UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO.

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS, GEOLOGICA Y METALURGICA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

TESIS

INFLUENCIA DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE EN LA

SOLDABILIDAD DEL ACERO ASTM A36 POR EL PROCESO TIG
(Investigación tecnológica)

Presentado por el Bachiller:

PUMALLICA MOLINA, HENRY
Para optar al título Profesional de
Ingeniero Metalúrgico.

CUSCO – PERU

2021
 DEDICATORIA

Quiero dedicar este trabajo a mi padre ……………………, quien fue mi gran

ejemplo y mientras vivió fue el mejor padre que me pudo haber dado la vida; a mi

madre ………….., la mujer más trabajadora y luchadora que conozco; esa mujer con

alma de guerrera que es mi inspiración y mi ejemplo a seguir; a mi hermana

………………. quien siempre me ha dado su apoyo y compañía en los momentos más

difíciles; a Carlos, mi compañero de trabajo de grado, quien a lo largo de estos años,

más que un simple compañero se ha convertido en mi amigo y en una de las personas

que quisiera conservar a lo largo de mi vida por la gran persona que es y por todos sus

valores finalmente quiero dedicar este trabajo a mis amigos y familiares, por

acompañarme en todos los momentos y a todas aquellas personas que de una u otra

forma han logrado contribuir en mi formación profesional y personal.

HENRY PUMALLICA MOLINA.

 AGRADECIMIENTO

Quiero agradecer, en primer lugar, a Dios por haberme permitido llegar a este

punto tan importante de mi vida, también a mi familia por el apoyo incondicional que

siempre me ha brindado, por su buen consejo, amor y confianza en todo lo que he

emprendido hasta el día de hoy, porque gracias a ese apoyo y a ese amor familiar

cumplí mi sueño de ser profesional y porque con su esfuerzo y ejemplo diario han

hecho de mi una mejor persona. También agradecer enormemente a todos mis

compañeros de estudio, quienes durante estos años han sido parte importante de este

proceso de formación, personas que más que compañeros se convirtieron en mis

amigos y quienes sin esperar nada a cambio, compartieron su conocimiento, alegrías y

tristezas durante estos años de vida universitaria.

A todos los docentes de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

quienes dieron lo mejor de sí para compartir sus conocimientos, al Mgt. Ing Guillermo

Barrios Ruiz e Ing. Leonardo Aviles Hinojosa, , asesores de esta tesis, quienes

siempre me orientaron en el desarrollo de este trabajo.

A mis amigos y compañeros que me alentaron para la conclusión de este

objetivo.

HENRY PUMALLICA MOLINA.

CONTENIDO
INCIDE DE TABLAS
ÍNDICE DE FIGURAS
 SIMBOLOGIA
AWS American welding society
GMAW Gas metal arc welding
ZAC Zona afectada por el calor
MB Metal base
DS Deposito de soldadura
SMAW Shielded metal arc welding
GMAW Gas metal arc welding
GTAW Gas tungsten arc welding
MIG Metal inert gas
TIG Tungnten inert gas
H Calor de aporte (j/mm)
Hnet Calor de aporte neto
V Voltios
I Intensidad de corriente (Amperios)
V Velocidad de soldeo (mm/seg)
t Espesor (mm)
v Velocidad de la traslación de la fuente de calor (mm/seg)
f Eficiencia térmica (%)
°C Grados celcius
DCEP Corriente continua, electrodo al polo positivo
DS Deposito de soldadura.
MB Metal base
HRB Dureza Rockwell B.
Y Ancho de la zona afectada térmicamente (mm)
Tmax Temperatura máxima ( °C)
To Temperatura inicial del material (°C)
Tfusión Temperatura de fusión (°C)
ρ Densidad del material (g/mm3
C Calor especifico del metal solido ( J/gr°)
K Conductividad térmica del acero ( J/mm-seg-ºC)
 PRESENTACIÓN

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería Geológica, Minas y Metalúrgica.

Señores Docentes miembros del Jurado:

Cumpliendo con los requisitos del Reglamento de Grados y Títulos vigente de la

Escuela profesional de Ingeniería Metalúrgica y con el objeto de optar al Título

Profesional de Ingeniero Metalúrgico, ponemos a vuestra disposición la tesis colectiva

intitulada: “INFLUENCIA DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE EN LA

SOLDABILIDAD DEL ACERO ASTM A36 POR EL PROCESO TIG”

(Investigación tecnológica).

Es un trabajo de carácter tecnológico que será de gran utilidad para todos aquellos
profesionales y técnicos que se dedican al conformado por soldadura.
 RESUMEN

En el presente trabajo de investigación, se ha evaluado la incidencia de la intensidad

de corriente sobre la soldabilidad de 05 probetas de acero ASTM A36 mediante el

proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas); las características de las probetas fueron

63.5 x 200 x 4.75 mm. Las probetas fueron soldads a tope y con chaflan de 60°.

Despues de la soldadura se realizaron las pruebas de inspección visual (identificación de

discontinuidades), identificándose discontinuidades superficiales como falta de fusión, falta

de penetración e inclusión de wolframio. Tambien se realizaron ensayos de doblez y de

dureza.

Los resultados obtenidos indican la gran incidencia que tiene la intensidad de corriente en la

obtención de cordones o uniones soldadas sin discontinuidades. Esto implica que es de

suma importancia tomar en cuenta la intensidad de corriente.

Palabras clave: Uniones soldadas, proceso TIG.

 ABSTRACT

In this research work, the incidence of current intensity on the weldability of 05 ASTM A36

steel specimens has been evaluated through the TIG (tungsten inert gas) welding process; the

characteristics of the specimens were 63.5 x 200 x 4.75 mm. The specimens were butt

welded and with a 60 ° chamfer.

After welding, visual inspection tests (identification of discontinuities) were carried out,

identifying surface discontinuities such as lack of fusion, lack of penetration and inclusion of

tungsten. Bending and hardness tests were also carried out.

The results obtained indicate the great impact that current intensity has in obtaining cords or

welded joints without discontinuities. This implies that it is very important to take into

account the intensity of current.

Keywords: Welded joints, TIG process.

 CAPITULO I

FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACION

1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El acero A 36 es un material considerado como un acero al carbono estructural, el mismo

que se aprovecha al máximo en la industria de la construcción de esructuras

(estructuras para edificios, puentes, plataformas petroleras, torres para electrificación,

etc) , este acero se rige bajo la norma  ASTM A36. Este acero se usa en estructuras ya

sean soldadas o atornilladas.

Cuando estos aceros son utilizados en estructuras y soldados con el proceso TIG, no se

toma en cuenta ciertos variables para obtener uniones de calidad, principalmente la

intensidad de corriente, permitiendo la obtención de uniones con discontinuidades lo

que permite el colapsamiento de la estructura metálica. En este trabajo se da a conocer

la importancia que tiene la intensidad de corriente en la soldadura del acero ASTM

A36 por el proceso TIG, para minimizar la aparición de discontinuidades y de esa

manera obtener uniones de buena calidad. Bajo el argumento descrito, se plantea como

problema la siguiente incógnita: ¿Cómo influye la intensidad de corriente en la soldabilidad del

acero ASTM A36 mediante el proceso SMAW?

2 PROBLEMA GENERAL Y ESPECÍFICO

2.1 PROBLEMA GENERAL

¿Cómo influye la intensidad de corriente en la soldabilidad del acero ASTM A36 por

el proceso TIG?

2.2. PROBLEMAS ESPECÍFICOS

a) ¿Cómo influye la intensidad de corriente eléctrica en el ancho de la zona afectada

por el calor (ZAC) en la soldabilidad del acero ASTM A36 por el proceso TIG?

b) ¿Cómo influye la polaridad de la corriente eléctrica en la soldabilidad del acero

ASTM A36 por el proceso TIG?

c) ¿Cómo influye la velocidad de avance en la soldabilidad del acero ASTM A36 por el

proceso TIG?

3 JUSTIFICACIÓN

Se consideran las siguientes justificaciones:

3.1. JUSTIFICACIÓN TECNOLÓGICA

Se contribuye en el desarrollo de un nuevo conocimiento y tecnología en la

soldabilidad del acero ASTM A36, lo que permitirá obtener uniones con mejor

comportamiento en servicio.

3.2. JUSTICACION ECONÓMICA

Al conseguir uniones de buena calidad y buen comportamiento en servicio, se estará

garantizando prolongar la vida útil de la unión soldada, consiguiendo ahorro

económico, sobre todo, en los beneficiarios y usuarios de los procesos de soldadura por

el método TIG.

3.3. JUSTICACIÓN SOCIAL

El conocimiento y desarrollo de nuevos procedimientos y métodos de soldabilidad del

acero ASTM A36, permitirá conocer el efecto de la intensidad de corriente en la

soldabilidad del acero ASTM A36. Esto permitirá la creación de recursos humanos

con mejor calificación y viabilizando la oferta de profesionales y técnicos en el rubro

de la soldadura.

3.4. JUSTIFICACION AMBIENTAL

El presente estudio contribuye a mejorar el desempeño ambiental, contribuyendo en la

disminución de desechos del acero ASTM A36, hacia el medio ambiente.

4 OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICO

4.1. Objetivo general

Evaluar y determinar la influencia de la intensidad de corriente en la

soldabilidad del acero ASTM A36 por el proceso TIG.

4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar la influencia de la intensidad de corriente en la soldabilidad del acero

ASTM A36 por el proceso TIG.

 Determinar la influencia de la polaridad de corriente en la soldabilidad del acero

ASTM A36 por el proceso TIG.

 Determinar como influye la velocidad de soldadura en la soldabilidad del acero

ASTM A36por el proceso TIG.

5 HIPOTESIS GENERAL Y ESPECÍFICO

5.1 HIPÓTESIS GENERAL

La intensidad de corriente influye en la soldabilidad del acero ASTM A36 por el

proceso TIG.

5.2 HIPOTESIS ESPECÍFICAS.

a) La polaridad influye en la soldabilidad del acero ASTM A36 por el proceso TIG.

b) La velocidad de soldeo influye en la soldabilidad del acero ASTM A36 por el

proceso TIG.

6 VARIABLES INDEPENDIENTES Y DEPENDIENTE

6.1 VARIABLES INDEPENDIENTES

 Intensidad de corriente
  Velocidad de soldeo

 Polaridad de corriente

6.2 VARIABLE DEPENDIENTE

Soldabilidad del acero ASTM A36

7 METODOLOGÍA

Se utilizará la siguiente metodología:

7.1 METODO DE ANÁLISIS Y SÍNTESIS

Nos permite analizar los componentes involucrados (materiales de

aporte y base) en la soldadura y las distintas variables que son necesarias

estudiar para el proceso de soldadura TIG, así como las interrelaciones y

a partir de éste análisis obtener la síntesis para la soldabilidad del acero

ASTM A36.

7.2 METODO DE DEDUCCION E INDUCCION

Con el apoyo de éste método lógico lograremos entender el marco

teórico para la formulación del perfil de la investigación; así como para

deducir los aspectos relevantes para la validación de la hipótesis,

obtención de las conclusiones y la formulación de las sugerencias.

7.3 MÉTODO EXPERIMENTAL

Por la naturaleza de la investigación y su carácter tecnológico, mediante

este método, se obtendrá experimentalmente toda la data que debe ser

 sistematizada, analizada, procesada e interpretada para ayudar a lograr a

establecer los objetivos y la discusión de resultados.

8 METODOLOGÍA

8.1 NIVEL O TIPO DE INVESTIGACIÓN

a) Explorativo. Se investigará todo y cada uno de los detalles del trabajo, para

esto se indagará en cada uno de los parámetros de análisis generando hipótesis y

reconociendo las variables de interés investigativo.

b) Descriptivo. Esta investigación se la realiza describiendo el problema en una

circunstancia espacial determinada, además esta investigación será la más adecuada

para la problemática de la investigación, por su origen y su desarrollo.

c) Correlacional. En este tipo de investigación va a tener como finalidad

determinar el grado de relación o sociedad no causal, existente entre dos o más

variables evaluando la hipótesis, sujeta a comprobación.

d) Explicativa. La investigación intenta informar de un aspecto de la realidad,

explicando su significatividad dentro de una teoría de referencia encargada de buscar el

porqué de los hechos mediante el establecimiento de relaciones causa-efecto.

9 POBLACIÓN Y MUESTRA

9.1. POBLACIÓN

Aceros estructurales

9.2. Muestra

Acero ASTM A36

10 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE TOMA DE DATOS

10.1 TÉCNICA
Para la realización del presente trabajo de investigación se recurrirá a la técnica de la

“Observación directa”.

