Tecnologia Del Concreto I Ing Peralta

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
CAPITULO 01
INTRODUCCION AL CONCRETO
1. HISTORIA DEL CONCRETO
El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en construcción, formado

esencialmente por un aglomerante al que se añade partículas o fragmentos de
un agregado, agua y aditivos específicos.
El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento

Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca
una reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente
de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).1 La sola
mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se
denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que
no son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que

mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades
adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de
consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-
H), este compuesto es el principal responsable de sus características adhesivas. Se
denomina cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable
en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus
características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades
inferiores al 1 % de la masa total del hormigón), existiendo una gran variedad de ellos:
colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes,
fibras, etc.
El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras estructuras,

tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200
hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del concreto varía
dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado
(ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el
tamaño máximo del agegado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la
cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad.
Algunos valores de densidad para el concreto fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el
diseño del concreto armado (reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto
con la armadura normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existe una tipología
de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de
3200 kg/m³ debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las
radiaciones), el hormigón normal empleado en estructuras que posee una densidad de
2200 kg/m³ y el hormigón ligero con densidades de 1800 kg/m³
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos
de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos
(tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado a
ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de hormigón
armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportándose el conjunto muy
TECNOLOGIA DEL CONCRETO 1

Ing. Fernando Peralta Quino - 2014
favorablemente ante las diversas solicitaciones. Cuando se proyecta una estructura de

hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los
aditivos y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y
de las condiciones ambientales a que estará expuesto
Historia del Hormigón
La historia del hormigón

constituye un capítulo
fundamental de
la historia de la
construcción. Cuando se
optó por levantar
edificaciones utilizando
materiales arcillosos o
pétreos, surgió la
necesidad de obtener
pastas o morteros que
permitieran unir
dichos mampuestos para
poder conformar
estructuras estables.
Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban
rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon diversas soluciones,
mezclando agua con rocas y minerales triturados, para conseguir pastas que no se
degradasen fácilmente. Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas
con mezclas de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares
de piedra; como las que aún perduran entre los bloques calizos del revestimiento de
la Gran Pirámide de Guiza.
Hormigones de cementos naturales
En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban

compuestos de caliza calcinada con agua y arena,
añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos,
dando origen al primer hormigón de la historia,
usando tobas volcánicas extraídas de la isla
de Santorini. Los antiguos romanos emplearon tierras
o cenizas volcánicas, conocidas también
como puzolana, que contienen sílice y alúmina, que al
combinarse químicamente con la cal daban como
resultado el denominado cemento puzolánico
(obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio). Añadiendo
en su masa jarras cerámicas o materiales de baja
densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer
hormigón aligerado.3 Con este material se construyeron desde tuberías a instalaciones
portuarias, cuyos restos aún perduran. Destacan construcciones como los diversos arcos
del Coliseo romano, los nervios de la bóveda de la Basílica de Majencio, con luces de más
de 25 metros,4 las bóvedas de las Termas de Caracalla, y la cúpuladel Panteón de Agripa,
de unos 43 metros de diámetro, la de mayor luz durante siglos.5

Tras la caída del Imperio romano el hormigón fue poco utilizado, posiblemente debido a la
falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción de la cal, y la carencia o
lejanía de tobas volcánicas; no se encuentran muestras de su uso en grandes obras hasta
el siglo XIII, en que se vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la
célebre Torre de Londres, en Inglaterra. Durante el renacimiento su empleo fue escaso y
muy poco significativo.
En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por Mayas y Aztecas en México o

las de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron materiales cementantes.3
En el siglo XVIII se reaviva el afán por la
investigación. John Smeaton, un ingeniero
de Leeds fue comisionado para construir por
tercera vez un faro en el acantilado de
Edystone, en la costa de Cornwall, empleando
piedras unidas con un mortero de cal calcinada
para conformar una construcción monolítica
que soportara la constante acción de las olas y
los húmedos vientos; fue concluido en 1759 y
la cimentación aún perdura.
El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado
Joseph Aspdin y James Parker patentaron en

1824 el Portland Cement, obtenido de caliza
arcillosa y carbón calcinados a alta
temperatura –denominado así por su color
gris verdoso oscuro, muy similar a la piedra de
la isla de Pórtland. Isaac Johnson obtiene en
1845 el prototipo del cemento moderno
elaborado de una mezcla de caliza y arcilla
calcinada a alta temperatura, hasta la
formación del clinker; el proceso de
industrialización y la introducción de hornos rotatorios propiciaron su uso para gran
variedad de aplicaciones, hacia finales del siglo XIX.6
El hormigón, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos de compresión, pero
se fisura con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción, torsión, cortante); la inclusión
de varillas metálicas que soportaran dichos esfuerzos propició optimizar sus características
y su empleo generalizado en múltiples obras de ingeniería y arquitectura.
La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William Wilkinson,

quien solicitó en 1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro para «la
mejora de la construcción de viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al fuego».
El francés Joseph Monier patentó varios métodos en la década de 1860, pero fue François
Hennebique quien ideó un sistema convincente de hormigón armado, patentado en 1892,
que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en Tourcoing, Lille, en
1895.7 Hennebique y sus contemporáneos basaban el diseño de sus patentes en
resultados experimentales, mediante pruebas de carga; los primeros aportes teóricos los
realizan prestigiosos investigadores alemanes, tales como Wilhelm Ritter, quien desarrolla
en 1899 la teoría del «Reticulado de Ritter-Mörsch». Los estudios teóricos fundamentales
se gestarán en el siglo XX.

El siglo XX: auge de la industria del hormigón
A principios del siglo XX

surge el rápido crecimiento
de la industria del
cemento, debido a varios
factores: los experimentos
de los químicos
franceses Louis Vicat y Le
Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran
producir cemento de
calidad homogénea; la
invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular; y los métodos de transportar
hormigónfresco ideados por JuergenHinrichMagens que patenta entre 1903 y 1907. Con
estos adelantos pudo elaborarse cemento Portland en grandes cantidades y utilizarse
ventajosamente en la industria de la construcción.3
Robert Maillart proyecta en 1901 un puente en arco de 38 metros de luz sobre el río Inn,
en Suiza, construido con vigas cajón de hormigón armado; entre 1904 y 1906 diseña
el puente de Tavanasa, sobre el río Rin, con 51 metros de luz, el mayor de Suiza. Claude
A.P. Turner realiza en 1906 el edificio Bovex de Mineápolis (EE.UU.), con los
primeros pilaresfungiformes (de amplios capiteles).
Le Corbusier, en los años 1920, reclama
en Vers une Architecture una producción
lógica, funcional y constructiva, despojada
de retóricas del pasado; en su diseño
de Casa Domino, de 1914, la estructura
está conformada con pilares yforjados de
hormigón armado,
posibilitando fachadas totalmente
diáfanas y la libre distribución de los
espacios interiores.8
Los hangares de Orly (París), diseñados por Freyssinet entre 1921 y 1923, con 60 metros de
luz, 9 de flecha y 300 de longitud, se construyen con láminas parabólicas de hormigón
armado, eliminando la división funcional entre paredes y techo. En 1929 Frank Lloyd
Wright construye el primer rascacielos en
hormigón.
En la década de 1960 aparece el hormigón

reforzado con fibras, incorporadas en el
momento del amasado, dando al
hormigón isotropía y aumentando sus
cualidades frente a la flexión, tracción,
impacto, fisuración, etc. En los años 1970,
los aditivos permiten obtener hormigones
de alta resistencia, de 120 a más de 200
MPa; la incorporación
de monómeros genera hormigones casi
inatacables por los agentes químicos o

indestructibles por los ciclos hielo-deshielo, aportando múltiples mejoras en diversas

propiedades del hormigón.
Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del hormigón armado y
los avances tecnológicos, posibilitaron la construcción de rascacielos más altos, puentes de
mayor luz, amplias cubiertas e inmensas presas. Su empleo será insustituible en edificios
públicos que deban albergar multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y
ciudades competirán por erigir la edificación de mayor dimensión, o más bella, como
símbolo de su progreso que, normalmente, estará construida en hormigón armado.
El siglo XXI: la cultura medioambiental
El uso de materiales reciclados como

ingredientes del hormigón ha ganando
popularidad debido a la cada vez más
severa legislación medioambiental, así como
la progresiva concienciación de la sociedad.
Los ingredientes reciclados más empleados
son las cenizas volantes, un subproducto de
las centrales termoeléctricasalimentadas
por carbón. El impacto ambiental de la
industria del cemento es significativo, pero
mediante el empleo de estos nuevos
materiales se posibilita la reducción
de canteras y vertederos, ya que actúan
como sustitutos del cemento, y reducen la cantidad necesaria para obtener un buen
hormigón. Puesto que uno de los efectos nocivos para el medio ambiente es que la
producción de cemento genera grandes volúmenes de dióxido de carbono, la tecnología
de sustitución del cemento desempeña un importante papel en los esfuerzos por aminorar
las emisiones de dióxido de carbono. Se suele incluir en las mezclas ciertos catalizadores
que permiten su 'autolavado' como es el caso del dióxido de titanio.
También se utiliza para confinar desechos radiactivos. Entre ellos, el más importante es el
del reactor nuclear que colapsó en la central de Chernobil, el cual fue cubierto de
hormigón para evitar fugas radiactivas.
CONCRETO
En términos generales el concreto es una mezcla de varios componentes en diversas

proporciones que se combina a mano o en mezcladoras mecánicas, para producir un gel
que se deja moldear y que al endurecerse o fraguar, forma un todo compacto como
“piedra artificial” que después de cierto tiempo adquiere altas resistencias a esfuerzos de
compresión.
Otra definición más específica del concreto puede ser la siguiente, El concreto es un
material de uso común, o convencional y se produce mediante la mezcla de tres
componentes esenciales, cemento, agua y agregados; a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto que genéricamente se le designa como aditivo.
COMPONENTES DEL CONCRETO
El concreto está compuesto por:

 Cemento, como material aglutinante o pegante.

 Agregados, como fase discontinua.
 Agua
 Ocasionalmente aditivos, para proporcionar al concreto características especiales.
-Cemento
Hablaremos específicamente del cemento Portland, es un cemento hidráulico producido

mediante la pulverización del Clinker, compuesto esencialmente por silicatos de calcio
hicraulicos y que contiene generalmente una o mas de las formas de sulfato de calcio
como adicion durante la molienda.
Cemento Portland = Clinker Portland + Yeso
Podemos clasificar el tipo de cemento de acuerdo a su finura, de la siguiente manera:
Tipo de cemento Finura Blaine (m2/Kg)

I 370
II 320
III 550
IV 220
V 280
-Agregados
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o

artificial, cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la norma NTP
400.011 y ocupan entre el 60% a 80% del volumen total del cemento.
Los agregados se pueden clasificar por:
1. Su origen: Natural y artificial.

2. Por su tamaño: Agregado fino y agregado grueso.
3. Por su forma: Redondeadas, planas, angulares, largos.
4. Por su composición mineralógica
Estos agregados deben estar libres de material orgánico, pues impiden el correcto
fraguado del concreto ya que afectan drásticamente las resistencias finales; polvo de
arcilla, ya que impide la adherencia entre el agregado y el cemento; y partículas débiles o
blandas, por que afectan la durabilidad e los concretos y sus resistencias.
-El agua
El papel del agua en la elaboración de un proyecto es de suma importancia, ya que la

cantidad utilizada en relación con la cantidad de cemento depende de la manejabilidad y
las resistencias finales de este.
También hay que hacer énfasis en la calidad del agua para elaborar los concretos. Se dice
que si el agua es buena para beber, es buena para hacer concretos, creencia que no es del
todo cierta, ya que aguas azucaradas o con sustancia adicionadas en plantas de

tratamiento, tales como cloro, flúor o sulfatos de aluminio e incluso sabores artificiales, no
son adecuadas para hacer concretos.
El agua que se va a usar debe estar limpia, cuando se usan aguas turbias o con materiales
orgánicos en suspensión se obtendrán concretos de baja resistencia y poca durabilidad. Se
pueden usar aguas de los ríos y quebradas si estas no se encuentran turbias, las aguas de
lagos y pantanos no son recomendables.
Si se tiene duda de la calidad del agua, deberá ser analizada preferiblemente en un

laboratorio, si esto no es posible debe realizarse un ensayo sencillo llenando una botella
con agua con la que se piensa trabajar, se deja reposar por 24 horas, si al cabo de este
tiempo el agua se conserva turbia, es un agua no apta para concretos, si se presenta
acumulación de material en el fondo y este no es mucho , se deberá almacenar el agua en
depósitos para que los sólidos se asienten y se pueda usar el agua superficial. El agua de
mar no es recomendable en la elaboración de concretos.
-Aditivos
Los aditivos del concreto son productos capaces de disolverse en agua, que se adicionan
durante el mezclado en porcentajes no mayores de[ 5% de la masa de cemento, con el
propósito de producir una modificación en el comportamiento de] concreto en su estado
fresco y/o en condiciones de trabajo. Esta definición excluye, por ejemplo, a las fibras
metálicas, las puzolanas y otros. En la actualidad los aditivos permiten la producción de
concretos con características diferentes a los tradicionales, han dado un creciente impulso
a la construcción y se consideran como un nuevo ingrediente, conjuntamente con el
cemento, el agua y los agregados.
CARACTERISTICAS
Entre los factores que hacen del concreto un material de construcción universal tenemos:
a) La facilidad con que puede colocarse dentro de los encofrados.

b) Su elevada resistencia a la compresión (columnas y arcos).
c) Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua.
d) Su trabajabilidad: Facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado,
colocado, compactado y acabado sin segregación y exudación
e) Su consistencia: Capacidad del concreto para adaptarse al encofrado o molde con
facilidad.
f) Porosidad: La porosidad son sistemas de vacíos presente en la estructura interna del
concreto endurecido.
g) Permeabilidad: Un concreto, cuanto más poroso sea, será tanto más permeable y
tendrá una posibilidad de absorción capilar más importante.
h) Durabilidad: No existe un concreto “durable” por si mismo, ya que las características
físicas, químicas y mecánicas que pudieran ser adecuadas para ciertas circunstancias
no necesariamente lo habilitan para seguir siendo “durable” bajo condiciones
diferentes.
i) Resistencia
RESISTENCIA
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de un

espécimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en

kilogramos por centímetro cuadrado(Kg/cm2) .Para determinar la resistencia a la

compresión, del concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm de diámetro y 30
cm de altura. La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física
fundamental, y es frecuentemente empleada en los cálculos para diseño de puente, de
edificios y otras estructuras.
La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar pavimentos y

otras losas sobre el terreno .Los principales factores que afectan a la resistencia son la
relación Agua – Cemento y la edad, o el grado a que haya progresado la hidratación. Estos
factores también afectan a la resistencia a flexión y a tensión, así como a la adherencia del
concreto con el acero.
Desventajas:
a) El control de calidad no es tan bueno.
b) Escasa resistencia a la tracción.
TIPOS DE CONCRETO
Concreto convencional – Concreto de uso general para todo tipo de construcciones que no
requieran características especiales y son utilizados en: Pisos, losas, muros, cimentaciones,
banquetas, guarniciones, etc. Ofrece:
-Excelente trabajabilidad y cohesión

-Fácilmente moldeable
-Compatible con impermeabilizantes y fibras
-Limpio y libre de contaminantes.
Concreto estructural – Concreto de alta calidad que cumple con las especificaciones más
estrictas de los reglamentos de construcción (Escuelas, teatros, edificios públicos, bibliotecas,
cines, centros comerciales, etc.) Ofrece:
-Resistencias mayores o iguales que 250 y menores que 400 kg/cm²

-Agregados de origen caliza o basalto
-Excelente trabajabilidad y cohesión
-Mayor durabilidad que la de un concreto convencional.
Concretos rapidos y ret – Diseñado para obras de elevada exigencia estructural donde se
requiera un descimbrado rápido de los elementos colados. Donde el concreto alcanza su
resistencia al 100% en 14, 7 o 3 días, y si su necesidad es aun mayor proporcionamos concretos
a 16, 24, 48 horas. Garantizando la resistencia a la compresión solicitada. Ofrece:
 Acelera la velocidad de construcción

 Rápido descimbrado
 Optimiza el uso de las cimbras
 Menores costos de construcción
 Acelera la puesta en servicio de la estructura.
Concreto arquitectónico - El concreto arquitectónico, estructural o decorativo, Es un concreto

pensado y destinado a brindar una gama de alternativas estéticas en cuestión de acabados y
colores, dependiendo las necesidades del constructor y de la obra misma. Puede ser solicitado
en cualquier resistencia, tamaño de agregado y grado de trabajabilidad. Ofrece:

 Concreto aparente
 Concreto elaborado con cemento blanco
 Concreto de cualquier color
 Los colores son integrales, la superficie puede ser martelinada
 Colores uniformes en toda la superficie del concreto
 Colores que no se degradan por la acción de la luz ultravioleta
 Concreto con agregado expuesto sin necesidad de martelinar
 Concreto con agregado de mármol
 Concreto estampado
Concreto MR – Este concreto se ha diseñado para ser utilizado en la construcción de

elementos que estén sujetos a esfuerzos de flexión, por lo tanto su campo de aplicación se
encuentra en la construcción de pavimentos, pisos industriales, infraestructura urbana,
proyectos carreteros, etc. Ofrece:
 Bajos costos de mantenimiento

 Mayor durabilidad que los pavimentos de asfalto
 Mayor seguridad en la conducción de vehículos
 Agregados gruesos de origen caliza, basalto
 Mayor resistencia al impacto
Concreto permeable – Es un material que una vez colocado no impide el paso del agua pluvial
hacia el subsuelo lo que permite la recuperación de los mantos freáticos, por lo que puede ser
aplicado en la construcción de andadores, banquetas, carpeta de rodamiento para tránsito
ligero, estacionamientos a cielo abierto, etc. Ofrece:
 Alta permeabilidad
 Ayuda a la alimentación del manto freático
 Colocación similar a la del concreto convencional
 Acabado final rugoso
Relleno fluido – Es un mortero de peso ligero que puede ser utilizado como relleno en obra
civil. Por sus propiedades rellena con mayor facilidad huecos o espacios que un concreto o
mortero convencional. Puede ser utilizado como relleno compactado para sub-bases y bases,
relleno de cepas y zanjas.
 Agregados finos de origen andesita 5 mm.

 Revenimientos base de 18 cm.
 Autonivelante por su gran trabajabilidad y condiciones mecánicas.
 No requiere vibrado ni compactado.
Concreto autocompactable – Es un concreto diseñado para que se coloque sin necesidad de

vibradores en cualquier tipo de elemento. A condición de que la cimbra sea totalmente
estanca, este concreto puede ser colocado en: Muros y columnas de gran altura, elementos de
concreto aparente, elementos densamente armados, secciones estrechas, etc. Ofrece:
 Puede elaborarse en cualquier grado de viscosidad

 El concreto se compacta dentro de las cimbras por la acción de su propio peso
 Fluye dentro de la cimbra sin que sus componentes se segreguen
 Llena todos los resquicios de la cimbra aún con armado muy denso
 No se requiere de personal para colocar el concreto
 Acabados aparentes impecables

Concreto ligero – Un concreto para ser usado en elementos secundarios de las edificaciones
que requieran ser ligeras para reducir las cargas muertas o para colar elementos de relleno
que no soporten cargas estructurales, también puede ser usado en: Losas y muros, muros
divisorios, Capas de nivelación, Relleno de nivelación, etc. Ofrece:
 Disminuye el peso de la estructura

 Disminuyen las cargas a la cimentación
 Disminuye el consumo de energía en sitios con clima extremo
Concreto fluido – Son concretos elaborados en base a las especificaciones de los Concretos
Convencionales y Estructurales Clase I y II, pero que por sus propiedades físicas de plasticidad y
fluidez, permiten al usuario obtener grandes beneficios en la colocación y en el acabado final.
Pueden ser utilizados en muros, columnas, lozas apretadas, muros de poco espesor, etc.
Ofrece:
 Buena trabajabilidad y cohesión
 Rapidez en la colocación
 Fácilmente moldeable
 Facilita la consolidación del concreto en elementos densamente armados
Concreto alta resistencia – El concreto de Alta Resistencia se elabora para obtener valores de
resistencia a la compresión entre 500 y 1000 kg/cm2. Ideales para: Edificios de gran altura,
puentes, elementos pretensados o postensados, columnas muy esbeltas, pisos con gran
resistencia a la abrasión sin necesidad de usar endurecedores superficiales, etc.
 Reducción en la geometría de elementos verticales y horizontales

 Mayor área de servicio
 Menor peso de los edificios
 Altas resistencias a edades tempranas
 Concreto de baja permeabilidad
 Concreto de mayor durabilidad
Concreto premezclado estándar.-El concreto premezclado estándar es la forma más común de

concreto. Se prepara para su entrega en una planta de concreto en lugar de mezclarse en el
sitio de la obra, lo que garantiza la calidad del concreto.
Concreto reforzado con fibras.-El concreto diseñado con fibras micro o macro puede usarse ya
sea para aplicaciones estructurales, donde las fibras pueden potencialmente sustituir el
reforzamiento con varilla de acero, o para reducir el encogimiento – especialmente el que
sucede en etapa temprana. Las macro fibras pueden incrementar significativamente la
ductilidad del concreto, haciendo que sea altamente resistente a la formación y propagación
de grietas.
Concreto antibacteriano.-Este concreto controla el crecimiento de las bacterias, ayudando a

mantener ambientes limpios en estructuras tales como laboratorios, restaurantes y hospitales.

CAPITULO 02
AGREGADOS
1. INTRODUCCION
Conjunto de partículas de origen natural o artificial que pueden ser tratados o elaborados
y cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la NTP 400-011.
La adherencia mecánica que permite la unión a escala macroscópica depende del estado
superficial de los agregados. Es mayor cuanto más rugosa es la superficie y así, los
agregados triturados proporcionan la mayor adherencia y resistencia a tracción, siendo,
por tanto, empleados en pavimentos de aeropuertos y carreteras.
Agregado denominado hormigón material mixto de piedra arena y finos que se encuentra
generalmente en canteras y se utiliza en algunos casos en concreto no estructurales
 Agregado para hormigón (concreto ) conjunto de partículas pétreas de origen natural

o artificial que pueden ser tratadas o elaboradas y cuyas dimensiones están
comprendidas entre los límites fijados por la ntp 400.037
 Agregado anguloso son agregados que poseen aristas bien definidas formadas por la
intersección de superficies aproximadamente planas
 Agregado bien graduado agregado cuya distribución de tamaños de partículas
produce una densidad máxima es decir minimiza los vacíos
 Agregado de granulometría abierta agregado ene l cual los vacíos son relativamente
grandes una vez que el agregado se compacta
 Agregado de granulometría densa agregados clasificados de manera que al ser
compactados se obtenga u bajo contenido de vacíos y un peso máximo
 Agregados de granulometría discontinua agregado clasificado de manera que ciertos
tamaños intermedios están sustancialmente ausentes
 Agregado de peso normal agregado que no es pesado ni liviano
 Agregado de tamaño único agregado en el cual una gran proporción de las partículas
están comprendidas dentro de un rango de tamaños limitados
 Agregado que pasa se considera que un agregado pasa por un tamiz siempre que no
retenga más de un 5% en masa (peso) del material tamizado
2.- CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS
En general los agregados se han clasificado de varias maneras a través del tiempo pero
principalmente desde los puntos de vista de su procedencia, densidad tamaño forma y
textura.
2.1.- CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A LA TEXTURA
La forma y la textura superficial dependen de la naturaleza de la roca de origen, de su

dureza, tamaño de los granos, porosidad, así como de las acciones a que hayan estado
sometidos los agregados. Si bien los agregados para hormigón de diferentes orígenes,
pueden tener una composición granulométrica semejante, muchas veces se comportan
de manera bastante diferente debido a la forma y textura de las partículas.

La textura superficial depende de la naturaleza de la roca de origen, de su dureza,

tamaño de los granos, porosidad, así como de las acciones a que hayan estado
sometidos los agregados.
Tanto la forma como la textura afectan la movilidad del agregado que se entiende como
la facilidad con que las partículas se mueven unas sobre las otras cuando son
manipuladas. La movilidad del agregado afecta la trabajabilidad del hormigón fresco,
observándose que, cuando son empleados agregados de baja movilidad, es exigida
mayor energía para alcanzar el mismo grado de compactación o hay necesidad de
aumentar el porcentaje de agregado fino en la mezcla para garantizar adecuada
trabajabilidad. (Skalny y Mindess, 1998)
La textura superficial, junto con su forma, tiene también una gran influencia en las
resistencias del hormigón, siendo más intenso en la resistencia a flexo tracción que en la
compresión, especialmente cuando se quieren obtener hormigones de alta resistencia.
Este efecto parece ser debido a que cuando más rugoso es el agregado mayor superficie
de contacto tiene con la pasta de cemento y por tanto, mayor adherencia. La adherencia
entre el agregado y la pasta de cemento depende de su forma, porosidad, naturaleza y
especialmente, de su estado superficial. La presencia de arcilla contribuye a disminuir la
resistencia a la tracción por falta de adherencia. La adherencia mecánica que permite la
unión a escala macroscópica depende del estado superficial de los agregados. Es mayor
cuanto más rugosa es la superficie y así, los agregados triturados proporcionan la mayor
adherencia y resistencia a tracción, siendo, por tanto, empleados en pavimentos de
aeropuertos y carreteras.
La adherencia mecánica que permite la unión a escala macroscópica depende del estado
superficial de los agregados. Es mayor cuanto más rugosa es la superficie y así, los
agregados triturados proporcionan la mayor adherencia y resistencia a tracción, siendo,
por tanto, empleados en pavimentos de aeropuertos y carreteras.
La clasificación de las partículas del agregado según su textura superficial se basa en el

grado en que la superficie de una partícula es pulida o mate, suave o áspera; es preciso
describir el tipo de aspereza. La textura depende de la dureza, el tamaño del grano y las
características porosas de la roca original (las rocas densas, duras y de grano fino
generalmente tienen superficies con fracturas suaves), así como del grado en que las
fuerzas que actúan sobre la superficie de la partícula han modificado sus características.
2.2.- CLASIFICACION SEGÚN SU PROCEDENCIA.
De acuerdo con el origen de los agregados, según su procedencia ya sea de fuentes naturales o
a partir de productos industriales, se pueden clasificar de la siguiente manera.
2.2.1.- AGREGADOS NATURALES
Son aquellos procedentes de la explotación de fuentes naturales tales como depósitos de

arrastres fluviales (arenas y gravas de rio) o glaciares (cantos rodados) y de canteras de
diversas rocas y piedras naturales. Pueden usarse tal y como se hallen o variando la
distribución e tamaños de sus partícula, si ello se requiere. Todas las partículas que provienen
de los agregados tienen su origen en una masa mayor que la que se ha fragmentado por
procesos naturales como intemperismo y abrasión, o mediante trituración mecánica realizada

por el hombre (piedra chancada), por lo que gran parte de las características vienen dadas por
la roca madre que le dio origen.
De acuerdo a la geología histórica, estos se transforman por fenómenos internos de la tierra, al

solidificarse y enfriarse el magma (masa de materias en fusión), se forman las rocas originales
o ígneas y posteriormente por fenómenos geológicos externos, tales como la meteorización,
con el tiempo se forman las rocas sedimentarias, al sufrir la acción de procesos de presión y
temperatura forman el tercer grupo de denominadas rocas metamórficas, esto se conoce
como el ciclo geológico que está en permanente actividad.
ROCAS IGNEAS: la mayor parte de la corteza terrestre está formada por rocas ígneas y las
demás proceden de ellas, por lo que se les llama rocas originales, endógenas o magmáticas por
proceder del magma. En la tabla 2.1 se presenta la clasificación de las rocas ígneas según la
velocidad de solidificación del magma y el lugar de la corteza terrestre donde ocurre esta
consolidación.
DENOMINACION VELOCIDAD DE LOCALIZACION

SOLIDIFICACION
Intrusivas, abisales o plutónicas Lenta Consolidadas a gran profundidad
Fitonianas o hipoabisales Media Consolidadas a profundidad media
Extrusivas, efusivas o Rápida Consolidación cerca o sobre la
volvcanicas superficie (por alguna erupción)
Tabla 2.1: clasificación de las rocas ígneas según su velocidad de consolidación y localización
De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada, la cual
incide en la capacidad de adherencia del material. A baja velocidad de enfriamiento, los granos
o cristales son grandes, a velocidades altas son pequeños y si el enfriamiento es instantáneo
quedan las partículas porosas (piedra pómez debido a la erupción de un volcán).
ROCAS SEDIMENTARIAS: Son las más abundantes en la superficie terrestre (75%) están
formadas por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras sedimentarias. Su origen
puede darse por dos procesos: por descomposición y desintegraciones las rocas mencionadas,
en un proceso de erosión, transporte, depositacion y consolidación o por precipitación
depositacion química (carbonatos). Los agentes que transportan y depositan se describen en la
tabla 2.2
Estos agentes arrastran los materiales dándoles forma y tamaño característicos a los depósitos,
dichos factores contribuyen en la calidad del material a usarse en las mezclas.
Por el tamaño de las partículas y de acuerdo al grado de consolidación del depósito se pueden
clasificar según la tabla 2.3.
AGENTE TRANSPORTE DEPOSITO

Agua Rio Depósitos aluviales de canto rodado, grava, arcilla,
Lago limo, etc
Mar Depósitos lacustres de estratos horizontales.
Depósitos marinos que dependen de vientos y mareas
Hielo Glaciar Mezcla de toda clase de materiales y tamaños por su
sistema de formación
Aire Viento Dunas o barbajanes y arenas (limos).
Tabla 2.2: Clasificación de rocas sedimentarias según el agente geológico externo

