UNIDAD Nº 3

PLANTA SEPARADORA DE LGN

1. INTRODUCCIÓN

Los líquidos del gas natural, son todos aquellos hidrocarburos que pueden ser
recuperados como productos líquidos en una planta de procesamiento de gas
natural. Incluyen el etano, propano, mezclas de butanos, pentanos, hexanos,
heptanos e hidrocarburos más pesados.

Generalmente los LGN producidos durante la recuperación de hidrocarburos,

son enviados a la unidad de fraccionamiento. Dentro de los líquidos del gas
natural (LGN), se consideran dos grupos, el gas licuado de petróleo (GLP) y la
gasolina natural, como se muestra en la Figura Nº 3.1.

La extracción de líquidos o enfriamiento del GN, es el proceso al que se somete

el gas natural rico libre de impurezas (como ser H2O, CO2, H2S, etc.) con la
finalidad de separar el gas metano seco (CH4) de los llamados “Líquidos del
Gas Natural” (LGN), integrados por etano, propano, butano, pentanos (gasolina
natural) y nafta residual.

Figura Nº 3.1: Procesamiento del gas natural

Para transformar el gas natural en líquido, se enfría el gas tratado hasta

aproximadamente -161°C, que es la temperatura a la cual el metano, el cual es
el componente principal, se convierte a forma líquida.

La presencia de hidrocarburos líquidos (etano, propano, butano y gasolinas) del

gas natural en gasoductos origina pérdidas de presión, las cuales reducen el
caudal transportado. Estos hidrocarburos se condensan a lo largo del gaseoducto
originando problemas en su transporte.

La recuperación de los componentes líquidos del gas natural, se efectúa para el

control del punto de roció del gas natural y además representa una fuente
económica, puesto que los hidrocarburos líquidos tienen un valor más alto como
productos separados que como parte del gas natural.

1. TEMPERATURAS DE BURBUJA Y DE ROCIO

Cualquier sistema en equilibrio puede caracterizarse por los siguientes

parámetros:
- Presión;
- Temperatura;
- Composición de las fases;
- Cantidad de cada fase.
Sin embargo, no todos estos parámetros son independientes; basta fijar dos de
ellos para determinar el equilibrio, como lo demuestran las ecuaciones que
vamos a ver a continuación.

La constante de equilibrio (Ki) de un componente i en una mezcla

multicomponente de fase líquida y vapor es definido como la razón de la
fracción mol de cada componente en la fase vapor (yi) y la fase líquida (xi).

Ki = yi/xi

Para un sistema ideal (gas ideal gas y solución ideal), esta constante de
equilibrio es reducida a la razón de Presión de vapor (Pvi) de cada componente i
a la presión total del sistema (P), fijados en el Anexo 2 (Ecuación de Antoine).

Ki = Pvi/P

Los problemas sobre equilibrios pueden revestir un aspecto únicamente

cualitativo que se deduce directamente sólo al establecer el balance de materia
de la operación. Escogiendo dos de los referidos parámetros como datos, los
diferentes casos de estudio que se puede dar son los siguientes:

1.1. Punto de burbuja de un líquido.

En este caso, es la temperatura a la cual se desprende la primera burbuja de
vapor emitida por el líquido; este tiene una composición molar yi, tal que:
Σyi = 1
Σyi = 1 = Σxi*Ki = 1
Al conocer la composición xi del líquido, está ecuación en Ki depende más de
dos parámetros presión y temperatura, de forma que, si se fija uno de ellos, el
otro queda determinado. No obstante, como los coeficientes Ki no son funciones
explicitas ni de la presión ni de la temperatura, la resolución de esta ecuación ha
de verificarse por aproximaciones sucesivas. Así se llegará a determinar la
temperatura de burbuja, así como la composición de la fase vapor.

1.2. Punto de rocío de un vapor.

Podemos describirlo como la temperatura a la cual se desprende la primera gota
de líquido emitido por los vapores, tendrá una composición xi, tal que:

Σxi = 1
Σxi = 1 = Σyi/Ki = 1

Obtenemos, también una ecuación en Ki cuya resolución se efectúa por

aproximaciones sucesivas de la presión o de la temperatura, como en el caso
anterior llegamos a determinar la composición de la fase líquida.

2. TECNOLOGIA DISPONIBLE

A continuación, se realiza una breve descripción de las tecnologías de

recuperación de hidrocarburos más comunes.
 Adsorción
Utiliza tamices moleculares, lecho de material sólido de estructura porosa, el
cual retiene hidrocarburos selectivamente sobre su superficie.

 Refrigeración Mecánica
La refrigeración mecánica es la forma más sencilla y directa de recuperar
líquidos del gas natural. Mediante el enfriamiento del gas natural reduce la
cantidad de vapores de hidrocarburo en equilibrio, comenzando a separarse en
estado líquido por condensación. El nivel de recuperación de líquidos logrado
dependerá del grado de enfriamiento que obtenga.
 Absorción
Utiliza solventes orgánicos. Es un proceso en el cual se hace circular el gas
natural en una torre a contracorriente con un líquido absorbente (aeronafta o
kerosene). El método de absorción es uno de los más antiguos y de por sí solo
es poco eficiente en la recuperación de hidrocarburos.
 Absorción Refrigerada
Es un proceso derivado del descripto anteriormente, en el cual se logra mejorar
significativamente el rendimiento de recuperación, agregando un circuito de
refrigeración.
  Planta criogénica-Turbo expansión
Al hablar de criogénico, nos referimos a algo frio, es un proceso de
enfriamiento del gas. Consiste básicamente en una expansión Joule-Thompson
(isoentrópica), con el agregado de una turbina de flujo radial. Es un proceso de
expansión, en el cual las moléculas quedan más separadas, consumiéndose
trabajo para vencer las fuerzas intermoleculares que tienden a juntarlas. Dicho
trabajo se realiza a expensas de la propia energía cinética del gas, disminuyendo
por lo tanto la energía interna y en consecuencia la temperatura. La
característica más notable de este proceso es que al trabajo de expansión se le
suma el trabajo de impulsar la turbina a medida que el gas va expandiéndose;
obteniéndose en consecuencia mayor grado de enfriamiento, puesto que se
absorbe el calor equivalente al trabajo mecánico realizado.

En el Cuadro Nº 3.1, se ilustran los rendimientos típicos de las distintas

tecnologías disponibles. Los porcentajes expresan el grado de recuperación de
los distintos hidrocarburos presentes en el gas.

Cuadro Nº 3.1: Rendimiento de las distintas tecnologías

Analizaremos la última tecnología disponible para la recuperación de líquidos

del gas natural seco, puesto que es la que mejores rendimientos produce.

