Capítulo 1. - Metalurgia de La Soldadura (Lectura)

CAPÍTULO I
METALURGIA DE LA SOLDADURA
OBJETIVO
Al final de este capítulo usted estará en capacidad de:
 Distinguir los diferentes constituyentes microestructurales del acero.
 Relacionar la microestructura del acero con sus propiedades mecánicas.
 Identificar las variables más importantes para la realización de tratamientos térmicos en el

acero.
 Comparar diferentes tipos de aceros con su capacidad para ser tratados térmicamente.
 Comprender la relación entre los aspectos microestructurales y la soldabilidad de los

aceros.
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Metalurgia de la Soldadura Carlos Fosca
ÍNDICE
INICIANDO EL ESTUDIO
1. LAS ALEACIONES HIERRO-CARBONO

1.1 El hierro y sus aleaciones
1.2 El diagrama de equilibrio del sistema Fe-C
2. EL ACERO EN ESTADO DE EQUILIBRIO

2.1 Los microconstituyentes
2.2 La estructura microscópica de los aceros en estado de equilibrio
2.3 Las propiedades mecánicas
3. LOS ACEROS FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO

3.1 Los tratamientos térmicos
3.2 Las transformaciones de la austenita
3.2.1 Las transformaciones de la austenita a velocidades de enfriamiento superiores
a la de equilibrio
3.3 La transformación isotérmica de la austenita: Las curvas TTT o de la “S”
3.3.1 Zona de formación de la perlita (de A1 a 550ºC)
3.3.2 Zona de formación de la bainita (de 550 ºC a 230ºC)
3.3.3 Zona de formación de la martensita (temperaturas debajo de Ms)
3.4 Influencia de los elementos de aleación sobre la transformación isotérmica de la austenita
3.5 Influencia del tamaño del grano sobre la transformación isotérmica de la austenita
3.6 Influencia de los elementos de aleación sobre la transformación martensítica
3.7 La transformación de la austenita en procesos de enfriamiento continuo o
anisotérmicos
RESUMEN
CONSOLIDANDO IDEAS
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INICIANDO EL ESTUDIO
Material
tenaz
Las propiedades mecánicas

están fuertemente influenciadas
PROPIEDADES MECÁNICAS
por la estructura cristalina y la
microestructura del material
ESTRUCTURA CRISTALINA MICROESTRUCTURA
La microestructura, a su
Soldadura vez, puede ser severamente
alterada por el calor de la
soldadura
Material
frágil ….y un cambio en la
microestructura puede
provocar enormes
cambios en las
propiedades del material
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1. LAS ALEACIONES HIERRO - CARBONO
Hablar del acero es hablar del material metálico más conocido y empleado en todo el mundo.
No cabe duda de que no se necesita mucho conocimiento para poder diferenciar al acero de
otro material. Casi todos los componentes metálicos que nos rodean están hechos de acero.
Desde "clips", alfileres y clavos hasta los puentes metálicos, automóviles, barcos, torres de alta
tensión, tuberías de petróleo, gas, etc. Este material tiene cualidades extraordinarias que lo han
convertido en el material metálico más empleado en nuestro planeta. Las cualidades más
interesantes de este material son su buena resistencia mecánica y su gran conformabilidad
(facilidad para darle forma y fabricar diferentes piezas). Pero la más sorprendente es su
capacidad para cambiar sus propiedades mecánicas con la misma facilidad con la que el
camaleón cambia de color, tan sólo calentándolo a determinadas temperaturas y enfriándolo de
manera adecuada.
A pesar de su importancia, pocos saben realmente qué es el acero. ¿Es acaso hierro puro?
¿Qué lo diferencia realmente del hierro? ¿Cuántos tipos diferentes de acero existen? ¿Cómo
se logra modificar las propiedades del acero? ¿Cómo se selecciona un acero para una
aplicación determinada? Empecemos por conocer qué es el hierro.
1.1 El hierro y sus aleaciones
El hierro es un metal de color gris que se encuentra presente en la corteza terrestre, o litosfera,
en una proporción aproximada del 5,06% y es, por tanto, el metal más abundante de la
naturaleza, después del aluminio que representa un 8,07%. Sin embargo, el hierro no se
encuentra nunca en estado nativo, es decir, puro, en cantidades de interés industrial.
Solamente como curiosidad puede citarse la existencia de pequeñas masas aisladas de hierro
metálico mezclado con algo de níquel (generalmente del 7 al 15%, a veces hasta el 30%)
procedentes de meteoritos o los escasos hallazgos de hierro de origen telúrico en forma de
pequeños nódulos embebidos en el interior de rocas basálticas.
El hierro se encuentra en la naturaleza en forma de óxidos o carbonatos, mezclado con otras

substancias que no contienen hierro o lo contienen en muy pequeña cantidad, tales como
arcillas, cuarzo, piedra caliza, etc. que constituyen la parte inerte o ganga de los minerales de
hierro.
Si todo el hierro se encuentra formando compuestos como óxidos, entonces ¿cómo se obtiene
el hierro puro?
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El hierro puro
Los procesos para obtener hierro metálico, a partir de sus minerales, no permiten obtener
hierro puro sino unido a cantidades variables de otros elementos, tales como el carbono,
manganeso, silicio, fósforo, azufre, cobre, etc.
El hierro más puro obtenido por métodos industriales es el llamado hierro Armco, producido en
hornos Martín-Siemens. Su densidad es de 7,868 g/cm3 y su composición aproximada es la
siguiente:
Tabla 1.1 Composición del hierro Armco (% en peso)

%Fe %C %Mn %P %S %Si
> 99,8 0,012 0,017 0,005 0,025 trazas
Mediante procesos electrolíticos seguidos de un refino mediante fusión por zonas, se consigue
obtener hierro con una pureza de hasta un 99,99%.
El Fe al igual que cualquier otra sustancia, puede hallarse en estado líquido, sólido o gaseoso,
según sea la presión y temperatura a la que se encuentre. Si la presión es la atmosférica, el Fe
estará en estado sólido hasta alcanzar una temperatura de 1535°C; por encima de este valor,
el Fe se encontrará en estado líquido hasta que alcance la temperatura de 3000°C, en la que
comenzará a ebullir pasando al estado gaseoso.
Pero el hierro no sólo sufre los cambios de estado en función de la temperatura, sino que
también sufre transformaciones en estado sólido.
¿Qué es una transformación en estado sólido? Para entenderla, es necesario comprender

primero qué significa el estado sólido. Parece evidente pero no lo es. Estrictamente hablando,
algunos de los materiales que usamos cotidianamente y que tienen características de "sólido"
no lo son en realidad. Nadie podría decir que el vaso de vidrio con el cual bebemos agua no
sea un material sólido; es más, podría pasar por bromista o chiflado el que afirme que el vaso
de vidrio es también un líquido como el agua. Sin embargo, la verdad es que el vidrio tiene
características "internas" más de líquido que de sólido.
Entonces, ¿qué es un "material sólido"? Si viajáramos al interior de un material a escala

submicroscópica, veríamos que está constituido por átomos. Cuando se trata de un material
sólido, entonces los átomos se encuentran ordenados formando una estructura regular y
repetitiva, tal como se indica en la figura 1.1.
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Figura 1.1 Distribución espacial, ordenada y repetitiva de átomos,

característica de un material en estado sólido
Esta configuración espacial tan homogénea de átomos recibe el nombre de estructura

cristalina. Por esta razón, un material sólido recibe el nombre de material cristalino. La forma
como se agrupan espacialmente estos átomos puede ser diferente de un material a otro y para
representarla se emplea la cantidad de átomos mínima que se repite espacialmente de manera
ordenada (en la figura 1.1 está representada por el cubo formado al unir los centros de 8
átomos contiguos). Esta unidad mínima recibe el nombre de celda unitaria y es la que
caracteriza a la estructura cristalina de un material sólido.
Resumiendo, podríamos decir que un material sólido es un material cristalino en su interior.

Este ordenamiento de los átomos no sólo define el estado del material sino también sus
propiedades mecánicas. Por ello, sigamos aprendiendo un poco más de la estructura cristalina.
Estructura cristalina: viaje al interior de los metales
Aunque la estructura cristalina define el estado sólido de los materiales, aquí nos referiremos
fundamentalmente a los metales. Los metales tienen estructuras cristalinas simples que se
pueden representar a través de tres ordenamientos atómicos que reciben el nombre de:
1. Estructura cúbica centrada en el cuerpo (CC)

2. Estructura cúbica centrada en las caras (CCC)
3. Estructura hexagonal compacta (HC)
La figura 1.2 muestra, por ejemplo, las estructuras cristalinas CCC y HC con las que cristalizan
el aluminio y el magnesio respectivamente. La mayoría de los metales se cristaliza en estos
tres sistemas cristalinos y una lista de los más comunes se muestra en la Tabla 1.2.
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Hexagonal compacta
Cúbica centrada en las caras
Aluminio Magnesio
Figura 1.2 Estructuras cristalinas del aluminio (CCC) y del magnesio (HC)
Tabla 1.2 Metales y sus estructuras cristalinas en estado sólido
METAL (CCC) METAL (CC) METAL (HC)
Al Cr Cd
Cu Mo Zn
Fe Fe Mg
Pb K Co
Ni W Ti
Pt V Be
Ag Na Zr
Pero, ¿cómo puede influir el ordenamiento de los átomos en las propiedades de los metales?
Las diferencias entre estos ordenamientos podemos visualizarlas imaginando a cada átomo
como una bola de billar; entonces, una estructura cristalina CC tendrá una celda unitaria
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constituida por un cubo en cuyos ocho vértices y en el centro mismo del cubo se ubican los
centros de las nueve bolas de billar, como se observa en la figura 1.3 a.
a) b)
Figura 1.3 Dos tipos de celdas unitarias que representan dos estructuras cristalinas diferentes de un
material en estado sólido: a) estructura cristalina CC y b) estructura cristalina CCC
El mismo ejercicio lo podemos hacer ahora colocando ocho pelotitas (o átomos) en los vértices
del cubo y otras seis en el centro de las caras del cubo. Ello representa un ordenamiento
atómico como el que se indica en la figura 1.3 b.
Una primera propiedad que nos determina la estructura cristalina es cuán compacta es el
material, es decir, su densidad. Cuanto más compacto sea el ordenamiento atómico, mayor
será la densidad atómica del material. Teniendo en cuenta ello y asumiendo que cada átomo
es una bola de billar, ¿cuál de las dos estructuras cristalinas de la figura 1.3 es la más
compacta?
Para resolver este primer problema, debemos conocer la definición de densidad:
Densidad = masa / volumen
Pues bien, la masa es la de todos los átomos contenidos en la celda unitaria (es decir, dentro
del cubo) y el volumen será el volumen del cubo que contiene a esta masa de átomos.
Teniendo en cuenta que la masa atómica dentro de la celda unitaria será el peso atómico
multiplicado por el número de átomos contenido en ella, la densidad atómica puede ser
reescrita de la siguiente manera:
peso atómico número de átomos dentro de la celda unitaria

densidad 
volumen de la celda unitaria
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Ahora intentaremos calcular la densidad del hierro puro a partir de esta relación. Para ello
debemos tener en cuenta que el hierro puro tiene a la temperatura ambiente una estructura
cristalina del tipo CC (cúbica centrada en el cuerpo). Para calcular el número de átomos
contenidos en la celda unitaria, tomaremos la siguiente representación gráfica (figura 1.4 a).
Figura 1.4
Una primera observación podría hacernos pensar que la celda unitaria CC tiene en su interior
nueve átomos, pero lo cierto es que esos puntos negros representan tan sólo el centro de cada
átomo. Si los representamos como bolas de billar (figura 1.4 b), veremos que estos átomos
ubicados en los vértices de la celda unitaria no le pertenecen a un solo cubo; sino que están
compartidos entre los ocho cubos adyacentes a un vértice y, por tanto, cada celda unitaria
contendrá solamente 1/8 de cada átomo ubicado en los vértices del cubo. Solamente el átomo
ubicado en el centro del cubo estará contenido completamente en la celda unitaria, lo cual nos
lleva a la conclusión de que el número de átomos contenido en la celda unitaria de la estructura
CC será:
# átomos en la celda unitaria CC = 1/8 x 8 + 1 = 2
Conociendo el peso atómico del hierro (92,7 x 10-24 g) podemos calcular la masa de átomos
contenida en la celda unitaria:
masa atómica en la celda unitaria = peso atómico x # átomos = 92.7.10 -24 x 2 g
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Sólo nos falta calcular el volumen del cubo, para lo cual necesitamos conocer la dimensión de
la arista del cubo, que designaremos como "a", siendo el volumen del cubo = a3.
El valor de "a" puede ser calculado a partir de nuestro modelo de "bolas de billar" en la que
cada uno de los átomos se ordena de forma compacta, tocándose los más próximos en un
punto. La figura 1.5 representa esta situación y por relaciones geométricas es posible calcular
el valor de "a" en función del radio atómico (r).
4r = 3 a
4r
a = 4r / 3
4r = 3 a
a
a
2 a
Figura 1.5 Representación geométrica de la celda unitaria de la estructura cristalina CC
De acuerdo al ordenamiento atómico de la celda tipo CC, la diagonal del cubo será igual a
cuatro veces el radio atómico del hierro; por lo que la arista "a" será:
Tomando el radio atómico del Fe: r = 0,124 x 10-9 m, se
4r tendrá que a = 0,28 x.10-9 m.

a De acuerdo a esto, el volumen de la celda será a3 =
3
0,023 x 10-27 m3
92.7 x10 24 x 2

Densidad teórica del Fe   8061x10 3 g / m 3  8,06 g / cm 3
0,023 x10  27
Si comparamos este valor teórico con el valor real para el hierro puro, que es 7,87 g/cm3,
veremos que el error es del 2,5% aproximadamente.
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Vemos, pues, que, a pesar de establecer simplificaciones muy grandes en la representación

atómica, el modelo de bolas de billar para representar los átomos en sus posiciones dentro de
una red cristalina, resulta lo suficientemente bueno para explicar algunas propiedades físicas
como la densidad y varias propiedades mecánicas.
¿Cuál sería la densidad teórica del hierro si su estructura cristalina fuese cúbica centrada en
las caras (CCC)?
Recordemos que para resolver este problema debemos seguir el mismo procedimiento que
resumimos de la siguiente manera:
 Recordar fórmula: Densidad = masa / volumen
 Determinar # átomos por celda unitaria CCC
 Calcular la masa atómica en una celda unitaria CCC
 Calcular el volumen de la celda unitaria CCC: a 3
Conocer cómo se ordenan los átomos en el interior de los metales nos sirve no solamente para
predecir su densidad teórica, sino que además es justamente este ordenamiento atómico el
que determina las propiedades mecánicas más importantes de los metales.
La tabla 1.3 muestra un grupo de metales de uso común en la industria. Obsérvalos y

selecciona de estos aquellos que según tu criterio (y experiencia) son los más dúctiles (más
fácilmente deformables o conformables). Tómate solo unos dos minutos como máximo:
Tabla 1.3 Marca con un check () los metales de la lista que consideres que son los más dúctiles.
Metales Más dúctiles

Hierro (Fe)
Cobalto (Co)
Cromo (Cr)
Oro (Au)
Aluminio (Al)
Wolframio (W)
Plomo (Pb)
Titanio (Ti)
Cobre (Cu)
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Veamos ahora qué relación podría guardar tu elección con la estructura cristalina de estos
metales. Para ello agregaremos en la tabla anterior una nueva columna en la que compararás
tus resultados con la correspondiente estructura cristalina.
Metales Más dúctiles Estructura

Hierro CC
Cobalto HC
Cromo CC
Oro CCC
Aluminio CCC
Wolframio CC
Plomo CCC
Titanio HC
Cobre CCC
Contrastando tu experiencia con la estructura de cada metal, podrás comprobar que aquellos
metales que consideraste como más dúctiles son precisamente aquellos que tienen una
estructura CCC y esto no es pura coincidencia, sino una consecuencia directa del
ordenamiento atómico en el interior de los metales.
Comparando las estructuras, podemos resumir:
Metales con estructura cúbica centrada en las caras (CCC), como el Au, Al, Cu, Pb, son
metales más dúctiles que los metales con estructura hexagonal compacta (HC), como el Zn,
Be, Mg, Ti, Co, Zr, y que los metales con estructura cúbica centrada en el cuerpo (CC): Fe, Cr,
Co, W, V, Mo, etc.
El metal "camaleón"
Si has observado con detenimiento la Tabla 1.2, podrás advertir que el hierro figura tanto en los
metales con estructura CC (Fe) como en los metales con estructura CCC (Fe). Esto no es un
error tipográfico ni tampoco se trata de dos hierros diferentes; sino que el hierro, al igual que
algunos otros metales, tiene la peculiar cualidad de cambiar de ordenamiento atómico
(estructura cristalina) con la temperatura.
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Por encima de la temperatura de 1392°C, el hierro tiene una estructura cristalina cúbica
centrada en el cuerpo (CC) como la que se muestra en la figura 1.3 a. Con este ordenamiento
atómico, el hierro recibe el nombre de Fe "" (hierro delta). Cuando la temperatura desciende
debajo de 1392°C, el hierro cambia a un ordenamiento atómico del tipo CCC como en la figura
1.3 b. Con esta nueva estructura, el hierro recibe el nombre de Fe "" (hierro gamma). Pero,
además, el hierro "" se vuelve a transformar adquiriendo nuevamente un ordenamiento del tipo
CC (figura 1.3 a) cuando éste se enfría por debajo de 911 oC, convirtiéndose en hierro Fe ""
(hierro alfa).

