GENERALIDADES

Los túneles, normalmente son construidos para la minería, proyectos hidroeléctricos,

proyectos de riego, carreteras, vías férreas, etc., y varían en su longitud desde
algunos metros hasta kilómetros y en sección desde alrededor de 1m2 hasta unos
100 m2.

Los principales riesgos de accidentes durante la construcción de un túnel se

producen al encontrar condiciones del suelo imprevistas, como por ejemplo:
arrastres debido a corrientes de aguas excesivas donde el tratamiento del suelo
resulta inadecuado; inundaciones al encontrar fisuras acuíferas o al desmoronarse
los muros; compresiones y dilataciones del suelo, y los efectos de la dilatación,
explosión al encontrar gases inflamables

Para comprender mejor los problemas que surgen al construir un túnel, es necesario
realizar estudios teóricos y analíticos; se construyen túneles experimentales y se
estudia su comportamiento, o se realizan experimentos a escala natural en túneles
de trabajo.

Es indispensable el conocimiento de : geología, hidrogeología, estructuras y

servicios existentes, otros trabajos anteriores realizados en el área, perforaciones de
sondeo, investigaciones geofísicas, topografía y mediciones de superficie,
mediciones subterráneas, mediciones estructurales, comprobación de aguas
subterráneas, tiempo atmosférico, investigación de gas y suelo durante la
construcción.

Las operaciones de excavación, soporte, consolidación y revestimiento que se

desarrollan durante la construcción del túnel, entrañan riesgos que dependen
además de los originados por el tipo de suelo - de los métodos de avance que se
emplee, derivados del uso de explosivos, dragas, equipos de manipulación y
transporte de materiales, instalaciones eléctricas, sistemas de aire comprimido y
láseres.

[1]
MÉTODOS DE TRABAJO

Los métodos de avance que se utilizan en la excavación y soporte del túnel,

dependen del tipo de suelo y también de la longitud del túnel.

• Para túneles cortos pueden emplearse métodos convencionales y uso de

explosivos; efectuando en estos casos, voladuras controladas y uniformes.

• Para túneles largos,, en los que el suelo es duro, o de dureza media, además de
los métodos convencionales y uso de explosivos, se suelen emplear máquinas de
horadación de sección completa.
completa

Los métodos de excavación de túneles que se usan de acuerdo al tipo de suelo son:

A.- Sección Completa

Como su nombre indica, se extrae de una sola vez toda la sección.

sección

taque a plena sección o Método Inglés:

Método de ataque

Se usa principalmente en túneles de pequeña sección (menos de 15 m2). En este

método, primero se extrae la bóveda hasta la clave, después se extrae la parte
superior del banco y finalmente la parte inferior.
inferior

Este método permite una evacuación más rápida de los trabajadores en caso de
derrumbes, intoxicaciones, incendios u otros accidentes, además de tener la
ventaja de usar voladuras en una sección que da a los trabajadores mucho m
espacio. Como se trata de un método esencialmente mecanizado, requiere de
menor cantidad de trabajadores, minimizándose las posibilidades de accidentes.

[2]
B.- Frente y Banco

Se usa cuando se trata de secciones mayores a 15 m2. La a calidad del suelo

determinará el método específico mediante el cual se desarrollará la excavación
del túnel.

Método de Galería de Clave o método Belga

Consiste en desarrollar el avance del trabajo en el túnel en dos partes de la

sección del túnel, primero el avance se realiza en la mitad superior,
superior el frente; y
luego, el trabajo se desarrolla en la parte inferior,
inferior el banco, que permite
permit remover y
extraer el material. Este método permite perforar de forma contínua,
contínua mientras se
retira el material del banco, se puede continuar en el frente. Tiene dos variantes.

Caso de terreno bueno:

Se ataca el túnel en galería en la parte superior. Una vez concluida ida esta galería,
se ensancha a derecha e izquierda para dejar al descubierto la bóveda. A medida
que se avanza, ésta se apuntala sobre el banco.
banco. Una vez construida, se
s excava la
parte centrall inferior del túnel (banco) y luego hacia derecha e izquierda.

