INGENIERIA AMBIENTAL

CAPÍTULO N° 11: CONTROL DE LOS ÓXIDOS DE AZUFRE

El control de las partículas y de los compuestos orgánicos volátiles (VOC) se realiza en la industria
principalmente por medio de operaciones físicas con ayuda de ciclones, precipitadores electrostáticos, filtros,
controladores de fugas, condensadores, etc., que no tienen en cuenta el cambio de la naturaleza química del
contaminante. Solamente algunas partículas y algunos VOC se cambian químicamente en materiales inocuos
por medio de la combustión.

Este capítulo y el siguiente se refieren a contaminantes (SOX y NOX) que no se pueden capturar en forma
económica por medios físicos ni se vuelven inocuos por combustión. Su control es en gran parte químico, en
lugar de físico. Por esta razón los procesos de control están más orientados a la Química que a la Física, como
se verá en adelante.

Los SOX y NOX son contaminantes que se encuentran en todas partes y que tienen muchas fuentes. Estos
gases son fuertes irritantes respiratorios que pueden causar daños a la salud en concentraciones elevadas.
También forman partículas secundarias en la atmósfera, con lo que contribuyen al deterioro de la visibilidad, al
problema de las PM10 y son las causas principales de la lluvia ácida.

1. LA QUÍMICA ELEMENTAL DE OXIDACIÓN-REDUCCIÓN DEL AZUFRE Y DEL NITRÓGENO.

Este capítulo se refiere a los óxidos de azufre. Con respecto a los óxidos de nitrógeno, sus fuentes y métodos de
control son significativamente diferentes, pero su química es bastante semejante. En su estado elemental, tanto el
azufre como el nitrógeno son relativamente inertes e inocuos para los humanos. Los 2 son necesarios para la vida;
todos los animales necesitan algo de nitrógeno y de azufre en sus organismos. No obstante, los óxidos de azufre y
de nitrógeno son contaminantes del aire ampliamente conocidos.

En la Tabla Nº1 se muestran, en forma paralela, los productos de la oxidación y de la reducción del nitrógeno y del
azufre. Por REDUCCIÓN se entiende la adición de hidrógeno o la eliminación de oxígeno. Si es que se reduce el
nitrógeno, se produce amoniaco (NH3). De manera análoga, si se reduce el azufre, se produce sulfuro de
hidrógeno (SH2). Tanto el sulfuro de hidrógeno como el amoniaco son sustancias de olor muy fuerte, son gases a
la temperatura ambiente (respectivamente sus puntos de ebullición son de -60ºC y -33ºC) y muy tóxicas en altas
concentraciones. A menudo las altas concentraciones debidas a fugas accidentales causan muertes. Éstas
ocurren en la producción y uso del amoniaco como fertilizante y refrigerante, así como en la producción y
procesamiento del llamado gas “ácido” y el petróleo, los cuales contienen sulfuro de hidrógeno. Ni el amoniaco ni el
sulfuro de hidrógeno son tóxicos a bajas concentraciones, que es como generalmente existen en la naturaleza.

Tabla Nº1
Productos de la oxidación y de la reducción del Nitrógeno y del Azufre.
→ → Oxidación, Reacción con el
Reducción Forma Oxidación, primer paso segundo Reacción con NH4* u otros
← elemental paso el agua cationes
Normalmente Lo más frecuente es que Con lentitud La velocidad La velocidad
requiere alta se realice por la reacción en la depende del depende de la
presión, alta con el oxígeno de la atmósfera o contenido de concentración de
temperatura, gas atmósfera, con rapidez a con rapidez en humedad cationes
hidrógeno y un altas temperaturas en el un reactor atmosférica. atmosféricos.
catalizador. caso de la combustión, o catalítico.
Ocurre en bien con lentitud a bajas
muchos procesos temperaturas, por
biológicos a bajas ejemplo, en la formación
presiones y de herrumbre.
temperaturas.
NH3 ← ← N2 → → NO → NO2 → HNO3 Partículas de
Amoniaco Nitrógeno Óxido nítrico Bióxido de Ácido nítrico nitrato
nitrógeno
H2S ← ←S→ → SO2 → SO3 → H2SO4 Partículas de
Sulfuro de Azufre Bióxido de azufre Trióxido de Ácido sulfúrico sulfato
hidrógeno azufre