Figura 1.6 El hierro sufre dos transformaciones alotrópicas: Fe  Fey Fe  Fe
Dentro del rango de temperaturas en estado sólido, el hierro cambia dos veces de estructura
cristalina como se puede observar en la figura 1.6. A la cualidad de cambiar de ordenamiento
atómico o estructura cristalina se le denomina alotropía o polimorfismo (o sea que puede
tomar varias formas cristalinas). Es importante indicar que la transformación alotrópica es un
proceso reversible, es decir, durante el enfriamiento, el Fe pasa a Fe y cuando este se
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calienta nuevamente, se produce su transformación a Fe. Pocos metales poseen

transformación alotrópica y es precisamente esta cualidad la que convierte al hierro en un
metal "camaleón".
Si seguimos enfriando el hierro debajo de 910°C, éste no sufrirá otra transformación alotrópica,
manteniendo su estructura cristalina "CC" hasta la temperatura ambiente. Sin embargo, cuando
se desciende por debajo de los 768°C, el hierro se vuelve magnético, cualidad física que
siempre conserva debajo de esta temperatura pero que pierde al volverse a calentar por
encima de los 768°C. Aquí no se produce ninguna transformación cristalina pero sí una
transformación en las propiedades magnéticas del hierro.
Las características mecánicas del hierro puro no han podido ser determinadas por la
imposibilidad de obtener este metal totalmente libre de impurezas y a consecuencia de la
profunda alteración en sus propiedades, que se produce incluso con porcentajes muy
pequeños de otros elementos químicos.
El hierro casi puro (hierro Armco) posee propiedades mecánicas que oscilan dentro de los
límites siguientes:
Tabla 1.4
Resistencia a la tracción 28-32 kg/mm2
Resistencia a la fluencia 12,5-17,5 kg/mm2
Alargamiento (en 2") 45%
Dureza Brinell 70-90 HB
El hierro obtenido en laboratorio, ya sea refinado mediante fusión por zonas o mediante otros
procedimientos, puede alcanzar purezas superiores al 99,99% y muestra características
resistentes considerablemente más bajas que las indicadas para el hierro Armco, con
resistencia a la tracción del orden de 18,5 kg/mm2 y resistencia a la fluencia de 11,25 kg/mm2.
Mirando el "interior" de los metales
Al analizar el ordenamiento atómico de los metales, vimos que ellos forman determinados tipos
de estructuras cristalinas que se repiten de manera uniforme en todo el material. Al observar al
microscopio óptico una superficie pulida de un metal nos es imposible observar los átomos,
pues ellos son de tamaño sub-microscópico. Lo que observamos es una superficie que
representa a la agrupación de millones de millones de estos átomos ordenados cristalinamente,
de la misma forma que observamos de lejos la arena como un manto uniforme y que es, en
realidad, la reunión homogénea de cientos de millones de partículas.
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Al observar la superficie pulida (y atacada químicamente) de un metal, observamos una imagen

como la que se muestra en la figura 1.7. Esta imagen sorpresivamente se parece más a una
pared de mosaicos irregulares que a un manto uniforme como habíamos sugerido
anteriormente.
grano
Límite de grano
Figura 1.7 Metalografía de un metal puro en el que se observan los

granos y los límites de grano.
¿Qué ha ocurrido? Resulta que, en realidad, el perfecto ordenamiento atómico a lo largo de

todo el volumen de un metal no es del todo cierto. Existen zonas del metal que no están
ordenadas y que limitan las regiones de material perfectamente cristalinas. Las regiones que
vemos como mosaicos de formas más o menos equiaxiales se llaman "granos" y están
constituidas por millones de esas celdas unitarias que otorgaban ese carácter cristalino a los
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metales en estado sólido. Cuando el metal está en estado líquido, no existe ordenamiento
atómico; pero cuando empieza a enfriarse y se producen los primeros puntos (núcleos) de
solidificación, éstos núcleos crecen en forma de granos, que van encontrándose con otros
granos vecinos formando finalmente esta pared de mosaicos que observamos en la imagen
anterior (figura 1.7). Por lo tanto, a las fronteras entre los granos (mosaicos) las llamamos
límites de grano y no poseen un ordenamiento atómico, pues son la interfase que debe
garantizar una buena cohesión entre los granos adyacentes (como el cemento que une cada
ladrillo en las paredes de nuestras casas).
Para observar un metal al

microscopio, señalamos que la
superficie debía estar pulida y
atacada químicamente. La razón de
ello es que con el ataque químico se
produce el relieve necesario que
permite que los rayos de luz que
inciden sobre la superficie se reflejen
de manera más dispersa, generando
zonas más iluminadas que otras y
permitiendo, con ello, la observación
de una imagen representativa de la
microestructura del metal (figura
1.8 b). Sin el ataque químico, la
Figura 1.8 Observación metalográfica
superficie pulida reflejaría toda la luz
de manera uniforme y no veríamos más que una imagen totalmente blanca (figura 1.8 a).
Estas líneas oscuras que se observan en la imagen metalográfica de un metal puro son los
límites de grano y nos permiten conocer el tamaño de los granos que conforman este metal. El
tamaño de estos granos influye de manera importante sobre las propiedades mecánicas del
metal. Cuando el metal está constituido por una microestructura de grano fino, las propiedades
son mejores que las del mismo metal con grano grueso (figura 1.9).
Un mismo metal puede presentar diversos tamaños de grano dependiendo de su "historia

térmica”, es decir, de cómo ha sido calentado y enfriado hasta la temperatura ambiente. Una de
las características que se tiene en los metales en estado sólido a elevadas temperaturas es la
tendencia al crecimiento de grano con el tiempo y con el incremento de la temperatura. Por
ejemplo, si tenemos una barra de hierro que es calentada a 930°C durante 10 minutos, el hierro
tendrá una estructura cristalina con un tamaño de grano determinado. Si mantenemos la misma
barra durante dos horas a esa misma temperatura, el grano en promedio habrá crecido. Del
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mismo modo, si en vez de mantener durante diez minutos el hierro a 930°C, lo calentamos a
960°C, el tamaño de grano del hierro será mayor. Esto nos hace pensar que, si elevamos
mucho la temperatura de calentamiento o el tiempo de exposición del metal a dicha
temperatura, se puede provocar el crecimiento de los granos cristalinos. Si luego este metal es
enfriado hasta la temperatura ambiente, su microestructura presentará un tamaño de grano
proporcional a aquel que tuvo a la mayor temperatura de calentamiento. Dado que las
propiedades mecánicas del metal están influenciadas por el tamaño de grano de su
microestructura, éstas pueden ser perjudicadas por calentamientos excesivos del metal.
¿Crees que ello puede ocurrir en una unión soldada?
Bajas propiedades Buenas

mecánicas propiedades
mecánicas
Figura 1.9 El tamaño de grano tiene una influencia muy importante en las propiedades mecánicas de los
metales y aleaciones
El acero
Como se ha visto líneas arriba, el hierro puro tiene un límite elástico (resistencia a la fluencia)
de apenas 12 kg/mm2 y una ductilidad muy alta. En estas condiciones, el hierro tiene poca
aplicación industrial. Es necesario incrementar su resistencia y para ello se le adiciona
pequeñas cantidades de carbono (C) al metal en estado líquido, de la misma forma que
agregamos sal y otras especies a una olla de sopa caliente. Al mezclar hierro con pequeñas
cantidades de carbono estamos creando un nuevo material conocido por todos como acero.
El acero no es un metal puro sino lo que conocemos como una "aleación", que es una
combinación de un metal con otros elementos químicos. En principio, podemos fabricar
aleaciones de todos los metales conocidos y dependiendo de los elementos y las cantidades
relativas que utilicemos de ellos, tendremos ilimitadas posibilidades para hacerlo.
Entre los elementos que inevitablemente aparecen unidos al hierro en los productos
siderúrgicos industriales, el de mayor significación es el carbono. Esto se debe a la influencia
tan notable que su presencia ejerce sobre las propiedades de la aleación, hasta el punto de
que, variaciones muy pequeñas en su contenido de carbono modifican radicalmente esas
propiedades. Por esta razón, el contenido de carbono sirve de base para establecer una
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primera clasificación de los productos siderúrgicos: los llamados aceros, si el carbono que
contienen no supera el 2% (en peso), y los llamados fundiciones, si excede de ese límite.
O < C < 2% %C > 2%
ACEROS FUNDICIONES
Los aceros utilizados en la industria tienen rara vez más del 1,5% de C. Cuando el contenido
de este elemento es muy bajo (inferior al 0,10%), estos aceros se designan, en el lenguaje
común, como hierro dulce (sin llegar a ser hierro puro). Las fundiciones industriales no
suelen contener una proporción de carbono superior al 4,5%. Comparadas con el carbono, el
resto de las impurezas, en las proporciones con que suelen estar presentes en los productos
siderúrgicos, influye muy levemente en las propiedades de la aleación en estado de equilibrio.
En consecuencia, el estudio de lo que pasa en las aleaciones Fe-C nos dará una
representación muy aproximada de lo que sucederá en las aleaciones reales, que contienen,
además, otras impurezas.
El estudio de las aleaciones se realiza mediante los llamados diagramas de fase, que son
"mapas" que nos indican qué sucede en el interior de una aleación determinada, cuando en
estado sólido se le calienta o enfría muy lentamente (en estado de equilibrio).
Recordemos que el hierro puro podía cambiar su estructura cristalina cuando se elevaba su
temperatura por encima de 911°C. Decíamos por ello que el hierro era un metal "camaleón".
Esta característica alotrópica del hierro la hereda también el acero; pues, al fin y al cabo, es
casi 99% hierro y, por lo tanto, también podrá modificar su estructura cristalina con la
temperatura, aunque la presencia del carbono provoca en el acero la aparición de una serie de
cambios y transformaciones microestructurales que lo convierten en un material "multifacético".
1.2 El diagrama de equilibrio del sistema Fe-C
Se ha comentado que los aceros pueden tener contenidos de carbono de hasta 2,0%C, pero
¿qué ocurre en el material cuando éste tiene 0,2%C o cuando tiene 0,5%C? La cantidad de
carbono que contiene un acero tiene una enorme influencia en sus propiedades mecánicas y
determina prácticamente sus aplicaciones industriales. Veamos cómo.
Cada aleación Fe-C que tiene un %C diferente tiene una "personalidad interior" muy particular.
Para conocerla de una manera práctica, empleamos el diagrama de equilibrio del sistema Fe-
C, que sirve para conocer la fase o fases existentes en una aleación que tiene una
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determinada composición química. Al igual que ocurre con los metales alotrópicos, ciertas
aleaciones pueden modificar sus fases con la temperatura. Pero, ¿qué es una fase?
Una fase puede representar un estado de la materia (sólido, líquido, gaseoso); pero también
dentro del estado sólido, una fase es una agrupación homogénea de materia, que contiene
más de un elemento químico en su interior y posee una estructura cristalina determinada.
En el diagrama Fe-C (figura 1.10), se observan varias transformaciones en estado sólido que
producen la formación de diferentes fases. Por ejemplo, el hierro con estructura CC, que se
llamaba Fe" ", que admite en su estructura una cantidad de carbono disuelto, forma una fase
homogénea llamada "ferrita ()". Del mismo modo, el Fe" " con carbono disuelto da lugar a
una nueva fase llamada "austenita ()".
T (°C)
La austenita (), la
ferrita (), y la
cementita (Fe3C)
son fases del acero
en estado sólido
%C (en peso)
Fuente: Askeland ,"La ciencia e ingeniería de los materiales"
Figura 1.10 Diagrama Fe-C
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Cuando observamos un acero al microscopio, podemos diferenciar claramente cada fase

presente en él. Por ello, la observación microscópica o "metalografía" es una práctica común
para el estudio de los metales y aleaciones. Por otro lado, el acero no sólo está constituido por
ferrita, austenita o ferrita delta; también contiene otro constituyente que está siempre presente
en él. Si, por ejemplo, echamos pequeñas cantidades de azúcar en un vaso de agua, veremos
que, luego de mover un poco el agua, el azúcar "desaparece" en el líquido sin que éste último
experimente cambio visual aparente. Observando el vaso de agua con azúcar, no identificamos
nada más que ese líquido completamente homogéneo. Esto es precisamente lo que se conoce
como una fase. Por ello, una fase no sólo es un metal puro (o agua pura), también podemos
tener como fases soluciones en estado sólido (como el agua azucarada). La ferrita y la
austenita, fases del acero, son precisamente soluciones sólidas de hierro con carbono.
Visualmente es difícil que encontremos diferencias entre un vaso de agua pura y uno de agua
con azúcar disuelto en ella. De la misma forma, una solución sólida de C en Fe "" no podrá
ser diferenciada al microscopio óptico del hierro puro Fe "", pues ambas mostrarán una
microestructura uniforme constituida por granos, como se observa en la figura 1.11.
¿Es un metal puro ó una ¿Es hierro puro Fe""

