GUÍA PRÁCTICA DE EJERCICIOS DE DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO (DAP) Y

DIAGRAMA DE RECORRIDO (DR)

Introducción

Estimados estudiantes, a continuación encontrarán diferentes ejercicios propuestos que les servirá para que
pongan en práctica los conocimientos adquiridos. Para ello se recomienda que primero intenten resolver los
ejercicios propuestos y luego lo comparen con la solución propuesta, esto ayudará a reforzar su análisis.

1. ELABORACIÓN DE DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

1.1. Caso de fabricación de bebidas carbonatadas

La fabricación de bebidas carbonatadas o gaseosas, consiste en la mezcla de agua, azúcar, saborizantes, acidulantes,
preservantes y dióxido de carbono.

Como analista de procesos se le pide realizar lo siguiente:

• Diagrama de análisis del proceso

El caso se describe a continuación:

La empresa productora Coca Cola Company, tiene estandarizado su proceso productivo para todas las empresas que
trabajan bajo su marca.
El proceso arranca extrayendo agua del pozo la cuál es llevada a un tanque inicial de agua, luego esta agua es tratada,
para lo cual se le realiza doble osmosis inversa, con la finalidad de incrementar la pureza el agua. Luego el resultado es
llevado al área de mezclado 1 a través de un mecanismo de tubos internos recorriendo 8 m.
En el área de mezclados se añade al agua la cal hidratada, sulfato de aluminio e hipoclorito de sodio, con la finalidad de
que sean mezclados, para ello un operario verifica que se disuelvan mientras se van añadiendo. El resultado es llevado al
área de filtros a través de los mismos mecanismos mencionados recorriendo 10 m.
En el área de filtros se realizan tres filtrados en secuencia, primero el filtro de arena, luego el filtro de carbón y por último
por el filtro abrillantador. El resultado es llevado al tanque de mezcla en donde se añadirá el jarabe, el saborizante y el
concentrado de la gaseosa a producirse.
El jarabe tiene que pasar por un proceso de preparación, para lo cual inicialmente se le añade azúcar y agua con la finalidad
de que se disuelvan, luego pasa por un filtro de lámina y ese resultado es el que se añade al tanque de mezcla.
En el tanque se da el mezclado de estos elementos, para luego pasar al saturador en donde se dará la mezcla con el gas
carbónico para luego pasar a la maquina llenadora.
En la maquina llenadora se realiza el llenado de la bebida en las botellas de vidrio, para ello las botellas tienen que ser
lavadas para luego ser inspeccionadas por un escáner automático y de allí ser llevada a la maquina llenadora, entre cada
una de estas actividades da un recorrido de 10 metros.
Una vez que se llenan las botellas, estas son llevadas a través de una faja transportadora hasta la máquina en donde se
realiza el tapado de botellas, luego pasa por un sensor electrónico que verifica el volumen de la botella, en caso de no
cumplir las especificaciones esta botella pasa a reproceso.
Las botellas que son conformes pasan a ser encajonadas para luego ser llevadas a través de un montacargas al almacén
de producto terminado recorriendo 15 m.

1
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DIAGRAMA DE RECORRIDO (DR)

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

EMPRESA: Coca Cola Company PÁGINA: 1
DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 20/03/2020
PRODUCTO: Bebidas carbonatadas METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Vladimir Sucasaire APROBADO POR: Karina Nuñez

Botellas Azucar, agua Agua del Pozo

11 Lavado de botellas 7 Disolución de azucar y agua 1 Extraer agua del pozo

2 Inspección del lavado 8 Filtrado de lamina Llevar agua a tanque

Llevar a maquina Llevar a tanque de mezcla

1
9 6 Almacenamiento del agua en tanque
llenadora

Llevar agua al área de tratamiento

2 Doble Osmosis inversa

agua la cal hidratada,

sulfato de aluminio e
hipoclorito de sodio
Llevar al área de mezclado

3-1 Mezclado y verificación de disolución

Llevar al área de filtros

4 Filtrado de arena

5 Filtrado de carbón

6 Filtrado abrillantador

5 Llevar a tanque de mezcla

saborizante y el
concentrado

Jarabe

9 Mezclado de elementos

Gas carbónico
Llevar a Saturador

10 Mezlado del gas carbonico

Botellas
Llevar a la maquina llenadora

12 Llenado de bebida en
botellas de vidrio

10 Llevar al área de tapado de botellas

13 Tapado de botellas

3 Verificación de volumen de botella

Llevar a encajonadora

14 Encajonar
Actividad #
Operación 14 Llevar almacen de producto terminado
Inspección 3
Transporte 12 2
Almacenar
Almacenamiento 2
Demora 0

