S15.s1 - Gestión de Repuestos

GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO
SESIÓN 8
CICLO 2021 - 1
Unidad de Aprendizaje 4: Gestión de indicadores – stocks de seguridad

GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO
SESIÓN 7
CICLO 2021 - 1
Semana 15: Gest. stocks de repuestos – Ind. OTs
Repasemos conceptos
¿ Porqué es
importante
lograr los
objetivos del
mantenimiento
industrial ?
Curso: Gestión de mantenimiento

Repasemos conceptos
¿ Cual es él objetivo
del Mantenimiento
Industrial ?
…..respuestas en el chat

Repasemos conceptos
El objetivo del mantenimiento Industrial es obtener la

máxima disponibilidad al menor costo posible (tomando
en cuenta la mantenibilidad, la seguridad y protección del
medio ambiente) y alargar su vida útil, para esto se aplican
las estrategias de mantenimiento, las mismas que se
¿ Cual es el seleccionan de acuerdo a los análisis de criticidad y costo -
objetivo del beneficio.
Mantenimiento
Industrial ?

Repasemos conceptos
¿ Qué son las estrategias de

mantenimiento industrial y cuales son?

Repasemos conceptos

Repasemos conceptos
¿ Qué es un
ítem para el
mantenimiento
industrial ?

Repasemos conceptos
Repasemos conceptos
¿ Qué es
Mantenimiento
Preventivo ?

Repasemos conceptos
¿ Qué es
Mantenimiento
Correctivo ?

Repasemos conceptos
¿ Qué es
una falla?

Repasemos conceptos
Repasemos conceptos
¿Qué es el mantenimiento predictivo?

Repasemos conceptos
¿Cuál es la estrategia de mantenimiento más económica?
DIFERENCIAS
Falla funcional Falla potencial
Por lo general es detectada por un operador durante su Es detectada por un técnico de predictivo
rutina diaria normal.
Es la incapacidad de un ítem (o un sistema, es una condición físicamente identificable la

Subsistema en el cual está instalado) para alcanzar un Cual indica que una falla funcional es inminente.
estándar de rendimiento específico.
Incapacidad de un elemento (o el equipo que lo Condición física identificable que indica una falla funcional
contiene) para cumplir con un estándar de rendimiento es inminente.
especificado.
Repasemos conceptos
¿Cuál es la estrategia de mantenimiento más económica?

Repasemos conceptos

Repasemos conceptos
Criticidad de Equipos
¿ Todos los ítem

son importantes
en un Activo
Físico
empresarial?

Repasemos conceptos
Definición de las Estrategias de mantenimiento a utilizar

Repasemos conceptos
¿ Como se calcula la criticidad de los ítems?

Repasemos conceptos
CRITICIDAD = Frecuencia de fallas * Consecuencias de las fallas

Repasemos conceptos
¿ Qué es un PMP ?
¿ Qué métodos existen para crear los PMP ?

Repasemos conceptos
Creación de PMP - 3ero – Mediante el RCM

Repasemos conceptos
¿ Qué técnicas de
Mantenimiento
Predictivo
conoces?

¿Qué relación existe entre la
Estrategias y las filosofías de
mantenimiento?

Logro específico de aprendizaje de la

unidad 4:
✓ Al finalizar la unidad, el estudiante

aplica el uso de indicadores de
mantenimiento (disponibilidad,
productividad, de gestión, etc.), así
como los principios para el manejo
óptimo de stocks de repuestos.
Logro específico de aprendizaje de la
semana 15:
✓ Al finalizar la sesión, los estudiantes
conocerán las principales
metodologías que existen sobre el
control de stock de repuestos e
Indicadores de OTs.
Curso : Gestión de mantenimiento
Utilidad de la
semana 15:
✓ Para alcanzar los objetivos de la

visión del área de mantenimiento y
de la organización industrial es
realizar una buena gestión de costos,
y los costos tienen relación con valor
de los almacenes y el control de las
Estrategias de Mantenimiento
mediante OTs.