DEPOSITO TAMAÑO DE LAS DEPOSITO CONSOLIDADO DE ROCAS

INCONSULADO PARTICULAS mm
Cantos 256 – 64 Conglomerado muy grueso.
Gravas 64 – 5 Conglomerado.
Arenas 5 – 0.074 Arenisca.
Limos 0.074 – 0.002 Lomolitos
Arcillas ≤ 0.002 Arcillolitas o argilitas. (Según
compactación).
Tabla 2.3: Clasificación de depósitos de rocas sedimentarias.
ROCAS METAMORFICAS: Ellas provienen de rocas ígneas y sedimentarias, las cuales

experimentan modificaciones en sólido debido a grandes presiones que sufren los estratos
profundos, temperaturas elevadas que hay en el interior, y emanaciones de los gases del
magma; según la incidencia de estos factores el metamorfismo pueden ser:
Metamorfismo de contacto:
Debido a la intrusión del magma y al calor aportado por éste, la formación de la roca es
originada por transformación iónica y porque se presenta una fluidez que permite modificar
sin fragmentar los cristales que se alargan y adelgazan.
Metamorfismo regional o dinámico:

Se denomina regional porque generalmente ocupa grandes extensiones y se presenta a gran
profundidad en condiciones de altas presiones de confinamiento, combinadas con reacciones
químicas que originan una reagrupación molecular para conformar una roca más densa en su
estructura. Según el grado de metamorfismo, se obtienen estructuras foliadas (esquistadas) o
masivas, las cuales inciden en la forma, tamaño y textura de las partículas del agregado.
En la tabla 2.4 se muestra la clasificación de los agregados naturales según el tipo de roca.
GRUPO BASALTICO GRUPO PEDERNALINO

 Andesita  Horsteno
 Basalto  Pedernal
 Porfiritas básicas
 Diabasa
 Dolerita
 Epidiorita
GRUPO GÁBRICO GRUPO GRANÍTICO
 Diorita básica  Gneis
 Gneis básico  Granito
 Gabro  Granodiorita
 Peridotita  Sienita
 Serpentina
 Hornblenda-roca
GRUPO ARENISCO GRUPO HORNOFÉLSICO
 Arenisca Rocas que se alteran al contacto de toda
 Aglomerado clase excepto el marmol
 Brecha
 Tufa
GRUPO CALIZO GRUPO PORFIRÍTICO
 Dolomita  Dalcita

 Caliza  Felsita
 Mármol  Pórfido
 Traquita
GRUPO CUARZOSO GRUPO ESQUISTOSO
 Arcilla refractaria  Filita
 Areniscas cuarzosas  Esquisto
 Cuarcita recristalizada  Pizarra
Tabla 2.4. Clasificación de los agregados naturales según el tipo de roca.
2.2.2.- AGREGADOS ARTIFICIALES
Por lo general, los agregados artificiales se obtienen a partir de productos y procesos

industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker, limaduras de hierro
y otros, comúnmente estos son de mayor o menor densidad que los agregados corrientes
Actualmente se están utilizando concretos ligeros o ultraligeros, formados con algunos tipos
de áridos los cuales deben presentar ciertas propiedades como son: forma de los granos
compacta, redondeada con la superficie bien cerrada, ninguna reacción perjudicial con la pasta
de cemento ni con el refuerzo, invariabilidad de volumen, suficiente resistencia a los
fenómenos climatológicos; además deben de tener una densidad lo menor posible, con una
rigidez y una resistencia propia suficientemente elevada y ser de calidad permanente y
uniforme.
Los agregados ligeros más utilizados son los producidos con arcilla y pizarra expandida
(incluyendo la arcilla pizarrosa y la pizarra arcillosa). Es de anotar que se han desarrollado con
bastante éxito agregados ligeros en Alemania (con arcilla y pizarra), y España (con arcilla
expandida conocida comercialmente como ARLITA).
Estos agregados ligeros poseen características tales como: baja densidad, aislante, resistente,
no tóxico e incombustible. Es utilizado en la fabricación de hormigón ligero estructural;
aislamiento de cubiertas, suelos y terrazas; rellenos ligeros aislantes y resistentes y
prefabricados (desde el bloque más ligero hasta el panel más grande).
La pequeña densidad aparente de los granos se debe siempre a su gran porosidad (hasta un
50% de su volumen y más). La constitución porosa de cada uno de los granos se consigue
mediante un tratamiento a altas temperaturas (en general 1100°C o mayores, según la
temperatura de sinterización del material - Sinterizar: Conglomerar o soldar metales
pulverulentos sin alcanzar la temperatura de fusión). La inclusión del aire se efectúa
generalmente por:
A) Formación de gases de determinados componentes de la materia prima o de aditivos
mezclados. Una parte de los gases originados quedan encerrados en la masa viscosa y la
expanden.
B) Mezcla de materia prima reblandecida o ya fundida con agua o vapor. El vapor encerrado
o un gas formado en ésta mezclan, origina al enfriarse, una estructura celular.
C) Combustión de componentes de la materia prima.
2.3.- CLASIFICACION SEGÚN SU DENSIDAD
Por su densidad los agregados para uso en hormigones (concretos) se clasifican en livianos y
pesados Tabla 2.5.

Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos entre 2.50 a 2.75,
ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos específicos son
mayores a 2.75.
Los requisitos que deben cumplir los agregados livianos y pesados se establecen en las normas
ASTM que se muestran en la tabla 2.5.
AGREGADOS CASIFICACION
Uso en hormigón (concreto) aislante térmico.
 Grupo I: Agregados resultantes de productos expadidos,
tales como perlitas o vermiculitas.
 Grupo II: Agregados resultantes de productos expandidos,
calcinados o sintetizados, tales como escoria de altos
hornos, arcillas, diatomitas, esquistos o pizarras y agregados
 preparados del procesamiento de materiales naturales,
tales como pumitas, escorias o tufos.
Uso en hormigón (concreto) estructural

 Tipo I: Agregados resultantes de productos expandidos,
paletizados o sinterizados, tales como escoria de altos
hornos, arcillas diatomitas, esquistos o pizarras.
 Tipo II: Agregados resultantes del procesamiento de
materiales naturales, tales como pumitas, escorias o tufos.
AGREGADO LIVIANO Uso en unidades de albañilería
 Tipo I: Agregados resultantes de productos expandidos,
paletizados o sinterizados, tales como escoria de altos
hornos, arcillas diatomitas, esquistos o pizarras.
 Tipo II: Agregados resultantes del procesamiento de
materiales naturales, tales como pumitas, escorias o tufos.
 Tipo III: Agregados resultantes de la combustión final de
productos de carbón o coque.
1. Agregados minerales de alta densidad o alto contenido de

agua: Barita, magnetita, hematina, ilmanita y serpentina.
2. Agregados sintéticos: acero, hierro, ferros fosforosos, fritas

de boro y otros compuestos de boro.
AGREGADO PESADO
(hormigones para 3. Agregados finos consistentes de arena natural o
protección manufacturada incluyendo minerales de alta densidad. El
radioactiva) agregado grueso puede consistir de mineral triturado,
piedra chancada, productos sintéticos y combinaciones o
mezclas de estos.
Tabla 2.5: Clasificación de los agregados por su densidad

2.4.- CLASIFICACION SEGÚN SU FORMA:
La presencia de partículas alargadas o aplanadas puede afectar la trabajabilidad, la resistencia

y la durabilidad de las mezclas, porque tienden a orientarse en un solo plano lo cual dificulta la
manejabilidad; además debajo de las partículas se forman huecos de aire y se acumula agua
perjudicando las propiedades de la mezcla endurecida.
Por otro lado, la textura superficial de las partículas del agregado influye en la manejabilidad y
la adherencia entre la pasta y el agregado, por lo tanto, afecta la resistencia (en especial la
resistencia a la flexión).
PARTICULA LARGA: Es aquella cuya relación entre la longitud y el ancho es mayor de 1,5.
PARTICULA PLANA: Es aquella cuya relación entre el espesor y el ancho es menor de 0,5.
Tabla 2.6: clasificación, con ejemplos, de la forma de la forma de los agregados.
2.5.- CLASIFICACION SEGÚN SU TAMAÑO
2.5.1.-AGREGADO FINO
Se considera como agregados finos a la arena o piedra natural finalmente triturada, de

dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 3/8”.
Las arenas provienen de la desintegración natural de las rocas: y que arrastrados por
corrientes aéreas o fluviales se acumulan en lugares determinados.
Utilización:
1. Tarrajeos de paramentos de muros
2. Enlucido de cielo raso
3. Enlucido de pisos, veredas
4. Asentado de unidades de albañilería
5. Concreto
Recomendaciones
1. El agregado para su utilización debe estar libre de limos y arcillas.
2. Debe estar libre de materia orgánica.

2.5.2.- AGREGADO GRUESO

Consisten en grava o agregado triturado y son aquellas partículas retenidas hasta el
tamiz N° 4 (4.75 mm).
El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente para la elaboración de
concreto es el de 19 mm o el de 25 mm.
Clasificación: Por el tamaño de sus granos

1. Confitillo o gravilla de 3/8 a 5/8
2. Gravas, cascajo: 3/4” a 1 ½”
3. Piedra redonda de origen natural 3” a 4”
4. Piedra Canto rodado
5. Piedra Machada
Usos
1. Confitillo o gravilla: En concretos expuestos, carreteras
2. Gravas, cascajo: concreto
3. Piedra redonda de origen natural: Para empedrados, como base para pisos,
veredas
4. Piedra Canto rodado: Cimientos corridos
5. Piedra Machada: Cimientos corridos
2.
3. PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS
3.1. PROPIEDADES QUIMICAS
 REACCION ALCALI-AGREGADO
Esta es la reacción destructiva más común entre el agregado y la pasta de cemento y

se debe a la activación retardada de la sílice amorfa presente en algunas variedades de
agregados con los componentes alcalinos de la pasta de cemento.
La reacción comienza con el ataque de los hidróxidos alcalinos derivados de los álcalis
(Na2O y K2O) del cemento contra los minerales silíceos del agregado. Esta reacción
que es de tipo sólido-líquido produce un gel que aumenta de volumen a medida que
absorbe agua, con lo cual aparecen presiones internas en el hormigón que conduce
primero a la expansión, fisuración y finalmente ruptura de la pasta de cemento. Esta
reacción se debe primordialmente a la alta concentración de iones de hidróxido en la
solución de los poros.
Rocas potencialmente reactivas al álcali del cemento

 REACCIÓN ALCALI-SÍLICE
Los álcalis en el cemento están constituidos por el Óxido de sodio y de potasio quienes
en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos minerales,
produciendo un gel expansivo Normalmente para que se produzca esta reacción es
necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6% temperaturas ambientes de 30°C y
humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción.
Existen pruebas de laboratorio para evaluar estas reacciones que se encuentran

definidas en ASTM C227, ASTM C289, ASTM C-295 y que permiten obtener
información para calificar la reactividad del agregado.
 REACCIÓN ALCALI-CARBONATOS
Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados generando

sustancias expansivas, en el Perú no existen evidencias de este tipo de reacción. Los
procedimientos para la evaluación de esta característica se encuentran normalizados
en ASTM C-586.
3.2. PROPIEDADES MECANICAS
 RESISTENTES
La resistencia de los agregados dependen de su composición textura y estructura y la
resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados.
o Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros

consecuentemente serán débiles.
o La resistencia al chancado o compresión del agregado deberá ser tal que
permita la resistencia total de la matriz cementante.
Según la norma técnica peruana NTP 400.019, el método de ensayo normalizado para la determinación
de la resistencia a la degradación en agregados gruesos de tamaños menores por abrasión e impacto
en la máquina de Los Ángeles, en la cual establece el procedimiento para ensayar agregados gruesos
de tamaños menores que 37.5 mm (1 ½ pulg) para determinación de la resistencia a la degradación
utilizando la máquina de Los Ángeles
Este método de ensayo es una medida de
La degradación de agregados minerales

de degradaciones normalizadas
resultantes de una combinación de
acciones, las cuales incluye abrasión o
desgaste, impacto y trituración en un
tambor de acero en rotación que
contiene un número específico de esferas
de acero.

 TENACIDAD
Llamada también resistencia a la falla por impacto la cual tiene mucho que ver con el
manejo de los agregados en la planta, ya que si estos son débiles ante las cargas de
impacto que se generan durante su transporte y disposición se puede alterar su
granulometría, aparte de indicar una baja resistencia para ser utilizadas en hormigón,
también esta directamente relacionada con la flexión, angulosidad y textura del
material
 ADHERENCIA
La adherencia se debe a fuerzas de origen físico-químico que ligan las partículas del
agregado con la pasta de cemento. La adherencia juega un papel muy importante
dentro de la masa de hormigón, debido a que cuando esta interacción es lograda a
través de una buena traba entre los agregados y la pasta de cemento la resistencia del
hormigón es mayor.
 DUREZA
Cuando el hormigón va a estar sometido a desgaste por abrasión (pisos y carreteras),

los agregados que se utilicen en su fabricación deben ser duros.
La dureza es una propiedad que depende de la constitución mineralógica, la estructura
y la procedencia de los agregados.
 MODULO DE ELASTICIDAD
Es definido como el cambio de

esfuerzos con respecto a la
deformación elástica,
considerándosele como una medida
de la resistencia del material a las
deformaciones. . El módulo elástico
se determina en muy inusual su
determinación en los agregados, sin
embargo el concreto experimentara
deformaciones por lo que es
razonable intuir que los agregados
también deben tener elasticidades acordes al tipo de concreto. El valor del modulo de
elasticidad además influyen en las contracciones que puedan presentarse.
3.3. PROPIEDADES FISICAS
 IMPUREZAS
Son todas aquellas partículas, presentes en el agregado, que modifican el proceso de

hidratación del cemento ya sea retardando o acelerando el fraguado y la ganancia de
resistencia con el tiempo, o lo que es más grave inhibiendo estos procesos. En general
se pueden encontrar los siguientes tipos de impurezas:

1. De origen Orgánico: con esta denominación se conocen todos aquellos

contaminantes presentes en el agregado y que provienen de la descomposición de
material vegetal como por ejemplo, hojas, tallos. Estas partículas interfieren con
las reacciones químicas de hidratación retardando el fraguado y en algunos casos
inhibiéndolo. Hay más probabilidad de encontrar este tipo de impurezas en la
arena que en la grava la cual se lava fácilmente.
2. Finamente divididas (lodos): con esta denominación se definen tres tipos de

impurezas:
o
o
o Arcillas: Las arcillas son materiales que proviene de la meteorización de

rocas alcanzando tamaños menores de 20µm. Presenta efectos
perjudiciales en el hormigón por que impide los enlaces entre la pasta de
cemento y los agregados.
La arcilla se puede presentar en los agregados en forma de recubrimiento
superficial reduciendo así la resistencia y durabilidad del hormigón; por
otra parte, si se trata de una arcilla expansiva se puede generar un
problema adicional cuando el hormigón se humedece y las partículas de
arcilla se expanden generando tensiones de tracción dentro de la masa de
hormigón endurecido, que pueden conducir a fallas según sea el contenido
es estas partículas.
o Limos: Los limos son materiales con tamaño entre 20µm y 60µm que han
sido reducidos a este tamaño por procesos naturales de intemperismo.
o Material fino de trituración: Los finos de trituración son materiales que se

desprenden de la roca durante el proceso de transformación de la piedra
natural en gravas o arenas. Si los limos y polvos de trituración se
encuentran en alta proporción en los agregados el requerimiento de agua
aumenta y por lo tanto el contenido de cemento para una misma relación
agua/cemento debido a su mayor finura.
3. Ensayo de impurezas orgánicas NTP 400.013 ( ASTM C-40 )
o Con este ensayo se determina en forma aproximada (mediante examen

visual) la presencia de material orgánico en arenas usadas para la
preparación de morteros y hormigones.
o El ensayo consiste en detectar la presencia del ácido tanino (proveniente

de la descomposición del material orgánico) atacando el agregado con una
solución de baja concentración de hidróxido de sodio (NaOH). Esta prueba
se conoce también como el ensayo de neutralización porque realmente lo
que se hace es neutralizar el ácido con una sal.

 PESO UNITARIO
Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo
los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de estos.
El procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en la NTP

400.017. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a
volúmenes y viceversa.
Por ejemplo para un agregado grueso pesos unitarios altos significan que quedan muy
pocos huecos por llenar con arena y cemento.
 ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO

Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergida 24 horas
en esta, se expresa como porcentaje del peso seco. El agregado se considera seco
cuando este ha sido mantenido a una temperatura de 110 oC, según la NTP 400.021
( )
A= peso de la muestra seca en el aire (gramos)

B= peso de la muestra saturada superficialmente seca en el aire (gramos)
 PESO ESPECIFICO (agregado grueso)

Es la relación, a una temperatura estable, de la masa (o peso en el aire) de un volumen
unitario de material, a la masa del mismo volumen de agua a las temperaturas
indicadas; los valores son adimensionales
 Peso especifico aparente: Es la relación, a una temperatura estable, de la

masa en el aire de un volumen unitario de la porción impermeable del
agregado, a la masa en el aire de igual volumen de agua destilada libre de gas.
( )

C= peso en el agua de la muestra saturada
 Peso especifico de masa: Es la relación, a una temperatura estable, de la masa

en el aire de un volumen unitario de agregado (incluyendo los poros
permeables e impermeables en las partículas, pero no incluye los poros entre
partículas); a la masa en el aire de igual volumen de agua destilada libre de
gas.
( )


 Peso especifico de masa saturada superficialmente seca(SSS): Es la relación, a

una temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario de
agregado incluyendo la masa del agua de los poros llenos hasta colmarse por
sumersión en agua por 24 horas aproximadamente (pero no incluyen los
poros entre partículas), comparado con la masa en el aire de un igual volumen
de agua destilada libre de gas.
( )

 ABSORCION DEL AGREGADO FINO
W0= peso en el aire de la muestra seca en el horno

V= volumen en el frasco
Va= peso en gramos o volumen en cm3 de agua añadida al frasco
 PESO ESPECIFICO (agregado fino)
 Peso especifico aparente:
( ) ( )
 Peso especifico de masa:
( )
 Peso especifico de masa saturada con superficie seca (PeSSS)
( )
 PORCENTAJE DE VACIOS
Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas
de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo
como en el caso del peso unitario. Se evalúa usando la siguiente expresión
recomendada por ASTM C 29
( )

S = Peso especifico de masa

W = Densidad del agua
P.U.C. = Peso Unitario Compactado seco del agregado
 GRAVEDAD ESPECIFICA
Es la relación entre la masa (o peso en el aire) de una de volumen de un material a la
masa del mismo volumen de agua a una temperatura indicada. Valores
adimensionales.
 CONTENIDO DE HUMENDAD:

CAPITULO 03
CEMENTO PORTLAND
ANTECEDENTES DEL CEMENTO
Prehistoria
Hace 8.000 años, la mezcla de cemento con agua, arena y áridos dio como resultado un nuevo
material que se podía moledar fácilmente y que, cuando endurecía, adquiría características de
solidez, resistencia y durabilidad notables. Este nuevo material fue el origen del hormigón.
Según fuentes históricas, la construcción más antigua realizada en hormigón es el suelo de una
cabaña en Lepensky Vir (Yugoslavia), datada en el año 5.600 a.C.
Edad Antigua
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero –mezcla de arena con materia cementosa- para unir
bloques de piedra y levantar sus prodigiosas construcciones. Parte de una de las pirámides de
Gizeh (2.600 a.C.) fue levantada con hormigón, y en el mural de Tebas (1.950 a.C.) se
conservan escenas de hombres fabricando hormigón y aplicándolo en una obra.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales procedentes de

depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y agua, producían un mortero de gran
fuerza, capaz de resistir la acción del agua dulce y salada. La civilización romana utilizaba el
hormigón en la construcción de grandes edificios, y también en la red de agua potable y en la
evacuación de aguas residuales.
Entre otros ejemplos romanos de utilización de hormigones, se pueden destacar los siguientes:
 El anfiteatro de Pompeya, construido en el año 75 a.C., muestra anillos de hormigón

en su perímetro.
 El Coliseo de Roma, construido en el año 82 d.C., contiene hormigón en los cimientos,
los muros interiores y la estructura.
 El Panteón de Roma, construido en el año 127 d.C., donde se utilizó un hormigón
aligerado para construir la cúpula, de 50 m de diámetro.
 En diversas canalizaciones de agua, con numerosos ejemplos.
Época medieval
Después del gran papel del hormigón en las construcciones del Imperio Romano, no se
encuentran muestras de su uso hasta el año 1.200, en que se vuelve a utilizar para la
construcción de grandes obras como la Catedral de Salisbury en Inglaterra, cuyos cimientos
están hechos de hormigón.
Cemento Portland
A partir de mediados del siglo XVIII, se empezaron a realizar una serie de investigaciones
relacionadas con el cemento y el hormigón. Así, en 1.759, John Smeaton, un ingeniero de
Leeds, en el Reino Unido, desarrolló un nuevo mortero para unir los bloques de piedra del faro
de Eddystone. Al cabo de pocos años, el reverendo James Parker creó un nuevo cemento de
manera accidental al quemar unas piedras calizas. Este nuevo cemento, denominado cemento
romano porque se pensaba que era el que se había utilizado en la época romana, se patentó y
se empezó a utilizar en diversas obras en el Reino Unido.

En 1824, James Parker y Joseph Aspdin patentaron un nuevo cemento hidráulico artificial,
fabricado por la combustión conjunta de caliza y carbón, que denominaron Cemento Portland
por su color oscuro, similar a la piedra de la isla de Portland en Inglaterra. En sus inicios este
material no fue demasiado empleado, a causa de su complejo procedimiento de fabricación,
que encarecía su producción.
En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fábrica de Aspdin en el
que se había logrado una parcial sintetización por elección de una temperatura adecuada de
cocción. Este cemento se aplicó en la construcción de un túnel bajo el río Támesis en Londres.
Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a escala industrial por
Isaac Johnson quien en 1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para
clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima.
El intenso desarrollo de la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc., en la

segunda mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y las fábricas de éste,
especialmente las de cemento natural, empiezan a extenderse por doquier.
Hacia finales del siglo XIX, el proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios
propiciaron la extensión de su uso para todo tipo de aplicaciones. Actualmente, y a pesar de
todas las mejoras técnicas introducidas, el cemento Portland continua siendo, en esencia, muy
similar al primero que se patentó, aunque su impacto y prestaciones han mejorado muy
significativamente.
Época actual
Hoy en día, los hormigones fabricados con cemento portland admiten múltiples posibilidades
de aplicación. La diversidad de características pone al alcance de la sociedad un amplio abanico
de modalidades para escoger. Todas las modalidades de hormigones han demostrado a lo
largo del tiempo sus excelentes propiedades y su elevado grado de durabilidad y resistencia, lo
se puede constatar en las grandes edificaciones, las obras públicas o los conjuntos artísticos
(como esculturas), muestra de la funcionalidad y el buen comportamiento de todo un clásico
actual.
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND
Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de

calcio. Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua.
Durante esta reacción, llamada hidratación, el cemento se combina con agua para formar una
pasta endurecida de aspecto similar a una roca.
Los componentes básicos para la fabricación del cemento portland son el óxido de calcio,
óxido de sílice, alúmina y el óxido de hierro.
La materia prima necesaria para tener las cantidades correctas de los componentes básicos es
una mezcla de materiales calcáreos (piedra caliza) y arcillosos.
A.-MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO PÓRTLAND
Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un cemento Pórtland son:
a. Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de calcio (Co3Ca)

que será entre 60% a 80%, y no deberá tener más de 1.5% de magnesia. Aquí tenemos a las

margas, cretas y calizas en general estos materiales suministran el óxido de calcio
b. Materiales arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% y 70%. Estos materiales
proveen el dióxido de silicio o sílice y también el óxido de aluminio o alúmina, aquí tenemos a
las pizarras, esquistos y arcillas en general.
c. Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En algunos casos

éstos vienen con la arcilla.
d. Yeso: Aporta el sulfato de calcio.
Nota: El yeso se añade al Clinker para controlar (retardar y regular) la fragua. Sin el yeso, el
cemento fraguaría muy rápidamente debido a la hidratación violenta del aluminato tricálcico y
el ferroaluminato tetracálcico.
La adición de yeso no debe superar el 3%, porque de lo contrario, se dilata dentro del cemento
fraguado produciendo fisuras.
B.-PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO
1.-EXTRACCIÓN DE LA MATERIA PRIMA:
Esta se realiza con la explotación de los yacimientos a tajo abierto. El material resultante de la
voladura es transportado en camiones para su trituración, los mismos que son cargados
mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad. Esta etapa comprende los procesos
de exploración, perforación. Carguío y acarreo.
2.-TRITURACIÓN DE LA MATERIA PRIMA:
Este proceso consiste en tomar las rocas calcáreas y las arcillas en proporciones adecuadas y
molerlas intensivamente, de manera que el compuesto de la caliza (CaO) se vincule
firmemente y homogéneamente con los compuestos de la arcilla (SiO2, Al203 y Fe2O3). El
producto resultante denominado polvo crudo ingresa al horno y egresa como Clinker. El
proceso se completa con la molienda conjunta del Clinker y yeso, obteniendo el cemento
Pórtland.
Se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora primaria del tipo cono
que puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm( Chancado primario) . El
material se deposita en una cancha de almacenamiento y luego de verificar su composición
química, pasa al chancado secundario reduciéndose a tamaños de hasta ¾” aproximadamente.
3.-PRE-HOMOGENIZACIÓN:
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,

depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de
pre-homogeneización.
4.-MOLIENDA DE CRUDOS:
Este proceso se realiza por medio de molinos de bolas o prensas de rodillos que producen un
material muy fino además de dosificarse adecuadamente los materiales para lograr un crudo
optimo que será el que ingrese al horno.

5.-HOMOGENIZACIÓN:
El Crudo finamente molido debe ser homogenizado a fin de garantizar que el Clinker sea de
calidad constante es decir en esta etapa se debe asegurar la composición química constante
del crudo. Una vez homogenizado este material es transportado mediante fajas
transportadoras al intercambiador de calor.
6.-INTERCAMBIADOR DE CALOR (PRECALENTADOR):
Consiste en edificios que cuentan con una torre de ciclones ubicados uno encima del otro al
cual se le denomina precalentador. El crudo que ya fue homogenizado ingresa por el extremo
superior de este precalentador pasando a través de los ciclones quienes captan el calor
residual evacuados con los gases de combustión salientes del horno en contracorriente con el
flujo del material que ingresa, entonces este crudo que se calienta por acción de los gases
generados en el quemador del horno e iniciándose de esta manera el proceso de
descarbonatación y transformación termo-químico del crudo. En esta etapa se pueden
alcanzar temperaturas hasta de 850°C ( en la entrada al horno rotatorio ) , y en la parte alta (
zona de salida de los gases del precalentador ) se alcanzan temperaturas alrededor de 280°C
En la base de este edificio se encuentra un sistema de precalcinación previo a su ingreso al
horno rotatorio . El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por
contacto íntimo entre la materia y los gases calientes provenientes del horno, en un sistema
de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una torre de concreto armado de
varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.
7.-CLINKERIZACIÒN:
Es la zona más importante del horno rotatorio siendo este el elemento fundamental para la
fabricación del cemento, se trata de un tubo cilíndrico de acero con diámetros de 4 a 5 mts. y
longitudes de 70 a 80 mts. Los mismos que interiormente se encuentran revestidos
interiormente con materiales refractarios para la obtención del clinker se debe alcanzar
temperaturas alrededor de los 1 500°C, el proceso en si es complejo se puede decir que se
inicia con el ingreso del crudo descarbonatado al homo rotatorio y que por efecto del calor
que genera la combustión del carbón o petróleo en un quemador situado en el extremo de la
salida sufre transformaciones físicas y químicas llegándose a obtener el producto intermedio
llamado Clinker esto sucede a temperaturas del orden de los 1400 a 1450°C. El horno rotatorio
de Cementos Lima alcanza la longitud de 83 mts y un diámetro de 5.25 mts y una inclinación
del 3% que permite el avance del material por deslizamiento, estos hornos giran a velocidades
de 4.5 r.p.m y a temperaturas van desde 850°C hasta 1450°C. Sin embargo la fase liquida que
nos indica el inicio del proceso de sinterización tiene lugar a temperaturas de 1260°C y que al
aumentar la temperatura aumenta también la fase liquida o fundida.
TEMPERATURA
EN EL HORNO REACCIONES EN EL INTERIOR DEL HORNO
°C
110 Evaporación de la humedad( secado ) de los diferentes materiales
Deshidratación de los materiales (arcillas, yeso, caoliita), eliminación del
110-450
agua adsorbida.
Inicio de reacciones de los materiales deshidratados y formación en
600-750 pequeñas cantidades del C2S y compuestos intermedios como el
aluminato Cálcico y Ferrocalcita ( CA, C2F)

La caliza se ha convertido en cal viva debido a la perdida de gas carbónico

900 ,la cal viva esta lista para reaccionar con el medio ambiente por lo cual es
llevada rápidamente a la zona de sinterización.
Las arcillas se empiezan a descomponer y liberan sílice , alumina y Óxidos
1200
de fierro, la Sílice reacciona con la cal y se forma el C2S (Belita)
Se forma el C4AF líquido que actúa como fundente donde se disuelven los
demás materiales , este líquido es muy adhesivo y empezara a penetrar en
1300
los poros del ladrillo refractario , aislándolo y enfriándolo con lo cual
queda pegado y se inicia la formación de la costra en el horno.
Los materiales disueltos en el C4AF reaccionan formándose el C2S e
1340
iniciándose el C3A.
Se ha formado completamente el C3A , liquido muy viscoso que le da
1400
consistencia a la costra.
1450 Se encuentran formados todos los compuestos
8.-ENFRIAMIENTO:
No todos los minerales deseados del Clinker, hidráulicamente activos, quedan estables
después del proceso de clìnkerizaciòn por lo que es necesario que el Clinker caliente deba ser
enfriado rápidamente es decir una vez que el Clinker es descargado por el horno pasa a la
tercera parte del circuito de clìnkerizaciòn que se dan en los enfriadores. Estos enfriadores se
encuentran a la salida del horno y recibirán toda la carga del material que sale del horno a
temperaturas entre 1000 a 1100°C , constan de varias superficies escalonadas compuestas por
placas fijas y placas móviles alternadas con unos pequeños orificios por donde pasa el aire que
es insuflado por la parte inferior por la acción de ventiladores con el objeto de enfriar el
Clinker hasta aproximadamente 120°C para ser almacenado posteriormente a esta
temperatura el material en las canchas de almacenamiento.
Si el Clinker formado por el proceso de sinterización se enfría lentamente puede invertirse el

sentido de las reacciones de equilibrio y podrían disolverse en la fase liquida una parte del
silicato Tricàlcico (compuesto importante para el desarrollo de resistencias en el cemento), por
lo tanto un proceso de enfriamiento lento podría bajar la resistencia del cemento por otro lado
un proceso de enfriamiento rápido el cual es deseable por los efectos que podrían causar en el
cemento tales como: mejor molturabilidad por la existencia de fisuras tensionales en el Clinker
, menor proporción de alita disuelta.
9.-MOLIENDA DEL CLINKER:
Mediante un proceso de extracción controlado el Clinker entra a los molinos de bolas o prensa
de rodillos donde se obtendrá una superficie especifica alta de los granos del cemento.
Finalmente, el clinker conjuntamente con el yeso se muele hasta obtener el Cemento Pórtland,
se le añade yeso por que gracias a este compuesto el cemento se regula para un tiempo
adecuado el tiempo de secado ya que el clinker solo reacciona rápidamente con el agua.
Para este proceso se utilizan dos métodos de manufactura: los procesos mojado y seco. En
ambos procesos se prefiere el circuito cerrado pulverizado en preparación de los materiales
crudos que el circuito abierto de pulverizado porque en el primero las partículas pequeñas o
finos son colados y los gruesos del material son regresados; mientras que en el segundo, el
material crudo es molido continuamente lo que significa que en lo más fino se consigue el
valor deseado.