2.1. Criterios para la selección preliminar del proceso

Entre los criterios más importantes a tomar en cuenta para la selección
preliminar del proceso de extracción de LGN, tenemos:
a) Presión de la corriente de gas natural en la alimentación:
La presión del gas natural que entra a la unidad de extracción es uno de los
criterios más importantes a considerar, esto se debe a que existen procesos,
tales como los criogénicos y la Separación a baja temperatura (LTS), en los
que se expande el gas, ocasionando una disminución considerable de la
temperatura de la corriente gaseosa para producir la condensación de
hidrocarburos. En estos casos, si la presión de entrada no es lo
suficientemente alta, no es posible alcanzar la refrigeración requerida.
b) Riqueza del gas natural:
La riqueza del gas limita la cantidad de los hidrocarburos licuables que se
puedan extraer o condensar a partir del gas natural. En este sentido se debe
analizar esta propiedad en la corriente de alimentación de una planta de
extracción de LGN.
c) Flujo de la corriente del gas natural de alimentación:
El flujo de la corriente de gas natural que se alimenta a la unidad de
extracción se debe tener en consideración ya que algunos procesos no son
adecuados para tratar grandes cantidades de flujo.
d) Porcentaje de recuperación de productos:
Según el Cuadro Nº 3.1, los diversos procesos disponibles para la
extracción de LGN, ofrecen diferentes porcentajes de recuperación de
hidrocarburos. Por tanto, antes de realizar la selección del proceso se debe
precisar cuál es el producto objetivo de la unidad, que puede ser únicamente
el control del punto de rocío, la recuperación de gas licuado de petróleo
(GLP) o la alta recuperación de etano.
e) Ubicación de la unidad:
Según las características de cada tecnología y los requerimientos del
proyecto a desarrollar, la unidad de extracción de LGN puede ser instalada
en tierra o en mar abierto. Si se elije en tierra, se deben considerar aspectos
relacionados a la vinculación caminera, red de gasoductos y otros.
f) Madurez tecnológica:
En general, la extracción de LGN implica procesos, cuyas tecnologías han
sido estudiadas, aplicadas y optimizadas considerablemente. Sin embargo,
el criterio e madurez tecnológica se refiere también a la aceptación de estos
procesos de extracción a nivel mundial y nacional.

3. PLANTA CRIOGENICA PARA SEPARACION DE LGN

Es un proceso de enfriamiento del gas, el enfriamiento de un gas natural reduce

la cantidad de vapores de hidrocarburo en equilibrio, comenzando a separarse
en estado líquido por condensación. El nivel de recuperación logrado (propano,
butano, pentanos) dependerá del grado de enfriamiento que obtenga.

La planta criogénica en cuestión podrá a su vez, recuperar un porcentaje

interesante de etano. El etano es muy utilizado en la industria petroquímica para
obtener glicoles y plástico; o también puede ser vendido como combustible
teniendo en cuenta que libera un 75% más de calor que el metano, cuando es
quemado.
El enfriamiento del gas, se hace a través de una turbo expansión, que consiste
básicamente en una expansión JT (Joule Thompson) isoentrópica, con el
agregado de una turbina de flujo radial.
La Figura 3.2, muestra el comportamiento de un turboexpansor en una planta de
extracción de LGN. El punto 1 representa las condiciones del gas natural de
entrada. Luego la temperatura de la corriente disminuye siguiendo el patrón
desde el punto 1 al 2, debido a los intercambiadores de calor gas-gas y enfriador
de propano. En este punto, la corriente entra al separador frío donde se separan
los condensados del gas. Éste tendrá menor punto de rocío y tiene la envolvente
de fases representada por la curva de líneas discontinuas. Al entrar al
turboexpansor, el gas esta justo en la línea de punto de rocío y pasa desde las
condiciones del punto 2 al 3. Éste último corresponde a la salida del equipo.

Figura Nº 3.2: Diagrama de P y Tº para el proceso de expansión

Se puede observar la importancia de utilizar un compresor para aprovechar el

trabajo producido por la expansión del gas. De lo contrario, el cambio de
condiciones ocurre del punto 2 al 4, correspondiente a la expansión Joule-
Thomson.

3.1. Proceso de la planta criogénica de separación de LGN

Al salir del deshidratador, el gas se divide en dos corrientes. Aproximadamente

un tercio del gas recorre un circuito de intercambiadores de calor que actúan
sobre los productos (LPG) finales del tratamiento. El caudal restante se lo va
enfriando a través de intercambiadores gas-gas (se pre-enfría con gas ya
procesado), y en este caso, también con refrigeración a través de un circuito de
propano (ver Figura Nº 3.3).
En este proceso, ya hay hidrocarburos que comienzan a condensar. Las dos
corrientes de gas mencionadas, se juntan nuevamente, antes de ingresar al
separador, aguas arriba del Expander. En el separador condensan los líquidos, y
éstos son enviados a la torre de fraccionamiento. En este punto, la temperatura
es aproximadamente entre -45 a 50 °C.

El gas que sale del separador pasa a través del Expander, donde la temperatura
desciende hasta aproximadamente -90 °C; y esto produce más condensación de
hidrocarburo. El gas-liquido ingresa luego por la parte superior de la torre
fraccionadora, que, en definitiva, no es ni más ni menos que un separador. Los
líquidos decantan, y van a la parte inferior de la torre. La temperatura en la torre
es inferior en la parte superior; y aumenta a medida que voy bajando. Esto
resulta en que el metano se evapora de los líquidos, y por ende, el gas bien frío
sale por la parte superior de la torre.

Ese gas, que está a una temperatura realmente baja se aprovecha para pre-
enfriar el gas previo a su paso por el Expander, o sea, enfría el gas que ingresa a
la planta, para lograr mayor eficiencia del proceso.

Figura Nº 3.3: Planta criogénica con refrigeración

Fuente:GPSA 2004

Los líquidos que se acumulan en la parte inferior de la torre son una mezcla de
etano, propano, butano, y gasolina. Este producto es bombeado para su posterior
fraccionamiento, o a un ducto, para ser vendido (a mayor precio). Hay
variaciones a este proceso, elementos que se podrían agregar, u obviar (ej. el pre
enfriamiento con propano), dependiendo básicamente de las características del
gas que se está procesando.

Luego de la expansión, para lograr la separación de los componentes más

pesados del gas en cuestión, la presión del gas residual (porción de gas tratado)
es muy baja, y es necesario, para poder inyectar esta corriente en un gasoducto
para la venta, elevar la misma, a través de un compresor.

El hecho de utilizar una turboexpander, implica que, al realizar la expansión del

gas con una turbina, genero trabajo, que puede ser recuperado, en buena
medida, por un compresor (centrifugo) que se vincula a través de un eje. Esto
me permite elevar la presión (booster) previo al ingreso del gas al compresor
final, y hace que éste ultimo necesite menor potencia que en el caso en que no
se hubiese contado con el booster mencionado.