2
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1.2. Caso de Fabricación de vehículos

Como analista de procesos se le pide realizar lo siguiente:

• Diagrama de análisis del proceso

A continuación, se describe el proceso de fabricación de un vehículo:

Antes de empezar, quiero decir que la mayor parte del vehículo es fabricado por proveedores, sobretodo piezas como
faros, paragolpes, volantes, asientos, llantas... El fabricante se encarga principalmente de realizar la carrocería y motor,
para ello, todo comienza en el taller de prensa. El acero viene en unos rollos grandes y pesados, los cuales se colocan en
unos rodillos que hacen correr el acero a la vez que una prensa lo corta a la medida necesaria.

Con el proceso de estampación se da forma al acero, para ello, se hace uso de un troquel, el cuál corta, perfora y da forma
a las 3 partes principales en un tiempo no superior a 7 minutos. Una vez se hayan terminado de estampar todas las piezas,
y pasar un primer control de calidad, se envía la siguiente etapa.

Luego se deben ensamblar las diferentes partes de la carrocería, tanto la construcción de la carrocería como en el
ensamble de paneles. Esto se realiza en dos talleres, en el primero se encargan de ensamblar los elementos de la
carrocería sin partes móviles y en el segundo se ensamblan puertas, capots y portones. Este trabajo, se caracteriza por
su alto porcentaje de automatización.

Al finalizar el proceso de ensamblaje del chasis, se montan a la carrocería las partes móviles y pasan un control de calidad
para verificar que todo esté en marcha antes de pasar a pintura.

El proceso de pintado de la carrocería se divide en dos fases. En la primera, la carrocería se protege de la corrosión y
agentes externos, además, facilita la adherencia de la pintura. En esta fase se aplican también las masillas de sellado,
cera protectora de huecos, etc. Después, la carrocería es lavada a alta presión, además de aplicar varios tratamientos
químicos para evitar grasas, proyecciones, etc. que hayan podido producirse en los procesos anteriores. Después de este
pre-tratamiento, se sumerge la carrocería al completo en lo conocido como cataforesis, donde comienza la segunda fase.

Tras un secado al horno, las carrocerías se ordenan según el color que se pintarán. Esto es debido a que es más productivo
pintar un grupo de carrocerías de un mismo color que de colores alternos. Antes de empezar a pintar, se deberá revisar el
acabado de la cataforesis por si tuviera alguna imperfección y se prepara la carrocería para entrar en pintura, limpiándola
mediante un soplado/aspirado y unos rodillos de plumas.

Por fin, la carrocería estará lista para ser pintada. Primero, se pintan los interiores y huecos para después pintar la
carrocería por la parte exterior. Después, una última capa de laca 2k (dos componentes, laca y catalizador para que esta
se seque) es aplicada para introducir la carrocería en el horno de secado. Antes de finalizar en pintura, deberá pasar un
control de calidad donde se pulirán los desperfectos que hayan podido quedar, para pasar al área de secuenciación de
montaje.

