Nombre: Eduard Segura Alcantara

Matricula: 1145168

Sección: IID-411-002

Materia: Lab. Proceso de Manufactura

Maestro: Profeso Victor Suero

Tema: 1-    Hablar sobre las maquinas herramientas

2-    Clasificación de las maquinas herramientas según el desprendimientos de
virutas.

3-    Hablar sobre el torno, concepto, clasificación, la aplicación, una gráfica

indicando sus partes.

4-     Hablar sobre la fresadora, concepto, clasificación, la aplicación, una gráfica

indicando sus partes.

5-     Hablar sobre el taladro, concepto, clasificación, la aplicación, una gráfica

indicando sus partes

Practica: Tarea #5
 INTRODUCCIÓN

La ingeniería industrial  es una de las profesiones más completa y competitiva

que existe en la actualidad, ya que es una disciplina que abarca muchas  áreas
del conocimiento, orientado hacia la formación de profesionales capaces de
planificar, diseñar, implantar, operar, mantener y controlar, eficientemente,
organizaciones integradas por personas, materiales, equipos e información,
con la finalidad de asegurar el mejor desempeño de los sistemas relacionados
con la producción, administración de bienes y servicios de forma eficiente y
efectiva, siendo responsable  y amigable con el medio ambiente.
 Desarrollo
1. Hablar sobre la historia de las máquinas y sus
herramientas
La evolución del hombre y en particular de su tecnología se ha basado en la
utilización de herramientas, éstas eran como la prolongación de las manos
humanas. Las primeras máquinas herramientas que aparecieron fueron los
tornos y los taladros, en principio muy rudimentario y manual. El movimiento se
proporcionaba manual y directamente al útil o al material que se quería
trabajar. El arco de violín fue ese primer embrión de máquina herramienta cuyo
origen se pierde en el tiempo.
En 1250 el avance permitió dejar las manos libres para el trabajo al poder
imprimir el movimiento necesario con el pie mediante el artilugio de pedal y
pértiga flexible.
A principios del siglo XVI Leonardo da Vinci tenía diseñadas tres máquinas
fundamentales para el acuñado de monedas: la laminadora, la recortadora y
la prensa de balancín. Sus diseños servirían de orientación para el desarrollo
de máquinas en el futuro. Por esta época se descubrió la combinación del
pedal con un vástago y una biela para conseguir el movimiento rotativo, que
rápidamente se aplicó a las ruedas de afilar y poco más tarde a los tornos, a los
cuales hubo que añadir un volante de inercia para poder evitar el efecto alto y
bajo que producen los puntos muertos.
El torno va perfeccionándose y sobre 1658 se le añade el mandril y se
comienza la mecanización de piezas de acero, en 1693 todavía no se había
generalizado esa actividad.
En 1650, el matemático francés Blaise Pascal, enunció el principio de la prensa
hidráulica, pero no se utilizaría para aplicaciones industriales hasta 1770, año
en el que Bramach patentaba en Londres una prensa hidráulica. Años después
se utilizaría en Francia para el acuñado de moneda.
Los fabricantes de relojes de los siglos XVII y XVIII ya utilizaban tornos y
roscadoras que les permitían obtener muy buenas precisiones. Destaca el
diseño de roscadora hecho por Jesé Ramsden en 1777.
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a
piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de
movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza
se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar
por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que
utilizan una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también
pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no
hay otra fuente de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran
que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la
actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los
distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el
primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado
alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que
incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente,
quitándolo de las manos del operario.

Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de

energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la
energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el
desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de
la máquina de vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor
parte de ellas funcionan con energía eléctrica.
Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control
automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su
movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para
controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de
la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico.
Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de números perforados
en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En
los años 1960 se añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del
proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC, o máquinas
de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control numérico y
CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden
producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario
más experimentado.

Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres

tipos:

De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta.

Prensas, que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el
estirado.

Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como por
ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.

Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:

Torno, una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de

material y una herramienta de corte. Para ello la pieza gira un carro en el que
se sitúan las herramientas aproximándose a la pieza, provocando que esta se
desgaste para obtener partes cilíndricas o cónicas. Si se coloca una broca en
la posición correspondiente, se pueden realizar barrenos.

Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de
control numérico, que están controlados por un sistema electrónico
programable; los de levas, en que el control se realiza mediante unas levas
(éstos también son llamados de decoletaje); los tornos revólver, que poseen
una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan los diferentes útiles de
trabajo.

Taladros, destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto

con los tornos, las más antiguas. En ellas el trabajo se realiza por medio del
giro de la herramienta y la pieza permanece fija por medio de una prensa. El
trabajo realizado normalmente, en los taladros, es hecho por una broca que
realiza el agujero correspondiente. También se pueden realizar otras
operaciones con diferentes herramientas, como avellanar y escariar.

Un tipo especial de taladradora son las punteadoras que trabajan con

pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones
de gran precisión y sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.

Fresadora, con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma

concreta, las fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que
gira y la pieza la que permanece fija a una bancada móvil. El útil utilizado es
la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la
que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a
un carro que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en los ejes X,
Y y Z.

Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar

multitud de trabajos y formas diferentes.

Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va eliminando el material de la

pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por la
posibilidad del control muy preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce
presión mecánica sobre la pieza

El siglo XX, el gran avance

El siglo XX debe dividirse en dos períodos diferenciados, el que va de principio

de siglo a finales de la Segunda Guerra Mundial y desde ésta a fin de siglo. Los
avances son muy diferentes, mientras que en la primera parte se mantiene el
ritmo de siglo XIX, que ya era alto, en la otra la tecnología progresa muy
rápidamente, en especial la electrónica, una nueva, la informática que permite,
junto con el conocimiento de materiales, unos cambios que se pueden
considerar como revolucionarios.

Hasta el final de la II Guerra Mundial

La electricidad como fuente de movimiento ya se había desarrollado a finales
del XIX. En el XX los motores, de corriente alterna y continua ocupan el lugar
de los ingenios de vapor y son los encargados de accionar las transmisiones
generales de los talleres industriales.

Para 1910 se comienza a utilizar tolerancias de milésimas de metro y se

universaliza el micrómetro como aparato de medida de precisión. La industria
del automóvil actúa como motor en el avance de las tecnologías de las
máquinas herramientas y de medidas de precisión. Las exigencias de piezas
intercambiables y de una precisión cada vez mayor hace que se produzcan
avances importantes, como el de la punteadora vertical con mesa de
coordenadas polares desarrollada por el suizo Perrenond Jacot que logra
precisiones hasta entonces inimaginables.
La incorporación de diferentes tecnologías, como los cabezales de cojinetes,
los rodamientos de bolas o los husillos de bolas hacen que se produzca un
considerable aumento de la productividad en toda la industria, en especial en la
del automóvil.
Los avances en materiales, fundamental para la fabricación de las
herramientas de corte, sufre un importante aporte en 1927 con la aparición de
la widia, presentada en la feria de Leipzig (Alemania) por la empresa Krupp.
Los sistemas de movimientos y de control se van complicando y mejorando con
incorporación de motores eléctricos locales, incluso para los diferentes ejes de
una misma máquina, controles hidráulicos, neumáticos y eléctricos.
En los años años 1920 se desarrolla el concepto de unidades autónomas de
mecanizado y con él el de la transferencia de pieza a mecanizar y la unión de
ambos da como resultado la máquina transfer que es un conjunto de unidades
autónomas.
La segunda mitad del siglo XX
En 1943 el matrimonio de científicos soviéticos Borís y Natalia
Lazarenko descubre y construye las primeras máquinas de electroerosión que
se desarrollan a partir de 1950 y en especial de 1955 cuando los
estadounidenses logran realizar máquinas similares. La electroerosión tendría
otro avance espectacular al contar con las tecnologías electrónicas de control
de finales de siglo y desarrollarse la electroerosión por hilo.