En la Figura 3.4; se muestra un proceso criogénico mas simplificado para la

recuperación de líquidos del gas natural:

Figura Nº 3.4: Proceso criogénico

Fuente:GPSA 2004

Entre los equipos principales de este tipo de planta, podemos citar los
siguientes:
 Filtros de gas
 Intercambiadores
 Separador frio
 Turboexpander
 Columna desmetanizadora
3.2. Separador vapor-líquido

El término separador es aplicado a una gran variedad de equipos usados para

separar mezclas de dos o más fases. Estas mezclas pueden estar formadas por:
una fase vapor y una líquida, dos fases liquidas inmiscibles, una fase vapor y
dos liquidas o alguna otra combinación de las anteriores. En el caso de mezclas
vapor-liquido, la mezcla de fases entra al separador, y si existe, choca contra un
aditamento interno ubicado en la entrada, lo cual hace que cambie el momentum
de la mezcla, provocando así una separación gruesa de las fases.

En el caso de las separaciones que incluyan dos fases liquidas, se necesitan

tener un tiempo de residencia adicional, dentro del recipiente suficiente para la
decantación de una fase liquida pesada y la “flotación” de una fase liquida
liviana.
Entre las principales funciones de un separador tenemos:
a) Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente
líquidos y gaseosos.
b) Refinar aun más el proceso, mediante la recolección de partículas
liquidas atrapadas en la fase gaseosa.
c) Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase
liquida.
d) Descargar, por separado, la fase liquida y gaseosa, para evitar que se
puedan volver a mezclar, parcial o totalmente.

Los separadores pueden clasificarse por su forma: horizontales, verticales y

esféricos.

Por su unción se clasifican en: bifásicos y trifásicos, los primeros separan vapor
y líquidos, mientras que los segundos vapor, petróleo y agua.

En la Figura Nº 3.5, se muestra el esquema de los separadores horizontal y

vertical con las respectivas secciones que lo conforman.

El principio de funcionamiento es el m ismo para los separadores horizontales y

verticales del tipo bifásico. El fluido entra al separador y choca con el deflector
interno, causando la separación inicial del líquido y del vapor. La fuerza de la
gravedad provoca que el líquido vaya al fondo y el vapor vaya hacia el domo
del recipiente.

La recolección del líquido en el fondo depende del tiempo de retención, el cual

provoca que el vapor y el líquido encuentren el equilibrio a una determinada
presión. Finalmente, el líquido sale del recipiente mediante una válvula de
descarga y el vapor pasa por la sección de extracción de neblina antes de salir
del separador.
La Figura Nº 3.5; muestra un tipo de separador líquido-vapor, donde se muestra
las proporciones características del separador vertical.

Figura Nº 3.5. Separadores horizontales y vertical líquido-vapor

Fuente:GPSA 2004

La utilización de los extractores de niebla hace posible el empleo de separadores

más pequeños. La eficiencia de separación por encima del 99% se consigue con
caídas de presión bajas.

Entre los factores a considerar durante el diseño, tenemos:

Caudal del gas a condiciones normales: Para diseñar un separador es preciso
conocer los volúmenes de gas y de liquido que se van a manejar durante la vida
útil del proyecto. La variación de estas cantidades en el tiempo y el impacto de
los cambios estacionarios obligan a verificar el comportamiento del separador
en las condiciones más desfavorable.

Densidad de los fluidos en las condiciones de operación: La densidad de los

fluidos dentro del separador interviene de modo directo.

Presión de operación: Los valores que pueden tomarse se encuentran entre:

presiones balas de 0 a 20 bar y presiones altas de 35 bar adelante.
El nivel del líquido: Depende del tiempo de retención, por lo que el líquido
debe ser retenido en el separador por un cierto tiempo hasta que el vapor y el
líquido lleguen a equilibrarse en condiciones de la presión de operación. El
tiempo de retención requerido normalmente es de 10 minutos.

Dimensionamiento del separador: Al completar los cálculos que sirven de

soporte para seleccionar la unidad, se debe tomar las dimensiones mínimas del
recipiente que debe ser usado, para lo cual se ha establecido proporciones
típicas en los separadores verticales, las mismas se muestran en la Figura Nº
3.6.

La corriente de vapor está conformada por hidrocarburos livianos como el

metano, etano, propano y butano además compuestos como el nitrógeno,
dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno. Mientras que la corriente líquida
está conformada por pentano, hexano, heptano y agua.

Figura Nº 3.6: Proporciones típicas de separador vertical

L0 = Dv/4
L1 = Dv/2
L2 = Dv
L3 = Dv/3
Donde:
L1: longitud entre la
entrada de la alimentación
y el nivel de líquido en el
separador (m)
Dv: Diámetro mínimo del
separador (m)
L2. Longitud entre la
entrada de la alimentación
y el extractor de niebla (m)
L3: Longitud entre el
extractor de niebla y la
salida del gas (m)

Fuente:GPSA 2004

3.2.1. Diseño del separador vapor-líquido vertical

Para establecer el dimensionamiento de un separador vertical vapor-líquido, se

requiere conocer de antemano las propiedades de las corrientes de vapor y
líquido, mostradas en el siguiente Cuadro Nº 3.2:
 Cuadro Nº 3.2: Propiedades de corriente líquido-vapor
Parámetro Valor Unidad
Densidad del líquido (ρL) Kg/m3
Densidad del vapor (ρV) Kg/m3
Presión de operación (Pop) atm
Tº de la mezcla liquido-vapor (TM) ºC

a) Cálculo de la velocidad de sedimentación de las gotas de líquido

La velocidad de sedimentación de las gotas de líquido, se determina a través de
la siguiente ecuación:

µt = 0.07*[(ρL-ρV)/ ρV]1/2 Ec. 3.1

Donde:
µt = velocidad de sedimentación (m/s)
ρL = densidad del líquido (kg/m3)
ρV = densidad del vapor (kg/m3)

El valor de la velocidad de sedimentación (µ t) debe multiplicarse por un factor

de 0,15 para proporcionar un margen de seguridad:

µs = 0,15* µt Ec. 3.2

b) Dimensionamiento del separador vertical

Para el dimensionamiento del separador vertical, es fundamental determinar el

diámetro mínimo del equipo y se obtiene a partir de la siguiente ecuación:

DV = Ѵ(4*VV)/(π* µs) Ec. 3.3

Donde:
DV = diámetro mínimo (m)
VV = flujo volumétrico del vapor (m3/s)
µs = velocidad de sedimentación (m/s)

Para calcular el valor del diámetro mínimo, es necesario conocer el flujo

volumétrico del vapor.