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

3
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DIAGRAMA DE RECORRIDO (DR)

EMPRESA: Toyota S.A. PÁGINA: 2

DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 20/03/2020
PRODUCTO: Vehículos METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Vladimir Sucasaire APROBADO POR: Karina Nuñez

Rollos de acero

1 Cortar acero

1 Llevar a troquel

2 Cortar

3 Perforar

4 Dar forma

1 Control de calidad

Elementos de la Llevar a taller 1

carroceria

Ensamblar los elementos de la

5
carrocería sin partes móviles

puertas, capots y
Llevar a taller 2
portones

6 Ensamblar puertas, capots y portones

Partes moviles

7 Montar a la carrocería las partes móviles

2 Control de Calidad 2

Llevar a área de pintura

Proteger de la corrosión y
8
Masillas de sellado, agentes externos
cera protectora

Aplican las masillas de sellado,

9
cera protectora de huecos

4
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10 Lavar a alta presión

11 Tratamientos químicos

12 Cataforesis

3 Revisar el acabado

13 Preparar carrocería para pintura

Pintura

14 Pintar interiores y huecos

Pintura

15 Pintar exterior
Laca y catalizador

16 Colocar capa de laca 2k

5 Llevar al horno de secado

17 Secado de la carroceria

Actividad #
Operación 19 2
18-4 Control de calidad y pulir desperfectos
Inspección 4
Transporte 6 6 Llevar a área de montaje

Almacenamiento 0
Demora 0 19 Montaje

5
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1.3. Caso de Fabricación de Hule natural en Miga

A continuación, se describe el proceso de fabricación de hule natural en miga, de una empresa productora del mercado:

 Se realiza el pesado de la materia prima en bruto en la báscula situada en el laboratorio de muestras, el peso
debe de ser de 40 kg., por lo que si tiene excedente o faltante procede a agregar o quitar materia prima.
 Luego, se traslada al área de toma de muestras de materia prima. En esta área se toma entre seis y ocho
kilogramos de hule natural, el cual se somete a un proceso de crepado (laminado del material entre rodillos) para
extraer la humedad. Después se seca durante ocho horas aproximadamente para eliminar cualquier residuo de
humedad. Luego se determina el nivel de DRC (Cantidad de Hule Seco), esta medida es un porcentaje que se
utiliza para conocer la cantidad real de hule seco entregada por el proveedor.
 Pasa al patio de almacenamiento de materia prima para ser descargado manualmente (con uso de ganchos en
el caso de ser chipa suelta). El área de almacenamiento se divide en una parte a la intemperie y otra techada,
generalmente se almacena a la intemperie. Al estar en contacto con el sol hace que disminuya la humedad y
por consiguiente aumenta la plasticidad inicial (PO).
 Se recoge el material con una minicargadora (bobcat) para ser introducido en la primera trituradora (slab-cutter).
Al salir de esta, cae en la primera pila de lavado en la cual es transportado el material por una empujadora a lo
largo de esta pila de lavado.
 Al final de la primera pila de lavado pasará a la segunda pila de lavado por medio de un elevador de canastas
eléctrico que funciona constantemente. Y de la misma forma que en la primera pila, fluye el material hasta el final
de la segunda pila. La necesidad de elevar el material se debe a que con el impacto de la caída se logra remover
la suciedad. Estos elevadores miden dos metros de altura y 2.5 metros de ancho.
 Otro elevador de canastas lleva el material hasta la segunda trituración (pre-breaker). El material triturado cae
en la tercera pila de lavado, en la cual se mueve el material a lo largo de la pila mediante agua a presión. Al final
de la tercera pila de lavado se lleva el material por un elevador de canastas hasta el tanque mezclador.
 En el tanque mezclador, el material gira y se homogeniza. En una parte de este tanque otro elevador de canastas
lo sube para que luego caiga en la cuarta pila de lavado para eliminar cualquier residuo de suciedad.
 Un elevador de canastas toma el material y lo lleva a su última reducción (struder). Al salir el material ya reducido,
fluye por un canal con agua hacia una bomba de transferencia que se encarga de llevar este mater ial por un tubo
aéreo hasta la llenadora de cajas.
 En la llenadora de cajas se separa el hule del agua y se llenan de hule los compartimentos de las bandejas de
acero inoxidable. Estas bandejas son llevadas a través de un riel hasta la secadora.
 Ingresa la bandeja a la secadora, a lo largo de la cual va avanzando durante cuatro horas. La secadora tiene
capacidad para dieciséis bandejas. Esta secadora se encuentra a 120°C y sale una bandeja cada catorce
minutos.
 La secadora se enciende con un quemador diesel, y luego su funcionamiento es eléctrico. Con un consumo
aproximado de 25 litros/hora.
 Al completar su tiempo de secado, la bandeja es expulsada y la llevan hasta el área de pesado.
 Los compartimentos son vaciados manualmente con la ayuda de ganchos de hierro y son colocados en unas
mesas a los lados de la báscula.
 Se pesa el hule seco para obtener cargas de 33.33 a 36 Kg. Según la especificación que esté determinada para
cada cliente. Para lograr este peso se colocan dos maquetas y un cuarto aproximadamente, el faltante o el
sobrante se cortan con un machete y se ajusta el peso, ya sea agregando o quitando material.
 Esta carga con el peso exacto se introduce en la prensa, en donde lo compactan y queda formada la paca de
hule seco. Se toma una muestra de 600 a 1500 gr. Por cada tarima de 30 pacas para ser inspeccionadas en el
laboratorio de producto terminado. Para tomar esta muestra se corta una esquina de la paca con un machete.
La paca es llevada a empaque por una banda automática y pasa a través de un detector de metales.
 En la mesa de empaque, una persona se encarga de colocar la cinta de especificación impresa, la bolsa termo
encogible y sellarla con una plancha.
 La persona que empaca coloca las pacas sobre la tarima hasta completar la orden.
 Se lleva el lote a un área de observación en donde permanece un día para esperar la aprobación del laboratorio.
 Una vez aprobado el lote, se lleva a la bodega en donde se almacena el lote completo.

