1. ¿Qué son los sistemas de manufactura?

Un sistema de manufactura puede definirse como el conjunto de recursos, procesos y

elementos coordinados para la transformación eficiente de materias primas en productos de
valor para el cliente.

Sin importar la definición o el enfoque que consideremos, la manufactura siempre implica una
transformación de materia prima en producto terminado a través de una serie de procesos.

1.2. Componentes y factores de un sistema de manufactura

Un sistema de manufactura tiene varios componentes y factores genéricos, los cuales se

incluyen en el siguiente diagrama:

1.3. Costos directos y asociados al implementar un sistema de manufactura

Un sistema de manufactura requiere un análisis de costos previo a su implementación, ya que

de este análisis dependerán (en gran medida) las decisiones relacionadas con el tipo de
sistema adecuado al producto que desea fabricarse

De acuerdo con Kumar (2008), los aspectos básicos que debemos considerar al diseñar un sistema
de manufactura son:
 Sistemas de Producción parte II

El término manufactura se utiliza para describir los bienes que son hechos por medio de procesos
mecánicos, donde interviene directamente la mano del hombre; de esta manera es posible hablar
de manufactura de muebles y automóviles, por ejemplo, pero no de manufactura de manzanas o
de energía eléctrica.

Por otra parte, el término producción se utiliza para describir todos aquellos procesos a través de
los cuales el ser humano obtiene un fruto o beneficio, y engloba una mayor variedad de
operaciones que la manufactura. Es posible hablar de producción de muebles, pero también de
manzanas y energía eléctrica. De acuerdo con este término, también es posible extender el
concepto hacia la producción de servicios y no sólo de bienes físicos.

Para lograr la distinción entre un producto y un servicio, puedes partir de dos reglas prácticas:

 Los productos pueden almacenarse mientras que los servicios no.

 Si dejas caer un servicio en tu pie, no te dolerá, mientras que cuando te golpea un
producto sí.

Por esta distinción, resulta lógico pensar que la producción de bienes físicos no será igual que la de
producción de servicios, aunque comparten muchos aspectos en común y los conceptos
presentados son igualmente aplicables para el estudio de los sistemas de producción.
2. Enfoque sistémico de los sistemas de producción

De acuerdo con la teoría de sistemas revisada en la Unidad anterior, un sistema puede

componerse de varios subsistemas. Cada uno contribuye, desde su objetivo particular, al logro del
objetivo general del sistema. En la figura 4 se muestran las funciones que Heizer y Render (2009)
mencionan como básicas para la supervivencia de las organizaciones:

De la figura se observa que el sistema organizacional Muebles ACME se compone de tres

subsistemas:

Mercadotecnia y ventas

Producción y operaciones

Finanzas y contabilidad

Cada uno de estos subsistemas debe de realizar sus funciones con efectividad y eficiencia para que
Muebles ACME se mantenga en el mercado. Ya que, de no hacerlo, todo el sistema estaría en
riesgo de desaparecer.
3. Clasificación de los sistemas de producción
Los sistemas de producción han ido evolucionando de acuerdo con las necesidades de los clientes
y/o condiciones del mercado. Por ejemplo, al inicio del siglo XX, con la introducción de las
primeras líneas de ensamble, existe una frase anecdótica atribuida a Henry Ford: Los clientes
pueden elegir cualquier color del modelo T, siempre y cuando éste sea negro. La cual enfatiza que
si bien, una línea de ensamble provee muchas ventajas como un volumen alto de producción a un
bajo costo, tiene como desventaja la baja flexibilidad para ofrecer varios productos.

Es por ello por lo que dependiendo de las necesidades del mercado y las características del
producto el tipo de sistema de producción es una de las decisiones más importantes para las
organizaciones.

En la figura 5, se relaciona el tipo de sistema de producción adecuado de acuerdo con la

combinación de volumen y variedad en los productos que el sistema debe producir de la forma
más eficiente para que la organización sea competitiva.
4. Producto, procedimiento y capacidad
El sistema de producción a elegir debe considerar el comportamiento conocido como: el ciclo de
vida del producto, el cual se muestra en la figura 6.

Del ciclo de vida del producto depende mucho la elección del sistema productivo, ya que por
ejemplo un sistema de producción de flujo continuo resultará inadecuado para productos con un
ciclo de vida corto. Para esta configuración se requiere una inversión inicial muy alta que no puede
recuperarse cuando el producto llegue a desaparecer del mercado.
5. Definición de procesos y su representación gráfica
Un proceso productivo es la secuencia de operaciones que se lleva a cabo para obtener un
producto, se considera a éste como la unidad básica para el análisis y evaluación de sistemas
productivos.