solución sólida de este o "ferrita" como
metal? solución sólida Fe-C?
Figura 1.11
Siguiendo con el ejemplo, si seguimos agregando más azúcar al agua, llegará un momento en
que ésta se sature de azúcar y no pueda disolver más; entonces, el resto de la azúcar no
disuelta se precipitará depositándose en el fondo del vaso. En estas condiciones, veremos
claramente dos fases: una que será la solución de agua azucarada y la otra que será las
partículas de azúcar precipitadas en el fondo.
Si llevamos esta observación al acero, veremos que si seguimos agregando carbono al hierro,
cuando éste se encuentra en estado líquido, llegará un momento en que todo el carbono no
podrá estar en solución en el hierro y se precipitará, formando un compuesto químico llamado
carburo de hierro (Fe3C), conocido como "cementita".
20
En resumen, las fases sólidas presentes en el diagrama Fe-C son: ferrita, austenita, ferrita
delta y cementita, como se muestra en la figura 1.12.
¿Qué información podemos extraer del

diagrama Fe-C?
 900°C
El diagrama de equilibrio (o de fases) de un austenita

sistema de aleaciones permite obtener cuáles
son y en qué proporción se distribuyen las Am
A3
fases y constituyentes presentes en la
microestructura de una aleación determinada. 750°C
Para usar esta información de manera  A1 (723°C)
adecuada en la práctica, las aleaciones deben
haber sido enfriadas muy lentamente, de modo Ferrita +
que en todos los procesos metalúrgicos se cementita

alcancen condiciones de equilibrio FeC 500°C
termodinámico. Esto último es muy
importante, pues la información que podamos
extraer del diagrama de equilibrio será tanto 0,5%C %C (en peso)
más veraz cuanto más lento haya sido enfriado
Figura 1.12
el material desde temperaturas elevadas.
Cuando un acero de 0,5%C (figura 1.12) es calentado lentamente hasta los 900°C, veremos, a
través del diagrama Fe-C, que se encontrará en estado sólido y su microestructura estará
constituida por 100% austenita.
Luego, si lo enfriamos muy lentamente y nos detenemos a una temperatura de 750°C, la

microestructura estará constituida por granos de ferrita y granos de austenita ( + ).
Si el enfriamiento transcurre hasta alcanzar los 723°C (A1), toda la austenita restante es
transformada en ferrita + cementita, que son las fases estables por debajo de esta temperatura
(figura 1.12).
Esta es información que podemos obtener del diagrama Fe-C para cada uno de los aceros en
función de su %C y para cada una de las temperaturas en las que el acero se encuentra en
estado sólido. Para comprender qué ocurre en el interior de los metales durante la soldadura,
es suficiente conocer esta aplicación del diagrama Fe-C.
21
A partir de este primer ejercicio, podemos advertir que las fases presentes en cualquier acero a
temperatura ambiente son: ferrita () y cementita (Fe3C). Esto es importante, pues las
propiedades mecánicas a temperatura ambiente de un acero en estado de equilibrio estarán
influenciadas por la distribución y proporción de estas dos fases en el acero. La austenita, por
el contrario, no se encuentra presente en el acero a temperatura ambiente y recién aparece en
el acero a partir de los 723°C (A1). A simple vista, parecería que la austenita no tiene influencia
en las propiedades mecánicas de la aleación a temperatura ambiente; pero esto no es verdad,
ya que la austenita es la fase microestructural de partida que condiciona la distribución y
proporción de estas dos fases (ferrita y cementita) o que puede provocar la aparición de
nuevos constituyentes en el acero cuando éste es enfriado fuera de las condiciones de
equilibrio.
La austenita da origen a la ferrita y cementita si ésta se enfría en condiciones muy lentas (es
decir, en condiciones de equilibrio). El diagrama Fe-C nos indicará, en estas condiciones, cómo
es la distribución de ambas fases en el acero y la proporción de cada una de ellas en la
microestructura. Sin embargo, si el enfriamiento de la austenita no es lo suficientemente lento
como para alcanzar condiciones de equilibrio termodinámico, la austenita se transformará en
otros constituyentes diferentes a los que establece el diagrama Fe-C y, por tanto, sus
propiedades mecánicas y su microestructura no podrán ser predecidas por el diagrama de
equilibrio.
En resumen, podemos decir que la ferrita y cementita son las fases que proporcionan, en
condiciones de equilibrio (enfriamiento muy lento), las propiedades mecánicas del acero a
temperatura ambiente; pero es la cinética de la transformación de la austenita (con qué rapidez
ésta se enfría hasta la temperatura ambiente) la que condiciona si se presentarán estas fases
en el acero u otros nuevos constituyentes fuera del estado de equilibrio que pueden alterar
significativamente el comportamiento mecánico de esta aleación.
La difusión atómica en estado sólido
Hemos visto que cuando enfriamos muy lentamente (de acuerdo al diagrama Fe-C) un acero
de 0,5%C a 900°C, el acero tendrá una microestructura de 100% austenita. En estas
condiciones, la austenita tendrá en su estructura un contenido de 0,5%C. Sin embargo, a
temperatura ambiente, este mismo acero estará constituido por ferrita + cementita, donde la
ferrita contiene muy poco %C (casi nada) y la cementita, 6,67%C. Es decir, durante el
enfriamiento, además de haberse producido una transformación de la estructura cristalina, se
ha producido una redistribución de los átomos de carbono en los nuevos constituyentes
estables.
22
Ello se puede producir sólo si el carbono se mueve a través de la estructura cristalina, viajando
por la red a través de espacios libres o defectuosos. Este fenómeno de migración de átomos
de un sitio de la red cristalina a otro se conoce con el nombre de difusión. La difusión
atómica está fuertemente influenciada por la temperatura: cuanto mayor es la temperatura del
acero, mayor será la velocidad de difusión de los átomos que se produzcan en su interior. Ello
se debe a que justamente estos defectos o huecos en la red, que permiten el movimiento de
los átomos aumentan con la temperatura. La difusión en estado sólido cumple un papel muy
importante en casi todas las transformaciones microestructurales y en todos los procesos de
transformación de materiales. Sin ella no serían posibles los tratamientos térmicos, las piezas
fundidas homogéneas, la conformación en caliente de las aleaciones, la pulvimetalurgia, la
soldadura, etc.
Estos defectos a los que hicimos referencia como agujeros o espacios libres reciben el nombre
de vacancias y siempre están presentes en los metales y aleaciones. La difusión a través de
las vacancias es el mecanismo más sencillo como puede observarse en la figura 1.13.
Figura 1.13 Difusión en estado sólido a través de las vacancias
El movimiento atómico a través de la red atómica se ve favorecido también si el átomo que se

difunde en ella es pequeño, pues le será más fácil viajar a través de los espacios libres
existentes en la red. El C es un ejemplo de átomo pequeño comparado con el átomo de Fe; por
lo tanto, se podrá mover con mucha facilidad a través de la red cristalina. El átomo de carbono
es tan pequeño que se puede ubicar en los "intersticios" presentes en una red, es decir, en los
espacios libres existentes entre dos átomos contiguos como se puede observar en la figura
1.14.
23
Átomo de Fe
El átomo de carbono se ubica

en los intersticios de la red
cristalina del hierro
Figura 1.14
En este caso, el átomo de C podrá difundirse de intersticio en intersticio (figura 1.15) y

haciendo uso también de las vacancias presentes en la red.
Figura 1.15 Difusión mediante intersticios
Debido a ello, la velocidad de difusión del C en la red cristalina del Fe es mayor que la auto-
difusión de un átomo de Fe en su propia red.
24
RESUMEN
 Los metales poseen, en estado sólido, una estructura atómica ordenada que recibe el
nombre de estructura cristalina.
 Los metales poseen básicamente tres tipos de ordenamientos atómicos (redes
cristalinas): cúbica centrada en el cuerpo (CC), cúbica centrada en las caras (CCC) y
hexagonal compacta (HC).
 Los metales con estructura CCC son más dúctiles y tenaces que los metales con
estructura HC y CC.
 La estructura cristalina tiene una influencia importante en las propiedades mecánicas de
los metales.
 Algunos metales pueden cambiar su estructura cristalina con la temperatura (alotropía o
polimorfismo).
 El hierro es un metal alotrópico que tiene una estructura CC a temperatura ambiente y
CCC por encima de 911°C.
 El acero es una aleación de hierro con carbono.
 El carbono le confiere al acero un incremento notable en su resistencia mecánica.
 El acero, al igual que el hierro, sufre transformaciones microestructurales en estado sólido
que dependen de su %C.
 El diagrama de equilibrio es un mapa que permite conocer qué fases y a qué temperatura
están presentes en una aleación en condiciones de equilibrio.
 Las condiciones de equilibrio de un metal o aleación se alcanzan a través de
calentamiento y/o enfriamiento muy lento (dentro del horno).
 La austenita, la cementita y la ferrita son fases del acero en estado de equilibrio.
 Mientras que la austenita es estable por encima de los 723°C, la ferrita y cementita son
estables a temperatura ambiente.
 Las transformaciones en estado sólido en condiciones de equilibrio se llevan a cabo
gracias a la difusión de los átomos de C y otros aleantes.
 La difusión de los metales depende de la temperatura. A mayor temperatura, se producirá
mayor difusión atómica en el interior del metal.
25
EJERCICIOS DE EVALUACIÓN
Problema 1
¿Cuál es el cambio de volumen que se produce en el hierro como consecuencia de la

transformación alotrópica del Fe   Fe ? Resuelva el problema a partir del análisis de sus
estructuras cristalinas y del cambio de volumen que se produce al pasar el hierro de una
estructura CCC a CC.
Problema 2
Se tiene un acero de 0,9%C, el cual es calentado hasta los 950°C y luego es enfriado
lentamente hasta la temperatura ambiente. Determine cuáles serán las fases presentes en este
acero a las siguientes temperaturas:
a) 950°C
b) 800°C
c) 750°C
d) 500°C
Para resolver este problema haga uso del diagrama Fe-C.
Problema 3
En el problema anterior ¿qué diferencias se encontrarían si se observase al microscopio una

muestra de hierro calentada a 950°C y otra a 750°C?
Si tiene alguna duda o dificultad, no dude en consultar a su tutor.
26
2. EL ACERO EN ESTADO DE EQUILIBRIO
2.1 Los microconstituyentes
Hemos visto que en los estados de equilibrio que se alcanzan durante el enfriamiento muy
lento de los aceros desde el estado líquido, aparecen sucesivamente diversos
microconstituyentes. Las características de la aleación dependen de la naturaleza de estos
constituyentes y de la forma en que éstos se encuentren presentes en ella. Los
microconstituyentes que vamos a estudiar a continuación son la ferrita delta, la austenita, la
ferrita alfa, la cementita y la perlita.
Ferrita delta ()
Aparece a temperaturas superiores a 1495 oC, donde se inicia la solidificación de los aceros con
carbono inferior al 0,50% y por encima de esa temperatura coexiste en equilibrio con la fase
líquida. Es una solución sólida instersticial de carbono en hierro  cúbico de cuerpo centrado
(CC). La solubilidad de este hierro por el carbono es muy escasa, alcanzando un máximo de
0,10%C a 1495o. La reducida extensión del dominio de equilibrio de la solución , las elevadas
temperaturas a las que esta fase existe y la imposibilidad de retenerla en equilibrio metaestable
(cuasi estable) a la temperatura ambiente, incluso mediante los temples más violentos, hacen
que sea difícilmente observable y sus propiedades escasamente conocidas. Para los aceros
comunes (al carbono o de baja aleación), esta fase no ejerce mayor influencia sobre las
propiedades mecánicas y tecnológicas del acero.
Austenita ()
Es una solución sólida intersticial de carbono en hierro

cúbico de caras centradas (CCC). La solubilidad del hierro
 por el carbono alcanza a 1154°C un valor máximo del
2,0% (ver figura 1.10).
Aun cuando la austenita solamente se encuentra en

equilibrio en los aceros a temperaturas superiores a A 3, se
la puede retener a temperatura ambiente mediante
enfriamientos suficientemente enérgicos, especialmente
en los aceros aleados. La austenita es la solución
sólida Fe-C de mayor densidad. Su conductividad Figura 1.16 Microestructura de la
eléctrica es aproximadamente una décima parte de la Austenita
27
conductividad de la ferrita y no es magnética.
Las características mecánicas de la austenita varían con el contenido de carbono. El esfuerzo

máximo de tracción (resistencia a la tracción) varía entre 88 y 105 kg/mm 2 y su dureza oscila
alrededor de las 300 unidades Brinell (HB).
Los granos de austenita son de forma poliédrica, limitados por caras relativamente planas, por
lo que los límites de grano en el examen micrográfico aparecen con forma poligonal (figura
1.16).
La austenita puede existir en el acero hasta una temperatura de 723°C. Por debajo de esta
temperatura, es inestable y se transforma en ferrita y cementita. Solamente en aceros
altamente aleados es posible conseguir austenita a temperatura ambiente, como es el caso de
algunos aceros inoxidables.
Ferrita ()
Es una solución sólida intersticial de carbono en

hierro  cúbico de cuerpo centrado (CC). La capacidad
para disolver carbono en su estructura es muy inferior
que la de la austenita, pudiendo disolver sólo hasta
0,025%C a una temperatura de 723°C. En la figura
1.17, se aprecia una microestructura completamente
ferrítica, donde se observan granos equiaxiales de
tamaño diverso.
Figura 1.17 Microestructura de la

La resistencia a la tracción de la ferrita es de unos Ferrita
28 kg/mm2 y su alargamiento aproximado es de un
35%. Su dureza es de unas 90 unidades Brinell. Comparando con las propiedades mecánicas
de la austenita, podemos comprobar que la ferrita es el constituyente más blando del acero.
La ferrita es estable en el acero hasta una temperatura de aproximadamente 911°C. Por

encima de ella, se transforma en austenita. Está presente en la microestructura como una fase
libre en aceros de hasta 0,8%C. Para mayores contenidos de carbono, la ferrita se encuentra
formando un constituyente conocido como "perlita", que agrupa láminas de ferrita y cementita,
formando agrupaciones (colonias) fácilmente identificables al microscopio.
28
Cementita
Es un compuesto químico constituido por hierro y carbono, de fórmula Fe 3C y con contenido en