Temario
✓ ¿Qué es la gestión de stock de repuestos?
• Criterio general de selección de Repuestos de stock.
• Clasificación de los Repuestos.
• Aspectos a tener en cuenta en la selección del repuesto.
• Determinación del Repuesto que debe permanecer en Stock.
• Identificación de los repuestos.
• Pieza de repuesto habituales.
• Almacenes.
• Optimización del Almacén de repuesto.
• Problemática del Stock de repuesto.
• Gestión de inventarios.
• Metodología de Optimización Costo-Riesgo (OCR)

¿Qué se entiende por control

de stock de repuestos?
Criticidad = Probabilidad x Consecuencia

Gestión de stock de repuestos
✓ A medida que aumenta el grado de automatización y

tenemos más activos que operar y mantener, el número y
variedad de fallas posibles también aumenta, así como el
número de repuestos necesarios para reparar estas fallas. Los
almacenes de repuestos representan hoy en día una gran
inversión de capital, muchas veces de decenas de millones
de dólares, repartidos en miles de ítems, ¡algunos de los
cuales no serán utilizados en toda la vida de la planta!.
✓ Es entonces cada vez más importante determinar los

requerimientos reales de repuestos de nuestros activos, para
evitar la caída de disponibilidad de planta que se produciría
si no tenemos los repuestos necesarios cuando son
requeridos, evitando al mismo tiempo el importante costo de
comprar y mantener repuestos que no necesitamos.

Gestión de stock de repuestos
1. Criterio general de selección de

Repuestos de stock
Punto de vista Punto de vista

Técnico Económico
Debemos buscar fórmulas que nos permitan asegurar la disponibilidad de los equipos
con el mínimo capital inmovilizado posible.

2. Clasificación de los Repuestos
Podemos agrupar el repuesto desde varios puntos de vista:
✓ Responsabilidad dentro del equipo
✓ Necesidad de mantenerlo en stock permanente en planta.
✓ Clasificación por el tipo de aprovisionamiento.

2.1 Responsabilidad dentro del equipo
Podemos dividir el repuesto en 6 categorías:
a.- Piezas sometidas a desgaste.

b.- Consumibles.
c.- Elementos de regulación y mando.
d.- Piezas móviles.
e.- Componentes electrónicos (instrumentación).
f.- Piezas estructurales.

2.2 Necesidad de stock en planta
Desde este punto de vista, podemos dividir las piezas en

tres categorías:
a) Necesario mantener en stock en planta.
b) Necesario tener localizadas.
c) No es necesario prever, pues un fallo en ellas

supondría la sustitución completa del equipo.

2.3 Clasificación por el tipo de aprovisionamiento
Desde el punto de vista de la compra, podemos dividir el

material en 3 tipos:
a) Pieza estándar
b) Pieza específica del fabricante de la maquina
c) Pieza específica a medida

3. Aspectos a tener en cuenta a la hora de

seleccionar el stock de repuesto:
1. Criticidad del equipo
2. Consumo
3. Plazo de aprovisionamiento
4. Coste de la pieza
5. Coste de la pérdida de producción

4. Determinación del Repuesto que debe

permanecer en Stock
✓ La determinación la según la necesidad del repuesto puede

ser de tres tipos: A, B y C.
✓ Siendo A el repuesto que debe permanecer en Stock, este

repuesto se puede dividir a su vez en dos tipos:
a) repuestos de gran rotación (consumibles), y

b) material, que puede usarse en una multitud de equipos
(repuesto estándar).

Diagrama lógico de identificación

de repuestos A,B y C.

Estimación de la cantidad
Una vez determinados los repuestos que deben

permanecer en stock, debemos saber la cantidad que
debemos acopiar de ellos. Es necesario determinar
para cada uno de los repuestos los siguientes
parámetros:
a) Cantidad inicial
b) Punto de pedido, o mínimo que se debe emitir para
realizar in pedido
c) Cantidad a pedir, una vez alcanzado el punto de
pedido.

5. Identificación de los repuestos
Deben figurar en una etiqueta:
a) Código del repuesto tipo de repuesto (consumible,

genérico, específico).
b) Modelo de reposición (que debe hacer cuando se

consume).
c) Descripción.
d) Referencia comercial.
e) Fabricante y/o proveedor

5. Identificación de los repuestos
Deben permanecer junto a la pieza o informático:
a) Tipo de empaquetamiento
b) Numero de referencia en el plano
c) Hojas de características técnicas (Data Sheet)
d) Sistema de almacenamiento
e) Ubicación dentro del almacén
f) Coste

6. Pieza de repuesto habituales
De manera genérica, las piezas que suelen encontrarse

en un almacén de repuesto son las que se indican a
continuación. Cada planta, además, debería contar con el
repuesto específico que corresponda:
a) Elementos neumáticos
b) Elementos hidráulicos
c) Elementos de instrumentación y control
d) Elementos eléctricos
e) Elementos de seguridad
f) Elementos del taller central

7. Almacenes
Existen dos tipos de almacenes:
a) Los almacenes centrales son aquellos comunes a

todas la planta.
b) Los almacenes de zona son pequeños almacenes,

cercanos a los equipos.