Finalmente se procede a determinar el resto de las dimensiones del equipo,

utilizando las proporciones dadas en la Figura Nº 3.4.
c) Cálculo del volumen de líquido retenido en el separador

Con la siguiente ecuación, se obtiene el volumen de líquido retenido en el

separador:
VLr = QL * tr Ec. 3.4
Donde:
VLr = volumen del líquido retenido en el separador (m3)
QL = flujo volumétrico del líquido (m3/s)
tr = tiempo de retención (s)

Antes se debe determinar el flujo volumétrico del líquido, mediante la siguiente

ecuación:
QL = mL/ρL Ec. 3.5

Donde:
mL = flujo másico del líquido (kg/h)
ρL = densidad del líquido (kg/m3)

Para este tipo de equipos, los investigadores, sugieren asumir un tiempo de

retención del líquido en el separador, de 10 minutos.

d) Cálculo del nivel de líquido en el separador

El nivel del líquido en el separador, se calcula con la siguiente ecuación:

hV = VLr/At = VLr/π*[(DV)2/4] Ec. 3.6

Donde:
hV = nivel del liquido en el separador (m)
At = área de la sección transversal del separador (m2)

e) Cálculo de la longitud total del separador vapor-líquido

Para determinar la longitud del separador vertical (L S), se emplea la siguiente

ecuación:

LS = L1 + L2 + L3 + hV Ec. 3.7
Donde:
L1 = longitud entre la entrada de la alimentación y el nivel del líquido en el
separador (m)
L2 = longitud entre la entrada de la alimentación y el extractor de niebla (m)
L3 = longitud entre el extractor de niebla y la salida de vapor (m)
3.3. Turbo expansor

Este proceso fue creado y desarrollado en los años 60´s en Texas, para la alta
recuperación de líquidos (componentes pesados de los hidrocarburos), por
medio de la refrigeración. Donde la idea se basa en una máquina que tiene dos
funciones en una, expande a partir de una turbina radial y comprime con el
compresor centrifugo. La turbina de expansión es la unidad de potencia y el
compresor es la unidad accionada; en la Figura Nº 3.7, se muestra un diagrama
del funcionamiento del un turbo expander.

La turbina de expansión hace que el gas se expanda isotrópicamente eliminando

la entalpia de la corriente de gas, lo que ocasiona el enfriamiento; también se
usa la energía extraída para rodar el eje y hacer operar el compresor, que re
comprime la corriente del gas residuo.

Los turboexpansores son muy usados en procesos industriales como la

extracción de etano y gas natural líquido (LGN), la licuefacción de los gases
(como oxígeno, nitrógeno, helio, argón y criptón) y otros procesos de baja
temperatura.

Trabaja sobre la técnica de enfriamiento inducido vía expansión debido a la cual

la presión de operación del fluido es posteriormente reducida y el suministro de
fluido se estabiliza para un flujo constante.

Figura Nº 3.7: Diagrama de funcionamiento de turbo expander

El corazón de un turboexpansor es un eje metálico compuesto que tiene el rotor

del compresor conectado a un extremo del eje a una rueda de expansión unida al
otro extremo del eje. Cada rueda se encuentra totalmente separada de la otra.
Un sistema de cierre a lo largo del eje común se utiliza para impedir que los
fluidos en proceso en cada rueda, entre en contacto por fugas a lo largo del eje.
Los sistemas de cierre son por lo general, tanto mecánicos e hidráulicos, aunque
algunos sistemas usan un gas como sello. La ventaja de utilizar un sistema de
sello de gas es que los fluidos de sellado de fugas no se acumulan en el equipo.

En nuestro modelo (Fig 3-7), se establece que a medida que el gas pasa por el
lado de expansión, se realiza el trabajo, porque en el otro extremo del eje
expansor-compresor el compresor está comprimiendo el gas metano purificado,
debido a que el gas realiza un trabajo para comprimir y este, está
experimentando una gran caída de presión a través de la rueda de expansión.
Suceden dos cosas importantes: Una es que en la expansión el gas baja su
temperatura (pierde energía)). La otra es que parte del gas pierde tanta energía
que se convierte en un líquido. La temperatura puede bajar de -101 °C a -162 °C
(172 ºK a 111 ºK).

Una vez que el metano (liquido-gas) es separado, ambas corrientes se envían al

intercambiador de calor criogénico, para aprovechar la baja temperatura en este
y terminar el tratamiento de la principal corriente del gas.
Cuando el turboexpansor no está en funcionamiento, sigue siendo necesario
para enfriar el flujo de metano, dejando caer la presión y por lo tanto la
temperatura a valores más bajos.

El efecto total del turbo expansor es la conversión eficiente de la energía interna

de una corriente de alta presión en un trabajo de flecha; el cual se puede
representar por la siguiente ecuación:

WS = ∆H = H2 – H1

Por lo general la temperatura de entrada (T 1), presión de entrada (P1) y presión

de descarga (P2), son fijas. Por eso, en la ecuación solo se conoce la entalpia
inicial (H1). Si el fluido se somete a un proceso de expansión que es tanto
reversible como adiabático, este es isentrópico y se cumple la ecuación
siguiente:
S1 = S2

Esta ecuación permite la determinación del estado final, y por tanto de la

entalpía de salida (H2). Para este caso especial, WS está dado por la siguiente
ecuación:
WS (isentrópico) = (∆H)S
El trabajo de flecha Ws (isentrópico) es el máximo que se puede obtener de un
expansor adiabático con las condiciones de entrada y la presión de descarga que
se proporciona. Un expansor real produce menos trabajo debido a que la
expansión real es irreversible. Por tanto la eficiencia de la turbina se define de
acuerdo a la siguiente ecuación:

η = WS/ WS (isentrópico) = ∆H/(∆H)S

La Figura Nº 3.2, muestra el comportamiento de un turboexpansor en una planta

de separación de líquidos del gas natural. El punto 1 representa las condiciones
del gas natural de entrada. Luego, la temperatura de la corriente disminuye
siguiendo el patrón desde el punto 1 al 2 debido a los intercambiadores de calor
gas-gas y enfriador de propano. En este punto la corriente entra al separador frio
donde se separan los condensados del gas. Éste tendrá menos punto de roció y
tiene la envolvente de fases representada por la curva de línea discontinua. Al
entrar al turboexpansor, el gas esta justo en la línea de punto de roció y pasa de
las condiciones del punto 2 al 3. Este último corresponde a la salida del equipo.

3.4. Torre desmetanizadora

La torre desmetanizadora es una torre de destilación, que es un proceso de

separación basada en la diferencia de volatilidad relativa de los componentes
del fluido que se quiere separar. Para ello se suministra calor para producir la
vaporización de los componentes más volátiles presentes en la mezcla. La
operación se lleva a cabo en una columna vertical en donde las fases vapor y
líquido fluyen en contracorriente para entrar en contacto con la ayuda de platos
o empaques.

Durante cada etapa de contacto, parte del líquido se vaporiza y parte del vapor
se condensa. A medida que el vapor se eleva a través de la columna, se hace
más rico en los componentes de menor punto de ebullición, mientras que el
líquido que fluye hacia abajo se enriquece con componentes más pesados.

