CONCRETO

Aponte Yaguillo, Dagmara

dagmara.aponte@ucsp.edu.pe
Quilla Romero, Nuria
nuria.quilla@ucsp.edu.pe
Huarcaya Cornejo, Yennifer
yennifer.huarcays@ucsp.edu.pe
Llerena Valencia, Laleshka
laleshka.llerena@ucsp.edu.pe
Laura Quispe, Yomira
yomira.laura@ucsp.edu.pe

Resumen.

El concreto, hoy día uno de los dos materiales de construcción básicos, es la agrupación o
concreción (de ahí su denominación anglosajona concrete) de partículas de piedra por medio
de un aglomerante, constituyendo una especie de piedra artificial de elevada resistencia a la
compresión, aunque baja a la tensión. En su preparación hay una fase plástica, que va desde
el mezclado hasta el fraguado, teniendo por ello la propiedad de ser fornáceo: de poderse
colar en una cimbra de la forma deseada.

Una mezcla de concreto puede prepararse utilizando diversos mecanismos de mezclado, sin
embargo, los requisitos de calidad pueden ser alcanzados si se cumplen rigurosamente con
cada etapa del proceso, desde la selección de los componentes individuales hasta su
instalación en obra, incluyendo el curado y las pruebas de laboratorio.

Palabras clave: concreto, tipos de concreto, resistencia a la compresión, cemento, RNE 060.

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1. INTRODUCIÓN

El concreto es uno de los materiales de más uso en la construcción a nivel regional y

mundial. Presenta dos características básicas que lo hacen diferente al resto de los materiales:
en primer lugar, puede ser preparado al momento, ya sea por los mismos ingenieros de obra o
en una planta de premezclado, debiendo en ambos casos conocer las cantidades de material a
mezclar para obtener el concreto apropiado; y en segundo lugar, el concreto debe cumplir con
los requisitos en dos estados, el fresco y el endurecido, en el primero básicamente de
consistencia y cohesión, y en el segundo de resistencia y durabilidad.

A continuación, se detallará en forma general, la composición del presente trabajo,

esperando que sea útil como futura referencia bibliográfica para aquellos que deseen
profundizar las investigaciones del concreto.

2. DEFINICIÓN

El concreto es un material inventado por el hombre y se le considera como el más

empleado y versátil de los materiales de construcción actuales, permitiendo su utilización en
todo tipo de estructuras y en los climas más variados. Sus principales limitaciones son sus
bajas resistencias en tracción y flexión.

El concreto es una mezcla adecuadamente dosificada de cemento, agua, agregado grueso,

agregado fino y opcionalmente aditivos; que inicialmente se encuentra en una estructura
plástica y moldeable, posteriormente adquiere una consistencia rígida con propiedades
aislantes y resistentes. En casos especiales se le puede incorporar intencionalmente aire para
incrementar su durabilidad en bajas temperaturas.

La pasta es el resultado de la combinación química del cemento y el agua. Se le considera

la fase continua del concreto, ya que siempre está unida con algo de ella misma a través de
todo el conjunto. El agregado es la fase discontinua del concreto, dado que sus diversas
partículas no están unidas o en contacto unas con otras, si no se encuentran separadas por
espesores diferentes de pasta reducida. Las propiedades del concreto están determinadas
fundamentalmente por las características físicas y químicas de sus componentes, pudiendo ser
mejor comprendidas si se analiza la naturaleza del concreto.

3. HISTORIA

El uso de materiales de cementación es muy antiguo. Los egipcios ya utilizaban yeso

calcinado y puro. Los griegos y romanos empleaban caliza calcinada y posteriormente,
aprendieron a mezclar cal con agua, arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas; éste
es conocido como el primer concreto de la historia. Un mortero de cal no endurece con el
agua y para la construcción con agua, los romanos mezclaban cal con ceniza volcánica o con
tejas de arcilla quemada, finamente trituradas. La sílice activa y la alúmina que se encuentran
en las cenizas y en las tejas se combinaban con la cal para producir lo que fue conocido como
cemento puzolánico, proveniente del nombre del pueblo de Puzzuoli, cerca del Vesubio,
donde se encontraron por primera vez esas cenizas volcánicas. El nombre de cemento
puzolánico se utiliza hasta nuestros días para describir cementos obtenidos de moler
materiales naturales a temperatura normal. Algunas de las estructuras romanas en las cuales la
mampostería se unía con morteros, tales como el Coliseo de Roma y el "Pont du Gard", cerca
de Nimes (sur de Francia), han sobrevivido hasta esta época, con su material de cementación

