Pre-informe Control en Torre de Absorción y Equipo de Pérdidas por Fricción

Universidad Nacional de Colombia - Sede Bogotá

Departamento de Ingeniería Química y Ambiental
Diseño, Análisis y Evaluación de Prácticas para Operaciones de Separación, Reacción y Control
2021-2
Sheccid Camila Aguilar Correa , Maria Fernanda Cartagena Del Valle2, Jenny Katherine Colorado3,
1

Julián Camilo Rodríguez Bojacá4, *Juan Camilo Rodriguez Sandoval5, *Brian Alberto Castellanos
Páez6.
scaguilarco@unal.edu.co1, mcartagenad@unal.edu.co2, jkcolorado@unal.edu.co3,
julcrodriguezboj@unal.edu.co4, jcrodriguezsa@unal.edu.co5. bacastellanosp@unal.edu.co6.

Objetivo General
Caracterizar el sistema de control del equipo de pérdidas por fricción y de la torre de absorción del
laboratorio de ingeniería química.

Objetivos Específicos
● Reconocer el funcionamiento de los elementos de control del equipo de pérdidas por fricción.
● Obtener la curva inherente de una válvula de control, la función de transferencia de primer
orden y el tiempo de retraso de un controlador.
● Analizar el funcionamiento y operación del equipo de absorción.
● Reconocer los sistemas de control del equipo de absorción y las diferentes funciones que
cumple cada uno de ellos.

Marco Teórico
Las válvulas de control son las encargadas de regular el caudal del fluido de control que modifica el
valor de la variable medida y por tanto de la variable controlada. Las válvulas son los principales
elementos finales de control gracias a su comportamiento como orificio de área variable. Sus
principales elementos son (Skogestad, 2004):

● Cuerpo: Es el alojamiento de las partes internas que entran en contacto con el fluido, por lo
anterior debe ser de un material adecuado (según la temperatura y presión de trabajo) y del
tamaño adecuado (según el caudal a trabajar).
● Actuador: Es el dispositivo que desplaza el vástago. Su funcionamiento puede ser hidráulico,
eléctrico, electromecánico o generalmente neumático gracias a su simplicidad y rápido
accionar.
● Obturador y asiento: Son los elementos que restringen el paso de fluido y caracterizan la
válvula de control según su forma (Skogestad, 2004).

Las válvulas de control se identifican por su característica de caudal inherente, la cual corresponde a
la relación entre el porcentaje de caudal que pasa a través de ella y el porcentaje de carrera del
vástago, en la práctica se pueden diferenciar tres curvas fundamentales como se observa en la figura 1
y para diferentes tipos de válvulas en la figura anexa 4 (Skogestad, 2004):
 Figura 1. Curvas características (ver figura anexa 4 de comportamientos de válvulas)

El control de procesos, consiste en la lectura, interpretación, comparación y ajuste, de una variable de

proceso con respecto a un valor de referencia, el bucle típico de control está conformado por los
siguientes componentes:

● Elemento de medida: El elemento de medida es un sensor que mide determinada condición

del proceso, por ejemplo, el flujo, la presión o la temperatura.
● Elemento de control: El controlador interpreta la señal proveniente del sensor, lo compara con
el valor establecido (setpoint) y toma una decisión con respecto a esta comparación.
● Elemento final de control: El elemento final de control, es directamente donde se toma la
acción para corregir la variable controlada (Skogestad, 2004).

En la figura 2, se puede observar un diagrama general de un sistema de control típico, dicho proceso
tiene una variable regulada o controlada, el elemento de medida y transmisión, un controlador al que
le llega el valor de la variable controlada tomada por el medidor y transmisor, y un valor del Setpoint.
El controlador compara dichos valores y toma la decisión, enviándola al elemento final de control.
Los elementos finales de control, normalmente son válvulas que regulan un flujo (Smith, 2014).

Figura 2. Diagrama del esquema típico de un sistema de control.

