UNIVERSIDAD AUTONOMA DE ZACATECAS

UNIDAD ACADEMICA DE CIENCIAS DE LA

TIERRA

INGENIERIA MINERO METALURGISTA

PROYECTO DE SERVICIO SOCIAL:

“ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA LA OPTIMIZACION
DEL PROCESO DE VÍA SECA Y VOLUMETRÍA DE PLOMO EN EL AREA
DE LABORATORIO QUÍMICO”

ALEX MARMOLEJO ALVARADO

INGENIERIA MINERO METALURGISTA

AESORADO POR: ING. LUZ MARIBEL VILLEGAS

ZACATECAS, MEX. 12 DE DICIEMBRE DE 2019

 INDICE

1. INTRODUCCIÓN
4
2. GENERALIDADES
4
2.1 Descripción de la Empresa
4
2.2 Descripción y distribución del edificio
4
2.3 Ubicación del edificio
5
2.4 Figura 1. Ubicación del Edificio de Laboratorio Químico 5
3. MARCO TEÓRICO
6
3.1 Marco Contextual
6
3.2 Introducción
6
3.3 Antecedentes
7
3.4 Estudio de Tiempos
8
3.5 Estudio de Movimientos 8
3.6 Responsabilidades
8
3.6.1 Responsabilidad del Analista
8
3.6.2 Responsabilidad del Supervisor
8
3.6.3 Responsabilidad del Operario
9
3.7 Diagrama de Procesos
9

2
3.8 Métodos
9
3.8.1 Método de Regreso a Cero
9
3.8.2 Método Continuo
10
3.9 Laboratorio Químico Vía seca y Vía húmeda
10
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
11
4.1 Justificación
11
4.2 Objetivo
11
4.3 Variables
12
4.4 Alcances y Limitaciones del estudio
12
5. METODO
12
5.1 Sujeto
12
5.2 Población o Muestra
12
5.3 Instrumento
12
5.4 Procedimiento
12
6. SITUACION ACTUAL DEL PROCESO DE PRODUCCION 13
6.1 Descripción del Proceso
13
6.2 Maquinaria y Equipo
16
6.3 Fotografías de la Maquinaria y Equipo de Seguridad utilizada en el Área de
Laboratorio Químico
18

3
6.4 Materia Prima
19
6.5 Jornadas de Trabajo
19
7. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
20
8.1 Tabla 1. Tiempos del proceso de Vía seca.
20
8.2 Tabla 2. Tiempos de Proceso de Vía seca con prioridad en producción
20
8.3 Figura 2. Cronograma del Proceso de Vía Seca
21
8.4 Figura 3. Cronograma del Proceso de Vía Seca con prioridad en producción
22
8.5 Figura 4. Cronograma del Proceso A de Volumetría de Plomo
23
8.6 Figura 5. Cronograma del Proceso B de Volumetría de Plomo
24
8. ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
25
9. CONCLUSIONES
26
10. BIBLIOGRAFÍA
26

1) INTRODUCCIÓN

4
 Llevar a cabo un estudio de tiempos y movimientos es de suma importancia en
cualquier empresa en donde existe un proceso de producción, como es el caso de la
empresa Minera Santacruz Silver, en el área de laboratorio químico en el ensaye de
producción para la posterior emisión de resultados.
Se explicará a grandes rasgos en que consiste la digestión química de las muestras,
cuáles son los procedimientos de seguridad para realizar los procesos, la distribución
que tiene el edificio.
Esta área solo tiene establecidos los procesos, pero no se cuenta con tiempos
estándar para éstos, para lo cual es necesario realizar una investigación de tiempos y
movimientos.
Mediante el estudio de tiempos y movimientos vamos a analizar y enfocarnos en los
procesos de vía seca como es el ensaye por plata y en vía húmeda específicamente la
volumetría de plomo, tomaremos tiempos de cada operador al momento de realizar
estos procesos y cuáles son los factores que afectan a éstos, así como la diferente
maquinaria y equipo que son utilizados en esta área.
Una vez recaudado los datos de cada operador se procederá a analizar e interpretar
los resultados, obtener un tiempo estándar para las diferentes actividades que realizan
y ahora si poder tomar las medidas necesarias para poder realizar una optimización
basadas en datos reales.

2) GENERALIDADES
2.1 Descripción de la Empresa
Minera Santacruz Silver es una empresa que se dedica desde hace aproximadamente
3 años a la explotación o extracción de los minerales que se han acumulado en el
suelo y subsuelo en forma de yacimientos que se encuentran en el municipio de
Vetagrande, Zacatecas., además de la obtención y tratamiento de los metales a partir
de minerales metálicos.

Los 4 Acuerdos:
1. Haz siempre lo mejor: Si siempre haces lo mejor que puedes, nunca te
recriminaras ni te arrepentirás de nada.
2. Honra tus palabras: Sé coherente con lo que piensas y con lo que haces. Ser
autentico te hace respetable ante los demás y ante ti mismo.
3. No te tomes nada personal: En la medida que alguien te quiere lastimar, ese
alguien se lastima a sí mismo y el problema es de él no tuyo.
4. No supongas: No des nada por supuesto. Si tienes duda aclárala, suponer te
hace inventar historias increíbles que solo envenenan tu alma y no tienen
fundamento.

