del agujero. Esto depende del
tamaño de la broca, el tamaño del compresor y el tamaño del tubo.
Velocidad de penetración
La velocidad con la que el perforador le da profundidad a un agujero. Usualmente se expresa
en pies por hora.


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productividad sostenible.
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P.O. Box 462288, 2100 North First Street
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REV. N.º REVISADO POR DÍA REVISIÓN

003 James Oney 07/01/2010 Manual completo actualizado

004 James Oney 03/01/2011 Temperaturas actualizadas de la sección 3

010 Amanda Bowes Febrero del Eliminación de datos duplicados en la

1.1 – Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2

SECCIÓN 2 – SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2.1 – Precauciones para Seguridad y Directrices. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2

SECCIÓN 3 – ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

Sección 3.1 – Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2

SECCIÓN 4 – CONTROLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

4.1 – Controles de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2

5.1 – Seguridad del Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

SECCIÓN 6 – MANTENIMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1

6.1 – Seguridad de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

SECCIÓN 7 – RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1

7.1 – Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2

Glosario de términos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . G-2

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El operador y el personal de mantenimiento del lugar deben leer y entender en su totalidad

1. Operar las Perforadoras de pozo de tronadura DM45,DM50,DML mientras se

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Organización del manual

1. ¿Cuáles son las responsabilidades específicas del operador? (Ver Sección 2)

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NOTA: Este manual viene acompañado por un manual de instrucciones

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Identificación del motor

El número de identificación del motor se puede encontrar en la placa de identificación del

1. Número de serie del motor (ESN)

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Ubicación del Manual de instrucciones

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1.2 – Descripción de la perforadora

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• Arranque inmediato y aislamiento de la batería

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• Sistema de lubricación central con puntos manuales para aplicación de grasa en

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Identificación de los componentes principales

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Vista de la torre DM45,50,DML

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1-14 Rev 010 - Feb 2014 DRILLING SOLUTIONS

Cambio de la tubería de perforación

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1-16 Rev 010 - Feb 2014 DRILLING SOLUTIONS

Sistema de propulsión y chasis

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1-18 Rev 010 - Feb 2014 DRILLING SOLUTIONS

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1. un sistema de cámaras con monitores en la cabina

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1.3 – Equipo opcional

Sistema electrónico de control de regulación de aire

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Paquete de perforación en ángulo

1. Permite que la torre se coloque en una perforación en ángulo entre 0 y