Caso de terreno mediocre o malo:

Después de haber excavado bajo la bóveda y de haberla revestido, se excava en

zanja a derecha e izquierda. En estas excavaciones se construyen los muros bajo
la bóveda y después se quitan los puntales y se excava el banco a plena sección.

[3]
Método de las tres galerías o Método Alemán

Este método se caracteriza por la conservación del banco hasta la terminación de

los muros y la bóveda. Este banco sirve de apoyo para todos los apuntalamientos
y cimbras y evita el empleo de andamios de gran luz. Para que el método resulte
eficaz, la sección del túnel tiene que ser superior a 50 m2.

Se atacan dos galerías de base, a derecha e izquierda del túnel. Se ensanchan

después y se construyen los muros en terreno malo apuntalados contra el banco.
Se
e ataca una galería de coronación que se ensancha hasta construir la bóveda.
Una vez construida,, pueden quitarse todos los puntales excavando el banco y
ejecuta la solera para completar el revestimiento.

Método de las dos galerías o Método Austríaco

Este método se caracteriza por el empleo de una galería de avance en el eje y

base del túnel, donde se instala una vía de evacuación que se utiliza durante toda
la obra.

Cuando la galería ha avanzado cierta longitud se perfora un pozo hacia arriba y

se excava en los dos sentidos una segunda galería. Una vez perforada la galería
superior se sigue como en el método belga. Tiene la ventaja de que los múltiples
frentes de ataque aceleran la construcción del túnel.

[4]
INSTALACIONES PREVIAS A LA EJECUCIÓN

Vallado: cerramiento que tiene por objeto evitar las interferencias previsibles,
tanto con los viales de acceso a la obra como con las áreas anejas a ésta,
provocadas por el tránsito de terceros.
terceros

Instalaciones de higiene y bienestar: se dispondrán unas instalaciones de

vestuarios, aseos, comedores
res e instalaciones sanitarias.
sanitarias

Instalación eléctrica y agua:

agua previstas para proveer tanto a las necesidades de
la ejecución de la obra como a las instalaciones de higiene y bienestar.

Depósitos de almacenamiento: ferralla, explosivos, dovelas, gasóleo,

asóleo, aceites,
aditivos de hormigón, silos
ilos de hormigón, recipientes a presión...
presión

EJECUCIÓN DE ACCESOS

Excavación a cielo abierto:

abierto conlleva la utilización de diversa maquinaria específica
para movimientos de tierras. Esta actividad es una de las principales causas del
sepultamiento o enterramiento provocado por los desplomes, hundimientos y
corrimientos de tierra.

[5]
Uso de explosivos: para la excavación en roca se requiere la perforación de
taladros, que se llenan de explosivo para producir
p voladuras.

Pozo de ataque: es un trabajo de excavación en vertical para resolver el acceso

a la boquilla del túnel. Pasa su ejecución se puede proceder a la construcción de
pantallas o utilización de anclajes.

• Pantallas: aparte de utilizarse como método de sostenimiento de la

excavación, se utiliza para impedir el afloramiento de agua a la cota de la
solera del pozo o rampa a medida que se van excavando, pues cierra ó
limita el fenómeno del sifonamiento del agua hacia la solera; además
servirán como paredes adosadas del futuro acceso al túnel.

• Anclajes: consiste en una perforación en el terreno donde se introducirán

cables o barras que, después de inyectados con una lechada de cemento y
tras su fraguado, serán sometidos
sometido a tensión.

[6]
EXCAVACIÓN Y AVANCE DEL TÚNEL

Emboquille: es la fase inicial para la ejecución del túnel en la cual se ejecuta,

habitualmente, un paraguas de micropilotes o bulones con zuncho hormigonado de
longitud variable, dependiendo del terreno. Esta fase comprende la perforación de
micropilotes y la colocación de cerchas y gunitado.