C igual a 6,67%. Cristaliza en el sistema ortorrómbico, que es algo más complejo que los
sistemas cúbicos de la austenita y la ferrita. La cementita es el constituyente más duro de
los aceros. Su dureza es del orden de las 750 unidades Brinell o 68 Rockwell C. La cementita,
a diferencia de la ferrita y la austenita, es una fase que nunca está sola en el acero, sino que
está siempre acompañada de ferrita o austenita en la microestructura. Es decir, nunca
tendremos un acero que sea 100% de cementita, debido a que el %C máximo de un acero es
de 2,0%C y la cementita tiene 6,67%C.
Perlita
La perlita no es una fase como la ferrita, austenita o la

cementita; sino un agregado de dos fases ferrita y
cementita, cuyas proporciones en peso son
respectivamente 88% y 12%. La perlita está constituida por
láminas de ferrita y de cementita que se forman una a
continuación de la otra, adquiriendo un aspecto laminar
como se puede observar en la figura 1.18. El contenido
medio en carbono de la perlita es de 0,8%C.
Un acero que tiene un contenido de 0,8%C y es calentado

hasta austenizarlo completamente (T > 723°C), cuando se Figura 1.18 Microestructura de
la Perlita
enfría muy lentamente hasta la temperatura ambiente,
presentará una microestructura constituida por ferrita y cementita, pero en la forma de perlita.
Por lo tanto, la microestructura de un acero de 0,8%C será 100% perlita (figura 1.18).
La distancia media entre las láminas de la perlita depende de la velocidad de enfriamiento

desde la temperatura de austenización. En enfriamientos muy lentos, esa distancia es máxima,
-9
del orden de 400 nm (1nm (nanómetro) = 10 m), y en estas condiciones la perlita se llama
“gruesa”. En enfriamientos menos lentos, la distancia es de unos 350 nm y la perlita se llama
“media” o “normal.” Con enfriamientos más rápidos (por ejemplo, al aire), la distancia entre
láminas es del orden de los 250 nm y la perlita se llama “fina.” Debemos llamar la atención
sobre el significado de las palabras “gruesa”, “media” y “fina” cuando se refieren a la perlita;
éstas tan sólo designan la textura de la perlita o distancia entre láminas, pero no pueden
interpretarse como indicativas de un tamaño de grano. La perlita, en realidad, no forma granos
sino nódulos o colonias. En general, se puede afirmar que estructuras perlíticas finas poseen
mejores propiedades mecánicas que aquellas denominadas “gruesas” (figura 1.19).
29
Bajas Buenas
propiedades propiedades
mecánicas a mecánicas a
temperatura temperatura
ambiente ambiente
Figura 1.19 Representación de la microestructura de un acero eutectoide (0,8%C) con una

morfología de perlita gruesa (izq.) y perlita fina (der.)
La perlita también puede cambiar su morfología laminar y adquirir una forma globular. Ello
ocurre cuando la perlita se mantiene durante un período de tiempo prolongado a temperatura
muy próxima a Ac1 (723°C), bien por arriba o por abajo; por ejemplo, en los intervalos (Ac1,
Ac1 + 50o) o (Ac1 - 50o, Ac1), la cementita de la perlita globuliza y el agregado eutectoide
adquiere el aspecto que se observa en la figura 1.20. El mismo resultado se obtiene si durante
un tiempo suficiente se hace oscilar la temperatura de la perlita alrededor de Ac 1. Esta
transformación morfológica (no hay transformaciones de fase) de la perlita reduce la dureza y
mejora la maquinabilidad de aceros con %C > 0,6.
Baja resistencia
Buenas propiedades mecánica
mecánicas Alta ductilidad
Difícil maquinabilidad Buena maquinabilidad
Figura 1.20 Representación de la microestructura de un acero eutectoide (0,8%C) con una morfología de
perlita laminar (izq.) y perlita globular (der.)
Aun cuando el contenido en carbono de la perlita en estado de equilibrio es siempre de 0,8%,

las características mecánicas de este constituyente varían con su textura, es decir, con su
distancia interlaminar. La Tabla 1.5 muestra las propiedades mecánicas de un acero que tiene
100% perlita, pero con diferentes morfologías.
Tabla 1.5
Resistencia a la tracción
Estructura Dureza Brinell (HB)
(kg/mm2)
PERLITA FINA 85 250
PERLITA GRUESA 60 200
PERLITA GLOBULAR < 50 150
30
Debemos señalar que realmente la perlita no es la que se "globuliza", sino la cementita que la
constituye. En esas condiciones, la perlita pierde totalmente su morfología característica
laminar y se convierte en ferrita y cementita globular. Los aceros de más de 0,6%C, al ser
globulizados, pueden ser mecanizados sin dificultad y, por ello, suele ser ésta la condición
microestructural de partida con la que los aceros de más de 0,6%C son comercializados.
2.2 La estructura microscópica de los aceros en estado de equilibrio
Habíamos descrito cuáles son las fases y los constituyentes más comunes en los aceros de
acuerdo al diagrama Fe-C. Ahora veremos cómo se presentan estos constituyentes en la
microestructura de un acero en función de su %C. Partimos del hecho de que se analizará
solamente lo que ocurre con el acero cuando éste es calentado y enfriado muy lentamente
dentro del rango de temperaturas en la que se encuentra en estado sólido. Estamos hablando,
por lo tanto, de un rango de temperaturas que va desde la temperatura ambiente hasta los
1250°C aproximadamente para la mayoría de las aplicaciones tecnológicas del acero.
Sabemos que el acero sufre una transformación alotrópica que lo lleva a cambiar su
ordenamiento cristalino de cúbico centrado en el cuerpo (CC), ferrita, a cúbico centrado en las
caras (CCC), austenita, cuando éste se calienta desde la temperatura ambiente. En el hierro
puro, la transformación alotrópica ocurría a 911°C aproximadamente y se producía de manera
instantánea en todo el material. En un acero, en cambio, la transformación alotrópica puede
ocurrir ya no a una temperatura fija sino dentro de un rango de temperaturas, de manera que
es posible tener a una temperatura dada una microestructura constituida por dos fases con
ordenamientos cristalinos diferentes (austenita + ferrita).
En la figura 1.21, podemos analizar qué ocurre con estas transformaciones en tres aceros
distintos: uno que contiene 0,3%C, otro con 0,8%C y el último con 1,0%C. El primer acero
(0,3%C) presenta, conforme se va enfriando desde una temperatura elevada, una
microestructura constituida sólo por austenita (punto A); luego alcanza un rango de
temperaturas en las que coexisten en su microestructura austenita y ferrita (línea BC); y,
finalmente, cuando su temperatura es menor a 723°C, la austenita desaparece totalmente y su
microestructura está conformada por ferrita y cementita (línea CD).
Vemos, pues, que ya no hablamos de un acero que sólo tiene una fase (monofásica: austenita
o ferrita); sino que también presentará, a determinadas temperaturas, dos fases en su
microestructura (aleación bifásica).
Del mismo modo, si analizamos lo que ocurre con un acero de 1,0%C, veremos que a elevadas
temperaturas solamente existe en la microestructura la austenita (línea EF); luego, conforme se
31
enfría, alcanza la zona de dominio bifásico ( + Fe3C), donde parte de la austenita comienza a
transformarse en cementita (Fe3C) (línea FG); y, finalmente, cuando llega a los 723°C, toda la
austenita restante se transforma instantáneamente a ferrita () + cementita (Fe3C). A partir de
los 723°C hasta la temperatura ambiente, las fases estables serán nuevamente ferrita y
cementita (línea GH).
A E
austenita

 
FeC
F
B
Fe3C
  Ac1 (723°C)
C G

Ferrita + cementita
FeC FeC
FeC
D H
0,3% 0,8% 1,0% %C (en peso)
Figura 1.21 Diagrama Fe-C mostrando los rangos de temperatura de existencia de las
distintas fases para tres aceros de diferente %C
Ahora analicemos qué sucede con el acero de 0,8%C. Al igual que en los anteriores aceros la
microestructura a elevadas temperaturas es 100% austenita; pero, a diferencia de éstos, la
austenita se resiste a transformarse en otras fases hasta que, finalmente, alcanza la
temperatura de 723°C. Recién a esta temperatura toda la austenita se transforma en ferrita y
cementita.
Esta peculiaridad es única en el diagrama Fe-C y se da solamente a este %C. Del mismo
modo, si calentáramos muy lentamente este acero desde la temperatura ambiente y
alcanzáramos los 723°C, la ferrita y la cementita se transformarían dando origen a una sola
fase: la austenita.
Sea cual fuere el %C del acero, las fases que son estables a temperatura ambiente son la
ferrita y la cementita.
32
La microestructura de los aceros en estado de equilibrio
Hemos identificado los diferentes constituyentes del acero en estado de equilibrio y cuáles son
sus regiones de estabilidad. En esta parte, veremos cómo se ven microestructuralmente los
aceros y cómo se observan todas sus fases presentes. Para ello, analizaremos cómo se
transforma la austenita conforme ésta se enfría hasta la temperatura ambiente.
La austenita se transforma a la temperatura A1 (723°C) en ferrita + cementita. Esta

transformación en estado sólido (todas las fases son sólidas) es completamente reversible, es
decir, si se calienta la ferrita y la cementita inmediatamente por encima de A1 (723°C), se
producirá su transformación en austenita. Esta reacción de las fases antes mencionadas se
conoce como reacción eutectoide y se puede expresar de la siguiente manera:
Austenita  Ferrita + Cementita …….(reacción eutectoide)
La reacción eutectoide se produce

en el diagrama Fe-C a una
temperatura fija y a una
perlita
austenita
composición química única. Este
 
punto, que corresponde a la
temperatura de 723°C y a un %C
FeC
de 0,8, recibe el nombre de punto
eutectoide.
 Ac1 (723°C)
Al acero que tiene justamente 

Ferrita + cementita
0,8%C se le llama acero
eutectoide. A todos los aceros con
un contenido menor a 0,8%C, se Fe + perlita
les llama aceros hipo-eutectoides perlita FeC
%C (en peso)
y los aceros con un %C > 0,8
reciben el nombre de aceros hiper- 0,8%
eutectoides. Esta primera Aceros Aceros
hipoeutectoides hipereutectoides
clasificación de los aceros resulta
muy útil desde el punto de vista
Figura 1.22 Diagrama Fe-C mostrando la clasificación
microestructural, pues la reacción de los aceros en función de su posición frente al punto
eutectoide condiciona de manera eutectoide
muy importante la microestructura del acero (figura 1.22). Justamente la perlita es el
constituyente eutectoide del acero y su presencia estará en todos los aceros en mayor o menor
medida según sea el %C de la aleación.
33
Hemos aprendido que las fases del acero más importantes son la ferrita, la cementita y la
austenita y que la perlita era un constituyente formado por ferrita y cementita con un contenido
medio de 0,8%C. Ahora analizaremos cómo se presentan todos estos constituyentes del acero
en función del %C.
Según hemos visto al estudiar el diagrama de equilibrio de las aleaciones Fe-C, los aceros en
estado de equilibrio, a la temperatura ambiente, están formados por los siguientes
constituyentes:
Acero hipoeutectoide Acero eutectoide Acero hipereutectoide

%C < 0,8 %C = 0,8 %C > 0,8
Ferrita proeutectoide (o Cementita proeutectoide
perlita
primaria) + perlita (o primaria) + perlita
Aceros hipoeutectoides (< 0,8%C)
Supongamos que calentamos un acero de 0,3%C (acero hipoeutectoide) hasta una

temperatura en la que el acero está totalmente "austenizado" (100% austenita), es decir, unos
930°C (ver figura 1.23), y luego procedemos a enfriarlo muy lentamente (en el horno) hasta
alcanzar la temperatura de 750°C. Al observar en ese momento este acero al microscopio,
veríamos que parte de la austenita ha sido transformada en ferrita. Esta ferrita que se forma
inicialmente se le llama ferrita primaria o proeutectoide. Si continuamos enfriando lentamente
hasta alcanzar la temperatura de 723°C (temperatura eutectoide), la austenita restante se
transforma, de acuerdo a la reacción eutectoide, en ferrita y cementita laminares, dando lugar
a la perlita. La ferrita primaria ya no sufre ninguna transformación y el resultado a esa
temperatura es una microestructura constituida por ferrita proeutectoide + perlita.
Si continuásemos enfriando lentamente por debajo de los 723°C, la microestructura no sufriría

mayor variación, dado que los constituyentes estables a temperatura ambiente ya han sido
formados desde los 723°C y la microestructura del acero será igualmente ferrita
proeutectoide + perlita.
34
austenita
La austenita se va 930°C
transformando primero en
ferrita "primaria" y luego en
perlita Austenita
750°C
Ac1 (723°C)
500°C
Ferrita +
Austenita + cementita
Ferrita
Metalografía de un acero de 0,3%C Ferrita +

Perlita 0,3%C %C (en peso)
Figura 1.23 Esquema de la transformación en equilibrio de la austenita en un acero de 0,3%C
En un acero hipoeutectoide (< 0,8%C), la ferrita proeutectoide y la perlita pueden estar

presentes en la microestructura en proporciones que pueden variar desde 0 a 100%; mientras
que en un acero hipereutectoide (>0,8%C), la cementita proeutectoide puede alcanzar como
máximo un 20,5% en peso de la muestra.
En los aceros hipoeutectoides, cuando el carbono es bajo, predomina fuertemente la ferrita.

Para contenidos de carbono más altos, la proporción de ferrita es menor y coexiste con áreas
de perlita; pero, en todo caso, los límites de grano de la ferrita son, más bien, redondeados. Si
observamos la microestructura de un acero de 0,3%C al microscopio óptico, veremos una
imagen como la de la figura 1.23, constituida por ferrita (zonas blancas) y colonias de perlita
(zona oscura).
35
Cuando el carbono alcanza un porcentaje más alto, del orden del 0,6%, la ferrita es más
escasa y muestra una disposición reticular, debida al hecho de que se forma inicialmente,
durante el enfriamiento, en los bordes de grano de la austenita; y al encontrarse en proporción
más reducida, su desarrollo posterior no es suficiente para borrar esa disposición reticular. Las
zonas oscuras entre la red de ferrita corresponden a la perlita formada a 723°C a partir de la
austenita residual que contiene 0,8% de C.
40%
ferrita
20%
perlita
60%
80% perlita
ferrita
0,15% 0,5%C
CC
87%
perlita 100%
perlita
13%
ferrita
0,7%C 0,8%C
Figura 1.24 Microestructuras de aceros hipo-eutectoides (en estado de equilibrio) con

diferentes contenidos de carbono
Algunas veces, los aceros hipoeutectoides en estado bruto de colada, enfriados lentamente
desde temperaturas muy elevadas, presentan una estructura muy particular, como la de la
36
figura 1.25 que se llama estructura de Widmanstatten, caracterizada por la presencia de la

ferrita en forma de agujas (ferrita acicular) que contornean los primitivos granos de austenita y
penetran hacia su interior a lo largo de ciertos planos cristalográficos del hierro "", que
constituye la base de la austenita. Esta ferrita Widmanstatten reduce la deformabilidad del
acero y aumenta su fragilidad, por lo que debe ser corregida mediante un tratamiento térmico
de normalizado, tratamiento térmico que veremos más adelante.
Figura 1.25 Estructura Widmanstatten en un acero hipo-eutectoide
¿En qué se usan los aceros hipoeutectoides?
Los aceros hipoeutectoides con 0,3 < %C < 0,45 suelen emplearse para la fabricación de
elementos mecánicos (tratables térmicamente). Los aceros con %C < 0,2 suelen tener
aplicación estructural y también algunos de ellos (especialmente aleados) se emplean en la
fabricación de elementos de máquinas sometidos a tratamientos termoquímicos de
carburización (cementación). Los aceros de %C > 0,5 pueden emplearse en la fabricación de
muelles y resortes tratados térmicamente.
Cuando estos aceros son aleados de manera especial, pueden ser empleados en la fabricación
de herramientas para trabajo en caliente (por ejemplo: estampas de forja).
Acero Eutectoide (= 0,8%C)
La micrografía (izquierda) de la figura 1.26 muestra la morfología de la perlita. El fondo más

claro representa principalmente la ferrita, que es la fase continua y equivale al 88% en peso del
total. De todas formas, las láminas oscuras no pueden identificarse exactamente con la
cementita; pues en las muestras atacadas con los reactivos ácidos usuales, la ferrita y la
cementita se colorean igualmente. Lo que sucede es que, durante el pulido, la cementita,
37
mucho más dura, queda en relieve y bajo la acción de la luz oblicua que la muestra recibe en el
microscopio, las cordilleras de cementita tienen un lado oscuro y proyectan, además, su
sombra sobre la ferrita.
austenita austenita
Austenita Austenita
Ac1(723°C) Ac1(723°C)
Ferrita + Ferrita +
cementita cementita
Perlita
Perlita +
cementita
%C (en peso) Cementita proeutectoide %C (en peso)
Figura 1.26. Esquema de la transformación en estado de equilibrio de la austenita para dos aceros de diferentes
porcentajes de carbono. (Izq.) Acero eutectoide (0,8%C) su microestructura a temperatura ambiente será 100%
perlita. (Der.) Acero hiper-eutectoide (1,10%C) su microestructura estará constituida por perlita y una red de
cementita (líneas blancas)
Los aceros eutectoides son aceros empleados en la fabricación de herramientas de corte,