En 1948 ya se empiezan a desarrollar los primeros controles electrónicos para

fresadoras. Después de una investigación protagonizada por el Instituto
Tecnológico de Massachusetts se logra realizar un prototipo y presentarlo
en 1952 (se programaba mediante cinta perforada y la máquina podía efectuar
movimientos simultáneos coordinados en los tres ejes).
El desarrollo de la electrónica permite realizar, para comienzos de la década de
los años 1970, controles electrónicos. Nace el concepto de control
numérico que se generaliza en los años 80 y se beneficia del nacimiento y
avances de la informática.
Con el control numérico y su extensión a todo tipo de máquinas nace el
concepto de centro de mecanizado, que es una máquina que es capaz de
realizar las funciones de otras de diferente tipo, tornea, fresa, madrina, taladra.
Tiene un almacén de herramientas y es capaz de posicionar la pieza a
mecanizar en las diferentes posiciones necesarias y en las diferentes
colocaciones. Todo ello con un control centralizado.
Las máquinas han ganado en simplicidad mecánica, primero, y en electrónica,
después, al pasar los elementos de control de mecanismos mecánicos a
eléctricos o electrónicos, primero, y a programación, después. Como en el caso
de la informática, el hardware es sustituido por el software.
La unión de máquinas individuales con elementos de transporte y colocación
de las piezas, como robot o pórticos, todos ellos controlados desde un sistema
de control central y coordinado crean células de fabricación flexibles. A la
integración de la mecánica y la electrónica se le ha dado en
llamar mecatrónica.
Junto al avance de los sistemas de control se ha desarrollado otro, mucho más
silencioso, en referencia a los materiales de construcción de las propias
máquinas, desarrollándose plásticos y resinas de dureza y flexibilidad
excelentes y sistemas de motores planos que permiten mejores rendimientos
en los movimientos de las piezas y herramientas.
En cuanto a las herramientas, los progresos en materiales cerámicos y en los
estudios de las formas geométricas han influido en un notable rendimiento de
las herramientas de corte que ha mejorado ostensiblemente el trabajo
realizado.
En España tiene una gran tradición en la provincia de Guipúzcoa,
concretamente en las localidades del bajo y Alto Deva destacando la
de Elgóibar. En esta existe un museo dedicado a este arte y una Escuela
formativa

2. Clasificación de las maquinas herramientas según el

desprendimientos de virutas.

CLASIFICACIÓN DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA

Las máquinas-herramienta se distinguen principalmente por las funciones que
desempeñan, así como el tipo de piezas que pueden producir y en general se
pueden dividir tomando en consideración los movimientos que efectúan durante
el maquinado de las piezas. En el cuadro No. 1 se presenta un resumen de las
principales máquinas-herramientas y los movimientos que realizan, movimiento
de trabajo (principal ó de corte) y de alimentación, (secundario o de corte)
asumidos por la herramienta o la pieza.

HERRAMIENTAS DE CORTE
Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y
por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo
hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando
la mínima energía.
MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
La selección de material para la construcción de una herramienta depende de'
distintos factores de carácter técnico y económico, tales como: '
1. Calidad del material a trabajar y su dureza.
2. Tipo de producción (pequeña, mediana y en serie).
3. Tipo de máquina a utilizar.
4. Velocidad de Corte.
TIPOS DE VIRUTAS EN INGENIERÍA INDUSTRIAL (UPIICSA)
A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener
mucha información valiosa acerca del proceso de corte, ya que algunos tipos
de viruta indican un corte más eficiente que otros. El tipo de viruta está
determinado primordialmente por:
a) Propiedades del material a trabajar.
b) Geometría de la herramienta de corte.
c) Condiciones del maquinado (profundidad de corte, velocidad de avance y
velocidad de corte).
En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:
Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayoría de los
materiales frágiles tales como el hierro fundido y el latón fundido; para estos
casos, los esfuerzos' que se producen delante del filo de corte de la
herramienta provocan fractura. Lo anterior se debe a que la deformación real
por esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la dirección del plano de
corte, de manera que el material se desprende en segmentos muy pequeños.
Por lo común se produce un acabado superficial bastante aceptable en estos
materiales frágiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades.
Las virutas discontinuas también se pueden producir en ciertas condiciones con
materiales más dúctiles, causando superficies rugosas. Tales condiciones
pueden ser bajas velocidades de corte o pequeños ángulos de ataque en el
intervalo de 0° a 10° para avances mayores de 0.2 mm. El incremento en el
ángulo de ataque o en la velocidad de corte normalmente elimina la producción
de la viruta discontinua.