Avance de la excavación: definido por el método de trabajo que se use.

Dependiendo del tipo de suelo se utiliza retroexcavadora, rozadora o explosivo.

• Retroexcavadora: la ejecución de estos trabajos se realiza habitualmente

con retroexcavadoras provistas de martillo, y en ocasiones y si la dureza de
la roca lo permite, se puede usar directamente la cuchara o cazo de la
retroexcavadora.

• Rozadora: son máquinas excavadoras que realizan su trabajo mediante una

cabeza rotatoria provista de herramientas de corte.

• Explosivos: se utiliza cuando el terreno a atravesar sea roca. Los más

utilizados son la GOMA-2 E-C o RIOMEX E20/40.

[7]
INSTALACIONES DEL TÚNEL

Ventilación: La necesidad de mantener dentro de los túneles una atmósfera

respirable, no tóxica y en unas condiciones ambientales óptimas, obliga a renovar
el aire de éstos mediante sistemas de ventilación, para así impedir que los gases
y humos generados por vehículos de motor, y por las distintas labores de
construcción, alcancen unas concentraciones límite predeterminadas.

Durante la construcción de un túnel la mayor emisión de contaminantes se

produce en la zona del frente de avance, que es además donde suele
concentrase el personal.

Con la ventilación se consigue:

• Diluir los gases nocivos, emitidos por los motores de combustión interna y
voladuras, hasta unas concentraciones dentro de los límites permitidos.
• Eliminación del polvo que pudiera producirse en la aplicación de los
diferentes sistemas de excavación mecánica u otras tareas desarrolladas.
• Aporte del aire limpio necesario para la respiración humana.
• Mantener la temperatura del aire por debajo de ciertos límites.

Instalación eléctrica: La ejecución de túneles requiere la utilización de

maquinaria y equipos eléctricos específicos, los cuales requerirán de unas
instalaciones para su correcto funcionamiento. Estos medios deben disponer de
fuentes de alimentación y por ello se diseñará una red de distribución que acerque
los puntos de toma al frente de trabajo, garantizando su disponibilidad para los
diferentes niveles de servicio.

Las instalaciones y equipos eléctricos más usuales para dar servicio al interior del
túnel son: centro de transformación, cuadros eléctricos, mangueras, grupos
electrógenos, luminarias...

Instalación aire comprimido: Para ejecutar determinadas labores de obra, como

puedan ser las realizadas por el robot de gunitado y el jumbo de perforación, es
necesaria la colocación de una instalación de aire comprimido, que estará
compuesta por un compresor de aire situado en el exterior del túnel y una tubería.

[8]
SOSTENIMIENTO

Bulones: los bulones son elementos lineales de refuerzo que se colocan dentro
de un taladro efectuado en la pared de roca y se adhieren a ésta por un
procedimiento mecánico o por medio de una sustancia adherente.

Hormigón proyectado (gunita): hormigón que se coloca mediante proyección

del mismo contra la superficie que se desea proteger, de forma que queda
adherido a ésta. Los efectos principales son el sellado de la superficie, cerrando
las juntas que se han producido durante la excavación y la formación de un anillo
que trabaja como lámina y resiste las cargas producidas por la deformación de la
roca.

Cerchas: las cerchas son elementos de acero que tienen una función resistente
de por sí y, generalmente, en unión con hormigón proyectado.

Placas desplegadas: también llamadas placas Bernold, son chapas ranuradas

que se usan como encofrado perdido, rellenado huecos o en zonas en las que ha
habido un desprendimiento. Deben colocarse con el hormigón.

Tratamientos especiales: son tratamientos puntuales de consolidación y/o

estabilización de partes del túnel (clave, frente o solera) y/o consolidación del
terreno mediante:

• Inyecciones convencionales
• Jet grouting
• Paraguas de micropilotes
• Congelación

[9]
REVESTIMIENTO Y ACABADOS

Los criterios para la colocación de un revestimiento son:

• Estructural.
• Presencia de agua.
• Estético.
• Ventilación. Las superficies lisas favorecen la ventilación.
• Iluminación. Superficies rugosas, absorben más luz.
• Mantenimiento.
• Coste.