Para producir la vaporización de los componentes volátiles, la torre de

destilación incluye un re hervidor. Asimismo, emplea un intercambiador de
calor para condensar, parcial o totalmente, la corriente de vapor que se obtiene
en el tope de la columna. De esta manera se obtiene los productos de fondo y
tope.

La presión de operación de una torre de destilación se ajusta normalmente

mediante la temperatura del fluido de enfriamiento dl condensador, ya sea agua,
aire o refrigerante. La presión se corresponderá entonces con el punto de
burbuja o el punto de rocío del producto de tope de la torre.

En el caso de las mezclas multicomponentes, el diseño preliminar de las torres

se puede llevar a cabo a través de los métodos cortos, basados en los métodos de
Fenske, Underwood y Gilliland. A través de la ecuación de Fenske es posible
estimar el número mínimo de etapas de equilibrio para lograr la separación
deseada. El método de Underwood, permite calcular el reflujo mínimo, mientras
que la correlación de Gilliland se emplea para estimar el número de etapas
teóricas de la torre.

El desarrollo de diseño de torres de destilación se puede llevar a cabo a través

de programas de computador, que permiten la aplicación de los métodos cortos
y rigurosos. Además, incluyen los cálculos hidráulicos necesarios para
determinar las dimensiones del equipo.

En el Cuadro Nº 3.3, se muestra el número de latos reales y presiones de

operación comunes en las torres de destilación utilizadas en el procedimiento
del gas natural.

Cuadro Nº 3.3. Parámetros típicos de las torres de destilación

Torre de destilación Presión de operación, Nº de platos

psig (kPa)
Desmetanizadora 1380 (200) - 2760 (400) 18 - 26
Desentanizadora 2586 (375) - 3100 (450) 25 - 35
Despropanizadora 1660 (240) - 1872 (270) 30 - 40
Desbutinizadora 482 (70) - 690 (100) 25 - 35
Fuente: GPSA, 2004

3.4.1. Diseño de la torre desmetanizadora

Para diseñar una columna de destilación, existen varios métodos, sin embargo,
por tratarse de una mezcla multicomponente, se recomienda utilizar el método
de Fenske-Underwood-Guilliland, con el cual se obtiene un diseño adecuado.

Antes de iniciar con el diseño de la columna de destilación, se debe conocer los

siguientes que intervienen en el tratamiento del gas natural: temperatura y
presión de operación, flujo másico de ingreso y la composición másica de los
compuestos.
a) Número mínimo de etapas:
El número mínimo de etapas (Nm), se obtiene con la correlación de Fenske,
mediante la Ecuación 3.8:

log[(xLK,D/xHK,D)*(xHK,B/xLK,B)]
Nm = Ecc. 3.8
log αLK,HK

Donde:
xLK,D = Fracción del componente clave liviano LK en el destilado
xHK,D = Fracción del componente clave pesado HK en el destilado
xLK,B = Fracción del componentes clave liviano LK en el fondo
xLK,B = Fracción del componente clave pesado HK en el fondo
αLK,HK = Volatilidad relativa del componente clave liviano LK con
respecto a la del componente calve pesado HK

Para calcular la volatilidad relativa del componente clave liviano LK con

respecto a la del componente clave pesado HK, se utiliza la siguiente ecuación:

αLK,HK = K1/K2 = [(pSAT(LK)/p)/pSAT(HK)] Ecc 3.9

b) Relación de reflujo mínimo:

La relación de reflujo mínimo (Rm) se determina con la ecuación de Underwood

(ecuación 3.10.), la cual se calcula la variable θ y se toma como solución el
valor que se encontraba entre las volatilidades relativas del componente clave
liviano y el componente clave pesado. Con este valor calculado de θ se obtiene
la relación de reflujo mínimo utilizando la ecuación 3.11.

n αixi,F
∑ =1–q Ecc. 3.10
i=1 αi – θ

n αixi,D
∑ = 1 + Rm Ecc. 3.11
i=1 αi – θ
Donde:
n = Número de componentes de la mezcla
q = Condición o calidad del alimento
αi = Volatilidad relativa de los componentes en la alimentación y en el destilado
xi,F = Fracción del componente i en la alimentación
xi,D = Fracción del componente i en el destilado

c) Número de etapas:

La correlación de Guilliland, se emplea en la determinación del número de

etapas (N) a reflujo real. Sin embargo, esta es utilizada cuando:
 La mezcla está conformada por 2 a 11 componentes.
 El calor de alimentación (q) tiene un valor entre 0,28 a 1,42.
 La presión de la columna está entre la de vacío hasta 600 psig.
 La volatilidad relativa (α) debe estar en el rango de 1,1 a 4,05.
 La relación mínima de reflujo (Rm) está entre 0,53 y 9,09.
 El número mínimo de etapas (Nm) tiene un valor desde 3,4 hasta 60,3.

El número de etapas ideales (N), la cual está en función del número mínimo de
etapas y la relación de reflujo mínimo, se calcula a través de la ecuación 3.13 y
3.14, dependiendo del valor obtenido de la ecuación 3.12.

R - Rm
=w Ecc. 3.12
R+1
Donde:
R = Relación de reflujo de operación asumido
Rm = Relación de reflujo mínimo
w = Valor obtenido de la relación de reflujo mínimo y de operación

Si R - Rm
< 0,125
R+1

N - Nm R – Rm R - Rm
= 0,5039-0,5968* -0,0908*Log Ecc.3.13
N+1 R+1 R+1

Si R - Rm
> 0,125
R+1

N - Nm R – Rm R - Rm R - Rm
= 0,6257-0,9868* -0,5160* -0,1738* (3.14)
N+1 R+1 R+1 R+1
La etapa de alimentación en la columna se determina a partir de la ecuación
3.15 y ecuación 3.16:

NR B xHK,F xLK,B
Log = 0,206*Log Ecc. 3.15
NA D xLK,F xHK,D

NP = NA + NR Ecc. 3.16

Donde:
NR = Número de etapas de la zona de rectificación
NA = Número de etapas de la zona de agotamiento
NP = Número de etapas sin el re hervidor
xLK,F = Fracción del componente clave liviano LK en la alimentación
xHK,F = Fracción del componente clave pesado HK en la alimentación

d) Diámetro y altura de la columna:

Para determinar el diámetro y la altura de la columna de destilación, se emplean

las ecuaciones de Heaven:

El diámetro (DC), se calcula a partir de la ecuación 3.17:

4 TDV 1 1
DC = *(D)*(R+1)*(22,2)* * * Ecc.3.17
πV 273 P 3600

Donde:
V = 0,761* (1/P)1/2 Ecc. 3.18

Donde:
DC = Diámetro de la columna de destilación (m)
D = Flujo del destilado (kgmol/h)
R = Razón de flujo
TDV = Temperatura de rocío del vapor en el condensador (ºK)
P = Presión de la columna de destilación (atm)