10.2 INSTRUMENTOS

Durante el desarrollo del trabajo se usaran los siguientes instrumentos: máquina de

soldar por arco eléctrico, equipo de ensayo de doblez.

10.3 VIABILIDAD

El presente trabajo de investigación es viable, porque se dispone de los elementos

necesarios (máquina de soldar y sus accesorios, materiales: muestras/probetas

necesarios para la experimentación, instrumentos para el control de calidad).

CAPITULO II
MARCO TEORICO

2.1 PROCESOS DE SOLDADURA.

En la figura 1 se muestra una clasificación general de los procesos de soldadura.

Fig. 1 Esquema principal de la clasificación de procesos de soldadura

Para el presente trabajo, solo se describirá algunos de los procesos mas usados en

nuestro medio.

2.1.1 SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW).

Este proceso opera mediante el calentamiento del metal con un arco eléctrico entre un

electrodo de metal recubierto, y los metales a ser unidos. La Figura 2 muestra los

distintos elementos del proceso de soldadura por arco con electrodo revestido.
Esta ilustración muestra que el arco es creado entre el electrodo y la pieza de trabajo

debido al flujo de electricidad. Este arco provee calor, o energía, para fundir el metal

base, metal de aporte y recubrimiento del electrodo. A medida que el arco de soldadura

avanza hacia la derecha, deja detrás metal de soldadura solidificado cubierto por una

capa de fundente convertido, conocido como escoria. Esta escoria tiende a flotar fuera

del metal debido a que solidifica después que el metal fundido haya solidificado,

entonces hay menos posibilidad que sea atrapada dentro de la zona de soldadura

resultando una inclusión de escoria.

Otra característica que es de notar en la Figura 2 es la presencia de gas de protección,

el que es producido cuando el recubrimiento del electrodo es calentado y se

descompone. Estos gases ayudan al fundente en la protección del metal fundido en la

región del arco.

Figura

2.

Soldadura por arco con electrodo revestido.

2.1.2 SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE Y PROTECCION

GASEOSA (GMAW).

Una característica importante para GMAW es que toda la protección para la

soldadura es provista por una atmósfera de gas protector que también es

suministrado a través de la pistola de soldadura desde alguna fuente externa, tal

como se observa en la figura 3. Los gases usados incluyen los del tipo inerte

(argón y helio) puede usarse uno sólo, en combinación con el otro, o mezclado

con otros gases reactivos como el oxígeno o el dióxido de carbono que es el mas

económico con respecto a los gases inertes, y los reactivos. Los electrodos

usados en este proceso son alambres sólidos que se proveen en bobinas o rollos de

distintos tamaños.

Figura 3 Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa.

2.1.3 SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (FCAW).

Este es muy similar a la soldadura por arco con alambre y protección gaseosa

excepto que el electrodo es tubular y contiene un fundente granular en vez de un

alambre sólido. La diferencia puede notarse en la Figura 4 que muestra un

conjunto soldado mediante un proceso FCAW auto protegido y una vista en

detalle de la región del arco durante la soldadura.

 .

Figura 4 Soldadura por Arco con Alambre Tubular Autoprotegida.

2.1.4 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW).

Este método es típicamente el más eficiente mencionado por lejos en términos de la

relación de deposición de metal de soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una

alimentación continua de alambre sólido que provee un arco que está totalmente

cubierto por una capa de fundente granular; de aquí el nombre de arco “sumergido”. La

Figura 5 muestra como se produce una soldadura usando dicho proceso.

Como se mencionó, el alambre se alimenta dentro de la zona de soldadura en forma

bastante parecida a la soldadura FCAW o GTAW

Figura 5 Soldadura por arco sumergido.

2.1.5 SOLDADURA POR PLASMA (PAW).

Un plasma es definido como un gas ionizado. Con cualquier proceso que usa un

arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW) es así llamado debido a la intensidad

de esta región de plasma. A primera vista puede ser fácilmente confundido con

GTAW porque el equipo requerido es muy parecido. En la Figura 6 se muestra una

configuración típica.

Figura 6 Soldadura por plasma.

2.1.6 SOLDADURA POR ELECTROESCORIA (ESW).

Se basa en el calentamiento de la resistencia del fundente fundido para fundir el metal

base y el metal de aporte. En este proceso el arco se extingue una vez que hay

suficiente fundente fundido para proveer el calor que mantiene las condiciones de

soldadura en la medida que progresa hacia arriba a lo largo de la junta. Durante la

soldadura, el metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas por agua. Ver Figura 7.

La mayor ventaja de ESW es su alta relación de material depositado.

 Figura 7 Soldadura por electro escoria.

2.1.7 SOLDADURA OXIACETILENICA (OAW).

Mientras que también se usa el término soldadura oxigas, el acetileno es el único gas

combustible capaz de producir temperaturas suficientemente altas para soldadura

efectiva. Con OAW, la energía para la soldadura es creada por una llama, por esto se

considera como un método de soldadura química. Como el calentamiento es provisto

por una reacción química, la protección para la soldadura oxiacetilénica es realizada

también por esta llama. Por esto no se necesita protección interna. La Figura 8 ilustra el

proceso siendo aplicado para el metal de aporte agregado de una fuente externa.

Figura 8 Soldadura oxiacetilénica

2.1.8 SOLDADURA DE ESPÁRRAGO (SW).

Este método se usa para soldar espárragos, o fijaciones, a la superficie del metal. SW
 se considera como un proceso de soldadura por arco porque el calor para la soldadura

es generado por un arco entre el espárrago y el metal base.

El proceso es controlado por una pistola mecánica la cuál está fijada a la fuente de

potencia a través del panel de control. Entonces, la soldadura se realiza muy fácilmente

y en forma repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos, los cuales están

temporizados y secuenciados por la caja de control una vez que el espárrago es

posicionado y se empuja el gatillo.

2.1.9 SOLDADURA POR LÁSER (LBW).

Es un proceso de unión por fusión que produce la coalescencia del material con el calor

obtenido de un rayo concentrado de luz coherente, monocromática que impacta en la

junta a ser soldada y no requiere la aplicación de presión. Generalmente se utiliza gas

protector inerte para evitar la oxidación de la pileta fundida, y ocasionalmente se puede

utilizar metal de aporte.

2.1.10 SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES (EBW).

Este proceso para su operación requiere de un sistema que genere un alto vació en la

zona de generación del haz que le permita soldar. Debido a que la soldadura por haz de

electrones (EBW) comenzó a ser usada como un proceso de soldadura comercial a fines

de los años 50, ha ganado amplia aceptación por parte de la industria, lo cual permitió

la opción de soldar tanto en una cámara de vacío medio o en un ambiente sin vacío,

este avance llevó a su aceptación por parte de fabricantes de automóviles comerciales y

productos de consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha sido empleado en un

amplio rango de industrias alrededor del mundo.

2.2 SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y

PROTECCIÓN GASEOSA (GTAW -TIG).

El procedimiento de soldeo por arco bajo gas protector con electrodo no consumible,

también llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco eléctrico

que se establece entre un electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras un gas inerte

protege al baño de fusión. El material de aportación, cuando se utiliza, se aplica por medio

de varillas como en el soldeo oxiacetilénico. En la figura 9 siguiente se muestran

esquemáticamente los principios del proceso TIG.

Figura 9 Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa.

El proceso de soldeo TIG también recibe las denominaciones de:

 GTAW, Gas Tungsten Arc Welding

 Soldeo por arco con electrodo de tungsteno y gas inerte (UNE-EN ISO 4063: 2011)

 Soldeo por arco con electrodo de tungsteno (UNE-EN 14610:2006)

2.2.1 EQUIPO DE SOLDEO

El equipo básico para el soldeo TIG se muestra en la figura N° 10, consiste en una fuente de

energía o de alimentación, un soplete, electrodo, cables de soldeo, botella de gas inerte y

mangueras para la conducción del gas.

Figura N°10 Instalacion de soldadura TIG.

2.2.2 VENTAJAS Y LIMITACIONES

Ventajas:

 Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales

 Arco estable y concentrado

 Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para

algunas fabricaciones en serie, como tubería de pequeño espesor, soldada

longitudinal o helicoidalmente y para la fijación de tubos a placas en

intercambiadores de calor No se producen proyecciones (al no existir transporte de

metal en el arco)
  No se produce escoria.

 Produce soldaduras lisas y regulares.

 Se puede utilizar con o sin metal de aporte, en función de la aplicación.

 Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.

 Alta velocidad de soldeo en espesores por debajo de 3 – 4 mm.

 Se pueden conseguir soldaduras de gran calidad.

 Permite un control excelente de la penetración en la pasada de raíz.

 No requiere el empleo de fuentes de energía excesivamente caras.

 Permite el control independiente de la fuente de energía y del metal de aportación.

 No produce humos.

Limitaciones:

 La tasa de deposición es menor que la que se puede conseguir con otros procesos de

soldeo por arco.

 Su aplicación manual exige, en general, gran habilidad por parte del soldador.

 No resulta económico para espesores mayores de 10 mm.

 En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección

adecuada de la zona de soldadura.

 Mayor cantidad de radiación ultravioleta que en otros procesos, lo que requiere

protección adecuada.

2.2.3 CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

El proceso TIG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales, incluidos el aluminio

y el magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio, circonio y sus

aleaciones.

Puesto que el proceso posee las virtudes necesarias para conseguir soldaduras de alta calidad

y con una elevada pureza metalúrgica, exentas de defectos y buen acabado superficial, es
ideal para soldaduras de responsabilidad en la industria del petróleo, química, petroquímica,

alimentación, generación de energía, nuclear y aeroespacial.

Como su tasa de deposición es baja, no resulta económico para soldar materiales con

espesores mayores de 6 –8 mm. En estos casos el TIG se utiliza para efectuar la pasada de

raíz, empleándose otros procesos de mayor productividad para el resto de las pasadas de

relleno. También se puede utilizar para realizar soldaduras por puntos y por costuras.

2.2.4 VARIABLES DE SOLDEO

a) Diámetro del electrodo

El diámetro determina la intensidad de soldeo. Si empleamos una intensidad baja para un

diámetro de electrodo dado se ocasionará inestabilidad del arco. Si por el contrario usamos

una intensidad excesiva podremos originar erosión y fusión de la punta del electrodo, así

como inclusiones de tungsteno en el metal soldado.

Con corriente directa los electrodos tienen su máxima capacidad de conducción de corriente.

Con corriente inversa sólo se puede conducir un 10%, de la cantidad que podría conducir en

las condiciones anteriores. En el caso de corriente alterna podríamos obtener un 50 % de la

capacidad máxima de conducción de corriente.

En la tabla N° 1 siguiente podemos ver los diámetros más típicos de electrodos, así como los

correspondientes a las toberas.

Tabla N° 1

Diámetros típicos de electrodos

Fuente:
b) Tipo de corriente

El proceso TIG puede utilizarse tanto en corriente continua como en corriente alterna. La

elección de la clase de corriente y polaridad, se hará en función del material a soldar. Con el

fin de realizar esta elección correctamente, vamos a destacar algunos aspectos diferenciales

de ambas alternativas.

En la tabla 2 siguiente se ha resumido como afecta la polaridad cuando se suelda con

corriente continua y como afecta el soldeo con corriente alterna.

Tabla 2.

Características del soldeo de acuerdo con la corriente seleccionada

Fuente:

b1) Arco con corriente continua

Cuando se utiliza la polaridad directa, o sea, el electrodo conectado al polo negativo, la

energía del arco se concentra fundamentalmente en la pieza, por lo que se obtiene un

rendimiento térmico relativamente aceptable una velocidad de soldeo más rápida y una

buena penetración.
Por otra parte, el electrodo soporta intensidades del orden de 8 veces mayores que si

estuviese conectado al polo +, sin fundirse ni deteriorarse.

Si se invierte la polaridad, electrodo conectado al polo positivo, el reparto térmico es menos

favorable, lo que se traduce en un baño relativamente ancho, con poca penetración y una

excesiva acumulación de calor en el electrodo, que provoca su sobrecalentamiento y rápido

deterioro, incluso a bajas intensidades de corriente. De acuerdo con esto, la polaridad

recomendada en corriente continua es la directa. No obstante, resulta impracticable cuando

se sueldan aleaciones ligeras de Al y Mg, por la formación de una capa de óxidos

refractarios que recubre el baño e imposibilita la soldadura. Este problema no se observa con

polaridad inversa, en donde se produce una vaporización de los óxidos y la rotura de los

mismos, que flotan y se desplazan a los bordes del baño de fusión.

b2) Arco con corriente alterna

La corriente alterna aúna, aunque reducidas, las ventajas de las dos polaridades: el buen

comportamiento durante el semiciclo de polaridad directa y el efecto decapante del baño

durante el semiciclo de polaridad inversa, por lo que suele emplearse en el soldeo de

aleaciones ligeras, tales como las de aluminio y magnesio.