5
 2.2 Descripción y distribución del edificio
El edificio consta de una sola planta, ésta está dividida en 4 áreas las cuales son:

 Vía Seca: En esta área se encuentran las 2 muflas, insumos como crisoles,
copelas etc. Además de que aquí se realizan las actividades de fundición,
payoneado y copelación.
 Cuarto de AA: Aquí se realizan las lecturas de AA de las muestras a las que ya
se les realizo el ataque químico y también se emiten resultado al jefe de área.
 Vía Húmeda: Aquí se realizan diferentes actividades como son el ataque
químico (digestión química), volumetrías, titulación, filtrado, etc. Además, se
encuentra el equipo de extracción de gases, parrillas, agitador, buretas,
matraces, vasos de precipitado y los diferentes ácidos que son utilizados para
este proceso.
 Cuarto de balanzas: Aquí se realiza el pesado de las muestras tanto para vía
seca como vía húmeda, muestras como producción diaria, geologías, pruebas
metalúrgicas, así como el pesado de la plata obtenida en vía seca. En este
cuarto se cuenta con el equipo de balanza analítica y la micro balanza

2.3 Ubicación del edificio

La dirección es Fondo Minero #136B, El Llano de las Vírgenes, Vetagrande, Zac.

Figura 1. Ubicación del Edificio de Preparación Mecánica de Muestras

6
 3) MARCO TEÓRICO
3.1 Marco Contextual

El Municipio de Vetagrande es uno de los 58 municipios del estado

de Zacatecas, México. Esta localidad está ubicada en la región central del valle del estado
en las coordenadas a 22° 49 de latitud norte y a 102° 57´33¨ de longitud al Meridiano de
Greenwich, tiene una altura media de 2500 metros sobre el nivel del mar.

o Superficie: Tiene una superficie de 162 kilómetros cuadrados, que representa

aproximadamente el 0.18 % de la superficie total del estado. 

o Orografía: Este municipio se enmarca en la zona más accidentada de la Sierra de

Zacatecas; notable por sus caudales minerales, y cuyos cerros más
pronunciados son: El Cuate, La Pradera, La Perla, y El Ángel.

o Clima: Su clima es semiseco templado de 14 a 16° centígrados con una

precipitación media anual de 400 a 700 Mm los vientos dominantes son del sur,
norte, oeste, sureste, noreste, y suroeste a una velocidad media de ocho
kilómetros por hora en primavera, verano y otoño y de 14 kilómetros por hora en
invierno.

o Flora y Fauna: La flora en su mayoría es baja, como: el mezquite, nopales y el

huisache. Entre la fauna destacan pequeños mamíferos como: ardilla, conejo,
liebre y coyote. También se cuenta con aves como codorniz, paloma ala blanca y
paloma güilota.

Colinda con los siguientes municipios al norte con el municipio de Pánuco, al sur y
al oriente con el municipio de Guadalupe, al poniente con Morelos y Zacatecas, su
distancia aproximada a ocho kilómetros de la muy noble y leal ciudad de Zacatecas.

Su nombre obedece a la mina Albarrada de San Benito de Vetagrande, descubierta

en el año de 1548 siendo esta mina la que le da mucha fama a Zacatecas. Dado que se
explotaban con éxito los minerales se fueron llevando a cabo asentamientos hasta
formarse una población que fue elevado a municipalidad en 1825.

3.2 Introducción
Por medio del estudio de tiempos y movimientos se pueden determinar los tiempos
estándar de cada una de las operaciones que componen un proceso, así como analizar
los movimientos que hace el operario para llevar a cabo la operación.  De esta forma se
evitan movimientos innecesarios que solo incrementan el tiempo de la operación.
El estudio de tiempos y movimientos permite detectar operaciones que estén
causando retrasos en la producción y mejorar la eficiencia de la línea.  Dentro del estudio
de tiempos y movimientos, también se toman en cuenta las condiciones del ambiente, ya
que estas influyen en el desempeño de los operarios.  Es necesario mantener buenas
condiciones ambientales para reducir la fatiga.

7
 Se debe mantener la calidad en cada operación para evitar pérdidas de tiempo en
reproceso de producto terminado.

3.3 Antecedentes
Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet acerca de
la fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos en la empresa, pero no
fue sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor que se difundió y
conoció esta técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los
tiempos a comienzos de la década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea", en
el que proponía que la administración se debía encargar de la planeación del trabajo de
cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de tiempo basado
en el trabajo de un operario muy bien calificado. Después de un tiempo, fue el matrimonio
Gilbreth el que, basado en los estudios de Taylor, ampliará este trabajo y desarrollará el
estudio de movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales llamados
Therbligs (su apellido al revés).

A Frederick W. Taylor se le considera generalmente como el padre del moderno

estudio de tiempos en Estados Unidos, aunque en realidad ya se efectuaban estudios de
tiempos en Europa muchos años antes que Taylor. En 1760, un francés, Perronet, llevó a
cabo amplios estudios de tiempos acerca de la fabricación de alfileres comunes del No. 6
hasta llegar al estándar de 494 piezas por hora.
Taylor empezó su trabajo en el estudio de tiempos en 1881 cuando laboraba en la
Midvale Steel Company de Filadelfia. Después de 12 años desarrolló un Sistema basado
en el concepto de “tarea”. En él, Taylor proponía que:
• La administración de una empresa debía encargarse de planear el trabajo de
cada empleado por lo menos con un día de anticipación.
• Cada hombre debía recibir instrucciones detalladamente por escrito que
describieran su tarea en detalle y le indicaran además los medios que debía usar para
efectuarla.
• Cada trabajo debía tener un tiempo estándar que estuviera basado en las
posibilidades de trabajo de un operario altamente calificado.
• En el proceso de fijación de tiempos, recomendaba dividir el trabajo en pequeñas
porciones llamadas “elementos”.
En junio de 1903, en la reunión de la A.S.M.E. efectuada en Saratoga, Taylor
presentó su famoso artículo “Shop Management” (Administración del Taller), en el cual
expuso los fundamentos de la Administración Científica. Por mencionar algunos puntos
los siguientes:

• El Estudio de tiempos, junto con los implementos y métodos para

llevarlo a cabo adecuadamente.
• La Estandarización de todas las herramientas e
implementos usados en la fábrica.