Viruta Continua. Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayoría de

materiales dúctiles que permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido
por velocidades de corte relativamente altas, grandes ángulos de ataque (entre
10º y 30º) y poca fricción entre la viruta y la cara de la herramienta.

Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar y en

consecuencia la herramienta debe contar con un rompe virutas que retuerce la
viruta y la quiebra en tramos cortos.

Máquinas herramienta con arranque de viruta son máquinas operadoras. Ellas

trabajan con herramientas. Durante el maquinado arrancan de la pieza virutas,
de acuerdo a ello reciben su nombre.
Las maquinas herramienta con arranque de virutas tienen como tarea el
conformado de piezas, durante el cual se realiza un arranque de virutas. Ellas
disminuyen en esta forma el volumen de la pieza; las virutas arrancadas son un
desecho.

Durante el arranque de virutas, separa la herramienta material de la pieza. Las

piezas ofrecen al accionamiento de la herramienta una resistencia, ya que sus
materiales son duros y sólidos. Para vencer esta resistencia, deben las
herramientas ser más duras y sólidas que la pieza.

Herramientas de corte arrancan virutas de la pieza

a Brocas

b Herramienta para tornear

c Fresa
1 Pieza, 2 Herramienta, 3 Corte, 4 Virutas

Tipos de virutas
a Viruta en cinta

b Viruta enredada

c Viruta helicoidal

d Viruta quebrada

Por medio de la máquina herramienta se sujetan y mueven las piezas y las

herramientas durante el arranque de virutas. Para ello están equipadas las
maquinas con los correspondientes dispositivos.

De acuerdo a la constitución de las piezas y según la clase de maquinado se

construyen diversas clases de maquinas herramienta. Se diferencian:

- Taladradoras
Para la producción y maquinado de orificios

- Tornos
Para la producción y maquinado de piezas con simetría de rotación
- Fresadoras, mortajadoras, acepilladoras
Para la producción y maquinado de piezas con superficies planas y de perfil

- Pulidoras/Rectificadoras
Para el maquinado de piezas planas, de perfil y de simetría de rotación.

Viruta Continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de

materiales dúctiles a bajas velocidades en donde existe' una alta fricción sobre
la cara de la herramienta. Esta alta fricción es causa de que una delgada capa
de viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara de la
herramienta. La viruta es similar a la viruta continua, pero la produce una
herramienta que tiene una saliente de metal aglutinado soldada a su cara.
Periódicamente se separan porciones de la saliente y quedan depositadas en
la superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa; el resto
de la saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta,
FLUIDOS DE CORTE (REFRIGERANTES)
Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un
fluido que baña el área en donde se está efectuando el corte.
Los objetivos principales de éste fluido son:
a) Ayudar a la disipación del calor generado.
b) Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la pérdida la
herramienta.
c) Reducir la energía necesaria para efectuar el corte
d) Proteger a la pieza contra la oxidación, y la corrosión.
e) Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza).
f) Mejorar el acabado superficial.

3. Hablar sobre el torno, concepto, clasificación, la

aplicación, una gráfica indicando sus partes.
¿Qué es un Torno?

Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta

de corte para darle forma (moldear).

El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas

de revolución de metal, madera y plástico.

También se utiliza en muchas ocasiones para pulir piezas.

Piezas de revolución: cilindros, conos y hélices.

Pulir: Alisar una pieza para dejarla suave y brillante.

El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a

una pieza) que dio lugar a una máquina-herramienta.

A parte de tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en

piezas), para cortar, lijar y pulir.
¿Cómo da Forma un Torno? Torneado

Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminado partes con la cuchilla a

la pieza base hasta dejarla con la forma que queramos.

El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza a la

que vamos a dar forma.

Los movimientos de avance de la cuchilla y de penetración (meter la cuchilla

sobre la pieza para cortarla) son generalmente rectilíneos y son los
movimientos que lleva la herramienta de corte.

En resumen tenemos 3 movimientos básicos:

Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar

sobre sí misma.

Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un

movimiento recto.
Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando parte
de ella formándose virutas.

El control de estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza sin

errores.

Se pueden tornear piezas de muchas formas, con rosca, engranajes, cóncavas,

convexas, etc.:

El torneado suele hacerse en metal, en madera o en piezas de plástico.

Partes del Torno

Las partes básicas de un torno son:

- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición.

Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno.

- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire.

En un extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado

contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la
pieza con un plato.

El plato se puede cambiar mediante el husillo.

El torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que

la hará girar en torno a un eje.

La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del
contrapunto.

La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la

pieza.

El movimiento de corte y de la pieza lineales se hacen mediante los carros.

- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la

herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea

hacia la izquierda o a la derecha.

Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual

o automática paralelamente al eje del torno.
Luego veremos las formas u operaciones que se pueden hacer con el torno.

Para ver mejor el funcionamiento del un torno mira el video de la parte de

abajo.

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor

importante y puede influir en el volumen de producción y en la duración de la
herramienta de corte.

Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una

velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá
tiempo para volver a afilarla.

Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el material

de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control
numérico.

Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos

alfanuméricos según los eje XYZ y que es capaz de controlar todos los
movimientos del torno para crear lo pieza definida mediante el programa.

El ordenador que lleva incorporado controla las velocidades y las posiciones.

Operaciones del Torno

Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno.

En la siguiente imagen puedes ver las más importantes:

Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande
(cilindro base).

Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono

Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.

Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.

Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una

arista de un cuerpo sólido.

Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.

Roscado:. Hacer roscas para tuercas y tornillos.

Mandrinado: Agrandar un agujero.

Taladrado: Hacer agujeros.

Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se

llama "moleta" que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos
hacer sobre la pieza.

Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.

4. Hablar sobre la fresadora, concepto, clasificación, la

aplicación, una gráfica indicando sus partes.
FRESADORA

¿Qué es una Fresadora?

Una fresadora es una máquina-herramienta con un eje horizontal o vertical

sobre el que gira una herramienta de corte llamada "fresa" y que tiene una
mesa horizontal en la que se coloca o fija una pieza de trabajo a la que
daremos forma (mecanizar) con la fresa.

Al llevar la fresa hacia la pieza de trabajo situada en la mesa, la fresa la corta y

le da forma.

Recuerda mecanizar = dar forma mediante corte.

Una máquina fresadora es una herramienta diseñada

para mecanizar metales, madera y otros materiales sólidos. También se
conoce como máquina multitarea por que son máquinas multiusos capaces de
fresar y también de tornear los materiales.

Para saber más sobre el Torno: Torno.

En la siguiente imagen puedes ver una típica fresadora. Más adelante veremos
todas sus partes.
Indice de Contenidos:

- ¿Qué es una Fresadora?