1
Por OXIDACIÓN se entiende la adición de oxígeno o la eliminación de hidrógeno. Cuando se oxida el nitrógeno se
forma óxido nítrico (NO) y si sigue la oxidación se forma bióxido de nitrógeno (NO2); de modo semejante se forma
bióxido de azufre (SO2) y, en seguida, trióxido de azufre (SO3). Todos estos son gases a la temperatura ambiente
o ligeramente arriba de esta temperatura (los puntos de ebullición son 21ºC, 34ºC, -10ºC y 45ºC respectivamente).
Como se ve los óxidos tienen puntos de ebullición más altos que los hidruros. Tanto el nitrógeno como el azufre
también pueden formar otros óxidos, pero éstos son los únicos de interés principal en la contaminación del aire.

En la atmósfera, el NO2 y el SO3 reaccionan con el agua para formar los ácidos nítrico y sulfúrico. Estos
reaccionan con el amoniaco o cualquier “otro catión” disponible, para formar partículas de nitrato de amonio o
sulfato de amonio, o algún otro nitrato o sulfato (“otro catión” reemplaza al amoniaco). En general estas partículas
se encuentran en el rango de tamaños de 0.1 a 1 µ, son dispersoras muy eficientes de la luz; persisten en la
atmósfera hasta que las extrae la coagulación y precipitación. Influyen de manera significativa en los problemas
urbanos de las PM10. El NO y el NO2 también desempeñan un papel significativo en la formación del ozono.

Las concentraciones estimadas de estos compuestos en las partes no contaminadas de la atmósfera mundial son:
SO2 = 0.2 ppb, NH3 = 10 ppb y NO2 = 1 ppb.

2. PANORAMA DEL PROBLEMA DEL AZUFRE.

El azufre es el 16º elemento más abundante en la corteza terrestre. La mayor parte de este azufre existe en forma
de sulfatos, principalmente como “yeso” (CaSO4.2H2O) o como “anhidrita” (CaSO4). El yeso es un mineral
químicamente inerte, no tóxico, ligeramente soluble en agua y se encuentra en abundancia en todo el mundo.

Todos los combustibles usados por los humanos (combustóleo, carbón mineral, gas natural, madera, etc.)
contienen algo de azufre. Los combustibles como la madera tiene muy poco azufre (0.1% o menos), en tanto que
la mayor parte de los carbones minerales tienen de 0.5 hasta 3.0% de azufre. Si se queman estos combustibles el
azufre que contienen formará bióxido de azufre:
S (en el combustible) + O2 → SO2

Si se desea impedir que el SO2 llegue a la atmósfera se puede aplicar cualquiera de los métodos que se describen
en este capítulo, todos los cuales tienen la característica de capturar el SO2 en la forma de CaSO4 inerte. La
reacción global más frecuente es:
CaCO3 + SO2 + ½ O2 → CaSO4 + CO2

El CaCO3 es el compuesto principal de una roca muy extendida en el mundo: la piedra caliza. La reacción libera
CO2, un gas que es necesario atrapar y darle otros usos para que no contamine más a la atmósfera. Aún cuando
la ecuación parece sencilla, los detalles para llevarla a cabo en gran escala son complejos.