Controlador Proporcional (P): Este controlador proporcional, realiza una acción correctiva del
elemento final de control con cierta proporción al cambio del error o desviación entre la variable del
proceso y el Set Point. Este tipo de control tiene la ventaja de ser muy rápido y la desventaja que
presenta altos valores de offset como se observa en la figura 3 (desviación de la variable controlada
del valor real en estado estacionario). Matemáticamente el control proporcional se expresa de la
siguiente manera (Smith, 2014):

𝑚 (𝑡) = 𝐾 𝑒(𝑡) + 𝑀

Donde,

● 𝑚(𝑡) Señal enviada al elemento final de control

● 𝐾 Ganancia proporcional
● 𝑒(𝑡)error o desviación entre la variable controlada y el punto consigna
● 𝑀 constante o reset manual

Figura 3. Offset de un sistema de control proporcional.

La ganancia del proceso, a medida que aumenta su valor el offset disminuye, pero la respuesta
oscilatoria del sistema aumenta, como se muestra en la figura 4 (Smith, 2014).

Figura 4. Cambio del offset en función de la ganancia.

La ecuación de transferencia para este tipo de controlador suele tener la siguiente forma (ver figura
anexa 5 de función de transferencia de primer orden) (Smith, 2014):

𝑚 (𝑡)
𝐺𝑐 = 𝑒(𝑡)

Control proporcional integral (PI): La mayoría de procesos no se pueden controlar con un offset, por
lo que se le debe añadir inteligencia al controlador proporcional, para eliminar dicha desviación.
Primero de manera instantánea entra a regular el control proporcional, y el integral actúa durante un
intervalo de tiempo (Smith, 2014).
Al colocar una acción integral, el sistema responde más rápido al ser perturbando. Cuando el tiempo
integral es pequeño, se generan oscilaciones en la respuesta del sistema [MP1] , como se puede
observar en la figura 5 (Smith, 2014).

Figura 5. Respuesta del sistema dependiente del valor de tiempo integral.

Matemáticamente el control proporcional integral, se expresa de la siguiente forma:

𝑡
𝐾
𝑚(𝑡) = 𝐾 𝑒(𝑡) + 𝑇1
∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝑀
0

Dónde,

● m(t): Valor variable manipulado (MV).

● K: Ganancia proporcional.
● e(t): Error (SP-PV).
● TI: Tiempo integral.
● 𝑀: Constante.

La Función de transferencia para el sistema es:

𝑀𝑉(𝑡) 𝐾𝑐 1
𝐺𝑐(𝑠) = 𝐸(𝑡)
= 𝑇1 𝑆

Control Proporcional integral derivativo (PID): El control PID, proporciona al sistema rápida
estabilización, con respuestas poco oscilatorias, otorgándole al sistema, las ventajas de cada una de las
acciones, como se puede observar en la figura 6 (Smith, 2014).
 Figura 6. Respuesta del sistema dependiente del valor de tiempo integral y derivativo.

● Acción Proporcional: Estabiliza la oscilación de la variable control.

● Acción Integral: Proporciona una corrección o re-ajuste para compensar las variaciones en la
carga y mantener la variable controlada sobre el Setpoint.
● Acción Derivativa: Proporciona el efecto de la acción proporcional con el fin de estabilizar
más rápidamente la variable controlada, después de cualquier variación (Smith, 2014).

𝐾𝑐 𝑡 𝑑 𝑒(𝑡)
𝑚(𝑡) = 𝐾𝑐 𝑒(𝑡) + 𝑇1
∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝐾𝑐𝑇𝑑 𝑑𝑡
+𝑀
0

Matemáticamente el control proporcional integral derivativo, se expresa de la siguiente forma:

𝑀𝑉(𝑡) 1
𝐺𝑐(𝑠) = 𝐸(𝑡)
= 𝐾𝑐(1 + 𝑇𝑖𝑠
+ 𝑇𝑑 𝑠 )

A continuación, se muestra el diagrama de bloques para el control de la temperatura de salida del aire
en el secador rotatorio manipulando el flujo de aire caliente (Smith, 2014).