El proceso mojado fue desplazado por un tiempo por el proceso en seco, pero actualmente
empieza a ser adaptado por nuevas plantas debido al control más exacto y el mezclado de los
materiales crudos con sus proporciones. El material sólidos después de un secado abrumador,
es reducido a un estado fino de división en un tubo mojado o molino de pelota y pasa por un
slurry o lechada a través de un clasificador de balón o colador. El slurry es bombeado a
tanques correctivos donde unas aspas hacen una mezclan homogénea y permite los ajustes
finales en la composición.
Este slurry es filtrado en un filtro rotatorio continuo y alimentado al horno. El proceso en seco
se aplica especialmente a los cementos de roca natural y para la mezcla de roca con cal y
esquisto o pizarra. En este proceso los materiales son bruscamente molidos en molinos con
mandíbulas seguido de molinos rotatorios; después son secados, reducidos de tamaño y aún
más molidos en un molino de tubo. Este material secado, es decir, en polvo, se alimenta
directamente a los hornos rotatorios donde toman lugar las reacciones químicas. El calor es
provisto por aceite quemado, gas natural, carbón pulverizado usando aire precalentado del
enfriamiento del clinker.
Los hornos del proceso en seco pueden ser de 150 ft y en el proceso mojado los hornos son de
300 a 500 ft, con esto vemos que no son hornos muy comunes. El diámetro interno
usualmente es de 8 a 15 ft y tienen una rotación de ½ a 2 rpm dependiendo del tamaño; están
un poco inclinados para que los materiales alimentados en la parte superior viajen lentamente
a la parte baja tomando de 2 a 3 hr.
10.-ENVASADO Y DESPACHO:
Generalmente el cemento se comercializa en bolsas de 42.5 Kg., de acuerdo a los

requerimientos del usuario también puede despacharse a granel.
Las bolsas, son de en papel krap extensible tipo Kulpac con contenido de hojas, entre dos y
cuatro de acuerdo a los requerimientos de transporte o manipuleo. Solo en casos muy
especiales y necesarios, estas bolsas van provistas de un refuerzo interior de polipropileno.
Estas bolsas de cemento son periódicamente controladas mediante la verificación de su

porosidad al aire, absorción, impermeabilidad y resistencias mecánicas. Las fábricas
cementeras también comercializan el cemento en bolsones con capacidad de 1.5 toneladas.
Dichos bolsones son conocidos como big bag.
Todas las fábricas de cementos del Perú despachan cemento a granel. De esta forma se
despacha la cantidad mínima de 25 a 30 toneladas. Durante mucho tiempo, el cemento ha sido
suministrado en sacos de papel. Sin embargo, la tendencia mundial es el de distribuirlo a
granel, transportándolo en camiones cisterna y almacenándose en silos.
PROPIEDADES DEL CEMENTO
A. FINURA O FINEZA
La finura se define como la medida o tamaño de las partículas que componen el

cemento(Referida al grado de molienda del polvo); se expresa en cm²/gr o en m2/kg lo cual
llamamos superficie de contactos o superficies especificas; esto se refleja en el proceso de
hidratación del cemento ya que la mayor superficie de contacto mejor y más rápida es el
tiempo de fraguado.

 Es la cantidad de área expuesta al contacto con el agua en una determinada masa de

cemento.
 Entre mas fino sea el cemento más rápido es el contacto con el agua.
 Entre mayor sea la superficie de contacto mayor es la finura del cemento.
 En 28 días un cemento a cumplido el 90% de su hidratación, el otro 10% puede tardar
años.
 En el laboratorio existen 2 ensayos para determinarlo: Permeabilimetro de Blaine y .
Turbidimetro de Wagner
Importancia: A mayor finura, crece la resistencia, pero aumenta el calor de hidratación y

cambios de volumen. A mayor finura del cemento mayor rapidez de hidratación del cemento y
mayor desarrollo de resistencia.
Ejemplo:
TIPO DE
FINURA BLAINE m2/kg
CEMENTO
I 370
II 370
III 540
IV 380
V 380
B. PESO ESPECÍFICO
Referido al peso del cemento por unidad de volumen, se expresa en gr/cm3. En el laboratorio
se determina por medio de:
 Ensayo del Frasco de Le Chatelier (NTP 334.005)

 Importancia: Se usa para los cálculos en el diseño de mezclas .Los pesos específicos de
los cementos Pórtland son de aproximadamente 3.15.
C. TIEMPO DE FRAGUADO
Es el tiempo entre el mezclado (agua con cemento) y la solidificación de la pasta. Se expresa en

minutos. Se presenta como: El tiempo de Fraguado Inicial y El tiempo de Fraguado Final.
En el laboratorio existen 2 métodos para calcularlo
 Agujas de Vicat: NTP 334.006 (97)

 Agujas de Gillmore: NTP 334.056 (97)
Importancia: Fija la puesta correcta en obra y endurecimiento de los concretos y morteros.
D. ESTABILIDAD DE VOLUMEN
Representa la verificación de los cambios volumétricos por presencia de agentes expansivos,

se expresa en %. En el laboratorio se determina mediante:
 Ensayo en Autoclave: NTP 334.004 (99)

E. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Mide la capacidad mecánica del cemento para soportar una fuerza externa de compresión. Es
una de las más importantes propiedades, se expresa en Kg/cm2. En el laboratorio se
determina mediante:
 Ensayo de compresión en probetas cúbicas de 5 cm de lado (con mortero cemento-

arena normalizada): NTP 334. 05 1 (98). Se prueba a diferentes edades: 1, 3, 7, 28
días.
F. CONTENIDO DE AIRE
Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla (mortero), se expresa en % del

volumen total. En el laboratorio se determina mediante:
 Pesos y volúmenes absolutos de mortero C-A en molde cilíndrico estándar: NTP

334.048
Importancia. Concretos con aire atrapado disminuye la resistencia (5% por cada 1 %)
G. CALOR DE HIDRATACIÓN
Es el calor que se genera por la reacción (agua + cemento) exotérmica de la hidratación del
cemento, se expresa en cal/gr y depende principalmente del C3A y el C3S . En el laboratorio se
determina mediante:
 Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella Aislante. Se emplea morteros

estándar: NTP 334.064
REQUISITOS TÉCNICOS DE LOS CEMENTOS:
Se muestran de acuerdo a las Normas Técnica Peruanas NTP 339.009, los requisitos físicos y
químicos de los cementos Pórtland.
REQUISITOS FÍSICOS OBLIGATORIOS

TIPOS
REQUISITOS FÍSICOS
I II V MS IP Ico
Resistencia a la compresión
3 días 120 100 80 100 130 130
7 días 190 170 150 170 200 200
28 días 280* 280* 210 280* 250 250
Tiempo de fraguado , minutos
Inicial, mínimo 45 45 45 45 45 45
Final, máximo 375 375 375 420 420 420
Expansión en autoclave
% máximo 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
Resistencia a los sulfatos
% máximo de expansión 0.04* 0.1 0.10*
14 6 6
días meses meses

Calor de hidratacíon máx, KJ/Kg

7 días 290* 290*
28 días 330*
REQUISITOS QUIMICOS OBLIGATORIOS
TIPOS
REQUISITOS QUIMICOS
I II V MS IP Ico
ÓXIDO DE MAGNESIO (MgO), máx ,% 6 6 6 6 6
TRIÓXIDO DE AZUFRE (SO3), máx ,% 3.5 3 2.3 4 4

PÉRDIDA POR IGNICIÓN, máx ,% 3 3 3 5 8
RESIDUO INSOLUBLE, máx ,% 0.75 0.75 0.75
ALUMINATO TRICÁLCICO(C3A), máx ,% 8 5
ÁLCALISIS EQUIVALENTES(Na2O+0.658K2O), máx ,% 0.6* 0.6* 0.6*
REQUISITOS FÍSICOS OPCIONALES
TIPOS
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS OPCIONALES
I II III IV V
FALSO FRAGUADO,%,(P.Fin) mínimo 50 50 50 50 50
CALOR DE HIDRATACIÓN,máx, Cal/gr
7 días 70 60
28 días 70
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (Mpa) 28 días 280 280
RESISTENCIA A LOS SULFATOS, 14 días , máx 0.04
REQUISITOS QUÍMICOS OPCIONALES
CARACTERÍSTICAS QUÍMICA TIPOS

OPCIONALES
I II III IV V
ALUMINATO TRICÁLCICO(C3A), 5.0-
máx ,% 8.0
ÁLCALISIS
EQUIVALENTES(Na2O+0.658K2O), 0.6 0.6 0.6
máx ,%
SUMA (C3S+C3A),máx,% 58

1. CEMENTO PORTLAND
Según la norma Técnica Peruana NTP 334.009, el cemento Portland es un cemento hidráulico
producido mediante la pulverización del Clinker compuesto esencialmente por silicatos de
calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas sulfato de calcio como
adición durante la molienda, es decir:
Cemento Portland = Clinker Portland + Yeso
El cemento Portland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma una
masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran
resistencia y durabilidad.
El Clinker Portland
Es un producto semi-acabado de forma de piedras negruzcas de tamaña de ¾”

aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de materiales calcáreos y
arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente (Clinkerizacion) a
1450 °C. Está compuesto químicamente por Silicatos de calcio y otros en pequeñas cantidades,
los cuales se forman por la combinación del Oxido de Calcio (CaO) con los otros óxidos: dióxido
de silicio (SiO2) , oxido de aluminio (Al2O3) y oxido férrico (Fe2O3).
El Clinker Portland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire libre.
Cemento Portland Puzolanico :
Es aquel cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de Clinker Portland y puzolana con adición de Sulfato de calcio. El contenido de
puzolana debe estar comprendido entre 15 y 40% en peso total. La puzolana debe ser un
material arcilloso o silico-aluminoso que por si mismo puede tener poco o ninguna actividad
hidráulica pero que finamente dividida y en presencia de humedad reacciona químicamente
con el hidróxido de calcio a temperatura ordinarias para formar compuestos que poseen
propiedades hidráulicas.
Cemento Portland de Yura S.A
Con hasta 30% de puzolana, según la norma ASTM C 595 (NTP 334.009) para uso general en
todo tipo de obras civiles. Tiene una resistencia moderada al ataque de sulfatos, un calor de
hidratación bajo, una mayor impermeabilidad, gana mayores fuerzas con el tiempo y una
mayor y una mayor facilidad de trabajo en los morteros y la superficie.
Presentación a granel o en bolsas de 42,5 Kg.
La norma ASTM especifica:
8 TIPOS DE CEMENTO PÓRTLAND, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
TIPO I. Cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines estructurales
cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los otros cuatro tipos
de cemento.
En las tablas 1.1 y 1.2 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.

Norma Boliviana Norma

ESPECIFICACIONES NB 011 Española
UNE 80-301
Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99
componentes adicionales % 0a5 1a5
Requerimientos Químicos
Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos
Resistencia a la compresión, Mpa
Mínima a los :3 días 17,0 -
7 días 25,0 30,0
28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10
TABLA 1.2 ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LOS CEMENTOS TIPO I

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS TIPO DE CEMENTO
(NB 061) I IP IF P
Perdida por calcinación (% máx.) 5 7 7 8
Residuo insoluble (% máx.) 3 - 5 -
Trióxido de azufre (S03) (% máx.) 3,5 4 4 4
Oxido de magnesio (MgO) (% máx.) 6 6 6 6
Puzolanicidad 8 o 15 días - - - >0
TIPO II. Cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una exposición
moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación. Estas
características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del cemento. El
cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas,
alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de
mar.
TIPO III. Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia
temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se obtiene por un molido
más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una resistencia a la
compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días
para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la

compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es más o menos
la misma o menor que la de los tipos I y II.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en
hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos. El
contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los sulfatos
o a 5% cuando se requiere alta resistencia.
TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los
compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado
que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al
limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para
estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho
más tiempo de curado que los otros tipos.
TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra minimizando el

contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a los
sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de
cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se han
normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón de cemento tipo I.
TABLA 1.3 CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND*

Características
Tipo* Descripción Opcionales
I Uso General 1, 5
II Uso general; calor de hidratación moderado
y resistencia moderada a los sulfatos 1, 4, 5
III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5
IV Bajo calor de hidratación 5
V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6
Características Opcionales
1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.
2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo, 8%.
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kJ/kg (70cal/g) a los 7 días, o la
suma de C3S y C3A, máximo 58%.
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.
6. El límite de resistencia Alternativa de sulfatos está basado en el ensayo de expansión
de barras de mortero.
(*) Para cementos especificados en la ASTM C 150.

TABLA 1.4 COMPOSICIÓN TÍPICA DE LOS COMPUESTOS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND
Perdida por
Tipo de Compuesto % Calcinación CaO Libre %
cemento C3S C2S C3A C4AF MgO SO3 %
I 55 19 10 7 2.8 2.9 1 1
II 51 24 6 11 2.9 2.5 0.8 1
III 57 19 10 7 3 3.1 1 1.6
IV 28 49 4 12 1.8 1.9 0.9 0.8

V 38 43 4 9 1.9 1.8 0.9 0.8
Materia Primas del Cemento Portland
Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un cemento Portland son:
a) Materiales Calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de Calcio

(CO3Ca) que será entre 60%-80%, y uno deberá tener más de 1.5% de magnesia. Aquí
tenemos las margas, cretas y calizas en general estos materiales suministran el óxido
de calcio o cal.
b) Materiales Arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% y 70%. Estos
materiales proveen el dióxido de silícico o sílice y también el óxido de aluminio o
alúmina, aquí tenemos a las pizarras, esquistos y arcillas en general.
c) Minerales de Fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En algunos
casos estos vienen con la arcilla.
d) Yeso: Aporta el sulfato de calcio.
Cal Sílice Alúmina

CaO SiO2 Al2O3
Aragonita Arcilla Arcilla
Arcilla Arcilla calcárea (Marga) Arcilla calcárea (Marga)
Arcilla calcárea (Marga) Arena Bauxita
Calcita Areniscas Cenizas volátiles
Conchas marinas Basaltos Deshechos de mineral
Deshechos alcalinos Cenizas Volátiles de aluminio
Escorias Cenizas de cáscara de arroz Escoria de cobre
Mármol Cuarcita Escorias
Piedra Caliza Escorias Estaurolita
Pizarras Piedras calizas Granodioritas
Polvo residuo de clinker Roca calcárea Piedra caliza
Roca calcárea Silicato de calcio Pizarras
Tiza Residuos de lavado de
mineral de aluminio
Roca calcárea
Cuadro 1: Fuentes de materias primas usadas en la fabricación de cemento portland.

Hierro Yeso Magnesia

Fe2O3 CaSO4.2H2O MgO
Arcilla
Ceniza de altos hornos
Escoria de pirita Anhidrita Escorias
Laminaciones de hierro Sulfato de calcio Piedra caliza
Mineral de hierro Yeso natural Roca calcárea
Pizarras
Residuo de lavado de
mineral de hierro
Cuadro 2: Fuentes de materias primas usadas en la fabricación de cemento portland.
Composición química
a) Componentes químicos
Los componentes químicos del cemento Portland se expresan por el contenido de
óxidos, en porcentajes. Los principales óxidos son: la cal, sílice, alúmina y el óxido
férrico, siendo el total de estos del 95% al 97%. En pequeñas cantidades también se
representan otros óxidos: la magnesia, el anhídrido sulfúrico, los álcalis y otros de
menor importancia.
Oxido componente Porcentaje Típico Abreviatura
CaO 58% - 67% C
SiO2 16% - 26% S
Al2O3 4% - 8% A
Fe2O3 2% - 5% F
SO3 0.1% - 2.5%
MgO 1% - 5%
K2O y Na2O 0% - 1%
Mn2O3 0% - 3%
TiO2 0% - 0.5%
P2O5 0% - 1.5%
Pérdida por calcinación 0.5% - 3%
b) Compuestos Químicos
Durante la calcinación en la fabricación del Clinker de cemento Portland los óxidos se
combinan con los componentes de los ácidos de la materia prima entre si dando lugar
a cuatro importantes compuestos. Los principales compuestos que constituyen
aproximadamente el 90-95% del cemento, también se presenta en menores
cantidades otros compuestos secundarios.
Designación Fórmula Abreviatura Porcentaje

Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 30% a 50%
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 15% a 30%

Aluminato tricálcico 3Cao.Al2O3 C3A 4% a 12%
Ferro aluminato tetracálcico 4CaO. Al2O3.Fe2O3 C4AF 8% a 13%
Cal libre CaO
Magnesia libre (Periclasa) MgO
Estos compuestos en presencia del agua se hidratan y forman nuevos compuestos que
forman la infraestructura de la pasta de cemento endurecido de concreto.
Composición de otros tipos de cementos
A) Cemento Puzolanico:
-Cemento Portland: (≥60%)

-Puzolana (toba volcánica): (≤40%)
-MgO: 1.85%
-SO3: 1.55%
-Perdidas por ignición: 1.90%
La puzolana puede ser sustituida por cenizas volcánicas
B) Cemento Aluminoso:
Se compone de los siguientes componentes:

-SiO2 : 9-10%
-Al2O3 : 35-45%
-CaO : 35-45%
C) Cemento Siderúrgico:
-Cemento Portland: (20-64%)

-Escorias de hornos altos de fundición: (36-80%)
Propiedades de los Compuestos Principales del Cemento
El Clinker portland es el componente principal del cemento común y, por tanto, del hormigón.
Su nombre surge por su color gris característico, igual que el de la piedra que existe en la
región de Portland, cercana a Londres. Se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura
que oscila entre 1350 y 1450 ºC. Se compone aproximadamente de:
 40-60% Silicato Tri-cálcico.

 20-30% Silicato Di-cálcico.
 7-14% Aluminato Tri-cálcico.
 5-12% Ferrito Aluminato Tetra-cálcico.
a. Silicato Tri-cálcico (C3S)
Conocido también como alita, es el compuesto activo por excelencia del Clinker, es el que
produce la alta resistencia inicial del cemento Portland hidratado. Pasa del fraguado inicial

al final en unas cuantas horas. El C3S reacciona con el agua desprendiendo una gran
cantidad de calor (calor de hidratación). La rapidez de endurecimiento de la pasta de
cemento está en relación directa con el calor de hidratación; cuanto más rápido sea el
fraguado, mayor será la exotermia. El C3S hidratado alcanza gran parte de su resistencia en
siete días.
 Se hidrata y endurece rápidamente.

 Es el más importante de los compuestos del cemento.
 Determina la rapidez o velocidad del fraguado.
 Determina la resistencia inicial del cemento.
 Libera gran cantidad de calor de hidratación: es equivalente a 120 cal/g. Este
compuesto tiene mucha importancia en el calor de hidratación de los cementos.
 Contribuye a una buena estabilidad de volumen.
 Contribuye a la resistencia al intemperismo.
b. Silicato Di-cálcico (C2S)
Conocido también como velita. Requiere algunos días para fraguar. Es el causante principal
de la resistencia posterior de la pasta de cemento Portland. Debido a que su reacción de
hidratación avanza con lentitud, genera un bajo calor de hidratación. Este compuesto en el
cemento Portland desarrolla menores resistencias que el C3S en las primeras edades; sin
embargo, aumenta gradualmente, alcanzando a unos tres meses una resistencia similar a la
del C3S. Los cementos con alto contenido en silicato di-cálcico son más resistentes a los
sulfatos.
 Contribuye con las resistencias a edades mayores a una semana.

 Por su porcentaje en el Clinker es el segundo en importancia.
 Se hidrata y endurece con lentitud.
 Alcanza elevada resistencia a la compresión a largo plazo (después de prolongado
endurecimiento)
 El valor de hidratación es equivalente a 63 cal/g.
 Contribuye a la resistencia al intemperismo junto al C3S.
 Su contribución a la estabilidad de volumen es regular.
c. Aluminato Tri-cálcico (C3A)
Presenta fraguado instantáneo al ser hidratado y gran retracción. Es el causante primario

del fraguado inicial del cemento Portland y desprende grandes cantidades de calor durante
la hidratación. El yeso, agregado al cemento durante el proceso de fabricación, en la
trituración o en la molienda, se combina con el C3A para controlar el tiempo de fraguado,
por su acción al retardar la hidratación de este. El compuesto C3A muestra poco aumento
en la resistencia después de un día. Aunque el C3A hidratado, por sí solo, produce una
resistencia muy baja, su presencia en el cemento Portland hidratado produce otros efectos
importantes. Por ejemplo un aumento en la cantidad de C3A en el cemento Portland
ocasiona un fraguado más rápido, pero conduce a propiedades indeseables del hormigón,
como una mala resistencia a los sulfatos y un mayor cambio de volumen. Su estabilidad
química es buena frente a ciertas aguas agresivas (de mar, por ejemplo) y muy débil frente
a sulfatos. Con objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tri-cálcico con el agua y
regular el tiempo de fraguado del cemento, se añade al Clinker un sulfato (piedra de yeso).
 Es el primero en hidratarse, o sea fragua con mucha rapidez (hidratación violenta)

 Libera gran cantidad de calor durante los primeros días de hidratación.

 Incide levemente en la resistencia mecánica.
 Tiene baja resistencia al intemperismo (acción del hielo y deshielo)
 Tiene mala estabilidad de volumen.
 Escasa resistencia a la acción del ataque de los sulfatos y ataques químicos.
 Calor de hidratación equivalente a 207 cal/g.
d. Ferrito Aluminato Tetra-cálcico (C4AF)
El uso de más óxido de hierro en la alimentación del horno ayuda a disminuir el C3A, pero
lleva a la formación de C4AF, un producto que actúa como relleno con poca o ninguna
resistencia. No obstante, es necesario como fundente para bajar la temperatura de
formación del Clinker. Es semejante al C3A, porque se hidrata con rapidez y sólo desarrolla
baja resistencia. No obstante, al contrario del C3A, no muestra fraguado instantáneo. Su
resistencia a las aguas selenitosas y agresivos en general es la más alta de todos los
constituyentes. Su color oscuro le hace prohibitivo para los cementos blancos por lo que en
este caso se utilizan otros fundentes en la fabricación.
 Reduce la temperatura de formación del Clinker.

 Rápida velocidad de hidratación.
 El calor de hidratación es equivalente a 100 cal/g (moderado)
 En la resistencia mecánica no está definida su influencia.
 La estabilidad de volumen es mala.
 Influye en el color final del cemento.
Nota: El Silicato Tri-cálcico (C3S) y el Silicato BI-cálcico (C2S) constituye el 75% del cemento.
Por eso la resistencia mecánica se debe a estos dos compuestos.

CAPITULO 04
AGUA
1. Conceptos Generales:
Las aguas potables y aquellas que no tengan sabores u olores pueden ser utilizadas para preparar concreto,
sin embargo algunas aguas no potables también pueden ser usadas si cumplen con algunos
requisitos , en nuestro país es frecuente trabajar con aguas no potable sobre todo cuando se tratan de obras en
las afueras de las ciudades .El estudio de las características del agua a utilizar en la mezcla del concreto adquiere
gran importancia ya que este material interviene en la reacción química con el material cementante
(cemento) para lograrla.
a. La formación de gel
Se define como gel a la parte sólida de la pasta la cual es el resultado de la reacción química del cemento
con el agua durante el proceso deshidratación. En su estructura el gel es una aglomeración
porosa de partículas sólidamente entrelazadas el conjunto de las cuales forman una red
eslabonada que contiene material amorfo.
El gel desempeña el papel más importante en el comportamiento del concreto especialmente en sus
resistencias mecánicas y en su módulo de elasticidad.
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento Portland,
reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de silicato
de calcio.
Este último es el componente cementante más importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles
del concreto, - fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional - principalmente
dependen del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la médula del concreto.
b. En estado fresco; facilita una adecuada manipulación y colocación de la misma.
c. En estado endurecido; la convierten en un producto de las propiedades y características

deseadas. Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua porque esta
velocidad determinara el tiempo de fraguado y de endurecimiento.
La reacción inicial debe ser suficientemente lenta para que conceda tiempo al transporte y colocación
del concreto. Sin embargo, una vez que el concreto ha sido colocado y terminado, es deseable
tener un endurecimiento rápido. El yeso, que es adicionado en el molino de cemento durante la
molienda del Clinker, actúa como regulador de la velocidad inicial de hidratación del cemento Portland.
Otros factores que influyen en la velocidad de hidratación incluyen la finura de la molienda, los aditivos,
la cantidad de agua adicionada y la temperatura de los materiales en el momento del mezclado.
d. Curado del concreto
El aumento de resistencia continuará con la edad mientras se encuentre cemento sin

hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo obtenga una humedad relativa
superior a aproximadamente el 80% y permanezca favorablemente la temperatura del
concreto. Cuando la humedad relativa dentro del concreto sea aproximadamente del 80% o
la temperatura del concreto descienda por debajo del punto de congelación, la hidratación y el

aumento de resistencia virtualmente se detiene. Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo

de secado, la hidratación se reanuda y la resistencia vuelve a aumentar.
Sin embargo lo mejor es aplicar el curado húmedo al concreto de manera continua desde el
momento en que se ha colocado hasta cuando haya alcanzado la calidad deseada debido a que el
concreto es difícil de resaturar. Como requisito de carácter general y sin que ello implique la
realización de ensayos que permitan verificar su calidad, se podrá emplear como aguas de
mezclado aquellas que se consideren potables, o las que por experiencia se conozcan
que pueden ser utilizadas en la preparación del concreto. Debe recordarse, que no
todas las aguas inadecuadas para beber son inconvenientes para preparar concreto.
En general, dentro de las limitaciones, el agua de mezclado deberá estar libre de

sustancias colorantes, aceites y azúcares. El agua empleada no deberá contener sustancias
que puedan producir efectos sobre el fraguado, la resistencia o durabilidad, apariencia del
concreto, o sobre los elementos metálicos embebidos en éste. Previamente a su empleo, será
necesario investigar y asegurarse que la fuente de provisión no está sometida a influencias que puedan
modificar su composición y características con respecto a las conocidas que permitieron su
empleo con resultados satisfactorios.
2. Requisitos de calidad
El agua que ha de ser empleada en la preparación del concreto deberá cumplir con los requisitos
de la Norma NTP 339.088 y ser, de preferencia potable. No existen criterios uniformes en cuanto a los límites
permisibles para las sales y sustancias presentes en el agua que va a emplearse .La Norma Peruana NTP
339.088 considera aptas para la preparación y curado del concreto, aquellas aguas cuyas
propiedades y contenidos de sustancias disueltas están comprendidos dentro de los siguientes límites:
Tabla:
Límites permisibles para el agua de mezcla y curado según la norma NTP 339.088

Recomendaciones Adicionales:
 El agua deberá estar libre de azúcares o sus derivados. Igualmente lo estará de

sales de potasio o de sodio.
 Si se utiliza aguas no potables, la calidad del agua, determinada por análisis de Laboratorio, deberá
ser aprobada por la Supervisión.
 La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basará en resultados en los que se ha

utilizado en la preparación del concreto el agua de la fuente elegida.
3. Efectos de las Sustancias Disueltas:
 El efecto que las sustancias orgánicas presentes en

las aguas naturales puedan afectar el tiempo de
fraguado del cemento Portland o en la resistencia
última del concreto, es un problema que presenta
una complejidad considerable. Las aguas que
estén muy coloreadas, las aguas con un olor
notable o aquellas aguas en que tengan visibles
algas verdes o cafés deberán ser vistas con
desconfianza y en consecuencia ensayadas.
 Sustancias Orgánicas; El efecto que las sustancias

orgánicas presentes en las aguas naturales puedan tener en el tiempo de fraguado del cemento
Portland o en la resistencia última del concreto, es un problema que presenta una
complejidad considerable.
 Las aguas que estén muy coloreadas, las aguas con un olor notable o aquellas aguasen que sean visibles
algas verdes o cafés deberán ser vistas con desconfianza y en consecuencia ensayadas.