muelles y resortes o calibres para medición. Son aceros que pueden adquirir una elevada
dureza después de ser sometidos al tratamiento térmico de temple.
38
Aceros hipereutectoides (>0,8%C)
La micrografía (derecha) de la figura 1.26 muestra un acero hipereutectoide con 1,1 % de C. Se

observa que la cementita proeutectoide o primaria, que precipitó en los bordes de los granos
originales de austenita, reproduce el contorno de éstos. En lo que fue un grano de austenita
aparecen varias colonias de perlita, en cada una de las cuales las láminas de ferrita y
cementita siguen una orientación determinada. Por tanto, la dirección de estas láminas en un
acero eutectoide nos revela los primitivos granos de austenita. Para que queden de manifiesto,
se precisa la existencia de una cierta proporción de constituyente proeutectoide.
Finalmente, debe observarse que, en los aceros hipereutectoides, la cementita tiene siempre
una distribución reticular. Ello obedece a las mismas razones que justificaban la análoga
disposición de la ferrita de los aceros con más de 0,6% de carbono. El constituyente
proeutectoide, ahora la cementita, precipita en los bordes de los granos de austenita y si su
proporción es reducida, el crecimiento posterior no basta para borrar la distribución en forma de
red. Éste es siempre el caso de la cementita que no puede exceder el 20,5% en peso de la
muestra.
Los aceros hiper-eutectoides por su elevado %C son empleados para la fabricación de

herramientas, aunque también pueden ser empleados para fabricar rodamientos y patrones de
calibración e instrumentos de medición.
2.3 Las propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas de los aceros en estado de equilibrio dependen de las fases
presentes en su microestructura y de su distribución.
La ferrita es blanda, poco resistente y muy deformable. La cementita es dura y muy frágil. La
perlita combina ambas propiedades y tiene buena resistencia y dureza, así como una
deformabilidad aceptable, puesto que en este agregado la ferrita es la fase continua.
Los aceros hipoeutectoides están constituidos por una estructura continua de granos de ferrita
en la que se intercalan colonias de perlita. Son, por tanto, bastante dúctiles y resistentes,
reduciendo su ductilidad y aumentando la resistencia mecánica y la dureza conforme aumenta
la proporción de perlita a medida que aumenta el contenido de carbono. Se han propuesto
diversas fórmulas para expresar la resistencia o la dureza de un acero hipoeutectoide enfriado
lentamente: unas en función de las proporciones de ferrita y perlita; otras, en función del
contenido de carbono. Citemos tan solo una de ellas:
29  % ferrita  81 % perlita 0,8  %C 


R kg mm2   100
 29
0,8
 81
(%C )
0,8
 29  65(%C )
39
Ejemplo
Determine la resistencia mecánica de un acero que contiene 0,5%C empleando la ecuación

anterior:
R  kg mm 2   29  65(%C ) , entonces R = 61,5 kg/mm2 (610 MPa)

 
Estas fórmulas podrían considerarse bastante exactas si las características de la perlita fuesen
siempre las mismas, pero hemos visto que éstas vienen muy afectadas por su mayor o menor
finura. Pero, en todo caso, esas fórmulas proporcionan resultados utilizables.
Existen muchas otras fórmulas de tipo polinómico más complicadas para tener en cuenta el
efecto de los distintos elementos que intervienen en la aleación. Análogamente, se han
propuesto expresiones que relacionan el alargamiento con la carga de rotura; pero, en su
conjunto, todas estas fórmulas tienen escaso valor, pues las características de los aceros al
carbono enfriados lentamente pueden obtenerse con mayor aproximación de tablas elaboradas
sobre la base de estadísticas. Estas tablas dan también información sobre las propiedades de
los aceros hipereutectoides que, a causa de la distribución reticular de la cementita, no pueden
expresarse como función lineal del porcentaje de carbono. La Tabla 1.6 muestra algunas
propiedades mecánicas de los aceros en función del %C.
Hemos visto que un acero, al ser austenizado y enfriado muy lentamente (en la práctica esto se
logra dejando enfriar la pieza de acero dentro del horno en el que previamente es calentado),
adquiere una microestructura de ferrita y cementita en la forma de perlita (acero eutectoide),
ferrita y perlita (acero hipo-eutectoide) o perlita y cementita (acero hiper-eutectoide) según sea
el %C del acero.
Este calentamiento, mantenimiento a la temperatura de austenización y enfriamiento posterior

muy lento recibe el nombre de tratamiento térmico de "recocido". Cuando el mismo acero, en
vez de ser enfriado en el horno, es enfriado en el aire, recibe el nombre de tratamiento térmico
de "normalizado". Solamente esta pequeña diferencia en el enfriamiento puede provocar
importantes cambios en las propiedades mecánicas del acero. Observemos en la Tabla 1.6 que
la resistencia a la tracción de un acero de 0,4%C recocido es de 53 kg/mm2 en comparación
con 60 kg/mm2 para el mismo acero en su estado de normalizado. Esto nos da una idea de
cómo pueden ser modificadas las propiedades mecánicas del acero, variando las condiciones
de calentamiento y enfriamiento desde la temperatura en la que el acero se encuentra
austenizado.
40
Tabla 1.6 Resistencia a la tracción de los aceros al carbono recocidos y normalizados en función
del %C (kg/mm2)
RESISTENCIA
LÍMITE DE % ALARGA- ESTRICCIÓN DUREZA
%C A LA
FLUENCIA MIENTO EN 2” % BRINELL
TRACCIÓN
RECOCIDOS
0,01 29 13 47 71 90
0,20 41 25 37 64 115
0,40 53 31 30 48 145
0,60 67 35 23 33 190
0,80 81 37 15 22 220
1,00 76 37 22 26 195
1,20 72 36 24 39 200
140 70 35 19 25 215
NORMALIZADOS
0,01 32 18 45 71 90
0,20 45 32 35 60 120
0,40 60 36 27 43 165
0,60 77 42 19 28 220
0,80 94 49 13 18 260
1,00 107 70 7 11 295
1,20 108 70 3 6 315
1,40 104 67 1 3 300
41
RESUMEN
EL ACERO EN ESTADO DE EQUILIBRIO
 Los aceros en estado de equilibrio presentan a 0,8%C y 723°C la reacción eutectoide:

austenita  ferrita + cementita, que es una transformación reversible.
 Los aceros se clasifican, de acuerdo a su contenido de carbono, en aceros hipo-
eutectoides (<0,8%C), eutectoides (0,8%C) e hiper-eutectoides (>0,8%C).
 El acero eutectoide presenta en su microestructura 100 % de perlita a temperatura
ambiente.
 El acero hipo-eutectoide está constituido por ferrita pro-eutectoide (primaria) + perlita a
temperatura ambiente.
 El acero hiper-eutectoide está constituido por cementita pro-eutectoide (primaria) + perlita a
temperatura ambiente.
 La ferrita es una solución sólida que no disuelve casi nada de carbono y tiene una muy baja
resistencia mecánica. Es magnética.
 La austenita es una solución sólida más densa que la ferrita. Su conductividad eléctrica es
aproximadamente una décima parte de la de la ferrita y no es magnética. Posee una
resistencia mecánica mayor que la ferrita.
 La cementita es la fase más dura del acero y tiene 6,67%C. Está presente en todos los
aceros a temperatura ambiente.
 La perlita es el constituyente eutectoide constituido por láminas alternadas de ferrita y
cementita. Tiene una resistencia mecánica superior que la ferrita y austenita, pero es más
frágil (menos dúctil). Está presente en todos los aceros en estado de equilibrio a
temperaturas por debajo de 723°C.
 Las propiedades mecánicas de la perlita están acondicionadas por la distancia entre
láminas. Perlitas finas tienen mejor resistencia mecánicas que perlitas gruesas.
 La perlita puede globulizarse si se la calienta a temperaturas muy cercanas a los 723°C. En
estas condiciones, la dureza y la resistencia mecánica del acero se reducen
apreciablemente.
 La resistencia mecánica de los aceros en estado de equilibrio depende fundamentalmente
de su %C; ya que para cada %C, le corresponde una microestructura determinada.
 El tratamiento de recocido consiste en un calentamiento a una temperatura de
austenización completa y un enfriamiento posterior muy lento dentro del horno.
 El tratamiento de normalizado consiste en un calentamiento a una temperatura de
austenización completa y un enfriamiento posterior al aire.
 Los aceros normalizados tienen mejores propiedades mecánicas que los aceros recocidos.
42
3. LOS ACEROS FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO
3.1 Los tratamientos térmicos
Hasta ahora hemos analizado los fenómenos que se producen en los aceros durante los
enfriamientos muy lentos, cuasi reversibles, es decir, que se aproximan a un estado de
equilibrio, y hemos examinado los constituyentes y las fases que aparecen durante esas
transformaciones. El estado de equilibrio de un acero con un contenido de carbono dado, a una
temperatura también dada, queda perfectamente descrito por el diagrama de equilibrio Fe-C.
Sin embargo, hemos visto también que un acero de 0,4%C enfriado muy lentamente puede
tener una resistencia mecánica de 53 kg/mm2 (530 MPa) y que si lo enfriamos algo más
rápidamente desde su estado austenítico, la resistencia mecánica aumentará. Esto es apenas
"la punta de iceberg" de lo que se puede hacer con las propiedades mecánicas del acero
cuando se lo somete a determinados ciclos térmicos que son conocidos como "tratamientos
térmicos".
Si los aceros se enfriasen siempre de manera lenta, tendrían, a la temperatura ambiente, una
estructura que dependería exclusivamente de su porcentaje de carbono y, en definitiva, las
características mecánicas de un acero serían función tan sólo de su composición química. Si
necesitáramos algunas propiedades distintas del acero, tendríamos que recurrir a un acero de
composición diferente. La gama de propiedades que podrían ofrecer los aceros sería, en
consecuencia, muy reducida.
Pero un mismo acero puede ofrecer mucho más de lo que hasta ahora hemos apreciado.
Desde los albores de la civilización, el hombre ha "aprendido" a transformar este metal dúctil y
trabajable en una herramienta extremadamente dura, capaz de partir en dos piezas de hierro.
Para lograr esto, los antiguos artesanos calentaban la pieza al rojo (temperatura a la cual el
acero alcanzaba su austenización) y luego, en vez de enfriarla lentamente, la sumergían en
agua agitada o en "orín de caballo". Los resultados fueron sorprendentes: el acero adquiría un
"temple" extraordinario, muy duro, resistente y difícil de deformarse. Han pasado muchos siglos
y el mismo principio, calentamiento y enfriamiento brusco, se continúa empleando para extraer
del acero cualidades que ninguna otra aleación industrial puede aún superar. Un acero
sometido a estos tratamientos térmicos puede alcanzar una resistencia mecánica 2,5 veces
mayor que en su condición de recocido.
43
¿Qué es un tratamiento térmico?
Un tratamiento térmico es una secuencia de calentamiento, permanencia a la temperatura de

tratamiento y enfriamiento hasta la temperatura ambiente, elegidas adecuadamente para
conseguir determinadas propiedades en el material. La figura 1.27 ilustra un esquema de un
tratamiento térmico.
Temperatura
permanencia
Temperatura de
tratamiento
calentamiento enfriamiento
tiempo
Figura 1.27 Esquema del ciclo térmico y los parámetros de los tratamientos
térmicos
El secreto del notable incremento de las propiedades mecánicas del acero radica en los
cambios microestructurales que éste puede alcanzar en condiciones fuera de equilibrio.
¿Qué significa un acero en condiciones fuera de equilibrio?
Sabemos que un acero está en condiciones de equilibrio cuando es calentado y enfriado

muy lentamente de manera que las fases presentes en la microestructura corresponden a la
que establece el diagrama de equilibrio Fe-C. Si el acero es enfriado rápidamente (por ejemplo
enfriándolo al aire, en aceite o en agua), la microestructura que se obtiene de éste puede variar
mucho con respecto a la que se esperaría de acuerdo al diagrama de equilibrio. En estas
condiciones, se dice que el acero ha sufrido transformaciones fuera del equilibrio.
Los aceros que se calientan y enfrían en condiciones de equilibrio (calentando y enfriándolos

muy lentamente) sufren transformaciones reversibles (como la transformación eutectoide). En
cambio, los aceros que son enfriados rápidamente desde su temperatura de austenización
sufren transformaciones fuera de equilibrio que provocan transformaciones microestructurales
"irreversibles".
44
La figura 1.28 ilustra la diferencia entre una transformación reversible y una irreversible.
Cuando la austenita es enfriada muy lentamente (en equilibrio), da origen a un nuevo
constituyente conocido como la "perlita". Si esta perlita se calienta hasta los 723°C, se
transformará directamente en austenita (ver la ilustración de la izquierda). En cambio, en una
transformación irreversible, las transformaciones microestructurales durante el enfriamiento y
calentamiento posterior son diferentes.
austenita austenita austenita constituyente 2
enfriamiento
enfriamiento calentamiento calentamiento
perlita constituyente 1
Transformación reversible: Transformación irreversible:

Austenita  perlita  austenita Austenita  constituyente 1  constituyente 2
Figura 1.28 Esquema que muestra la diferencia entre una transformación reversible y una irreversible
Cuando uno calienta el acero hasta alcanzar una temperatura en la cual esté completamente
austenizado y luego lo enfría hasta la temperatura ambiente, su resistencia mecánica se
incrementará conforme aumenta la velocidad de enfriamiento desde la temperatura de
austenización.
En la práctica, tenemos la posibilidad de modificar la estructura de los aceros sometiéndolos a

ciclos térmicos, a los que llamamos tratamientos térmicos, en los cuales las velocidades de
enfriamiento pueden variar entre límites muy amplios. De esta forma, un mismo acero puede
presentar, a temperatura ambiente, diferentes microestructuras, a las que corresponden
propiedades mecánicas igualmente distintas. Notamos así que, manteniendo invariable la
composición química de un acero, pueden alterarse significativamente sus propiedades
mecánicas mediante los tratamientos térmicos.
Las estructuras que se consiguen en los aceros mediante la mayor parte de los tratamientos
térmicos que implican transformaciones irreversibles no son estructuras de equilibrio; sino
que han de considerarse inestables, es decir, que en presencia de ligeros calentamientos
pueden sufrir grandes cambios. Sin embargo, a la temperatura ambiente, muestran una gran
estabilidad, lo que hace posible el uso permanente de los aceros en estos estados. Por el
contrario, si se eleva la temperatura de los aceros así tratados, favoreciéndose con ello la
45
difusión, se facilitan las transformaciones en estado sólido y se hace evidente su tendencia a

evolucionar espontáneamente hacia formas más próximas al equilibrio, lo que da lugar a
modificaciones en la estructura inicial de la aleación y, con ello, en sus propiedades mecánicas.
3.2 Las transformaciones de la austenita
La austenita es la fase "clave" para casi todos los tratamientos térmicos del acero. Ella es el
punto de partida de aquellos tratamientos térmicos que impliquen una transformación
microestructural en estado sólido del acero.
Los tratamientos térmicos como el recocido, normalizado y el temple, se inician con un

calentamiento del acero hasta una temperatura a la cual la microestructura de equilibrio es la
austenita, manteniéndose el material a esa temperatura el tiempo suficiente para lograr su
austenización completa (figura 1.27). Con ello se hace desaparecer cualquier microestructura
anterior para luego, mediante enfriamientos adecuados, transformar el acero a una gran
variedad de microestructuras (y de propiedades mecánicas).
Resulta, entonces, evidente que, para entender bien el fundamento de los tratamientos
térmicos de los aceros, es necesario entender también las diferentes transformaciones que
presenta la austenita.
3.2.1 Las transformaciones de la austenita a velocidades de enfriamiento superiores a la

de equilibrio.
Como se mencionó anteriormente, el diagrama de equilibrio Fe-C sirve para predecir la

microestructura de los aceros que han sido enfriados muy lentamente hasta la temperatura
ambiente. Si el enfriamiento fuese algo más rápido, se modificaría el diagrama Fe-C,
obteniéndose valores menores para la temperatura A 1 y la composición química de la reacción
eutectoide comienza a cambiar sustancialmente, haciéndose necesario un diagrama de fases
diferente para cada condición de enfriamiento.
Estas nuevas microestructuras fuera de equilibrio dependen de la velocidad de enfriamiento del

acero "austenizado". Así, con enfriamientos muy lentos, la austenita se transforma en
constituyentes laminares como la perlita y con otros mas rápidos, la transformación se produce
a temperaturas algo más bajas, formándose perlita media o fina (figura 1.29 a).
Cuando las velocidades de enfriamiento se incrementan, la microestructura del acero empieza

a presentar un nuevo constituyente denominado "bainita" (en nombre a Bain, quien fue el
primero en clasificar este constituyente), que tiene una morfología de tipo acicular (ver figura
46
1.29 b), donde las agujas están constituidas por ferrita con carburos finamente dispersos. La
bainita es un constituyente de mayor dureza que la perlita, pero mucho más tenaz (absorbe
mejor las cargas de impacto).
Aumentando aún más la velocidad de enfriamiento, se consigue un nuevo constituyente más

duro que la bainita y de morfología acicular (figura 1.29 c), conocido con el nombre de
martensita (en honor al metalógrafo alemán Martens).
a b c
Figura 1.29 Diversas microestructuras de un mismo acero de bajo %C, sometido a diferentes
tratamientos térmicos. (a) microestructura ferritico-perlítica, (b) bainitica y (c) martensítica
En resumen, cuando el enfriamiento del acero desde el estado austenítico se realiza a

velocidades que producen condiciones fuera de equilibrio, la austenita se transforma en una
serie de microestructuras que van desde aquellas de tipo laminar, como el constituyente
perlítico, a estructuras de forma acicular (agujas), como la martensita, cuando la velocidad de
enfriamiento es alta.
Para comprender mejor todas estas transformaciones fuera de equilibrio, debemos analizar
primero las transformaciones isotérmicas de la austenita.
3.3 La transformación isotérmica de la austenita: Las curvas TTT o de la "S"
Los aceristas norteamericanos Bain y Davenport de la United States Steel Co. decidieron
investigar, en la década de los 20, las transformaciones fuera de equilibrio del acero
enfriándolo isotérmicamente desde la temperatura de austenización. Así estudiaron la
transformación isotérmica de la austenita a diversas temperaturas, examinando los nuevos
microconstituyentes que se formaban según sea la temperatura a la que se transformaba la
austenita. Sus conclusiones condujeron al trazado de las famosas curvas de la “S” de
transformación isotérmica de la austenita, llamadas también curvas TTT (Temperatura, Tiempo,
Transformación) que se publicaron por primera vez en 1930. El nombre de curvas de la "S"
47
obedece a la forma que muestran estas curvas en el caso de un acero al carbono eutectoide
(0,8%C), que fue el elegido por estos investigadores para sus primeros trabajos. En aceros
aleados, la forma de las curvas llega a diferir por completo de la de una "S". Sin embargo, el
nombre se sigue conservando hasta nuestros días.
Temperatura
Curva TTT
723°C
En esta
región la
austenita aún
es estable En esta región la
En esta región la austenita ya ha
austenita se esta sido
transformando transformada
isotérmicamente isotérmicamente
Curva de t2
enfriamiento t1
isotérmica
Inicio de la transformación Fin de la transformación

Isotérmica de la austenita isotérmica de la austenita
Tiempo (s)
Figura 1.30 Esquema de una curva TTT de un acero al carbono de 0,8%C
En la figura 1.30, se muestra la curva TTT para un acero de 0,8%C y una curva de enfriamiento
isotérmico (líneas puntedas). En ella se puede apreciar que, para alcanzar la transformación
isotérmica de la austenita, el acero es enfriado desde la temperatura de austenización a una
temperatura inferior a Ac1 (723°C), para lo cual es importante que el enfriamiento en esta
primera etapa sea rápido. Para conseguir ese efecto, se enfría el acero en un baño de sales
fundidas (que es un medio conductor del calor muy bueno) y se lo mantiene en él el tiempo
necesario para que ocurra la transformación de la austenita.
Esta transformación ocurre isotérmicamente, es decir, manteniéndolo a una temperatura

determinada. Al cabo de cierto tiempo (indicado por t1 en la curva de la figura 1.30), se inicia la
transformación de la austenita, la cual continúa durante un lapso de tiempo hasta completarse
totalmente (tiempo t2 indicado en la figura 1.30). Después de ese periodo de tiempo, la
austenita no existe más en el acero (a esa temperatura), habiéndose transformado en un nuevo
constituyente, el cual se mantendrá estable hasta la temperatura ambiente.
48
En una curva TTT, se pueden advertir claramente tres regiones en función de los
constituyentes microestructurales que se forman de la transformación de la austenita (ver figura
1.31):
Temperatura
A1 = 723°C
Austenita
Estructuras laminares
600 Austenita + (tipo Perlita)
nuevo
constituyente
500
A+B B Estructuras
400 bainíticas
Austenita (A)
300 Ms
La microestructura
Región de estabilidad de la se mantiene
200 martensita (M) invariable cuando la
transformación de la
austenita ha sido
Mf B+M B completada
Tiempo (s)
Figura 1.31 Esquema de una curva TTT mostrando las regiones de los nuevos microconstituyentes
1. Zona de formación de la perlita (estructuras laminares) (de A1 a 550°C)

2. Zona de formación de la bainita (estructuras aciculares) (de 550°C a 230°C)
3. Zona de formación de la martensita (de Ms a Mf)
Es importante aclarar que la última zona correspondiente a la de formación de martensita no es

el resultado de una transformación isotérmica de la austenita; sino, por el contrario, es de
naturaleza "atérmica", pero suele indicarse en los diagramas TTT, pues limita la región inferior
de la transformación bainítica y permite, además, visualizar, en un solo diagrama, todas las
posibles transformaciones del acero fuera de las condiciones de equilibrio.
3.3.1 Zona de formación de la perlita (de A1 a 550°C)
A temperaturas ligeramente inferiores a A1 (723°C), tanto el tiempo de incubación como el de

transformación de la austenita son largos. A medida que la temperatura baja, la transformación
se inicia antes y dura menos. Esto se explica porque cuanto más baja es la temperatura a que
se lleva la austenita, más alejada se encuentra ésta de las condiciones de equilibrio y más
fuerte es su tendencia a transformarse. Sin embargo, conforme se desciende más la
49
temperatura de transformación isotérmica, la velocidad de difusión decrece, haciéndola más

lenta. Es por ello que en el rango de temperaturas entre A 1 y 550o predomina el primer efecto,
produciéndose un acercamiento de la curva de transformación hacia tiempos menores y luego,
por debajo de los 550°C, la transformación se hace más lenta, desplazándose la curva hacia
tiempos mayores.
A temperaturas próximas a A1, la austenita se transforma en perlita gruesa y, por tanto, muy
blanda. Conforme se desciende la temperatura de transformación isotérmica, la austenita se va
transformando en perlitas menos gruesas (medias) hasta llegar a finas.
Curva de enfriamiento isotérmico
Figura 1.32 Parte del diagrama TTT de un acero eutectoide en el que se indica la transformación
isotérmica de la austenita en estructuras perlíticas
En los aceros eutectoides (0,8%C) en los que no se presenta la fase proeutectoide, los nódulos
de perlita crecen a partir de los límites de grano de la austenita, cuyo rastro se pierde, llegando
a alcanzar estos nódulos un tamaño mayor que el de los primitivos granos de austenita (ver
figura 1.32).
50
3.3.2 Zona de formación de la bainita (de 550ºC a 230ºC)
A partir de los 550ºC, el descenso de la temperatura de transformación de la austenita acarrea

un aumento del tiempo de nucleación y una mayor duración para el inicio de la transformación.
Por ello, esta región de la curva se desplaza a tiempos mayores (a la derecha).
A temperaturas de transformación comprendidas entre los 550°C y los 230°C

aproximadamente, aparecen una serie de estructuras que varían de una manera continua,
compuestas todas ellas por agregados muy finos de carburos y ferrita. Se aplica a todas ellas
la denominación general de bainita, aun cuando su apariencia se modifica sustancialmente
con la temperatura de formación. A temperaturas del orden de los 500°C - 450°C, la bainita
presenta un aspecto que recuerda el de las plumas de ave (figura 1.29 b), en tanto que aquella
que es formada entre 400°C y 250°C muestra una clara estructura acicular que se distingue
difícilmente de la martensita. La primera suele designarse como bainita superior y la segunda
como bainita inferior. Existen naturalmente bainitas de temperaturas intermedias que pueden
incluirse en uno u otro grupo según el criterio subjetivo del observador.
A medida que la temperatura de formación de la bainita es más baja, las partículas de carburos
son más finas y la dureza del constituyente es mayor. Las bainitas difieren sensiblemente de la
perlita, no sólo en apariencia, sino incluso en el mecanismo de formación.
Para conseguir una estructura completamente bainítica en el acero, se debe efectuar

necesariamente un tratamiento isotérmico que corte totalmente la curva TTT a una temperatura
comprendida entre 300°C y 500°C. Sólo en estas condiciones la microestructura del acero a
temperatura ambiente será 100% bainita. Este tratamiento isotérmico recibe el nombre de
"Austempering" o temple bainítico. No es posible conseguir 100% de bainita en un acero
mediante un enfriamiento continuo; éste debe ser forzosamente un enfriamiento isotérmico.
La microestructura bainítica provee al acero de unas inusuales propiedades mecánicas, pues

con ella se logran alcanzar elevados valores de dureza y, además, altos valores de tenacidad.
Normalmente la dureza y la tenacidad son propiedades antagónicas, es decir, un material muy
duro es poco tenaz y, más bien, muy frágil. Con 100% de bainita en la microestructura del
acero se pueden alcanzar muy buenas propiedades mecánicas como se puede observar en la
Tabla 1.7.
En la Tabla 1.7, se aprecian las propiedades mecánicas de un mismo acero con dos
microestructuras diferentes. La primera constituida por bainita a través de un tratamiento de
austempering y la segunda constituida por "martensita revenida" lograda mediante un
tratamiento de temple y revenido. En ambos casos, las condiciones de los tratamientos
51
térmicos fueron elegidas de modo que ambas microestructuras presenten la misma dureza (50
HRC). En esas condiciones, se aprecia claramente que el austempering le otorga al acero una
tenacidad (resistencia al impacto) nueve veces más alta que en el caso del temple y revenido.
Esta mejora sustancial de la tenacidad del acero a través de una microestructura bainítica ha
sido observada especialmente en aceros de más de 0,5%C. En aceros de menor %C, los
resultados no son tan satisfactorios, siendo algunas veces el tratamiento de temple y revenido
mejor que el austempering.
Tabla 1.7 Comparación entre las propiedades mecánicas obtenidas mediante tratamiento térmico de
austempering y mediante temple y revenido
Tratamiento Austempering Temple y Revenido
Dureza (HRC) 50,4 50,2
Resistencia a la tracción (kg/mm2) 198 170
Límite elástico (kg/mm2) 90 107
Alargamiento 1,9% 0,3%
Resistencia al impacto (kg.cm/cm2) 9,5 1,25
3.3.3 Zona de formación de la martensita (temperaturas debajo de Ms)
Si la austenita se enfría bruscamente desde una temperatura mayor a 723°C hasta una
temperatura inferior a 230°C, se transformará en un nuevo constituyente que llamamos
martensita. El fenómeno difiere por completo de los que se producen a temperaturas más
elevadas. La transformación martensítica es instantánea y no progresa, por tanto, con el tiempo
(es una transformación sin difusión).
El porcentaje de austenita, que a cada temperatura por debajo de Ms se transforma en

martensita, depende exclusivamente de esa temperatura y no del tiempo de permanencia en
ella (ver figura 1.33). Si enfriamos la austenita, por ejemplo, a 180°C, se transformará una
cierta proporción de ella en martensita y si se mantiene el acero a esa temperatura, la
formación de martensita no proseguirá, a menos que la temperatura siga descendiendo. Las
temperaturas a las que comienza y termina la transformación de la austenita en martensita se
designan, en general, como Ms y Mf respectivamente.
Para que la austenita se transforme totalmente en martensita se requieren velocidades de

enfriamiento elevadas de manera que no sea posible alguna otra transformación parcial de la
austenita en los constituyentes antes descritos.
52
A1 = 723°C
Austenita
Transformación
600 isotérmica:
La transformación se da
en el tiempo
500
50%A
400 100%A
Transformación martensítica
del acero no se produce
isotérmicamente
300
0%M Ms
La 20%M 20%M
martensita 200
se produce Mf
de manera
instantánea 100%M 100%M 50%B +50%M
(atérmica)
Tiempo (s)
Figura 1.33 Esquema de una curva TTT mostrando la región de la transformación martensítica
Puesto que la formación de martensita es instantánea, tendrá lugar sin difusión del carbono
y, por tanto, sin que se produzca la precipitación de carburos. Esta es la característica
fundamental de la transformación martensítica. En consecuencia, los carburos visibles al
microscopio óptico en la perlita, o bien observables con el microscopio electrónico en la bainita,
no se encuentran presentes en la martensita recién formada. Este constituyente, que se
colorea de blanco con los reactivos ácidos, forma placas que guardan determinadas relaciones
de posición con los cristales de austenita. Estas placas, al ser seccionadas por el plano pulido
de la muestra, aparecen al observador en forma de agujas (figura 1.29 c).
La martensita es, en realidad, una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro 

(ferrita). Imaginemos que enfriamos rápidamente un acero de 0,5%C desde una temperatura
de austenización. En estas condiciones, no hay tiempo suficiente para que los átomos de C se
difundan y viajen a través de la red cristalina, por lo que la estructura final es una ferrita con el
mismo %C que la austenita que le dio origen, es decir, 0,5%C. Recordemos ahora que la ferrita
en condiciones de equilibrio (de acuerdo al diagrama Fe-C) contiene menos de 0,008%C a
temperatura ambiente, con lo cual esta nueva ferrita se encuentra sobresaturada de carbono.
Esto genera naturalmente una gran distorsión en la red cristalina, lo que produce un incremento
notable de la dureza del acero. Cuanto mayor distorsión se provoque en la red cristalina por
sobresaturación de carbono, mayor será la dureza de la martensita. Asimismo, la
53
transformación de la austenita en martensita se produce con un aumento en el volumen

específico del acero de aproximadamente un 4% y una dilatación lineal de 1,3%.
La martensita es el constituyente más duro de los aceros después de la cementita. Su dureza

depende de su contenido de carbono y casi no se ve afectada por los elementos de aleación.
El temple del acero
Templar un acero significa calentarlo hasta una temperatura adecuada el tiempo suficiente y
luego enfriarlo lo suficientemente rápido para conseguir una estructura martensítica.
Dado que la austenita es el constituyente del acero que da origen a la martensita, es necesario
calentar el acero hasta formar esta fase. La figura 1.34 muestra el rango de temperaturas
recomendadas para templar los aceros al carbono o de baja aleación.
HRC
Austenita () 70 100