Con la ecuación 3.19, se obtiene la altura de la columna de destilación (H C):

HC = 0,61* (N/η) + 4,27 Ecc. 3.19

Donde:
 HC = Altura de la columna de destilación (m)
η = Eficiencia promedio de los platos de la columna de destilación
N = Número de etapas ideales

4. SEPARACIÓN DEL GLP DE LOS LGN

4.1. Características del GLP

El Gas Licuado de Petróleo es un hidrocarburo compuesto por Propano (C3H8),

Butano (C4H10), o una mezcla de ambos. El GLP se comercializa ampliamente
debido a sus siguientes propiedades:
 Concentrado (por su propiedad de licuarse fácilmente)
 Fácil de transportar
 Fácil de almacenar
 Combustión limpia (no deja cenizas)
 Bajo contenido de azufre, no es corrosivo
 Alto calor específico
 Eficiencia (se combustiona el 100%)
 Versatilidad
Existen dos tipos de GLP comercial, comúnmente llamados Propano (propano
comercial) y Butano (butano comercial).
El propano comercial es una mezcla de propano (C3H8), propileno (C3H6), y
otros compuestos minoritarios (etano, butano, etc.). Puede tener hasta un
máximo de 30% de butano. El butano comercial es una mezcla de butano y su
isómero isobutano (C4H10), butilenos (C4H8), y otros compuestos minoritarios
(propano, pentanos, etc.). Puede tener un máximo de 50% de propano.

4.1.1. Propiedades del GLP e identificación del producto

En el Cuadro Nº 3.4, se muestra la identificación del Gas Licuado de Petróleo:

Cuadro Nº 3.4: Identificación del producto

Hoja de datos de seguridad para HDSSQ-LPG
sustancia química Nº
Nombre del producto Gas Licuado Comercial,
con odorífero
Nombre químico Mezcla Propano-Butano
Familia química Hidrocarburo de petróleo
Formula molecular C3H8+C4H10
Sinónimos Gas LP, LPG, gas licuado
del petróleo
5.1.2. Propiedades físicas y químicas

Las propiedades físicas y químicas del gas licuado de petróleo, se presentan en

el Cuadro Nº 3.5:

Cuadro Nº 3.5: Propiedades físicas y químicas del gas licuado de petróleo

Fórmula molecular C3H8+C4H10

Peso molecular 49,7
Temperatura de ebullición a 1 atm. -32,5ºC
Temperatura de fusión -167,9ºC
Densidad de los vapores a 15,5ºC 2,01 (dos veces más pesado que el aire)
Densidad del líquido a 0º/4ºC 0,540
Relación de expansión 1 a 242 (Un litro de gas líquido, se
convierte en 242 litros de gas fase vapor
Solubilidad en agua a 20ºC 0,0079 % en peso (insignificante: menos
del 0,1 %)
Apariencia y color Gas incoloro, insípido a temperatura y
presión ambiente. Tiene un odorífero que
produce un olor característico, fuerte y
desagradable para detectar las fugas.
*La cantidad de etil mercaptano que se coloca al gas natural, tanto
domiciliario como al vehicular, esta alrededor de 17-28 ppm.

5.1.3. Peligros de explosión e incendio

El gas licuado de petróleo tiene una temperatura de auto ignición de

435ºC y un punto de Flash de - 98ºC. Una sustancia con punto de flash
de 38 ºC 0 menor se considera peligrosa; entre 38 ºC y 93 ºC,
moderadamente inflamable; mayor a 93 ºC la inflamabilidad es baja. El
punto de flash del gas licuado de petróleo (98 ºC) lo hace un compuesto
sumamente peligroso.

En condiciones ideales de homogeneidad, las mezclas de aire con

menos de 1,8 % y más del 9,3 % de gas licuado de petróleo no
explotaran, aún en presencia de una fuente de ignición (Zonas A y B de
la Figura Nº 3.8)

De acuerdo a la Figura Nº 3.1, los límites de explosidad del GLP con aire son:
 Límite inferior: 1,8 %
 Límite superior 9,3 %
Solo hará falta una fuente de ignición para que se desencadene una violenta
explosión.
Las acciones y calibración de las alarmas en los detectores de mezclas
explosivas deben ejecutarse de la misma manera que para el GN.

Figura Nº3.8: Límites de explosividad del GLP

5.1.4. Información toxicológica y ecológica

Toxicológica: El gas licuado no es toxico, es un asfixiante simple que, sin

embargo, tiene propiedades ligeramente anestésicas y que en altas
concentraciones produce mareos.

Ecológica: El efecto de una fuga de GLP es local e instantáneo sobre la

formación de oxidante foto químicos en la atmósfera. No contiene ingredientes
que destruyen la capa de ozono. No está en la lista de contaminantes marinos.

4.2. Proceso de obtención del GLP

El flujo de fondo de la torre desmetanizadora, ingresa a la torre desbutanizadora

que son torres verticales de platos, aproximadamente a 80 ºC.

La función de las torres debutanizadoras es separar, por fraccionamiento, el

propano y el butano de los componentes más pesados contenidos en la corriente
de alimentación de la columna (ver Figura 3.9). Pequeñas cantidades de butano
se deja salir por la base de las columnas con la corriente de gasolina; sin
embargo, el butano presente en el fondo deberá ser mínimo. La cantidad de
butano en la salida de la base de las columnas es un factor de control para las
torres debutanizadoras.
Los vapores de propano y el butano salen por la cabeza de cada una de las torres
debutanizadoras y pasan respectivamente a través de los condensadores de
reflujo

Figura 3.9: Obtención de GLP

Todos los gases de cabeza de cada una de las torres debutanizadoras son
condensados y el caudal total de líquido se divide en dos corrientes; una como
reflujo a las torres y otra constituye la producción total G.L.P. (propano y
butano) que es enviada a través del enfriador de producto hacia las esferas de
almacenamiento de G.L.P.

Otra alternativa, como se muestra en la Figura Nº 3.9, es de conducir a la torre

de fraccionamiento, la corriente de líquidos del gas natural LGN, donde por un
proceso de destilación, se separa en la corriente de destilación de cabecera el
propano y butano (GLP) y en los líquidos del fondo las gasolinas naturales.

El diseño de la torre desbutanizadora es similar a la de la torre desmetanizadora,

mostrada en la sección 4.4.1. Para su diseño hay que considerar fracciones de
los componentes claves, livianos y pesados, tanto del destilado como del fondo
de la torre.

4.3. Almacenamiento y transporte del GLP

Los recipientes donde se almacena y transporta el GLP son diseñados para este
fin (cerrados y presurizados), para prevenir la perdida de evaporación de los
gases.