8
 • La Estandarización de acciones o movimientos de los obreros para
cada clase de trabajo.
• Tarjetas de instrucciones para el trabajador.

3.4 Estudio de Tiempos

El estudio de tiempos es una técnica utilizada para determinar el tiempo estándar
permitido en el cual se llevará a cabo una actividad, tomando en cuenta las demoras
personales, fatiga y retrasos que se puedan presentar al realizar dicha actividad. El
estudio de tiempos busca producir más en menos tiempo y mejorar la eficiencia en las
estaciones de trabajo.

3.5 Estudio de Movimientos

El estudio de movimientos consiste en analizar detalladamente los movimientos del
cuerpo al realizar una actividad con el objetivo de eliminar los movimientos inefectivos y
facilitar la tarea. Este estudio se combina con el estudio de tiempos para obtener mejores
resultados respecto a la eficiencia y la velocidad con que se lleva a cabo la tarea.

3.6 Responsabilidades

3.6.1 Responsabilidad del Analista

Todo trabajo involucra distintos grados de habilidad, esfuerzo físico o mental. Es

sencillo para el analista observar a un empleado y medir el tiempo real que le toma
realizar su trabajo. Es más difícil evaluar todas las variables y determinar el tiempo
requerido para que el operario “normal” realice la tarea. El analista de estudio de tiempos
debe tener la seguridad de que se usa el método correcto, registrar con preciso los
tiempos tomados, evaluar con honestidad el desempeño del operario y abstenerse de
criticarlo.

Las inexactitudes y malos juicios no sólo afectarán al operario y a las finanzas de la

compañía, también darán resultado la perdida de la confianza del operario y el sindicato
que deteriorara la armonía en las relaciones de trabajo que por años ha construido la
administración. Para lograr mantener buenas relaciones humanas, el analista de estudio
de tiempos siempre deberá ser honrado, bien intencionado, paciente y entusiasta, y
siempre debe usar un buen juicio. Es imperativo que el analista de estudio de tiempos
esté bien calificado.

3.6.2 Responsabilidad del Supervisor

El supervisor debe notificar con antelación al operario que se estudiará su trabajo

asignado. El supervisor debe verificar que se utiliza el método adecuado establecido por
el departamento de métodos y que le operario seleccionado es competente y tiene la
experiencia adecuada en el trabajo. Aunque el analista de estudio de tiempos debe tener
antecedentes o experiencia práctica en el área de trabajo donde realiza el estudio, no se
puede esperar que los analistas conozcan todas las especificaciones de todos los
métodos y procesos. El supervisor ha de asegurarse que el operario sigue el método
prescrito, ayudar y capacitar con toda consciencia a los empleados para que perfeccionen

9
este método. También debe responder a cualquier pregunta relacionada con la operación
que tenga un operario.

Una vez terminado el estudio de tiempos, el supervisor debe firmar el original del
informe para indicar que está de acuerdo con el estudio.

3.6.3 Responsabilidad del Operario

Los operarios deben probar los nuevos métodos y cooperar para eliminar las fallas
características de muchas innovaciones. Hacer sugerencias para mejorar todavía más los
métodos. El operario está más cerca que nadie del trabajo y puede hacer contribuciones
reales a la compañía si ayuda a establecer los métodos ideales.

El operario debe ayudar al analista de métodos en la división de la tarea en sus

elementos. Debe usar exactamente el método prescrito, ya que cualquier acción que
prolonga el tiempo de ciclo de manera artificial puede dar como resultado un estándar
demasiado amplio.

3.7 Diagrama de Procesos

El diagrama de proceso es una forma gráfica de presentar las actividades

involucradas en la elaboración de un bien y/o servicio terminado.

Cada paso del proceso es representado por un símbolo diferente que contiene una
breve descripción de la etapa del proceso. Los símbolos gráficos del flujo del proceso
están unidos entre sí con flechas que indican la dirección del flujo del proceso.

El diagrama de flujo ofrece una descripción visual de las actividades implicadas en

un proceso mostrando la relación secuencial entre ellas, facilitando la rápida comprensión
de cada actividad y su relación con las demás, el flujo de la información y los materiales,
las ramas en el proceso, el número de pasos del proceso, las operaciones de
interdepartamentales.

Beneficios del diagrama de Flujo

• Facilita la obtención de una visión transparente del proceso,

mejorando su comprensión. La diagramación hace posible aprender ese conjunto
e ir más allá, centrándose en aspectos específicos del mismo, apreciando las
interrelaciones que forman parte del proceso, así como las que se dan con otros
procesos y subprocesos.
• Permite definir los milites de un proceso. A veces estos límites no
son tan evidentes, no estando definidos los distintos proveedores y clientes
(internos y externos) involucrados.
• Facilita la identificación de los clientes, es más sencillo determinar
sus necesidades y ajustar el proceso hacia la satisfacción de sus necesidades y
expectativas.
• Estimula el pensamiento analítico en el momento de estudiar un
proceso, haciendo más factible generar alternativas útiles.

10
3.8 Métodos

3.8.1Método de regreso a cero

Este método tiene tanto ventajas como desventajas comparado con la técnica de
tiempo continuo. Algunos analistas de estudio de tiempos usan ambos métodos, con la
idea de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se adaptan
mejor a las lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método continuo en los
estudios de ciclos cortos.

Se pueden registrar de inmediato los elementos que el operario ejecuta en

desorden sin una notación especial. Además, los que defienden el método de regreso a
cero establecen que los retrasos no se registran. Como se pueden comparar los valores
elementales de un ciclo a otro, es posible tomar decisiones en cuanto a que número de
ciclos estudiar. Sin embargo, es un error usar las observaciones de los ciclos anteriores
para determinar cuántos ciclos adicionales estudiar. Esta práctica puede llevar a estudiar
una muestra demasiada pequeña.