 Sedimentos o partículas en suspensión; Se puede tolerar en el agua

aproximadamente2, 000 ppm de arcilla en suspensión o de partículas finas de roca. Cantidades
mayores podría no afectar la resistencia, pero bien podrían influir sobre otras propiedades de algunas
mezclas de concreto. Antes ser empleada, cualquier agua lodosa deberá pasar a través de
estanques de sedimentación o deberá ser clarificada por cualquier otro medio para
reducir la cantidad de sedimentos y de arcilla agregada a la mezcla. Cuando se
regresan finos de cemento al concreto en aguas de enjuague recicladas, se pueden
tolerar 50,000 ppm.
 Azúcar; Una pequeña cantidad de sacarosa, de 0.03% a 0.15% del peso del cemento,
normalmente retarda el fraguado del cemento. El límite superior de este rango varía
respecto de los distintos cementos. La resistencia a 7 días puede verse reducida, en tanto que la
resistencia a los 28 días podría aumentar. El azúcar en cantidades de0.25% o más del
peso del cemento puede provocar un fraguado rápido y una reducción sustancial de la
resistencia a los 28 días. Cada tipo de azúcar afecta al tiempo de fraguado y a la resistencia de manera
distinta. Menos de 500 ppm de azùcar en el agua de mezclado, generalmente no producen un efecto
adverso en el desarrollo de la resistencia, pero si la concentración sobrepasa esta cantidad,
se deberán realizar ensayos para analizar el tiempo de fraguado y el desarrollo de la resistencia.
4. UTILIZACIÓN DE AGUAS NO POTABLES
Cuando el agua a ser utilizada supere los valores límites permisibles para el agua de mezcla
según la norma NTP 339.088, se deberá realizar ensayos comparativos empleando el agua en
estudio y agua destilada o potable, manteniendo similitud de materiales y procedimientos.
Dichos ensayos se realizarán, de preferencia, con el mismo cemento que será usado. Dichos
ensayos incluirán la determinación del tiempo de fraguado de las pastas y la resistencia a la
compresión de morteros a edades de 7 y 28 días.
El tiempo de fraguado no es necesariamente un ensayo satisfactorio para establecer la calidad

del agua empleada ni los efectos de la misma sobre el concreto endurecido. Sin embargo, la
Norma NTP 339.084 acepta que los tiempos de fraguado inicial y final de la pasta preparada
con el agua en estudio podrán ser hasta 25% mayores o menores, respectivamente, que los
correspondientes a las pastas que contienen el agua de referencia.
Los morteros preparados con el agua en estudio y ensayados de acuerdo a las

recomendaciones de la Norma ASTM C 109 deben dar a los 7 y 28 días, resistencias a la
compresión no menores del 90% de la de muestras similares preparadas con agua potable. Es
recomendable continuar los estudios a edades posteriores para certificar que no se presentan
reducciones de la resistencia.
Cuando la concentración de sales, especialmente cloruros exceda los limites indicados en estas
recomendaciones, se efectuarán ensayos de resistencia a la compresión a edades de 180 y 365
días.
No se permitirá en concretos presforzados el empleo de aguas que superen los límites de sales
especificados.
Ni el olor ni el sabor son índices de la calidad del agua. Tampoco son los resultados de los
ensayos de estabilidad de volumen.
Podrá utilizarse, previa autorización de la Supervisión, aguas no potables si, además de cumplir
los requisitos anteriores se tiene que:

Las impurezas presentes en el agua no alteran el tiempo de fraguado, la resistencia,

durabilidad, o estabilidad de volumen del concreto; ni causan eflorescencias, ni
procesos corrosivos en el acero de refuerzo.
El agua es limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales,
materia orgánica, o sustancias que pueden ser dañinas al concreto, acero de refuerzo,
acabados o elementos embebidos.
La selección de las proporciones de la mezcla se basará en los resultados de ensayos
de resistencia en compresión de concretos en cuya preparación se ha utilizado agua de
la fuente elegida.
Sobre esta base se ha determinado que algunas aguas aparentemente inconvenientes no dan
necesariamente un efecto dañino en el concreto. De acuerdo a los criterios expresados y
previa realización de los ensayos correspondientes, las siguientes aguas podrían ser utilizadas
en la preparación del concreto:
Aguas de pantano y ciénaga, siempre que la tubería de toma esté instalada de manera
tal que queden por lo menos 60 cm de agua por debajo de ella, debiendo estar la
entrada de una rejilla o dispositivo que impida el ingreso de pasto, raíces, fango, barro
o materia sólida.
Agua de arroyos y lagos.
Aguas con concentración máxima de 0.1% de SO4.
Agua de mar, dentro de las limitaciones que en la sección correspondiente se indican.
Aguas alcalinas con un porcentaje máximo de 0.15% de sulfatos o cloruros.
AGUAS PROHIBIDAS
A continuación se da una relación de aguas naturales que existen en la naturaleza y que sin
necesidad de realizar ensayos en laboratorio deben ser desechados definitivamente para su
utilización en la preparación del concreto, como son:
 Aguas ácidas. En general, el agua de mezclado que contiene ácidos clorhídrico,

sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10,000
ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia. Las aguas acidas con valores pH
menores que 3.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben evitar en la
medida de lo posible
 Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales
 Aguas provenientes de minas o relaves
Aguas que contengan residuos industriales
 Aguas con un contenido de cloruro de sodio mayor del 3%; o un contenido de sulfato
mayor del 1%.
 Aguas que contengan algas, materia orgánica: humus; partículas de carbón; turba;
azufre; o descargas de desagües.
 Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
 Aguas que contengan azucares o sus derivados.
 Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos, en especial
en todos aquellos casos en que es posible la reacción álcali-agregado. Las aguas con
concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso del cemento, no afecta en gran
medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin

embargo, mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto. El

hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento tiene
poco efecto en la resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la
misma concentración al ser usada con otros cementos puede reducir sustancialmente
la resistencia a los 28 días.
 Aguas de enjuague; La Agencia de Protección Ambiental y las agencias estatales de los
EEUU prohíben descargar en las vías fluviales, aguas de enjuague no tratadas que han
sido utilizadas para aprovechar la arena y la grava de concretos regresados o para lavar
las mezcladoras.
 Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia
orgánica. Luego que estas aguas se han diluido en un buen sistema de tratamiento, la
concentración se ve reducida aproximadamente 20 ppm o menos. Esta cantidad es
demasiado pequeña para tener efecto de importancia en la resistencia.
5. LIMITACIONES
Las sales u otras sustancias dañinas que puedan estar presentes en los agregados y/o aditivos,
deberán sumarse a la cantidad que pudiera aportar el agua de mezclado a fin de evaluar el
total de sustancias inconvenientes que pueden ser dañinas al concreto, el acero de refuerzo, o
los elementos metálicos embebidos. El agua empleada en la preparación del concreto para
elementos presforzados, o en concretos que tengan embebidos elementos de aluminio o de
fierro galvanizado, incluyendo la porción del agua de la mezcla con la que contribuyen la
humedad libre del agregado o las soluciones de aditivos, no deberá contener cantidades de ión
cloruro mayores del 0.6% en peso del cemento.
La suma total de las cantidades de ión cloruro presentes en el agua, agregados y aditivos, no
deberá nunca exceder, expresada en porcentajes en peso del cemento, de los porcentajes
indicados a continuación:

6. AGUA DE MAR
Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia temprana mayor
que un concreto normal, sus resistencias a edades mayores (después de 28 días) pueden ser
inferiores. Esta reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación agua –
cemento.
El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberá usarse
en concretos presforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo, particularmente en
ambientes cálidos y húmedos.
El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y
humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua. En algunos casos muy
excepcionales puede ser necesario utilizar agua de mar en la preparación del concreto.
En estos casos debe conocerse el contenido de sales solubles, así como que para una misma
concentración los electos difieren sí hay un contacto duradero, con renovación o no del
agresivo, o si se trata de una infiltración. Debe recordarse que mucha menor intensidad tiene
el ataque del agua de mar al concreto si se trata de un contacto sin renovación ya que el
agente activo se agota y su acción se modifica por la presencia de nuevos productos formados
por la reacción, caso en que la reacción tiende a anularse.
El agua de mar sólo podrá utilizarse como agua de mezclado en la preparación del concreto
con autorización previa escrita del Proyectista y la Supervisión, la misma que debe de figurar
en el Cuaderno de Obras. Está prohibido su uso en los siguientes casos:
 Concreto presforzado.
 Concretos cuya resistencia a la compresión a los 28 días sea mayor del 75 Kg/cm².
 Concretos con elementos embebidos de fierro galvanizado o de aluminio.

 Concretos preparados con cementos de alto contenido de óxido de alúmina, o con un

contenido de C3A mayor del 5%.
 Concretos con acabado superficial de importancia.
 Concretos expuestos o concretos cara vista.
 Concretos masivos.
 Concretos colocados en climas cálidos.
 Concretos expuestos a la brisa marina.
 Concretos con agregados reactivos.
 Concretos en los que se utiliza cementos aluminosos.
En la utilización del agua de mar como agua de mezclado se debe recordar que:
a) No hay evidencias de fallas de estructuras de concreto simple preparadas este agua.

b) La utilización del agua de mar en la preparación del concreto no produce variación en
el asentamiento; obteniéndose para cualquier dosificación la misma trabajabilidad que
se consigue empleando aguas potable.
c) Puede presentarse una aceleración en el fraguado y endurecimiento inicial de la
mezcla.
d) La resistencia a la tracción y compresión en morteros preparados, es mayor durante
los primeros días. en relación a los morteros preparados con agua potable.
e) Su empleo disminuye la resistencia a la compresión a los 28 días aproximadamente en
un 12% a los tres días pueden presentarse valores del 124% a 137%, tendiendo la
resistencia a igualarse a los siete días a la de los concretos preparados con agua
potable.
f) A partir de los 7 días la resistencia de los concretos preparados con agua de mar tiende
a disminuir, obteniéndose a los 28 días una resistencia a la tracción del 93% y a la
compresión del orden del 94%, respecto a los concretos preparados con agua potable.
g) El efecto del empleo del agua de mar como agua de mezclado sobre la resistencia final
del concreto, puede compensarse diseñando la mezcla para una resistencia promedio
del 110% de aquella que se desea alcanzar a los 28 días.
h) La presencia del agua de mar puede provocar corrosión del acero de refuerzo y
elementos metálicos embebidos por lo que el recubrimiento de estos deben ser no
menor de 70 mm.
i) El concreto debe ser bien compactado, buscando la máxima densidad y la menor
porosidad a fin de impedir reacciones de las sales existentes, asegurando una
durabilidad aceptable y satisfactoria.
j) La utilización de agua de mar como agua de mezclado permite, al incrementar las
resistencias iniciales y favorecer el endurecimiento rápido del concreto, un
desencofrado o una puesta en servicio más rápidos.
k) Puede provocar eflorescencias.
Si el agua de mar se emplea como agua de mezclado es recomendable que el cemento tenga
un contenido máximo del 5% de aluminato tricálcico (C3A) y la mezcla tenga un contenido
mínimo de cemento de 350 kg/m³; una relación agua-cemento máxima de 0.5; consistencia
plástica; y un recubrimiento al acero de refuerzo no menor de 70 mm.

Finalmente cabe indicar que ciertas especificaciones y códigos no permiten su empleo, y otras
la restringen. En la mayoría no se hace mención a sus efectos. Así:
 Las especificaciones alemanas permiten el uso de toda agua, excepto cuando se

emplea cemento aluminoso, y el agua no contiene más del 3% como suma de los
contenidos de sodio y magnesio.
 El ACI en la recomendación 318 no da especificaciones referentes al empleo del agua
de mar como tal.
 Igualmente, dentro de las limitaciones indicadas, la Portland Cement Association,
permite el empleo del agua de mar tanto en concreto simple como en concreto
armado.
7. Requisitos del comité 318 del ACI
- El agua de empleo en el concreto debe de estar limpia y libre de cantidades peligrosas de

aceites, álcalis, ácidos, sales, materia orgánica, u otras sustancias peligrosas para el concreto o
el refuerzo.
- El agua de mezclado para concreto premezclado o para concreto que deberá contener
elementos de aluminio embebidos, incluida la porción del agua de mezclado que es
contribuida en forma de agua libre sobre el agregado, no deberá contener cantidades
peligrosas de ion cloruro.
- Los cubos de ensayo de morteros con aguas de mezclado no potables deberán tener a los 7 y
28 días resistencias iguales a por lo menos el 90% de la resistencia de especímenes similares
preparados con agua potable.
Observaciones
Casi todas las aguas que son bebibles (potables) y que no tienen olor o sabor pronunciados,
son satisfactorias para ser empleadas como aguas de mezclado en la preparación del concreto.
Las impurezas cuando son excesivas pueden afectar no solo el tiempo de fraguado, la
resistencia del concreto, y la estabilidad de volumen, sino que también pueden causar
corrosión del refuerzo o eflorescencias. Cuando ello sea posible, las aguas con altas
concentraciones de solidos disueltos deberán ser evitadas.
8. Efectos de las impurezas en el agua
• El carbonato de sodio: Puede causar fraguados rápidos En concentraciones fuertes

estas sales pueden reducir de manera significativa la resistencia del concreto. También
se deberá considerar la posibilidad que presenten reacciones álcali – agregado graves.
• Cloruros: La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de

mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso que los iones de cloruro
pudieran tener en la corrosión del acero de refuerzo, o de los torones del presfuerzo.
Los iones cloruro atacan la capa de óxido protectora formada en el acero por el medio
químicamente alcalino (pH 12.5) presente en el concreto. Los cloruros se pueden
introducir en el concreto, ya sean con los ingredientes separados- aditivos, agregados,

cemento, y agua – o a través de la exposición a las sales anticongelantes, al agua de

mar, o al aire cargado de sales cerca de las costas. El agua que se utilice en concreto
preforzado o en un concreto que vaya a tener embebido aluminio no deberá contener
cantidades nocivas de ion cloruro. Las aportaciones de cloruros de los ingredientes
distintos al agua también se deberán tomar en consideración. Los aditivos de cloruro
de calcio se deberán emplear con mucha precaución.
• Sulfatos: El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se debe a

las posibles reacciones expansivas y al deterioro por ataque de sulfatos, aquellos
lugares donde el concreto va a quedar expuesto a suelos o agua con contenidos
elevados de sulfatos.
• Los carbonatos de calcio y de magnesio no son tan solubles en el agua y rara vez se les
encuentra en concentraciones suficientes para afectar la resistencia del concreto. En
algunas aguas municipales se pueden encontrar bicarbonatos de calcio y de magnesio.
No se consideran dañinas las concentraciones inferiores o iguales a 400 ppm de
bicarbonato en estas formas. Se han obtenido buenas resistencias con
concentraciones hasta de 40000 ppm de cloruro de magnesio. Las concentraciones en
sulfatos de magnesio deberán ser inferiores a 25000 ppm.
• Las aguas freáticas naturales rara vez contienen más de 20 a 30 ppm de hierro; sin
embargo las aguas de mina acidas pueden contener cantidades muy grandes. Las sales
de hierro en concentraciones hasta 40000 ppm normalmente no afectan de manera
adversa al desarrollo de la resistencia.
• Las sales de magnesio, zinc, cobre y plomo presentes en el agua pueden provocar una
reducción considerable en la resistencia y también grandes variaciones en el tiempo de
fraguado. De estas, las más activas son las sales de zinc, de cobre y de plomo. Las sales
que son especialmente activas como retardantes, incluyen el yodato de sodio y borato
de sodio, fosfato de sodio. Generalmente se puede tolerar en el agua de mezclado
concentraciones de estas sales hasta de 500 ppm. Otra sal que puede ser dañina al
concreto es el sulfuro de sodio; aun la presencia de 100 ppm requiere de ensayos.
9. Almacenamiento
• El agua a emplearse en la preparación del concreto se almacenara, de preferencia, en

tanques metálicos o silos. Se tomaran las precauciones que eviten su contaminación.
No es recomendable almacenar el agua de mar en tanques metálicos.
10. Muestreo
De acuerdo a la norma NTP 339.070 o ASTM D 75:
 Se indicara la frecuencia de muestreo en el Expediente Técnico caso contrario es la

Supervisión que determinara.
 Las muestras serán representativas tal como será empleada.

 El numero de muestras debe ser como mínimo tres y deberá tomarse en cuenta las
condiciones climáticas de la zona en donde se encuentra la fuente de agua.
 Cada muestra deberá de tener un volumen mínimo de 5 litro, se envasaran en
recipientes de plástico o vidrio incoloro, perfectamente limpios cerrados
herméticamente
 Cuando se trata de aguas superficiales la muestra se tomara introduciendo el
recipiente a la profundidad, en que se colocara la boca de toma de la instalación de
extracción, dejando que el agua se introduzca en él.
 En el caso de aguas subterráneas, se empleara una bomba de extracción, la que se
hará funcionar 10 minutos y durante todo el tiempo que resulte necesario para lavar
las tuberías y recién se podrá realizar la obtención de las muestras.
 Para su transporte hacia los laboratorios los recipientes serán correctamente
acondicionados y embalados, para evitar su rotura.
11. Ensayos
• Iniciado el proceso de construcción podría ser necesario nuevos ensayos en los

siguientes casos:
a) Las fuentes de suministro sean susceptibles de experimentar variaciones apreciables

entre la estación seca y la humedad.
b) Exista la posibilidad que el agua de la fuente de abastecimiento pueda haber sido

contaminada con un volumen excesivo de materiales en suspensión debido a una
crecida anormal.
c) El flujo de agua disminuya al punto que la concentración de sales o materia orgánica

en el agua puede ser excesiva

CAPITULO 05
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO
1. INTRODUCCIÓN
El diseño de mezclas, consiste en aplicar técnicamente los conocimientos sobre sus

componentes para obtener requerimientos particulares del concreto requerido en el Proyecto
u Obra.
Como se sabe el Diseño de Mezclas de Concreto ha estado enfocado muy a menudo de

acuerdo a las “Normas” que debiera cumplir cada elemento del diseño, pero estas Normas
están enfocadas a un cierto número de condiciones específicas que muchas veces, van en
contra de las nuevas circunstancias que se generan en el desarrollo de la Tecnología del
Concreto a nivel mundial.
En la actualidad una variedad de Métodos de Diseño de Mezclas Normalizados, pero que

solamente se usan en circunstancias que necesitamos un certificado que nos dé un organismo
a nivel nacional para fines administrativos y técnicos de las obras.
El Método Tradicional como sabemos especifica que al mezclar el cemento, el agua, el aire
atrapado, el agregado (arena y piedra y/o agregado grueso y agregado fino) y en algunos casos
aditivos, obtendremos finalmente un sólo material El CONCRETO. Pero observamos que los
agregados son parte del concreto y por lo tanto no tenemos por qué separarlos en su estudio,
pero podemos ver sus propiedades independientemente para un mejor control de ellos.
Actualmente los concretos que comúnmente se están utilizando son las que tienen relaciones
a/c que nos proporcionarán resistencias a compresión del concreto que varían desde f’c de
140, 175 y 210 Kg/cm² normalmente, esporádicamente concretos con resistencia f’c de 245,
280, 315 Kg/cm² y rara vez concreto de f’c de 350, 385, 420 o más, estos últimos utilizando
muchas veces aditivo.
2. DEFINICIÓN
Es la selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de

concreto, es definida como el proceso que, en base a la aplicación técnica y práctica de los
conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos, permite lograr
un material que satisfaga de la manera más eficiente y económico los requerimientos
particulares del proyecto constructivo.
El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material aglutinante como
el cemento Portland, material de relleno (agregados naturales o artificiales), agua, aire
naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado y eventualmente aditivos o adiciones,
presentando cada uno de estos componentes propiedades y características que tienen que ser
evaluadas así como aquellas que pueden aparecer cuando se combinan desde el momento del
mezclado.
3. CONSIDERACIONES Y/O CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE LAS MEZCLAS
En necesario enfocar el concepto del diseño de mezcla para producir un buen concreto tan
económico como sea posible, que cumpla con los requisitos requeridos para el estado fresco

(mezclado, transporte, colocación, compactado y acabado, etc.) y en el estado endurecido (la

resistencia a la compresión y durabilidad, etc.).
En general, se piensa que todas las propiedades del concreto endurecido están asociadas a la
resistencia y, en muchos casos, es en función del valor de ella que se las califica. Sin embargo,
debe siempre recordarse al diseñar una mezcla de concreto que muchos factores ajenos a la
resistencia pueden afectar otras propiedades.
Es usual suponer que el diseño de mezclas consiste en aplicar ciertas tablas y proporciones ya
establecidas que satisfacen prácticamente todas las situaciones normales en las obras, lo cual
está muy alejado de la realidad, ya que es en esta etapa del proceso constructivo cuando
resulta primordial la labor creativa del responsable de dicho trabajo y en consecuencia el
criterio personal.
Finalmente debemos advertir que la etapa de diseño de mezclas de concreto representa sólo
el inicio de la búsqueda de la mezcla más adecuada para algún caso particular y que esta
necesariamente deberá ser verificada antes reconvertirse en un diseño de obra.
Conseguir una mezcla con un mínimo de pasta y volumen de vacíos o espacios entre partículas
y consecuentemente cumplir con las propiedades requeridas es lo que la tecnología del
concreto busca en un diseño de mezclas.
El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano de obra empleada y el
equipamiento. Sin embargo excepto para algunos concretos especiales, el costo de la mano de
obra y el equipamiento son muy independientes del tipo y calidad del concreto producido. Por
lo tanto los costos de los materiales son los más importantes y los que se deben tomar en
cuenta para comparar mezclas diferentes. Debido a que el cemento es más costoso que los
agregados, es claro que minimizar el contenido del cemento en el concreto es el factor más
importante para reducir el costo del concreto. En general, esto puede ser echo del siguiente
modo:
- Utilizando el menor slump que permita una adecuada colocación.

- Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado (respetando las limitaciones
indicadas en el capítulo anterior).
- Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.
- Y cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente.
Es necesario además señalar que en adición al costo, hay otros beneficios relacionados con un
bajo contenido de cemento. En general, las contracciones serán reducidas y habrá menor calor
de hidratación. Por otra parte un muy bajo contenido de cemento, disminuirá la resistencia
temprana del concreto y la uniformidad del concreto será una consideración crítica.
La economía de un diseño de mezcla en particular también debería tener en cuenta el grado

de control de calidad que se espera en obra. Como discutiremos en capítulos posteriores,
debido a la variabilidad inherente del concreto, la resistencia promedio del concreto producido
debe ser más alta que la resistencia a compresión mínima especificada. Al menos en pequeñas
obras, podría ser más barato “sobre diseñar” el concreto que implementar el extenso control
de calidad que requeriría un concreto con una mejor relación costo–eficiencia.
Antes de dosificar una mezcla se debe tener conocimiento de la siguiente información:
- Los materiales.
- El elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.

- Resistencia a la compresión requerida.

- Condiciones ambientales durante el vaciado.
- Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
4. PARÁMETROS BÁSICOS EN EL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO
4.1. La trabajabilidad
Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser
mezclado, manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad
(exude o se segregue). El grado de trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende del
tamaño y forma del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo
y de los métodos de colocación y compactación. Los factores más importantes que influyen en
la trabajabilidad de una mezcla son los siguientes:
- La gradación, la forma y textura de las partículas

- Las proporciones del agregado
- La cantidad del cemento
- El aire incluido
- Los aditivos y la consistencia de la mezcla.
Un método indirecto para determinar la trabajabilidad de una mezcla consiste en medir su

consistencia o fluidez por medio del ensayo de asentamiento con el cono de Abrams. El
requisito de agua es mayor cuando los agregados son más angulares y de textura áspera (pero
esta desventaja puede compensarse con las mejoras que se producen en otras características,
como la adherencia con la pasta de cemento).
4.2. La resistencia
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más importante de un

concreto, pero otras como la durabilidad, la permeabilidad y la resistencia al desgaste son a
menudo de similar importancia.
En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima a compresión.
Estas especificaciones también podrían imponer limitaciones en la máxima relación
agua/cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento. Es importante asegurar que estos
requisitos no sean mutuamente incompatibles. Como veremos en otros capítulos, no
necesariamente la resistencia a compresión a 28 días será la más importante, debido a esto la
resistencia a otras edades podría controlar el diseño.
Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos requisitos de
durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo ó ataque químico. Estas
consideraciones podrían establecer limitaciones adicionales en la relación agua cemento (a/c),
el contenido de cemento y en adición podría requerir el uso de aditivos.
Entonces, el proceso de diseño de mezcla, envuelve cumplir con todos los requisitos antes
vistos. Asimismo debido a que no todos los requerimientos pueden ser optimizados
simultáneamente, es necesario compensar unos con otros; (por ejemplo puede ser mejor
emplear una dosificación que para determinada cantidad de cemento no tiene la mayor
resistencia a compresión pero que tiene una mayor trabajabilidad).
Finalmente debe ser recordado que incluso la mezcla perfecta no producirá un concreto
apropiado si no se lleva a cabo procedimientos apropiados de colocación, acabado y curado.

4.3. Durabilidad
El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad de
servicio tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado y secado, calentamiento
y enfriamiento, sustancias químicas, ambiente marino y otras. La resistencia a algunas de ellas
puede fomentarse mediante el uso de ingredientes especiales como:
- Cemento de bajo contenido de álcalis, puzolanas o agregados seleccionados para prevenir

expansiones dañinas debido a la reacción álcalis - agregados que ocurre en algunas zonas
cuando el concreto está expuesto a un ambiente húmedo - Cementos o puzolanas
resistentes a los sulfatos para concretos expuestos al agua de mar o en contacto con
suelos que contengan sulfatos; o agregados libres de excesivas partículas suaves, cuando
se requiere resistencia a la abrasión superficial.
- La utilización de bajas relaciones a/c prolongara la vida útil del concreto reduciendo la
penetración de líquidos agresivos.
- La resistencia a condiciones severas de intemperie, particularmente a congelación y
deshielo y a sales utilizadas para eliminar hielo, se mejora notablemente incorporando
aire correctamente distribuido. El aire inyectado debe utilizarse en todo concreto en
climas donde se presente la temperatura del punto de congelación.
5. MATERIALES QUE INTERVIENEN EN UNA MEZCLA DE CONCRETO
5.1. El Cemento
Es el principal componente del concreto, el cual ocupa entre el 7% y el 15% del volumen de la
mezcla, presentando propiedades de adherencia y cohesión, las cuales permiten unir
fragmentos minerales entre sí, formando un sólido compacto con una muy buena resistencia a
la compresión así como durabilidad.
Tiene la propiedad de fraguar y endurecer sólo con la presencia de agua, experimentando con
ella una reacción química, proceso llamado hidratación.
5.2. El Agua
Componente del concreto en virtud del cual, el cemento experimenta reacciones químicas
para producir una pasta eficientemente hidratada, que le otorgan la propiedad de fraguar y
endurecer con el tiempo.
Además este componente proporciona a la mezcla una fluidez tal que permita una
trabajabilidad adecuada en la etapa del colocado del concreto. Este componente que ocupa
entre el 14% y el 18% del volumen de la mezcla.
En una porción de pasta hidrata, el agua se encuentra en dos formas diferentes, como agua de
hidratación y agua evaporable.
5.3. Los Agregados
Este componente que ocupa entre 60% a 75% del volumen de la mezcla, son esencialmente
materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, las cuales han sido separadas en
fracciones finas (arena) y gruesas (piedra), en general provienen de las rocas naturales.

Gran parte de las características del concreto, tanto en estado plástico como endurecido,
dependen de las características y propiedades de los agregados, las cuales deben ser
estudiadas para obtener concretos de calidad y económicos.
Los agregados bien graduados con mayor tamaño máximo tienen menos vacío que los de
menor tamaño máximo; por consiguiente, si el tamaño máximo de los agregados en una
mezcla de concreto se aumenta, para un asentamiento dado, los contenidos de cemento y
agua disminuirán. En general, el tamaño máximo del agregado deberá ser el mayor
económicamente disponible y compatible con las dimensiones de la estructura.
Las partículas de agregado alargadas y chatas tienen efecto negativo sobre la trabajabilidad y
obligan a diseñar mezclas más ricas en agregado fino y por consiguiente a emplear mayores
cantidades de cemento y agua. Se considera que dentro de este caso están los agregados de
perfil angular, los cuales tienen un alto contenido de vacíos y por lo tanto requieren un
porcentaje de mortero mayor que el agregado redondeado.
El perfil de las partículas, por si mismo, no es un indicador de que un agregado está sobre o
bajo el promedio en su capacidad de producir resistencia.
5.4. El Aire
Aire atrapado o natural, usualmente entre 1% a 3% del volumen de la mezcla, están en función
a las características de los materiales que intervienen en la mezcla, especialmente de los
agregados en donde el tamaño máximo y la granulometría son fuentes de su variabilidad,
también depende del proceso de construcción aplicado durante su colocación y compactación.
También puede contener intencionalmente aire incluido mayormente entre el 3% a 7% del
volumen de la mezcla, con el empleo de aditivos. La presencia de aire en las mezclas tiende a
reducir la resistencia del concreto por incremento en la porosidad del mismo.
5.5. Los Aditivos
El ACI 212 la define como: “un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico, que
se usa como ingrediente de concretos y morteros el cual se añade a la mezcla inmediatamente
antes o durante su mezclado”.
Su empleo puede radicar por razones de economía o por mejorar puntualmente alguna
propiedad del concreto tanto en estado fresco o endurecido como por ejemplo: reducir el
calor de hidratación, aumentar la resistencia inicial o final, etc.