Figura 7. Esquema de diagrama de bloques para control de un lazo cerrado con retroalimentación.

Los sistemas de control se dividen en dos tipos:

● Lazo abierto: Son aquellos sistemas de control donde la señal de salida del mismo no influye
sobre la señal de entrada, para estos casos el sistema suele ser modelado y de este modo se
define la respuesta a cierta perturbación.
● Lazo cerrado: En este tipo de sistemas se incorpora un set-point el cual es comparado con el
valor de entrada del lazo para definir cuál será la salida y así corregir el valor de la variable
controlada (Smith, 2014).

Método de Sintonización Ziegler-Nichols

Para hallar los parámetros de sintonización de lazo cerrado es necesario hallar la ganancia última y el
periodo último. La ganancia última se halla incrementando la ganancia de un regulador proporcional
hasta conseguir oscilaciones constantes como se observa en la figura 8 (Smith, 2014):
 Figura 8 . Esquematización del periodo último

Luego de calcular la ganancia última y el periodo último se pueden calcular los parámetros de sintonía
según el tipo de controlador (Skogestad, 2004):

Tipo Kc Ti Td

P 0,5 KU

PI 0,45 KU T/1.2

PID 0,6 KU T/2 T/8

Tabla 1. Parámetros para sintonización método Ziegler-Nichols

Donde y tienen las mismas unidades que el periodo de oscilación último “T” y KU la ganancia
determinada al incrementar la ganancia del controlador hasta lograr las oscilaciones de
comportamiento constante (Smith, 2014).

Absorción:
La absorción es un proceso químico que consiste en la separación de uno o más componentes de una
mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente líquido con el cual forma solución. Los procesos de
absorción química dependen fundamentalmente de dos parámetros: Temperatura y naturaleza de las
sustancias que actúan. El agente principal para producir la absorción es el disolvente a utilizar, siendo
el más usado y económico, el agua (Treybal, 1980). Los principios de transferencia de masa en
absorción están dados por la solubilidad del soluto gaseoso en el solvente que, análogo al calor
suministrado en una torre de destilación, actúa como agente de separación. En el mismo sentido, la
absorción puede tratarse como una operación de etapas de equilibrio gas-líquido, logrando particular
semejanza con torres de destilación, dispuestas en platos o empacadas (Treybal, 1980).

La velocidad a la cual se disolverá un componente gaseoso de la mezcla en el líquido absorbente está

limitada por el equilibrio. “Cuando cierta cantidad de gas, y un líquido cuya volatilidad es baja, se
llevan al equilibrio, la concentración resultante recibe el nombre de solubilidad del gas a la
temperatura y presión especificadas” (Perry, 2000).

Soluciones líquidas ideales:

Cuando la fase líquida se puede considerar ideal, la presión parcial en equilibrio del gas puede
obtenerse sin necesidad de ser determinada experimentalmente, dicha consideración es válida sí
(Treybal, 1980):

- No hay cambio en las fuerzas intermoleculares de atracción y repulsión al mezclar los

componentes.
- El volumen de la solución presenta variación lineal con la composición
- No existe evolución de calor al mezclar, es decir ∆𝐻𝑚 = 0
- La presión total de la solución varía de forma lineal con la composición.

En el caso de que la mezcla gaseosa en equilibrio con dicha solución ideal, siga la ley de los gases
ideales, el equilibrio puede calcularse mediante la conocida Ley de Raoult (Perry, 2000).

*
𝑝 =𝑝*𝑥
Donde,
*
𝑝 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
𝑝 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑥 = 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟

Soluciones líquidas no ideales:

En el caso de soluciones líquidas no ideales, puede aplicarse la Ley de Henry en cierto rango de
composiciones del líquido, representa muy bien el equilibrio a composiciones diluidas (Perry, 2000).