Entre las desventajas del método de regreso a cero está la que promueve que los
elementos individuales se eliminen de la operación. Estos elementos no se pueden
estudiar en forma independiente porque los tiempos elementales dependen de los
elementos anteriores y posteriores.

3.8.2 Método Continuo

Este método es superior al de regresos elementales, por varias razones. Lo más

significativo es que el estudio que se obtiene presenta un registro completo de todo el
periodo de observación; esto complace al operario y al representante sindical. El operario
puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se incluyeron todos los
retrasos y elementos extraños.

El método continuo también se adapta mejor a la medición y registro de elementos

muy cortos. Se requiere más trabajo de escritorio para calcular el estudio si se usa el
método continuo. Como se lee el cronómetro en los puntos terminales de cada elemento
mientras las manecillas del reloj continúan su movimiento, es necesario hacer restas
sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar el tiempo transcurrido en cada
elemento.

3.9 Laboratorio Químico Vía Seca y Vía Húmeda

El método de ensayo al fuego o vía seca se fundamenta en la pulverización
completa del mineral, tamizado y su posterior fundición en crisol conjuntamente
con oxido de plomo y otras sustancias apropiadas para la formación de la escoria.
Es una técnica empleada para colectar el oro (y también otros metales como la

11
plata, platino, etc.) con plomo en estado líquido a temperaturas entre 900 -
1000°C.
El grupo formado por oro y plata tiene un comportamiento particular, que es
usado para su separación del resto de elementos contenidos en una muestra. El
Au y Ag presentes son colectados hacia la fase liquida metálica durante la
fundición por medio del plomo liquido proveniente del litargirio (reactivo
adicionado). La ganga es convertida dentro de una escoria fusible por medio de
los reactivos componentes del flux.
Los metales preciosos poseen débil afinidad por los elementos no
metálicos, especialmente a altas temperaturas; así como una alta afinidad por
plomo fundido. Se procura tratar el metal noble con la menor cantidad de plomo,
porque si existe un exceso grande e inútil de éste, se producen pérdidas
considerables en la copelación.
La fundición se inicia en el horno a la temperatura de 750°C y se sube
gradualmente hasta950°C, en más o menos 50 minutos. En los primeros minutos
se reduce algo de plomo desde litargirio. Al subir la temperatura se desarrollan las
reacciones químicas y la masa entra en agitación violenta reduciéndose el plomo y
estas pequeñas “gotitas” de plomo atrapan a las partículas de oro y plata.
Las principales reacciones en la etapa de fundición son:
PbS+3PbO+Na2CO3→4Pb+Na2SO4+CO2
ZnS+4PbO+Na2CO3→4Pb+ZnO+Na2SO4+CO2
2FeS2+15PbO+4Na2CO3→15Pb+Fe2O3+4Na2SO4+4CO2
Asimismo, el carbonato de sodio y el bórax reaccionan con los
constituyentes ácidos y básicos de la carga, respectivamente, formando la escoria:
Na2CO3+SiO2→Na2SiO3+CO2
Na2CO3+Al2O3→Na2Al2O4+CO2
Na2B4O7+2CaO→Na2O+2CaO+2B2O3

4) PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

4.1 Justificación
Todos los tipos de industria requieren de un control de calidad y de
tiempos en todas sus áreas, la industria minera no es la excepción y este tipo
de investigaciones nos generan una mejor gestión de personal, control del
mismo y de los procesos, mejora en la productividad y eliminar tiempos
muertos.
4.2 Objetivo Principal

12
 Lograr tener un control de los procesos realizados en el área de
laboratorio químico, con un enfoque a la entrega de resultados en tiempo y
forma.
4.3 Variables
 Trabajador (Ausencia o Autoestima)
 Disponibilidad de insumos
 Disponibilidad de equipo y maquinaria
4.4 Alcances y Limitaciones del Estudio
o Alcances: La presente investigación se realizó en la empresa “Minera
Santacruz Silver” que se encuentra ubicada en el municipio de Vetagrande en
el estado de Zacatecas.
o Limitaciones: Falla de la maquinaria principal, falta de insumos.

5) MÉTODO
5.1 Sujeto
La investigación de realizo en Empresa Minera Santacruz Silver en el área de Laboratorio
Químico.

5.2 Población
La medición de tiempos fue realizada a él ensayador de del área de vía seca Joan
Iván Delgado.
5.3 Instrumento
 Cronometro
 Hojas de Datos de Tiempos y Movimientos
5.4 Procedimientos
1. Se determino el tema de la presente investigación de acuerdo a las necesidades
de la empresa y del supervisor a cargo.
2. El supervisor dio indicaciones de cuales procesos había que enfocarse y como se
iban a hacer las tomas de los tiempos.
3. El analista tomo tiempos en diferentes días del proceso de vía seca solo se tomó
tiempos de un turno ya que el otro ensayador tenía poco tiempo de ser capacitado
y posteriormente se le cambio por otra persona que contaba con menos tiempo en
el área por lo cual solo se tomaron tiempos del ensayador más capacitado y con
más tiempo en el área.
4. Al ya tener todos los datos del proceso de vía seca el supervisor dio indicaciones
de que se tomara registro del tiempo de las volumetrías del área de vía húmeda.
5. Se anotaban los tiempos de subida, enfriamiento, hervor, filtrado y titulado.
6. Se procedió a realizar la investigación del marco teórico, así como a establecer el
planteamiento del problema, objetivos, variables, hipótesis, alcances y
limitaciones.