En el gas natural, la mayor parte del azufre se encuentra en forma de H2S, el cual se puede separar con facilidad
de los otros constituyentes del gas natural. En el petróleo líquido, el azufre está combinado químicamente con los
hidrocarburos. Un ejemplo es el Metil Mercaptano (CH3SH). En general, no se puede extraer el azufre del petróleo
sin romper los enlaces químicos. En los combustibles derivados del petróleo, el azufre se concentra en la fracción
de punto de ebullición más alto de los mismos, de modo que el mismo petróleo crudo puede dar lugar a una
gasolina de bajo contenido de azufre (menos de 0.01% de S) y a un combustóleo o bunker pesado de alto
contenido de azufre (por ejemplo, 0.5% a 1% de S). En el carbón mineral, gran parte del azufre también está en
la forma de azufre ligado químicamente, pero algunos carbones tienen una gran fracción de su azufre en la forma
de cristales pequeños (por lo común de 100µ) de pirita de hierro (FeS2, llamada también “oro de los tontos”).
Cuando el combustible se quema, casi todo el azufre que se encuentra en él, químicamente ligado o pirítico, se
convierte en SO2 y es arrastrado junto con los gases de la chimenea; una pequeña fracción del azufre queda
capturada en la ceniza y otro poco se convierte en SO3.

La otra fuente importante de SO2 que se puede atribuir a los humanos es el procesamiento de minerales que
contienen azufre. El mineral principal de cobre del mundo es la chalcopirita: CuFeS2. El esquema básico para
obtener cobre a partir de este mineral es la reacción global de fusión a alta temperatura:
CuFeS2 + 5/2 O2 → Cu + FeO + 2SO2

2
En esta reacción el azufre se convierte en SO2 gaseoso y el hierro (Fe) se convierte en un óxido fundido (FeO) que
flotará sobre el cobre (Cu) fundido, separándose así el hierro del cobre. Otros minerales principales, como por
ejemplo los de plomo, zinc y níquel, también son sulfuros, y su procesamiento es semejante al presentado en la
ecuación anterior.

Las corrientes de gases que contienen azufre en la industria, pertenecen a 3 categorías: (a) compuestos de azufre
reducido, (b) corrientes de SO2 concentrado, y (c) corrientes de SO2 diluido.

3. EXTRACCIÓN DE COMPUESTOS DE AZUFRE REDUCIDO DEL PETRÓLEO Y DEL GAS NATURAL.

En esta sección se analiza la tecnología para extraer el azufre de las corrientes de gases, cuando ese azufre se
encuentra presente en forma reducida, generalmente como SH2. Estas corrientes de gases se presentan en
muchos depósitos de gas natural, en muchos gases que se obtienen durante la refinación del petróleo y en los
gases combustibles producidos por la gasificación del carbón mineral.

3.1. Absorción y separación del gas SH2.

En la Figura Nº1 se tiene un esquema del método estándar para extraer cualquier componente de una corriente de
gas: el método de absorción y separación. Solo se puede aplicar este método si es posible hallar un solvente
líquido en el que el componente gaseoso que deseamos extraer de manera selectiva sea mucho más soluble de lo
que son los otros componentes que se encuentran en la corriente gaseosa. En este caso los solventes más
comunes para la extracción del SH2 son las etanolaminas (monoetanolamina, dietanolamina y trietanolamina) y
también las sales de sodio o de potasio de los ácidos débiles, como el carbonato de potasio y el fosfato de sodio.

Figura Nº1
Diagrama de flujo del método más común para extraer un componente (SH2) de una corriente de gases

Mezcla gaseosa sin SH2 Condensador Salida de SH2

Enfriador del solvente Separador

gas/líquido

COLUMNA COLUMNA
ABSORBEDORA SEPARADORA

Mezcla gaseosa Intercamb

de alimentación de calor

Rehervidor

Bomba de solvente cargado Bomba de solvente agotado

Para esta explicación vamos a usar como ejemplo de solvente líquido a la Dietanolamina (DEA). La mezcla
gaseosa de alimentación entra a la columna absorbedora, que es una torre vertical que opera típicamente a 25ºC
de temperatura y 100 atmósferas de presión, en la que el gas pasa hacia arriba y el solvente líquido, hacia abajo.
Normalmente en el interior de la columna absorbedora se usan casquetes de burbujeo, bandejas perforadas o
empaques de diferentes formas para fomentar el buen contacto a contracorriente entre el solvente DEA y el gas.
La DEA (sin SH2) entra por la parte superior de la columna y fluye a contracorriente de la mezcla gaseosa de
alimentación. En el momento en que esta mezcla gaseosa ha alcanzado la parte superior de la columna, la mayor
parte del componente que se desea extraer (el SH2) se ha disuelto en el solvente DEA; la mezcla gaseosa sin SH2
3
pasa hacia la atmósfera o hacia usos posteriores. La DEA cae al fondo de la columna absorbedora y ahora
contiene la mayor parte del SH2 que se quiere extraer de la mezcla gaseosa de alimentación.