*
* 𝑝
𝑦 = 𝑝𝑡
=𝑚*𝑥

Cuando se considera que el sistema tiene comportamiento ideal en la fase de vapor y comportamiento
real en la fase del líquido se tiene la siguiente ecuación de equilibrio (Treybal, 1980):

𝑠𝑎𝑡
𝑦𝑖𝑃 = 𝑥𝑖γ𝑖𝑝𝑖

Donde,
𝑦𝑖 = 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑝 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
γ𝑖 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖
𝑥𝑖 = 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑠𝑎𝑡
𝑝𝑖 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖

Elección del disolvente:

- Solubilidad del gas: Entre mayor sea la solubilidad, menor será la cantidad de disolvente
empleado y la velocidad de absorción será mayor y que sea reversible para recuperar el
disolvente.
- Volatilidad: debe contar con una baja presión de vapor para evitar que el disolvente se
evapore.
 - Corrosión: Baja corrosión
- Costo: Buscar economía con el disolvente a escoger.
- Viscosidad: A menor viscosidad mayor rapidez de absorción.
- Miscelaneas: Si es posible, no tóxico, no inflamable, estable químicamente y tener un punto
bajo de congelamiento, en la figura anexa 1 se observa la composición del etanol en agua y
aire (Treybal, 1980).

Balance de materia:
En un sistema contracorriente, se tiene el siguiente esquema (Perry, 2000):

Figura 9. Esquema de absorción a contracorriente (Treybal, 1980).

Teniendo en cuenta que el equipo a usar es un absorbedor empacado.

El balance general en la torre es:

𝐺1 + 𝐿2 = 𝐺2 + 𝐿1

El balance por componente en este caso puede ser etanol de la torre empacada es:

𝐺𝑠𝑌1 + 𝐿𝑠𝑋2 = 𝐺𝑠𝑌2 + 𝐿𝑠𝑋1

Balance de materia para el gas, en cualquier punto de la torre. Análogamente para la corriente líquida:

𝐺
𝐺𝑠 = 1+𝑌

𝐿
𝐿𝑠 = 1+𝑋

Donde:
𝐺𝑠 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒, 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑒 𝑛𝑜 𝑠𝑒 𝑑𝑖𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑟á 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎
𝐿𝑠 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑌 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠. 𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙/𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑋 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜: 𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙/𝑚𝑜𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒

Figura 10. Representación gráfica de procesos de absorción y desorción (Treybal, 1980).

Información y Aspectos Generales del Equipo

Equipo de pérdidas por fricción: Este equipo consta de un intercambiador de calor de coraza y tubos 2
bomba centrífugas, un tanque de condensado, un tanque de alimentación de agua, un tanque de
alimentación de agua y un conjunto de 10 tuberías de diferentes materiales, configuraciones y
variedad de accesorios, finalmente se cuentan con cuatro válvulas de control:
● CV1 Control de temperatura
● CV2 Control de temperatura
● CV3 Control de nivel
● CV4 Control de flujo
Figura 11. Diagrama de equipo por pérdidas por fricción y control Modificado de:(Universidad Nacional
de Colombia, -)

Columna de absorción: La columna está construida en acero inoxidable 316 al igual que los internos.
Esta consta de 3 segmentos de 80 cm de altura de empaque, con redistribuidor de líquido en el
segundo y tercero. El equipo tiene un toma muestras por segmento y dos sensores-transmisores de
temperatura (RTD) por segmento.

- Material: Columna-acero inoxidable 316, Internos-Acero inoxidable 316

- Diámetro interno: 4 pulgadas
- Calibre: cédula 40
- Número de segmentos: 3 segmentos de 80 cm de empaque, segmento de alimento de líquido,
segmento de alimento de gas, copa superior e inferior.
- Empaque: Anillos Nutter-Ring

V cvg
--hhhhvggvg.vhCada segmento de la columna costa de:

- Mirilla de vidrio
- Toma muestras en la parte superior
 - Toma de temperaturas en la parte media y baja
- Férrula clamp para desmonte fácil de la unidad