Como principales inconvenientes presenta dificultades de cebado y de estabilidad del arco,

lo que obliga a incorporar al equipo un generador de alta frecuencia.

Con corriente alterna, el arco se apaga cada vez que el voltaje es nulo, dos veces cada ciclo

(figura 11). Para mejorar la estabilidad la tensión de vacío debe incrementarse. Como

ejemplo se requiere una tensión de vacío de 100 V con helio como protección. Lo que se

hace es añadir una fuente de alta frecuencia. El voltaje de la fuente de alta frecuencia puede

ser del orden de 1000 V y la frecuencia del orden de MHz (figura 12). La corriente de alta

frecuencia puede ser aplicada continuamente, o cada vez que la corriente de soldeo pasa por

cero. La selección se realiza desde el panel de control del equipo.

 Figura N° 11 Arco con corriente alterna

Figura 12 Corriente alterna con impulsos de alta frecuencia

En la tabla N° 3, se muestran los tipos de corriente para la soldabilidad de diferentes tipos de

metales.

Tabla 3.Selección del tipo de corriente para soldadura TIG

Fuente: Ti

c) Intensidad de soldeo

Tal y como hemos citado hasta ahora, conectando el electrodo no consumible al polo

negativo, se obtiene mayor penetración que conectándolo al positivo. Esto es debido a que si

intentáramos soldar con polaridad inversa, no se podría hacer con alta intensidad, puesto que

el punto de fusión de tungsteno es de 3800 °C y conectándolo al polo positivo, en el que la

temperatura es superior a los 4200 °C, el electrodo se fundiría. Con polaridad directa si es
posible mantener el electrodo con la punta afilada, ya que la temperatura no supera los 3600

°C en el electrodo, pudiéndose soldar así con mayor intensidad.

d) Velocidad de soldeo

Este parámetro influencia sobre la geometría de la junta soldada, es decir, su profundidad de

penetración y su longitud. Si la velocidad de soldadura es elevada y la corriente eficaz débil,
la zona térmicamente afectada y la zona fundida son pequeñas, lo que evita el
sobrecalentamiento del metal de base. De todas maneras, a velocidades de soldadura
elevadas, pueden aparecer regueros en los bordes de la soldadura debidos a la potencia del
arco, efecto que depende de la corriente de soldadura.

2.2.5 TIPOS DE GAS O MEZCLA DE GASES.

Para el soldeo TIG se utilizan los siguientes gases:

 Helio

 Argón

 Argón + Helio

 Argón + Hidrógeno

 Argón + Hidrógeno + Helio

a) Argón

Las características de este gas son:

 Es inerte. No reacciona durante la soldadura.

 No tiene olor, ni color, ni sabor y no es tóxico.

- Eficiente protección debido a su alta densidad: El argón es 1.4 veces más pesado

que el aire, lo que le ayuda en su función de protección, a desalojar el aire de la zona

de soldadura. El helio, al contrario, es mucho más ligero que el aire y por lo tanto

necesitará caudales superiores para proporcionar la misma protección que el argón.

 - Cebado fácil y buena estabilidad del arco: El argón posee una baja energía de

ionización, lo que facilita el cebado y la estabilidad del arco.

- Económico: Se obtiene en la destilación del aire donde esta en proporción

aproximada del 1 %. El argón es mucho menos costoso que el helio, por esto y por

sus otras ventajas, el argón es mucho más empleado en soldadura TIG.

- Idóneo para pequeños espesores. Al tener una baja energía de ionización, puede

soldar con voltajes bajos y bajo aporte de calor, resultando idóneo para el soldeo de

piezas de pequeños espesores.

- Forma del cordón y penetración. El argón tiene una conductividad térmica más

baja que el helio, por lo que el calor se concentra en la zona central del arco

produciendo penetraciones de aspecto característico.

b) Helio

Las características más importantes del helio son:

 Potencial de ionización elevado (24.5 eV)

 Alta conductividad por lo que la columna de plasma es ancha

 Muy baja densidad

Por tanto las propiedades más importantes del helio son:

o Aporte térmico muy elevado

o Se obtienen cordones anchos y de gran penetración

o Se puede realizar el soldeo a mayor velocidad

Debido a estas características las principales aplicaciones del helio son:

o Para Soldeo de grandes espesores

o Soldeo automatizado donde se pueden emplear grandes velocidades

o Soldeo de materiales de gran conductividad, por ejemplo el cobre, reduciéndose la

necesidad de precalentamiento Aunque en la soldadura del aluminio es el argón es el

 gas más empleado, el helio puede emplearse en la soldadura automatizada con

CCPD. El helio produce una mayor penetración y velocidad de soldadura, pero para

lograr esto es necesario limpiar previamente la superficie de óxidos.

 Sin embargo el helio tiene los siguientes inconvenientes:

o Poca estabilidad del arco en comparación con el argón debido a su elevado potencial

de

o ionización.

o Debido a su baja densidad se requiere que el caudal sea del orden de 2 a 2,5 veces

más elevado que el necesitado con el argón. Esto hace que en principio,

económicamente sea menos rentable, pero antes de desestimar su uso, es conveniente

hacer un cálculo económico.

o En muchas ocasiones se añade helio al argón para aumentar el aporte térmico y la

penetración.

c) Mezclas He/Ar

La mezcla de estos dos gases inertes ofrece prestaciones complementarias en virtud de la

proporción en que interviene cada uno de ellos.

La penetración es intermedia entre las típicas de cada gas puro, como se aprecia en la figura

13.
Figura 13. Forma del cordón en función del gas de protección

d) Adiciones de hidrógeno

Se utiliza como aditivo del argón para el soldeo TIG, obteniéndose las siguientes ventajas:

 Aumenta el aporte térmico

 Permite aumentar la velocidad de soldadura.

 Aumenta la anchura y penetración del cordón de soldadura

No se debe utilizar para el soldeo de aceros al carbono, de baja aleación, ni para aceros

inoxidables ferríticos, ya que en estos materiales el hidrógeno puede producir fisuración.

e)Adiciones de nitrógeno

Se puede añadir al argón en el soldeo TIG, sin embargo no ha sido hasta ahora una adición

muy común, que solo se empleaba en algunas aplicaciones para en el soldeo del cobre y sus

aleaciones. Con el mayor uso de los aceros inoxidables austeno-ferríticos, se emplea para

estabilizar la austenita en mezclas con argón y helio en cantidades de 1 al 3%. Las ventajas

que se obtienen las siguientes:

o Bajo coste.

o Aumenta la penetración y anchura del cordón.

o Aumenta el aporte térmico.

o Estabilizar la austenita en aceros austeno–ferríticos.

2.2.6 CLASIFICACIÓN DE LOS GASES DE PROTECCIÓN UTILIZADOS EN

SOLDADURA TIG DE ACUERDO A LA NORMA UNE-EN ISO 14175 (TABLA 4)

Tabla 4. Selección de gases

Aunque también se utiliza a especificación Americana SFA 5.32, en la tabla 5 se clasifican

los gases utilizados para el soldeo TIG de acuerdo con la norma UNE– EN ISO 14175.
Tabla 5. Clasificación de los gases de protección para soldeo de acuerdo con UNE – EN ISO

14175

2.2.7 Gases de Protección de la raíz (gas de respaldo)

En determinadas circunstancias es necesario utilizar otros gases además del de protección

propiamente dicho. Como ejemplos tenemos, la soldadura de tuberías de acero inoxidable,

donde se pueden producir defectos debidos a una falta de protección adecuada en la pasada

de raíz (gas de respaldo), la soldadura de tanques de inoxidable, donde será es necesario

proteger la parte posterior de la soldadura tanto en las uniones longitudinales o

circunferenciales.

En aplicaciones críticas, dependiendo del metal y la aplicación, hay que definir la cantidad

máxima de oxígeno permitida antes de comenzar a soldar y comprobarlo con un analizador

portátil. En aplicaciones menos críticas, es suficiente observar el color y la adecuada forma

del cordón para conocer que la protección es adecuada. En la tabla N° 6, se muestra los

gases de respaldo.

Tabla N° 6 gases de respaldo utilizados.

2.3 ELECTRODOS DE TUNGSTENO.

Por definición, los electrodos utilizados en soldadura al arco con electrodo refractario son
infusibles. Se impone, pues, la utilización de un metal con un punto de fusión muy elevado,
capaz de soportar temperaturas del orden de los 4000" C que aparecen en el arco. Por otra
parte, la naturaleza, el diámetro y la limpieza del electrodo y la naturaleza de la corriente
utilizada, tienen una gran influencia sobre la calidad del trabajo y la estabilidad del arco.
El tungsteno responde perfectamente a la exigencia de soportar temperaturas elevadas, a la
vez que tiene la ventaja de poseer una emisión termoiónica importante. Por este motivo,
todos los electrodos que se utilizan son de tungsteno. Se puede incluso reforzar la emisión
electrónica de los electrodos añadiendo al tungsteno óxidos de torio, de circonio, de lantano
o de cerio en cantidades que van del 0,15 al 4,2% según los electrodos y el elemento a
adicionar. Estos activantes de emisión facilitan el cebado del arco, mejoran la estabilidad,
aumentan la duración de vida de los electrodos y reducen los riesgos de contaminación de la
soldadura por inclusiones de tungsteno. Por otra parte, a diámetro igual, los electrodos
conteniendo óxidos permiten soportar una intensidad de corriente más elevada que la del
tungsteno puro.
La adición de óxidos es generalmente dispersada finamente en la matriz de tungsteno. Del
mismo modo, existen electrodos refractarios en tungsteno, denominados "compuestos" que
están constituidos por un núcleo de tungsteno puro y de un revestimiento exterior de óxido.
Este tipo de electrodos combina las calidades de los de tungsteno puro y de los de tungsteno
con óxidos, pero tienen el inconveniente de no poder ser afilados en punta.
Las varillas de tungsteno puro funden a 3400° C, y es necesario que el extremo del electrodo
sea redondeado. Se utilizan fundamentalmente con corriente alterna en la soldadura del
aluminio y sus aleaciones.
El tungsteno aleado con torio tiene un punto de fusión de 4000 "C, y es necesario que el
extremo de la varilla esté afilado. Se utiliza en la soldadura con corriente continua de aceros
al carbono, baja aleación, inoxidables, cobre, titanio,... Su precio es un 15% superior a los de
tungsteno puro.
El tungsteno aleado con circonio funde a 3800 °C, y es válido para la soldadura tanto en
corriente continua como alterna. Se utiliza para soldar metales ligeros como aluminio y
magnesio, en donde es necesario evitar la contaminación del metal de aporte.

2.3.1 CODIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS.

La norma internacional ISO 6848 dispone una codificación alfanumérica en la que:
- La primera letra caracteriza el componente principal.
- La segunda letra caracteriza la adición del óxido:
* P —> Tungsteno puro
* T —> Torio
* Z —> Circonio
* L —> Lantano
* C —> Cerio
- Después sigue un número que corresponde al porcentaje de adición multiplicado por diez.
Así, por ejemplo, WP caracteriza a un electrodo de tungsteno puro, mientras que WT 20
corresponde a un electrodo de tungsteno con un 2% de torio.
Cada tipo de electrodo definido por la norma, viene indicado por un anillo de color según se
indica en la tabla 7:
Tabla 7 Colores de anillo
2.3.2 CONDICIONES DE UTILIZACIÓN.
Si la intensidad es demasiado baja, el arco es errático e inestable y existe el riesgo de tener
proyecciones de tungsteno. El empleo de una intensidad elevada permite obtener un arco
perfectamente estable y una mejor concentración del calor, pero este valor está limitado. En
efecto, si la intensidad es demasiado elevada, se produce un calentamiento excesivo y una
fusión de la extremidad del electrodo: partes de tungsteno caen sobre el baño de fusión y el
arco se convierte errático e inestable.
El valor de la intensidad de corriente de soldadura está limitado por las condiciones de
utilización y el ángulo de afilado del electrodo a una influencia sobre la corriente limite. Para
un diámetro dado, un ángulo de afilado más obtuso es recomendado para fuertes
intensidades.
El tungsteno es un material caro. Un prematuro desgaste del electrodo no es solamente
costoso, sino que además afecta a la calidad del cordón. Aunque parezca que no se produce
ninguna combinación electroquímica entre electrodo y baño, puede ocurrir que se produzcan
inclusiones de tungsteno en el baño, lo que seria causa de múltiples problemas. Por supuesto,
debe tenerse en cuenta que el electrodo nunca debe tocar el baño, sobretodo en materiales
que se combinan fácilmente con el tungsteno, como todos los metales ligeros. El cobre y el
acero son, en este sentido, menos sensibles, y puede cebarse el arco tocando con el electrodo
a la pieza, teniendo siempre presente que tampoco aquí el electrodo puede tocar el baño.