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aún duro y firme. En la edad media hubo una disminución general en la calidad y el uso del
cemento, y solamente en el siglo XVIII se encuentra un adelanto en el conocimiento de los
cementos. En 1756, John Smeaton fue comisionado para reconstruir el faro de Eddyston, en la
costa de Cornwall, y encontró que el mejor mortero se obtenía cuando se mezclaba
"puzolana" con caliza que contenía una alta cantidad de material arcilloso. (Puzolana:
Material silíceo o sílicoaluminoso que posee propiedad puzolánica, es decir, el material una
vez pulverizado tiene la aptitud de reaccionar químicamente en presencia de agua con
hidróxido de calcio a la temperatura ambiente, formando compuestos que poseen propiedades
hidráulicas, o sea, que el material finamente dividido tiene la propiedad de fraguar y
endurecer en presencia de agua y formar compuestos estables). Al reconocer el papel de la
arcilla, que hasta entonces se consideraba indeseable, Smeaton fue el primero en conocer las
propiedades químicas de la cal hidráulica. A partir de esto, se desarrollaron otros tipos de
cementos hidráulicos, como el "cemento romano" que obtuvo Joseph Parker por calcinación
de nódulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar en la patente del "cemento Portland"
efectuada en 1824 por Joseph Aspdin, un constructor de Leeds (Inglaterra). Este cemento se
preparaba calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y caliza dura en un horno,
hasta eliminar CO2, esta temperatura era mucho más baja que la necesaria para la formación
de clinker, Aspdin llamó su cemento "cemento portland" debido a la semejanza de color y
calidad entre el cemento fraguado y la piedra Portland – una caliza obtenida en una cantera de
Dorset (Inglaterra).
En el Perú a pesar de los grandes conocimientos sobre construcción, trazo de canales y
edificaciones de piedra, “no existen evidencias del empleo de ningún material cementantes,
este periodo se caracterizó por un desarrollo notable del empleo de la piedra sin elementos
ligantes de unión entre piezas” Pasquel, Enrique (1999).

En el Perú el uso de materiales cementantes o aglomerantes se dan a partir del siglo XVI,
en la época colonial en la que los españoles insertan estos conocimientos europeos a Lima. A
medida que el auge y el poder económico crece en el virreinato lo hacen también las
edificaciones y ornato de las ciudades, motivando el uso de técnicas más elaboradas y
materiales nuevos así se deja notar a continuación: “…en las construcciones coloniales,
generalmente de dos pisos, los cimientos eran de piedra grande de rio amarradas y con mezcla
de cal y arena lo que se denominaba el calicanto”. Velarde, Héctor (1950)

En lo mencionado se observa que en lo rudimentario de esa época se empleaba el calicanto

una especie de concreto ciclópeo el cual estaba reservado para las cimentaciones.

En el año 1915 es cuando llega al Perú la compañía constructora norteamericana

Foundation Co. Para ejecutar entre muchos proyectos Puerto marítimo del Callao y la
pavimentación de Lima. Es esta compañía la que trae los primeros hornos para la fabricación
del cemento con lo que se inicia la tecnología del concreto local. En el año 1916 la compañía
peruana de cemento portland compra los hornos a la Fundación e instala en el Rímac la
primera fábrica de cemento comercial del Perú (compañía peruana de cemento portland)
empleando materia prima de Atocongo. Entre 1955 y 1975 se crean las fábricas de cemento
Chilca, Lima, Andino, Chiclayo, Pacasmayo, Sur y Yura, que van desarrollando diferentes
tipos de cemento.

4. CLASIFICACIÓN

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Por los múltiples usos que se le da al concreto en la construcción, como los cimientos,
columnas, vigas, losas, muros de contención prefabricados industriales o pesados, bases
nucleares, etc.