Impermeabilización: El objeto de la impermeabilización es evitar que las aguas

de filtración provenientes del terreno (trasdós) del túnel, entren en el interior del
mismo.

Habitualmente la tarea consiste en la colocación de malla geotextil, en su caso

membrana drenante y láminas impermeabilizantes, todas ellas con diferentes
procedimientos y ancladas al terreno.

Hormigonado in situ: se suelen utilizar hormigones autocompatables, capaces

de rellenar los encofrados por su propio peso sin necesidad de vibrado y sin dejar
huecos.

Elementos prefabricados: Los revestimientos decorativos están formados por

placas prefabricadas situadas sobre los hastiales del túnel. En la mayoría de los
casos no se suele considerar necesaria la colocación de placas en la clave, por
encima del nivel de la iluminación, ya que su finalidad principal es estética. El
material de que están fabricadas es diverso: hormigón, acero, aluminio, hormigón
con fibra de vidrio, etc.

Una vez perforado y revestido el túnel y dependiendo de la finalidad del mismo

(ferroviario, carretero...), se tienen que realizar una serie de trabajos para dejarlo
en servicio, tales como:

• Colocación de balasto y vía

• Asfaltado
• Electrificación
• Colocación de señales
• Instalación contra incendios

[10]
INCERTIDUMBRE Y RIESGOS

Las obras subterráneas suponen la mayor fuente de incertidumbre dentro de la

Ingeniería Civil. El desconocimiento de las condiciones del terreno es la mayor
causa de retrasos y sobreprecios en construcción de túneles en todo el mundo. La
diferencia entre los datos disponibles mediante los reconocimientos geotécnicos y
las características reales del terreno in situ demandan un esfuerzo extra en la
gestión y reducción del riesgo. En trabajos de construcción relativos a la
geotecnia, es común encontrar incertidumbres relacionadas con:

Variación espacial y efecto escala

• Investigación excesivamente limitada y por tanto materiales desconocidos.

• Divergencia entre resultados de trabajos de campo y ensayos de laboratorio.
• Errores de medida.
• Estimaciones subjetivas.

Naturaleza aleatoria de ciertas cargas estáticas y dinámicas

• Condiciones medioambientales: variaciones del nivel freático, erosión…

• Validez y precisión de los modelos geotécnicos de cálculo
• Utilización de correlaciones empíricas
• Error humano

Los tipos de riesgo a incluir podrían ser los siguientes:

• Riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores, incluyendo lesiones y,

en el extremo, muertes.

• Riesgos para la seguridad y salud de terceras personas.

• Riesgos para las propiedades de terceros, especialmente estructuras y edificios

existentes así como las diferentes infraestructuras.

• Riesgos para el medio ambiente incluyendo el medio terrestre, el acuático y la

polución aérea, así como el posible daño a la flora y la fauna.

• Riesgos para la propiedad en forma de retrasos.

• Riesgos para la propiedad en forma de pérdidas financieras o gastos

adicionales no planificados.

[11]
Además de los riesgos higiénicos derivados de la construcción en espacios al aire
libre, hay que tener presente los derivados por la condición de trabajar en un
espacio confinado, entendiendo como tal: “cualquier espacio con aberturas
limitadas de entrada y salida, ventilación natural desfavorable, en el que pueden
acumularse contaminantes tóxicos, inflamables o explosivos, o tener deficiente en
oxígeno, y que no está concebido para una ocupación continuada por parte del
trabajador”.

En éste tipo de recintos los riesgos específicos a controlar son:

• Atmósferas asfixiantes, cuando la concentración de oxígeno sea baja.

• Atmósferas inflamables/explosivas, cuando la concentración de combustible
supere el límite de explosividad.
• Atmósferas tóxicas, cuando las concentraciones de los agentes químicos
presentes superan los valores límite ambientales.