7. Almacenes
Ventajas - Desventajas
:
a) La ventaja del almacén central es que se tiene un

control más estricto sobre la entrada y salida de
materiales. Pero en plantas mas grandes, las grandes
distancias se generan multitud de tiempos
improductivos si todo material de repuesto debemos
buscarlo en un almacén centralizado.
b) Multitud de Pequeños almacenes cercanos a las

maquinas hace que perdamos control sobre el
repuesto.

7. Almacenes
Para saber donde ubicar los repuestos debemos tener en

cuenta los siguientes aspectos:
a) Proximidad a la máquina.
b) Si se trata de un repuesto específico de una sola máquina o

de varias.
c) Sus dimensiones.
d) Las medidas a tomar para su almacenamiento.

7. Almacenes
7.1 Almacenes de zona

:
a) Deben ser unos poco ya que un incremento en su

número supone una pérdida de control del material
contenido en él.
b) Al ser repuestos específicos deben estar ordenados por

equipo y no por material.
c) Cada almacén debería estar equipado con un ordenador

conectado en red con el servidor principal.
d) Cada almacén debe tener un único responsable. A no ser

que sea un almacén de gran tamaño, no es necesario
que tenga personal destinado en forma exclusiva.

7. Almacenes
7.1 Almacén Central

:
a) El almacén central debe tener el repuesto que sea común a

varias plantas, el voluminoso, el pesado y el que requiera de
determinadas medidas para su conservación.
b) Este almacén si debe tener personal dedicado a su gestión

de manera exclusiva y en una cantidad proporcional a su
tamaño.
a) Debe tener un sistema ágil para la entrada y salida de

material de manera que lo tiempo muertos para la obtención
de repuestos no se dispare.

Para decidir donde ubicar un repuesto, puede

seguirse el siguiente diagrama:

8. Optimización del Almacén de repuesto
a) En la fase de diseño.
b) Piezas en depósito.
c) El sistema de mantenimiento

8.1 Optimización en la fase de diseño
Es posible minimizar el stock de repuesto de la siguiente

forma:
a) Eliminando componentes. Los diseños robustos y con

pocas piezas son preferibles. Esto es especialmente
válido para la instrumentación.
b) Standarización. Todos los componentes de función

similar deben ser exactamente iguales.
c) Evitar piezas a medida. Debe tratar de utilizarse en la

fase de diseño solo piezas standard.

8.2 Piezas en depósito

forma:
a) Es posible pactar con determinados proveedores la

creación de un depósito de materiales en la propia
planta, pero cuyo inmovilizado corra por cuenta del
proveedor. Esto es especialmente válido para la
instrumentación, para las piezas de ferretería industrial,
y para la neumática.

8.3 El sistema de mantenimiento

forma:
a) Un buen sistema de mantenimiento preventivo tendrá un

consumo de piezas de segundo nivel (rodamientos,
juntas, retenes) y muy poco de primer nivel (ejes,
motores, bombas, etc.).

9. Problemática del Stock de repuesto
a) Una inapropiada inversión en materiales y complejidad

técnica.
b) Asignación de recursos humanos de baja calificación
técnica.
c) Clasificación de materiales inapropiadas y codificación
deficiente.
d) Pocos artículos con gran valor de inventario y consumo
anual.
e) Alto porcentaje de artículos sin movimientos.
f) Tiempos lentos de reposición.
g) Sobre stock.
h) Niveles de servicio, fijación de mínimos y máximos sin
criterios técnicos apropiados.
i) Material obsoleto no desincorporado.
j) Dificultad en el manejo de material excedente de proyectos.

10. Gestión de inventarios
El objetivo final de cualquier modelo de inventarios es el

de dar respuesta a preguntas como:
a) ¿Qué cantidad de artículos deben pedirse?
b) ¿Cuándo deben pedirse?

a) La cantidad de pedido:
Representa la cantidad óptima que debe ordenarse

cada vez que se haga un pedido y puede variar con el
tiempo, dependiendo de la situación que se considere.
b) Cuando realizar pedido:
Depende del tipo de sistema de inventarios

Si el sistema requiere revisión periódica o si es del
tipo de revisión continua

Costos de inventarios
a) Un stock insuficiente provocaría la realización de

más pedidos y con ello el aumento de costos fijos.
b) Un stock superior al necesario disminuye la

realización de pedidos y de costos fijos, pero
aumenta costo de inmovilizado.