- Partes de una Fresadora
- Fresado
- Parámetros de Corte
- Operaciones de Fresado
- Tipos de Fresadoras

Partes de Una Fresadora

La mayoría de las fresadoras tienen motores de accionamiento eléctricos

autónomos, sistemas de refrigeración, velocidades variables del husillo y
alimentadores de mesa accionados por electricidad.
El fresado es un proceso realizado con una herramienta llamada "fresa" en
forma de cuchillas.

En este proceso las cuchillas giran para retirar el material de la pieza de trabajo
sujeta en la mesa horizontal cuando acercamos la fresa hacia ella.

Hay multitud de fresas diferentes según la forma del corte que queramos dar a
la pieza de trabajo.

El mecanizado de fresado es uno de los procesos de fabricación más comunes

que se utilizan en los talleres e industrias de maquinaria para fabricar productos
y piezas de alta precisión en diferentes formas y tamaños.

Cubre una amplia variedad de diferentes operaciones y máquinas,

en escalas desde piezas individuales pequeñas hasta operaciones de fresado
en serie de grandes dimensiones y trabajo pesado .

Dependiendo del tipo de metal que una fresadora necesite cortar se la puede
adaptar su velocidad de corte.

Generalmente, los materiales más blandos se cortan a velocidades más altas y

los materiales duros se cortan típicamente a un ritmo más lento

Veamos con una imagen las partes principales de cualquier fresadora:

Aquí te dejamos un video donde puedes ver todas las partes y como funciona
una fresadora para el mecanizado de una pieza.
Fresadora Vertical

La fresadora en la que el eje del husillo es perpendicular a la mesa de

trabajo se denomina fresadora vertical.

Fresadora Horizontal

En la fresadora horizontal, el eje de rotación del husillo está horizontal a la

mesa.

Hablar sobre el taladro, concepto, clasificación, la aplicación,

una gráfica indicando sus partes.
Hablar sobre el taladro, concepto, clasificación, la aplicación,
una gráfica indicando sus partes.
Taladro Definicion

El Taladro es una herramienta giratoria a la que se le acopla un elemento al

que hace girar y realiza el trabajo.
Se suele llamar taladro a la máquina que mueve el elemento que realmente
hace el trabajo.
Por ejemplo, moverá una broca para hacer agujeros y si le acoplamos un disco
o cepillo de alambre este lijará o desbastará la pieza sobre la que se use.

No solo sirve para hacer agujeros, aunque es su uso principal, tambien se

utiliza para otros trabajos, como ya veremos más adelante, en función de la
herramienta que le acoplemos.

Se considera una máquina-herramienta precisamente por qué hay que

acoplarle la herramienta que hará el trabajo cuando gira.

Como herramienta que es, se deben seguir unas Normas de Seguridad e

Higiene cuando se use y es importante seguirlas para no sufrir accidentes, es
por eso que también le dedicaremos a esto un apartado.

También veremos que hay varios tipos diferentes de tipos de taladros, en

función de la energía utilizada para hacerle girar, de su mecanismo y de su
tamaños.

Partes de un Taladro

Empezaremos por ver una imagen para conocer las partes más importantes de
un taladro (en la parte de accesorios puedes ver más partes):

Portabrocas y Llave de Buzas.

Uso del Taladro

Vamos a ver como usar el taladro. Es una herramienta de muy facil manejo.

Con el cable desconectado aflojar el porta brocas con la llave de buzas e

introducir la broca o el accesorio a utilizar. Seguidamente lo apretamos y
conectamos el taladro.

Apretamos el percutor y el taladro comenzará a girar. Normalmente llevan un

regulador de velocidad, si es así regular la velocidad de giro en función del
material a taladrar, primero se usa una velocidad baja para comenzar el
agujero y luego se sube y se mantiene constante en el proceso de taladrado.

Sujetar bien la pieza a taladrar y seguidamente procedemos a taladrar siempre

siguiendo las normas de seguridad e higiene que vienen explicadas más abajo.

Tipos de Taladros

En función de su energía tenemos:

-Manuales : La rotación del taldro se hace de forma manual. se suelen llamar

Berbiquís o taladro manual de pecho.