Fe3C +  %
 +
90
60 %
50
%
Temperatura 50
de temple
40
 + Fe3C Contenido de
martensita en el acero
30
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 %C
Figura 1.34 (Izquierda) Diagrama Fe-C indicando la región de temperatura de temple recomendadas.
(Derecha) Curvas de dureza de un acero templado en función del %C y del contenido de martensita en
su microestructura
La figura 1.34 (derecha) muestra las curvas de dureza de aceros templados en función del %C
para diferentes contenidos de martensita en su microestructura. Podemos observar que
conforme aumenta el %C, la dureza de la martensita ( y la del acero templado) aumentan hasta
alcanzar un valor máximo a 0,8%C. Este gráfico es muy importante, pues nos permite conocer
si después de un temple hemos conseguido en el acero una microestructura completamente
martensítica.
54
Es interesante resaltar que la dureza de la martensita depende exclusivamente del %C del

acero y no de los elementos de aleación. Así, un acero de 0,2%C alcanzará, después de un
temple perfecto (100% martensita), una dureza de 45 HRC aproximadamente. Sin embargo,
como veremos más adelante, este acero es muy difícil de templar, llegándose a alcanzar en la
práctica contenidos inferiores al 50% martensita (33 HRC).
Un acero templado (100% martensita) no tiene ninguna aplicación práctica, pues es tan frágil
que no soportaría golpes o cargas de impacto y es tan inestable que puede provocar fácilmente
cambios físicos o dimensionales que afecten las características tecnológicas del componente
fabricado con él. Para poder utilizarlo, se debe calentar posteriormente el acero templado,
favoreciendo la transformación de la martensita en estructuras menos duras (más tenaces).
Este tratamiento, de gran importancia industrial, se llama revenido.
El temple y revenido
Cuando templamos correctamente un acero, logramos que se produzca en él una variación

muy importante de sus propiedades mecánicas a través de la transformación de la austenita en
martensita.
La martensita es, después de la cementita, el constituyente más duro del acero y, frente a este
último, tiene la ventaja de ser un constituyente masivo, es decir, puede estar presente en un
100% en la microestructura del acero y, además, puede permitirnos alcanzar una gama de
propiedades mecánicas, sometiendo posteriomente el acero templado a un tratamiento térmico
de revenido.
El tratamiento de revenido consiste en calentar un acero a una temperatura entre 100° y 650°C
(<723°C) a fin de alcanzar la propiedades mecánicas óptimas que requiere el acero en función
de su aplicacion en servicio.
El revenido transforma la martensita obtenida durante el temple en microestructuras más

estables, constituidas principalmente por ferrita y carburos con morfologías que van cambiando
conforme se eleva la temperatura de revenido, tal y como se puede apreciar en la figura 1.35.
La figura 1.35 muestra diferentes microestructuras de un acero templado y revenido a

diferentes temperaturas. Conforme la temperatura de revenido se incrementa, la
microestructura de forma "acicular" de la martensita (foto izquierda) va desapareciendo con la
temperatura para dejar paso a una estructura constituida por ferrita y carburos globulares (foto
derecha) cuando el revenido se realiza a una temperatura cercana a los 700°C. Temperaturas
55
de revenido más altas no tienen sentido, pues llegaríamos nuevamente a austenizar el acero
con lo que el efecto del temple en la microestructura desaparece completamente.
Revenido a 200°C Revenido a 500°C Revenido a 700°C
Figura 1.35 Micrografías mostrando las variaciones que sufre la martensita revenida a diferentes
temperaturas
El tratamiento de revenido permite lograr una gama de propiedades mecánicas en el acero

templado según sea la temperatura de revenido elegida. Cuando se emplea revenidos a
temperaturas elevadas (500°-600°C), se consigue un buen compromiso entre resistencia
mecánica y tenacidad (resiliencia); mientras que con revenidos a bajas temperaturas (150°-
200°C), se consiguen durezas elevadas, especialmente apropiadas para resistir al desgaste o
para la fabricación de herramientas de corte.
Es importante mencionar que un acero templado y revenido posee la mejor combinación de

propiedades mecánicas que se pueden alcanzar en un acero de bajo %C (< 0,5%). Pero la
condición indispensable para lograr ello es que el acero sea primero templado correctamente,
es decir, que tenga en su microestructura - en la medida de lo posible - 100% martensita.
Si el acero después del temple exhibe en su microestructura bajos % de martensita, cuando

sea posteriormente revenido, sus propiedades mecánicas serán muy inferiores a las previstas,
especialmente su tenacidad (resiliencia). Por ello, resulta muy importante que se elija
correctamente la temperatura de temple y el medio de enfriamiento que garantice un contenido
masivo de martensita en el acero templado.
56
La figura 1.36 muestra cómo varían las propiedades mecánicas de un acero del tipo AISI 4140
(acero de 0,4%C aleado al Cr-Mo) con el tratamiento de revenido. Estas curvas nos permiten
elegir la temperatura de revenido necesaria para conseguir la resistencia o dureza requerida.
Figura 1.36 Influencia de la temperatura de revenido en las propiedades mecánicas del

acero AISI 4140 (acero al Cr-Mo)
Ejemplo
Determine la temperatura de temple y de revenido para lograr una resistencia a la tracción de

1000 MPa en un acero de baja aleación del tipo AISI 4140 (0,4%C).
Solución
1. Teniendo en cuenta el diagrama Fe-C, es posible elegir la temperatura de temple para

aceros al carbono y de baja aleación. Para el acero de 0,4%C, la temperatura de temple
sería 860°C (ver figura 1.37 izquierda).
2. Desde esa temperatura, el acero es templado y luego revenido.
3. La temperatura de revenido es elegida a partir de las propiedades mecánicas (1000 MPa)

requeridas en el acero empleando el diagrama de revenido correspondiente a la aleación,
obteniéndose una temperatura de 580°C.
57
Austenita ()
+
 + Fe3C
Temperatura de revenido = 580°C
Figura 1.37
Como vemos, resulta sencillo, en teoría, ejecutar un tratamiento térmico de temple y revenido a
un acero conociendo de él su %C y las propiedades mecánicas que se requieren.
Sin embargo, hemos partido de la premisa de haber ejecutado correctamente el temple en el

acero. Dado que la temperatura ha sido correctamente elegida, no queda más que enfriar
rápidamente el acero para conseguir la transformación martensítica.
Pero, ¿qué significa enfriar rápido? ¿Cuán rápido debe ser? ¿Será suficiente enfriar el acero en
aceite o será necesario enfriarlo en agua?
Primero, es necesario recordar que el objetivo del temple es transformar masivamente la

austenita en martensita y eso significa que se debe evitar la transformación parcial de la
austenita en otros microconstituyentes (ferrita, perlita, bainita) a través de un enfriamiento lo
suficientemente rápido para no cortar en ningún punto a la curva TTT del acero. Ello se
consigue si la velocidad de enfriamiento es, como mínimo, igual a aquella velocidad que es
tangente a la nariz de la curva TTT. Esta velocidad recibe el nombre de velocidad crítica de
temple (VCT).
La figura 1.38 ilustra esta condición en la que si enfriamos a una velocidad mayor a VCT,
lograremos alcanzar un temple "perfecto".
58
Temperatura
Velocidad Curva TTT
crítica de
Cualquier
velocidad de temple (VCT)
enfriamiento > 723°C
VCT producirá
transformación
martensítica
Para lograr 100%

martensita es
necesario atravesar
las dos temperaturas
Ms y Mf
Ms
Mf
Curvas de
enfriamiento
Tiempo (s)
Figura 1.38 Esquema de una curva TTT a través de la cual se puede determinar la
velocidad crítica de temple
Una velocidad de enfriamiento cada vez mayor a la VCT no ejerce mayor influencia en la
transformación martensítica, es decir, en cualquiera de estas condiciones (Vtemple > VCT)
obtendremos una estructura martensítica con la misma dureza. Por ello, se recomienda templar
el acero con la velocidad más cercana a la VCT; pues enfriar más rápido no trae mayores
beneficios y, por el contrario, puede provocar mayor distorsión en las piezas durante el temple
o la aparición de peligrosas tensiones residuales que pueden incluso agrietar el acero durante y
después del temple.
3.4 Influencia de los elementos de aleación sobre la transformación isotérmica de la

austenita
Los elementos de aleación modifican de manera importante la curva de TTT de un acero. En

términos generales, se puede decir que la mayoría de aleantes del acero desplaza la curva
TTT hacia tiempos mayores. Es decir, la transformación isotérmica de la austenita se inicia más
tarde y se realiza a velocidad más baja (el cobalto constituye una notable excepción, pues este
elemento produce efectos contrarios a los descritos).
Una primera consecuencia importante de esto es que, en aceros aleados, las curvas TTT se
encuentran más desplazadas hacia la derecha del diagrama que las de los aceros al carbono
59
con lo que, en los aceros aleados, la VCT disminuye. Un acero que posee una VCT menor
significa que se puede templar con más facilidad, es decir, un eje fabricado con un acero
aleado puede templarse al aceite, mientras que el mismo eje fabricado con un acero al carbono
(del mismo %C) requeriría un enfriamiento más brusco, en agua, para conseguir un temple
correcto. Esta habilidad que tiene el acero para poder templarse recibe el nombre de
"templabilidad".
Los aceros aleados son más templables que los aceros al carbono.
Aumentando el porcentaje de carbono hasta el valor del eutectoide (0,8%), se retrasa la

transformación perlítica (la curva TTT se mueve a la derecha); pero excediendo ese valor, se
acortan los tiempos de incubación y se acelera la transformación (la curva TTT se mueve a la
izquierda). Sin embargo, la transformación bainítica se retrasa siempre al aumentar el % de
carbono.
Tal como se observa en la figura 1.39, los distintos elementos de aleación tienen efectos
diferentes sobre la transformación isotérmica de la austenita. El níquel y el manganeso
retrasan tanto la transformación perlítica como la bainítica de manera relativamente
uniforme a todas las temperaturas. El cobre y el silicio producen efectos análogos, pero
mucho más débiles. El cobalto acelera las transformaciones a todas las temperaturas (y, por
tanto, reduce la templabilidad).
El molibdeno y el cromo retrasan muy notablemente la transformación perlítica

(aumentan la templabilidad) y, en medida mucho menor, la bainítica, con lo que aparecen
dos codos o narices en las curvas de la S (figura 1.40).
La acción combinada de dos o más elementos de aleación sobre la transformación isotérmica

de la austenita es difícil de esclarecer y se precisa todavía un gran esfuerzo de investigación
sistemática para poder obtener conclusiones sobre la forma en que la acción de un elemento
se ve reforzada o debilitada por la presencia de otro. Existe, sin embargo, la certidumbre de
que ciertas asociaciones son particularmente efectivas para aumentar los tiempos de
transformación en las zonas perlíticas y bainítica. Se sabe así que el níquel en presencia de
manganeso, cromo o molibdeno retrasa el comienzo de la transformación isotérmica en
mucha mayor medida que si se encuentra solo. Análogamente, la acción de esos elementos se
refuerza notablemente si el acero contiene níquel. Existe la evidencia de que la adición de un
0,3% de molibdeno es dos veces más eficaz para retrasar la transformación de la austenita
cuando el acero contiene un 3% de níquel que si el acero contiene 1% de cromo.
60
Fuente: Bohler, “Manual de Aceros”, pag. 13

Figura 1.39 Esquema en el que se indican los parámetros que influyen en las curvas TTT de los aceros
Debe insistirse en el hecho de que la influencia de los elementos de aleación contenidos en el

acero sobre la transformación de la austenita sólo se deja sentir si se encuentran disueltos en
ella. Si, por el contrario, están presentes en forma de carburos dispersos, no afectan para nada
al comportamiento de la austenita, cuya concentración en esos elementos será muy baja.
3.5 Influencia del tamaño del grano sobre la transformación isotérmica de la austenita
Se ha comprobado que el aumento del tamaño del grano austenítico hace aumentar los
tiempos para inicio de transformación de la austenita en la zona perlítica, al reducir el área total
de las superficies límite de grano en que se inicia la nucleación de carburos para la formación
de la perlita. A mayor tamaño de grano, corresponden, pues, velocidades críticas de temple
menores (aumenta la templabilidad) como se puede apreciar en la figura 1.41. Sin embargo, el
tamaño del grano austenítico tiene un efecto muy reducido sobre la formación de la bainita.
61
Nariz perlítica
Zona perlítica
Zona bainítica
Nariz bainítica
Figura 1.40 Curvas TTT de un acero hipoeutectoide aleado al Cr-Mo que presenta una segunda nariz en
la curva correspondiente a la transformación isotérmica de la austenita en bainita
Grano fino Grano grueso