El solvente pasa luego a la columna separadora, la cual se opera a una temperatura mucho más alta o a una
presión mucho más baja, o ambas cosas, con respecto a la columna absorbedora. La alta temperatura se obtiene
por medio del rehervidor, que es un tipo especial de intercambiador de calor. A esta temperatura más alta y/o
presión más baja, la solubilidad del gas SH2 en el solvente selectivo DEA se reduce mucho, de modo que este gas
sale de la solución (escapa del solvente) y sale por la parte superior del separador gas/líquido. En seguida el SH2
se enfría y se envía hacia su almacenamiento o algún uso posterior. El solvente DEA, agotado o empobrecido en
SH2, se envía de regreso a la columna absorbedora, previo enfriamiento en intercambiadores de calor, para
continuar así con los ciclos de absorción y regeneración de este proceso continuo.

Una vez que se ha separado el SH2 de los otros componentes de la mezcla gaseosa, normalmente se le hace
reaccionar con el oxígeno del aire, en cantidades controladas, para oxidarlo con el fin de llevarlo sólo hasta azufre
elemental: SH2 + ½ O2 → S + H2O
Y no hasta SO2: SH2 + 3/2 O2 → SO2 + H2O

El azufre elemental se vende para ser usado en la producción de ácido sulfúrico, o bien, se usa como relleno en
terraplenes, si no se cuenta con un mercado cercano para él. Aunque la reacción química de la primera ecuación
es bastante sencilla, existen varias maneras de llevarla a cabo y los detalles pueden ser complejos. Dicha ecuación
es la base del proceso “Claus” para la producción de azufre. Cientos de plantas químicas de ese tipo operan con
éxito en todo el mundo.

Debido a que el azufre elemental es inerte e inocuo, y en virtud de que el azufre reducido en la forma de sulfuro de
hidrógeno (SH2) o compuestos relacionados se puede oxidar con facilidad hasta llevarlo a azufre u óxidos de
azufre, toda la estrategia de las industrias del petróleo y del gas natural, al tratar con azufre reducido en el petróleo,
gas natural y otros gases de procesos, es mantenerlo en la forma elemental o como azufre reducido (por ejemplo,
SH2). El oxígeno del aire es prácticamente gratis, de modo que siempre se puede mover en la dirección de
oxidación a bajo costo. Al contrario, el hidrógeno es una materia prima cara, de modo que moverlo en la dirección
de reducción resulta caro.

3.2 Extracción del azufre de los hidrocarburos.

El azufre que se encuentra contaminando los hidrocarburos (gas natural, propano, gasolina, turbocombustible,
diesel, combustóleo/bunker) normalmente se convierte en SO2 durante la combustión y entonces se emite hacia la
atmósfera. Las grandes instalaciones que queman combustóleo pueden tener equipamiento para capturar el SO2,
pero los automóviles, camiones y aviones no lo tienen. La única manera de limitar las emisiones de SO2 de
estas fuentes es limitar la cantidad de azufre en el combustible. Por esta razón, en la norma peruana se
limita la cantidad de azufre en el combustible diesel hasta 0.005% en peso (50 ppm) desde enero del 2010.