REQUISITOS DE RESISTENCIA SEGÚN NORMA ACI Y E-060
GENERALIDADES
Los requisitos para la dosificación del concreto se basan en la filosofía de que el concreto debe
tener una adecuada durabilidad y resistencia. Los criterios para la aceptación del concreto se
basan en la filosofía de que el reglamento pretende primordialmente proteger la seguridad
pública.
Describe los procedimientos mediante los cuales puede obtenerse un concreto con la calidad
adecuada, y propone los procedimientos para verificar la resistencia del concreto durante y
después de su colocación en la obra.
5.1.1 — El concreto debe dosificarse para que proporcione una resistencia promedio a la
compresión, fc′r, según se establece en 5.3.2, y debe satisfacer los criterios de durabilidad. El
concreto debe producirse de manera que se minimice la frecuencia de resultados de
resistencia inferiores a fc′. Para el concreto diseñado y construido de acuerdo con el
reglamento, fc′ no puede ser inferior a 17.5 MPa.
5.1.2 — Los requisitos para fc′ deben basarse en ensayos de cilindros, hechos y ensayados
como se establece en 5.6.3.
5.1.3 — A menos que se especifique lo contrario fc′ debe basarse en ensayos a los 28 días. Si el
ensayo no es a los 28 días, la edad de ensayo para obtener fc′ debe indicarse en los planos o
especificaciones de diseño.
5.1.4 —Indiquen el empleo de un valor de resistencia a la tracción por hendimiento del

concreto, deben realizarse ensayos de laboratorio de acuerdo con “Specification for
Lightweight Aggregates for Structural Concrete” (ASTM C 330) para establecer un valor de fct
correspondiente a fc′.
5.1.5 — Los ensayos de resistencia a la tracción por hendimiento no deben emplearse como
base para la aceptación del concreto en obra.
5.2 — Dosificación del concreto
5.2.1 — La dosificación de los materiales para el concreto debe establecerse para lograr:
(a) Trabajabilidad y consistencia que permitan colocar fácilmente el concreto dentro del
encofrado y alrededor del refuerzo bajo las condiciones de colocación que vayan a emplearse,
sin segregación ni exudación excesiva.
(b) Resistencia a exposiciones especiales, según lo requerido en el Capítulo 4.
(c) Conformidad con los requisitos del ensayo de resistencia de 5.6.
5.2.2 — Cuando se empleen materiales diferentes para distintas partes de la obra propuesta,
debe evaluarse cada una de las combinaciones.
5.2.3 — La dosificación del concreto debe establecerse de acuerdo con 5.3, o alternativamente
con 5.4, y debe cumplir con las exigencias correspondientes del Capítulo 4.

Para seleccionar una mezcla adecuada de concreto, hay que seguir tres pasos básicos. El
primero es determinar la desviación estándar de la muestra y el segundo determinar la
resistencia promedio a la compresión requerida. El tercer paso es la dosificación de la mezcla
requerida para producir esa
resistencia promedio, ya sea mediante mezclas de prueba o un adecuado registro de
experiencias. La Fig. 5.3 es un diagrama de flujo que resume la selección de mezclas y el
procedimiento de documentación.
La mezcla seleccionada debe producir una resistencia promedio considerablemente más alta
que la resistencia especificada fc′. El nivel de sobre resistencia requerido depende de la
variabilidad de los resultados de los ensayos.
5.3 — Dosificación basada en la experiencia en obra y/o en mezclas de prueba
Diagrama de flujo para la selección y documentación de la dosificación del concreto

5.3.1 — Desviación estándar
5.3.1.1 — Cuando una planta de concreto tiene registros de ensayos, debe establecerse una
desviación estándar de la muestra, ss , de la muestra. Los registros de ensayos a partir de los
cuales se calcula ss deben cumplir las siguientes condiciones:
(a) Representar materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones similares a las

esperadas, y las variaciones en los materiales y en las proporciones dentro de la muestra no
deben haber sido más restrictivas que las de la obra propuesta.
(b) Representar un concreto producido para que cumpla con una resistencia o resistencias
especificadas, dentro de 7 MPa de fc′ .
(c) Consistir al menos de 30 ensayos consecutivos, o de dos grupos de ensayos consecutivos

totalizando al menos 30 ensayos como se define en 5.6.2.4, excepto por lo especificado en
5.3.1.2.
5.3.1.2 — Cuando la instalación productora de concreto no tenga registros de ensayos que se

ajusten a los requisitos de 5.3.1.1, pero sí tenga un registro basado en 15 a 29 ensayos
consecutivos, se debe establecer la desviación estándar de la muestra ss como el producto de
la desviación estándar de la muestra calculada y el factor de modificación de la tabla 5.3.1.2.
Para que sean aceptables, los registros de ensayos deben ajustarse a los requisitos (a) y (b) de
5.3.1.1,y deben representar un solo registro de ensayos consecutivos que abarquen un
período no menor de 45 días calendario consecutivos.
Cuando una planta de concreto tenga un registro adecuado de 30 ensayos consecutivos con
materiales y condiciones similares a las esperadas, la desviación estándar de la muestra, ss. Se
calcula a partir de dichos resultados de acuerdo con la fórmula siguiente:
Donde:
ss. = desviación estándar de la muestra, MPa
xi = ensayo individual de resistencia
x = promedio de n resultados de ensayos de resistencia
n = número de ensayos consecutivos de resistencia
La desviación estándar de la muestra se emplea para determinar la resistencia promedio

requerida en 5.3.2.1.

Cuando se emplean dos registros de ensayos para obtener como mínimo 30 ensayos, la
desviación estándar de la muestra empleada debe ser el promedio estadístico de los valores
calculados de cada registro de ensayos, de acuerdo con la siguiente fórmula:
Donde:
ss. = promedio estadístico de la desviación estándar cuando se emplean dos registros
de ensayos para calcular la desviación estándar de la muestra.
ss1, ss2 = desviaciones estándar de la muestra calculadas de dos registros de

ensayos, 1 y 2, respectivamente.
n1, n2 = número de ensayos en cada registro de ensayos, respectivamente.
Cuando se dispone de menos de 30 ensayos, pero con un mínimo de 15, la desviación estándar
de la muestra calculada se incrementa por el factor indicado en la tabla 5.3.1.2. Este
procedimiento da como resultado una resistencia promedio requerida más conservadora
(mayor). Los factores de la Tabla 5.3.1.2 están basados en la distribución de muestreo de la
desviación estándar de la muestra y proporcionan una protección (equivalente a la del registro
de 30 ensayos) contra la posibilidad de que la muestra reducida subestime la verdadera
desviación estándar de la población.
La desviación estándar de la muestra empleada en el cálculo de la resistencia promedio

requerida debe ser obtenida para condiciones “similares a las esperadas” *véase 5.3.1.1(a)+.
Este requisito es importante para obtener un concreto aceptable.
Se considera que el concreto de los ensayos usados para determinar la desviación estándar de
la muestra es “similar” al requerido, cuando se hace con los mismos tipos generales de
materiales, en condiciones de control de calidad de materiales y métodos de producción no
más restrictivos que los del trabajo propuesto, y cuando su resistencia especificada no se
desvía más de 7 MPa del valor de fc′ requerido [véase 5.3.1.1 (b)].
Una variación en el tipo de concreto o un incremento importante en el nivel de resistencia

puede aumentar la desviación estándar de la muestra. Esta situación puede ocurrir con una
variación en el tipo de agregado (es decir, de agregado natural a agregado liviano, o viceversa)
o una variación de concreto sin aire incorporado a concreto con aire incorporado. Así mismo,
puede haber un incremento en la desviación estándar de la muestra cuando la resistencia
promedio se aumenta apreciablemente, aunque el aumento de la desviación estándar debe
ser algo menor que directamente proporcional al incremento de resistencia.
Cuando existe una duda justificada, cualquier desviación estándar de la muestra estimada que
se emplee para calcular la resistencia promedio requerida debe estar siempre del lado
conservador (aumentada).
Nótese que el reglamento utiliza la desviación estándar de la muestra en MPa en vez del
coeficiente de variación en porcentaje. Este último es semejante al primero, expresado como

porcentaje de la resistencia promedio. Aun cuando la resistencia promedio y la desviación

estándar de la muestra tengan los niveles supuestos, habrá ensayos ocasionales que no
cumplan con los criterios de aceptación de 5.6.3.3 (tal vez un ensayo en 100).
TABLA 5.3.1.2 — FACTOR DE MODIFICACIÓN PARA LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR DE LA

MUESTRA CUANDO SE DISPONE DE MENOS DE 30 ENSAYOS
* Interpolar para un número de ensayos intermedios.

† Desviación estándar de la muestra modificada, ss. , para usar en la
Determinación de la resistencia promedio requerida fc′r de 5.3.2.1.
5.3.2 — Resistencia promedio requerida
5.3.2.1 — La resistencia promedio a la compresión requerida, fc′r, usada como base para la
dosificación del concreto debe ser determinada según la Tabla 5.3.2.1,empleando la desviación
estándar, ss , calculada de acuerdo con 5.3.1.1 o con 5.3.1.2.
TABLA 5.3.2.1 — RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESIÓN REQUERIDA CUANDO HAY

DATOS DISPONIBLES PARA ESTABLECER UNA DESVIACIÓN ESTÁNDAR DE LA MUESTRA
TABLA 5.3.2.2 — RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESIÓN REQUERIDA CUANDO NO HAY

DATOS DISPONIBLES PARA ESTABLECER UNA DESVIACIÓN ESTÁNDAR DE LA MUESTRA

EJEMPLO DISEÑO DE MEZCLAS
MÉTODO ACI
1.- Información Básica:
Datos:
f’c = 21 MPa
Tamaño Máximo Nominal: 1/2"
Materiales:
A) Cemento:
YURA tipo IP
Peso Específico 2.86
B) Agregados:
Propiedades Agregado Fino Agregado Grueso

Peso Específico SSS 2.611 2.74 g/cm3
Contenido de Humedad 0,301 0,050 %
Porcentaje Absorción % 2.249 0,783 %
Peso Unitario Suelto 1,428 1,225 g/cm3
Peso Unitario Varillado 1,539 1,581 g/cm3
Módulo de Fineza 2.59 ---
Pasante Malla #200 1.72 --- %
2.- Determinación Resistencia Promedio

En este caso no se cuenta con la desviación estándar por lo que utilizara la siguiente tabla
dada por ACI:
Resistencia especificada a la Resistencia promedio requerida a la

Compresión, MPa Compresión, MPa
f’c < 21 f'cr = f’c + 7.0
21 ≤ f’c ≤ 35 f'cr = f’c + 8.5
f’c > 35 f'cr = 1.1 f’c + 5.0
f’cr = 21 + 8.5 = 29.5 MPa
3.- Tamaño Máximo Nominal: De acuerdo a las especificaciones de obra 1/2"
4.- Selección Asentamiento: 3” a 4”
Tabla 1
Asentamientos Recomendables para Diversos Tipos de Construcción
Asentamiento
Tipos de construcción
Máximo Mínimo
Muros y zapatas de cimentación de concreto reforzado 3" 1"
Cimentaciones simples, cajones y subestructuras 3" 1"
Vigas y muros de concreto reforzado 4" 1"
Columnas 4" 1"

Pavimentos y losas 3" 1"

Concreto Ciclópeo 2" 1"
5.- Volumen Unitario de Agua: Tabla 2, Agua = 216 I/m3 sin aire incorporado.
Tabla 2
Volumen Unitario de Agua
Agua en 1/m3 para el Tamaño Máximo Nominal del Agregado Grueso y consistencia indicada
Asentamiento 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"

Concretos Sin Aire Incorporado
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 ---
Concretos Con Aire Incorporado
1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
3" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" a 7" 216 205 197 184 174 166 154 ---
6.- Contenido de Aire: Tabla 3, para 1/2", 2.5 % de aire atrapado
Tabla 3
Contenido de Aire Atrapado
Tamaño Máximo Nominal Aire Atrapado
3/8" 3.0%
1/2" 2.5%
3/4" 2.0%
1" 1.5%
1 1/2" 1.0%
2" 0.5%
3" 0.3%
6" 0.2%
7.- Relación Agua Cemento: Tabla 4, interpolando: a/c = 0.55
Tabla 4
Relaciones Agua/Cemento por Resistencia
Relación agua /cemento por peso
f'cr a los 28 días
Concreto sin aire Concreto con aire
(MPa)
incluido incluido
14.7 0.8 0.71
19.6 0.7 0.61
24.5 0.62 0.53
29.4 0.55 0.46
34.3 0.48 0.4
39.2 0.43 ---
44.1 0.38 ---
8.- Factor Cemento: C = Agua / (a/c) = 216 / 0.55 = 392.73 kg/m3

9.- Contenido Agregado Grueso: Tabla 5, Modulo de Fineza 2.59 y TMN 1/2"
Tabla 5
Peso del Agregado Grueso por Unidad de Volumen de Concreto
Volumen de Agregado Grueso Seco y Compactado, por
Tamaño Máximo
Volumen Unitario de Concreto para diferentes Módulos de
Nominal del
Fineza de la Arena
Agregado
2.40 2.60 2.80 3.00
3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2" 0.76 0.74 0.72 0.70
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.81 0.79 0.77 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81
Agregado Grueso Seco Compactado: 0.571 m3/m3

Peso del Agregado Grueso: 0.571 * 1,581 = 902,75 kg/m3
Peso del Agregado SSS: Peso del Agregado Seco + Absorción
Peso del Agregado SSS = 902.75 x (1 + 0.783/100) = 909.82 kg/m3
10.- Cálculo de Volúmenes Absolutos
Volúmenes Absolutos
Cemento Peso/Pe 392.73 / (2.86 x 1000) 0.137 m3
Agua Peso/Pe 216.00 / (1.00 x 1000) 0.216 m3
Aire Peso/Pe 2.5% 0.025 m3
Agregado Grueso P sss/Pe sss 909.82 / (2.74 x 1000) 0.332 m3
Total 0.710 m3
11.- Contenido Agregado Fino

Volumen Absoluto de Agregado Fino: 1 – 0.710 = 0.290 m3
Peso Agregado Fino SSS: 0.290 * (2.611 x 1000) = 757.19 kg
12.- Valores de Diseño

Cemento 392.73 kg/m3
Agua 216.00 It/m3
Agregado Fino 757.19 kg/m3
Agregado Grueso 909.82 kg/m3
13.- Corrección por humedad de Agregado
Peso Húmedo de Agregado Fino

Peso Agregado Fino x (Humedad - Absorción)
757.19 x (0.301-2.249)/100 = -14.75 kg
Peso Agregado Fino: 757.19 – 14.75 = 742.44 kg/m3

Peso Húmedo de Agregado Grueso

Peso Agregado Grueso x (Humedad - Absorción)
909.82 x (0.050-0.783)/100 = -6.67 kg
Peso Agregado Grueso: 909.82 – 6.67 = 903.15 kg/m3
Aporte de Humedad
Agregado Fino -14.75
Agregado Grueso - 6.67
Aporte de Humedad de Agregados -21.42 kg
Agua Efectiva: 216 – (-21.42) = 237.42 It/m3
14.- Materiales Corregidos

Cemento 392.73 kg/m3
Agua 237.42 It/m3
Agregado Fino 742.44 kg/m3
Agregado Grueso 903.15 kg/m3
15.- Proporciones en Peso

Dividiendo cada valor entre 392.73 tenemos la dosificación en Peso
1 1.89 2.30
Cemento Agregado Fino Agregado Grueso
Relación Agua/Cemento (a/c) : 0.60
Bolsas de cemento x m3 : 9.24 Bls.
Agua por Bolsa de cemento : 25.69 lt
16.- Proporciones en Volumen
1 Bolsa de Cemento, Volumen= 1 p3, Peso= 42.5 kg

1 m3 = 35.31 p3
Agregado Fino : (Prop x 42.5) / (Pu.suelto/35.31)

: (1.89 x 42.5) / (1.428*1000/35.31)
: 1.99
Agregado Grueso : (Prop x 42.5) / (Pu.suelto/35.31)

: (2.30 x 42.5) / (1.225*1000/35.31)
: 2.82
1 1.99 2.82
Cemento Agregado Fino Agregado Grueso
Relación Agua/Cemento (a/c) : 0.60
Agua por Bolsa de cemento : 25.69 lt

CAPITULO 06
PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO
1. CONCRETO FRESCO
Una vez que se consideraron los ingredientes del concreto, examinaremos las propiedades del
concreto fresco recién mezclado.
Puesto que las propiedades en el largo plazo del concreto –resistencia, estabilidad del volumen
y durabilidad- son severamente afectadas por el grado de compactación, es esencial que la
consistencia o manejabilidad del concreto sean tales que el concreto pueda compactarse
adecuadamente y ser transportado, colocado y acabado con la facilidad suficiente para que no
se segregue, lo cual perjudicaría la compactación.
2. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO
2.1. MANEJABILIDAD
En sentido estricto, la manejabilidad es la cantidad de trabajo interno útil necesaria para

producir la compactación total. El trabajo interno útil es una propiedad física del concreto y es
el trabajo o energía requerida para vencer la fricción interna de las partículas en el concreto.
En la práctica, sin embargo, se requiere energía adicional para vencer la fricción de la
superficie entre el concreto y los moldes o el refuerzo. Además, se pierde energía en la
vibración de los moldes y en la del concreto que ya ha sido compactado. En la práctica es difícil
medir la manejabilidad tal como se ha definido; lo que medimos es la manejabilidad aplicable a
un método adoptado en particular.
Otro término empleado en la descripción del concreto fresco, la consistencia, es la firmeza de

forma de una sustancia o la facilidad con la que fluirá. En el caso del concreto, la consistencia
se toma a veces como el grado de humedad, hasta cierto punto, los concretos húmedos son
más manejables que los secos, pero concretos de la misma consistencia pueden variar en su
manejabilidad.
Debido a que la resistencia del concreto se ve afectada en forma muy adversa por la presencia
de vacíos en la masa compactada, es indispensable que posea la máxima densidad posible.
La densidad requiere suficiente manejabilidad para que sea posible una compactación
virtualmente total, empleando una cantidad razonable de trabajo en ciertas condiciones. La
necesidad de compactación se observa en la figura Nro. 1, en la cual se demuestra el
incremento de la resistencia a la compresión con el incremento de la densidad y grandemente
la resistencia: 5% de vacíos puede reducir la resistencia hasta 30%.
Los vacíos en el concreto endurecido son, en realidad, burbujas de aire atrapado o espacios
dejados después de eliminar el exceso de agua. El volumen de éste último depende
únicamente de la reacción agua/cemento de la mezcla, mientras que la presencia de burbujas
de aire depende de la gradación de las partículas finas en la mezcla y por el hecho de que las
burbujas son expelidas más fácilmente de una mezcla húmeda que de una seca. Por tanto,
para cualquier método de compactación debe haber un contenido óptimo de agua en la
mezcla, en el cual la suma de los volúmenes de las burbujas de aire y de los espacios de agua
sea el mínimo y la densidad de un máximo. Sin embargo, el contenido óptimo de agua puede
variar en los diferentes métodos de compactación.

A) FACTORES QUE AFECTAN LA MANEJABILIDAD
Es evidente que la manejabilidad es afectada por una serie de factores interactuantes:

contenido de agua, tipo y gradación del agregado, relación agregado/cemento,
aditivos para mezcla y finura del cemento. El elemento principal es el contenido de
agua de la mezcla ya que basta añadir agua para que aumente la lubricación entre las
partículas. Sin embargo, a fin de lograr condiciones óptimas para que haya un mínimo
de espacios o una máxima densidad sin segregaciones, se debe tener en cuenta la
influencia del tipo de agregado y de la gradación. Por ejemplo, las partículas más finas
requieren más agua para humedecer su mayor superficie específica, mientras que la
forma irregular y la textura áspera de un agregado angular exigen más agua que un
agregado redondeado. También es importante la porosidad o absorción del agregado,
ya que una parte de la mezcla, necesaria para la lubricación de las partículas, será
eliminada.
El agregado ligero tiende a disminuir la manejabilidad. De hecho, se rige por las

proporciones volumétricas de partículas de diferentes tamaños, de modo que cuando
se emplean agregados de gravedades específicas (o densidad de partícula) diversas –
por ejemplo, agregado semiligero-, las proporciones de la mezcla deben calcularse
sobre la base del volumen absoluto de cada fracción de tamaño.
Con una relación constante agua cemento, la manejabilidad aumentaría a medida se

reduzca la relación agregado/cemento, debido al incremento de agua en relación con
la superficie total de sólidos.
Una relación alta de volúmenes de agregado grueso con respecto al agregado fino
puede conducir a una separación y a una menor manejabilidad, volviendo la mezcla
áspera y difícil al acabado. A la inversa, demasiadas partículas finas llevarán a una
mayor manejabilidad; sin embargo, una mezcla con demasiada arena produce
concreto menos durable. La finura del cemento es poco importante para la
manejabilidad, pero a mayor finura del cemento, mayor será la demanda de agua.
Hay otros 2 factores que afectan la manejabilidad: el tiempo y la temperatura. El

concreto recién mezclado se vuelve rígido con el tiempo, pero esto no debe
confundirse con el tiempo de fraguado del cemento. Es claro que el agregado absorbe
parte del agua de la mezcla, otra parte se pierde por evaporación (especialmente si el
concreto está expuesto al sol o al viento) y otra parte más se elimina por las reacciones
químicas iniciales. El endurecimiento del concreto se mide con precisión por la pérdida
de la manejabilidad con el paso del tiempo, conocida como pérdida de revenimiento,
que varía según la riqueza de la mezcla, el tipo de cemento, la temperatura del
concreto y la manejabilidad inicial. Debido a este cambio en la consistencia o
manejabilidad aparente, es muy importante la manejabilidad en el momento de
colocar el concreto, después de hacer la mezcla, es preferible retrasar la prueba
adecuada hasta 15 minutos después de la mezcla.
Una mayor temperatura reduce la manejabilidad y aumenta la perdida de

revenimiento. En la práctica, cuando las condiciones ambientales no son normales, lo
mejor es hacer pruebas en el lugar de trabajo para determinar la manejabilidad de la
mezcla.

2.2. COHESIÓN Y SEGREGACIÓN
Al examinar la manejabilidad del concreto se señaló que no debe segregarse, es decir, debe
tener cohesión, que es esencial para lograr una compactación completa. La segregación se
define como la separación de los componentes de una mezcla heterogénea, de modo que su
distribución ya no es uniforme. En el caso de concreto, la causa principal de segregación es la
diferencia de tamaños entre partículas (y en ocasiones, en la gravedad específica de los
componentes de la mezcla). Estas diferencias pueden controlarse con una graduación
adecuada y con un manejo cuidadoso.
Hay 2 formas de segregación. En la primera las partículas, más gruesas tienden a separarse, ya
que, en comparación con las partículas finas, se desplazan más en una pendiente o se
asientan. La segunda forma, que se da principalmente en mezclas más húmedas, es la
separación de la lechada (cemento más agua). Con algunas gradaciones, cuando se emplea una
mezcla pobre se da la primera de separación si la mezcla está demasiado seca. La adición de
agua mejora la cohesión, pero si queda demasiado húmeda ocurre la segunda forma de
separación.
Si el concreto no ha viajado mucho y es transferido directamente de la cuba o de la carretilla a

su lugar final en los moldes, el riesgo de separación será pequeño. Por otra parte, el dejar caer
el concreto desde una altura considerable, hacerlo pasar desde una tolva -especialmente si
tiene cambios de dirección- y descargarlo contra un obstáculo, propician la segregación. Por
ello, en estas circunstancias debe emplearse una mezcla especialmente cohesiva. Con un
método correcto de manejo, transporte y colocación, la probabilidad de segregación se reduce
en gran medida: existen muchas reglas prácticas que se aprenden con la experiencia.
Debe hacerse énfasis en que el concreto ha de ser colocado siempre directamente en la

posición definitiva y no debe permitirse que fluya o se trabaje a lo largo de la forma. Esta
prohibición incluye el uso de un vibrador para extender una gran cantidad de concreto sobre
un área grande. La vibración es uno de los medios más útiles para compactar concreto pero,
debido a que se trabaja mucho con él, el uso indebido del vibrador aumenta el riesgo de
segregación (en el colocado, a diferencia del manejo). Esto ocurre principalmente cuando se
permite que la vibración dure demasiado: en muchas mezclas se puede obtener por resultado
que el agregado se separe, es decir, el grueso va hacia el fondo de la forma y la pasta de
cemento va hacia la parte de arriba. Desde luego, un concreto así resultaría débil y la escoria
(nata) en su superficie sería tan rica y húmeda que podría estrellarse y deshacerse en polvo.
El riesgo de separación puede reducirse con la penetración del aire. Por el contrario, el empleo
de agregado grueso, cuya gravedad específica sea considerablemente mayor que la del
agregado fino, puede conducir a una mayor segregación.
La segregación es difícil de medir cuantitativamente, pero se detecta con facilidad cuando el

concreto se maneja en la obra donde será colocado, en alguna de las formas que se
mencionaron como indeseables. Un buen panorama de la cohesión de la mezcla se obtiene
con la prueba de la mesa de flujo. Respecto a la tendencia a la segregación por sobrevibración,
una prueba práctica consiste en hacer vibrar un cubo o cilindro de concreto durante
aproximadamente 10 minutos y luego desmontarlo para observar la distribución del agregado
grueso: cualquier segregación se notará fácilmente.
2.3. EXUDACIÓN
La exudación, conocida también como ganancia de agua, es una forma de segregación en la

que la parte del agua de la mezcla tiende a subir a la superficie del concreto recién colocado.

Se origina con la incapacidad de los componentes sólidos para retener toda el agua cuando se
asientan. La exudación puede expresarse cuantitativamente como el asentamiento total
(reducción de altura) por unidad de altura del concreto. Tanto la capacidad de exudación como
la proporción de exudación pueden determinarse experimentalmente mediante la prueba
ASTM c 23271 (reaprobada en 1977). La exudación del concreto termina cuando la pasta ha
endurecido lo suficiente.
A consecuencia de la exudación, la parte superior de cada capa de concreto colocada puede

quedar demasiado húmeda y, si el agua queda atrapada por el concreto superpuesto, da por
resultado una capa débil y no duradera de concreto. Si el agua exudada se vuelve a mezclar
durante el acabado de la superficie superior, resultará una superficie de desgaste débil. Esto
puede evitarse retrasando las operaciones de acabado hasta que el agua exudada se haya
evaporado, también se evita con el uso de flotadores de madera y evitando sobretrabajar la
superficie. Por otra parte, si la evaporación del agua de la superficie del concreto es más rápida
que el índice de exudación, puede producirse un agrietamiento por contracción de fraguado
plástico.
Además de la acumulación en la superficie superior del concreto, parte del agua que sube
queda atrapada debajo de partículas grandes del agregado o del refuerzo, creando zonas de
baja adherencia. Esa agua va dejando vacíos y, puesto que estos quedan orientados en la
misma dirección, la permeabilidad del concreto en un plano horizontal podría incrementarse.
Una pequeña cantidad de vacíos está presente casi siempre, pero la exudación abundante
debe evitarse, ya que aumenta el riesgo de daño por congelación. La exudación se manifiesta
con frecuencia en forma de láminas delgadas, como caminos, en los cuales el congelamiento
representa un riesgo considerable.
La exudación no es necesariamente dañina. Si no es interrumpida (y el agua se evapora), la

relación efectiva agua/cemento puede reducirse, con el consiguiente incremento en la
resistencia. Por otra parte, si el agua que sube lleva consigo partículas más finas de cemento,
se formará una capa de nata. Si ésta queda en la parte superior de un bloque, se formará una
superficie porosa y con un aspecto “polvoso” permanente. En la parte superior se formará una
capa débil y su adherencia con la siguiente será inadecuada. Por esta razón, la nata siempre
debe ser removida mediante cepillado o lavado.
La tendencia a la exudación depende del contenido de agua de la mezcla, pero también de las
propiedades del cemento. Será mejor con cementos más finos y también influirán en ella
algunos aspectos químicos: será menor cuando el cemento contenga mucho álcali o C3A, o
cuando se añada cloruro de calcio, aunque los 2 últimos factores pueden producir otros
efectos indeseables. Una mayor temperatura, dentro del rango normal, incrementa la tasa de
exudación, aunque la capacidad de exudación total probablemente no resulte afectada. Las
mezclas ricas son menos propensas a la exudación que las pobres; también reducir la
exudación añadiendo puzolana o polvo de aluminio. La penetración de aire reduce
eficazmente la exudación, para que después d colocado se siga con el acabado sin demora.
2.4. PRUEBAS DE MANEJABILIDAD
Desafortunadamente, no existe una prueba aceptable para medir la manejabilidad tal como ha
sido definida. Los métodos siguientes proporcionan una medida aplicable sólo en referencia al
método específico que se emplee. Sin embargo, tienen aceptación universal y su mérito
principal reside en la sencillez de la operación, con una capacidad para detectar variaciones en
la uniformidad de una mezcla de proporciones nominales específicas.

2.5. PRUEBA DE REVENIMIENTO
Para efectuar el ensayo de Asentamiento debemos colocar un Tronco de cono de chapa (de 30
cm de altura y 20 cm de diámetro de base inferior y 10 cm de diámetro de base superior)
sobre una superficie lisa, plana y no absorbente, se lo mantiene afirmado contra el piso,
apoyando los pies sobre las orejas inferiores del dispositivo. El molde Tronco-Cónico se llena
con la mezcla en tres capas iguales, compactadas con la varilla (de acero común liso de 16 mm
de diámetro y 60 cm de largo) mediante 25 golpes enérgicos por capa, que atraviesan la capa a
compactar, pero no las inferiores. Cuando se llega a la base superior se enrasa con cuchara
dejando la superficie de hormigón lisa. Se levanta el molde tomándolo por las manijas
superiores hasta dejar libre totalmente la mezcla en estudio. Esta operación se efectúa
inmediatamente después de completada la compactación y en forma vertical y gradual. La
medición del Asentamiento se efectúa colocando una regla apoyada sobre el molde, la regla
establece un plano de comparación horizontal a 30 cm de altura sobre el piso. Se mide con
otra regla graduada el descenso producido en el punto central de la base superior con
respecto a la altura original.
El valor determinado es el Asentamiento. Se adapta especialmente al estudio de hormigones

plásticos, con valores de asentamiento comprendidos entre 2 y 16 cm. Fuera de estos dos
limites los asentamientos medidos no resultan confiables, en cuanto a su relación con las
propiedades de la mezcla.
En términos generales se puede decir que cuando menor sea el valor del asentamiento
medido, mayor será el esfuerzo necesario para compactar el hormigón en obra.