2.3.3 FORMA DE LOS ELECTRODOS.

La punta del electrodo juega un papel importante sobre la estabilidad del arco y la
penetración de la soldadura.
En corriente alterna, el extremo de un electrodo debe ser hemisférico; en el caso de que se
forme una gota, es porque la densidad de corriente límite ha sido sobrepasada. Empleando
tungsteno toriado, raramente se llega a obtener una forma hemisférica, y si la densidad de
corriente es excesiva, el extremo se convierte en irregular.
En corriente continua, los electrodos deben ser puntiagudos, sobretodo si la densidad de
corriente es débil; cuanto más agudo es el ángulo, más grande es la penetración. La altura de
la punta debe ser en principio 1,5 veces el diámetro del electrodo. Esta forma cónica se
obtiene por amoladura, pero la forma de la punta se hace libremente bajo la acción del arco.
Puede darse el caso de que la superficie del cono de un electrodo en tungsteno toriado esté
insuficientemente pulida, lo que provoca inestabilidad de arco; en ese caso, basta con
aumentar la intensidad de la corriente durante un corto instante para obtener una superficie
perfectamente lisa.
En la figura 14, se indican a continuación diversos casos de funcionamiento. Las flechas
continuas indican la dirección general de la corriente, y las flechas discontinuas indican la
tendencia a arcos parásitos:

Figura 14 Casos de funcionamiento de los electrodos.

En el caso de la figura A, el electrodo está bien afilado y sano, ha sido utilizado en corriente
continua en condiciones de intensidad normales. El afilado en cono sin punta permite tener
un arco puntual estable, bien centrado.
En la figura B, la punta del electrodo se ha fundido bajo la acción de una intensidad
demasiado elevada. La punta se ha deformado y el arco está vagabundo y mal dirigido, ya
que la bola de metal oscila durante la soldadura, que se convierte difícil o imposible.
En la figura C, el electrodo se ha utilizado sin protección gaseosa, pudiera ser por corte del
caudal demasiado pronto. El electrodo se ha contaminado, por lo que se impone restablecer
su estado o cambiarlo.
En la figura D, se han soldado aleaciones ligeras con un electrodo toriado y una intensidad
demasiado baja, de manera que la bola en el extremo del electrodo no se ha formado. Es
preciso aumentar la intensidad, o el arco será errático.
En la figura E, el electrodo se ha afilado con demasiada punta; sucederá un desgaste rápido,
puesto que la punta debe soportar intensidades de corriente demasiado elevadas, con lo que
se fundirá y habrá inclusiones de tungsteno en la soldadura.

2.4 MÉTODO OPERATORIO DE LA SOLDADURA TIG.

2.4.1 PREPARACIÓN DE BORDES.

Para que una soldadura TIG sea regular y compacta, es necesario que los bordes hayan sido
preparados con meticulosidad. Si, por ejemplo, están oxidados es preciso mediante algún
método mecánico eliminar este óxido. Las piezas deben estar perfectamente exentas de
partículas grasas: para ello, será preciso proceder a un desgrasado y posteriormente a un
decapado mecánico. En este caso, los bordes se presentan en la posición que deben ocupar
en soldadura e inmovilizados bien por puenteo o por otros métodos. El puenteo se efectúa
bajo argón a una intensidad relativamente baja, teniendo la precaución de dejar siempre
enfriar el punto de soldadura con flujo de gas protector después de la extinción del arco y
poniendo en acción la protección al revés si hay lugar.
La separación entre piezas debe ser muy regular, lo que se obtiene utilizando dispositivos de
posicionamiento.
La forma de los chaflanes y la separación entre piezas varía según la naturaleza del metal a
ensamblar y de su espesor.
Debe indicarse que el empleo de soldadura TIG ha sido limitado frecuentemente al espesor
de 6 mm en dos o tres pasadas. Lo más corriente es que si el espesor es superior a 4 mm, el
proceso TIG se emplee para la primera pasada y el relleno de la junta se realice enseguida
mediante proceso MIG o electrodo revestido.
2.4.2 PROTECCIÓN AL REVÉS.
El flujo de gas inerte proveniente de la antorcha asegura la protección de la superficie
superior del baño de metal en fusión, pero la parte inferior del metal depositado en la junta
permanece bajo la acción del aire y con riesgo de oxidarse cuando la pieza se enfría. Las
consecuencias no son considerables si el espesor es grande y no se desea una soldadura de la
mejor calidad posible; por el contrario, los metales con espesores pequeños, sobre todo si se
trata de aceros aleados o metales muy oxidables, deben ser protegidos también al revés igual
que al derecho.
Una protección consiste en disponer por debajo de la junta de una vaina, o de una ranura de
soporte si existe, en la cual se deja circular un gas protector, que puede ser el mismo que el
de la antorcha o una mezcla de nitrógeno e hidrógeno.
En alguna variante de soldadura TIG, la protección de gas es reforzada considerablemente
bajo la adopción de un órgano móvil enganchado a la antorcha y que distribuye un flujo de
gas suplementario sobre el cordón en curso de enfriamiento.

2.4.3. DISIPACIÓN TÉRMICA.

La energía calorífica se distribuye por la antorcha de manera uniforme a lo largo de toda la
junta y, por tanto, es necesario que se disipe de manera no menos uniforme; es indispensable
antes de empezar a soldar de preocuparse de cómo se hará esta evacuación de calor. En
general es preferible canalizar el calor en direcciones perpendiculares a la junta soldada.
Para realizar prácticamente esta evacuación de calor, se realizarán unos soportes al revés en
un material poco conductor de la temperatura, mientras que los órganos de ajuste superiores
serán, por el contrario, buenos conductores. Estas precauciones son sobretodo necesarias
para espesores bajos.

2.5 MÉTODO DE SOLDADURA.

Las soldaduras deben realizarse al abrigo del viento. Debe ser un trabajo regular y la
longitud del arco debe mantenerse constante. Es muy importante que el extremo de la varilla
de aporte no se salga en ningún momento de la protección del flujo de gas; en caso contrario,
este extremo se oxidaría y se producirían inevitablemente inclusiones de óxido en el baño.
Después de la ejecución de la soldadura, la junta debe limpiarse. Un martilleo en caliente es
susceptible de mejorar ligeramente la resistencia mecánica de la junta.

2.5.1 PUENTEO.
El puenteo de las juntas no es necesario más que en el caso de que los bordes a soldar no
estén inmovilizados por un dispositivo de posicionamiento. Inexcusablemente se ejecutará
por procedimiento TIG.
Los puntos deben ser bastante largos para que no puedan romperse bajo las tensiones
provocadas por la deformación de las piezas. Según el espesor, se adoptan longitudes entre
20 y 80 mm. Su volumen debe ser suficiente, pero sin exagerar, con el fin de que no haya
ningún problema de fundición cuando se produzca la primera pasada de soldadura. Por esto,
es mejor que sean largos y de poca penetración. Si el retorno de corriente se hace a través de
la mesa de soldadura, se procurará un íntimo contacto, aunque es preferible que esté en
conexión con la pieza.

2.5.2 SOSTENIMIENTO DE LA ANTORCHA.

Para trabajar en las mejores condiciones de precisión, el soldador debe situarse
cómodamente. La antorcha debe ser ligera, y debe sostenerse como un lápiz por el pulgar,
índice y medio, de manera que el gatillo pueda ser accionado por una presión ligera del
dedo.
La antorcha debe mantenerse poco inclinada (10 a 20°) respecto la vertical y dirigida de
manera que el arco vaya por delante del baño de fusión. Otras inclinaciones pueden
emplearse, como en el caso de soldadura en posición, o soplo magnético trabajando con
corriente continua,...

2.5.3 CAUDAL DE GAS.

El caudal de gas debe ser tal que la superficie del baño permanezca perfectamente brillante y
que ningún depósito de óxido aparezca a lo largo del cordón de soldadura. Si el electrodo
toma un aspecto apagado o de color gris, existen indicios para pensar que el caudal de gas es
insuficiente.
El flujo de gas debe empezar antes del cebado, y mantenerse hasta después de la extinción
del arco con el fin de que el baño quede protegido durante el enfriamiento y solidificación.
La duración de estos tiempos es de 3 a 4 segundos para el pre-gas y de 5 a 30 segundos para
el post-gas en función del diámetro del electrodo y la intensidad de soldadura.

2.5.4 MODO OPERATORIO.

El arco, después del cebado, se mantiene sobre la junta hasta la aparición de un punto
brillante indicando que el metal de la pieza ha llegado a su punto de fusión. El soldador
aumenta de tamaño este punto brillante describiendo pequeños círculos con la antorcha.
Entonces empieza el desplazamiento de derecha a izquierda a la velocidad de avance
conveniente como se muestra en la figura 15:

Figura 15 Cebado del arco..

Si por causa de una longitud de arco demasiado grande o por una corriente de aire, el
oxigeno del aire llega a tener contacto con el electrodo, éste se llena de una capa blanquecina
de óxido de tungsteno. En este caso, es imprescindible interrumpir la soldadura (con post-
gas) y reponer el electrodo.

Varios factores esenciales en la soldadura TIG dependen de la apreciación del soldador:

1) El ajuste de la intensidad de la corriente de soldadura: este parámetro, para un espesor y

un diámetro de electrodo determinados, está estrechamente ligado a la velocidad de avance.
Un compromiso entre los dos parámetros depende de la habilidad del soldador. Soldando en
canal, no hay inconveniente en que el baño de soldadura sea relativamente abundante,
mientras que, en las otras posiciones, es preferible que no haya una gran masa fluida difícil
de controlar. Del mimo modo, la reducción de la intensidad según la posición de soldadura
es función del espesor de la pieza: para una soldadura montante, será de un 5 a 10 % sobre
chapa de 3 a 4 mm, pero de un 20 % con piezas de hasta 8 mm. De todas las maneras, en
ningún caso, la corriente de soldadura debe pasar del valor máximo admisible por el
electrodo, valor que dependerá del diámetro y su composición.
2) La longitud del arco: debe ser pequeña y constante. Se trata de una de las dificultades del
proceso, y, sin duda, la que exige más entrenamiento.
3) La velocidad de avance: en soldadura manual, se escogerá de manera que se halle entre un
máximo, que dará un cordón no-penetrado y un mínimo, que proporcionará un gran cordón y
una gran cantidad de calor a la pieza (deformaciones más elevadas).
4) El volumen de metal de aporte por unidad de longitud de soldadura: soldando hacia la
izquierda, el soldador conserva una buena visibilidad de baño, lo que le permite, bien
actuando sobre el movimiento de la varilla, bien actuando sobre la velocidad de avance de la
antorcha, regular a voluntad el volumen del baño. Debe esforzarse en mantener una
soldadura brillante y regular, sin sobreespesor notable.
Para dosificar la cantidad de metal de aporte, el soldador se guía del aspecto del cordón, que
debe tener un volumen suficiente y presentar una superficie regular sin regueros, pero sin
sobreespesor excesivo.
En la soldadura en ángulo interior en posición cornisa, la antorcha se dirigirá un poco más
hacia la pieza superior que hacia la inferior, con el fin de facilitar el mantenimiento del baño
de fusión.
Las soldaduras de puenteo, ejecutadas sobre metal frió, son raramente exentas de defectos,
de ahí la necesidad de refundirlas por entero. En este caso, el soldador reducirá ligeramente
la velocidad de avance y espaciará en consecuencia los aportes de metal.

2.5. 5 EXTINCIÓN DEL ARCO.

La extinción del arco se obtiene, en general, por interrupción de la corriente de soldadura,
pero sin detener la protección gaseosa hasta después de un determinado tiempo.
Varias son las precauciones necesarias que deben adoptarse para que no se forme un cráter
que sería el origen de una posterior fisura. Una de estas precauciones consiste en formar al
final del cordón un sobreespesor volviendo hacia atrás y extinguiendo el arco a 2 ó 3 cm del
extremo de la soldadura. Otro método consiste en prolongar la pieza por medio de un talón
sobre el cual se extingue el arco y que se separa enseguida. Se puede también provocar la
extinción progresiva del arco mediante métodos electrónicos (slope-down).