Todos los tanques llevan al menos una válvula de servicio a través de la cual se
adiciona o retira gas y una válvula de seguridad para aliviar cualquier
acumulación de presión (ver Figura Nº 3.10). Si la presión del recipiente
comienza a elevarse (por causa de un agente externo), la válvula de seguridad
permitirá la descarga de un poco de vapor, disminuyendo el riesgo de una
explosión.

Figura Nº 3.10: Tanques de almacenamiento de GLP

Los tanques estacionarios para GLP, son recipientes de acero y cuyo diseño
debe estar basado en la Norma ASME.

La instalación de estos tanques puede ser: enterrada, soterrada o monticulada,

cada tipo de instalación tiene su normativa técnica.

El transporte del GLP, se lo puede realizar mediante poliducto o mediante

vehículos cisternas.

5. PROCESAMIENTO DEL GNL

El gas natural licuado (GNL) es gas natural que ha sido procesado para ser
transportado en forma líquida. El gas natural se transporta utilizando
gasoductos, pero en el caso de existir grandes distancias, resulta más rentable
transportarlo por auto – tanques o buques gaseros. Para transportarlo así es
necesario licuarlo, debido que a temperatura ambiente y presión atmosférica el
gas natural ocupa un volumen considerable. El proceso de licuefacción reduce
el volumen del gas natural 600 veces con respecto al volumen que
originalmente poseía. Además, la licuefacción permite transportarlo, con más
seguridad. El gas natural debe encontrarse a una presión atmosférica y a -
161°C. Por este motivo se requieren plantas y tuberías con una cantidad grande
de aislación.
6.1 Proceso de enfriamiento

Para transformar el gas natural en líquido, se enfría el gas tratado hasta

aproximadamente -161°C, que es la temperatura a la cual el metano, el cual es
el componente principal, se convierte a forma líquida.

El proceso de licuefacción es similar al de refrigeración común: se comprimen

los gases refrigerantes produciendo líquidos fríos tales como el propano, etano,
metano, nitrógeno o una mezcla de ellos, que luego se evaporan a medida que
intercambian calor con la corriente de gas natural. De esta manera el gas natural
se enfría hasta llegar al punto de convertirse en líquido.

El GNL producido se almacena en tanques especiales para luego ser transferido

a auto – tanques o buques tanques especiales de transporte.

En el diseño de una planta de extracción de gas natural se debe tomar en cuenta

las normas y regulaciones de cada país. En la industria de GNL hay cuatro
diseños de plantas utilizados industrialmente:

 Proceso con intercambiadores de tubos en espiral de Air Products.

 Cascada optimizada de Philips.

 Triple ciclo refrigerante de Linde

 Proceso de caja fría de Black and Veatch.

6.2. Transporte terrestre del GNL

El GNL será transportado en estado líquido a -161°C aprox.

El transporte será a través de tanques cisternas criogénicos que llevarán el GNL

producido en nuestra Planta por vía terrestre hacia las estaciones satélites.

El gas al ser comprimido y enfriado se condensa hasta convertirse en líquido, en

cuyo estado se le transporta y maneja desde las refinerías, a las plantas de
almacenamiento y de estas a los usuarios, ya sea por auto-tanques o recipientes
portátiles, en donde el gas sale en estado de vapor para poder ser utilizado en
calderas y aparatos domésticos.

Estos equipos consisten en recipientes de doble pared aislados con perlita o

súper aislamiento y vacío siendo el recipiente interno en acero para resistir las
bajas temperaturas.
La capacidad de transporte de un camión es de hasta 15,000 galones de GNL ó
su equivalente de 35,000 m3 de Gas Natural. En la Figura Nº 3.11, se muestra
ejemplos de tanques cisternas criogénicos:

Figura Nº 3.11: Cisternas criogénicas para el transporte de GNL

6.3. Almacenamiento del GNL en superficie

El gas natural también puede ser almacenado como gas natural licuado (GNL),
debido a que el gas natural licuado ocupa mucho menos espacio para enviar o
almacenar. Como se puede observar en la Figura Nº 3.12, un gráfico de
comparación de volumen entre el gas natural y el gas natural licuado.

Figura Nº 3.12: Comparación de volumen entre el GNL y el GN

El GNL se almacena a -161°C y a una presión atmosférica en tanques

criogénicos para mantener una baja temperatura.
El tanque de GNL típico posee una pared doble: una pared externa de hormigón
armado, recubierto con acero al carbono, y una pared interna de acero niquelado
al 9%. La seguridad y la resistencia son las condiciones de diseño primarias
para la fabricación de estos tanques, los cuales se diseñan para soportar
terremotos y fuertes vientos.

6.4. Dimensionamiento de un tanque criogénicos para el almacenamiento de

GNL

El tanque de almacenamiento criogénico es el encargado de almacenar el gas

natural en estado líquido a una temperatura inferior a -160ºC. A través de unas
tuberías, éste equipo conecta directamente con el embarcadero u otro sistema,
donde el GNL será descargado por los barcos metaneros o cisternas. En el
interior de este equipo se encontrará una mezcla de GNL en equilibrio con el
BOG (creado de la evaporización del GNL) siendo éste último extraído del
tanque por motivos de seguridad y para impedir que aumente la presión en el
interior del tanque. Se trata de un tanque de contención total de GNL.

Se debe realizar una excavación (de unos 1.2 metros de profundidad) en el lugar
donde se construirá el tanque de almacenamiento con el fin de que parte de este
equipo se encuentre bajo tierra. A su vez, dicho tanque debe estar formado por:

 Un tanque interior compuesto de una capa de 3.5 mm de espesor de

acero al 9%Ni en donde es almacenado el GNL. Este material dota al
tanque de una resistencia frente a bajas temperaturas de hasta -180oC.
Es la única parte del equipo que está en contacto directo con el fluido de
operación. En el interior del tanque irán instaladas unas bombas
sumergidas, que serán las encargadas de impulsar el GNL hacia el
separador (Figura Nº 3.13).
 Un tanque exterior compuesto de una capa de acero de 3.5 mm de
espesor y recubierto por una capa de hormigón de 0.9 metros. Esta capa
de hormigón será la que se encuentre en contacto directo con el exterior
del tanque.

Entre ambos tanques se encontrará una capa de perlita extendida que actuará
como aislante térmico para conservar el GNL a -160ºC en el interior del equipo
de almacenamiento. Dicho espacio de aislamiento será purgado con nitrógeno
líquido y de manera continua para evitar la entrada de aire desde el exterior.
También dispondrá de unos aisladores sísmicos situados en la base del
recipiente para prevenirlo de cualquier incidencia de este tipo.
 Figura Nº 3.13. Tanque criogénico para almacenar GNL

El primer paso para el diseño del tanque de almacenamiento es establecer unos

datos de partida, ya sea bien por requisito del cliente o propias suposiciones
basadas en la experiencia en otras plantas de este tipo. A continuación, se
muestran las condiciones de partida:

 Capacidad útil del tanque (m3).