13
 7. Se realizaron tablas con todos los datos tomados, así como gráficos en los que se
representa el tiempo que lleva cada parte del proceso, los tiempos muertos y la
hora en la que está listo el reporte de resultados de laboratorio químico.
8. Se interpretaron los resultados, planteando propuestas para optimizar los procesos
estudiados y con esto de sacaron las conclusiones de la investigación.
9. Se presento la investigación al supervisor a cargo para su análisis y en dado caso
la toma de decisiones apropiadas para la optimización de los procesos de esta
área.

6) SITUACIÓN ACTUAL DEL MÉTODO DE PRODUCCIÓN

6.1 Descripción del Proceso
ENSAYE DE PLATA
DESARROLLO / DESCRIPCION DEL PROCESO:
1. Verificar el estado de los crisoles verificando con un golpe ligero uno con otro, esto
para checar que no estén estrellados.
2. Identificar cada crisol para producción y geologías: Colas (Cl), Cabeza (Cb),
Cabeza de zinc (CbZn), Concentrado de zinc (Zn) y Concentrado de plomo (Pb).
Para geologías se identifica con los últimos dos dígitos del folio.
3. Añadir en cada crisol previamente identificado 100 g del fundente.
4. Pesar 30 g de muestra para colas y cabezas, y para concentrados pesar 5 g de
muestra. Las geologías se pesan de 30 g y de 10 g cuando tienen mucho fierro
(color oscuro.)
5. A la cabeza y a los concentrados añadir una cucharada de nitrato de potasio,
mientras que a la cabeza de zinc y a las colas se les agrega media cucharada. A
las geologías añadir una cucharada de carbonato de sodio y a las más amarillas
añadir además media cucharada de nitrato. A las geologías más oscuras se le
agrega una cucharada de nitrato de potasio y un clavo.
NOTA: Los concentrados se acomodan hasta el fono

Concentrado de Pb y Zn

Cabeza

Cabeza de Zn

Colas Enfrente

6. Mezclar la muestra con el fundente homogenizando con la espátula.

14
 7. Cerrar la puerta de la mufla y dejar que la temperatura llegue a los 980 °C y
empezar a contar 1 hora. Una vez pasando la hora se sacan los crisoles con la
muestra ya fundida, se agita ligeramente para homogenizar y luego vaciar poco a
poco en una charola cónica (payonera). (Estándar #1)
8. Dejar enfriar la producción a temperatura ambiente. Sacar el payón y colocarlo en
su charola previamente identificada.
9. Martillar el payón para retirar el exceso de escoria y formar el cubo.
10. Se pesan los payones y se registran en la bitácora de operación (peso estándar de
35 g a 50 g).
Copelación:

11. Verificar que la temperatura en la mufla 1 sea de 900 °C

12. Colocar las copelas en el interior de la mufla para precalentamiento
inmediatamente después de meter, cerrar la puerta y esperar 40 minutos. Antes de
meter los payones abrir compuerta de succión de la misma.
13. Colocar los cubos de plomo (payones) sobre las copelas. Cerrar la succión de aire
y la puerta de la mufla. Esperar 40 minutos a puerta cerrada. Posteriormente
abrirla puerta y esperar 20 minutos más. Ir checando de una por una para
observar que estén listas.
14. Retirar las copelas de la mufla y colocarlas en la gradilla para copelas y dejar
enfriar a temperatura ambiente.
15. Retirar los botones de dore de las copelas con las pinzas de punta fina y llevarlos
al cuarto de balanzas.
16. Una vez ya limpios pesarlos en la micro balanza, registrar el peso en la micro
balanza.

VOLUMETRÍA DE PLOMO

DESARROLLO / DESCRIPCION DEL PROCESO:

Estandarización del EDTA

1. Pesar aproximadamente 0.1500g de lámina QP de Plomo, limpia y seca.

2. Colocar lámina en vaso de precipitado de 600mL.

15
 3. Humedecer y agregar 20 ml de ácido sulfúrico 1:1. tapar vaso y subir a parrilla de
calentamiento. Hervir hasta disolución de lámina, llevándolo hasta humos
sulfurosos a temperatura media.
4. Enfriar la muestra a temperatura ambiente y lavar tapa y paredes del vaso con
agua tipo II.
5. Añadir 1 ml de peróxido de hidrogeno y llenar hasta un volumen de 100 ml. Dejar
hervir durante 5 minutos.
6. Bajar la muestra y dejar enfriar a temperatura ambiente. Filtrar a través de papel
filtro whatman # 1 o #2.
7. Lavar el vaso y el papel filtro 3 veces con agua tipo II.
8. En el vaso donde se ataco la muestra, agregar 30 ml de solución buffer para
plomo y agua tipo II hasta un volumen de 200 ml.
9. Agregar el papel filtro con el precipitado al vaso de ataque y hervir durante 5
minutos.
10. Retirar de la parrilla y añadir 10 ml de ácido ascórbico y 7 gotas de naranja de
xilenol.
11. Titular la muestra con solución valorada de EDTA de Plomo hasta que cambie de
color violeta a amarillo.
12. Anotar en la bitácora los mililitros gastados de EDTA y calcular el porcentaje de
plomo de la siguiente manera.
gr . Lamina de Plomo
F=
g
(
( ml gastados de EDTA ) x 0.005
ml )
Si F=1 Tenemos que 1 ml de EDTA=0.005 g de Plomo

Metodología de plomo por volumetría

1. Se recibe la muestra y se registra en la bitácora

2. Pesar 0.2500 g de muestra y humedecer.
3. Añadir 10 ml de ácido clorhídrico, 10 ml de ácido nítrico, 10 ml de ácido sulfúrico y
subir a la parrilla de calentamiento hasta desaparecer humos sulfurosos. Bajar de
la parrilla y dejar enfriar.