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

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EMPRESA: Hules S.A. PÁGINA: 2

DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 20/03/2020
PRODUCTO: Hule de Miga METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Vladimir Sucasaire APROBADO POR: Karina Nuñez

MATERIA
PRIMA

PESAR, AGREGANDO O
1,1
1 QUITANDO MP

LLEVAR A ÁREA DE
MUESTREO

2 CREPADO

SECADO
(8 horas) 3

DETERMINAR NIVEL DE
2 DRC

LLEVAR A PATIO DE
ALMACENAJE

DISMINUIR HUMEDAD Y
4 AUMENTAR PLASTICIDAD

LLEVAR A TRITURADORA

TRITURADO EN SLAB-
5 CUTTER

6 LAVADO 1

ELEVAR PARA EL
SEGUNDO LAVADO

7 LAVADO 2

LLEVAR A PRE-BRAKER

TRITURADO EN PRE-
8 BREAKER

9 LAVADO 3

LLEVAR A TANQUE
MEZCLADOR

HOMOGENIZAR MATERIAL
10 EN MEZCLADOR

LLEVAR A TANQUE LAVADO

4

11 LAVADO 4

LLEVAR A STRUDER

REDUCIR EL MATERIAL EN
12 STRUDER

7
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DIAGRAMA DE RECORRIDO (DR)

LLEVAR A LLENADORA DE
CAJAS

13 SEPARAR HULE DE AGUA

BANDEJAS

14 LLENAR BANDEJAS

LLEVAR A SECADORA

SECADO
15
LLEVAR A ZONA DE
PESADO

16 VACIAR BANDEJAS

BANDEJAS

PESAR, AGREGANDO O
1
17,3
QUITANDO MP

COMPACTAR PARA
18 FORMAR PACA DE HULE

19 TOMAR MUESTRA

MUESTRA
LLEVAR A ZONA DE
EMPAQUE

CINTA, BOLSA 4 DETECTAR SI TIENE METAL

TERMOENCOGIBLE
COLOCAR CINTA , BOLSA
TERMO ENCOGIBLE Y
20 SELLAR CON LA PLANCHA

ESPERAR A COMPLETAR
1 LA ORDEN

LLEVAR A ÁREA DE
OBSERVACIÓN

Actividad # ESPERAR APROBACIÓN

2 DEL LOTE
Operación 20
Inspección 4 LLEVAR A BODEGA

Transporte 14
1 ALMACENAR LOTE
Almacenamiento 1 COMPLETO

Demora 2

2. ELABORACIÓN DE DIAGRAMA DE RECORRIDO

8
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2.1. Caso de Fabricación de hule natural en miga