4.1. Concreto simple

Es el concreto estructural sin armadura de refuerzo o con menos refuerzo que el

mínimo especificado para concreto reforzado. Es una mezcla de cemento Portland,
agregado fino, agregado grueso y agua, el agregado grueso deberá estar totalmente
envuelto por la pasta de cemento y el agregado fino deberá rellenar los espacios entre el
agregado grueso y a la vez estar recubierto por la misma pasta.

CEMENTO + A. FINO + A. GRUESO + AGUA = CONCRETO SIMPLE

Se usa para vaciar el falso piso y contrapiso:

a. En el falsopiso

La proporción recomendable es de 1 volumen de cemento por 12 volúmenes de

hormigón. Esta proporción se logra usando: 1 bolsa de cemento con 4 buggies de
hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla pastosa.

b. En el contrapiso

La proporción recomendable es 1 volumen de cemento por 5 volúmenes de arena

gruesa. Esta proporción se logra usando 1 bolsa de cemento con 1 1/2 buggies de arena
gruesa y la cantidad de agua necesaria que permita una mezcla pastosa y trabajable.

4.2. Concreto armado

Se denomina así al concreto simple, cuando este lleva armaduras de acero como
refuerzo y que está diseñado bajo la hipótesis de que los dos materiales trabajan
conjuntamente, actuando la armadura para soportar los esfuerzos de tracción o
incrementar la resistencia a la compresión.

CONCRETO SIMPLE + ARMADURAS = CONCRETO ARMADO

El concreto armado se usa para vaciar las columnas y techos. La proporción

recomendable para lograr una resistencia adecuada para una casa de 2 ó 3 pisos es de 1
volumen de cemento por 3 volúmenes de arena gruesa y 3 volúmenes de piedra chancada.
Esta proporción logra obtener una mezcla pastosa que permita un buen trabajo.

Con estas proporciones, la resistencia del concreto al cabo de un mes, debe ser 175
kg/cm2. Esto sólo sucederá si el concreto ha sido debidamente preparado, colocado y
mojado durante varios días después de su fraguado.

4.3. Concreto ciclópeo

Se denomina así al concreto simple que esta complementado con piedras de tamaño
máximo de 10” cubriendo hasta el 30% como máximo, del volumen total. Las piedras

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deben ser introducidas previa selección y lavado, con el requisito indispensable de que
cada piedra, en su ubicación definitiva debe estar totalmente rodeada de concreto simple.

CONCRETO SIMPLE + PIEDRA DESPLAZADORA = CONCRETO CICLOPEO

Se usa en cimientos y sobrecimientos:

a. En los cimientos

La proporción recomendable es de 1 volumen de cemento por 10 volúmenes de

hormigón, para obtener una mezcla que permita un buen trabajo. Adicionalmente, se
debe incorporar piedra de zanja en una proporción equivalente a una tercera parte del
volumen a vaciar. Las piedras tendrán un diámetro promedio de 25 cm., deben estar
limpias y quedar completamente rodeadas de concreto.
b. En los sobrecimientos

La proporción recomendable es de 1 volumen de cemento por 8 volúmenes de

hormigón para obtener una mezcla pastosa que permita un buen trabajo.
Adicionalmente se debe incorporar piedra de cajón en una proporción equivalente a
una cuarta parte del volumen a vaciar. Las piedras tendrán un diámetro promedio de
10 cm, deben estar limpias y quedar completamente rodeadas de concreto.

4.4. Concretos livianos

Son preparados con agregados livianos y su peso unitario varía desde 400 a 1700
kg/m3.

4.5. Concretos normales

Son preparados con agregados corrientes y su peso unitario varia de 2300 a 2500
kg/m3. Según el tamaño máximo del agregado. El peso promedio es de 2400g/m3.

4.6. Concretos pesados

Son preparados utilizando agregados pesados, alcanzando el peso unitario valores

entre 2800 a 6000 kg/m3. Generalmente se usan agregados como las baritas, minerales de
fierro como lamagnetita, limotita y hematita. También agregados artificiales como el
fosforo de hierro y partículasde acero.

La aplicación principalmente de los concretos pesados la constituye la protección

biológica contra los efectos de las radiaciones nucleares, también en paredes de bóveda y
cajas fuertes, en pisos industriales y en la fabricación de contenedores para desechos
radioactivos.