Si la gasolina o el diesel, que se obtiene al momento de destilar el petróleo crudo, tiene un contenido de azufre
demasiado elevado, la mayor parte de ese azufre se puede extraer mediante hidrodesulfurización catalítica. Ver la
Figura N° 2. La ecuación general es:
Hidrocarburo (contaminado con S) + H2 + Catalizador → Hidrocarburo + SH2

Figura Nº 2
Diagrama de flujo simplificado de la Unidad de Hidrodesulfurización (Gasolina o Diésel)

SH2

Gasolina con Mercaptano Catalizador Ni/Co

Hidrógeno Gasolina sin

Mercaptano

4
El Catalizador es de Níquel o Cobalto mejorado con Molibdeno o Wolframio
Ejemplo: si el contaminante es el Heptil Mercaptano, la ecuación de hidrodesulfurización sería:
Gasolina con C7H15SH + H2 + Catalizador → Gasolina con C7H16 + SH2

La corriente resultante de gas, que es una mezcla de H2 y SH2, es una de las corrientes típicas que se tratan en
una refinería de petróleo para extraer el SH2 usando el proceso presentado en la Figura Nº1.

4. EXTRACCIÓN DEL SO2 DE LOS GASES RICOS DE DESECHO.

Las concentraciones de SO2 en los gases de escape (chimenea) de la fundición de minerales de sulfuros
metálicos dependen de cuál sea el proceso de fundición que se aplique y, dichas concentraciones, varían con el
momento dentro del ciclo de fundición intermitente. Sin embargo, en general van desde 2% hasta 12% de SO2.
Estos gases se pueden tratar económicamente en las “plantas de ácido sulfúrico”, es decir, plantas que producen
ácido sulfúrico a partir de dicho SO2, por medio de las reacciones siguientes:
(1) SO2 + ½ O2 + catalizador de vanadio → SO3
(2) SO3 + H2O → H2SO4

Este es el caso típico del Complejo Metalúrgico de La Oroya, donde se funden diferentes concentrados metálicos,
que contienen especialmente sulfuros metálicos para obtener 10 metales y 9 sub-productos. Los metales son:
cobre, zinc, plata, plomo, indio, bismuto, oro, selenio, teluro y antimonio. Los 9 sub-productos son: ácido sulfúrico,
sulfato de zinc, sulfato de cobre, trióxido de arsénico, óleum, bisulfito de sodio, óxido de zinc, polvo de zinc y
concentrado de zinc/plata. Esta gran variedad hace que el Complejo Metalúrgico de La Oroya maneje 3 circuitos
independientes para procesar cobre, plomo y zinc, y un circuito para el procesamiento de metales preciosos. Cada
circuito tiene su propia fundición y equipos de proceso diversos.

Por ejemplo, el Circuito de Zinc se encarga de producir zinc refinado de alta pureza (+99.995%), indio refinado,
ácido sulfúrico, sulfato de zinc, polvo de zinc y concentrado zinc/plata. Como se observa en el diagrama adjunto,
consta de las siguientes plantas: preparación de concentrados, tostación de zinc, ácido sulfúrico, lixiviación,
electro-deposición, purificación, polvo de zinc, moldeo y despacho, hidrometalurgia, zileret, indio, sulfato de zinc y
planta de flotación de ferritas. En la planta de ácido sulfúrico del Circuito de Zinc se procesan los gases de SO2
provenientes de la planta de tostación para obtener ácido sulfúrico de 98.5% de pureza. Con la finalidad de mejorar
la calidad del aire de La Oroya, esta planta fue repotenciada el año 2007, incrementándose la fijación del SO2 y
aumentándose la producción de ácido sulfúrico de 54,000 a 60,000 TM/año.

Problema: Una de las más grandes fundidoras de cobre en Estados Unidos (Kennecott, en Salt Lake City-Utah)
produce 146,000 toneladas de cobre por año. El mineral de cobre fundido es principalmente chalcopirita. (a) Si se
emitiera todo el azufre a la atmósfera como SO2, ¿cuánto se emitiría? (b) Si todo el azufre contenido en el mineral
se convirtiera en ácido sulfúrico, ¿cuánto de este ácido produciría la fundidora por año?