VCT VCT
Con grano grueso la curva

TTT se desplaza hacia la
derecha
Figura 1.41 El tamaño de grano de la austenita influye en la curva TTT, desplazándola hacia la
derecha cuando éste aumenta. Ello facilita el temple del acero, es decir, aumenta su templabilidad.
La influencia del tamaño del grano sobre la transformación de la austenita debe ser tenida en
consideración para explicar, a veces, el comportamiento del acero en el tratamiento térmico;
pero no es un factor con el que se cuente en la práctica para influir sobre ese comportamiento.
62
En todo caso, son preferibles los aceros de grano fino, dadas las mejores características
mecánicas que ofrecen sobre los de grano grueso, cuya única ventaja podría ser una
templabilidad mejorada. Esta importante cualidad se ajusta, no obstante, buscando una
composición adecuada del material y no un grano grueso.
Aceros de grano austenítico grueso tienen una mayor templabilidad que los aceros de grano
fino; sin embargo, los aceros de grano fino presentan mejores propiedades mecánicas que los
de grano grueso y, por esta razón, se recomiendan para la fabricación de elementos mecánicos
y herramientas de calidad.
3.6 Influencia de los elementos de aleación sobre la transformación martensítica
El efecto estabilizador de la austenita producido por los elementos de aleación disueltos en ella
se manifiesta también en el desplazamiento de las temperaturas de transformación
martensítica MS y Mf a valores más bajos, lo cual ocasiona un aumento del dominio de la zona
de estabilidad de la austenita en la curva TTT.
Se han propuesto diversas fórmulas empíricas que permiten calcular Ms cuando se conoce la
composición del acero. A continuación, presentamos una expresión de uso frecuente que da el
valor de la temperatura Ms con un error no superior a 30 oC para los aceros de baja aleación y
recoge la influencia de los elementos más importantes.
Ms (oC) = 500 - 322 (%C) - 33 (%Mn) - 22 (%Cr) - 16,7 (%Ni) - 11 (%Si) - 11 (%Mo)
Observando esta ecuación, podemos reconocer claramente el importante papel que juega el
%C del acero sobre la temperatura Ms, que tiene el factor multiplicador más alto en la ecuación
(322) y es el elemento que en mayor medida modifica la curva TTT. Vemos, pues, que en
general, todos los elementos de aleación y especialmente el C bajan la temperatura de inicio
de transformación martensítica.
El establecimiento de una fórmula aproximada que proporciona los valores de M f en función de

la composición reviste mayor dificultad que una para la temperatura M s, dada la incertidumbre
con que puede determinarse Mf. La temperatura de fin de la transformación martensítica (Mf)
tiene gran interés en el estudio del temple, pues ella condiciona la cantidad de martensita que
finalmente puede obtenerse luego de un temple perfecto.
63
Supongamos que templamos un acero cuya temperatura Mf es de 100°C. Para templarlo

enfriamos el acero violentamente en agua a 20°C, consiguiendo con ello alcanzar en cada
punto del material una velocidad de enfriamiento>VCT. Si ahora templamos de manera similar
(enfriando violentamente a 20°C) un acero cuya temperatura Mf es de 0°C, veremos que luego
del temple y a pesar de que hemos conseguido que el material se enfríe a una velocidad>VCT,
el acero no alcanzará la transformación de la austenita en 100% martensita. Ello se debe a que
el enfriamiento lo hemos realizado hasta unos 20°C y recién a 0°C se consigue la formación de
100% martensita.
El resultado es que, dependiendo del valor de la temperatura Mf, tendremos una mayor o
menor formación de martensita en el acero templado correctamente. Pero, ¿si no se forma
100% martensita, qué microestructura es la que presenta el acero en estas condiciones?
Sabiendo que la austenita se transforma totalmente a martensita si el enfriamiento se realiza de
manera adecuada (Vtemple > VCT) y se logran atravesar completamente las temperaturas Ms y
Mf, entonces, en caso de que la temperatura Mf esté por debajo de la temperatura del medio
de enfriamiento, resulta evidente que no será posible lograr una transformación completa de la
austenita en martensita y la microestructura estaría constituida por martensita + austenita
retenida.
La austenita retenida es la cantidad de austenita que puede quedar en un acero luego de haber
sido templado. La austenita retenida tiene bajas propiedades mecánicas y, por ello, disminuye
la dureza y la resistencia mecánica de un acero templado. Su presencia es perjudicial en
aceros que deban ser sometidos a tratamiento térmicos de temple y revenido. Para eliminarla
se suele recurrir al tratamiento de revenido que transforma a la austenita retenida en ferrita
más carburos dispersos, mejorando las propiedades del acero. Otra forma de eliminar la
austenita residual (o retenida) es enfriando el acero posteriormente a una temperatura por
debajo de la temperatura Mf. Este tratamiento recibe el nombre de tratamiento criogénico o
sub-cero y en él la austenita retenida se transforma finalmente en martensita.
La figura 1.42 muestra un claro ejemplo de dos aceros cuyas temperaturas de fin
transformación martensítica Mf están respectivamente por encima y por debajo de la
temperatura ambiente. En el acero cuya curva TTT es la de la izquierda, vemos que al templar
correctamente logramos transformar toda la austenita en martensita, debido a que
Mf > Tambiente. Sin embargo, en el acero cuya curva TTT es la de la derecha, observamos,
primero, que la curva está más desplazada hacia la derecha y, por tanto, será más fácil templar
este acero, ya que la VCT será menor; y, segundo, que la temperatura Mf está por debajo de
0°C, con lo cual, si bien templamos con más facilidad, enfriando el acero hasta la temperatura
ambiente, nunca alcanzaremos la transformación total de austenita en martensita, a pesar de
que el acero es más templable.
64
Mf < Tambiente
Microestructura: 80% martensita

+ 20% austenita retenida
Figura 1.42 Diagramas TTT donde se observa el efecto de la temperatura Mf sobre la

microestructura final después del temple
3.7 La transformación de la austenita en procesos de enfriamiento continuo o

anisotérmicos
En la mayor parte de los tratamientos térmicos que se aplican en la práctica, las piezas se
enfrían en forma continua y no mediante un proceso escalonado en el que la austenita se
transforma isotérmicamente. Hasta ahora hemos estudiado la transformación de la austenita de
manera isotérmica y la transformación martensítica como la única transformación de la
austenita producto de un enfriamiento continuo desde la temperatura de austenización.
Sin embargo, esto no es completamente cierto. Si bien es posible conseguir la transformación

isotérmica de la austenita en perlita, bainita y otros constituyentes intermedios, también es
posible lograr las mismas transformaciones a partir de enfriamientos continuos como los que se
consiguen enfriando el acero en aire, aceite o agua.
A diferencia de las transformaciones isotérmicas de la austenita, las transformaciones por

enfriamiento continuo son algo más complejas de analizar, especialmente porque no es posible
separar las diferentes transformaciones que sufre la austenita a lo largo del enfriamiento. De
todos modos, al igual que las curvas TTT, cada acero tiene su curva de transformación por
enfriamiento continuo (CCT).
Para el estudio de los tratamientos térmicos, es de suma importancia el conocimiento de los

diagramas CCT. Estos diagramas, cuya forma recuerda grandemente a las curvas de
transformación isotérmica de la austenita, se conocen como curvas de la S de enfriamiento
65
continuo. Las dificultades experimentales para su trazado son considerablemente mayores

que las que supone el de las curvas TTT, lo que justifica que solamente se disponga de un
limitado número de curvas CCT correspondientes a ciertos tipos de aceros. Aun cuando se ha
intentado poner a punto métodos geométricos que permitan deducirlas de las correspondientes
a las transformaciones isotérmicas, los resultados que proporcionan difieren muy
sensiblemente de la realidad.
La figura 1.43 muestra la curva TTT y la curva CCT de un acero eutectoide (0,8%C). Aquí se
puede observar claramente que ambas curvas son muy similares, encontrándose la curva CCT
desplazada hacia la derecha y hacia abajo con respecto a las curvas TTT. Las diferencias entre
una y otra no son, sin embargo, tan grandes como para que, a falta de las curvas de
enfriamiento continuo (CCT), no puedan emplearse las curvas TTT para evaluar el efecto de
las diferentes condiciones de enfriamiento sobre la transformación de la austenita.
Dado que la curva CCT se encuentra desplazada hacia la derecha respecto a la curva TTT,
vemos que su velocidad crítica de temple (VCT) será menor que para esta última, por lo que
con el fin de conocer la VCT en un acero cualquiera, ésta puede ser estimada de manera
conservadora a través de la curva TTT, que es mucho más fácil de encontrar en los libros para
la mayoría de los aceros comerciales.
La figura 1.44 muestra las curvas TTT y CCT de un acero del tipo SAE 6145 (DIN 50CrV4),
donde se han superpuestos algunas curvas de enfriamiento (isotérmico y continuo) indicando
los valores de dureza que se alcanzan para cada una de estas condiciones de enfriamiento.
66
Figura 1.43 Curva TTT y de enfriamiento continuo de un acero de 0,8%C
67
Zona de estabilidad de la austenita

Zona de formación de la ferrita
Zona de formación de la perlita
Zona de formación de la bainita
Zona de formación de la martensita
Dureza HRC
Zona de la austenita
Zona de la ferrita
Zona de la perlita
Zona de la bainita
Zona de la martensita
Dureza HRC
Tiempo (s)
Figura 1.44 Curvas TTT y de transformación continua del acero DIN 50CrV4 (SAE 6145), donde
se pueden observar las diferencias en las transformaciones microestructurales del acero en
ambas condiciones de enfriamiento
68
RESUMEN
EL ACERO EN ESTADO FUERA DE EQUILIBRIO
 Un acero está en condiciones de equilibrio cuando es calentado y enfriado muy

lentamente de manera que las fases presentes en la microestructura corresponden a la que
establece el diagrama de equilibrio.
 Los aceros que se calientan y enfrían en condiciones de equilibrio sufren transformaciones

reversibles. En cambio, los aceros que son enfriados rápidamente desde su temperatura
de austenización sufren transformaciones fuera de equilibrio que provocan
transformaciones microestructurales "irreversibles".
 Una transformación irreversible da origen a nuevos microconstituyentes en el acero, los

cuales al ser formados en condiciones fuera de equilibrio son inestables y pueden ser
alterados por calentamientos posteriores. Ello produce una elevada combinación de
posibilidades y de propiedades mecánicas que se pueden lograr a través de estas
transformaciones.
 Las modificaciones microestructurales que se originan en el acero como consecuencia del

ciclo térmico de la soldadura son transformaciones fuera del estado de equilibrio
 Las transformaciones del acero fuera de equilibrio pueden subdividirse en tres grandes
grupos: transformaciones perlíticas (laminares), transformaciones bainíticas y
transformaciones martensíticas, estas dos últimas de morfología acicular.
 Todas estas transformaciones se producen como consecuencia de enfriamientos desde

una temperatura en la cual el acero se encuentra en estado austenítico.
 Las transformaciones perlíticas se producen cuando el enfriamiento es relativamente lento

y presentan una microestructura laminar, siendo más fino el interespaciado laminar cuanto
más rápido es enfriado el acero, consiguiéndose con ello también una mayor dureza.
 Las transformaciones bainíticas son transformaciones que se originan a velocidad de

enfriamiento intermedias. En condiciones de enfriamiento continuo es prácticamente
imposible conseguir 100% de austenita en el acero, dado que la transformación de la
austenita en bainita es de naturaleza isotérmica (a temperatura constante). La bainita
posee una dureza más alta que las estructuras perlíticas, tanto mayor cuanto más alta es la
velocidad de enfriamiento.
 La transformación martensítica se diferencia de las anteriores por producirse sin difusión,

de manera casi instantánea y en los aceros (de baja aleación) es de naturaleza atérmica
(se produce siempre que el acero se enfríe rápidamente dentro un rango de temperaturas).
69
 La martensita se produce cuando el acero es enfriado muy rápidamente provocando una

dureza muy elevada y una extrema fragilidad. Cuanto mayor es el contenido de carbono
mayor será la dureza de la martensita.
 Para lograr una microestructura 100% martensita el acero debe ser enfriado a una
velocidad mayor a la denominada “velocidad crítica de temple” (VCT)
 Esta velocidad VCT esta influenciada por la composición química del acero y el tamaño de
grano de la austenita.
 Cuanto más aleado sea el acero la VCT será menor, lo cual significa que será más fácil
conseguir transformaciones martensíticas. Del mismo modo, un tamaño de grano
austenítico más alto produce una mayor tendencia a la transformación martensítica (menor
VCT)
 Las transformaciones fuera de equilibrio pueden ser estudiadas a través de los diagramas
isotérmicos (TTT) y los de enfriamiento continuo (CCT), los cuales son elaborados para
cada tipo de acero.
 La presencia de martensita y otros constituyentes frágiles incrementa sustancialmente la

tendencia a la fisuración en frío. Por ello es importante evitar su presencia en los cordones
de soldadura procurando que los enfriamientos durante la soldadura sean lo
suficientemente lentos como para reducir el riesgo de transformaciones martensíticas.
70
CONSOLIDANDO IDEAS
Transformaciones del acero

en estado sólido
Fuera del estado de

En estado de equilibrio equilibrio
Por enfriamiento Por enfriamiento Por enfriamiento

muy lento isotérmico continuo
Con
Con Sin
difusión
difusión difusión
Estructuras laminares Estructuras laminares Estructuras aciculares

(perlíticas) (perlíticas) y/o (martensíticas)
estructuras aciculares
(bainíticas)
Propiedades Propiedades Propiedades

mecánicas: mecánicas: mecánicas:
 Bajas  De baja a alta  Alta dureza y
 Dependen del %C  Dependen de C.Q. fragilidad
 Dependen de la  Dependen de %C
microestructura
71

Capítulo 1. - Metalurgia de La Soldadura (Lectura)

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Capítulo 1. - Metalurgia de La Soldadura (Lectura)

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CAPÍTULO I

Al final de este capítulo usted estará en capacidad de:

 Distinguir los diferentes constituyentes microestructurales del acero.

 Relacionar la microestructura del acero con sus propiedades mecánicas.

 Identificar las variables más importantes para la realización de tratamientos térmicos en el

 Comprender la relación entre los aspectos microestructurales y la soldabilidad de los

1. LAS ALEACIONES HIERRO-CARBONO

2. EL ACERO EN ESTADO DE EQUILIBRIO

3. LOS ACEROS FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO

Las propiedades mecánicas

ESTRUCTURA CRISTALINA MICROESTRUCTURA

1. LAS ALEACIONES HIERRO - CARBONO

1.1 El hierro y sus aleaciones

El hierro se encuentra en la naturaleza en forma de óxidos o carbonatos, mezclado con otras

Tabla 1.1 Composición del hierro Armco (% en peso)

¿Qué es una transformación en estado sólido? Para entenderla, es necesario comprender

Entonces, ¿qué es un "material sólido"? Si viajáramos al interior de un material a escala

Figura 1.1 Distribución espacial, ordenada y repetitiva de átomos,

Esta configuración espacial tan homogénea de átomos recibe el nombre de estructura

Resumiendo, podríamos decir que un material sólido es un material cristalino en su interior.

Estructura cristalina: viaje al interior de los metales

1. Estructura cúbica centrada en el cuerpo (CC)

Tabla 1.2 Metales y sus estructuras cristalinas en estado sólido

METAL (CCC) METAL (CC) METAL (HC)

Para resolver este primer problema, debemos conocer la definición de densidad:

Densidad = masa / volumen

peso atómico número de átomos dentro de la celda unitaria

# átomos en la celda unitaria CC = 1/8 x 8 + 1 = 2

masa atómica en la celda unitaria = peso atómico x # átomos = 92.7.10 -24 x 2 g

Figura 1.5 Representación geométrica de la celda unitaria de la estructura cristalina CC

Tomando el radio atómico del Fe: r = 0,124 x 10-9 m, se

4r tendrá que a = 0,28 x.10-9 m.

92.7 x10 24 x 2

Vemos, pues, que, a pesar de establecer simplificaciones muy grandes en la representación

 Recordar fórmula: Densidad = masa / volumen

 Determinar # átomos por celda unitaria CCC

 Calcular la masa atómica en una celda unitaria CCC

 Calcular el volumen de la celda unitaria CCC: a 3

La tabla 1.3 muestra un grupo de metales de uso común en la industria. Obsérvalos y

Metales Más dúctiles

Metales Más dúctiles Estructura

Comparando las estructuras, podemos resumir:

calienta nuevamente, se produce su transformación a Fe. Pocos metales poseen

Mirando el "interior" de los metales

Al observar la superficie pulida (y atacada químicamente) de un metal, observamos una imagen

Figura 1.7 Metalografía de un metal puro en el que se observan los

¿Qué ha ocurrido? Resulta que, en realidad, el perfecto ordenamiento atómico a lo largo de

Para observar un metal al

Un mismo metal puede presentar diversos tamaños de grano dependiendo de su "historia

Bajas propiedades Buenas

O < C < 2% %C > 2%

1.2 El diagrama de equilibrio del sistema Fe-C

Cuando observamos un acero al microscopio, podemos diferenciar claramente cada fase

¿Es un metal puro ó una ¿Es hierro puro Fe""

¿Qué información podemos extraer del

El diagrama de equilibrio (o de fases) de un austenita

Luego, si lo enfriamos muy lentamente y nos detenemos a una temperatura de 750°C, la

La difusión atómica en estado sólido

Figura 1.13 Difusión en estado sólido a través de las vacancias

El movimiento atómico a través de la red atómica se ve favorecido también si el átomo que se

El átomo de carbono se ubica

En este caso, el átomo de C podrá difundirse de intersticio en intersticio (figura 1.15) y

Figura 1.15 Difusión mediante intersticios