4.7. Concreto pre- reforzado

Resulta de reforzar el C°.S°, con un sistema de cables que sustituya el refuerzo

metálico de barras corrugadas. Toma el nombre de pre- esforzado por que el elemento
estructural antes de ser sometido a las cargas, que deben soportar ya se encuentran
esforzado por la reacción de los cables. Existen dos tipos:

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a. Pre- tensados

Los cables de refuerzo son tensados antes de vaciar el concreto en las formas o
encofrados del elemento estructural.

b. Post- tensados

Previamente al vaciado del concreto se dejan ductos, una vez fraguado el concreto
se hace el pase o cableado, finalmente se tensa los cables con gatas hidráulicas. Una
vez tensado se inyecta mortero grueso en los ductos, para lograr una mejor adherencia
entre el concreto, ducto y cable.

Ventajas del concreto pre- esforzado sobre el concreto reforzado

 Se logran mayores luces, sobrepasando los 9 metros con facilidad, es posible llegar
a los 40 metros.

 Se reduce el peralte de las vigas.

 Todo el concreto del elemento estructural trabaja a la compresión, por lo que

cumple su finalidad.

4.8. Concreto rodillado

Este concreto se utiliza en los países desarrollados, en nuestro país es nuevo. Como
características principales tenemos que es un concreto simple pero denso, Mediante el uso
de aditivos plastificantes la manipulación del concreto se vuelve manejable, también se le
introduce aire incorporado artificialmente.

En el caso de pavimentos generalmente se instalan con rieles en los extremos del área
a vaciar, por lo cual sedes plaza una regla vibratoria, luego se pasa el rodillo de
computación en plantillas, se da el nivel deseado a la loza y es interesante porque no
necesita juntas de construcción.

4.9. Concreto polimerizado

Este concreto tiene una década de utilización en nuestro país. El polímero es un

aditivo que logra una impermeabilización en el concreto, se logra un material térmico y
acústico.

La resistencia a la compresión es mayor en un 120% y la resistencia a la tracción en

60%, datos usuales en promedio.

El polímero hace que los vacíos que deja el agua sean rellenados con una película que
crea vacíos. Este concreto hace que se reduzca en un 60% la utilización del fierro.

4.10. Concreto fast – track

Se produce como respuesta a la necesidad de rehabilitar y reforzar pavimentos, con

una reducción del tránsito vehicular y ser puesta en funcionamiento a las 24 horas o

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menos tiempo. Mediante proporcionamiento adecuado del concreto y técnicas de curado

el resultado es excepcional calidad con un costo relativamente bajo y ocasionando un
mínimo de inconvenientes.

5. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

5.1. Resistencia a la tensión

La resistencia a tensión es baja en comparación con su resistencia a la compresión,

depende de las resistencias a tensión propias de la pasta de cemento y los agregados, y de
la adherencia que se genera entre ambos, ya que tiene importancia en el agrietamiento del
concreto debido a la restricción de la contracción inducida por el secado o por

disminución de la temperatura.

Figura 1: Procedimientos para evaluar la resistencia a la tensión.

Tomado de “Tecnología del concreto” de Abanto C, F

5.2. Módulo de elasticidad y relación de Poisson

El método de prueba para la determinación del Módulo de Elasticidad y de la relación

de Poisson se da en especímenes cilíndricos al ser sometidos a esfuerzos de compresión
longitudinal. Es una propiedad importante para evaluar la resistencia del concreto contra
congelación y deshielo.

El Módulo de Elasticidad está determinado por una estrecha relación que existe entre
el esfuerzo que experimenta un material y la correspondiente deformación unitaria axial al
estar sometido el concreto a esfuerzos de compresión dentro del comportamiento elástico.

La relación de Poisson es la relación entre las deformaciones transversal y longitudinal

al estar sometido el concreto a esfuerzos de compresión dentro del comportamiento
elástico.

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Figura 2: Curva esfuerzo vs deformación unitaria

Tomado del artículo “¿Qué es el módulo de elasticidad del concreto?” de 360 EN
CONCRETO

5.3. Resistencia a la abrasión

La resistencia a la abrasión del concreto es un fenómeno progresivo, se define como la

habilidad de una superficie de concreto a resistir el degaste por roce, frotamiento y
fricción.