Nota: El ensayo completo, desde el llenado hasta el retiro del molde, se realizara sin
interrupciones y en un lapso menor a 5 minutos.
2.6. PRUEBA DE PENETRACIÓN DE LA BOLA
Es una sencilla prueba de campo que consiste en determinar la profundidad a la cual una
media esfera de metal de 152 mm (6 in) de diámetro, con un peso de 14 kg (30 lb) se hundirá
por su propio peso en el concreto fresco.
En la figura siguiente se muestra un esquema del aparato inventado por J. W. Kelly, conocido
como la bola de Kelly.

El uso de esta prueba es similar a la de revenimiento, es decir, para la revisión de rutina de la

consistencia, con fines de control. La prueba se especifica en la norma ASTM C 360 – 82. Es
importante tenerla en cuenta como alterativa ala de revenimiento, sobre la que posee algunas
ventajas. En particular, es más simple, más rápida de desarrollar y, sobre todo, puede aplicarse
al concreto en carretilla o ya colocado en los moldes. Para evitar efectos secundarios la
profundidad del concreto que se va a probar no debe ser menor de 200 mm (8 in) y la menor
dimensión lateral será al menos de 460 mm (18 in).
Como es de esperarse, no hay una correlación simple entre la penetración y el revenimiento,

puesto que ninguna de las pruebas mide una propiedad básica del concreto, sino solo la
respuesta a condiciones específicas. Sin embargo, cuando se emplea una mezcla específica se
puede encontrar una relación lineal. En la práctica, la prueba de la bola se usa principalmente
para medir variaciones en la mezcla, como las debidas a cambios en el contenido de humedad
del agregado.
2.7. COMPARACION DE LAS PRUEBAS
Es necesario reiterar que no hay una relación única entre los resultados de las diversas
pruebas, ya que cada una de ellas mide el desempeño del concreto en diferentes condiciones.
Ya se mencionaron los usos particulares de cada prueba.
Como ya se estableció, aun esta por inventarse una prueba ideal para medir la manejabilidad.
Por esta razón, vale la pena destacar el valor de la inspección visual de la manejabilidad y su
estimación al aplanar con una paleta, para determinar la facilidad del acabado. La experiencia
es, desde luego, necesaria, pero una vez adquirida, la “prueba visual” es rápida y confiable,
especialmente para revisar la uniformidad.
2.8. DENSIDAD (UNIDAD DE MASA O UNIDAD DE PESO EN AIRE) DEL CONCRETO FRESCO
Es común determinar la densidad del concreto fresco compactado al medir la manejabilidad.

La densidad se obtiene fácilmente al pesar el concreto fresco compactado en un contenedor
estandarizado, de volumen y masa conocidos; en la norma ASTM C 138-81 se describen los
procedimientos. Si se conoce la densidad ρ, el volumen de concreto puede determinarse a
partir de la masa de los ingredientes. Cuando estos se expresan en cantidades por lote puestos
en la mezcladora, podemos calcular la producción de concreto por lote.
Si las masas por lote de agua, cemento, agregado fino y agregado grueso son,
respectivamente, W, C, y , el volumen del concreto compactado obtenido (producido)
por lote será:

V=
4. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
1. Introducción
En su forma más simple, el Concreto es un material compuesto constituido por un material

cementante, agua y agregado. El cemento, normalmente tipo Portland, una vez hidratado
genera la adhesión química entre los componentes. Por lo general el agregado representa
entre el 60 al 75% del volumen total del concreto estructural, el cemento entre un 7 a 15% y el
aire atrapado entre 1 al 3%. Para ciertos propósitos se puede incorporar hasta un 8% de aire,
en forma de pequeñas burbujas en el mortero, agregando sustancias especiales. El aire
incorporado es importante para concretos que van a estar sometidos a procesos de hielo –
deshielo.
El concreto tiene una alta resistencia en compresión, pero su resistencia en tracción es baja, de
hecho en los cálculos se suele despreciar la resistencia en tracción.
2. Resistencia a la Compresión
El valor de f’c (resistencia a la compresión) se utiliza generalmente como indicador de la

calidad del concreto. Es claro que pueden existir otros indicadores más importantes
dependiendo de las solicitaciones y de la función del elemento estructural o estructura.
Por ejemplo en el diseño de pavimentos la resistencia a la tracción por flexión es un indicador

importante. Otro indicador importante puede ser la durabilidad.
Las Normas o Códigos relacionan muchas de las características mecánicas del concreto
(módulo de elasticidad, resistencia a la tracción, resistencia al corte, adherencia, etc.) con el
valor de f’c.
La resistencia a la compresión se determina a partir de ensayos de laboratorio en probetas

estándar cargadas axialmente. Este ensayo se utiliza para monitorear la resistencia del
concreto tanto para el control de la calidad como para la aceptación del concreto fabricado. La
confección de las probetas y el ensayo están regulados por las Normas (ASTM) y en ellas se
especifica:
- El proceso de confección de las probetas.

- El tamaño de las probetas. Normalmente se utilizan probetas cilíndricas 6”x12”.
- El proceso de curado de las probetas ya sea en el laboratorio o en obra para las probetas
denominadas curadas bajo condiciones reales de obra. Estas últimas permiten
determinar la efectividad de los procesos de curado utilizados y los plazos de
desencofrado y puesta en servicio de la estructura.
- El proceso de ensayo a compresión de las probetas. El ensayo puede estar controlado
por carga o por deformación. Cuando el ensayo es realizado controlando la carga,
normalmente la velocidad es tal que se alcanza la falla de la probeta en 2 a 3 minutos, lo
cual equivale a un incremento de esfuerzo entre 2.1 y 2.8 kg/cm2 por segundo
aproximadamente. Cuando el control es por deformación, la velocidad de deformación
unitaria es de 0.001 por minuto aproximadamente.

En otros países (Europa) se utilizan probetas cúbicas de 0.15, 0.20 ó 0.30 m de lado (la arista
debe ser mayor que tres veces el tamaño máximo del árido empleado). La resistencia de las
probetas cúbicas, por el efecto del confinamiento que producen las aristas y los cabezales de
las máquinas de ensayo en contacto con la probeta, es mayor que las cilíndricas. El CEB
recomienda la siguiente equivalencia (valor medio) entre probetas cilíndricas y cúbicas:
f’c (cilíndrica) ≈0.80 f’c (cúbica de 0.15 m de arista). Valores límites entre 0.70 y 0.90
Es necesario resaltar que las probetas de concreto curadas y ensayadas bajo condiciones
estándar, miden, en teoría, el potencial resistente del concreto al cual representan.
3. Principales Factores que Afectan la Resistencia - f’c –
a) En todos los concretos de buena calidad, la resistencia de las partículas de agregado es

mayor que la de los demás componentes del concreto, de modo que los elementos
importantes en la resistencia del concreto son, la resistencia del propio cemento
hidratado (matriz) y la resistencia de la interfase matriz - agregado.
b) La relación agua - cemento (w/c). Esta es tal vez la variable más importante, una
relación w/c baja, reduce la porosidad de la matriz o pasta de cemento y mejora la
traba entre los sólidos aumentando la resistencia. Por el contrario una relación alta
aumenta la porosidad de la matriz y de la zona de transición entre la matriz y los
agregados, reduciendo la resistencia.
c) El aire incorporado (aire incluido o incorporado) en la mezcla a través de aditivos,

tiende a reducir la resistencia en compresión. También el aire que queda atrapado
(aire atrapado) por una consolidación no adecuada del concreto dentro de los
encofrados, tiende a reducir la resistencia.
Las burbujas de aire incluido son del orden de 0.05 mm mientras que las de aire
atrapado suelen ser mucho mayores, algunas de ellas tan grandes que se les denomina
“marcas de viruela” como aquellas que se aprecian en la superficie de algunos
elementos de concreto, principalmente muros, luego de desencofrar.
d) El tipo de cemento. El tipo de cemento normalmente afecta la velocidad con la cual se

logra f’c. El Cemento Tipo III, por ejemplo, es de una alta resistencia inicial o de rápido
endurecimiento. A la edad de un día los concretos fabricados con Cemento Tipo III
exhiben, aproximadamente, una resistencia dos veces mayor que los fabricados con
Cemento Tipo I y a los 7 días una resistencia entre 1.2 y 1.5 veces mayor.
Los Cementos Tipo II (calor de hidratación moderado y resistencia moderada a los

sulfatos) el Tipo IV (de bajo calor de hidratación) y el Tipo V (resistente a los sulfatos)
desarrollan resistencia en el tiempo más lentamente que el Tipo I.
A partir los dos o tres meses de edad aproximadamente, los concretos fabricados con
cualquiera de los cinco tipos de cemento definidos por la Norma ASTM C150, exhiben
prácticamente la misma resistencia.

e) La gradación, textura y origen de los agregados. La gradación influye en la porosidad y

la textura superficial afecta la adherencia entre el agregado y la matriz y el tamaño del
área adherida.
Los concretos de resistencia normal fabricados con agregados gruesos resistentes,

fallan en compresión por el agrietamiento del mortero (matriz) y muestran un curva
esfuerzo – deformación con una amplia rama descendente. En contraste si el agregado
falla antes que el mortero, la falla tiende a ser súbita con una rama descendente corta
y muy inclinada.
f) Las condiciones de humedad y temperatura durante el curado. Debido al proceso

continuo de hidratación del cemento, el concreto aumenta su resistencia en el tiempo
dependiendo de las condiciones de intercambio de humedad con el ambiente, por ello
las condiciones de humedad durante el curado afectan fuertemente la resistencia.
Periodos prolongados de curado aumentan significativamente la resistencia. La figura

1-5 (Mehta) muestra la influencia de las condiciones y tiempo de curado en la
resistencia del concreto. Las diferencias en la resistencia por el efecto del curado son
notables entre los concretos curados al aire (curva inferior) y los curados por vía
húmeda. La figura 1-6 (González Cuevas) muestra las curvas esfuerzo – deformación de
probetas fabricadas con un mismo concreto y ensayadas a distintas edades, todas las
probetas fueron curadas bajo las mismas condiciones hasta el día del ensayo.
g) La edad del concreto. Con Cemento Tipo I la resistencia a los 7 días es

aproximadamente el 65% a 70% de la resistencia a los 28 días. En la figura 1-3 se nota
claramente el efecto de la edad en la resistencia para probetas curadas
permanentemente hasta el día del ensayo.
En la figura 1-5 es posible apreciar que una probeta curada durante 7 días, que suele
ser el plazo mínimo recomendado de curado para cementos Portland normales,
aumenta poco su resistencia luego de un mes. En consecuencia, en estructuras reales
curadas durante plazos convencionales, no es de esperarse un aumento importante en
la resistencia con el tiempo.
h) La velocidad de carga o de deformación. Los ensayos de probetas se realizan a una

velocidad especificada por la Norma (ver 1.2), sin embargo en las estructuras reales la
velocidad con la cual se aplica la carga es distinta a la del ensayo. Este suele ser el caso

de las cargas vivas, de las cargas de impacto y de las cargas inducidas por las acciones
sísmicas.
A velocidades de carga muy altas, f’c puede aumentar en un 15% a 20% o más. Por
ejemplo cuando la probeta se lleva a la falla en 0.1 a 0.15 segundos, lo que
corresponde a una velocidad de carga de unos 2,000 kg/cm2 por segundo, la
resistencia del concreto se incrementa en un 15%. Esta velocidad de carga es la que
podría esperarse en una estructura rígida durante un sismo intenso.
3. MODULO DE ELASTICIDAD
1. Módulo de Elasticidad del Concreto Simple para Cargas de Corta Duración
Para estimar las deformaciones en elementos o estructuras de concreto armado, debidas a las
cargas de corta duración, donde es posible asumir para el concreto una relación lineal entre
esfuerzos y deformaciones sin errores importantes, es necesario definir un valor del módulo
de elasticidad. Las curvas esfuerzo - deformación del concreto no son lineales, por lo tanto el
concepto convencional de módulo de elasticidad, como el que empleamos para el acero, no es
correcto. Sin embargo para esfuerzos bajos de hasta 0.4 a 0.5 f’c el suponer un
comportamiento lineal no conlleva a errores importantes.
La figura 1-12 (Harmsen) muestra las distintas definiciones que puede adoptar el módulo de
elasticidad del concreto simple: el módulo tangente inicial, el módulo tangente en un punto
determinado de la curva y el módulo secante entre dos puntos de la misma. Esta última
definición es la más utilizada para cargas de corta duración y se suele calcular para un esfuerzo
cercano a 0.5 f’c. El módulo de elasticidad tangente inicial, normalmente es un 10% mayor que
el secante. Las Normas ASTM (C469-94) especifican la manera de calcular el módulo secante a
partir de los ensayos de compresión en probetas estándar de concreto.
El módulo de elasticidad del concreto depende de muchas variables, entre las principales
están:
a) El módulo de elasticidad de la pasta de cemento (matriz). Un incremento en la relación

w/c aumenta la porosidad de la pasta reduciendo el módulo de elasticidad (Ec) en
consecuencia hay dependencia entre Ec y f’c.

b) El módulo de elasticidad de los agregados. Los agregados de peso normal tienen un

módulo que varía entre 1.5 a 5 veces el módulo de elasticidad de la pasta. Por lo tanto
el tipo de agregado y la cantidad presente en la mezcla influyen fuertemente en el
valor de Ec.
El ACI permite estimar el valor Ec para concretos de peso específico entre 1,400 y
2,500 kg/m3 mediante la ecuación 1-11:
Ec = 0.14 (γ) 1.5 √f’c (kg/cm2)
Siendo γ el peso específico del concreto en kg/m3. Este valor corresponde al módulo
de elasticidad secante del concreto, medido al 45% de f’c aproximadamente, en
ensayos de corta duración.
Para Concretos de Peso Normal (aproximadamente 2,300 kg/m3) el ACI y la Norma

Peruana permiten estimar Ec mediante:
Ec = 15,000 √f’c (kg/cm2)
Ya que estas ecuaciones ignoran el tipo de agregado utilizado, su dispersión es amplia,

los valores medidos en ensayos varían entre 0.8 y 1.2 del predicho por las ecuaciones.
5. FUNCIONES DEL AGREGADO EN EL CONCRETO:
El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:
a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el

contenido de pasta en el metro cúbico.
b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste
o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y
endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
Los agregados finos son comúnmente identificados por un número denominado Módulo de
finura, que en general es más pequeño a medida que el agregado es más fino. La función de
los agregados en el concreto es la de crear un esqueleto rígido y estable lo que se logra
uniéndolos con cemento y agua (pasta). Cuando el concreto está fresco, la pasta también
lubrica las partículas de agregado otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla.
Para cumplir satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la
superficie de los agregados Si se fractura una piedra, como se observa en la figura, se reducirá
su tamaño y aparecerán nuevas superficies sin haberse modificado el peso total de piedra.
Por la misma razón, los agregados de menor tamaño tienen una mayor superficie para lubricar
y demandarán mayor cantidad de pasta. En consecuencia, para elaborar concreto es
recomendable utilizar el mayor tamaño de agregado compatible con las características de la
estructura.
La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material es una
característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción que
los lisos además que producen concretos menos plásticos.

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto
(70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién
mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economía.
Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la
mayoría de sus partículas menores que 5mm. Los agregados gruesos consisten en una grava o
una combinación de grava o agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente
mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm.
Algunos depósitos naturales de agregado, a veces llamados gravas de mina, río, lago o lecho
marino. El agregado triturado se produce triturando roca de cantera, piedra bola, guijarros, o
grava de gran tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se utiliza
como agregado grueso o fino.
El esqueleto granular está formado por los agregados que son elementos inertes,
generalmente más resistentes que la pasta cementicia y además económicos. Por lo tanto
conviene colocar la mayor cantidad posible de agregados para lograr un concreto resistente,
que no presente grandes variaciones dimensionales y sea económico.
Pero hay un límite en el contenido de agregados gruesos dado por la trabajabilidad del
concreto. Si la cantidad de agregados gruesos es excesiva la mezcla se volverá difícil de
trabajar y habrá una tendencia de los agregados gruesos a separarse del mortero
(segregación). Llegado este caso se suele decir que el concreto es "áspero", "pedregoso" y
"poco dócil".
En el concreto fresco, es decir recién elaborado y hasta que comience su fraguado, la pasta
cementicia tiene la función de lubricar las partículas del agregado, permitiendo la movilidad de
la mezcla. En este aspecto también colabora el agregado fino (arena).
La arena debe estar presente en una cantidad mínima que permita una buena trabajabilidad y
brinde cohesión a la mezcla. Pero no debe estar en exceso porque perjudicará las resistencias.
Se debe optimizar la proporción de cada material de forma tal que se logren las propiedades
deseadas al mismo costo.
Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril optimo:
deben consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos
químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar la
hidratación y la adherencia la pasta del cemento. Las partículas de agregado que sean
desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables. Los agregados que
contengan cantidades apreciables de esquistos o de otras rocas esquistosas, de materiales
suaves y porosos, y ciertos tipos de horsteno deberán evitarse en especial, puesto que tiene
baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa de defectos en la superficie tales como
erupciones.
6. PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS
GRANULOMETRIA:
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal como se

determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136). El tamaño de partícula del agregado se
determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas cuadradas.

La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas de los

agregados así como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad, capacidad de bombeo,
economía, porosidad, contracción.
GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS FINOS:
Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamaño máximo del agregado
grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño pequeño,
la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada criba resulta lo
más conveniente para lograr una buena trabajabilidad.
En general, si la relación agua/cemento se mantiene constante y la relación de agregado fino a

grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango de granulometría sin
tener un efecto apreciable en la resistencia.
Entre más uniforme sea la granulometría, mayor será la economía.
El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la
norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados retenidos
en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.
El módulo de finura es un índice de la finura del agregado entre mayor sea el modo de finura,
más grueso será el agregado.
El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los de los
agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.
GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS GRUESOS:
El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su fundamento en la
economía. Comúnmente se necesita más agua y cemento para agregados de tamaño pequeño
que para tamaños mayores, para revenimiento de aproximadamente 7.5 cm para un amplio
rango de tamaños de agregado grueso.
El número de tamaño de la granulometría (o tamaño de la granulometría). El número de

tamaño se aplica a la cantidad colectiva de agregado que pasa a través de un arreglo mallas.
El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de la malla por el cual debe
pasar la mayor parte del agregado. La malla de tamaño máximo nominal, puede retener de 5%
a 15% del agregado dependiendo del número de tamaño.
Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe pasar:
1. Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.

2. Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3. Un tercio del peralte de las losas.
Agregado Con Granulometría Discontinua
Consisten en solo un tamaño de agregado grueso siendo todas las partículas de agregado fino
capaces de pasar a través de los vacíos en el agregado grueso compactado. Las mezclas con

granulometría discontinua se utilizan para obtener texturas uniformes en concretos con

agregados expuestos. También se emplean en concretos estructurales normales, debido a las
posibles mejoras en densidad, permeabilidad, contracción, fluencia, resistencia, consolidación,
y para permitir el uso de granulometría de agregados locales.
Para un agregado de 19.0 mm de tamaño máximo, se pueden omitir las partículas de 4.75 mm
a 9.52 mm sin hacer al concreto excesivamente áspero o propenso a segregarse. En el caso del
agregado de 38.1 mm, normalmente se omiten los tamaños de 4.75 mm a 19.0 mm.
Una elección incorrecta, puede resultar en un concreto susceptible de producir segregación o

alveolado debido a un exceso de agregado grueso o en un concreto de baja densidad y alta
demanda de agua provocada por un exceso de agregado fino.
Si se requiere una mezcla áspera, los agregados con granulometría discontinua podrían
producir mayores resistencias que los agregados normales empleados con contenidos de
cemento similares.
Áridos de granulometría continua – mínimos vacíos
Para esto las granulometrías deben ser "continuas", es decir que no debe faltar ningún tamaño
intermedio de partícula.
La pasta cementicia debe recubrir todas las partículas de agregado para "lubricarlas" cuando el
concreto está fresco y para unirlas cuando el concreto está endurecido.
Se ve que el tamaño máximo debe ser el mayor posible, esto es el máximo compatible con la
estructura. Por ejemplo: para un muro será de 19 mm, para un pavimento 50 mm, para el
concreto en masa de una presa 120 mm.
Módulo de Fineza
Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las granulometrías del material se
puede intuir una fineza promedio del material utilizando la siguiente expresión:
Contenido De Finos
El contenido de finos o polvo no se refiere al contenido de arena fina ni a la cantidad de

piedras de tamaño menor, sino a la suciedad que presentan los agregados (tamaños inferiores
a 0,075 mm).
El contenido de finos es importante por dos aspectos:
 A mayor suciedad habrá mayor demanda de agua, ya que aumenta la superficie a mojar y
por lo tanto también aumentará el contenido de cemento si se quiere mantener
constante la relación agua/cemento;
 Si el polvo está finamente adherido a los agregados, impide una buena unión con la pasta
y por lo tanto la interface mortero-agregado será una zona débil por donde se puede

originar la rotura del concreto. Es difícil de apreciar a simple vista si las arenas tienen
finos, pero se puede evaluar cualitativamente de las siguientes maneras:
 Haciendo una simple prueba consiste en colocar un poco de arena en un recipiente
traslúcido con agua, agitar enérgicamente y dejar reposar un par de minutos. Si la arena
está sucia se diferenciará claramente en el fondo del recipiente el depósito de arena y
sobre éste, el de material fino.
PROPIEDADES FÍSICAS:
a. Densidad
Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la porosidad del
material mismo. La densidad de los agregados es especialmente importante para los casos en
que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso unitario.
Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y de alta absorción.
b. Porosidad
La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia sólida en la
partícula de agregado es una de las más importantes propiedades del agregado por su
influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química, resistencia
a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica, absorción y
permeabilidad.
c. Peso Unitario
Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los vacíos.
Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de estos. El procedimiento
para su determinación se encuentra normalizado en ASTM C 29 y NTP 400.017. Es un valor útil
sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y viceversa.
d. Porcentaje de Vacíos
Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas de
agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo como en el
caso del peso unitario. Se evalúa usando la siguiente expresión recomendada por ASTM C 29
Dónde:
S = Peso específico de masa
W = Densidad del agua
P.U.C. = Peso Unitario Compactado seco del agregado
e. Humedad
Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia está en la mayor o
menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se expresa de la siguiente forma:
7. RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS
Por lo general en los agregados las partículas tienen una resistencia superior a la de la pasta de
cemento, por lo que la resistencia del hormigón no se ve muy afectada por la resistencia del

agregado; sin embargo la resistencia del agregado cobra importancia cuando este falla antes
que la pasta de cemento endurecida, bien sea por que se tiene una estructura pobre entre los
granos que constituyen las partículas durante el proceso de explotación o por un inadecuado
proceso de trituración cuando se trata de conseguir una determinada granulometría.
Tabla Resistencia a compresión de rocas utilizadas comúnmente como agregados para

concreto
8. RESISTENCIA ESTRUCTURAL
“No se puede producir hormigón de alta resistencia que contenga agregados estructuralmente
débiles”.
Para que un agregado pueda considerarse de resistencia adecuada, debe sobrepasar la

resistencia propia del aglomerante (cemento).
A pesar de la aparente relación obvia entre la resistencia del concreto y la del agregado, al
menos en los casos extremos, otros factores, como la forma de la partícula, textura superficial,
gradación y relación A/C, se conjugan contra la evaluación precisa de la contribución de la
resistencia estructural del propio agregado. Por esto no se ha podido hacer predicciones de la
calidad del hormigón con relación a la resistencia de los agregados. En la tabla 2.4 se muestran
las resistencias a la compresión de diversas rocas
Se considera que las arenas provenientes de río son las de mejores características puesto que,
en su mayoría, son de cuarzo, por lo que no habría que preocuparse acerca de su resistencia y
durabilidad. Si se trata de arena proveniente de machaqueo o chancadas, se las puede
considerar de buena calidad siempre y cuando provengan de una buena fuente.
La resistencia de la grava se encuentra ligada a su dureza, densidad y módulo de elasticidad.

Para este propósito se realizan ensayos de resistencia al desgaste por abrasión mediante la
máquina de Los Ángeles.
Dentro de los Áridos de los cuales debemos cuidarnos se encuentran las rocas volcánicas
sueltas (palmes, toba) y las rocas sedimentarias (caliza-dolomita).

No deben ser utilizados en hormigones las calizas blandas (feldespatos, yesos) ni tampoco
piritas o rocas porosas.
9. PROPIEDADES RESISTENTES DEL CONCRETO
a. Resistencia
La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la textura la
estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la resistencia.
Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros consecuentemente
serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del agregado deberá ser tal que
permita la resistencia total de la matriz cementante.
b. Tenacidad
Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material. Está directamente
relacionada con la flexión, angularidad y textura del material
c. Dureza
Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión abrasión o en general al
desgaste. La dureza de las partículas depende de sus constituyentes.
Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos de abrasión o
erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarcita, las rocas densas de origen volcánico y las rocas
silicosas.
d. Módulo de elasticidad
Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica,
considerándosele como una medida de la resistencia del material a las deformaciones.
El módulo elástico se determina en muy inusual su determinación en los agregados sin
embargo el concreto experimentara deformaciones por lo que es razonable intuir que los
agregados también deben tener elasticidades acordes al tipo de concreto. El valor del módulo
de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las contracciones que puedan
presentarse.
10. POROSIDAD:
Es el volumen de espacios dentro de las partìculas de agregado. Tiene una gran influencia en
todas las demás propiedades de los agregados, por ser representativa de la estructura interna
de las partículas.
No hay un método estándar ASTM para evaluarla, sin embargo existen varias formas de
determinación por lo general complejas y cuya validez es relativa. Una manera indirecta de
estimarla es mediante la determinación de la absorción, que da un orden de magnitud de la

porosidad normalmente un 10% menor que la real, ya que como hemos indicado en el párrafo
anterior, nunca llegan a saturarse completamente todos los poros de las partículas.
Los valores usuales en agregados usuales pueden oscilar entre 0 a 15 %, aunque por lo general
el rango común es del 1 al 5%. En agregados ligeros, se pueden tener porosidades del orden
del 15 al 50%.
Normalmente, el concreto es una mezcla de cuatro ingredientes básicos: arena, gravilla,

cemento, y agua. En el proceso de mezcla, una cierta cantidad de aire se mezcla en el
concreto. El agua y el aire toman espacio dentro del concreto aún después que el concreto es
derramado en el lugar y durante las primeras etapas de la fragua.
Cuando el concreto es trabajado en su lugar y comienza a "cuajarse" o endurecerse, los

ingredientes más pesados tienden a asentarse en el fondo mientras los ingredientes más
livianos flotan arriba. Siendo el agua el más liviano de los cuatro ingredientes básicos, flota
hacia arriba donde se evapora o se exprime por los lados ó el fondo. Según se exprime, se
mueve en todas direcciones. El agua, al ocupar espacio, deja millones de huecos entrecruzados
en todas direcciones. Según el aire escapa, tiene el mismo efecto.
Estos espacios huecos se atan entre sí creando lo que llamamos poros. Frecuentemente los
poros crean unas quebraduras finísimas dentro del concreto, debilitando el concreto. Según la
acción capilar del concreto atrae el agua hacia el concreto, o la lluvia golpea los lados de la
pared de concreto, ó la hidrología del agua va contra la pared de un sótano, el agua viaja por
los poros a través del concreto. Los poros están entretejidos y entre conectados, permitiendo
así el pasaje lento del agua a través del concreto. Mientras más denso el concreto, más
apretados los poros y menos agua puede pasar a través.
11. PRUEBA DE ABRASIÓN LOS ÁNGELES (ASTM C 131)
Esta es la prueba que más se aplica para averiguar la calidad global estructural del agregado
grueso. Este método establece el procedimiento a seguir para determinar el desgaste, por
abrasión, del agregado grueso, utilizando la máquina de Los Ángeles (Figura 2.2).
La muestra consistirá de agregado limpio y debe ser representativa del material que se vaya a
ensayar. Una vez que se alcanza el número requerido de revoluciones del tambor, se tamiza el
agregado para determinar el porcentaje de agregado que ha sido reducido hasta un tamaño
menor que 1.7mm (tamiz Nº12). Excepto en el caso de la escoria siderúrgica, la prueba parece
dar un índice útil de la integridad estructural global del agregado.

