MC Cargador 992G Rev 0

“ANÁLISIS ESTRUCTURAL MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS
CARGADOR FRONTAL CAT 992G N°2

MINA, MANTOS COOPER MANTOVERDE.”
MEMORIA DE CÁLCULO
CC18-S-CON-MC-01
OS N°17575
CAD CAE INGENIERIA LTDA.

Avda. Balmaceda 2472 Piso 12
Antofagasta. Fono 55 2 263814 REVISIÓN CLIENTE: ________________________
www.cad-cae.com FECHA: __________________________________
REV. FECHA POR CHK APROB. DESCRIPCIÓN
A 15.ENE.21 C.V.R. P.C.T. H.L.L. REVISIÓN INTERNA

B 15.ENE.21 C.V.R. P.C.T. H.L.L. PARA COMENTARIOS DEL CLIENTE
0 21.ABR.21 C.V.R. P.C.T. H.L.L. APROBACION DEL CLIENTE
ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS
CARGADOR CATERPILLAR 992G
MANTOS COOPER, MANTOVERDE
INDICE
RESUMEN EJECUTIVO ................................................................................... 2

INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 3
OBJETIVOS ..................................................................................................... 4
ALCANCES ...................................................................................................... 4
ANTECEDENTES ............................................................................................. 5
5.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO ................................................................ 5
5.2 DOCUMENTOS ...................................................................................... 6
5.3 MATERIALES ......................................................................................... 6
5.4 NORMAS Y CÓDIGOS [5] ...................................................................... 7
5.5 VALORES ADMISIBLES ........................................................................ 8
5.6 VISITA A TERRENO ............................................................................ 12
METODOLOGÍA DE TRABAJO ..................................................................... 17
6.1 CASOS ANALIZADOS ......................................................................... 18
6.2 MODELO COMPUTACIONAL .............................................................. 19
6.3 MALLA MODELO GLOBAL .................................................................. 20
6.4 CONDICIONES DE BORDE O RESTRICCIONES............................... 21
6.5 CARGAS CONSIDERADAS ................................................................. 22
6.6 COMBINACIÓN DE CARGA ................................................................ 22
RESULTADOS ............................................................................................... 23
7.1 CASO MAS CRITICO: CASO 2 ............................................................ 23
CONCLUSIONES ........................................................................................... 27
RECOMENDACIONES ................................................................................... 28
CAD CAE INGENIERIA LTDA. – AVDA. BALMACEDA 2472 OF. 121 - ANTOFAGASTA
FONO 55 2 263814 – CELULAR 9 99190294 - www.cad-cae.com
1
RESUMEN EJECUTIVO
Mantoverde, a través de la Superintendencia de Mantenimiento Mina, ha

encargado a la Empresa CAD CAE Ingeniería Ltda. realizar un análisis de
integridad estructural, a través del método de elementos finitos, del Frame del
Cargador de Ruedas Caterpillar 992G, con el objetivo de realizar una memoria
de cálculo mediante el Método de los Elementos Finitos del Frame delantero del
Cargador CAT 992G, para garantizar el reemplazo de un sector de la oreja
derecha de conexión con el boom, que se encuentra dañada con fisuras.
Para el análisis del comportamiento mecánico de la estructura, se utilizó el

software ANSYS 2019 R1, específicamente el módulo de análisis estático
estructural y el módulo de fatiga, basado en la teoría de elementos finitos (MEF).
En este informe se presentan los resultados y conclusiones del análisis aplicado

al Frame del CAT 992G específicamente de la zona a modificar, que se
encuentra alrededor del buje de conexión del boom del cargador.
Se utilizo el Escaner 3D Faro para obtener las medidas principales del Frame
del Cargador 992G
Para el análisis se evaluaron 4 casos, según el estudio anterior el más crítico

es el caso 2, que es cuando el operador ataca el cerro en forma inclinada con
la mayor fuerza de ataque.
Del análisis estructural ideal realizado, se verifica que la estructura de la oreja