Contaminantes físicos

Ruido: equipos de excavación, perforación, maquinaria de transporte,

compresores, equipos de filtrado, ventiladores internos, herramientas mecánicas.

Iluminación: en el frente de trabajo, zonas de emergencia y señalización.

Vibraciones: en manejo de máquinas y herramientas mecánicas.

Radiaciones: en trabajos de soldadura.

Ambiente térmico: baja/alta temperatura, corrientes de aire.

Contaminantes químicos

Ambiente pulvígeno: en trabajos de excavación, perforación, movimiento de

maquinaria, gunitado...

Gases: derivados de la combustión de maquinaria, procedentes de la voladura...

Vapores: desencofrantes, aditivos, sellados, termosellados...

Sustancias cáusticas y/o corrosivas: gunita, cementos, productos de limpieza.

Contaminantes biológicos

Causados por seres vivos: legionela, picaduras de insectos...

[12]
PREVENCIÓN Y CONTROL DE INCENDIOS

Se debería instruir y capacitar personal en la prevención y combate de incendios,

y todo el personal que desarrolla labores en el túnel, debe estar advertido de las
acciones a desarrollar en caso de producirse un siniestro. Los equipos de
extinción y cuadrillas entrenadas en la extinción de incendios deben estar
disponibles en todo momento.

Se debe contar con un procedimiento de evacuación de personal del túnel en

caso de incendio, además de disponer de personal capacitado para dirigir la
evacuación y cuadrillas de rescate.

En todas las obras se debe disponer de un equipo apropiado de extinción de

incendio, además, de tener conexiones para mangueras y equipos extintores de
incendio portátiles, los cuales se situarán en lugares de fácil acceso y bien
señalizados.

Se deberían mantener limpios de toda clase de desechos combustibles e

inflamables, los brocales y accesos a superficie, talleres y demás lugares de
trabajo.

Todos los materiales combustibles se deberán almacenar en una construcción

destinada para este fin, situada a una distancia mínima de 30 metros de la
entrada del túnel; solo se almacenará abastecimiento de combustible para un día
en el interior del túnel, en recipientes blindados, debidamente identificados y
protegidos.

Se deberían tomar las precauciones necesarias para que, en caso de escape de

los recipientes que los contienen, los líquidos inflamables no puedan llegar a una
distancia inferior a 30 metros de la entrada de un túnel.

Los residuos de madera y restos de materiales que ya se han ocupado, deberían

evacuarse rápidamente de la obra, al igual que se debería prohibir la acumulación
de desechos combustibles de cualquier tipo.

En los lugares donde se almacena madera u otros elementos combustibles, se

debe instalar sistemas de extinción de incendio por agua y probar frecuentemente
las tuberías de agua contra incendio, para cerciorarse que estén en buen estado.

[13]
Salvo si no existe riesgo alguno de incendio o explosión, en ninguna obra debería
haber llamas descubiertas ni estar permitido fumar, ni introducir al túnel
encendedores, lámparas descubiertas u otros artículos capaces de producir un
incendio y/o explosión.

No se debe utilizar motores de gasolina, salvo en las condiciones que estipule la

autoridad competente.

En toda maquinaria o equipo instalado, operado o mantenido en el túnel, se

deben prevenir calentamientos peligrosos.

Donde se efectúen trabajos de soldadura u oxicorte deberá existir:

• Pantallas ignífugas para proteger los elementos de entibación de madera y

demás armazones o materiales combustibles.

• Se debería disponer de extintores apropiados al alcance de la mano;

• Se debería mantener una vigilancia constante para prevenir todo riesgo de

incendio.

• No se debe comenzar con los trabajos de soldadura hasta después que se

haya humedecido a fondo el lugar; una vez terminados estos y antes de
abandonar el trabajo, el área debe humedecerse nuevamente y mantenerse bajo
inspección alrededor de 8 horas.

[14]
PREVENCIÓN Y CONTROL DE RIESGOS ELÉCTRICOS

La electricidad presenta un riesgo particular en los trabajos subterráneos,

especialmente donde hay niveles altos de humedad o atmósferas con gas.