12. RESISTENCIA A LA FLEXION DEL CONCRETO
RESISTENCIA A LA TRACCION
Normalmente no se requiere que el hormigón resista fuerzas directas de tracción, sin

embargo, esta resistencia es importante con respecto al agrietamiento, debido a la limitación
de las contracciones.
La formación y propagación de las grietas, en el lado de tracción de elementos de hormigón

armado sometidos a flexión, dependen principalmente de la resistencia a la tracción. También
ocurren esfuerzos de tracción en el hormigón como resultado de cortante, torsión y otras
acciones, y en la mayoría de los casos el comportamiento del elemento cambia después de
ocurrido el agrietamiento.
Existen 3 formas de obtener la resistencia a la tracción1: por flexión (módulo de rotura), por
hendimiento (tracción indirecta) y por tracción axial (tracción directa); esta última no se realiza
con frecuencia por las dificultades que se presentan en la aplicación de fuerzas de tracción
directa.
Los resultados de todos los tipos de ensayos para determinar la resistencia a la tracción
muestran una dispersión considerablemente mayor que la de los ensayos a compresión.
EDAD DEL HORMIGÓN EN LA PRUEBA
Se ha demostrado que la resistencia a la compresión aumenta con el envejecimiento, hasta por

50 años, si existe humedad.
En la tabla 7.2 se muestra el desarrollo de las resistencias a la compresión, tracción y flexión,

en condiciones de curado en húmedo, para hormigón hecho con diferentes tipos de agregado
y con una relación A/C de 0.532, en peso. Los valores a los 28 días se toman como el 100% y
los valores de todos los demás envejecimientos se basan en los de 28 días.
PROBETAS PARA ENSAYE DE COMPRESIÓN Y FLEXIÓN
La dimensión básica interior, deberá ser igual o mayor a 3 veces el tamaño máximo de la grava.
La superficie de los moldes que entran en contacto con el concreto, se debe aplicar una
delgada capa de aceite u otro material que prevenga la adherencia y no reaccione con los
componentes del concreto.

Procedimiento:
Moldeado y compactación de las probetas:

1. El lugar elegido para el moldeado, debe estar nivelado y protegido, ya que será el mismo
para el curado inicial.
2. La compactación será por apisonado o por vibrado según sea el revenimiento
Compactación por apisonado:

Se coloca el concreto en tres capas para los moldes cilíndricos, de igual espesor. Se apisona
con la varilla pisón cada capa, a razón de 25 golpes cada una.
La capa inferior se apisona en toda su altura sin golpear el fondo y la o las capas
superiores, se apisonan de modo que la varilla pisón penetre aproximadamente 2 cm en la
capa subyacente. Después de apisonar se recomienda golpear suavemente los costados de
los moldes para cerrar los vacíos dejados por la varilla punta de bala.
3. Terminación superficial:
El concreto se enrasa superficialmente con la varilla pisón con un movimiento de aserrado,
evitando separar el mortero del árido grueso. No se permite golpear la superficie del
concreto. Finalmente se alisa.
4. Las probetas se deben marcarse indeleblemente de modo que puedan ser perfectamente
identificadas.
5. Desmolde y curado de las probetas:

Inmediatamente después de moldeadas, las probetas se cubren con algún material
impermeable, además de proteger el conjunto.
Tiempos mínimos para desmoldar las probetas, son 20 horas para cilindros y vigas.
6. Para su curado, las probetas deben ser sumergidas en agua saturada con cal o colocadas en
cámara húmeda con una humedad relativa igual o superior al 90%. Se recomienda que las
vigas sean sumergidas en agua saturada con cal 24 horas antes del ensayo.
RESISTENCIA A LA TENSIÓN. PRUEBA BRASILEÑA
Determinar la resistencia a la tensión por medio de la prueba Brasileña, al aplicarle carga sobre
su diámetro a una probeta cilíndrica de concreto.
Equipo que se utiliza:

• Prensa de ensaye.
• Placa de acero de 30 cms. de largo
• Tablillas de apoyo serán de madera contrachapada, de 4 ± 1 mm. de espesor y de
longitud igual a mayor a la de la probeta.

• Regla graduada en milímetros y de longitud superior a 400 mm.

• Balanza, con capacidad superior a 20 kgs. y una precisión de 10 grs.
Procedimiento:
1. Marcado y medición de las probetas:

Se trazan con línea fina en cada una de las bases del cilindro, dos diámetros paralelos que
deberán estar en un mismo plano.
Se unen ambos diámetros mediante el trazado de dos generatrices, que definirán las líneas de
contacto con las tablillas de apoyo.
2. Registrar el diámetro (d) de la probeta como el promedio de tres diámetros, medidos sobre
el trazado de las generatrices en el centro y los extremos del cilindro, aproximando a 1 mm.
3. Registrar la longitud (l) del cilindro como el promedio de las longitudes de las dos
generatrices trazadas, aproximando a 1 mm.
4. Registrar el peso del cilindro aproximando a 20 grs.
5. Limpiar las superficies de contacto de las placas de carga y la probeta.
6. Colocar una tablilla de apoyo centrada sobre el eje de la placa inferior de la máquina de
ensayo.
7. Colocar la probeta sobre la tablilla de apoyo y alinear de modo que las líneas de trazado
diametral queden verticales y centrada sobre la tablilla.
8. Colocar una segunda tablilla de apoyo centrada sobre la línea de contacto superior de la
probeta.

9. Aplicar aproximadamente un 5% de la carga de rotura prevista, verificando que la probeta

se mantiene centrada y alineada.
10. Seguir aplicando la carga en forma continua y sin choques de velocidad uniforme entre 0,3
2
y 0,7 kg/cm /seg, hasta la ruptura.
11. Registrar la carga máxima (P) expresada en kgs.
Se calcula la resistencia a la tensión por la prueba Brasileña, con la siguiente fórmula:
RESISTENCIA A LA TENSIÓN POR FLEXIÓN.
Objetivo:
Determinar la resistencia a la tensión por flexión de probetas prismáticas de concreto,
simplemente apoyadas; ensaye que se realiza comúnmente para llevar el control de calidad en
los concretos para pavimentos rígidos.
Equipo que se requiere:

• Prensa de ensaye
• Dispositivo de tensión por flexión con piezas de apoyo de la probeta y piezas para aplicar
la carga. Regla rectificada de una longitud mínima de 500 mm.
Procedimiento:
1. Marcado y medición de las probetas
2. La distancia entre las líneas de apoyo y los extremos de la probeta debe ser igual o mayor a
2,5 cm.
3. Con líneas rectas, finas e indelebles se marcan sobre las cuatro caras mayores, las secciones
de apoyo y de carga, que servirán para colocar y alinear la probeta en la máquina de ensayo.

4. Se limpian las superficies de contacto de la probeta y máquina d ensayo y se coloca la

probeta alineada y centrada dejando la cara de llenado en posición vertical.
5. Se aplica hasta un 5% de la carga prevista de rotura verificando que los contactos cumplen
las tolerancias.
6. Se continúa aplicando la carga en forma continua y sin choques de velocidad uniforme
cumpliendo las siguientes condiciones:
Alcanzar la rotura en un tiempo igual o superior a 300 s
2
Velocidad de aplicación de carga no superior a 0.16 kg/cm /s
7. Registrar la carga máxima (P) expresada en kg.
Medir y registrar el ancho promedio (b) y la altura promedio (h) de la probeta en la zona de
ruptura, con aproximación de1mm.
8. Ensayo con P/2 en los tercios:

Si la fractura se produce en el tercio central de la luz d ensayo, calcular la resistencia a
tensión por flexión del concreto, por la fórmula:
9. Si la fractura se produce fuera del tercio central del claro libre, pero en la zona comprendida
entre el plano de aplicación de la carga y una distancia de 0,005 L de ese plano, calcular la
resistencia a tensión por flexión del concreto por la fórmula:
Donde: “a” es la distancia en cm entre la sección de rotura y el apoyo más próximo, medido
a lo largo del eje central de la superficie inferior de la probeta.
10. Ensayo con P en el centro del claro libre

Calcular la resistencia a tensión por flexión del concreto por la fórmula siguiente:
Los resultados de resistencia a tracción por flexión se expresan con una aproximación igual
2
o inferior a 0.5 kg/cm .
11. COMPOSICION DEL CONCRETO
El concreto endurecido se compone de:

- La pasta de cemento
- Los agregados
12. PASTA DE CEMENTO
12.1. Concepto
La pasta de cemento puede ser definida como el resultado de la reacción química delcemento
con el agua durante el proceso de hidratación, comprende cuatro elementosfundamentales:
- El gel, nombre con el que se denomina al producto resultante de la reacción química e

hidratación del cemento.

- Los poros incluidos en ella.

- El cemento no hidratado, si lo hay.
- Los cristales de Hidróxido de calcio, o cal libre que pueden haberse formado durante la
hidratación del cemento.
12.2. Funciones de la pasta
La pasta tiene cuatro grandes funciones en el concreto.

- Contribuir a dar propiedades requeridas al producto endurecido.
- Separar las partículas del agregado.
- Llenar los vacíos entre las partículas de agregado y adherirse fuertemente a ellas.
- Proporcionar lubricación a la masa cuando aún esta no está endurecida
12.3. Propiedades de la pasta
Las propiedades de la pasta dependen de:

- Las propiedades físicas y químicas del cemento.
- Las proporciones relativas de cemento y agua en la mezcla.
- El grado de hidratación del cemento, dado por la efectividad de la combinación
química entre este y el agua.
12.4. El gel
Se define como gel a la parte solida de la pasta, la cual es el resultado de la reacción química
del cemento con el agua durante el procedimiento de hidratación.
La hidratación del cemento Pórtland origina diferentes formas morfológicas de silicatos

cálcicos hidratados (denominados genéricamente gel de CSH), hidróxido cálcico (CH), etringita
(fase AFf), monosulfoaluminato hidratado (fase AFm), y ocasionalmente pequeñas cantidades
de otras fases.
El gel, el cual podemos definir como la parte sólida de la pasta, desempeña el papel más
importante en el comportamiento del concreto, especialmente en su resistencia mecánica y su
módulo de elasticidad. Las razones de su resistencia aún no están claramente comprendidas,
pero se acepta que intervienen dos clases de adherencia cohesivas atracción física y atracción
cohesiva.

CAPITULO 07
ADITIVOS
1.- INTRODUCCIÓN:
Recientemente y gracias al progreso de la industria química, las materias plásticas han sido
incorporadas al concreto, y actualmente podemos encontrar un sinnúmero de productos en el
mercado que satisfacen la gran mayoría de las necesidades para los usuarios de concreto. El
éxito al usar los aditivos depende mucho de la forma de uso y de la acertada elección del
producto apropiado. Se ha progresado mucho en este campo y es conveniente que se
informen ya que la eficacia depende en gran parte de esto.
2.- ANTECEDENTES:
Los antecedentes más remotos de los aditivos químicos se encuentran en los concretos
romanos, a los cuales se incorporaba sangre y clara de huevo.
La fabricación del cemento portland alrededor de 1850 y el desarrollo del concreto armado,
llevó a regular el fraguado con el cloruro de calcio, patentado en 1885.
Al inicio del siglo se efectuaron sin éxito comercial estudios sobre diferentes aditivos.
El primer antecedente de los aditivos químicos modernos se encuentran en el empleo

ocasional del sulfonato naftaleno formaldehido (aditivos superfluidificantes), que fue utilizado
en 1930 para actuar como dispersante en concretos con adiciones negro de humo, destinados
a carriles de pavimentos que por su coloración pudieran llamar la atención de los conductores
de vehículos.
Si bien en 1932 se registró una patente de los EE.UU. no se aplicó por su elevado costo y
exceder los requerimientos de las construcciones de concreto de esa época.
En la década del 1960, especialmente por el desarrollo del concreto premezclado, se llevaron
a cabo investigaciones para el desarrollo de una nueva generación de aditivos con elevados
niveles de reducción de agua en las mezclas de concreto, que fueron denominados
superplastificantes o aditivos reductores de agua de alto rango.
En Alemania se estudió la aplicación de reductores de agua de alto rango en base a las sales de
formaldehído-melamina sulfonato, productos que inicialmente se encontraban en el mercado
para otros usos industriales, que luego tuvieron gran desarrollo en la industria del
premezclado.
Paralelamente en Japón se investigaron productos a base de sales de formaldehído naftaleno

sulfónicos, que fueron empleados intensamente en Estados Unidos, especialmente en
concretos de alta resistencia.
3.- ANTECEDENTES EN EL PAIS:
En Perú los aditivos químicos se introducen a fines de la década del 50´, desarrollando un
mercado restringido. La primera norma de aditivos corresponde al año de 1981
comprendiendo los tipos A, B, C, D, y E y posteriormente en 1999 se dio la norma vigente
incluyendo los reductores de agua de alta performance.

4.- DEFINICIÓN:
Un aditivo es definido, tanto por el comité 116 R del American Concrete Institute como por la
norma ASTM C 125, como “ un material que no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o
fibra de refuerzo, es empleado como un ingrediente del mortero o concreto, y es añadido a la
tanda inmediatamente o durante su mezclado”.
Los aditivos son materiales utilizados como componentes del concreto o el mortero, los cuales
se añaden a estos durante el mezclado a fin de:
a. Modificar una o algunas de sus propiedades, a fin de permitir que sean más
adecuados al trabajo que se está efectuando;
b. Facilitar su colocación.
c. Reducir los costos de operación.
En la decisión sobre el empleo de aditivos debe considerarse en qué casos:

a. Su utilización puede ser la única alternativa para lograr los resultados
deseados
b. Los objetivos deseados pueden lograrse, con mayor economía y menores
resultados, por cambios en la composición o proporciones de la mezcla.
5.- CONDICIONES DE EMPLEO:
Deben de cumplir los requisitos de las normas ASTM o ITINTEC correspondientes. Su empleo
deberá estar indicado en las especificaciones del proyecto, o ser aprobado por la Supervisión.
El empleo de aditivos no autoriza a disminuir el contenido de cemento seleccionado para la

unidad cubica de concreto.
6.- RAZONES DE EMPLEO
Entre las principales razones de empleo de aditivos, para modificar las propiedades del
concreto no endurecido, se puede mencionar:
a. Reducción en el contenido de agua de mezcla;

b. incremento en la trabajabilidad sin modificación del contenido de agua; o
disminución del contenido de agua sin modificación de la trabajabilidad.
c. Reducción, incremento o control del asentamiento;
d. aceleración o retardo del tiempo de fraguado inicial;
e. Modificación de la velocidad y/o magnitud de la Exudación,
f. Reducción o prevención de la segregación, o desarrollo de una ligera
expansión;
g. mejora en la facilidad de colocación y/o bombeo de las mezclas.
Entre las principales Razones de empleo de los aditivos para modificar las propiedades de los
concretos, morteros o lechada endurecidos se puede mencionar.
a. Retardo en el desarrollo del calor de hidratación o reducción en la magnitud

de este durante el endurecimiento inicial;
b. Aceleración en la velocidad de desarrollo de la resistencia inicial y/o final del
concreto y en el incremento de la misma;

c. Incremento en la durabilidad, incluyendo su resistencia a condiciones severas

de exposición;
d. Disminución de la permeabilidad del concreto;
e. Control de la expansión debida a la reacción álcali-agregados;
f. Incremento en las adherencias acero-concreto; y concreto antiguo-concreto
fresco,
g. Incremento en las resistencias al impacto y/o la abrasión;
h. Control de la corrosión de los elementos metálicos embebidos en el concreto;
i. Producción de concretos o morteros celulares;
j. Producción de concretos o morteros coloreados.
7.- CONSIDERACIONES EN EL EMPLEO DE ADITIVOS:
Los aditivos deben cumplir con los requisitos de las normas seleccionadas y las
especificaciones de obra, debiendo prestarse especial atención a las recomendaciones del
fabricante y/o distribuidor del aditivo.
Las siguientes Normas ASTM cubren los tipos o clases de aditivos de uso corriente:
 Aditivos Incorporadores de aire ASTM C260

 Aditivos Reducidos de agua y controladores de fragua ASTM C 494
 Cloruro de Calcio ASTM D 98
 Aditivos a ser empleados en la reproducción de concretos muy sueltos ASTM C 1017
Los aditivos deben de emplearse después de una evaluación de sus efectos en mezclas
preparadas con los materiales a ser utilizados bajo condiciones similares a las de obra. Esta
evaluación es especialmente importante en los siguientes casos.
a. El aditivo no ha sido previamente empleado con la combinación de materiales a ser

empleados en obra.
b. Se especifica tipos especiales de cemento y/o se ha de emplear mas de un tipo de
aditivo.
c. Los procesos de mezcla y colocación del concreto se han de efectuar a temperaturas
que están fuera del rango de temperaturas de concretado normalmente utilizadas.
En aquellos casos en que es necesario emplear aditivos, el ingeniero debe recordar lo

siguiente:
a. En determinados casos podría ser más conveniente varía el tipo o marca de cemento;
la cantidad del mismo; la granulometría del agregado o las proporciones de la mezcla;
b. Muchos aditivos afectan a más de una propiedad del concreto, pudiendo incidir
adversamente sobre una deseable;
c. El efecto deseado por la incorporación de un aditivo puede ser modificado
significativamente por factores tales como el contenido de cemento yagua de la
mezcla; por el tipo y granulometría del agregado; y por la forma y tiempo del proceso
de mezclado.
Los aditivos que modifican las propiedades del concreto fresco pueden originar problemas si
produce rigidización demasiado rápida de la pasta o prolongación excesiva del ti empo de
fraguado. Debe estudiarse las causas recordándose que la rigidización temprana de la pasta
puede deberse a cambios en la velocidad de reacción entre el silicato tricalcico y la fase

sulfato, y que un retardo indebido puede tener su causa en una sobredosis de aditivos o una
disminución de la temperatura ambiente con el consecuente retardo en la hidratación de los
silicatos cálcicos.
8.- CONSIDERACIONES ECONÓMICAS:
La determinación del mayor costo del concreto debido al empleo de aditivos deberá basarse
en los resultados obtenidos en concretos preparados en condiciones similares a aquellas que
se espera en obra. Este estudio es fundamental cuando las características del concreto y los
resultados obtenidos están directamente relacionados son:
a. Las propiedades de los materiales empleados en la mezcla,

b. Sus propiedades relativas en esta,
c. La temperatura y humedad relativas ambientes, y
d. Las condiciones de curado
9.- CLASIFICACIÓN:
Una clasificación de aditivos en función de sus efectos no es fácil debido a que ellos pueden ser
clasificados genéricamente o con relación a los efectos característicos derivados de su empleo;
pueden modificar más de una propiedad en el concreto.
En la clasificación debe considerarse que las múltiples posibilidades derivadas del empleo de
aditivos; el constante desarrollo de materiales nuevos o modificaciones de los ya conocidos; y
la variación de los efectos con los diferentes materiales integrantes del concreto, son factores
que impiden presentar una clasificación demasiado extensa.
Adicionalmente debe indicarse que los aditivos comerciales pueden contener en su

composición materiales, los cuales, separadamente podrían ser incluidos en dos o más grupos,
o podrían ser cubiertos por dos o más Nomas ASTM o recomendaciones ACI.
9.1. Según la norma técnica ASTM-C497 es:
a) TIPO A: Reductor de agua

b) TIPO B: Retardante
c) TIPO C: Acelerante
d) TIPO D: Reductor de agua retardante
e) TIPO E: Reductor de agua acelerante
f) TIPO F: Súper reductor de agua
g) TIPO G: Súper reductor de agua retardante
9.2. Según el comité 212 del ACI
Los clasifica según los tipos de materiales constituyentes o a los efectos característicos en su
uso:
a) Aditivos acelerantes.
b) Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado.
c) Aditivos para inyecciones.
d) Aditivos incorporadores de aire.
e) Aditivos extractores de aire.
f) Aditivos formadores de gas.
g) Aditivos productores de expansión o expansivos.

h) Aditivos minerales finamente molidos.

i) Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad.
j) Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).
k) Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados
y los alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.
l) Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas.
m) Aditivos floculadores.
n) Aditivos colorantes.
10.- PRECAUCIONES EN EL EMPLEO DE ADITIVOS:
El empleo de aditivos no autoriza a disminuir el contenido de cementante en la mezcla. Los

aditivos empleados deberán cumplir con los requisitos de la Norma NTP 339.086 o de las
Normas ASTM indicadas.
Los aditivos empleados en obra deberán ser el mismo tipo, marca, composición, concentración
y comportamiento que los utilizados para la selección de las proporciones de la mezcla. Los
aditivos deberán cumplir con los requisitos de las especificaciones de obra y la norma
correspondiente, debiéndose observar las observaciones del fabricante.
Los aditivos deberán emplearse únicamente después de evaluar sus efectos, bajo condiciones
similares a las de la obra, en mezclas preparadas con los materiales a ser utilizados. Esta
evaluación es especialmente importante si se especifica tipos especiales de cemento, se
emplea más de un aditivo, o los procesos de puesta en obra son efectuados en zonas de altas o
bajas temperaturas.
El tipo y marca de aditivo elegido se mantendrán durante todo el proyecto. Corresponde al

contratista demostrar a la supervisión que los aditivos seleccionados permiten obtener las
propiedades requeridas, siendo ellos capaces de mantene r la calidad, composición y
comportamiento del concreto en toda la obra.
En el empleo de aditivos siempre debe considerarse el límite máximo de ion cloruro permitido
por la unidad cubica de concreto, expresado como porcentaje de ion cloruro en peso del
cemento, el cual no excederá los valores indicados en la norma técnica E.060 o en la
recomendación ACI 318.
Los cloruros de calcio o de sodio, o los aditivos que contengan cloruros que no sean impurezas
de los componentes del aditivo, no deberán emplearse e n:
a. Concreto preesforfado o postensado.

b. Concreto con elementos embebidos de aluminio o fierro galvanizado.
c. Concretos colocados en encofrados de metal galvanizado.
d. Concretos masivos
e. Concretos colocados en zonas de clima cálido.
11.- SELECCIÓN DEL PORCENTAJE DE ADITIVO:
En la selección de la cantidad de aditivo que debe ser empleada por unidad cubica de
concreto, se deberá tener en consideración:
a. Las recomendaciones del fabricante;

b. Las propiedades que se desea obtener;

c. Las características de los materiales de la mezcla;

d. El procedimiento de puesta en obra del concreto así como las condiciones
ambientales;
e. Los resultados de los ensayos en laboratorio y obra.
12.- PREPARACIÓN DEL ADITIVO:
El uso exitoso de los aditivos depende de tener especial cuidado en obra en relación con una
adecuada preparación y dosificación de estos, a fin de evitar modificaciones no deseadas en
las propiedades, rendimiento y uniformidad del concreto.
La preparación puede variar en función al tipo de aditivo y la procedencia de este. Las

recomendaciones del fabricante deben seguirse en caso de duda sobre el procedimiento a ser
utilizado, pudiendo en algunos casos ser conveniente preparar soluciones estándar uniformes
del aditivo para facilitar su empleo.
Si bien la mayoría de los aditivos son vendidos en forma líquida como soluciones estables listas
para su empleo, la preparación del aditivo en obra puede significar la elaboración de una
solución estándar o su disolución, a fin de facilitar una cuidadosa dosificación o d ispersión.
13.- INCORPORACIÓN A LA MEZCLA:
Los aditivos líquidos se incorporan a la mezcla en planta, o mediante un tanque colocado en el

camión mezclador que permite su adicción a la mezcla en obra. La incorporación debe hacerse
empleando sistemas dispersantes, de preferencia electromecánicos, y la verificación de la
cantidad mediante tanques calibrados.
En la incorporación del aditivo a la tanda no solo tiene importancia la magnitud y velocidad de

descarga, sino también el momento en que esta se produce. Cambios en el momento de la
incorporación del aditivo al ciclo de mezclado pueden significar variaciones en las propiedades
del concreto y/o en el grado de efectividad del aditivo.
Los requerimientos de agua de la mezcla igualmente pueden ser afectados, recomendándose

que se determine en obra un procedimiento para controlar el tiempo y velocidad de adición
del aditivo en tandas y el mismo sea respetado.
A fin de garantizar uniformidad del aditivo en la mezcla durante el ciclo de carga, la velocidad
de descarga del aditivo deberá ser regulable.
Dos o más aditivos pueden no ser compatibles en la misma solución. Es importante evitar
mezclar aditivos antes de su incorporación a la mezcla, salvo que los ensayos o el fabricante
indiquen lo contrario y la supervisión lo autorice.
14.- EQUIPO DOSIFICADOR:
El equipo dosificador debe permitir ciertas tolerancias en la cantidad de aditivo a fin de

garantizar un control adecuado de la calidad y comportamiento del concreto. Las variaciones
en las propiedades del concreto debidas a las tolerancias deberán ser eliminadas.
Los sistemas de dosificación de aditivos pueden ser manuales, semiautomáticos y automáticos.

Existen diversos procedimientos y equipos para la dosificación de aditivos líquidos, algunos de
los cuales pueden ser fácilmente empleados con sistemas manuales y semiautomáticos.

15.- MANTENIMIENTO Y PROTECCIÓN:
Los sistemas de dosificación de aditivos requieren mantenimiento rutinario periódico es

importantes protegerlos del polvo y las temperaturas extremas. Sus componentes deben ser
fácilmente accesibles para observación visual y mantenimiento.
Es recomendable que los operarios de la planta conozcan el sistema de dosificación; estén en

capacidad de calibrarlo periódicamente; puedan identificar las partes que requieran remplazo;
y sepan aplicar un mantenimiento primario.
Deberá proporcionarse protección a las soluciones cuando se trabaja en climas de baja

temperatura, al fin de evitar modificaciones en el comportamiento de las mismas. La
congelación de los aditivos deberá ser evitada y si, por razones de congelación, el tanque de
almacenamiento tiene que ser calentado, deberá tenerse cuidado para evitar:
 Sobrecalentamiento del aditivo

 Formación de gases explosivos
 Congelación del aditivo y daño del equipo
 Ambiente de almacenamiento por debajo de la temperatura de congelación.
 Variaciones en la viscosidad del aditivo
 Descalibración del equipo dispersante
 Ablandamiento y/o rotura por calentamiento de las tuberías y material plástico.
16.- ACELERANTES:
Los aditivos acelerantes los cuales tienen por finalidad incrementar significativamente al
desarrollo inicial de resistencia en compresión y/o acortar el tiempo de fraguado. Deberán
cumplir con los requisitos de las Normas ASTM C494 o C1017, o las normas NTP339.086 o
339.087
Su función principal es acelerar el desarrollo temprano de la resistencia del concreto, es decir

el endurecimiento. Aunque también pueden acelerar el fraguado. Si se requiere hacer
diferencia entre las dos funciones, puede ser útil referirse a las propiedades de aceleración del
fraguado.
CUANDO EMPLEARLOS:
 Cuando el concreto se va colar a temperaturas bajas, digamos de 2 a 4 °C.
 En la elaboración de concreto prefabricado.
 Cuando se desea un desencofrado rápido.
 Cuando se requiere hacer un trabajo de reparación urgente.
 Otros beneficios son que permite el acabado más temprano de la superficie de
concreto y la aplicación de aislamiento de protección, y también poner la estructura
más rápido en servicio.
Los aditivos acelerantes tienen el propósito de lograr que el concreto desarrolle resistencia
rápidamente, por lo tanto aceleran el proceso de fraguado del cemento.
En ocasiones cuando se tiene que colar en un ambiente frío también se usan acelerantes para
contrarrestar los efectos de las bajas temperaturas, las cuales normalmente retrasan el
fraguado del concreto, con el peligro adicional de que si la temperatura continúa bajando el
concreto puede llegar a congelarse.

En la actualidad existen dos tipos de acelerantes, los basados en el cloruro de calcio (CaCl2), y
los acelerantes sin cloruros. El cloruro de calcio actúa de una forma compleja con el agua y el
cemento, el fenómeno de reacción aún no está perfectamente claro, parece que el cloruro se
involucra con las reacciones del C3A, el yeso y el C4AF y actúa también como catalizador del
C3S y del C2S acelerando la formación del gel. El cloruro de calcio se adiciona en porcentajes
no mayores al 2 % por peso del cemento, además de observarse una ganancia
significativa de resistencia a edades tempranas se presentan los siguientes efectos
secundarios:
1. Aumenta un poco la trabajabilidad.

2. Combinado con un aditivo inclusor de aire provoca un aumento del contenido de aire.
3. Retiene la humedad en los agregados disminuyendo el sangrado.
4. Favorece la corrosión del concreto reforzado, no se debe usar en el concreto preesforzado.
5. Aumenta ligeramente la contracción por secado del concreto.
6. Disminuye la durabilidad a largo plazo.
7. Disminuye la resistencia a los sulfatos en el largo plazo.
8. Después de la ganancia rápida en resistencia hay una baja en la evolución de la misma.
Los aditivos acelerantes sin cloruros presentan una gran ventaja puesto que no provocan
corrosión, el cloruro de calcio llega a corroer no solamente al concreto reforzado sino también
cualquier superficie metálica con la que pueda tener contacto, como por ejemplo el
dispensario donde se almacena el propio aditivo. Dependiendo de la marca, el acelerante sin
cloruros se puede dosificar para usos normales de 6.5 a 52 ml. por cada kilogramo de cemento.
Algunos acelerantes comerciables son los siguientes:
17.- AIRE INCORPORADO:
Los aditivos incorporadores de aire, los cuales tiene por objetivo mejorar el comportamiento
del concreto frente al proceso de congelación y deshielo que se producen en sus poros
capilares cuando él está saturado y sometido a temperaturas bajo 0°C estos aditivos deberán
cumplir con los requisitos de la norma NTP939.086 o de la norma ASTM C260.
Tenemos dos clases de aditivos incorporadores de aire:
18.- REDUCTORES DE AGUA- REGULADORES DE FRAGUA:
Los aditivos reductores de agua – reguladores de fragua, los cuales tiene por finalidad reducir
los requisitos de agua de la mezcla o modificar las condiciones de fraguado de la misma o
ambas. Deberán cumplir con los requisitos de las normas NTP 339.086 o 339.087 o de las
normas ASTM C494 o C1017.
Definición
Los aditivos del grupo de los reductores de agua reguladores de fragua reducen los requisitos
de agua de la mezcla o modifican las condiciones de fraguado, o ambas. La reducción de agua,
para una consistencia y contenido de cemento dados, una disminución e n la relación agua -
cemento, o un incremento en la consistencia sin modificaciones en la trabajabilidad si se
mantiene constante la relación agua - cemento y el contenido de cemento
Aditivos de este grupo también pueden modificar el fraguado, generalmente provocando un

retardo.