derecha del Frame a reemplazar, en el caso más desfavorable y con las cargas
más severas, cumple en cuanto a esfuerzos con las cargas consideradas por la
normativa vigente y bajo las condiciones actuales de operación. Desde el punto
de vista estructural la oreja a reemplazar no presenta ningún riesgo de falla y
puede seguir operando hasta cumplir con los ciclos para lo cual fue diseñado.
Debido a que el Frame ya lleva 15 años de operación, la estructura en general

esta fatigada. Por lo que no hay una teoría exacta que indique esta pérdida de
las propiedades mecánicas del acero. Sin embargo, el factor de seguridad
estático y factor de seguridad por fatiga es alto (8,4 y 2,6) y el admisible es 1,66
y 1 respectivamente, por lo que nos asegura un gran margen en las condiciones
más severa de operación.
Se recomienda realizar los planos de fabricación y un procedimiento de trabajo

para el cambio de la sección de la oreja, que incluya el proceso de fabricación
del sector a reemplazar, calidad de los materiales, mano de obra certificada,
montaje en terreno, terminaciones de superficie de soldadura y ensayos no
destructivos.
2
INTRODUCCIÓN
Mantos Cooper, Mantoverde, en adelante Mantoverde, está ubicada en el Norte

de Chile, a 50 Km del puerto de Chañaral en la región de Atacama. Comprende
una mina de cobre a rajo abierto, con una planta de chancado, sistema de
mecanizado de transporte y apilamiento del material; lixiviación en pilas y un
proceso de extracción por solventes y electro-obtención.
Mantoverde, a través de la Superintendencia de Mantenimiento Mina, ha
encargado a la Empresa CAD CAE Ingeniería Ltda. realizar un análisis de
integridad estructural, a través del método de elementos finitos, del Frame del
Cargador de Ruedas Caterpillar 992G, con el objetivo de garantizar el cambio
de una sección de la plancha de la oreja del boom.
En este informe se presentan los resultados y conclusiones del análisis aplicado

al Frame del CAT 992G específicamente de la zona a modificar, que se
encuentra alrededor del buje de conexión del boom del cargador.
El Cargador de Ruedas Caterpillar 992G esta diseñado para dar rápida

respuesta a la intervención del operador, se destaca en la carga frontal, la carga
de camiones y en aplicaciones de carga y acarreo. Caterpillar presento por
primera vez el CAT992 en 1968. Esta máquina fue diseñada para coordinar las
pasadas con la flota de camiones CAT 775 y 777.
Figura N°1: Cargador de Ruedas Caterpillar 992G
3
OBJETIVOS
El objetivo de este estudio es la de realizar una memoria de cálculo mediante el

Método de los Elementos Finitos del Frame delantero del Cargador CAT 992G,
para garantizar el reemplazo de un sector de la oreja derecha de conexión con
el boom, que se encuentra dañada con fisuras.
ALCANCES
Los alcances de este estudio son:
• Estudio de antecedentes disponibles y desarrollo de una estrategia de

análisis.
• Simulaciones de Elementos Finitos del frame considerando análisis de
fatiga, incluyendo cargas extraídas por antecedentes en base a su
funcionamiento de diseño.
• De los resultados de la simulación realizar recomendaciones del cambio de
la oreja del frame.
Figura N°2: Componentes del Cargador 994G: 1) Bastidor trasero; 2) Oreja

del Boom (zona a analizar); 5) Bastidor carga o Frame 6) Boom.
4
ANTECEDENTES
A continuación, se menciona una breve descripción del equipo, los documentos

de referencia, estándares y conceptos utilizados en los análisis.
5.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
Los datos técnicos del equipo son:
Nombre del equipo : Cargador Frontal