16
 4. Añadir 1 ml de peróxido de hidrogeno y llenar el vaso hasta un volumen de 100 ml
con agua destilada.
5. Subir a la parrilla de calentamiento y hervir por 10 minutos aproximadamente.
Bajar de la parrilla y dejar enfriar a temperatura ambiente.
6. Enjuagar tapa y paredes del vaso, filtrar en papel filtro whatman # 2, lavando vaso
y filtro 3 veces.
7. Agregar al vaso de ataque 30 ml de solución buffer de plomo y aforar hasta un
volumen de 200 ml con agua destilada.
8. Poner papel filtro en solución del vaso de ataque romperlo en pedazos. Tapar vaso
y subir a la parrilla.
9. Hervir por 10 minutos y bajar de la parrilla lavando la tapa y las paredes del vaso.
10. Agregar 10 ml de ácido ascórbico y 4 gotas de naranja de xilenol y una bala
magnética
11. Titular con solución valorada de EDTA para Plomo. Anotar los ml gastados en la
bitácora y calcular el porcentaje de zinc.

Cálculo del % de plomo en concentrado de zinc.

g
% Pb=
(
( ml gastados de EDTA ) x ( Factor ) x 0.005
ml )∗100
Peso de la muestra g

NOTA: Para el Proceso B de Volumetría de Plomo se hizo un cambio en el punto

5, para enfriar la volumetría la metemos en una charola con agua, el agua debe
cubrir la mitad del vaso de precipitado, esto para agilizar el enfriamiento.
6.2 Maquinaria
Mufla: Es un horno destinado normalmente para la cocción de materiales cerámicos y
para la fundición de metales a través de la energía térmica. Dentro del laboratorio se
utiliza para la calcinación de sustancias, secado de sustancias, fundición y procesos de
control. Una mufla es una cámara cerrada construida con materiales refractarios. Se
compone de una puerta por la que se accede al interior de la cámara de cocción, en la
que existe un pequeño orificio de observación. En el techo del horno se ubica un agujero
por donde salen los gases de la cámara. Las paredes del horno mufla están hechas de
placas de materiales térmicos y aislantes.

Micro balanza: Una micro balanza o una ultramicrobalanza pueden ofrecer la mayor
precisión posible entre todas las balanzas de laboratorio. Esta elevada sensibilidad en el
diseño de las micro balanzas permite el pesaje de cantidades de muestra con un peso de
tan solo 30 μg.  

17
Las micro balanzas ofrecen una capacidad de hasta 10,1 g con una lectura mínima de tan
solo1 µg(0,000001 g).
Las ultramicrobalanzas ofrecen una increíble resolución completa de 61 millones de
dígitos, con una capacidad de 6,1 g y una lectura mínima de 0,1 µg (0,0000001 g).

Las micro balanzas y las ultramicrobalanzas se suelen utilizar para la comprobación de

productos y en los laboratorios de control de calidad, así como en laboratorios químicos y
en la minería para la medición de pequeñas cantidades de polvos y minerales. 

Bureta: La bureta / titulador, es un instrumento de laboratorio, el cual permite realizar la

determinación cuantitativa de una sustancia o de un grupo de sustancias químicas con el
uso de métodos volumétricos. Esta valoración se realiza mediante un procedimiento gota
a gota.

Agitador magnético: Es un dispositivo electrónico que utiliza un campo magnético para

mezclar de manera automatizada un solvente y uno o más solutos.

Este dispositivo se compone de una pequeña barra magnética o barra de agitación y una
placa debajo de la cual se tiene un magneto rotatorio o una serie de electro magnetos
dispuestos en forma circular a fin de crear un campo magnético rotatorio.

También suelen estar equipados con calefacción. Las temperaturas que se pueden
alcanzar variarán en unos pocos grados hasta 300°C, dependiendo de la calidad
profesional del instrumento.

6.3 Fotografías de la Maquinaria y Equipo de Seguridad utilizada en el Área de

Laboratorio Químico

18
Balanza Analítica Micro Balanza Agitador Magnético
Soporte Universal y Bureta Mufla 1 Mufla 3

19
 Equipo de Protección Aluminizado
Bureta Digital Guantes de Nitrilo Mesa de trabajo

Parrilla

6.4 Materia Prima

Muestras de mineral de cabeza, cabeza de zinc, molinos, colas finales y concentrados de
zinc y plomo, estas muestras son tomadas de la planta de beneficio la cual trata los
minerales provenientes de las minas Armados y García posteriormente pasan por el área
de preparación de muestras hasta llegar al área de enfoque que es laboratorio químico.
 Oxido de Plomo (Litargirio)
 Mineral molido
 Nitrato de Potasio
 Bórax
 Azúcar
 Crisoles

20
  Copelas
 Carbonato
 Ácido Ascórbico
 Naranja de Xilenol
 Peróxido de hidrogeno
 Papel filtro #1
 Agua destilada
 Ácido Nítrico
 Ácido Sulfúrico
 Ácido Clorhídrico

6.5 Jornadas de Trabajo

Las jornadas laborales son de lunes a Domingo con 2 turnos diarios a excepción de los
días de descanso en los que solo se cuenta con 1 turno (sábado y Domingo). El primero
es de 7:00 a 15:00 y el segundo es de 15:00 a 23:00.
En cada turno se les da 30 minutos para la alimentación de los supervisores.
NOTA: En la mayoría de los casos los trabajadores toman 1 hora para su alimentación.

7) PRESENTACION DE RESULTADOS
Tabla 1. Tiempos del proceso de Vía seca.