Solución: (a) En la sección 2 se revisó el procesamiento de minerales que contienen azufre. En el caso de la
chalcopirita (ver ecuación en la página 2), se esperaría generar 2 moles de SO2 por mol de cobre producida:
CuFeS2 + 5/2 O2 → Cu + FeO + 2SO2
Peso Atómico/PM 63 2(64)
Dato del problema: 146,000 ton X

Toneladas a emitir a la atmósfera de SO2: X = 146,000 x 2 x 64 / 63 = 296,635 ton/año (Respuesta)

(b) Observando las ecuaciones (1) y (2) anteriores se nota que 1 mol de SO2 produce 1 mol de H2SO4:
SO2 + ½ O2 + catalizador de vanadio → SO3 SO3 + H2O → H2SO4
64 (pm) 98 (pm)
296,635 ton Y ton

Ton de ácido que produciría la fundidora: Y = 296,635 x 98 / 64 = 454,222 ton/año (Respuesta)

Planta de Ácido Sulfúrico

La ecuación (1) de oxidación del SO2 a SO3 es una reacción de equilibrio, que no se lleva a cabo hasta
completarse el equilibrio. Además, esta reacción es exotérmica, de modo que el porcentaje de conversión en el
equilibrio es mayor a temperaturas bajas que a temperaturas altas. Por esta razón, se acostumbra llevar a cabo
esta reacción en 3 ó 4 lechos separados de catalizador, con inter-enfriadores entre ellos (Figura N° 3).

5
El gas de alimentación precalentado entra en el primer lecho de catalizador a alrededor de 420ºC. La reacción
exotérmica lo calienta. Todos los lechos de catalizador, excepto el último, son suficientemente pequeños (tienen un
tiempo de residencia suficientemente bajo) que los gases no se aproximan a su conversión de equilibrio. Los
gases salen de cada uno de los 3 primeros lechos y se enfrían antes de entrar al siguiente. Como se muestra en la
figura, la conversión de equilibrio disminuye con rapidez al aumentar la temperatura. El gas de salida del lecho final
está a alrededor de 425ºC y cercano al equilibrio a esta temperatura. De esta manera, alrededor del 98% de SO2
entrante puede convertirse en H2SO4. En una planta sencilla productora de ácido, el 2% restante del SO2 se
desfoga a la atmósfera.

Como respuesta a la presión legal y ecologista de reducir esta emisión de SO2, las plantas han estado
estableciendo lo que son, en efecto, 2 plantas en serie. Es decir, se obtiene el equilibrio de la ecuación (1), se
extrae el SO3 según la ecuación (2) y, a continuación, se pasa una vez más el “gas de escape” sobre un
catalizador, de modo que de nuevo llegue al equilibrio según la ecuación (1). Otra vez, se hace que el gas
resultante entre en contacto con agua, de modo que se absorba el SO3 de acuerdo con la ecuación (2). A estas
plantas se les conoce como “de doble contacto” o “de doble absorción”. Típicamente pueden convertir más del
99.7% del SO2 entrante en H2SO4. En la Figura Nº 3 se muestran los diagramas simplificados de flujo para las
plantas de ácido sulfúrico, de absorción sencilla y de doble absorción.

Figura Nº 3
Diagramas de bloques de las plantas de Ácido Sulfúrico de absorción sencilla y doble

Gas de desecho que Gas de desecho que

Gas con SO2 contiene hasta el 3% contiene menos del 0.3%
que viene de la del SO2 de entrada del SO2 de entrada
fundidora o del
quemador de
azufre

Agua Agua

4 lechos de Torre Lechos Torre

Eliminador catalizador empacada adicionales empacada
del polvo y con inter- de de de
del agua enfriadores absorción catalizador absorción

ÁCIDO ÁCIDO
SULFÚRICO SULFÚRICO

Planta de absorción sencilla

←------------------------------------------------------------------------------------→
Planta de absorción doble
←--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------→

5. EXTRACCIÓN DEL SO2 DE LOS GASES POBRES DE DESECHO.

La fuente principal de SO2, exceptuando a las fundidoras que estén en la zona, la constituyen las chimeneas de las
grandes instalaciones en las que se quema carbón mineral o, en su defecto, combustóleo o residuales. La mayor
parte son grandes plantas generadoras de energía eléctrica en las que se quema carbón (en la década de los 90
alrededor del 65% del total de emisiones de SO2 en Estados Unidos provenía de estas plantas). En ellas el
contenido típico de SO2 del gas de escape es más o menos del 0.1%, o sea, 1000 ppm, que es una concentración
6
demasiado baja como para realizar una recuperación rentable en forma de ácido sulfúrico.
Entonces el procedimiento que se aplica con mayor amplitud para controlar las emisiones de SO2 provenientes de
estas fuentes es la TECNOLOGÍA DE LAVADORES CON PIEDRA CALIZA.