Marca : Caterpillar 992G
Año de adquisición : 2005
Potencia : 656 KW
Peso total : 25 [Ton]
Capacidad estándar del cucharón : 12.3 [m3] = 21.7 [Ton]
Fuerza máxima de penetración : 226 [kN]
Altura máxima de excavación : 15.4 [m]
Presión máxima de trabajo : 390 [Bar] (5292 [psi] )
Fuerza de ataque : 615.000 [N]
Fecha de la falla : 24-11-2020
Horómetro de Falla Equipo N°9202 : 93.748 [horas]
Figura N°3: Especificaciones de los cargadores de ruedas 992G.
5
5.2 DOCUMENTOS
A continuación, se entregan los documentos de referencias y conceptos

utilizados en el análisis
[1] Catalogo Caterpilar del Cargador de Ruedas 992G

[2] Presentación “Reparación de Frame Cargador 992G N°2”, Zargo
5.3 MATERIALES
Para el análisis de la estructura se utilizaron los siguientes materiales Ref. [3]:

Tabla N° 1 Propiedades de materiales que conforman el Frame Acero
Estructural de alta resistencia, soldable y baja aleación.
ESFUERZO
ESFUERZO
COMPONENTES MATERIAL FLUENCIA
ÚLTIMO [MPa]
[MPa]
FRAME ASTM A572 GR. 50 345 450
6
Para el análisis de la soldadura se utilizó lo siguiente [4]:
5.4 NORMAS Y CÓDIGOS [5]
• AISC 360-2010 Specification for Structural Steel Buildings.

• Manual de diseño para estructuras de acero, publicado por el Instituto Chileno
del Acero, ICHA 2008.
• ANSI, American National Standard Institute.
• AISC325-05, Steel Construction Manual.
• ASCE7-98, Minimun Design Loads for Buildings and Structures..
• NCh. 1537-2009 Diseño Estructural-Cargas permanentes y cargas de uso.
• Mobile Equipment for continuous handling of bulk material
• NCh. 3171-2010 Diseño estructural-Disposiciones generales y
combinaciones de carga.
7
5.5 VALORES ADMISIBLES
5.5.1 LIMITE ELÁSTICO
El esfuerzo admisible estático para los aceros estructurales es:
σadm =0,6 fy
La Tabla N° 2 muestra los valores admisibles de los materiales
Tabla N° 2: Propiedades de aceros del frame y esfuerzo admisible.

ESFUERZO ESFUERZO Esfuerzo MÓDULO DE
COEF. DE
COMPONENTES MATERIAL FLUENCIA ÚLTIMO Admisible ELASTICIDAD
POISSON
[MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
OREJA FRAME ASTM A572 345 450 207 2*105 0,3
5.5.2 VIDA A LA FATIGA
Para los análisis se utilizan los siguientes criterios de verificación:
• Factor de seguridad F.S.=4

• Material del frame ASTM A 572 Gr 50
σ máx. ≤ σ adm.
σ máx. : Esfuerzo máximo calculado
σ fluencia : Esfuerzo fluencia ASTM A 572 Gr 50 = 345 [MPa]
σ adm. : Esfuerzo admisible de diseño = 86 [MPa]
8
5.5.3 VIDA A LA FATIGA (POR FABRICANTES)
σ adm. : Esfuerzo admisible de diseño = 90 [MPa]

según grafica (a)
(a) (b)
Figura 4. Esfuerzo admisible en cargas cíclicas, “Mobile Equipment for
continuous handling of bulk material”. a) Grafica Acero ASTM A572 Gr50. b)
Tipo de entalladura.
9
5.5.4 LIMITE MEDIO DE FATIGA SN
Para el análisis de fatiga se consideraron los siguientes supuestos:
• El desempeño frente a la fatiga se obtuvo de las curvas presentadas en el

punto anterior.
• Se usó el criterio de Goodman para corrección del esfuerzo medio, y criterio
de máximo esfuerzos de corte.
• Dado el rango de esfuerzos presentes, se utiliza el método esfuerzo vida
(S-N) para el análisis.
En la Tabla N° 3 se muestran los factores de Marín utilizados.
Tabla N° 3 Factores de Marín utilizados