En la actualidad, existe una gran diversidad herramientas para entender y detallar la forma en que
se llevan a cabo los procesos dentro de las organizaciones. A pesar de que la mayoría de ellas
parecen sencillas a primera vista, su aplicación es de gran ayuda para poner de manifiesto
situaciones problemáticas y facilitar el rediseño de las actividades de la organización.

A continuación, se presentan la simbología y la estructura básica de una herramienta para la

representación, análisis y definición de los procesos en un sistema de producción

Con este conjunto de símbolos se construyen diagramas de flujo utilizados para representar
procesos productivos. En ellos se indica la secuencia en la que se realizarán todas las operaciones
(representadas por rectángulos) que integran el proceso. Para construirlos considera además que:

Todo diagrama de flujo tiene un solo inicio y el fin puede representarse más de una vez, de
acuerdo con los distintos flujos que finalizan el proceso representado.

Para cada decisión se deben indicar las posibles rutas que el proceso sigue en función del
resultado a la decisión que debe tomarse en cada uno de los rombos.

No debe haber inicio, procesos, entradas o salidas de decisiones que no conduzcan a otros
elementos del diagrama (el único símbolo exento de esta característica es el de fin).
Control de producción en sistemas orientados a procesos
Introducción

Las tareas de control y programación de la producción no son actividades de transformación; sin

embargo, tienen un papel central dentro de los procesos productivos. Si imaginamos al sistema
productivo como un cuerpo humano, estas dos tareas constituirían el sistema nervioso, pues se
encargan de coordinar, monitorear, y priorizar las tareas y recursos de cada órgano del cuerpo.
Por tal razón, analizaremos el proceso general de programación y los métodos matemáticos
básicos utilizados para la asignación, secuenciación y control de órdenes de trabajo en los sistemas
de producción.

En esta Unidad se revisan tres aspectos básicos (filosofías productivas, herramientas de

programación y técnicas de control) que te permitirán desarrollar las habilidades necesarias para
planear y monitorear la ejecución de los planes productivos en sistemas orientados a procesos en
donde el flujo de producción no sigue una ruta lineal.
1. Control de producción tipos Pull vs. Push

Al hablar de filosofías para la producción, podemos distinguir las características básicas de los dos
enfoques generales: empujar (push) o jalar (pull), los cuales se describen en la figura 2.

Cada una de estas dos filosofías aporta ventajas y desventajas. Esto implica que se deben analizar
sus características para poder optar por aquella modalidad que contemple la naturaleza del
producto y el tipo de servicio que se desea ofrecer a los clientes. De manera general, en productos
con pocas variaciones y que el cliente desea obtener sin demoras, la filosofía push resulta
adecuada; mientras que cuando los productos son configurados de acuerdo con preferencias del
cliente, la filosofía pull sería la opción más recomendada para la organización.

2. Asignación y secuenciación de trabajos a máquinas

La eficiencia en un sistema productivo depende en una medida importante de la manera en que
asigna sus recursos a las distintas actividades que realiza durante el proceso de transformación. De
acuerdo con Heizer & Render (2009), al hablar de programación productiva es posible distinguir
cuatro niveles de detalle:

Planeación de la capacidad: son decisiones globales respecto a las instalaciones y equipos

productivos necesarios para satisfacer el volumen de demanda de los clientes; generalmente este
tipo de planes se realiza de forma multianual, ya que implica cantidades significativas de inversión.

Planeación agregada: agrupa los diferentes productos de la organización con base en una sola
unidad de medición (toneladas, litros) para equilibrar la capacidad productiva con el volumen
demandado por los clientes; generalmente este tipo de planeación se realiza de forma trimestral e
implica decisiones referentes a mano de obra, producción, inventarios y subcontratación.

Programa maestro: interpreta los requerimientos generales y establece la cantidad de productos

específicos a elaborar semanal o mensualmente para cumplir con los tiempos de entrega
acordados.

Programación a corto plazo: son decisiones específicas respecto a la asignación y secuencia de

operaciones a realizar por parte de los equipos productivos; generalmente se realizan por día o
por turno.
El último nivel es aquel que representa decisiones a corto plazo

La programación de secuencia o de despacho define la secuencia lógica en que debe procesarse

cada una de las órdenes de labor para minimizar el tiempo y costo de flujo de trabajo. Imagina a
un sastre que tiene ocho pedidos pendientes por entregar, ¿en qué orden debe procesarlos?, ¿su
primer trabajo debe ser el más urgente o el de mayor tiempo para completarlo? Los métodos de
secuenciación se utilizan para responder a este tipo de preguntas con base en las reglas de
prioridad que se muestran en la tabla 2.