Tanque almacenamiento solvente fresco: El tanque suministrado tiene las siguientes características:

- Capacidad: 60 litros
- Material: Acero inoxidable 304
- Tapa removible con unión clamp para fácil desmonte
- Sensor de nivel mediante presión diferencial
- Mirilla de nivel
- Mirilla de vidrio en la tapa
- Boquilla superior con unión clamp para retorno de solvente
- Boquilla inferior para vaciado del equipo
- Boquilla inferior para alimento a bomba de alimentación

Tanque de almacenamiento de solvente usado: El tanque suministrado tiene las siguientes

características:

- Capacidad: 60 litros
- Material : Acero inoxidable 304
- Tapa: sin tapa removible.
- Mirilla de vidrio en la parte superior
- Mirilla de nivel
- Boquilla inferior de 1 pulgada para vaciado del tanque
- Boquilla superior de ¼ pulgada
- Boquilla superior de ½ pulgada
- Chaqueta de calentamiento.

Baño frío: El equipo suministrado tiene las siguientes características:

- Capacidad: 25 litros
- Material: Acero inoxidable 304
- Serpentín con conexión a línea de vacío
- Salida inferior del serpentín de ½ pulgada
- Salida inferior del tanque de ½ pulgada
- Tapa removible en acero inoxidable 304.

Humidificador: El humidificador suministrado tiene las siguientes características:

- Material: acero inoxidable 304

- Segmentos: Copa superior (salida de aire), Copa inferior (salida de líquido y alimento de
aire), segmento intermedio (humidificación).
- Salida inferior de 1/2 pulgada
- Empaque interno: Nutter Ring
- Serpentín interno para paso de vapor

Bomba:
 - Bomba de desplazamiento positivo- tipo diafragma
- Caudal máximo: 60 l/h
- Máxima presión: arriba de 5 bar
- Motor: 0,09 kW
- Longitud diafragma: 50 mm
- Cabezal de la bomba: Polipropileno
- Máxima temperatura: 40°C

Elementos de control:

El equipo se encuentra parcialmente automatizado, el equipo tiene un PLC que permite la entrada de
señales análogas. El equipo cuenta con la siguiente instrumentación.

- Sensores-transmisores de temperatura-RTD
- Sensor-transmisor de presión manométrica
- Sensor-transmisor de presión
- Vacuómetro
- Sensor-transmisor de nivel por presión diferencial
- Sensor-transmisor de flujo por sensor de desplazamiento positivo
- Sensor-transmisor de concentración de CO2 y humedad
- Electroválvulas de ½ y 1 pulgada.

Figura 12. Diagrama del equipo de absorción.

Manejo General de los Equipos

Equipo de pérdidas por fricción
 - Verificar antes de empezar que todas las válvulas estén cerradas.
- Verificar que el tanque de alimentación esté lleno.
- La purga es importante para eliminar burbujas de aire en los tubos y en los cabezales de
bombeo.
- Verificar que se tengan únicamente abiertas las válvulas de muestreo o la de calibración
del rotámetro según sea el caso.
- Al cambiar de tubería abrir primero la válvula de la tubería seleccionada al máximo y
cerrar la válvula de la tubería anterior.
- No encender la bomba hasta estar seguros de que todas las válvulas están en posición.
- Encender PLC e identificar la válvula a operar.
- Encender la bomba, esperar a estabilizar el equipo y modificar el porcentaje de apertura
de la válvula 4 según sea el caso, observar el comportamiento del sistema.

Columna de absorción
Método de funcionamiento. El procedimiento de operación está basado en un sistema convencional
de absorción.