A continuación, se describe el proceso de fabricación de hule natural en miga, de una empresa productora del mercado:

 Se realiza el pesado de la materia prima en bruto en la báscula situada en el laboratorio de muestras, el peso
debe de ser de 40 kg., por lo que si tiene excedente o faltante procede a agregar o quitar materia prima.
 Luego, se traslada al área de toma de muestras de materia prima. En esta área se toma entre seis y ocho
kilogramos de hule natural, el cual se somete a un proceso de crepado (laminado del material entre rodillos) para
extraer la humedad. Después se seca durante ocho horas aproximadamente para eliminar cualquier residuo de
humedad. Luego se determina el nivel de DRC (Cantidad de Hule Seco), esta medida es un porcentaje que se
utiliza para conocer la cantidad real de hule seco entregada por el proveedor.
 Pasa al patio de almacenamiento de materia prima para ser descargado manualmente (con uso de ganchos en
el caso de ser chipa suelta). El área de almacenamiento se divide en una parte a la intemperie y otra techada,
generalmente se almacena a la intemperie. Al estar en contacto con el sol hace que disminuya la humedad y
por consiguiente aumenta la plasticidad inicial (PO).
 Se recoge el material con una minicargadora (bobcat) para ser introducido en la primera trituradora (slab-cutter).
Al salir de esta, cae en la primera pila de lavado en la cual es transportado el material por una empujadora a lo
largo de esta pila de lavado.
 Al final de la primera pila de lavado pasará a la segunda pila de lavado por medio de un elevador de canastas
eléctrico que funciona constantemente. Y de la misma forma que en la primera pila, fluye el material hasta el final
de la segunda pila. La necesidad de elevar el material se debe a que con el impacto de la caída se logra remover
la suciedad. Estos elevadores miden dos metros de altura y 2.5 metros de ancho.
 Otro elevador de canastas lleva el material hasta la segunda trituración (pre-breaker). El material triturado cae
en la tercera pila de lavado, en la cual se mueve el material a lo largo de la pila mediante agua a presión. Al final
de la tercera pila de lavado se lleva el material por un elevador de canastas hasta el tanque mezclador.
 En el tanque mezclador, el material gira y se homogeniza. En una parte de este tanque otro elevador de canastas
lo sube para que luego caiga en la cuarta pila de lavado para eliminar cualquier residuo de suciedad.
 Un elevador de canastas toma el material y lo lleva a su última reducción (struder). Al salir el material ya reducido,
fluye por un canal con agua hacia una bomba de transferencia que se encarga de llevar este material por un tubo
aéreo hasta la llenadora de cajas.
 En la llenadora de cajas se separa el hule del agua y se llenan de hule los compartimentos de las bandejas de
acero inoxidable. Estas bandejas son llevadas a través de un riel hasta la secadora.
 Ingresa la bandeja a la secadora, a lo largo de la cual va avanzando durante cuatro horas. La secadora tiene
capacidad para dieciséis bandejas. Esta secadora se encuentra a 120°C y sale una bandeja cada catorce
minutos.
 La secadora se enciende con un quemador diesel, y luego su funcionamiento es eléctrico. Con un consumo
aproximado de 25 litros/hora.
 Al completar su tiempo de secado, la bandeja es expulsada y la llevan hasta el área de pesado.
 Los compartimentos son vaciados manualmente con la ayuda de ganchos de hierro y son colocados en unas
mesas a los lados de la báscula.
 Se pesa el hule seco para obtener cargas de 33.33 a 36 Kg. Según la especificación que esté determinada para
cada cliente. Para lograr este peso se colocan dos maquetas y un cuarto aproximadamente, el faltante o el
sobrante se cortan con un machete y se ajusta el peso, ya sea agregando o quitando material.
 Esta carga con el peso exacto se introduce en la prensa, en donde lo compactan y queda formada la paca de
hule seco. Se toma una muestra de 600 a 1500 gr. Por cada tarima de 30 pacas para ser inspeccionadas en el
laboratorio de producto terminado. Para tomar esta muestra se corta una esquina de la paca con un machete.
La paca es llevada a empaque por una banda automática y pasa a través de un detector de metales.
 En la mesa de empaque, una persona se encarga de colocar la cinta de especificación impresa, la bolsa termo
encogible y sellarla con una plancha.
 La persona que empaca coloca las pacas sobre la tarima hasta completar la orden.
 Se lleva el lote a un área de observación en donde permanece un día para esperar la aprobación del laboratorio.
 Una vez aprobado el lote, se lleva a la bodega en donde se almacena el lote completo.