 El producto almacenado será GNL con una densidad nominal y una
densidad máxima en kg/m3.
 Temperaturas de diseño, de operación y ambiente.
 Presión de diseño del tanque exterior.
 Presión de operación del tanque.
 Presión de servicio del gas.
 Depresión máxima admisible.
 Se debe estimar una evaporación media de GNL en el tanque al día.
 Relación volumen de BOG/GNL [m3/m3] (El BOG es el gas generado
en el interior del tanque, Boil-Off Gas).
 Velocidad máxima de descarga del GNL.
 Espesor de perlita (aislante).
 Al tanque llegarán dos tuberías de GNL procedentes de los buques o
cisternas, ambas penetrando a través del techo. Una de esas tuberías
descargará en el fondo del tanque y la otra lo hará por encima del nivel
máximo de líquido. El objetivo es el de remover la mezcla del producto
almacenado, evitando la formación de estratos (envejecimiento) de
líquido de distinta densidad que aparecen con el tiempo.
Cargas externas:

No solo es importante calcular los parámetros de operación relacionado con el

GNL. También se debe calcular los esfuerzos a los que puede estar sometido el
tanque debido a su propio peso o a condiciones externas. Para este propósito, se
dividirá en tres partes:

a) Techo:
 Una carga correspondiente al propio peso del tanque.
 Carga por nieve o granizo (según el Reglamento Español de
Construcción).
 Carga concentrada debido a condiciones de operación (dato
suministrado por el cliente o fabricante).

b) Pared Externa:
 Se tendrá en cuenta la carga de viento en km/h, ó m/s. Esta carga se
transformará a una carga distribuida (aplicando la normativa UNE MV-
101) :
 De 123.43 kg/m2 (q=v2/16) para superficie plana.
 De 96.3 kg/m2 (0.78*123.43) para superficie curva.

c) Nivel del líquido:

El volumen de GNL que es almacenado será proporcional tanto a la altura como

al diámetro del tanque. Se ha de tener en cuenta que, al aumentar el diámetro, el
perímetro del tanque aumentará en πD, ocasionando unos mayores costes en
relación con el acero al 9%Ni. A su vez, es necesario mantener una distancia de
seguridad con el resto de equipos y estructuras ajenas al tanque, por lo que el
diámetro no puede ser aumentado aleatoriamente. Un excesivo aumento del
diámetro también implicaría un mayor refuerzo en la placa de cimentación
aumentando su espesor para aportar una mayor rigidez a la estructura.

Por requisito del cliente, seguridad y economía, dada la experiencia en este

sector, generalmente se establece una relación entre altura y radio interior del
tanque de: ri=0,7*Ht

 ri representa el radio interior del tanque en contacto con el GNL.

 Ht es la altura total del tanque interior.

Se deberá tener en cuenta que en el interior del tanque se encuentran las bombas
sumergidas encargadas de bombear el GNL hacia el separador. El fabricante de
las bombas, establece por seguridad, como requisito una altura mínima del
líquido en m o cm, por encima de la altura recomendada para las bombas; la
suma de estas alturas se conoce como altura de talón (H talon), ver Figura Nº 3.14.

Para la parte superior del tanque, se deberá dejar una altura libre de líquido
(Hlibre) en caso de que se pueda crear una ola producida por un seísmo. Por
normativa se calculará de la siguiente manera:

 Según las Noma NCSE-02, para un cierto volumen en m3 se deberá

dejar una altura en centímetros.
 El sistema de válvulas asegurará que no se dispondrá de un
sobrellenado superior a 8 centímetros. Según normativa, se le aplicará
un coeficiente de seguridad de 1.5, resultando una altura adicional de
sobrellenado de 12 centímetros.
 La alarma por exceso de GNL se situará 25 centímetros por debajo de
las medidas anteriores.
 Una pre-alarma será instalada otros 15 centímetros por debajo de la
alarma anterior.

La altura útil del GNL almacenado en el tanque es (Hu), ver Figura Nº 3.14.

Finalmente, con estas consideraciones se calcula la altura adicional.

Figura Nº 3.14: Dimensiones de un tanque criogénico

Cálculo de la altura y el radio del tanque interior
Tras los datos de partida y aplicación de normativa expuestos anteriormente, se
aplicarán las siguientes tres ecuaciones:

Volumen útil = π * ri2 * Hu

ri = 0.7 ∗Ht

Ht = Hu + altura talón + altura adicional

Finalmente, resolviendo estas ecuaciones, se obtiene una dimensión final del

tanque interior, tanto en altura como en el radio. Pero estas medidas no tienen
en cuenta la contracción del material debido a las temperaturas a las que va a
estar sometido el tanque durante el proceso. Dicha contracción se tendrá en
cuenta con la siguiente fórmula:

ΔL = α * L * ΔT

Donde:
ΔL = Contracción del material debido a la temperatura (m)
α = coeficiente de dilatación lineal del material: 9.2 *10 -6 (ºC-1) para el acero.
L = longitud de la circunferencia del tanque (2*π*r i) (m)
ΔT = gradiente de temperatura entre temperatura ambiente (25 ºC) y la
temperatura de operación.

Ese incremento de longitud provocara una disminución del radio interior (r i)

resultando un nuevo valor final del radio real (rr), calculado con la siguiente
ecuación:
rr = ri - ΔL

Una vez obtenido el radio real (rr), se vuelve a calcular la altura útil y la altura
total del tanque.

Cálculo del radio y altura del techo del deposito

El techo del depósito consistirá en una cúpula esférica cuyo radio se

corresponde con el radio del tanque interior ya calculado (m).

El ángulo de ataque seleccionado debe ser de 30º, dado que para el hormigón
dicho ángulo es el que ofrece mayor resistencia (Figura Nº 3.15). Por lo tanto:

R = rr/sen 30º
Finalmente, la altura de la bóveda será:

R2 + rr2 = (R – Hcúpula)2

Figura Nº 3.15: Dimensionamiento del techo del tanque

Dimensionamiento de la tubería de descarga al Tanque

En cuanto al diseño de tuberías, se dimensionará para el caso en el que exista el

mayor caudal de descarga posible en m3/h. Por requisito del cliente y para evitar
excesivas turbulencias de flujo de GNL durante la descarga, se fijará una
velocidad máxima del fluido en m/s. Con esta medida también se reducirán las
pérdidas de carga, el ruido y la posibilidad de cavitación durante el desarrollo de
la misma.

Para el cálculo del diámetro de la tubería de descarga se empleará la siguiente

fórmula:

Q = v*A = v* (π*D2/4)
Donde:
Q = Caudal de descarga m3/h
V = velocidad del gas en m/s