Factor de Marín Símbolo Valor Comentario
Acabado superficial ks 0,75 Laminado
Temperatura kt 1 Temperatura ambiente
Confiabilidad ke 0,897 Confiabilidad del 90%
Tamaño kd 0,75 Diámetro nominal
Carga kc 1 Torsión + flexión
Corrosión kf# 1
(#) Valor obtenido de referencia “STEPHENS, Ralph I., et al. Metal fatigue in engineering. John
Wiley & Sons, 2000.”
Para el análisis de fatiga se utilizó la Curva Wöhler que es también llamada

Curva S-N: el límite de fatiga obtenido en esta curva fue modificado mediante
la aplicación de los coeficientes modificativos de Marín que considera:
Se = ks * kd * kc * kt * ke * kf * S’e
S’e = 0,5 * Sut

Donde
Se : Límite de resistencia a la fatiga
S’e : Límite de fatiga
Sut : Esfuerzo de ruptura
Ks= 0,75 : Factor acabado superficial (laminado)
Ks= 0,92 : Factor acabado superficial (maquinado)
Kd= 0,75 : Factor de tamaño
Kc=1 : Factor de carga
kt=1 : Factor por temperatura
ke=0,897 : Factor de confiabilidad
kf=1 : Factor sin corrosión
kf=0,35 : Factor corrosión
10
Tabla N° 4 Limite de fatiga (valores menores a esto, tienen vida infinita)

Sn
COMPONENTE Sut Ks Kd Kc Kt Ke Kf
[MPa]
[Mpa]
OREJA FRAME 450 0,75 0,75 1 1 0,9 1 113
El término “vida infinita” que se menciona a lo largo del informe, indica una
condición de esfuerzos que implica que la pieza no presentará falla alguna por
fatiga. El límite entregado para vida infinita es para aceros al carbono de un
valor de 106 ciclos, teniendo para esta cantidad de ciclos asociado un límite
inferior admisible de esfuerzos, conocido como límite de fatiga (S’n), de manera
que, si la amplitud de la tensión aplicada es inferior a este valor, el material no
fallará a fatiga.
11
5.6 VISITA A TERRENO
5.6.1 LEVANTAMIENTO FOTOGRAFICO
Durante la visita pudo realizarse una inspección visual del Frame del Cargador
CAT 992G. A continuación, se incluyen fotografías del equipo.
Figura N° 5 : Vista de la oreja del Frame C
Figura N° 6: Vista de la zona de corte de oreja del Frame a reemplazar
12
5.6.2 HALLAZGOS DE CODICION ESTRUCTURAL
De acuerdo con los antecedentes entregados, en la zona de la oreja del Frame

lado derecho, presenta fisuras en puntos de conexión.
En la figura se presenta una imagen del resultado de esta falla. Se aprecia en

la zona del pasador de la oreja un ensayo de tintas penetrantes que evidencia
las fisuras.
Figura N° 7: Fisuras en la zona de conexión del Frame.
13
5.6.3 ESCANER 3D
Se utilizo el siguiente equipo para realizar el Escaner 3D del Cargador 992G
Especificaciones técnicas
Tipo de dispositivo: Laser Scanner Faro Focus 3D