Cuidados en los inventarios
a) Para evitar los inconvenientes de inventarios

generales, debe organizarse un sistema de
inventarios por zonas.
b) Es conveniente realizar un muestreo aleatorio a fin de

comprobar las cantidades que registran sea el mismo
que hay.
c) Debe tenerse especial cuidado de los periodos de

gran actividad de mantenimiento como lo son lo paros
de planta, etc. ya que las urgencias y el alto número
de movimientos hacen que se produzcan movimientos
incontrolados.

11. Metodología de Optimización Costo-Riesgo (OCR)
a) Las técnicas de OCR nos ayudan a modelar y analizar

distintos escenarios, con el fin de poder determinar el
momento oportuno de realizar una actividad de
mantenimiento y con ello determinar el número óptimo
de repuestos.
b) La metodología de OCR representa una vía altamente

efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo
relativamente rápido con resultados de gran impacto
en la confiabilidad operacional del proceso.
c) No toma en cuenta las recomendaciones del proveedor

ni el juicio subjetivo del área de ingeniería, sino el
análisis sistemático de las consecuencias del faltante. O
lo que es lo mismo, qué sucede si un repuesto no está
disponible cuando es requerido.

El proceso RBS (Risk-based Spares, Repuestos Basados en

Riesgo) consta de cuatro (4) preguntan básicas, que
contestadas correctamente permiten obtener las políticas de
repuestos adecuadas para cualquier activo físico.
a) Cuales son los requerimientos de mantenimiento del

activo físico?.
b) Que pasa si el repuesto no esta disponible cuando es

requerido?.
c) Cuál debe ser objetivo de la política de repuestos?.
d) Cual es la política de inventarios que permite cumplir con

ese objetivo, a mínimo costo?

a) ¿Cuales son los requerimientos de mantenimiento del

activo físico?.
Antes de determinar las políticas de inventario, debemos

asegurarnos que las estrategias de mantenimiento estén
correctamente fijadas, preferentemente mediante alguna
técnica formal como RCM (Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad), FMEA (Análisis de Modos de Falla y
Efectos), u otras. Ninguna política de repuestos puede
mejorar una política de mantenimiento mal fijada.
A partir de las tareas de mantenimiento se debe

identificar el conjunto de repuestos necesarios para
cumplir con estas tareas.

b) ¿Qué pasa si el repuesto no esta disponible cuando es

requerido?
A esto lo denominamos el "efecto del quiebre de stock“, o

"efecto del faltante".
Este efecto es el "costo" (riesgo económico, sobre la

seguridad, el medio ambiente, la calidad de servicio)
producido de no tener el repuesto debe quedar reflejado
en la descripción del efecto del faltante.
A su vez da una idea de "que tanto esfuerzo" debe

hacerse por evitar este efecto del faltante. Este
"esfuerzo“ se traducirá luego en políticas de repuestos
específicas.


c) ¿Cual debe ser objetivo de la política de repuestos?
Debe determinarse cuál es el criterio u objetivo para cada

repuesto (o grupo de repuestos) en base al cual debe ser
tomada la decisión respecto a la política de inventarios.
Lograr un nivel de servicio mínimo aceptable" (por ejemplo,

95%) puede ser que sea demasiado alto para algunos
repuestos, mientras que para otros sea demasiado bajo...
Entonces, antes de poder determinar el criterio que ha de

determinar las políticas de repuestos, tenemos que
entender mejor la forma en la que cada repuesto importa.
Lo que importa es la consecuencia del “quiebre de stock", y

es en base a esta consecuencia que se debe determinar el
objetivo de la política de repuestos.

d) ¿Cual es la política de inventarios que permite cumplir con

ese objetivo, a mínimo costo?
Una vez determinado el objetivo, debe traducirse entonces

en una política y debe analizarse si puede cumplirse con el
objetivo propuesto sin necesidad de mantener repuestos en
almacén, y en caso contrario debe determinarse que nivel
de inventario es requerido.
Si no puede anticiparse el requerimiento del repuesto,

entonces s necesitamos contar con herramientas
matemáticas
Es también en esta etapa donde se evalúan las opciones

de tercerizar la tenencia del repuesto, si existen estas
opciones.

Para la implementación del proceso:
La información debe ser recopilada de entre un grupo de

personas que en conjunto puedan proveer la información
requerida.
Las preguntas deben ser hechas a aquellos que estén en

mejor posición para contestarlas adecuadamente (personal de
mantenimiento, operaciones, logística / almacenes / compras,
proveedores, finanzas, seguridad y medio ambiente).
Los dueños de los activos, responsables últimos de la

performance de sus equipos, deben entender el proceso
utilizado para determinar las políticas de inventario, y deben
asegurarse que las decisiones sean sensatas y defendibles, a
través de una auditoría formal de los resultados obtenidos.