2.6 ACERO ASTM A36

El acero ASTM A36 es un material que por sus características y propiedades se ha
convertido en el más usado por la industria ecuatoriana; este material es el resultado de la
composición de elementos químicos, siendo el más importante el hierro y el de menos
presencia el carbón, el cual, no supera el 1,2% en peso de la composición, por lo general,
alcanza porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%, lo que facilita el proceso de moldeo de este
acero.
Las características de composición son las que clasifican a los materiales en función de los
elementos que dominan en cantidad, en función de la facilidad de realizar algunos
tratamientos térmicos y de su uso.
El acero es muy utilizado en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras
públicas; por la variedad que presenta y sobre todo por la disponibilidad en el mercado.
Una ventaja muy importante de este material es que tienen un comportamiento lineal y
elástico hasta la fluencia, lo que hace que sea predecible en las estructuras, y por lo tanto el
más usado en la industria.
Al existir una gran variedad de aceros por las características de la composición y de las
aleaciones, se ha impuesto ciertas Normas que los regulan, estas son impuestas por cada
país, cada fabricante de acero, y también por los consumidores de este material.
Las normas reguladores del acero, más conocidas a nivel internacional, son las
clasificaciones de AISI, ASTM, DIN o ISO. Estas normas, indican la cantidad mínima o
máxima de cada componente y las propiedades mecánicas que tienen el acero resultante. Por
ejemplo en el sistema que usa el AISI, para aceros con bajo contenido de aleación, AISI
XXXX, los dos primeros números indican el contenido de aleación y los dos últimos indican
el contenido nominal de carbono en fracciones de 0,01%. A los aceros también se los
clasifica por el tratamiento térmico que se les realizó, este es un proceso de calentamiento y
enfriamiento a temperaturas y condiciones determinadas, al que se someten los metales con
el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la
tenacidad. Este proceso no cambia la composición química pero si los constituyentes
estructurales. Los tratamientos térmicos básicos son: el Temple (aumenta la dureza y la
resistencia del acero), Revenido (conserva dureza y aumenta tenacidad), Recocido (aumenta
la elasticidad y disminuye la dureza) y Normalizado (deja el material en ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono).

Entre las propiedades más importantes que destacan del acero, se encuentran:
 Elasticidad.- Propiedad de los cuerpos de volver a su forma original al cesar una fuerza
deformante. Se considerarán perfectamente elásticos si no han rebasado su límite de
elasticidad.
 Ductilidad.- Es la propiedad que tienen los materiales de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. Un material que no tenga esta
propiedad probablemente será duro y frágil y se romperá al someterlo a un golpe
repentino. En miembros sometidos a cargas normales se desarrollan altas
concentraciones de esfuerzos en varios puntos.

La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir localmente en esos
puntos, evitando fallas prematuras. Al sobrecargar una estructura dúctil, sus grandes
deflexiones ofrecen evidencia visible de la inminencia de la falla.

 Tenacidad.- Los aceros estructurales poseen resistencia y ductilidad. Al conjunto de

estas acciones se le conoce como tenacidad. Un miembro de acero cargado hasta que se
presentan grandes deformaciones será aún capaz de resistir grandes fuerzas. También se
conoce a la tenacidad como la capacidad de un material para absorber energía en grandes
cantidades.
 Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será
relativamente bajo el peso de las estructuras, gran ventaja en la construcción de grandes
claros como es el caso de puentes o edificios altos.
 Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian apreciablemente en el tiempo
como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.

Los aceros estructurales modernos se pueden clasificar según la ASTM (American

Societyfor Testing and Materials) en: aceros de propósitos generales (A36), aceros
estructurales de carbono (A529), aceros de alta resistencia y baja aleación (A572), aceros
estructurales de alta resistencia, baja aleación y resistentes a la corrosión atmosférica (A242
y A588) y aceros templados y revenidos (A514 y A852). En la tabla 8 se puede observar un
comparativo de las propiedades de estos aceros estructurales.

Tabla N° 8

Propiedades de los aceros estructurales.

 2.6.1 APLICACIONES DEL ACERO ASTM A36

El acero ASTM A36 tiene gran variedad de aplicación en distintas industrias. Algunas
aplicaciones son las siguientes:
 Estructura para edificios.

 Estructuras para instalaciones industriales y deportivas.

 Cables para puentes (colgantes, atornilladas, remachados y soldados).

 Estructuras para plataformas petroleras.

 Estructuras de tanques, carcasas, moldes, matrices.

 Láminas plegadas para techos.

  Mallas electrosoldadas.

 Etc.


2.6.2 PRESENTACION DE LOS ACEROS ASTM A36

El acero ASTM A36 se produce en una amplia variedad de formas, que incluyen:

 Planchas
 Perfiles estructurales
 Tubos
 Barras
 Láminas

Es un acero estructural al carbono, utilizado en construcción de estructuras metálicas,

puentes, torres de energía, torres para comunicación y edificaciones remachadas, atornilladas
o soldadas, herrajes eléctricos y señalización. Las formas principales de producción de estos
aceros son:

a) Ángulos estructurales L

Es el producto de acero laminado que se realiza en iguales que se ubican equidistantemente

en la sección transversal con la finalidad de mantener una armonía de simetría, en ángulo
recto. Su uso está basado en la fabricación de estructuras para techados de grandes luces,
industria naval, plantas industriales, almacenes, torres de transmisión, carrocerías, también
para la construcción de puertas y demás accesorios en la edificación de casas. Este producto
se muestra en la figura N° 16

Figura N° 16 Ángulo estructural L

b) Vigas H

Producto de acero laminado que se crea en caliente, cuya sección tiene la forma de H. Se usa
en la fabricación de elementos estructurales como vigas, pilares, cimbras metálicas, etc,
sometidas predominantemente a flexión o compresión y con torsión despreciable. Su uso es
frecuente en la construcción de grandes edificios y sistemas estructurales de gran
envergadura, así como en la fabricación de estructuras metálicas para puentes, almacenes,
edificaciones, barcos, etc. Este producto se muestra en la figura N° 17

Figura N° 17 Vigas H

c) Canales U

Acero realizado en caliente mediante láminas, cuya sección tiene la forma de U. Sus usos
incluyen la fabricación de estructuras metálicas como vigas, viguetas, carrocerías, cerchas,
canales, etc. Este producto se muestra en la figura N° 18

Figura N° 18 Canales U

d) Perfiles T

Al igual que en anterior su construcción es en caliente producto de la unión de láminas.

Estructuras metálicas para construcción civil, torres de transmisión, carpintería metálica.
Este producto se muestra en la figura N° 19.
 Figura N° 19 Perfil T

e) Barras redondas lisas y pulidas

Producto laminado en caliente, de sección circular y superficie lisa, de conocimiento muy

frecuente en el campo de la venta de varillas. Sus usos incluyen estructuras metálicas como
lo pueden ser puertas, ventanas, rejas, cercos, elementos de máquinas, ejes, pernos y tuercas
por recalcado en caliente o mecanizado; y también ejes, pines, pasadores, etc. Este producto
se muestra en la figura N° 20.

Figura N° 20 Barra redonda lisa y pulida

f) Pletinas

Producto de acero laminado en caliente, de sección rectangular. Entre sus usos está la
fabricación de estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas, piezas forjadas, etc. Este
producto se muestra en la figura N° 21

Figura N° 21 Pletina
g) Barras cuadradas

Producto realizado en caliente por láminas, su uso es muy frecuente y muy conocido. Se
usan en la fabricación de estructuras metálicas, puertas, ventanas, rejas, piezas forjadas, etc.
Este producto se muestra en la figura N° 22

Figura N° 22 Barra cuadrada

h) Barras hexagonales

De igual manera que en los anteriores su composición es de laminas producidas en caliente,

de sección hexagonal, y superficie lisa. Generalmente se observa en la fabricación de
elementos de ensamblaje para, pernos, tuercas, ejes, pines, chavetas, herramientas manuales
como barretas, cinceles, puntas, etc. Los cuales pueden ser sometidos a revenido y a temple
según sea el caso. Este producto se muestra en la figura N° 23

Figura N° 23 Barra hexagonal

I) Perfiles generados por soldadura o unión de sus elementos

Esto son elemento ensamblados de estructuras generalmente de forma rectangular, la

composición de las barras y diferentes elementos está generado por soldadura de las mismas,
la ventaja que tiene este tipo de perfil es que se adecúa perfectamente a los requerimientos
de diseño de acuerdo al análisis estructural que se realiza. Las relaciones de las dimensiones
en perfiles típicos H, I.
j) Chapa

Se lamina el acero hasta conseguir rollos de diferentes grosores de chapa. La chapa se utiliza
en calderería, y en la fabricación de carrocerías de automóviles. Este producto se muestra en
la figura N° 24

Figura N° 24 Chapas

2.7 POSICIONES DE SOLDADURA.

Según la designación ANSI/AWSA 3.0-8, las posiciones de soldaduras se indican
en la Figura 25.
Figura N° 25 Posiciones de las soldaduras según ANSI/AWSA 3.0-8

Fuente: Fuente: ANSI/AWS D1.1. (2000

2.8 FLUJO DE CALOR EN SOLDADURA POR FUSIÓN

El proceso de soldadura involucra necesariamente aporte de calor para unir dos piezas entre
sí. El aporte de calor es muy importante no solo porque permite que se lleve a cabo la unión,
si no porque afecta su microestructura y ésta a su vez, sus propiedades mecánicas. Además
provoca variaciones dimensionales y puede generar tensiones residuales que afecten la
integridad de los componentes soldados.

2.8.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA

DURANTE LA SOLDADURA POR ARCO

Las investigaciones han demostrado que la distribución de temperaturas en el soldeo por

arco manual con electrodos revestidos (SMAW) está influenciada por los siguientes factores:

a) Aporte de calor (Heat input). El aporte de calor es la energía que se genera durante la
soldadura. Puede ser de origen químico, eléctrico o mecánico. En este trabajo nos
referiremos fundamentalmente a los procesos de soldadura por arco electrico. El aporte
de calor se expresa normalmente en términos de Joules por milímetro de soldadura y se
define como:

VXI
Hnet= f (Ec .2 .1)
v

H net = Calor neto suministrado (j/mm)

I = Amperaje (amp)

E = Voltios (Volt)
S = Velocidad de la traslación de la fuente de calor en mm/seg.

f : eficiencia térmica

Sin embargo, de toda la energía generada en el proceso de soldadura solamente una parte es
aprovechada para fundir las piezas a unir por soldadura. En la tabla 9 muestra las eficiencias
térmicas de diferentes procesos de soldadura.

Tabla Nº 9

Eficiencias térmicas de diferentes procesos de soldadura.

Proceso Eficiencia
Oxiacetilénico 35%
GTAW 20-50%
GMAW 70-85%
SMAW 70-80%
FCAW 65-85%
SAW 90-99%

Fuente: Fosca, C. (2002). Metalurgia de la soldadura. Perú: Pontificia Universidad

Católica del Perú.

b) Temperatura inicial de la chapa (o temperatura de precalentamiento).

La temperatura a la cual el metal ha de ser precalentado antes de soldar.

c) Geometría de la soldadura. La geometría de la soldadura se refiere al espesor de la

pieza, la forma y dimensión del depósito de soldadura y el ángulo entre las piezas a unir.

d) Características térmicas del material.

Específicamente relacionado con la conductividad térmica del material.

1.- Cuanto más baja sea la conductividad térmica, más pronunciada será la distribución de
temperaturas máximas. En otras palabras, la zona afectada térmicamente será menor.

2.- Cuanta más alta sea la conductividad térmica del metal, más rápido se enfriará después
de la soldadura.

3.- Cuanta más alta sea la conductividad térmica, más corto será el tiempo de exposición a
elevada temperatura

e) Diámetro del electrodo.

Para un diámetro mayor de electrodo se requerirá, mayor aporte de calor para fundirlo. Este
factor es de importancia secundaria, pero influye en el tamaño de la fuente de calor.

Finalmente, se debe tener en cuenta que determinados rangos de temperatura provocan en el

metal transformaciones microestructurales que afectan las propiedades mecánicas de la
unión soldada. Generalmente, para el caso de los aceros, los cambios metalúrgicos se
producen tras la exposición a temperaturas entre la crítica inferior (723 °C ) y la temperatura
de fusión (1480°C). Cuando se realiza una soldadura, las regiones de la pieza que alcancen
valores entre los límites arriba indicados, experimentarán cambios significativos en su
microestructura y por lo tanto en las propiedades mecánicas.