Peso: 0.98kg
Dimensiones: 260 x 310 x 105mm
Resolución de 0.5 m: Lateral: 0.2mm -1mm de distancia
Precisión de los puntos
3D/ precisión del escaneo
Completo: < 2 mm
Rango: 0.6m – 300 m
Datos de volumen de
Densidad de punto: hasta 100,000 punto/s, dependiendo del
Rendimiento del procesamiento
Figura 8: Laser Scanner Faro Focus 3D y software Scene Process
14
MEDICIÓN DE ESPESORES
En primera instancia, se realiza un reconocimiento visual de la pieza,

analizando el nivel de complejidad. De esta forma se puede evaluar el
número de posiciones necesarias para llevar a cabo el escaneo 3D. El
análisis logístico debe ir de la mano a las expectativas que se esperan del
modelamiento. En este caso, se dio prioridad a la estructura general de la
pieza, teniendo especial cuidado en obtener completa información de los
espesores, mediante ultrasonido.
Figura 9: Medición de espesores y escaneo en 3D del cargador
15
RESULTADOS DEL ESCÁNER 3D (MEDICIONES)
Figura 10: Procesamiento de la nube de puntos y enmmallado
16
METODOLOGÍA DE TRABAJO
Para el análisis del comportamiento mecánico de la estructura, se utilizó el

software ANSYS 2019 R1, específicamente el módulo de análisis estático
estructural y el módulo de fatiga, basado en la teoría de elementos finitos
(MEF).
La metodología usada para dar cumplimiento con los objetivos se muestra a
continuación:
Figura N°11: Esquema de trabajo de un modelo MEF
Se realizará una simulación estática lineal del Frame sujeto a cargas

representativas de trabajo con material junto con las cargas mencionadas
anteriormente. Para realizar la simulación MEF, se requiere el modelo
geométrico (CAD 3D), condiciones de soporte, cargas y propiedades que
definen el comportamiento de los materiales (densidad, coeficiente de Poisson,
límite de elasticidad, etc.) las cuales fueron definidas en el capítulo de
antecedentes.
Figura N°12: Esquema de la modelación y técnica de su modelación
De los modelos locales se obtuvieron los esfuerzos de Von Mises, y para los
casos en que se analiza fatiga, se presenta además el estado de esfuerzo
alterno, el cual sirve para comparar estos resultados con la gráfica S-N de los
materiales.
Es importante destacar que el modelo global del molino se realiza sin detalles
que afecten al estado de desplazamientos. Estos detalles serán agregados a
los modelos locales con el fin de captar el estado de esfuerzos de manera más
precisa.
17
6.1 CASOS ANALIZADOS
Las siguientes figuras muestra la fuerza de penetración y la fuerza debido a la

carga, esto se define como diagrama de cuerpo libre, el cual aplicaremos en la
modelación.
Fp: Fuerza de penetración = 615.000 [N] = 62.755 [kg f] Ref. [1]

Fc: Fuerza debido a la carga del mineral = 24 [Ton]
Para el análisis se evaluaron 4 casos, según el estudio anterior el más crítico

es el caso2. Los casos se describen a continuación:
Caso 1: Penetración del balde en el cerro Caso 2: Penetración del balde en el cerro
con el equipo perpendicular al cerro. La con el equipo inclinado. Equivalente a
carga es distribuida en forma homogénea una densidad diferente en el cerro (roca
en el labio y las puntas del balde, maniobra y tierra) donde la carga distribuida “Fp”
ideal efectuada por el operador. se realiza en la mitad del balde.
Caso 3: Equipo cargador 992 con el balde Caso 4: Equipo cargado con el balde
En su mayor altura y en posición para el con el pantógrafo realizando el mayor
Carguío del camión. momento y en movimiento
18
6.2 MODELO COMPUTACIONAL
En la figura se muestra el modelo general planteado para el análisis del Frame

del Cargador 994, según dimensiones obtenidas por el escáner 3D descritos
en el punto 5.6.3 del presente informe.
La geometría del Frame se considera como componentes generados con
geometría “sólida”. Posteriormente, los submodelos realizados se trabajan
íntegramente con geometría del tipo 3D.
Figura N°13: Geometría 3D para el análisis del modelo
19
6.3 MALLA MODELO GLOBAL
En la Figura N°14 y 15 se presenta la malla del Frame del Cargador 994g, la

cual posee los siguientes parámetros:
- Calidad de malla del modelo global: 0,88 [-].