Las ventajas de la aplicación OCR son:
a) Reducción de inventarios.
b) Mayor disponibilidad de equipos y de planta.
c) Eliminación de “almacenes ocultos”.
d) Mejor conocimiento de los recursos necesarios.
e) Mejor comunicación y comprensión entre ingeniería,
operaciones y abastecimiento.
f) Justificación racional de las decisiones.
g) Mejor comprensión de los requerimientos de los sistemas
de inventario y mantenimiento.
h) Creación de una relación más clara y beneficiosa con los
proveedores.
i) Mayor costo-eficacia en el conjunto de la empresa

Conclusión
Minimizar los costes de repuesto requiere de un continuo

análisis del estado de la planta.
Cualquier sistema de gestión debería poderse especificar

un punto de pedido automático para despreocuparnos de
las piezas de repuesto habituales (rodamientos, juntas,
retenes) y centrarnos en equipos de primer nivel.
En materiales específicos, a la hora de determinar un

stock se debería tener en cuenta la cantidad de equipos
que hay en planta para utilizar dicho repuesto, el estado
de los mismos, su ciclo de vida (aunque ahora se
encuentren en perfecto estado), y así mismo la capacidad
de reparación en taller propio o si se subcontrata la
reparación (si puedo y/o merece la pena stockear el
material para la reparación del subcontratista)

Gestión de Repuestos (Máximos – Mínimos)

¿Qué aprendimos el día de hoy?

Definición Aplicación ¿Por qué es
• Criterio general de selección de Repuestos de importante el control
stock.
• Determinación del Repuesto que debe
de stock de
permanecer en Stock. repuestos?
• Gestión de inventarios.
• Metodología de Optimización Costo-Riesgo
(OCR)

Actividades de aprendizaje (Foro de discusión)
Estimados alumnos
Favor de leer el articulo: “Gestión de inventarios de repuestos

considerando el riesgo”. Luego realizar un resumen en15 diapositivas de
power point, al final incluya una diapositiva de conclusiones.
Saludos
Ing. Armando Delgado C.

S15.s1 - Gestión de Repuestos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

S15.s1 - Gestión de Repuestos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

GESTIÓN DE

Unidad de Aprendizaje 4: Gestión de indicadores – stocks de seguridad

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

El objetivo del mantenimiento Industrial es obtener la

Curso: Gestión de mantenimiento

¿ Qué son las estrategias de

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

Curso: Gestión de mantenimiento

¿Cuál es la estrategia de mantenimiento más económica?

Falla funcional Falla potencial

Es la incapacidad de un ítem (o un sistema, es una condición físicamente identificable la

¿Cuál es la estrategia de mantenimiento más económica?

Curso: Gestión de mantenimiento

¿ Todos los ítem

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

¿ Como se calcula la criticidad de los ítems?

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso: Gestión de mantenimiento

Logro específico de aprendizaje de la

✓ Al finalizar la unidad, el estudiante

✓ Para alcanzar los objetivos de la

Curso: Gestión de mantenimiento

Curso : Gestión de mantenimiento

¿Qué se entiende por control

Criticidad = Probabilidad x Consecuencia

Curso: Gestión de mantenimiento

Gestión de stock de repuestos

✓ A medida que aumenta el grado de automatización y

✓ Es entonces cada vez más importante determinar los

Curso : Gestión de mantenimiento

1. Criterio general de selección de

Punto de vista Punto de vista

Curso : Gestión de mantenimiento

2. Clasificación de los Repuestos

Podemos agrupar el repuesto desde varios puntos de vista:

✓ Responsabilidad dentro del equipo

✓ Necesidad de mantenerlo en stock permanente en planta.

✓ Clasificación por el tipo de aprovisionamiento.

Curso : Gestión de mantenimiento

2. Clasificación de los Repuestos

2.1 Responsabilidad dentro del equipo

Podemos dividir el repuesto en 6 categorías:

a.- Piezas sometidas a desgaste.

Curso : Gestión de mantenimiento

2. Clasificación de los Repuestos

2.2 Necesidad de stock en planta

Desde este punto de vista, podemos dividir las piezas en

a) Necesario mantener en stock en planta.

b) Necesario tener localizadas.

c) No es necesario prever, pues un fallo en ellas

Curso : Gestión de mantenimiento