2.8.2 ECUACIÓN DEL MÁXIMO DE TEMPERATURA

La predicción, o interpretación, de las transformaciones metalúrgicas en un punto del metal

sólido próximo a una soldadura, requiere algunos conocimientos acerca de cómo se alcanza
el valor de temperatura máximo en un determinado lugar. Por ejemplo, en el soldeo a tope
con penetración completa y de una sola pasada realizada en chapa, la distribución de las
temperaturas máximas, en el metal base adyacente a la soldadura, viene dada por la
ecuación:

1 4,13 ρ . C . t . Y 1
= + ( Ec .2.2)
Tp−¿ Hnet Tm−¿

Donde:

Tp = Temperatura máxima (°C) a una distancia Y (mm) del extremo o contorno del metal
fundido.

To = Temperatura inicial de la chapa.

Tm = Temperatura de fusión

C =(Temperatura de liquidus del metal a soldar)

Hnet = energía aportada neta (J/mm)

La ecuación del máximo de temperatura se puede utilizar con diferentes propósitos entre los
que se encuentran:

 Determinación de la temperatura máxima en puntos determinados de la ZAC.

 Estimación del ancho de la ZAC
 Demostrar el efecto causado por el precalentamiento sobre el ancho de la ZAC

2.8.3 CÁLCULO DEL ANCHO DE LA ZAT

Uno de los empleos más interesantes de la ecuación que nos da la temperatura máxima en un
punto, es el de cálculo de la anchura de la ZAC por la soldadura. Sin embargo, para calcular
la anchura con exactitud debe identificarse, el extremo de la ZAC más alejado de la
soldadura mediante un valor máximo de la temperatura en dicho extremo, este valor de la
temperatura tiene, a su vez, que corresponder con algún cambio estructural o de las
propiedades del material que se suelda. Por ejemplo, la mayoría de los aceros al carbono, o
de baja aleación, tienen un contorno definido, que puede observarse una vez pulida y atacada
químicamente la sección transversal de la soldadura, en aquellos puntos que ha alcanzado
una temperatura máxima de 730º C. Si suponemos que él contorno así definido nos fija el
contorno más alejado de la ZAC, podemos calcular la anchura.

A pesar de que la ecuación del máximo de temperatura es de gran utilidad, es importante no

olvidar las limitaciones existentes sobre su aplicación. La limitación más importante es que
la ecuación sólo es aplicable a chapas delgadas en las cuales la conducción del calor se
efectúa en direcciones paralelas al plano de la chapa. La ecuación se aplica en procesos de
pasadas únicas de penetración completa, soldeo o corte térmico, con independencia del
espesor de la chapa. De hecho, también se aplica a cualquier soldadura por arco de
penetración completa con menos de 4 pasadas. La ecuación 3.1 puede aplicarse sobre la base
de una por pasada, sin embargo, la temperatura entre pasadas, aquella a la cual la zona de
soldadura se enfría entre una y otra pasada, puede considerarse como un valor de T 0 en la
ecuación del máximo de temperatura.

2.8.4 VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

Un aspecto de importancia a tener en cuenta durante el flujo térmico es la velocidad de

enfriamiento de la soldadura. Después de que un punto, en el metal fundido, o en sus
proximidades, haya alcanzado su máximo de temperatura, la velocidad a la cual se enfría
puede tener un significativo efecto sobre el estructura metalúrgica, las propiedades, o incluso
la pureza del metal base.

2.8.5 ECUACIÓN DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO PARA CHAPAS

GRUESAS Y DELGADAS

Los cálculos y comparaciones de las velocidades de enfriamiento requieren una cuidadosa

especificación de las condiciones en que se producen. Indicar solamente "velocidad de
enfriamiento" de una soldadura no es adecuado, debido a que la velocidad de enfriamiento
varía, como el gradiente térmico, con la posición y el tiempo. El método más útil es
determinar la velocidad de enfriamiento sobre el eje de la soldadura en el momento en que el
metal está a una temperatura determinada de interés, Tc. A temperaturas por debajo de la de
fusión, la velocidad de enfriamiento en la soldadura y en su zona afectada térmicamente
inmediata es substancialmente independiente de la posición.
En los aceros al carbono y de baja aleación, la temperatura de interés está en las
proximidades de la "nariz" perlítica de temperaturas sobre el diagrama tiempo-temperatura-
transformación (diagrama TTT). La temperatura exacta no es crítica pero debe ser la misma
para todos los cálculos y comparaciones. Un valor de Tc = 550 °C es suficiente para la
mayoría de los aceros.
El uso práctico más importante de la ecuación de la velocidad de enfriamiento es el cálculo
de los requisitos de precalentamiento. Por ejemplo, cuando las chapas son relativamente
gruesas y se necesitan varias pasadas, más de seis para completar la unión, la velocidad de
enfriamiento, R, viene dada por:

2 πK ( Tc−¿ )2
R= ( Ec .2.3)
Hnet

Donde:
R = Velocidad de enfriamiento en un punto sobre el eje central de la soldadura (C/seg) en el
momento justo en que el punto se está enfriando a la temperatura de interés Tc.

k= Conductividad térmica del metal (J/mm, x seg, x ºC)

Si las chapas son relativamente delgadas, requiriendo menos de cuatro pasadas, la formula
es:
 2
t
R=2 πKρC [ ]
Hnet
. ( Tc−¿ )3 ( Ec .2 .4)

Sin embargo, la velocidad de enfriamiento en las proximidades de la zona fundida es sólo un

pequeño tanto por ciento menos que la del eje central de la soldadura. Consiguientemente, la
ecuación de la velocidad de enfriamiento se aplica a toda la soldadura y a la inmediata ZAC.

La distinción entre chapa gruesa y delgada requiere algunas explicaciones. La ecuación para
chapas gruesas se emplea cuando el flujo de calor es tridimensional, hacia abajo tanto como
hacia los laterales de la soldadura. La ecuación de chapas gruesas se podría aplicar, por
ejemplo, a un pequeño cordón depositado sobre una chapa de espesor grueso. La ecuación
para chapas delgadas se aplicaría a cualquier pasada única, soldadura de penetración
completa, o corte térmico. Algunas veces, no es fácil determinar si la chapa es gruesa o
delgada debido a que estos términos no tienen un significado absoluto. Por esta razón, es útil
definir una cantidad adimensional “denominada espesor relativo de la chapa” r.

ρC (Tc−¿)
r =t
√ Hnet
( Ec .2 .5)

La ecuación para chapas gruesas se aplica cuando r es mayor de 0,9 y la ecuación de chapas
delgadas cuando r es menor que 0,6. Cuando r está comprendido entre 0,6 y 0,9 la ecuación
de las chapas gruesas da una velocidad de enfriamiento demasiada alta y la ecuación de las
chapas delgadas una velocidad que es demasiado baja. Sin embargo, si se efectúa una
división arbitraria a un valor de r = 0,75, considerando los valores más altos como chapas
gruesas y los que estén por debajo como chapas delgadas, el error máximo no suele exceder
del 15% en los cálculos de la velocidad de enfriamiento, siendo menor aún el error al aplicar
las ecuaciones para calcular las necesidades de precalentamiento.

2.9. DEFECTOS TÍPICOS EN LAS SOLDADURAS

Durante el proceso TIG, pueden aparecer una serie de defectos típicos que hacen que la

pieza resulte defectuosa. En la tabla N° 10 se detallan las discontinuidades que se producen

en piezas soldadas por el proceso TIG.

Tabla N° 10 Discontinuidades producidas en el proceso TIG.

2.10 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y DESTRUCTIVOS

2.10.1 Ensayo no destructivo

Se denomina ensayo no destructivo (END), también llamado en ingles non destructive

testing (NDT), a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere sus

propiedades físicas, mecánicas, químicas o dimensionales.

Los ensayos no destructivos se clasifican en:

 Inspección visual (VT)

 Líquidos Penetrantes (PT)

 Partículas Magnéticas (MT)

 Radiografía (RT)

 Ultrasonido (UT)

 Inspección visual (VT)

Para el presente trabajo solo se tomara en cuenta los ensayos siguientes: Inspección

visual y líquidos penetrantes.

a) INSPECCION VISUAL

La inspección visual (ANSI/AWS, 2000) es un método no destructivo de valioso

control del proceso mediante el cual una soldadura desde su fase de preparación

hasta su puesta en servicio pueden evaluarse de acuerdo con unos requerimientos

aplicables con miras de asegurar la calidad de la soldadura, esta evaluación puede

ser llevada a cabo por: en primera instancia por soldadores, supervisores de

soldadura, inspectores de soldadura por parte de los contratistas, inspectores de

soldadura por parte de los propietarios, o inspectores reguladores. La inspección

visual es desarrollada antes, durante y después de la soldadura y tiene en cuenta

aspectos como:

i) Conformidad con el procedimiento de soldadura especificado para la

unión soldada,
 ii) Control en la preparación de la junta a soldar,

iii) Verificación de condiciones operativas de: equipos de soldadura

(calibrados y en buen estado), materiales de aporte y consumibles,

gases, materiales base,

iv) Calidad del cordón de soldadura de raíz,

v) Preparación de la raíz de la junta antes de soldar por el otro lado,

vi) Temperatura de precalentamiento y entre pasadas,

vii) Secuencia de pases de soldadura,

viii) Calidad de los cordones de relleno y presentación de la soldadura,

ix) Limpieza entre pasadas,

x) Apariencia, dimensionamiento final de la soldadura,

xi) Distorsión y deformación generada en la soldadura,

xii) Tratamiento post soldadura, xiii) otros detalles.

b) LIQUIDOS PENETRANTES.

Este ensayo se utiliza para detectar discontinuidades presentes en la superficie de los

materiales inspeccionados. Es uno de los END más ampliamente utilizados para la

detección de discontinuidades superficiales en materiales sólidos no porosos. Es, casi

seguro, el método de END más comúnmente utilizado en la actualidad, porque se puede

aplicar a cualquier material magnético o no magnético. Los líquidos penetrantes

proporcionan a la industria una amplia gama de sensibilidades y técnicas que lo hacen

adaptable a una gama de tamaños y formas. Es extremadamente útil para exámenes

que se realizan en lugares remotos por su versatilidad. También es apropiado en

entornos de producción de piezas pequeñas en período de tiempo relativamente corto.

(Asociación Española de ensayos no destructivos, 2009.”Ensayos No Destructivos,

Líquidos Penetrantes Nivel II”, Editorial Fundación Confemetal. Madrid. España).

La característica distintiva principal entre los dos tipos es:

1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo la

luz negra o ultravioleta.

2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste

bajo luz blanca.

Ambos líquidos se aplican igual y constan de las siguientes fases:

• Limpieza inicial de la pieza.

• Aplicación del líquido penetrante.

• Medida del tiempo de penetración.

• Eliminación del líquido sobrante.

• Aplicación del líquido revelador.

• Examen de la pieza.

• Limpieza final de la pieza.

 Limpieza inicial de la pieza

 Las piezas a examinar han de estar limpias de sustancias extrañas como grasas,

óxidos, aceites, escorias, pinturas, etc., para dicha limpieza se utilizan diferentes

detergentes, disolventes, decapantes, etc. Una vez terminado el proceso de

limpieza hay que dejar la pieza a examinar totalmente seca.

 Aplicación del líquido penetrante

 El líquido penetrante se puede aplicar de tres maneras distintas, como pueden

ser por inmersión en un baño, pulverizando el líquido sobre la pieza (spray) y

extendiéndolo sobre la pieza con una brocha, usándose normalmente un

pigmento rojo. El penetrante ideal para fines de inspección deberá reunir las

siguientes características:

o Resistencia a la evaporación.
 o De fácil aplicación en la superficie.

o Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.

o Habilidad para permanecer en aberturas amplias.

o Habilidad de mantener color o la fluorescencia.

o De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.

o Habilidad de extenderse en capas muy finas.

o De fácil absorción de la discontinuidad.

o Atoxico, incoloro, no corrosivo, anti-inflamable, estable bajo

condiciones de almacenamiento y de costo razonable.

 Medida del tiempo de penetración

Hay que dejar el tiempo suficiente para que el líquido penetrante y se introduzca

en las imperfecciones de la pieza a analizar, por lo que será muy importante

controlar el tiempo, que viene especificado en los botes del producto.

 Eliminación del líquido sobrante

La limpieza de la pieza para eliminar el líquido sobrante se puede realizar de

varias formas; por inmersión, por pulverización o por rociado de la pieza en un

baño de líquido limpiador.

 Aplicación del líquido revelador

El líquido revelador que es normalmente blanco, es aplicado por inmersión,

rociado o pulverizado, con mucho cuidado ya que son liquido muy volátiles.