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PESADO

PATIO DE
ALMACENAJE
TRITURADORA
ELEVADOR
PILA DE LAVADO 1
PRENSA
SECADORA PILA DE LAVADO 2

EMPAQUE
LLENADO PRE-
DE CAJAS BREAKER
STRUDER

TANQUE
MEZCLADOR

OBSERVA-
CIÓN

LAVADO 4 LAVADO 3
LAB. DE
MUESTRAS

ÁREA DE
MUESTREO

BÁSCULA

BODEGA

10
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Solución
PESADO

PATIO DE
16 ALMACENAJE
18 TRITURADORA
ELEVADOR
6
PILA DE LAVADO 1
19 1
17,3 15
PRENSA 5 4
SECADORA PILA DE LAVADO 2
7

20 1
EMPAQUE 14
LLENADO PRE-
DE CAJAS 8 BREAKER
STRUDER

2
TANQUE
13 9 MEZCLADOR
12 8

11 7 10 9 2
OBSERVA-
2 CIÓN
3

LAVADO 4 LAVADO 3
LAB. DE 2
MUESTRAS

ÁREA DE
MUESTREO

1
1,1
1

BÁSCULA

BODEGA

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2.2. Caso de Proceso de Atención de radiología

A continuación, se tiene la descripción general de un proceso de atención en un hospital. Como analista de procesos se
les pide que realicen el análisis del proceso que sigue un paciente que requiere una atención de radiología en el Hospital
General el cuál inicia cuando entra al hospital y termina cuando recibe los medicamentos de la farmacia, tomando estas
consideraciones realice el diagrama de recorrido del proceso.

Al ingresar al hospital, el paciente debe acercarse al área de Informes y hacer fila. Allí se le informa que debe adquirir un
ticket, actividades que toman en conjunto 5 minutos y en el que se recorre una distancia de 11 metros.

Luego el paciente va a la Caja en donde, al igual que en el área de Informes tiene que hacer cola para recibir un ticket de
pago, estas actividades toman 7 minutos durante los cuales se recorren 3 metros de distancia.

Una vez que realiza el pago, el paciente acude al consultorio de Triaje en donde la enfermera le toma la temperatura y la
presión arterial. Ella tiene que verificar estos datos, ya que durante exámenes anteriores se han detectado inconsistencias
de registro, esta etapa dura 7 minutos con un recorrido de 18 metros. Se exceptúan de este procedimiento los casos que
se consideran emergencias graves, los cuales pasan directamente al consultorio.

Desde el consultorio de Triaje el paciente es dirigido al consultorio 1, en donde el médico completa la etapa de preparación
y realiza el examen médico. Esta etapa dura aproximadamente 15 minutos con un recorrido de 7 metros.

Los pacientes con órdenes de exámenes de laboratorio o radiológicos deben dirigirse al consultorio correspondiente en
donde reciben la orden de pago de acuerdo al tipo de examen. Posteriormente deben acercarse a la ventanilla de Caja,
realizar el pago correspondiente y regresar al laboratorio o a radiología a fin de ser atendidos. Una vez allí, deben esperar
alrededor de 15 minutos para ser atendidos y dirigirse al consultorio de Diagnósticos (consultorio 3), para lo cual recorren
60 metros. Los exámenes de laboratorio son entregados 2 horas después mientras que los exámenes radiológicos son
entregados 30 minutos después, esto debido a que los mismos doctores realizan otros exámenes a la par.