- Eléctricos : La rotación del taladro se hace por medio de un motor eléctrico.

En este caso pueden ser portatiles si llevan bateria y no necesitan cables, o por
cable si necesita que se enchufe a la corriente eléctrica (enchufe).

- Neumático o hidraulico : La rotación se produce por aire comprimido o por

agua.

- De motor de Combustión Interna : Usan un motor de gasolina o diesel para

girar (son los menos utilizados). Solo se usan en lugares donde no hay
posibilidad de corriente eléctrica.

Básicamente estos son los tipos de taladros en función de la energía que le

hace girar. Ahora veremos los que dependen del mecanismo.

- Taladro Percutor : Se usan para perforar superficies muy duras (baldosas,

ladrillos, etc). La broca lleva un movimiento de giro y a la vez de vaiven.
Cuando tienen mucha potencia se llaman Martillos Percutores y se usan para el
hormigón, piedra y materiales extremadamente duros. La mayoría de taladros
tiene la posibilidad de habilitar o quitar él moviento de vaivén.

- Electrónico: Permite regular la velocidad de giro mediante el gatillo.

- Reversible: Puede girar en los dos sentidos. Son muy útiles usados como
destornilladores para apretar y aflojar.

Por último en función del tamaño tenemos:

- Minitaladro: Son taladros portátiles muy pequeños y de gran precisión. Se

pueden usar con una sola mano y son muy apropiados para lugares de dificil
acceso. No suelen tener una potencia muy grande.

- Taladro de columna: Es un taladro Fijo en posición vertical sujeto mediante

una columna (de ahi su nombre) y tiene una base donde se apoya la pieza a
taladrar. Como son fijos son taladros de gran precisión.

Aquí tenéis una imagen con los principales tipos de taladros:

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Accesorios del Taladro

Las Brocas: Son los elementos mas conocidos de los taladros. se utilizan para
hacer agujeros en diferentes superficies. Tenemos 3 tipos básicos:
- Broca de Madera: son las más blandas y se usan para perforar madera y
materiales muy blandos. Tienen punta trazadora que sobresale por la punta de
la broca.

- Broca de Pared: son de dureza intermedia y se usa para las paredes. suele
ser bueno usarlas con percutor. se distinguen por que tiene la punta de color
rojo y muy ancha.

- Broca de Metal: son lasmás duras se usan para metales y se distinguen de

las de madera por que no tienen punta trazadora.

- Sierra de Corona: Es un tipo especial de broca que sirve para hacer grandes
agujeros.

Cuando se usen las brocas se puede graduar el elemento que trae el taladro
(tope de profundidad) para no hacer el agujero más profundo de lo que sea
necesario.

Para atornillar : Se usan unas puntas de destornillador que se coloca en el

portabrocas del taladro. Si el taladro puede girar en dos sentidos también sirve
para desatornillar.
Fresar : fresar es arrancar virutas para dar forma a la pieza. Hay muchos tipos
de fresas en función de la forma que queramos darle a la pieza. Aqui os
dejamos algunas:

Lijar, cepillar o pulir : Las hemos agrupado por que el fundamento es el mismo,
quitar parte de la pieza mediante el giro del disco. La dureza del disco
dependerá si es para cepillar, lijar o pulir. Para estos trabajos es mejor utilizar
una velocidad baja en el taladro para no pasarnos nunca de más a la hora de
lija.

Bombear: Los taladros como máquinas giratorias que son se pueden utilizar
para usar como bomba de agua. Existen accesorios para utilizarlos como
bombas de agua. En la imagen vemos uno de ellos:
En conclusión la ingeniería industrial es muy bonita e importante en el mundo
desde hace mucho tiempo, por el simple hecho de llevar un proceso y
optimizarse se puede decir que desde hace años la ingeniería industrial existe
porque desde siempre todo ha llevado una técnica pero se ha ido desarrollando
y mejorando ..