- Cantidad de elementos del modelo global: 339.603 [-].
- Cantidad de nodos del modelo global: 696.805 [-].
Figura N°14: Mallado del modelo Frame CAT 994G.
Figura N°15: Calidad de la malla, aceptable CAT 994G.

20
6.4 CONDICIONES DE BORDE O RESTRICCIONES
Las condiciones aplicadas al modelo global se resumen en la Figura N°16.
Letra A en color azul, soporte fijo

Letra B en color amarillo, soporte fijo y libre en eje X y Z
Letra E en color azul soporte cilíndrico fijo, libre en el eje Y
Figura N°16: Condiciones de contorno y carga del modelo
21
6.5 CARGAS CONSIDERADAS
Según Ref. [1] se obtiene las siguientes cargas:
ESPECIFICACIONES OPERACIONALES
A continuación, se presentan las cargas utilizadas para el modelo global.
6.5.1 CARGAS MUERTAS (D) REF [1]
Según el sotfware se calcula la carga muerta o peso propio, según figura 16,
color amarillo letra D, fuerza de gravedad
Peso propio de la estructura 27.792 [kg
6.5.2 CARGAS DE OPERACIÓN (O)
Carga de operación o fuerza de ataque del balde sobre el cerro, según la tabla
adjunta corresponde a 615.000 [N] y en la figura 16, se muestra en color rojo y
letra C.
6.6 COMBINACIÓN DE CARGA
Para el presente estudio se aplica una sola combinación de carga y caso 2 a

analizar:
D+L+O
22
RESULTADOS
A continuación, se presentan los resultados del análisis realizado, separándolos

entre los resultados del modelo global y de cada submodelo realizado.
7.1 CASO MAS CRITICO: CASO 2
7.1.1 DESPLAZAMIENTOS DEL MODELO GLOBAL
En la Figura N°17 se presenta el estado de desplazamientos del modelo global,

el cual alcanza un valor máximo de 3,5 [mm] en el Frame
Figura N°17: Estado de desplazamientos del modelo global específicamente

en la zona de corte el desplazamiento máximo es de 3,5 [mm].
23
7.1.2 ESFUERZO DE VON MISES EN LA ZONA DE CORTE POR OXIGAS
Con el fin de realizar un análisis más completo, para el análisis del Frame se
obtienen el valor de esfuerzos máximo en la zona de corte de la oreja. En la
Figura N°18, se presenta este estado de esfuerzos, obteniendo un esfuerzo
promedio del manto de 48 [MPa].
Figura N°18: Resultados de esfuerzos de Von Mises.
Figura N°19: Esfuerzos máximo en la zona de corte es de 48 [MPa] y esta por

debajo del admisible que es 86 [MPa]
24
7.1.3 FACTOR DE SEGURIDAD ESTATICO
Figura N°20: El factor de seguridad estático en la zona de corte es de 8,4, que es

inferior al admisible 1,66.
25
7.1.4 FACTOR DE SEGURIDAD POR FATIGA
Con el fin de realizar un análisis más completo, para el análisis del Frame se
obtienen el valor del factor de seguridad en la zona de corte de 2,6.
Figura N°21: Resultados del factor de seguridad por fatiga en la zona de corte da
un resultado de 2,6 y es inferior a 1.
26
CONCLUSIONES
El Cargador de Ruedas Caterpillar 992G entro en operaciones el año 2005, el

cual esta en operación alrededor de 15 años. Esto significa que el equipo está
en el límite de su vida útil (15 a 30 años).
Del análisis estructural realizado, según datos recopilados, escáner 3D y data