21
 Estudio de tiempos y Movimientos en Laboratorio Químico

Lugar Unidad Minera Santa Cruz Silver

Depto: Laboratorio Químico Actividad: Fundicón (Vía Seca)
Supervisor: I.Q. Luz Maribel Villegas
Analista: Alex Marmolejo Alvarado Operador: Joan Ivan Delgado

Tiempos de las actividades dentro del proceso de vía seca

# Muestras Pesado Fundición (hr) Payoneado Copelación (min)Pesado de Ag
1 96 seg 1:00 44 seg 56 1:09 min
8 20:44 min 1:05 5:28 min 60 10:26 min
15 18:24 min 1:08 8:48 min 68 29:15 min
17 19:50 min 1:12 11:21 min 72 33:14 min
34 50:06 min 1:15 20:51 min 75 62 min
10 22:56 min 1:02 7:04 min 61 14:19 min
9 22:17 min 1:10 7:35 min 59 19:33 min
14 15:03 min 1:15 8:24 min 60 25:41 min
20 37:31 min 1:16 13 min 69 37:56 min
16 17:12 min 1:14 9:18 min 67 35:42 min
23 39:42 min 1:20 14:39 min 70 19:07 min
Promedio 97.18 seg 1:10 39.8 seg 65 70 seg

Tabla 2. Tiempos de Proceso de Vía seca con prioridad en producción.

Estudio de tiempos y Movimientos en Laboratorio Químico

Lugar Unidad Minera Santa Cruz Silver

Depto: Laboratorio Químico Actividad: Fundición (Vía Seca) prioridad
Supervisor: I.Q. Luz Maribel Villegas producción
Analista: Alex Marmolejo Alvarado Operador: Joan Iván Delgado

Tiempos de las actividades dentro del proceso de vía seca

# Muestras Pesado Fundición (hr) Payoneado (min)Copelación (min)Pesado de Ag (min)
7 5:48 1:05 4:51 85 5:34

NOTA: Esta medición de tiempos no es confiable debido a que solo se realizó 1

vez

Figura 2. Cronograma del Proceso de Vía Seca

Meter 1ra Meter 2da
Fundición (23) Fundición (7)

22
 Pesar
Ordenar Pesar
Numerar Muestras (7)
Muestras Muestras (23)
Copelas

Entrada Plática y Pueble

7:00 7:10 7:20 7:30 7:40 7:50 8:00 8:10 8:20 8:30 8:40 8:50 9:00

Enfriamiento de
2da Fundición
Enfriamiento de Limpieza
Sacar 1ra Pesado de
1ra Fundición Sacar 2da Payoneado (30) de Área
Fundición Payones
Fundición

9:10 9:20 9:30 9:40 9:50 10:00 10:10 10:20 10:30 10:40 10:50 11:00 11:10

Revisión y Sacado
de Copelación Enfriamiento
Copelación (30) Almuerzo
de Copelas

11:20 11:30 11:40 11:50 12:00 12:10 12:20 12:30 12:40 12:50 13:00 13:10 13:20

Enfriamiento Pesado y
de Copelas Calculo de Ag Salida

13:30 13:40 13:50 14:00 14:10 14:20 14:30 14:40 14:50 15:00

Figura 3. Cronograma del Proceso de Vía Seca con prioridad en producción

Llego 2do
Meter a
turno
fundir
23
 Pesar Numerar
Muestras (7) Copelas
Entrada Plática y Pueble

7:00 7:10 7:20 7:30 7:40 7:50 8:00 8:10 8:20 8:30 8:40 8:50 9:00

Enfriamiento
de fundición Pesado de
Payones Copelación
Fundición Sacar
Fundición Payoneado

9:10 9:20 9:30 9:40 9:50 10:00 10:10 10:20 10:30 10:40 10:50 11:00 11:10

Enfriamiento
de Copelas
Sacado de Limpieza
Pesado y
Copelación Copelación de Área
Calculo de Ag Almuerzo

11:20 11:30 11:40 11:50 12:00 12:10 12:20 12:30 12:40 12:50 13:00 13:10 13:20

Salida

13:30 13:40 13:50 14:00 14:10 14:20 14:30 14:40 14:50 15:00

Figura 4. Cronograma del Proceso A de Volumetría de Plomo

24
 Digestión de
Pesado 1er Turno Volumetría de Pb
y Referencia

20:30 20:40 20:50 21:00 21:10 21:20 21:30 21:40 21:50 22:00 22:10 22:20 22:30

Bajar Volumetría Preparar Volumetría

de Pb Se baja
Plática y Subir a hervir a enfriar
Salida Entrada Pueble

22:40 22:50 23:00 7:00 7:10 7:20 7:30 7:40 7:50 8:00 8:10 8:20 8:30

Prep. Para Prep. Para

subir a hervir titulación

Filtrado Almuerzo Titulación

Enfriar Hervir

8:40 8:50 9:00 9:10 9:20 9:30 9:40 9:50 10:00 10:10 10:20 10:30 10:40

Figura 5. Cronograma del Proceso B de Volumetría de Pb

Pesado 2do Turno

y Referencia

25
 Plática y
Pueble Digestión de
Volumetría de Pb

Entrada

7:00 7:10 7:20 7:30 7:40 7:50 8:00 8:10 8:20 8:30 8:40 8:50 9:00

Digestión de
Volumetría de Pb

9:10 9:20 9:30 9:40 9:50 10:00 10:10 10:20 10:30 10:40 10:50 11:00 11:10

Bajar volumetría
y dejar enfriar Prep. Para
Subir a hervir
subir a hervir
Prep. Para
Preparar Se baja a titulación
Volumetría enfriar Filtrado Hervir Titulación

11:20 11:30 11:40 11:50 12:00 12:10 12:20 12:30 12:40 12:50 13:00 13:10 13:20

Salida

13:30 13:40 13:50 14:00 14:10 14:20 14:30 14:40 14:50 15:00

8) Análisis e Interpretación de Resultados

26
De acuerdo a la Tabla 1 podemos observar que donde hay más variación es al momento
de pesar la muestra, este es un punto donde se debe tener mas monitoreo y ver cuales
son los motivos por los que el trabajador tarda un mayor o menor tiempo.
Mientras que las demás actividades como son la fundición y la copelación tienen una
variabilidad de 10 min aproximadamente, lo cual depende de diferentes factores como:

 Tipo de muestra (Geología, Producción o Metalúrgica)

 # de muestras dentro de la mufla
 Temperatura dentro de la mufla
Los tiempos de la Tabla 1 son respecto a producción y geologías fundidas al mismo
tiempo o según como vayan llegando, de acuerdo a los tiempos tomados el reporte de
resultados es entre las 14:20 a 15:00.
Mientras que en la Tabla 2 el enfoque fue la producción, de acuerdo a los tiempos los
resultados estaban listos a las 12:15, todos estos tiempos dependen de la hora de entrega
de la muestra pulverizada por parte del área de preparación de muestras. Si la muestra es
entregada en el tiempo correcto 20:00 aproximadamente el turno de 2da puede dejar
fundido y listo para copelación la producción 1, así al día siguiente el turno de 1ra lo
primero que hace es meter a copelación y para las 9:15 tendrían resultados de la
producción 1.
Así mismo por parte de vía húmeda en la parte de la volumetría de Pb, el turno de 2da
hace la digestión química y antes de irse la bajan para que se enfrié, al día siguiente el
turno de 1ra ya continua con el proceso, con esto los resultados de la producción 1
estarían listo a las 11:00.
Todas estas mediciones de tiempos están bajo ciertas condiciones ideales que son:
1. Contar con los insumos necesarios.
2. Tener 2 muflas trabajando en óptimas condiciones.
3. No haya ausencia por parte del trabajador.
4. No tener muestras atrasadas.
5. Entrega temprana de la muestra por parte del área de preparación de muestras.
La distribución de las muflas seria la siguiente: La mufla 1 con capacidad de 10 muestras
seria solamente para la producción y sus referencias, así garantizaríamos la entrega a
tiempo de resultados la mufla 3 con capacidad de 17 muestras seria para geologías y
pruebas metalúrgicas.
Lo ideal sería tener una 3er mufla debido a que muy frecuentemente falla alguna de las 2
muflas, y la reparación en ocasiones llega a tardar días por lo que descompone los
horarios de entrega de resultados.
NOTA: Al fallar alguna de las condiciones anteriormente mencionadas los tiempos de
reporte de resultados claramente se retrasarían.
Al momento de realizar la medición de tiempos con prioridad en producción se
presentaron ciertas observaciones que también habría que darles importancia y tomarlas
en cuenta para futuras decisiones, las cuales son:

27
  Hubo desaprovechamiento de calor y espacio en la mufla: Esto fue debido a
que solo se metió producción, dejando espacio para algunas muestras más.
 Se hacen más referencias: Para tener un control de que los resultados sean
correctos, esto genera un mayor gasto de insumos y un gasto económico más.

9) Conclusiones
Se logro obtener un estándar de tiempos de las actividades en las que estaba enfocado el
proyecto, mostro cuales son algunas de las deficiencias que se tiene y también como se
les puede atacar para que los procesos sean más eficientes.
Se estableció una hora estimada para la emisión de resultados, y con base en la prueba
de una variación de los procesos establecidos, se demostró que se pueden entregar
resultados con mayor anticipación a lo que generalmente se había estado entregando.
Se demostraron las condiciones ideales bajo las cuales el área de laboratorio químico
debe estar trabajando para poder emitir resultados en tiempo y forma, y que si alguna de
estas condiciones llega a fallar descompone el esquema de trabajo, las consecuencias
serían acumulación de pendientes, retardarían el tiempo de emisión de resultados.

10) Bibliografía
https://es.scribd.com/doc/171360173/Analisis-de-Oro-y-Plata-Por-Ensayo-Al-Fuego
https://iquimicas.com/bureta-digital-titulador/
https://www.tplaboratorioquimico.com/laboratorio-quimico/materiales-e-instrumentos-de-
un-laboratorio-quimico/agitador-magnetico.html
https://www.mt.com/mx/es/home/products/Laboratory_Weighing_Solutions/Micro_Ultra_B
alances.html
https://www.ecured.cu/Mufla
https://www.tplaboratorioquimico.com/laboratorio-quimico/materiales-e-instrumentos-de-
un-laboratorio-quimico/horno-mufla.html
https://www.pce-instruments.com/espanol/laboratorio/instrumento-de-laboratorio/agitador-
magnetico-kat_150333.htm
Castillo, O. (2005). Estudio de tiempos y movimientos en el proceso de producción de una
industria manufacturera de ropa. (Tesis de licenciatura). Universidad de San
Carlos, Guatemala, Guatemala.
Pineda, A. (2005). Estudio de tiempos y movimientos rn la línea de producción de piso de
granito en la fábrica Casa Blanca S.A. (Tesis de licenciatura). Universidad de San
Carlos, Guatemala.

28
Rivera, E. (2014). Estudio de tiempos y movimientos para alcanzar la productividad en la
elaboración de cortes típicos en el municipio de Salcaja. (Tesis de licenciatura).
Universidad Rafael Landívar, Quezaltenango, Guatemala.
Rodríguez, J. (2008). Determinación del tiempo estándar para la actualización de las
ayudas visuales en una línea de producción de una empresa manufacturera.
(Tesis de licenciatura). Instituto Tecnológico de Sonora, México, Sonora.
Tejada Díaz, N.L., Gisbert Soler, V. y Pérez Molina, A.I. (2017). Metodología de estudio
de tiempo y movimiento; introducción al GSD. 3C Empresa, investigación y
pensamiento crítico, Edición Especial, 39-49.

29