1. El gas (aire) para por el humidificador en el cual entra en contacto con el componente del cual
se desea saturar, una fracción del aire puede ser derivada para que no pase por el
humidificador y controlar las condiciones de salida del humidificador, el gas pasa a través de
la columna y sale por la parte superior.
2. El solvente líquido es bombeado a la parte superior de la columna para que descienda a través
del empaque del equipo, cada segmento tiene un redistribuidor para evitar la canalización de
líquido por las paredes del equipo.
3. La fase líquida entra en contacto con la fase vapor en el interior de la columna, permitiendo la
transferencia de masa, preferiblemente la del componente de interés. El líquido con el soluto
de interés sale por la parte inferior de la columna e ingresa al tanque de acumulación de
solvente usado, mientras el aire es enviado a la atmósfera.

Método de operación. Equipo de absorción:

- Carga del tanque de alimento de solvente fresco.

1. Verifique que la válvula MV-008 se encuentre cerrada y la válvula MV 009 abierta.
2. Abra la mirilla de vidrio, girándola en sentido de las manecillas del reloj.
3. Con ayuda de un embudo y balde cargue el solvente lentamente sin regarlo por las paredes del
equipo. (Cargue como mínimo 20 litros del mismo).
4. Cuando haya terminado de cargar el solvente, vuelva a poner la mirilla de vidrio en el tanque.

- Alimento de aire
1. Verifique que las válvulas MV-006 y MV-004 estén cerradas
2. Cargue el soluto con el que se va a saturar el gas en la mirilla de vidrio ubicada a un costado
del humidificador.
3. Cierre la válvula MV-005, MV-002 y MV-003
4. Abra la válvula MV-001.
5. Con ayuda de las válvulas MV-002 y MV 003 regule la proporción de aire que pasa al
humidificador y el que no pasa.

- Verificación del estado del equipo.

1. Verifique que el tanque de acumulación de solvente esté vacío, abriendo la válvula MV-024.
2. Cierre la válvula MV-025 – ubicada en la línea entre el tanque de acumulación de solvente
fresco y el baño frío.
3. Verifique que las válvulas MV-023 y MV-022 estén abiertas (Tapa del tanque acumulador de
solvente usado y conexión entre la salida de solvente de la columna y el tanque acumulador
de solvente usado).
4. Verifique que la válvula MV-020 esté cerrada.
5. Verifique que las válvulas de los toma-muestras de la columna estén todas cerradas.
6. Verifique que la válvula MV-019, a la salida de aire de la columna esté abierta para evitar una
sobrepresión de la columna.
7. Verifique que las válvulas del bypass del sensor de flujo de la línea de solvente y alimento de
aire estén en la posición correcta.
8. Verifique que la válvula MV-015, ubicada en el cuello de cisne al final de la línea de alimento
de solvente se encuentre cerrada.
9. Las válvulas de suministro de vapor deben estar cerradas (MV-030 y MV028).
10. La válvula MV-007 debe estar cerrada.

- Encendido del PLC.

1. Con la llave del tablero, abra la puerta del mismo y encienda el interruptor para energizar el
sistema.
2. Verifique que la pantalla táctil se haya encendido y presione el botón ingresar que aparece en
ella.
3. Verifique que el guarda-motor de la bomba se encuentre encendido.
4. Cierre la puerta del tablero.

- Arranque de la planta
1. En el HMI ubicado en el tablero de control, colocar los valores de setpoint para el flujo de
aire y solvente, presión de la columna y nivel del fondo de la columna, y coloquelos en modo
automático.
2. Arranque la bomba de alimentación de solvente.
3. Verifique que la columna en este momento se encuentre a temperatura ambiente al igual que
el aire que se está suministrado.
4. Para comenzar el calentamiento del aire (máxima temperatura de la línea de entrada de aire a
la planta es de 50°C) abra la válvula MV-031 para realizar la purga del serpentín y abra
lentamente la válvula MV-030, la presión de trabajo se muestra en la pantalla del PLC
(recuerde no trabajar a presiones superiores a 0.5 barg).
5. Cuando empiece a salir vapor por la línea de salida de condensados, cierre la válvula MV-031
para empezar a usar la trampa de vapor.
6. Recolecta los condensados con ayuda de un balde.
7. Recuerde estar verificando la temperatura de entrada de aire a la columna, si ésta sobrepasa
los 50°C puede ocasionar daños irreparables al sensor de flujo.
8. Con ayuda de las mirillas ubicadas a lo largo de la columna verifique que haya líquido dentro
de la columna.
9. Cuando confirme que hay vapor al interior de la columna abra lentamente la válvula MV-006
para comenzar a saturar el aire con el soluto de interés. (mirilla de vidrio en el humidificador).