sheet del equipo, se verifica que la estructura de la oreja derecha del Frame a
reemplazar, en el caso más desfavorable y con las cargas más severas, cumple
en cuanto a esfuerzos con las cargas consideradas por la normativa vigente y
bajo las condiciones actuales de operación. Desde el punto de vista estructural
la oreja a reemplazar no presenta ningún riesgo de falla y puede seguir
operando hasta cumplir con los ciclos para lo cual fue diseñado, siempre y
cuando se cumplan las buenas prácticas de mantenimiento y operacionales
llevadas hasta ahora y se sigan las recomendaciones de este informe.
En el modelo local realizado para la zona de la oreja del Frame a reemplazar

está bajo los límites de esfuerzo admisible, asegurando así su integridad
estructural ante cargas de diseño. La zona tiene un esfuerzo máximo de 48
[MPa], muy por debajo del admisible que es 86 [MPa].
Considerando un análisis de fatiga el factor de seguridad en la zona de corte

de la oreja del Frame da 2,6, mientras que el factor de seguridad de fatiga
admisible es 4. Esto nos indica que esta sección de la pieza no tiene esfuerzos
muy altos y podemos realizar la reparación con un buen factor de seguridad.
Debido a que el Frame ya lleva 15 años de operación, la estructura en general

esta fatigada y envejecida. Por lo que no hay una teoría exacta que indique esta
perdida de las propiedades mecánicas del acero. Sin embargo, el factor de
seguridad estático y factor de seguridad por fatiga es alto (8,4 y 2,6) y el
admisible es 1,66 y 1 respectivamente, por lo que este resultado nos asegura
un gran margen en las condiciones mas severa de operación.
27
RECOMENDACIONES
De acuerdo con la evaluación de ingeniería realizada, se recomienda realizar

las siguientes acciones para realizar el cambio de la oreja derecha del Frame,
y de esta manera mantener una condición de operación segura y estable.
• Realizar planos de fabricación del sector de la oreja a reemplazar,

indicando las dimensiones, biseles para la soldadura y listado de los
materiales.
• Realizar un procedimiento de trabajo para el cambio de la sección de

la oreja, que incluya el proceso de fabricación del sector a reemplazar,
calidad de los materiales, mano de obra certificada (soldadores con su
certificación al día), montaje en terreno terminaciones de superficie de
soldadura y ensayos no destructivos, los contenidos mínimos son:
Procedimiento de soldadura que indique la temperatura de

precalentamiento, los pases de soldadura con esquemas de
movimiento, diámetro del electrodo, tipo y soldadora MIG o manual,
numero de cordones y acabado superficial con esmeril del cordón de
soldadura.
El procedimiento de mecanizado de las dos orejas, debe considera que

las perforaciones sean concéntricas, es decir una sola pasada del torno
o mandrinadora, con chequeo permanente del topógrafo, verificando el
paralelismo con los otros ejes.
Las dos orejas deben quedar en paralelo y debe ser verificado con un
topógrafo. De igual forma considerar el montaje de los bujes.
Asegurar que se cumpla con las especificaciones técnicas de las

planchas de acero estructural ASTM A572 Gr 50, y que sean
certificados según la normativa por el vendor.
Asegurar que se cumpla con las especificaciones técnicas de la

soldadura DUAL SHIELD 80-NI1H4 o similar, y que sean los adecuados
según recomendación del Vendor
Se recomienda realizar ensayos del tipo no destructivos en la zona de

cortes y soldadura, con el fin de tener pleno conocimiento de las fisuras o
micro fisuras o defectos de la soldadura y en la plancha. Dentro de los
ensayos de este tipo recomendados se encuentra el de líquidos
penetrantes y ultrasonido.
• Se recomienda realizar un ensayo metalográfico, químico y de dureza de

la plancha a reemplazar para utilizarlo para futuros estudios y mediciones.
28

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CARGADOR FRONTAL CAT 992G N°2

CAD CAE INGENIERIA LTDA.