Como se observa en la Figura N° 4 consiste en pasar los gases y “lavarlos” en una solución acuosa que contiene
piedra caliza finamente molida. En la siguiente ecuación (ya vista en la parte 2) se muestra la reacción global:
CaCO3 + SO2 + ½ O2 → CaSO4 + CO2

En este proceso la mezcla de gases de combustión (que contiene al SO2) entra al lavador por la parte inferior y
sube en contracorriente contra la pasta aguada lavadora que contiene agua y partículas de piedra caliza CaCO3.
En la torre lavadora, solamente el SO2 se disuelve en la pasta aguada y reacciona con la piedra caliza con lo que
se produce el sólido CaSO4 y el gas CO2. Este gas se incorpora a la corriente de gases que va a salir por la parte
superior de la torre lavadora.

La instalación y operación de estos equipos, donde el principal es el “lavador”, constituyen un costo importante
para la industria generadora de electricidad señalada en el primer párrafo, la cual intenta de manera continua
mejorar su rendimiento y lograr otros procesos menos caros.

Figura Nº 4
Diagrama de flujo para los lavadores con piedra caliza

Otros sistemas en húmedo

1. Debido a la solubilidad del SO2 en el agua, también se podría usar agua para capturar dicho gas. Sin embargo,
los principales problemas que afrontan estas plantas, debido a la gran cantidad de SO2 generado, son:

(a) Se necesita una gran cantidad de agua (ejemplo: agua de río), con el objeto de disolver el SO2.

(b) La corriente de agua de desecho, la cual está saturada en un 80% con SO2, emitiría este gas a la
atmósfera al nivel del suelo (nivel del río), lo que causaría un problema de SO2 que podría ser más
contaminante que la emisión de la misma cantidad de este gas por la chimenea de la planta generadora.

(c) En solución acuosa, el SO2 pasa por la reacción SO2 + ½ O2 → SO3 la cual extraería la mayor parte
del oxígeno disuelto en el río, haciendo imposible la vida para los peces. Por esta única razón, está
prohibida la simple disolución de grandes cantidades de SO2 en los ríos.

2. La cal hidratada Ca(OH)2 es una alternativa para la piedra caliza en los procesos de desecho, en húmedo.
7
 “Procesos de desecho” son aquellos en los que el reactivo se usa una vez y, a continuación, se desecha. Su uso
es semejante al de la piedra caliza. Normalmente se añade óxido de calcio (CaO), llamada también cal viva o
cal calcinada, al tanque de disolución y allí se hidrata para formar el hidróxido. Éste es químicamente más
reactivo que la piedra caliza, debido principalmente a que tiene una mayor área superficial, ya que se obtiene por
calcinación de la piedra caliza y el resultado de esta calcinación es una estructura porosa. Sin embargo, a
medida que se han resuelto los problemas operativos con los lavadores con piedra caliza, ha parecido menos
probable que la reactividad adicional de la cal viva (CaO) recompense su mayor costo.

3. También existen los sistemas de álcali doble, en húmedo. El lavado se realiza con una solución de carbonato
de sodio o de bicarbonato de sodio, en presencia de una concentración muy baja de calcio. La solubilidad de las
sales de sodio es mucho mayor que la de las sales de calcio, de modo que, en el lavador, todas las sales se
encuentran en solución y el líquido prácticamente no contiene sólidos. Cuando el líquido se extrae del lavador, el
álcali (Na2CO3) se regenera con cal o piedra caliza en el tanque de retención. Las reacciones son:
En el lavador: Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2
En el tanque de retención: Na2SO3 + CaCO3 + ½ O2 → Na2CO3 + CaSO4