Cada regla de prioridad debe contemplar los recursos de la organización sin descuidar las
necesidades de los clientes, buscando lograr un balance entre la eficiencia en la producción y el
nivel de servicio deseado. También es posible compararlas de forma cuantitativa.
3. Técnicas de control de producción
Una de las tareas fundamentales de la administración productiva es equilibrar o balancear las
cargas de trabajo para establecer flujos continuos de proceso que busquen maximizar la utilización
de los equipos productivos sin sobrecargarlos. Al realizar esta búsqueda, los administradores
suelen utilizar, dentro del ámbito productivo, dos técnicas básicas: el control de insumos y
productos, y la gráfica de Gantt.

Control de insumos y productos

El informe de control de insumos y productos es una técnica que permite al personal de

producción administrar y dar seguimiento al flujo de labores en cada uno de los procesos y centros
de trabajo durante un periodo de tiempo específico (generalmente con base semanal).

Gráfica de Gantt

La gráfica de Gantt es una técnica visual de mayor detalle que el control de insumos y productos.
Su objetivo es monitorear la asignación y progreso dentro de los centros de trabajo. La gráfica de
Gantt de asignación permite al personal identificar la carga de trabajo y tiempos ociosos (no
productivos) de las estaciones de trabajo. Esta información es muy útil para ajustar los recursos y
operaciones a fin de mantener el flujo continuo en las operaciones.
Programación de líneas productivas
Después de que fuera popularizada por Henry Ford en la década de 1910, la línea de producción se
convirtió en una de las configuraciones de producción más utilizadas. En la actualidad son muchas
las organizaciones que la han adoptado como una estrategia para aumentar el volumen de
producción y reducir los costos unitarios. Es por ello que el análisis de balanceo de líneas ha
adquirido gran importancia dentro de las organizaciones.

En esta Unidad se presenta una metodología básica para diseñar y balancear líneas de producción
para el diseño y mejora de este tipo de configuración productiva, así como su importancia para el
uso eficiente de los recursos de la organización.

1. Conceptos asociados a la programación de producción

El modelo Ford-T fue el primer automóvil que pudo ser adquirido por las familias norteamericanas
debido a su sencillez y su bajo costo de fabricación. Antes de él, todos los automóviles eran
producidos en talleres especializados con volúmenes de producción muy reducidos, ya que cada
unidad era manufacturada de forma artesanal, por lo tanto, su costo era muy elevado.

¿Cómo logró Ford disminuir el precio de venta de su modelo T?

El secreto de Ford fue la introducción de la línea de ensamble: dentro de sus fábricas, cada
automóvil era trasladado por una serie de estaciones de trabajo en las que un grupo de obreros
realizaban operaciones estandarizadas de manufactura. Con este sistema Henry Ford fue capaz de
producir un auto en 1 hora 33 minutos, y vender más de 15 millones de unidades alrededor del
mundo (Planetasedna.com, 2010). Esto sólo fue posible gracias a las mejoras alcanzadas en este
tipo de proceso de producción, el cual prevalece hasta nuestros días como la mejor configuración
productiva para producir vehículos, electrodomésticos y otros bienes de consumo masivo.

2. Balanceo de líneas
Al programar operaciones productivas en aquellos sistemas en los que el producto fluye de forma
continua de una operación a otra, el objetivo primordial es lograr equilibrio y eficiencia entre las
estaciones de trabajo. Una de las metodologías más utilizadas para lograrlo es el balanceo de
líneas que, de acuerdo con Chase, Aquilano & Jacobs (2000), puede describirse como:

"La asignación de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna
de ellas tenga más trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se minimice el tiempo
de inactividad en todas las estaciones (p. 383)."

En la figura 4 se observa que la línea de ensamble tiene un tiempo de ciclo de 75 segundos (línea
roja). Este tiempo no puede sobrepasarse por ninguna de las siete estaciones de la línea; cada una
de las cuales tiene un tiempo estándar definido por los tiempos de las tareas realizados dentro de
cada una de las siete estaciones. Lo que se busca con el balanceo es reducir la inactividad (o
tiempo muerto) del conjunto de las estaciones, situación que en la figura se muestra con las
flechas color naranja. Un balanceo de líneas puede resultar incluso en la reducción de
operaciones. De tal forma que, aunque no se reduzca el tiempo de ciclo, la productividad de la
línea se incrementa, debido al aumento de eficiencia en la línea de producción.