Una vez aplicado las zonas de la pieza que contengan restos de líquido

penetrante, resaltaran a simple vista, siendo muy fácil su observación.

 Examen de la pieza

Las imperfecciones aparecen marcadas de forma clara y exacta a lo largo de la

pieza a examinar, la observación se hará para los líquidos fluorescentes bajo

 lámparas de mercurio o tubos de luz violeta y para los líquidos normales se hará

bajo la luz natural apareciendo puntos rojos en las zonas con imperfecciones.

 Limpieza final de la pieza

Hay que eliminar todo tipo de resto de líquidos, ya sean penetrantes o reveladores,

limpiándolos con disolventes, detergentes, etc.

2.10.2 Ensayos destructivos.-

Se definen como aquellos ensayos que se realizan a un material mediante el uso de

herramientas o máquinas las cuales producen una alteración irreversible de su

composición química, mecánica o de su geometría dimensional.

Para el presente trabajo de investigación solo se tomara en cuenta el ensayo de

dureza.

a) Dureza.

Vesselina Radeva (2014), define la dureza como “la resistencia que opone un

material a ser penetrado por un cuerpo más duro, y esta micropenetración se realiza

mediante una punta”.

Los ensayos de dureza más utilizados son:

• Ensayo Martens.

• Ensayo Shore.

• Ensayo Mohs.

• Ensayo Brinell.

• Ensayo Vickers.

• Ensayo Rockwell.

• Ensayo Poldi.

• Ensayo Knoop. (Vesselina Radeva - 2014).

Para el presente trabajo solo se tomara en cuenta el ensayo Rockwell C.

 a) Dureza Rockwell

(El estándar ASTM E18-03), La dureza Rockwell se define como un método de ensayo

por indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un

indentador cónico esferoidal de diamante (penetrador de diamante), o una bola de acero

endurecido (acero o carburo de tungsteno), bajo condiciones específicas contra la

superficie del material a ser ensayado, en dos operaciones, y se mide la profundidad

permanente de la impresión bajo condiciones específicas de carga. El estándar ASTM

E18-03 define el número de dureza Rockwell como un número derivado del incremento

neto en la profundidad del indentador cuando la fuerza en el indentador es

incrementada desde una fuerza previa (preliminar específica) hasta una fuerza total

(específica) y luego retornada al valor de fuerza previa. Las escalas de dureza

Rockwell, se muestran en la tabla N° 11.

Tabla N° 11

Escalas de dureza Rockwell

Fuente: https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/E18-03.htm

b) Ensayo de doblez
El ensayo de doblez en juntas soldadas se lleva a cabo de dos maneras, estas dos maneras

son:

 Ensayo de doblado de cara

Las probetas para este ensayo de doblado de cara deben ser colocadas con la cara de la

soldadura hacia la garganta de la matriz

 Ensayo de doblado de raíz

Las probetas para este ensayo de doblado de raíz deben ser colocadas con la raíz de la

soldadura hacia la garganta de la matriz.

La probeta debe ser doblada en un dispositivo de doblez guiado, ver figura 26, teniendo en

cuenta que el radio mínimo de doblez no se exceda. Cualquier medio conveniente puede ser

utilizado para desplazar el macho con relación a la matriz estática.

Figura N° 26. Dispositivo (matriz) para doblez de probetas

CAPÍTULO III
 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

En el presente capítulo se muestra los ensayos experimentales de las probetas de acero

ASTM A36.

3.1 MAQUINARIA Y EQUIPOS UTILIZADOS EN LA INVESTIGACION

3.1.1 MAQUINA DE SOLDAR

Para la soldabilidad de las probetas, se hizo uso de la fuente de poder que se muestra en la
figura N° 26, cuyas características son las siguientes:

 Máquina de 1 sola tarjeta

 Monofásico 220V.
 Ciclo de trabajo 240amp al 50%, a temperatura ambiente, 150 amp al 100%.
 Proceso: SMAW / TIG LIFT.
 Voltaje de Vacío 80V.
 Peso Neto 7.5 Kg.

En la figura 26, se observa la fuente de poder utilizada en la investigación.

Figura 26 Fuente de poder

3.1.2 DUROMETRO
Se utilizó el durómetro que se observa en la figura 27. La escala usada es la Rockwell. Sus
características principales son:

 Carga mínima : 10 kg.

 Carga máxima : 60/100/150 kg.
 Aplicación de carga : Pesos seleccionados.
 Panel : Reloj analógico.
 Profundidad de la garganta : 168 mm.
 Altura máxima de la pieza : 170 mm.

Figura 27 Durómetro analógico

3.1.3 EQUIPO DE ENSAYO DE DOBLADO

En la figura 28 se puede observar el equipo de ensayo de doblado. Sus características son:

 Radio del embolo: 44.45 mm

 Radio de la plantilla: 56.74 mm
 Ancho de la plantilla: 50.8 mm
 Figura 28 Equipo de ensayo de doblado

3.2 MATERIALES PARA LA INVESTIGACION

3.2.1 MATERIAL BASE
Para la presente investigación se uso el acero ASTM A36. La temperatura de fusión de
dicho acero es de 1538 °C.
La composición química del acero se muestra en la Tabla 7.

Tabla 12
Composición química del acero A36

Carbono (C) 0,25% max

Manganeso (Mn) 0.8-1.2
Fósforo (P) 0,04% max
Azufre (S) 0,05% max
* Cobre (Cu) 0,20%
Hierro (Fe) 99.0 %

Fuente: Catálogo de productos Aceros Arequipa (2019).

Las propiedades mecánicas del acero A36, se muestra en la tabla 8.

Tabla 8

Propiedades mecánicas del acero ASTM A36

Densidad (gr/cm3) 7.85

Resistencia a la tracción 400-552

(MPa).

Límite de fluencia (MPa) 250

Elongación (%) 18

Dureza Rockwell B 67 - 83

Dureza Brinell 119 - 159

Fuente: Fuente: Catálogo de productos Aceros Arequipa (2019).

3.2.2 MATERIAL DE APORTE

Para la investigación se escogió el electrodo ER70S-6 (TIGFIL St6). Es una varilla solida
de diámetro 3/32” (2.50 mm), cuya composición química y propiedades mecánicas se
muestran en las tablas 9 y 10.

Tabla 9

Composición química de ER70S-6 (TIGFIL St6).

C Mn Si P
0.06 – 0.12 1.40 – 1.60 0.8 – 1.15 Max 0.025
Fuente: Manual de bolsillo. ( 2019). “Oerlikon”. Exsa.

Tabla 10

Propiedades mecánicas de ER70S-6 (TIGFIL St6).

Tratamiento Resistencia a la Límite de fluencia Elongación en 2”

térmico tracción [MPa [MPa (psi)] (%)
(psi)]

Sin tratamiento 72,000 65 >31

Fuente: Manual de bolsillo. (2019). “Oerlikon”. Exsa.

3.3 PROBETAS DE ENSAYO

Para la presente investigación se usaron 10 placas de acero A36 con las siguientes
dimensiones:

 Largo: 200 mm.

 Ancho: 63.5 mm.

 Espesor: 4.75 mm (3/16”).

De las placas indicadas se formaron 5 probetas de estudio. Las probetas tienen las siguientes
características:
  Bisel de 60º en “V”.

 Talón (a) de 2 mm.

 Separación 2.00 mm.

En lla figura N° 29 se observa el esquema de las características de la junta.

Figura N° 29 Esquema de la junta.

3.4 SOLDABILIDAD DE LAS PROBETAS

Previo a la soldadura de las probetas, se debe realizar la limpieza del material base,
eliminando los óxidos, pintura, grasa que pueda existir en la superficie de las probetas.

3.4.1 CONDICIONES DE SOLDABILIDAD

En la tabla 12, se indican las condiciones de soldabilidad para el acero A36.

Tabla 12

Condiciones de soldabilidad

Proceso GTAW

Espesor de material base (mm) 4.75

Posición de soldadura. 1G
Electrodo EWTh 2, diámetro = 2.4 mm
Numero de pasadas 01
Polaridad Corriente continua, electrodo al polo
negativo.
Material de aporte ER70S-6 P, diámetro: 2.4 mm
Velocidad de soldadura (mm/min) 80
Gas protector 100% Argón.
 Flujo de gas (litros/min) 7

Tipo de junta Simple “V”, 60º

Fuente : Elaboracion propia.

3.4.2 FIJACIÓN DE LOS PARÁMETROS PARA LA SOLDADURA DE LAS

PROBETAS.

En la tabla 12, se dan los parámetros para la soldadura de las probetas.

Tabla 12

Variables de soldabilidad

I V Veloc. de soldeo
Probeta (Amp) (Voltios) (mm/seg)

1A 70 9.5 1.33
2A 90 11.0 1.33
3A 120 12.0 1.33
4A 140 13.5 1.33
5A 150 15.0 1.33
Fuente : Elaboracion propia.

Con las condiciones arriba mencionadas se soldaron las probetas, tal como se observa en la
figura 30.
 Figura 30 Soldadura de las probetas.
En la figura 31, se observa las probetas soldadas y codificadas para ser distinguidas.

Figura 31 Probetas soldadas

3.5 CALCULOS REALIZADOS DESPUES DE LA SOLDADURA

3.5.1 CALCULO DEL CALOR NETO

Ei cálculo de energía o aporte de calor neto se calcula por la ecuación 2.1.

Reemplazando los valores de la tabla 12 en la ecuación Nº 2.1, se tiene los siguientes

resultados:

Probeta N° 1A:

70 × 9.5
Hneto= × 0.35=175 j/mm
1.33

Probeta N° 2A:
 90× 11
Hneto= × 0.35=260.5 j /mm
1.33

Probeta N° 3A:

120 ×12
Hneto= × 0.35=379.0 j /mm
1.33

Probeta N° 4A:

140 × 13.5
Hneto ×0.35=497.40 j/mm
1.33

Probeta N° 5A:

150 ×15
Hneto= ×0.35=592 j /mm
1.33

En la tabla 13, se resume los resultados de calor neto obtenidos.

Tabla 13

Calor neto aplicado a las diferentes probetas.

Probeta Hnet
(J/mm)
1A 175.00
2A 260.50
3A 397.00
4A 497.40
5A 592.0
Fuente: Elaboración propia.

3.5.2 CALCULO DEL ANCHO DE LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR

(ZAC)
En la figura 32, se puede observar las zonas representativas de un deposito de soldadura,
donde se visualiza la zona afectada por el calor (ZAC).
 Figura 32 Zonas del depósito de soldadura.

Con los valores dados en la tablas 12 y 13 y reemplazando en la ecuación N° 2.3, se tiene:

PROBETA Nº 1A

1 1 175.00
Y= ([ 723−16 )−( 1538−16 )]× [ 4,13 ×0.0044 × 4.75 ]
=1.53mm

PROBETA Nº 2A

1 1 260.50
Y= ([ 723−16 )−( 1538−16 )]×[ 4,13 ×0.0044 × 4.75 ]
=¿2.28 mm

PROBETA Nº 3A

1 1 397.00
Y=
[( 723−16)(
−
1538−16
×)] [
4,13 ×0.0044 × 4.75 ]
=3.48 mm

PROBETA Nº 4A

1 1 497.40
Y=
[( 723−16)(
−
1538−16
×)] [
4,13 ×0.0044 × 4.75 ]
=4.36 mm

PROBETA Nº 5A

1 1 592.00
Y=
[( 723−16)(
−
1538−16
×)] [
4,13 ×0.0044 × 4.75 ]
=¿5.19 mm
Resumiendo los valores obtenidos en la tabla 14, se tiene:

Tabla 14

Ancho de la ZAC

Probeta Ancho de la
ZAC
(mm)
1A 1.53 mm
2A 2.28 mm
3A 3.48 mm
4A 4.36 mm
5A 5.19 mm
Fuente: Elaboración propia.

3.5.3 CALCULO DE LA TEMPERATURA MAXIMA

La ecuación 2.2, nos permite analizar mejor como afectan las distintas variables sobre las
diferentes características del ciclo térmico en un proceso de soldadura, de la ecuación 2.2,
podemos calcular la temperatura máxima, cuya fórmula es la siguiente:

1
Tmax= + Tₒ Ec . 2.4
4,13. ρ .C . t . Y 1
+
Hneto Tfusion−Tₒ

En base a este ecuación, se calcula la temperatura máxima de:

PROBETA Nº 1A

1
Tmax= + 16=724.0 ° C
4,13 ×0.0044 × 4.75 ×1.53 1
+
175.00 1538−16
PROBETA Nº 2A

1
Tmax= +16=723.0 ° C
4,13 ×0.0044 × 4.75 ×2.28 1
+
260.00 1538−16
PROBETA Nº 3A
 1
Tmax= +16=723.0 ºC
4,13 ×0.0044 × 4.75 ×3.48 1
+
397.00 1538−16
PROBETA Nº 4A

1
Tmax= +16=723.0 ºC
4,13 ×0.0044 × 4,75 × 4.36 1
+
497.40 1538−16
PROBETA Nº 5A

1
Tmax= + 16=723.0 ºC
4,13 ×0.0044 × 4.75 ×5.19 1
+
592.00 1538−16

Los valores obtenidos se resumen en la tabla 15

Tabla 15
Temperatura máxima de la ZAC.