En el consultorio de Diagnósticos debe esperar 15 minutos para ser atendido nuevamente por el médico, quien registrará
el diagnóstico final en la historia clínica del paciente registrando también la medicación correspondiente y las indicaciones
para la administración de los mismos. Para adquirir la medicación, el paciente debe dirigirse a la Farmacia que está situada
a 25 m del área del consultorio de Diagnósticos, proceso que toma 15 minutos en efectuarse. Si el caso no amerita
hospitalización el paciente se va a casa.

Para los casos de hospitalización el paciente debe dirigirse al consultorio de Triaje, se canalizan venas o se colocan
mascarillas, luego de lo cual el paciente debe ser conducido a la sala de observación.

A los casos que requieren ser observados, se les realiza nuevamente una historia clínica (más detallada) y se llenan los
formularios de ingreso a sala de observación, todo esto es hecho por el médico residente, luego esta actividad es
complementada por el médico internista tomándose en ello 20 minutos por cada paciente.

Dependiendo de la evolución del paciente es dado de alta u hospitalizado, en cuyo caso deben completarse los
procedimientos de ingreso a hospitalización y de registro en la historia clínica.

12
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RADIOLOGÍA SALA DE OBSERVACIÓN

CONSULTORIO 1

LABORATORIO TRIAJE

CAJA INFORMES

CONSULTORIO 2

ADMISIÓN CONSULTORIO 3

FARMACIA

13
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Solución

RADIOLOGÍA SALA DE OBSERVACIÓN

6
CONSULTORIO 1
7
4 4 5

LABORATORIO 3 1 TRIAJE

7
CAJA 1 INFORMES
2 2 2

CONSULTORIO 2
1 1

8 3 9 4 10 11
ADMISIÓN CONSULTORIO 3

12
FARMACIA

14
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2.3. Caso de fabricación de bebidas carbonatadas

La fabricación de bebidas carbonatadas o gaseosas, consiste en la mezcla de agua, azúcar, saborizantes, acidulantes,
preservantes y dióxido de carbono.

La empresa productora Coca Cola Company, tiene estandarizado su proceso productivo para todas las empresas que
trabajan bajo su marca.
El proceso arranca extrayendo agua del pozo la cuál es llevada a un tanque inicial de agua, luego esta agua es tratada,
para lo cual se le realiza doble osmosis inversa, con la finalidad de incrementar la pureza el agua. Luego el resultado es
llevado al área de mezclado 1 a través de un mecanismo de tubos internos recorriendo 8 m.
En el área de mezclados se añade al agua la cal hidratada, sulfato de aluminio e hipoclorito de sodio, con la finalidad de
que sean mezclados, para ello un operario verifica que se disuelvan mientras se van añadiendo. El resultado es llevado
al área de filtros a través de los mismos mecanismos mencionados recorriendo 10 m.
En el área de filtros se realizan tres filtrados en secuencia, primero el filtro de arena, luego el filtro de carbón y por último
por el filtro abrillantador. El resultado es llevado al tanque de mezcla en donde se añadirá el jarabe, el saborizante y el
concentrado de la gaseosa a producirse.
El jarabe tiene que pasar por un proceso de preparación, para lo cual inicialmente se le añade azúcar y agua con la
finalidad de que se disuelvan, luego pasa por un filtro de lámina y ese resultado es el que se añade al tanque de mezcla.
En el tanque se da el mezclado de estos elementos, para luego pasar al saturador en donde se dará la mezcla con el
gas carbónico para luego pasar a la maquina llenadora.
En la maquina llenadora se realiza el llenado de la bebida en las botellas de vidrio, para ello las botellas tienen que ser
lavadas para luego ser inspeccionadas por un escáner automático y de allí ser llevada a la maquina llenadora, entre
cada una de estas actividades da un recorrido de 10 metros.
Una vez que se llenan las botellas, estas son llevadas a través de una faja transportadora hasta la máquina en donde se
realiza el tapado de botellas, luego pasa por un sensor electrónico que verifica el volumen de la botella, en caso de no
cumplir las especificaciones esta botella pasa a reproceso.
Las botellas que son conformes pasan a ser encajonadas para luego ser llevadas a través de un montacargas al
almacén de producto terminado recorriendo 15 m.