En la mayoría de los casos, el desgaste por abrasión no ocasiona problemas

estructurales, sin embargo, puede traer consecuencias en el comportamiento bajo las
condiciones de servicio o indirectamente propiciando el ataque de algún otro enemigo de
la durabilidad

5.4. Resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión de concreto se define como la capacidad para soportar

una carga por unidad de área, ya que el concreto está diseñado para transportar cargas de
compresión, además es la propiedad mecánica más común, sencilla y practica de
determinar.

P
f ' c=
A
Figura 3: Procedimiento para evaluar la resistencia a la compresión
Tomado del artículo “Resistencia, pruebas y resultados” de CEMEX

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Figura 4: Curva esfuerzo deformación

Tomado de “ResearchGate”.

6. CONCRETO EN LA CONSTRUCCIÓN

El concreto, como se mencionó antes, es una mezcla la cual es usada, valga la

redundancia, para la construcción, este material tiene un rol muy importante para la misma,
además de poseer deferentes tipos y características los cuales pueden variar dependiendo de la
necesidad con la que se desea ser usado.

Ya que el concreto es un material muy común en la construcción esta normado en el

Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) E060, donde podemos destacar algunos
requisitos para la preparación del concreto, los cuales son dirigidos a los materiales que
forman el ultimo.

El cemento deberá cumplir con las especificaciones dadas ITINTEC para cementos “El
cemento utilizado en obra deberá ser del mismo tipo y marca que el empleado para la
selección de las proporciones de la mezcla de concreto”; en caso del agregado, de la misma
manera que el cemento, debe cumplir con la norma ITINTEC 400.037; para el agua damos
lugar a la RNE “El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá ser, de
preferencia, potable”; en caso de que estuviéramos hablando de concreto armado, “Las barras
de refuerzo de diámetro mayor o igual a 8 mm deberán ser corrugadas, las de diámetros
menores podrán ser lisas”; en general, para el concreto también se usan aditivos, “Los aditivos
que se empleen en el concreto cumplirán con las especificaciones de la Norma ITINTEC
39.086. Su empleo estará sujeto a aprobación previa del Inspector y no autoriza a modificar el
contenido de cemento de la mezcla”. (Norma E.060: Concreto Armado, Reglamento Nacional
de Edificaciones, Primera edición, 2006).

El concreto al ser utilizado en diferentes condiciones, no hay una forma única en la que se
debe realizar la mezcla, no solamente por la variabilidad de las propiedades mecánicas por la
que se necesiten, sino por las condiciones del material y el entorno donde debe realizarse la
construcción; lo anterior especificado sobre los materiales utilizados y sus requisitos, hasta
cierto punto son generales y relativos, de esta manera damos a entender una vez más que el
concreto puede ser considerado una variable dependiente de las situaciones; unos ejemplos
serian: el lugar, si es en una playa o ciudad; el tipo de agregado; su procedencia o contenidos
orgánicos; el agua, si es básico o acido; etc.

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En todo caso, la RNE nos da más especificaciones al respecto, además el material no son
los únicos que puede afectar las propiedades del concreto, ya sean físicas o mecánicas, como
pueden ser: la forma de guardado, climas fríos o tropicales, curado, protección, etc. Para un
mejor desempeño se recomienda hacer uso del Reglamento Nacional de Edificaciones
apartado E.060.

7. CONCLUSIONES

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Abanto, C. F. (1998). Tecnología del concreto. Lima, Perú.

Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento. (2009). Reglamento Nacional de

Edificaciones. Norma E 060 Concreto Armado. Lima, Perú.

Pasquel, E. (1999). Tópicos de Tecnología del Concreto. Lima, Perú: Colegio de Ing.
Senieros del Perú

Rivera, A. Concreto Simple. Capítulo 6: “Resistencia del concreto”

Rivva, E. (2010). Materiales para el Concreto. Lima, Perú: Instituto de la Construcción y

Gerencia.

Velarde, H. (1950). Casas y palacios. Lima, Perú.

Clasificación de concretos. STUDYLIB. Disponible en

<https://studylib.es/doc/3401065/clasificaci%C3%B3n-de-concretos>

Montavo, H. CONCRETO: Generalidades, propiedades y procesos. Cuzco, Perú. Academia.

Recuperado de
<https://www.academia.edu/9706247/CONCRETO_Generalidades_propiedades_y_procesos>

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