- Apagado del equipo

 1. Al terminar la operación del equipo, cierre la válvula de entrada de vapor al humidificador
(MV-030).
2. Cierre la válvula MV-006 para dejar de alimentar soluto al gas.
3. Coloque el setpoint de flujo de solvente en cero.
4. Apague la bomba
5. Coloque el setpoint de flujo de aire en cero en cero.
6. Coloque el setpoint del nivel del fondo de la columna en cero.
7. Espere 10 minutos y abra la válvula de desagüe de la columna, ubicada en el cuello del cisne.
8. Cierre las válvulas MV-001, MV-003 y MV-002, alimento de aire de la columna.
9. Abra la válvula MV-011 para vaciar la línea de solvente, (no olvide colocar un balde para este
fin).
10. El tanque de alimento de solvente (T-001) debe ser vaciado, para este fin use la válvula
MV-005.

- Recuperación de solvente
1. Cierre la válvula MV-022, MV-023, MV-024 (ubicadas en el tanque de solvente) y abra la
válvula MV-025.
2. Coloque el fluido de intercambio de calor dentro del baño frío, verificando que las válvulas
del fondo del tanque estén cerradas (MV-026 y MV-027)
3. Realice la conexión de la bomba de vacío y enciéndela (En la pantalla del HMI puede
observar la presión de vacío aplicada).
4. Abra la válvula MV-029 (bypass condensado de la chaqueta) y abra lentamente la válvula
MV-028 (entrada de vapor saturado al equipo).
5. Al principio trabaja a presiones de vapor alrededor de 1 psi.
6. Verifique la temperatura del tanque constantemente para que no se suba por encima de la
temperatura de ebullición del solvente a la presión de trabajo.
7. Para recoger el condensado de soluto cierre la válvula MV-025 y apague la bomba de vacío.
8. Abra la válvula MV-027 para sacar el condensado. Además para el calentamiento cerrado la
válvula MV-028 (entrada de vapor).
9. Abra la válvula de alivio de presión del tanque (MV-023) del tanque, y deje enfriar.
10. Vacíe el tanque del baño frío.
11. Vacié el tanque y lávelo para su próximo uso.

Análisis de Riesgo
Sobre presión en la columna de absorción: La mal ubicación de las válvulas de la columna
puede llevarlo a un estado de sobrepresurización, lo que provocaría un peligro quizás no de explosión
por el tamaño del equipo pero sí de daño en la estructura, este peligro es mitigado por un válvula de
seguridad y por la correcta implementación del procedimiento.
Sobrecalentamiento en la columna de absorción: Se debe asegurar la temperatura del aire
en la columna por debajo de 50 °C, en caso de no cumplirse esta condición se puede aumentar
demasiado la temperatura y generar daño en el sensor de flujo del equipo. Para mitigar este riesgo se
cuenta con mirillas del nivel de líquido en la torre y medidores de temperatura en el aire de entrada.
Trabajo en alturas: Para la práctica es necesario una persona operando las válvulas de
reflujo manualmente en la parte superior de la columna, este trabajo en altura representa un riesgo
para el operario. Para mitigar el riesgo se cuenta con un arnés de seguridad y se espera por parte del
operario guardar prudencia durante toda la práctica.
Naturaleza de sustancias involucradas: En este caso es importante considerar que el etanol
es una sustancia inflamable, tóxica en contacto con la piel y por ingestión. Para su correcto uso se
deben tener en cuenta las indicaciones especiales dictadas por la ficha de seguridad de la sustancia a
trabajar. Como implementos para mitigar este riesgo se solicita el uso de guantes, bata de laboratorio,
gafas de seguridad y tapabocas, así como en caso de contacto con piel y/o ojos, duchas para lavar con
abundante agua por 15 minutos, por otro lado en caso de ingestión se debe solicitar atención médica
de inmediato y no se inducir al vómito.
Manipulación de los elementos de control: Los sensores de flujo, presión y temperatura con
los que consta el equipo deben ser solo removidos por personal que haya sido entrenado para evitar
riesgos eléctricos o de daño propio del accesorio a ser removido. El suministro principal de la planta
debe ser desconectado al menos tres minutos antes de su manipulación para su manipulación segura.
Derrame de fluidos en el equipo de pérdidas por fricción: La falta de control en el sistema
de pérdidas por fricción puede resultar en el derrame de fluido en el piso lo cual puede generar caídas
y daños a la salud. Para mitigar este riesgo se recomienda conocer el sistema de válvulas del equipo y
sus correctas configuraciones.