Probeta Ancho de la Tmax

ZAC (mm) (° C)
1A 1.53 mm 723.0
2A 2.28 mm 723.0
3A 3.48 mm 723.0
4A 4.36 mm 723.0
5A 5.19 mm 723.0
Fuente: Elaboración propia.

También se puede calcular las temperaturas intermedias de la ZAC, es decir tomando el 50%
del ancho de la ZAC. El cálculo es el siguiente:

PROBETA Nº 1A
 50% del ancho de la ZAC
 1
Tmax= +16=982.78° C
4,13 ×0.0044 × 4.75 × 0.765 1
+
175.00 1538−16

 25% del ancho de la ZAC

1
Tmax= +16=1198.46 ° C
4,13 ×0.0044 × 4.75 × 0.3825 1
+
175.00 1538−16

PROBETA Nº 2A
 50% del ancho de la ZAC
1
Tmax= +16=981° C
4,13 ×0.0044 × 4.75 ×1.14 1
+
260.00 1538−16
 25% del ancho de la ZAC
1
Tmax= +16=1198.46 ° C
4,13 ×0.0044 × 4.75 × 0.57 1
+
175.00 1538−16

PROBETA Nº 3A
 50% del ancho de la ZAC

1
Tmax= +16=981ºC
4,13 ×0.0044 × 4.75 ×1.74 1
+
397.00 1538−16
 25% del ancho de la ZAC

1
Tmax= +16=1198.46 ° C
4,13 ×0.0044 × 4.75 × 0.87 1
+
175.00 1538−16

PROBETA Nº 4A
 50% del ancho de la ZAC
 1
Tmax= +16=981ºC
4,13 ×0.0044 × 4,75 ×2.18 1
+
497.40 1538−16

 25% del ancho de la ZAC

1
Tmax= + 16=1198.46 ° C
4,13 ×0.0044 × 4.75 ×1.09 1
+
175.00 1538−16

PROBETA Nº 5A
 50% del ancho de la ZAC

1
Tmax= + 16=981ºC
4,13 ×0.0044 × 4.75 ×2.595 1
+
592.00 1538−16

 25% del ancho de la ZAC

1
Tmax= + 16=1198.46 ° C
4,13 ×0.0044 × 4.75 ×1.2975 1
+
175.00 1538−16

En las tablas 16 y 17, se resumen los cálculos realizados.

Tabla 16
Temperatura máxima a un 50% del ancho de la ZAC

Probeta Ancho de la 50% del Tmax

ZAC (mm) Ancho de la (° C)
ZAC
(mm)
1A 1.53 mm 0.765 981
2A 2.28 mm 1.14 981
3A 3.48 mm 1.74 981
4A 4.36 mm 2.18 981
 5A 5.19 mm 2.595 981
Fuente: Elaboración propia.

Tabla 17
Temperatura máxima a un 25% del ancho de la ZAC

25% del Tmax

Probeta Ancho de la ancho de (° C)
ZAC (mm) la ZAC
1A 1.53 mm 0.765 1198.46
2A 2.28 mm 0.57 1198.46
3A 3.48 mm 0.87 1198.46
4A 4.36 mm 1.09 1198.46
5A 5.19 mm 1.2975 1198.46
Fuente: Elaboración propia.

3.5.4 CALCULO DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

Para determinar la velocidad de enfriamiento, primeramente es necesario determinar si el

espesor de la probeta corresponde a una plancha delgada o gruesa, para esto se utiliza la
ecuación 2.6.

Reemplazando valores se tiene:

0.0044 (550−16)
r =4.75
√ 592
=0.299

Como el valor calculado es menor a 0.6, entonces para calcular la velocidad de enfriamiento
se aplica la ecuación Nº 2.5. Los valores encontrados para el acero son:

K= Conductividad térmica del acero, 0.052 J/mm-seg-ºC

Tc= 550 ºC.

To=Temperatura inicial= 16 ºC
Calculo de la velocidad de enfriamiento:

PROBETA 1A

2
4.75
R=2 π ( 0.052 )( 0.0044 ) [
175.00 ]
( 550−16 )3 =161° C /seg

PROBETA 2A

2
4.75
R=2 π ( 0.052 )( 0.0044 ) [
260.5 ]
. (550−16 )3=72.7° C /seg

PROBETA 3A

2
4.75
R=2 π ( 0.052 )( 0.0044 ) [ ]
397
. ( 550−16 )3=31. ° C /seg

PROBETA 4A

2
4.75
R=2 π ( 0.052 )( 0.0044 ) [
497.40 ]
. ( 550−18 )3 =19.96 ° C /seg

PROBETA 5 A

2
4.75
R=2 π ( 0.052 )( 0.0044 ) [ ] 592
. ( 550−16 )3=14.0 ° C /seg

En la tabla 18, se muestra el resumen del cálculo de la velocidad de enfriamiento.

Tabla 18

Resumen del cálculo de la velocidad de enfriamiento.

Probeta Veloc. De
enfriamiento
(°C/seg)
1A 161.0
2A 72.7
3A 31.0
4A 19.96
5A 14.0
Fuente: Elaboración propia.

3.6 CONTROL DE CALIDAD DEL DEPÓSITO DE SOLDADURA.

3.6.1 INSPECCION VISUAL

En la tabla N° 19 se detallan los resultados del examen visual.

Tabla N° 19

Resultados del examen visual.

Probe Defecto Causa Calificacion

ta
1A Falta de fusion
Intensidad de corriente
en los bordes Rechazada
baja.

Falta de
2A Baja intensidad de
penetracion Rechazada
corriente
en la raiz.

3A
Porosidad Angulo de inclinacion de Rechazada
la pistola demasiado
pequeño.

4A Ninguno Ninguno. Aceptada

5A
Inclusions de Excesiva Intensidad de
Rechazada.
wolframio corriente

3.6.2 Ensayo de doblez

La prueba de ensayo de doblado consiste en doblar la probeta a 180° en matrices
estándares. Este tipo de ensayo no es cuantitativo sino cualitativo, ya que se pretende
observar que las probetas no presenten ninguna fisura, lo cual indicara que los
parámetros de las variables utilizadas han sido las correctas. Este ensayo mide la
capacidad de la barra para doblarse hasta llegar a un doblez de radio mínimo sin
agrietarse.
Para realizar la prueba de doblez, las superficies convexas de las probetas
dobladas deben ser examinadas visualmente en busca de discontinuidades en la
superficie. Para la aceptación es necesario que se cumplan los siguientes requisitos:
 Las discontinuidades medidas en cualquier dirección en la superficie no deben tener
más de 3 mm.
 La suma de todas las discontinuidades presentes de entre 1 mm y 3 mm no deben
sobrepasar los 10 mm en total.
Previo a la prueba de doblez, las probetas se preparan, puliendo la zona del
depósito con una amoladora, para luego colocarla en la máquina de doblez para realizar
los ensayos de doblez de cara y raíz con los que se puede verificar la calidad del
cordón, penetración y fusión entre el material base y el material de aporte. En la figura
N° 33 se observa el procedimiento de doblez.

Figura N° 33 Posición de la probeta en el equipo de doblez.

Para un mejor entendimiento de este examen, debemos de mencionar mediante
una figura esquematizada la cara y raíz de una soldadura. En la figura N° 34 se grafica
estos términos.
 Figura N° 34 Cara y raíz de una soldadura.

En la tabla N° 20, el resultado de la prueba de doblez.

Tabla N° 20
Resultado de la prueba de doblez.

Doblado Discontinuidad
Probeta Observaciones Calificación
Cara Raíz Fisuras Otras
1A X SI NO SI NO Existe No aceptado
discontinuidad
1A X SI NO SI NO Existe No aceptado
discontinuidad
2A X SI NO SI NO Existe No aceptado
discontinuidad
2A X SI NO SI NO Existe No aceptado
discontinuidad
3A X NO SI Existe No aceptado
discontinuidad
3A X NO SI Existe No aceptado
discontinuidad
4A X NO SI Existe Aceptado
discontinuidad
4A X NO SI Existe Aceptado
discontinuidad
5A X NO SI Existe No aceptado
discontinuidad
5A X NO SI Existe No aceptado
discontinuidad
Fuente: Elaboración propia.
 3.6.3 Prueba de dureza
Esta prueba se realizó a la probeta N° 4, por ser la probeta que no tiene
discontinuidades. Los cálculos de dureza se manifiestan en la escala Rockwell B. El
resultado de esta prueba se muestra en la tabla N° 21.
Tabla 21
Resultados de dureza (HRB) en la probeta N° 4A

MB ZAC (mm) DS ZAC (mm) MB

2.18 1.09 1.09 2.18
78.00 89.00 93.00 97.00 93.00 89.00 78.00

Fuente: Elaboración propia.

3.7 DISCUSIÓN DE RESULTADOS

3.7.1 Inspección visual

De acuerdo a lo observado en la tabla N° 19, se asevera que la intensidad de corriente

(aporte de calor), influye de manera preponderante en la calidad de soldadura.

3.7.2 Resultados del ensayo de doblado.

En la tabla 20 se muestra los resultados obtenidos del ensayo de doblez.

Tabla 20
Resultados del ensayo de doblez
Doblado Discontinuidad
Probeta Observaciones Calificación
Cara Raíz Fisuras Otras
1A X SI NO SI NO Existe No aceptado
discontinuidad
1A X SI NO SI NO Existe No aceptado
discontinuidad
2A X SI NO SI NO Existe No aceptado
discontinuidad
2A X SI NO SI NO Existe No aceptado
discontinuidad
3A X NO SI Existe No aceptado
discontinuidad
3A X NO SI Existe No aceptado
 discontinuidad
4A X NO SI Existe Aceptado
discontinuidad
4A X NO SI Existe Aceptado
discontinuidad
5A X NO SI Existe No aceptado
discontinuidad
5A X NO SI Existe No aceptado
discontinuidad
Fuente: Elaboración propia.

3.7.3 Resultados de ensayo de dureza

Se efectuó la toma de la medida desde el centro del cordón como punto de origen.
Los cálculos de dureza (Rockwell B) encontrados para las 5 probetas se muestran en
las tablas 21, 22, 23, 24 y 25.
.

Tabla 24
Resultados de dureza (HRB) en la probeta N° 4A

MB ZAC (mm) DS ZAC (mm) MB

2.18 1.09 1.09 2.18
78.00 79.00 81.00 85.00 80.6 79.00 78.00

Fuente: Elaboración propia.

3.8.2 Discusión

Analizando cada una de las probetas soldadas por el proceso TIG con las
condiciones de soldabilidad indicadas anteriormente, podemos indicar que la
intensidad de corriente (aporte de calor neto) influye de manera directa en la calidad
del depósito de soldadura. Con intensidad de corriente bajas y demasiadas altas se
producen soldaduras con discontinuidades.
Con respecto al ancho de la zona afectada por el calor, también se verifico, que
a medida que aumenta el valor de intensidad de corriente también aumenta el ancho de
la ZAC.
 Otro ensayo realizado para ver la incidencia de la intensidad de corriente fue el
ensayo de dureza, donde se aprecia que haciendo un examen de dureza longitudinal a la
probeta, podemos indicar que esta llegara a disminuir respecto al metal depositado, esto
sucede por el calor aportado.
 CONCLUSIONES

1.- Se ha determinado que el proceso de soldadura TIG se adecua de manera óptima

para realizar la soldadura del Acero A36.

2.- La corriente continua con polaridad directa produce un baño de fusión estrecha y

profunda así como una penetración muy superior, la que evidencio en la probeta N° 4

A.

3.- El aumento de la velocidad de pasada o disminución de la intensidad de corriente se

refleja como aumento de la dureza del cordón.

4.- La mejor combinación de parámetros para obtener uniones soldadas de sin

discontinuidades son: Intensidad de corriente 140 Amperios, densidad de corriente 13.5

voltios y velocidad de soldeo de 1.33 mm/ seg.

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