La instalación eléctrica debe ser del tipo adecuado y estar convenientemente

instalada, no utilizando el material o equipo eléctrico en tensiones más elevadas,
ni sometiéndola a corrientes más intensas que las indicadas por el fabricante, y
debiendo estar además, protegida contra sobrecargas y correctamente aislada.
Las instalaciones y equipos eléctricos usados en las faenas de construcción de
túneles deben cumplir las disposiciones mínimas para la protección de la salud y
seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.

En cada local especialmente destinado a contener equipos o instalaciones

eléctricas, debe mantenerse disponible un diagrama unilineal de circuitos
eléctricos.

Los interruptores de alimentación principales deben estar etiquetados para

mostrar que unidades controlan.

Todas las cubiertas o cajas que contengan circuitos eléctricos, transformadores o

interruptores deben ser puestos a tierra.

Los motores eléctricos, generadores y controles deben ser blindados para evitar
la entrada de polvo y agua. Igualmente, los portalámparas deben ser estancos al
agua.

Deberían exhibirse donde sea necesario, fijándose en lugares apropiados, los

siguientes avisos con advertencias en instrucciones en forma de letreros:

• Un aviso que prohíba, a toda persona no autorizada, entrar en locales

especialmente destinados a contener equipos o instalaciones eléctricas.

• Un aviso que prohíba, a toda persona no facultada por la Administración de la

faena, operar o intervenir los aparatos eléctricos o instalaciones.

• Un aviso que señale las instrucciones sobre los procedimientos a seguir en

caso de incendio en los recintos en que se encuentren aparatos eléctricos.

[15]
Las personas encargadas de la operación de equipos móviles o de máquinas
portátiles eléctricas deben desconectar el equipo o la máquina después de dejar
de operarlos y antes de abandonarlos; y en caso de desperfecto, cerciorarse que
se ha cortado la corriente de alimentación del equipo o de la máquina, antes de
abandonarlos para que sean reparados.

Se deberían instalar equipos de corte que permitan poner fuera de tensión

simultáneamente todas las instalaciones subterráneas; estos aparatos deben:

• encontrarse en la superficie

• ser accesibles solamente a las personas autorizadas

• confiarse a una persona competente autorizada para accionarlos.

Cuando la tensión sea superior a la tensión de trabajo, se deben conectar a tierra

los siguientes elementos:

• El blindaje y el revestimiento metálico de los cables

• Los elementos metálicos externos de aparatos eléctricos tales como

generadores, transformadores y motores, que generalmente no están bajo tensión

• Los elementos metálicos próximos a conductores bajo tensión

Las instalaciones de puesta a tierra, deberían disponerse de tal manera que no

pueda originarse una diferencia peligrosa de potencial, entre los elementos
conectados a tierra y esta misma.

La continuidad y resistencia de los sistemas de tierra, deben ser comprobados

inmediatamente después de la instalación y al menos mensualmente desde
entonces.

Las líneas de electricidad deben estar bien separadas o aisladas de las líneas de
agua, líneas telefónicas y conducciones de aire.

La envoltura de los cables debe ser de un material tal que no favorezca la

propagación del fuego estando bien aislados, especialmente en sus conexiones.

[16]
PREVENCIÓN Y CONTROL DE RIESGOS EN EL USO DE EXPLOSIVOS

Muchos tipos de explosivos se utilizan de diversos modos para deshacer

minerales o rocas, bien en la superficie o bajo tierra, para permitir su excavación.

Los principales accesorios son: mecha de seguridad (que tienen una velocidad
regular de encendido), detonadores simples, detonadores eléctricos instantáneos
o retardados, relés de detonación, mechas de detonación (no se queman sino que
detonan a alta velocidad), cordel detonante, comprobadores de circuito, cables de
conexión y activadores del detonador.