Tanque Tratamiento de agua Área de Mezclado

de agua

Pozo

Tanque de Mezcla Área de Filtros

Área de jarabes

Saturador Sala de botellas

Máquina llenadora

Almacen Encajonadora Tapado de botellas

15
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Solución

Tanque Tratamiento de agua Área de Mezclado

de agua
1
1 2 3-1

Pozo

4
Tanque de Mezcla Área de Filtros
9 5 6 5 4

Área de jarabes
6 8 7
7

Saturador Sala de botellas

Máquina llenadora 9 2 11

10 12

Almacen Encajonadora Tapado de botellas

2
12 14 11 3 13

16
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DIAGRAMA DE RECORRIDO (DR)

2.4. Caso de fabricación de vehículos

A continuación, se describe el proceso de fabricación de un vehículo:

Antes de empezar, quiero decir que la mayor parte del vehículo es fabricado por proveedores, sobretodo piezas como
faros, paragolpes, volantes, asientos, llantas... El fabricante se encarga principalmente de realizar la carrocería y motor,
para ello, todo comienza en el taller de prensa. El acero viene en unos rollos grandes y pesados, los cuales se colocan en
unos rodillos que hacen correr el acero a la vez que una prensa lo corta a la medida necesaria.

Con el proceso de estampación se da forma al acero, para ello, se hace uso de un troquel, el cuál corta, perfora y da forma
a las 3 partes principales en un tiempo no superior a 7 minutos. Una vez se hayan terminado de estampar todas las piezas,
y pasar un primer control de calidad, se envía la siguiente etapa.

Luego se deben ensamblar las diferentes partes de la carrocería, tanto la construcción de la carrocería como en el
ensamble de paneles. Esto se realiza en dos talleres, en el primero se encargan de ensamblar los elementos de la
carrocería sin partes móviles y en el segundo se ensamblan puertas, capots y portones. Este trabajo, se caracteriza por
su alto porcentaje de automatización.

Al finalizar el proceso de ensamblaje del chasis, se montan a la carrocería las partes móviles y pasan un control de calidad
para verificar que todo esté en marcha antes de pasar a pintura.

El proceso de pintado de la carrocería se divide en dos fases. En la primera, la carrocería se protege de la corrosión y
agentes externos, además, facilita la adherencia de la pintura. En esta fase se aplican también las masillas de sellado,
cera protectora de huecos, etc. Después, la carrocería es lavada a alta presión, además de aplicar varios tratamientos
químicos para evitar grasas, proyecciones, etc. que hayan podido producirse en los procesos anteriores. Después de este
pre-tratamiento, se sumerge la carrocería al completo en lo conocido como cataforesis, donde comienza la segunda fase.

Tras un secado al horno, las carrocerías se ordenan según el color que se pintarán. Esto es debido a que es más productivo
pintar un grupo de carrocerías de un mismo color que de colores alternos. Antes de empezar a pintar, se deberá revisar el
acabado de la cataforesis por si tuviera alguna imperfección y se prepara la carrocería para entrar en pintura, limpiándola
mediante un soplado/aspirado y unos rodillos de plumas.

Por fin, la carrocería estará lista para ser pintada. Primero, se pintan los interiores y huecos para después pintar la
carrocería por la parte exterior. Después, una última capa de laca 2k (dos componentes, laca y catalizador para que esta
se seque) es aplicada para introducir la carrocería en el horno de secado. Antes de finalizar en pintura, deberá pasar un
control de calidad donde se pulirán los desperfectos que hayan podido quedar, para pasar al área de secuenciación de
montaje.

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DIAGRAMA DE RECORRIDO (DR)

Prensa Taller 1

Troquel Taller 2

Montaje Área de Pintura

SOLUCIÓN

Prensa Taller 1

1 5

Troquel Taller 2

2 3 4 1 6 7 2

Montaje Área de Pintura

10 9 8

11 12 3

17 5 16 15 14 13

18-
19 6 2
4

18