REV. FECHA POR CHK APROB. DESCRIPCIÓN

A 15.ENE.21 C.V.R. P.C.T. H.L.L. REVISIÓN INTERNA

RESUMEN EJECUTIVO ................................................................................... 2

Mantoverde, a través de la Superintendencia de Mantenimiento Mina, ha

Para el análisis del comportamiento mecánico de la estructura, se utilizó el

En este informe se presentan los resultados y conclusiones del análisis aplicado

Para el análisis se evaluaron 4 casos, según el estudio anterior el más crítico

Del análisis estructural ideal realizado, se verifica que la estructura de la oreja

Debido a que el Frame ya lleva 15 años de operación, la estructura en general

Se recomienda realizar los planos de fabricación y un procedimiento de trabajo

Mantos Cooper, Mantoverde, en adelante Mantoverde, está ubicada en el Norte

En este informe se presentan los resultados y conclusiones del análisis aplicado

El Cargador de Ruedas Caterpillar 992G esta diseñado para dar rápida

Figura N°1: Cargador de Ruedas Caterpillar 992G

El objetivo de este estudio es la de realizar una memoria de cálculo mediante el

Los alcances de este estudio son:

• Estudio de antecedentes disponibles y desarrollo de una estrategia de

Figura N°2: Componentes del Cargador 994G: 1) Bastidor trasero; 2) Oreja

A continuación, se menciona una breve descripción del equipo, los documentos

5.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Los datos técnicos del equipo son:

Nombre del equipo : Cargador Frontal

Figura N°3: Especificaciones de los cargadores de ruedas 992G.

A continuación, se entregan los documentos de referencias y conceptos

[1] Catalogo Caterpilar del Cargador de Ruedas 992G

Para el análisis de la estructura se utilizaron los siguientes materiales Ref. [3]:

Para el análisis de la soldadura se utilizó lo siguiente [4]:

5.4 NORMAS Y CÓDIGOS [5]

• AISC 360-2010 Specification for Structural Steel Buildings.

5.5 VALORES ADMISIBLES

5.5.1 LIMITE ELÁSTICO

El esfuerzo admisible estático para los aceros estructurales es:

La Tabla N° 2 muestra los valores admisibles de los materiales

Tabla N° 2: Propiedades de aceros del frame y esfuerzo admisible.

OREJA FRAME ASTM A572 345 450 207 2*105 0,3

5.5.2 VIDA A LA FATIGA

Para los análisis se utilizan los siguientes criterios de verificación:

• Factor de seguridad F.S.=4

5.5.3 VIDA A LA FATIGA (POR FABRICANTES)

σ adm. : Esfuerzo admisible de diseño = 90 [MPa]

5.5.4 LIMITE MEDIO DE FATIGA SN

Para el análisis de fatiga se consideraron los siguientes supuestos:

• El desempeño frente a la fatiga se obtuvo de las curvas presentadas en el

En la Tabla N° 3 se muestran los factores de Marín utilizados.

Tabla N° 3 Factores de Marín utilizados

Para el análisis de fatiga se utilizó la Curva Wöhler que es también llamada

S’e = 0,5 * Sut

Tabla N° 4 Limite de fatiga (valores menores a esto, tienen vida infinita)

5.6 VISITA A TERRENO

5.6.1 LEVANTAMIENTO FOTOGRAFICO

Figura N° 5 : Vista de la oreja del Frame C

Figura N° 6: Vista de la zona de corte de oreja del Frame a reemplazar

5.6.2 HALLAZGOS DE CODICION ESTRUCTURAL

De acuerdo con los antecedentes entregados, en la zona de la oreja del Frame

En la figura se presenta una imagen del resultado de esta falla. Se aprecia en

Figura N° 7: Fisuras en la zona de conexión del Frame.

Se utilizo el siguiente equipo para realizar el Escaner 3D del Cargador 992G

Tipo de dispositivo: Laser Scanner Faro Focus 3D

Figura 8: Laser Scanner Faro Focus 3D y software Scene Process

En primera instancia, se realiza un reconocimiento visual de la pieza,

Figura 9: Medición de espesores y escaneo en 3D del cargador