Tablas para Recolección de Información

% apertura de la válvula Caudal Tiempo

Tabla 2. Datos para la elaboración de la curva de la válvula en equipo de pérdidas por fricción.

Elemento de control Características Detalles

Tabla 3. Listado de elementos de control de equipo de absorción para identificación y caracterización de

funcionamiento.
Resultados Esperados
Se espera al finalizar la práctica generar una curva inherente de la válvula con alguno de los tres
comportamientos mostrados en la figura 1, además en el posterior estudio del controlador generar
respuesta al aumento de ganancia en el controlador como la observada en la figura 8, donde sea
posible determinar el período último y junto a la ganancia última calcular los parámetros de
sintonización del controlador. Por otro lado, se desea al finalizar la práctica en la torre de absorción
entender su funcionamiento y sistemas de control a profundidad, generando la experticia necesaria
para poner este equipo en marcha en oportunidades futuras.

Listado de Materiales
● Etanol al 96% v/v, ver figura anexa 2 en donde se indican los aspectos de seguridad del
componente.

Servicios
● Agua
● Electricidad
● Aire

Presupuesto Estimado
El presupuesto estimado para la realización de la práctica de absorción se elaboró teniendo en cuenta:
● El valor de la hora de trabajo de los estudiantes de ingeniería química y del laboratorista.
● Los requerimientos energéticos necesarios para el uso del equipo.
● Materia prima empleada para el proceso de absorción.

Tabla 4. Estimación de costos para la realización de la práctica.

Recurso Valor unitario Cantidad Total
Ingeniero $ 13.846 12 h $ 166.152
Laboratorista $ 5.919 4h $ 23.676
Etanol al 96% v/v $ 5.250 100 mL $ 5.250
Equipo $ 632 656 kW/h $ 1.657.738
Total $ 1.852.816

Bibliografía
Treybal, R. E. (1980). Mass-transfer operations. New York: McGraw-Hill.

Perry J. H. (2000). " Chemical Engineering Handbook. 6ta Edición. Mc Graw Hill, New York./pág 20,
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Smith, C., & Corripio, A. (2014). Control automático de procesos. (2da ed, pp.707-717)México:
Limusa Wiley.

Skogestad, S. (2004). Control structure design for complete chemical plants. Computers and Chemical
Engineering, 28. 219-234.
Anexos
Anexo 1. Disolución de etanol en aire y agua.
 Figura anexa 1. Diagramas de la fracción molar de etanol en agua y aire.

Anexo 2. Ficha de seguridad del etanol.

Figura anexa 2. Ficha de seguridad del etanol de SURA.
Figura anexa 3. Ficha de seguridad de etanol de SURA parte II.
Anexo 3. Curvas de una válvula

Figura anexa 4. Curvas posibles de una válvula de control.

Anexo 4. Función de transferencia de primer orden

Figura anexa 5. Función de un paso.

Figura anexa 6. Función de transferencia de primer orden.

Figura anexa 7. Cambio debido a una función paso.