Sistemas en seco
El manejo de sólidos y las dificultades para eliminar los lodos húmedos, que forman parte de los procesos de
desecho en húmedo, indujo a los ingenieros a concebir los procesos de desecho en seco, que tendrían menos
corrosión y menos dificultades de formación de incrustaciones, así como que producirían un producto de desecho
mucho más fácil de manejar y de eliminar. En todos estos procesos en seco se inyectan partículas alcalinas secas
en la corriente de gas, en donde reaccionan con éste para extraer el SO2. En seguida, las partículas que contienen
el SO2 se capturan en el dispositivo colector de partículas que debe tener la fábrica para capturar la ceniza volátil
(con más frecuencia se tiene un cuarto con filtros atrapadores; otras veces, un precipitador electrostático ESP). Si
tiene éxito, este procedimiento elimina los problemas que se tienen con la disposición del lodo húmedo que sale
del lavador, así como todas las dificultades relacionadas con el proceso en húmedo con piedra caliza. Se aumenta
el volumen de sólidos secos que deben eliminarse, pero eso se considera un problema menos difícil. En la Figura
Nº 5 se tiene el esquema del diagrama de flujo para estos sistemas.
En este tipo de proceso en seco, generalmente se inyecta piedra caliza en polvo en la caldera. En la parte de alta
temperatura del hogar, la piedra caliza se convierte en cal por calcinación, de modo que el reactivo activo sería el
CaO, que reacciona según la ecuación: CaO + SO2 → CaSO3

En seguida el CaSO3 se oxida a CaSO4. En principio, esto debiera funcionar, pero la mayor parte de las fábricas
han hallado que, para lograr elevadas eficiencias de captura del SO2 se debe poner un exceso grande de cal o
piedra caliza en el sistema, incrementando de este modo los costos de los reactivos, así como la carga en el
colector de partículas y el volumen de los desechos sólidos que deben eliminarse. Sin embargo, si se usan el
NaHCO3, o el Na2CO3, más reactivos (pero más caros), la eficiencia de captura del SO2 es más elevada, en su
mayor parte debido a la reactividad química mucho más alta de estas sales de sodio.

Figura Nº 5
Diagrama de flujo para los sistemas de control del SO2 con adición de sólidos secos

Reactivo Gas de escape con

alcalino al +99% de partículas y
hogar más o menos el 90%
de SO2 extraídos

HOGAR FILTRO O ESP

Aire
Combustible

Material que se está calentando Ceniza + reactivo alcalino

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6. RESUMEN.

(a) En su mayor parte, las emisiones de SO2 provenientes de las actividades humanas se deben a la
quema de combustibles fósiles que contienen azufre y a la fundición de minerales de sulfuros metálicos.

(b) La estrategia global de control para las emisiones de SO2 es convertir el azufre hasta llevarlo a CaSO4
(o CaSO4.2H2O) y regresarlo al suelo en algún tipo de terraplén.

(c) Para los combustibles líquidos o gaseosos que contienen azufre, el procedimiento más común es utilizar
procesos catalíticos para llevar el azufre contenido hasta H2S, extraer éste mediante el lavado del gas
con una solución débilmente alcalina, convertir el H2S en azufre elemental por el proceso de Claus, y
vender ese azufre para la producción de ácido sulfúrico, o bien colocarlo en un terraplén.

(d) Para la fundición de minerales de sulfuros metálicos, en la cual se producen gases de desecho con más
de 4% de SO2 el procedimiento común es convertir ese SO2 en ácido sulfúrico H2SO4.

(e) Para el carbón (o el combustóleo con alto contenido de azufre) usado en una planta grande de
generación de energía eléctrica, el procedimiento más común es quemar el carbón y, a continuación,
tratar el gas de escape de la planta (el que, por lo general, contiene alrededor de 0.1% de SO2) con
piedra caliza o cal en un lavador en húmedo o en un secador de rocío, para convertir el SO2 en CaSO4,
el cual después irá a un terraplén.

Fuente: Noel de Nevers, “Ingeniería de control de los contaminantes del aire”