Los explosivos serán llevados a los frentes de trabajo en forma de cartuchos, en

envases cerrados de aluminio o envase original. Cada caja contendrá sólo una
clase de explosivo y se deberán proteger de caídas de rocas, de explosiones o
choques violentos.

Cuando exista explosivo sobrante, este deberá ser devuelto al almacén o a

cajones de devolución con llave, especialmente diseñados y autorizados por la
autoridad respectiva.

No se deberá proporcionar a los trabajadores dinamita congelada o deteriorada; y

todo cartucho con cualquiera de estas características será entregado
inmediatamente al supervisor, quien designará a un empleado especializado en la
materia para que lo destruya conforme a la reglamentación establecida.

Las cápsulas explosivas, mechas de seguridad, cables eléctricos y demás

materiales de voladura deberían ajustarse a las disposiciones de los reglamentos
y normas nacionales u otras reglamentaciones oficiales.
No se debe sacar la dinamita de su envase original hasta el momento de cargarla
en los orificios de barreno.

[17]
Antes de la voladura

• Avisar a las personas que se hallen en peligro para ir a zonas fuera de peligro.

• Guardar los explosivos sobrantes en lugar seguro.

• Se deben volar todos los barrenos lo antes posible después de cargados.

• Todos los barrenos que puedan repercutir entre sí, deberían volarse al mismo
tiempo o en rápida sucesión.

• Todos los barrenos de una misma tanda deberían ser volados

simultáneamente, sin perjuicio de que se proceda a la voladura de retardo.

• Donde haya peligro de que las rocas vuelen, o donde existan construcciones, o
sistemas de transporte cercanos, se debería recubrir la superficie con los medios
adecuados para impedir la proyección de fragmentos.

• En los barrenos de más de tres metros de profundidad deberían utilizarse

detonadores eléctricos o mechas detonantes.

Inspección después de la voladura

Inmediatamente después de la voladura se deben desconectar todos los cables

guía del aparato detonador o de la fuente de corriente, y poner en corto circuito.

Nadie debería volver a la zona de voladura hasta que la persona responsable

haya dado una señal clara indicando que:

• Se han disipado el humo y los gases

• Se haya comprobado que no hay mechazos, barrenos volados parcialmente,

restos de explosivos ni ninguna otra causa de peligro.

Después de una voladura, se debería limpiar la zona de todos los trozos de piedra
que hayan quedado sueltos y el escombro se desprenderá del corte antes de
continuar los trabajos.

[18]
LEGISLACIÓN APLICABLE

• LEY 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

• REAL DECRETO 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el

Reglamento de los Servicios de Prevención.

• REAL DECRETO LEGISLATIVO 1/1995, de 24 de marzo, por el que se

aprueba el texto refundido de la Ley del Estatuto de los Trabajadores.

• REAL DECRETO 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen

disposiciones mínimas de seguridad y de salud en las obras de construcción.

• LEY 32/2006, de 18 de octubre, reguladora de la subcontratación en el Sector

de la Construcción.

• REAL DECRETO 1109/2007, de 24 de agosto, por el que se desarrolla la Ley

32/2006, de 18 de octubre, reguladora de la subcontratación en el Sector de la
Construcción.

• REAL DECRETO 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el

Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios.

• REAL DECRETO 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en

materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.

• REAL DECRETO 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

• REAL DECRETO 664/1997, de 12 de mayo, sobre protección a los

trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición de agentes
biológicos durante el trabajo.

• REAL DECRETO 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de

seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de
protección individual.

[19]
• REAL DECRETO 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y la
seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes
químicos en el trabajo.

• REAL DECRETO 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la

protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.

• REAL DECRETO 681/2003, de 12 de junio, sobre la protección de la salud y la

seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas
explosivas en el lugar de trabajo.

• REAL DECRETO 1311/2005, de 4 de noviembre, sobre la protección de la

salud y la seguridad de los trabajadores frente a los riesgos derivados o que
puedan derivarse de la exposición a vibraciones mecánicas.

• REAL DECRETO 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y

la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición
al ruido.

[20]