Clasificación
La Norma ASTM C 494 clasifica a los aditivos de este grupo en los siguientes tipos:
a. Reductores de agua
b. Retardadores
c. Acelerantes
d. Reductores de agua y retardantes
e. Reductores de agua y acelerantes
f. Reductores de agua de alto rango
g. Reductores de agua de alto rango y retardadores
Empleo de los aditivos reductores de agua

Los aditivos reductores de agua son empleados:
a. Para mejorar la calidad del concreto
b. Para obtener una resistencia dada con un bajo contenido de cemento
c. Para incrementar el asentamiento de una mezcla sin un incremento en el contenido de
agua
d. Para mejorar las propiedades de los concretos en los que se ha utilizado agregados de
textura áspera o pobremente graduados.
e. Para mejorar las facilidades de colocación de concretos bombeados o concretos
colocados bajo agua.
Empleo de los aditivos retardadores de fragua

Los aditivos retardadores de fragua son empleados especialmente para:
a. Compensar los efectos acelerantes de las altas temperaturas.
b. Mantener el concreto trabajable durante la colocación, eliminando las grietas por
deflexión del encofrado.
c. Mantener el concreto en estado plástico por un periodo lo suficientemente largo como
para colocarlo en capas sucesivas sin producir juntas de vaciado o disconti nuidad de la
unidad estructural.
Efectos sobre el concreto endurecido

En relación con los efectos de estos aditivos sobre las propiedades del concreto en estado
endurecido se tendrá en consideración lo siguiente:
a. La reducción en la relación agua cemento da lugar a un incremento en la resistencia,

con un incremento adicional debido a la modificación de la reacción de hidratación. La
resistencia final puede ser incrementada en un 25% permitiendo que el cemento
pueda ser reducido sin disminuir su resistencia a los 28 días.
b. El efecto de estos aditivos sobre la resistencia del concreto a los procesos de
congelación y deshielo es una función del sistema de burbujas de aire. La reducción en
la relación agua-material cementante y el consiguiente incremento en la resistencia
mejoran los resultados. Hay un pequeño incremento en la resistencia a las aguas y
suelos agresivos.
c. La contracción y el escurrimiento plástico pueden ser mayores o menores,
dependiendo de factores tales como la composición del aditivo y el ceme nto.
19.- ADITIVOS MINERALES:
Los aditivos minerales, ya sean cementantes o puzolánicos, los cuales tienen por finalidad
mejorar el comportamiento al estado fresco de mezclas deficientes en partículas muy finas y,

en algunos casos, incrementar la resistencia final del concreto. Las puzolanas y las cenizas
deberán cumplir con los requisitos de la norma ASTM C618. Las escorias de alto horno
finamente molidas y las micro sílices deberán cumplir con los requisitos de la norma ASTM
C989. A los aditivos de este grupo a la actualidad se les considera como adiciones.
Clasificación
La recomendación ACI 212 clasifica a los aditivos minerales en cuatro tipos:

a. Aquellos que son cementantes. Comprenden los cementos naturales; las cales
hidráulicas; los cementos de escorias; y la escoria de altos hornos granulada y
finamente molida.
b. Aquellos que son puzolanicos. Incluyen las puzolanas; cenizas; microsílices; vidrios
volcánicos; y algunas arcillas al estado natural o tratados al calor.
c. Aquellos que tiene propiedades cementantes y puzolánicos. Dentro de estos se
encuentran las cenizas que se obtienen como sub producto de la ignición del carbón.
d. Otros. En este grupo se incluyen aditivos minerales que no son cementantes ni
puzolanicos. Incluyen al cuarzo, arena silicosa finamente molida, mármol.
Generalmente se usan en estado natural y que tengan alto contenido de calcio.
Los aditivos minerales se clasifican como tales cuando son añadidos a la mezcla como
ingredientes separados, ya sea antes o durante el mezclado
Son considerados como adiciones cuando se mueven juntamente con el Clinker o son
mezclados con el cemento Portland para producir cementos hidráulicos combinados que
cumplen con los requisitos de la Norma ASTM C 595.
20.- ADITIVOS COLORANTES:
Aditivos colorantes los cuales tiene por finalidad producir en concreto el color deseado sin
afectar las propiedades de la mezcla.
Pigmentos
Los pigmentos pueden ser naturales o artificiales. Los pigmentos indicados a continuación
permiten obtener en el concreto los colores indicados.
a) Grises o negros ------------------ oxido negro de hierro: negro mineral o negro carbón
b) Azul --------------------------------- azul ultramarino
c) Rojo brillante a oscuro -------- oxido rojo de hierro
d) Marrón ---------------------------- oxido marrón de hierro
e) Marfil, crema -------------------- oxido amarillo de hierro
f) Verde ------------------------------ oxido de cromo
g) Blanco ----------------------------- bióxido de titanio
Porcentaje de adición
El porcentaje de adición no deberá de exceder el 10% en peso del cemento. Porcentajes
menores del 6% tienen poco o ningún efecto sobre las propiedades del concreto fresco o
endurecido.
Cantidades mayores del 10% pueden incrementar los requerimientos de agua de la mezcla,
afectando las resistencias mecánicas y la resistencia a la abrasión.

21.- ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES:
Los aditivos impermeabilizantes los cuales tiene por finalidad contribuir a controlar las
filtraciones a través de las grietas, reduciendo la penetración del agua, en un concreto no
saturado, desde el lado húmedo al lado seco.
Materiales empleados
Los aditivos de este grupo comprenden jabones, butil estearato y determinados productos de
petróleo.
a) Los jabones comprenden sales de ácidos grasos, usualmente estearatos u oleatos de
calcio o de amonio. El contenido del jabón es del 20% o menor y el resto es cloruro de
calcio o cal. El total de jabón añadido debe ser menor del 0.2% del peso del cemento.
Estos aditivos originan incorporación de aire.
b) El estearato de butilo es mejor repelente del agua que los jabones. No incorpora aire y
su efecto su efecto sobre la resistencia es despreciable. Se añade como emulsión con
el estearato en proporción del 1% en peso del cemento.
c) Entre los productos del petróleo se encuentran los aceites minerales, emulsiones
asfálticas y ciertos asfaltos rebajados. Los aceites minerales pesados, con viscosidad
SAE 60 son efectivos para hacer el cemento repelente al agua y reducir su
permeabilidad.
Los aceites, añadidos en proporción no mayor al 5% en peso del cemento, tienen muy
poco efecto sobre la resistencia.
22.- ADITIVOS REDUCTORES DE IMPERMEABILIDAD:
Aditivos reductores de impermeabilidad, los cuales tienen por finalidad reducir la velocidad
con la cual el agua puede circular a través de un elemento de concreto saturado, bajo una
gradiente hidráulica mantenida externamente.
23.- ADITIVOS REDUCTORES DE LA EXPANSIÓN ÁLCALI- AGREGADO:
Los aditivos reductores de la expansión álcali – agregado, los cuales tienen por finalidad
reducir evitar o controlar la reacción entre los álcalis del cemento y elementos que puedan
estar presentes en los agregados reactivos.
Materiales
Existe información que indica que las sales solubles de litio y bario, determinados aditivos
incorporadores de aire y algunos aditivos reductores de agua retardadores de fragua,
producen reducción en la expansión debida a la reacción entre los álcalis del cemento y las
sílices amorfas presentes en algunos agregados.
En algunos casos se ha utilizado, con resultados aceptables, 1% de sales de litio, o 2% a 7% de
sales de bario, en peso del cemento, con resultados aceptables.
24.- ADITIVOS INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN:
Los aditivos inhibidores de la corrosión, los cuales tiene por finalidad inhibir, retardar o reducir
la corrosión del acero de refuerzo y elementos metálicos embebidos en el concreto.
Factores en la corrosión
La principal contribución a la corrosión de los elementos metálicos embebidos en el concreto
es la presencia de cloruro de calcio en la mezcla. Esta presencia puede deberse a la exposición

del concreto a ambientes salinos desde los cuales los cloruros pueden alcanzar el acero por
perfusión a través del concreto, o el empleo de cloruro de calcio como acelerante.
Materiales inhibidores
En general, el concreto proporciona excelente protección al acero de refuerzo y posiblemente
debido a ello existe poca información en relación al empleo de aditivos inhibidores de la
corrosión de los elementos metálicos en el concreto.
Se ha empleado los cromatos como inhibidores de la corrosión, pero se ha encontrado que
ellos no proporcionan una protección adecuada bajo condi ciones en las que los cloruros entran
al concreto.
El empleo de benzoato de sodio al 2% en el agua de mezclado, o una pasta cemento-benzoato

al 10%, empleada para pintar los elementos metálicos, han sido descritos como efectivos en el
control de la corrosión del acero de refuerzo. Adicionalmente en benzoato de sodio acelera el
desarrollo de la resistencia en compresión y permanece en el concreto aun después de diez
años de exposición.
La presencia de lignosulfonatos de calcio retarda el tiempo de corrosión en concretos en los

que se ha incorporado cloruro de sodio.
El nitrito de sodio, en porcentajes del 2% al 3%, puede ser un buen inhibidor en productos
tratados en el autoclave, este nitrito, al 2%, puede ser efecti vo en concretos que contienen
cloruro de calcio.
EL CONCRETO COMO INHIBIDOR
La información disponible indica que un concreto de buena calidad sigue siendo el mejor
inhibidor de la corrosión del acero de refuerzo. Un concreto con adecuado recubrimiento,
buena formación de gel, un pH del orden de 11, baja permeabilidad, poca carbonatación o
ausencia de ella, libre de grietas, y con un mínimo de poros capilares, es mejor que cualquier
aditivo para proteger al acero de refuerzo en un proceso corrosivo.
25.- ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES:
Los aditivos superplastificantes también conocidos como aditivos reductores de agua de alto
rango, los cuales tienen por finalidad reducir en forma importante el contenido de agua del
concreto manteniendo una consistencia dada y sin producir efectos indeseables sobre el
fraguado. Igualmente se emplean para incrementar el asentamiento sin necesidad de
aumentar el contenido de agua de la mezcla.
Concepto
Los aditivos conocidos como superplastificantes, o aditivos reductores de agua de alto rango,
son químicamente diferentes a los aditivos reductores de agua normales y pueden ser
empleados para reducir significativamente el contenido de agua del concreto en valore de
orden del 30%, manteniendo una consistencia dada y sin produci r efectos no deseados sobre
el fraguado.
Igualmente pueden ser empleados para incrementar el almacenamiento significativamente sin

necesidad de aumentar el agua de la mezcla original. La importancia de estos aditivos justifica
que se efectué un amplio estudio de los mismos.
Clasificación
Los superplastificantes sin clasificarlos en cuatro grupos:

 Los SMF (formaldehido melanina sulfonatado condesado);

 Los SNF (formaldehido naftaleno sulfonatado condensado);
 Los MLS (lignosulfonatos modificados);
 Y otros incluyendo sulfonatos policíclicos, compuestos aromáticos, o esteres
carbohidratos.
Razones para su empleo

Los superplastificantes son usados en el concreto para producir concretos con la relación agua-
cemento muy baja. Así se permite obtener concretos de alta resistencia con bajo contenido de
agua y el mismo contenido de cemento, sin afectar la trabajabilidad. Se puede lograr
reducciones de agua mayores al 30% y concretos con relaciones agua-cemento tan bajas como
0.28 satisfactoriamente colocados.
Igualmente se emplean para producir concretos con contenidos reducidos de cemento sin
cambiar la relación agua-cemento. A pesar de reducir los requerimientos de cemento en un
20% a 30% no se afectan las resistencias normales.
Adicionalmente pueden ser empleadas para producir concretos autocompactados,

autonivelados, y concretos fluidos. En estas aplicaciones no se intenta reducir la relación agua-
cemento ni el contenido de cemento. El objetivo es incrementar la trabajabilidad sin causar
segregación, permitiendo colocar el concreto en secciones con alto contenido de acero de
refuerzo.
Aplicaciones adicionales
A las ya indicadas el uso de concretos son superplastificantes permite su empleo en las
siguientes aplicaciones:
 Colocación en elementos con congestión de refuerzo.
 Colocación en áreas que no son fácilmente accesibles.
 Eliminación del problema de rotura y adaptación a encofrados.
 Facilidad de colocación en áreas de paneles, pisos, cimentación de placas, puentes,
pavimentos, cubiertas de techos, losas, etc.
 Bombeo satisfactorio de concreto.
 Empleo en aplicaciones de riego o rocío, revestimiento de túneles, y molduras
arquitectónicas especiales.
 Empleo en la industria de prefabricados con resistencia de 400 kg/cm2 a las 8 a 18
horas, con ahorro de cemento.
 Producción de concretos con resistencias mayores a 1000 kg/cm2.
 Otras aplicaciones tales como concretos de baja permeabilidad, mejora en el acabado
de las superficies; reducción de las contracciones; y ahorro de costos.
Cuando existe la necesidad de usar cementos y agregados de calidad secundaria, el empleo de

superplastificantes permite producir concretos con buenas características de durabilidad y
bajas relaciones de agua-cemento.
Los superplastificantes pueden ser empleados en la producción de concre tos con cenizas;
concretos con microsílices; concretos con escoria de altos hornos; mezclas con fibras; y
concretos livianos. Su efecto de dispersión puede ser aprovechado con otros compuestos
cementantes.
- Propiedades en el concreto fresco

Trabajabilidad
La trabajabilidad del concreto puede ser mejorada por la adición de superplastificantes a la
mezcla. Los factores que afectan son el tipo, dosaje y momento de adición del aditivo y la
relación agua/cemento. Relacionadas con la trabajabilidad son la consistencia y fluidez, las
cuales describen la facilidad con la cual la mezcla fluye en los encofrados, facilitando la
colocación sin segregación.
Consistencia
La adición de superplastificantes aumenta el asentamiento del concreto. El dosaje req uerido
para un asentamiento dado depende también del asentamiento inicial, requiriendo mayores
dosajes las mezclas de bajo asentamiento.
Añadiendo el superplastificante pocos minutos después del mezclado del cemento con el agua
se puede incrementar en forma muy importante el asentamiento, pudiendo obtenerse valores
altos del mismo. La adición del superplastificante después de 5 minutos de realizada la mezcla,
generalmente ocasiona decrementos en los valores del asentamiento
Para los cementos tipos I, II y V, el valor inicial del asentamiento de 75mm puede pasar a 225
por la presencia de 1.5% de aditivo. Este valor puede variar dependiendo de la composición del
cemento. Igualmente, los efectos del aditivo están influenciados por el contenido de cemento,
aumentando el asentamiento con el contenido de cemento. En el rango de temperaturas de 5
a 30°c no hay grandes diferencias por la adición de aditivo.
Reducción de agua
Los superplastificantes pueden reducir los requisitos de agua del concreto en orden de 15% al
30% sin afectar la trabajabilidad. El concreto resultante presentara mayor resistencia y menor
permeabilidad.
La cantidad de reducción de agua que se logra con un determinado superplastificante depende

del dosaje y asentamiento inicial. Más allá de un dosaje determinado, reducciones de agua
adicionales no son posibles. Para una determinada reducción de agua se puede requerir más
aditivo del tipo SMF que el de tipo SNF.
Tiempo de fraguado
Los superplastificantes, en alguna extensión, retardan el fraguado inicial del concreto. La
extensión del retardo depende del tipo y dosaje superplastificante. Generalmente esto no
plantea ningún problema. Los tiempos de fraguado pueden ser retardados o acelerados según
los superplastificantes en combinación con otros aditivos.
- Propiedades sobre el concreto endurecido
La más importante es:
Resistencia
Se pueden alcanzar reducciones de agua de alrededor del 30% en la fabricación del concreto
empleando superplastificantes. El incremento en las propiedades mecánicas tales como la
resistencia a la compresión, flexiona y módulo de elasticidad, están generalmente relacionados
con la reducción en la relación agua-cemento. Todos los concretos presentan incrementos de
resistencia con reducciones de agua. Se ha registrado resistencias hasta de 800 kg/cm2 a los 28
días para este tipo de concretos.
Ataque por sulfatos

Las soluciones de 3% de sulfato de magnesio que atacan concretos en los que se ha

incorporado superplastificantes, no producen cambios en el peso, longitud y módulo dinámico
de los especímenes.
Corrosión
La adición de un superplastificante al concreto no promueve la formación de óxido en el
refuerzo.
Comportamiento
Como en el caso de los aditivos reductores de agua convencionales, estos aditivos pueden
tener un comportamiento diferente con los diversos tipos y marcas de cemento. Los efectos
indeseables varían de un excesivo retardo a prematura rigidez, dependiendo de l dosaje y
composición química del aditivo, así como la composición química del cemento.

CAPITULO 08
CONTROL DE CALIDAD
1. GENERALIDADES
1.1 El concreto debe dosificarse para que proporcione una resistencia promedio a la
compresión, f’cr, según se establece en 3.2, y debe satisfacer los criterios de
durabilidad.
El concreto debe producirse de manera que se minimice la frecuencia de resultados de
resistencia inferiores a la resistencia mínima del concreto estructural f’c,
La resistencia mínima del concreto estructural, f’c, diseñado y construido de acuerdo
con esta Norma no debe ser inferior a 17 MPa.
1.2 Los requisitos para f’c deben basarse en ensayos de probetas cilíndricas,
confeccionadas y ensayadas como se establece en puntos mas abajo.
1.3 A menos que se especifique lo contrario, f’c debe basarse en los resultados de ensayos
realizados a los 28 días.
Si se requieren resultados a otra edad, ésta debe indicarse en los planos y
especificaciones del proyecto.
1.4 Los ensayos de resistencia a la tracción por flexión o por compresión diametral (split
test) no deben emplearse como base para la aceptación del concreto en obra.
1.5 Se considera como un ensayo de resistencia, al promedio de las resistencias de dos

probetas cilíndricas hechas de la misma muestra de concreto y ensayadas a los 28 días
o a la edad de ensayo establecida para la determinación de f’c.
1.6 Para la selección del número de muestras de ensayo, se considerará como "clase de
concreto" a:
a) Cada una de las diferentes calidades de concreto requeridas por resistencia en

compresión.
b) Para una misma resistencia en compresión, cada una de las diferentes calidades de
concreto obtenidas por variaciones en el tamaño máximo del agregado grueso,
modificaciones en la granulometría del agregado fino o utilización de cualquier tipo
de aditivo.
c) El concreto producido por cada uno de los equipos de mezclado utilizados en la
obra.
2. DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO
2.1 La dosificación de los materiales para el concreto debe establecerse para permitir que:
a) Se logre la trabajabilidad y consistencia que permitan colocar fácilmente el
concreto dentro del encofrado y alrededor del refuerzo bajo las condi ciones de
colocación que vayan a emplearse, sin segregación ni exudación excesiva.
b) Se logre resistencia a las condiciones especiales de exposición a las que pueda estar
sometido el concreto.
c) Se cumpla con los requisitos de los ensayos de resistencia de 6.

2.2 Cuando se empleen materiales diferentes para distintas partes de una misma obra,
debe evaluarse cada una de las combinaciones de ellos.
2.3 La dosificación del concreto debe establecerse de acuerdo con 3 ó alternativamente
con 4 y se deben cumplir las exigencias correspondientes a los requisitos de
durabilidad.
3. DOSIFICACIÓN BASADA EN LA EXPERIENCIA EN OBRA O EN MEZCLAS DE PRUEBA
3.1 DESVIACIÓN ESTÁNDAR
3.1.1. Cuando se dispone de registros de ensayos, debe establecerse la desviación

estándar de la muestra, Ds. Los registros de ensayos a partir de los cuales se
calcula Ds, deben cumplir las siguientes condiciones:
a) Deben representar los materiales, procedimientos de control de calidad y

condiciones similares a las esperadas. Las variaciones en los materiales y en
las proporciones dentro de la muestra no deben haber sido más restrictivas
que las de la obra propuesta.
b) Deben representar a concretos producidos para lograr una resistencia o
resistencias especificadas, dentro del rango de +/-7 MPa de f’c.
c) Deben consistir en al menos 30 ensayos consecutivos, o de dos grupos de
ensayos consecutivos totalizando al menos 30 ensayos como se define en
6.2.3, excepto por lo especificado en 3.1.3.
3.1.2. CONTROL ESTADÍSTICO EN EL CONCRETO
Un concepto muy importante que hay que tener en cuenta actualmente es que
los métodos de diseño estructural en concreto son probabilísticos.
Al ser el concreto un material heterogéneo, está sujeto a la variabilidad de sus
componentes así como a las dispersiones adicionales debido a las técnicas de
elaboración, transporte, colocación y curado en obra La resistencia del concreto
bajo condiciones controladas sigue con gran aproximación la distribución
probabilística Normal
En la tabla 1 se muestran las principales fuentes de variación de la resiste ncia en
compresión del concreto
TABLA N°1:
PRINCIPALES FUENTES DE VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
DEBIDO A LAS VARIACIONES EN LAS DEBIDO A LAS DEFICIENCIAS EN LOS METODOS
PROPIEDADES DEL CONCRETO DE PRUEBA
1. Ca mbi os en la relación a/c 1. Procedi mientos de muestreo i nadecuados
a . Control deficiente del agua 2. Di s persiones debidas a la forma de
b. Va ri ación excesiva de humedad prepa ra ción , manipuleo y cura do de los cilindros de
2. Va ri ación en los requerimientos de a gua de mezcla prueba
a . Gra dación de l os agregados, absorción 3. Ma l a ca lidad de los ci lindros de prueba
b. Ca ra cterísticas del cemento y 4. Defectos de curado
a di tivos a . Va ri ación de temperatura
c. Ti empo de s uministro y temperatura b. Humedad va riable
3. Va ri ación en las ca racterísticas y c. Demoras en el tra nsporte
proporción de l os ingredientes 5. Procedi mientos de ensayo deficientes
a . Agrega dos
b. Cemento a ) El ensayo de compresión
c. Adi ti vos
4. Va riaciones ocasionadas por el transporte,
col ocación y compactación
5. Va ri ación en la temperatura y cura do

DISTRIBUCIÓN NORMAL (CAMPANA DE GAUSS)
Hoy en día está demostrado que el comportamiento de la resistencia del

concreto a compresión se ajusta a la Distribución Normal (Campana de Gauss),
cuya expresión matemática es:
1  X  XPROM 2
  
1
Y
2 Ds 
*e
Ds 2
Donde:
DS = Desviación Estándar
XPROM = Resistencia Promedio
X = Resistencia de ensayo
e = 2.71828
п = 3.14159
Al graficar la ecuación anterior obtenemos una grafica especial el cual tiene

algunas características:
 Es simétrica con respecto a μ

 Es asintótica respecto al eje de las abscisas
 La forma y tamaño va a depender de Ds
El siguiente gráfico muestra la curva normal para diferentes valores de Ds,

teniendo un mismo μ entonces podemos concluir que a medida que aumenta el
Ds el grado de dispersión que existente las resistencia de las probetas es mayor
el cual tiende a alejarse del promedio
LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR está definida como:
  X  XPROM 
2
Ds 
n 1

Donde:
Ds = Desviación Estándar
Xprom = Resistencia Promedio
X = Resistencia individual
n = Número de ensayos
Este parámetro nos indica el grado de dispersión existente entre la resistencia a

compresión para un determinado f’c
COEFICIENTE DE VARIACIÓN, tiene como expresión:
Ds
V *100
XPROM
Donde:
DS = Desviación Estándar
XPROM = Resistencia Promedio
Este parámetro nos permite predecir la variabilidad existente entre los ensayos
de resistencia.
La distribución normal permite estimar matemáticamente la probabilidad de la

ocurrencia de un determinado fenómeno en función de los parámetros indi cados
anteriormente, y en el caso del concreto se aplica a los resultados de
resistencias.
EJEMPLO:
Conociendo los resultados de las resistencias en compresión de 434 probetas de

concreto, se puede asociar con el comportamiento Normal?
Lo primero que se tiene que hacer en estos casos es determinar la frecuencia de
cada resistencia a la compresión desde la resistencia más baja hasta la más alta

Agrupando las 434 probetas por el número de frecuencias obtuvimos sus

parámetros básicos:
Xprom = 364 Kg/cm²

Ds = 27.1 Kg/cm²
Luego procedemos a graficar las resistencias versus la frecuencia de estos,

obteniendo la siguiente gráfica:
Ahora conociendo los parámetros Xprom y Ds la fórmula de la Curva Normal

será:
1  X 364  2
1   
Y * e 2 27.1 
27.1 2
Graficando la ecuación debidamente escalada y adjuntándola con la curva

producto de agrupar las resistencias en rangos de 10 tenemos:

DISTRIBUCIÓN NORMAL Y LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
La probabilidad de ocurrencia de que los ensayos estén comprendidos dentro de

un intervalo μ ± t Ds según el ACI 318 son:
 μ ± 1 Ds de 68.2%
 μ ± 2 Ds de 95.2%
 μ ± 3 Ds de 100%
El siguiente gráfico muestra dichas probabilidades de ocurrencia
FACTORES DE SEGURIDAD
Las fórmulas y criterios de diseño estructural involucran una serie de factores de

seguridad que tienden a compensar las variaciones entre los resultados. El %
pruebas que pueden admitirse por debajo del f’c especificado va a depender de:
 El expediente Técnico
 El Reglamento de Diseño
 El diseñador
Cualquiera que sea el criterio, se traduce como la resistencia del concreto

requerida en obra f’cr debe tener un valor por encima del f’c
¿CUANTO MÁS DE RESISTENCIA?
f ć
f ćr  f ć  tDs ó f ćr 
1  tV
Donde:
F’cr = Resistencia promedio requerida en obra

F’c = Resistencia especificada
Ds = Desviación Estándar
V = Coeficiente de Variación
t = Factor que depende:

 Del % de resultados < fć que se admitan ó

 De la probabilidad de ocurrencia
TABLA N°2
VALORES DE T
TABLA N°3
VALORES DE DISPERSIÓN EN EL CONTROL DEL CONCRETO
Las tablas anteriores se pueden utilizar como referencia para estimar t, Ds y V

cuando no se tengan datos en obra asumiendo un grado de control apropiado.
Si no se puede asumir el grado de control, lo recomendable es considerar los

valores más pesimistas
CRITERIOS DEL REGLAMENTO DEL ACI 318
Ensayo de resistencia en compresión = Promedio de ensayo de 2 Probetas

obtenidas de una misma muestra de concreto y que han sido curadas bajo
condiciones controladas a 28 días
El nivel de resistencia de una determinada clase de concreto se considerará
satisfactorio si se cumplen los siguientes requisitos:

1. El promedio de todos los grupos de 3 ensayos de resistencia en compresión

consecutivos sea ≥ f’c
f ćr  f ć  1.34Ds
2. Ningún ensayo de resistencia debe ser menor que fć en más de 35 Kg/cm²
f ćr  f ć  35  2.33Ds
Las fórmulas anteriores sólo son válidas si:
a) Se disponen de resultados de al menos 30 ensayos consecutivos de un tipo

de concreto
b) Las resistencias obtenidas al ensayar los cilíndros no varíen en más de 70
Kg/cm² con el fć especificado
3.1.3. Cuando no se dispone de registros de ensayos que se ajusten a los requisitos

antes mencionados, pero sí se tenga un registro basado en 15 a 29 ensayos
consecutivos, se debe establecer la desviación estándar de la muestra, Ds,
como el producto de la desviación estándar calculada de la muestra por el
factor de modificación de la Tabla N°4. Para que sean aceptables, los registros
de ensayos deben ajustarse a los requisitos (a) y (b) de 3.1.1, y deben
representar un solo registro de ensayos consecutivos que abarquen un período
no menor de 45 días calendarios consecutivos.
TABLA N°4
FACTOR DE MODIFICACIÓN PARA LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR DE LA MUESTRA
CUANDO SE DISPONE DE MENOS DE 30 ENSAYOS
(*) Se permite interpolar para un número de ensayos intermedios.

(+) Desviación estándar de la muestra modificada, Ds, para usar en la
determinación de la resistencia promedio requerida, f’cr, de 3.2.1.
3.2 RESISTENCIA PROMEDIO REQUERIDA
3.2.1. La resistencia promedio a la compresión requerida, f’cr, usada como base para
la dosificación del concreto debe ser determinada según la Tabla N°5,
empleando la desviación estándar, Ds, calculada de acuerdo con 3.1.1 o con
3.1.2.

TABLA N°5
RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESIÓN REQUERIDA CUANDO HAY DATOS
DISPONIBLES PARA ESTABLECER UNA DESVIACIÓN ESTÁNDAR DE LA MUESTRA
3.2.2. Cuando una instalación productora de concreto no tenga registros de ensayos

de resistencia en obra para el cálculo de Ds que se ajusten a los requisitos de
3.1.1 o de 3.1.2, f’cr debe determinarse de la Tabla N°6, y la documentación
relativa a la resistencia promedio debe cumplir con los requisitos de 3.3.
TABLA N°6
RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESIÓN REQUERIDA CUANDO NO HAY
DATOS DISPONIBLES PARA ESTABLECER UNA DESVIACIÓN ESTÁNDAR DE LA
MUESTRA
3.3 DOCUMENTACIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESIÓN
La documentación que justifique que la dosificación propuesta para el concreto

producirá una resistencia promedio a la compresión igual o mayor que la resistencia
promedio a la compresión requerida, f’cr, (véase 3.2), debe consistir en un registro de
ensayos de resistencia en obra, en varios registros de ensayos de resistencia o en
mezclas de prueba.
3.3.1. Cuando se empleen registros de ensayos para demostrar que las dosificaciones
propuestas para el concreto producirán la resistencia promedio requerida f’cr
(véase 3.2), dichos registros deben representar los materiales y condiciones
similares a las esperadas. Los cambios en los materiales, condiciones y
dosificaciones dentro de los registros de ensayos no deben ser más restrictivos
que los de la obra propuesta. Con el propósito de documentar la resistencia
promedio potencial, pueden aceptarse registros de ensayos que consistan en
menos de 30, pero no menos de 10 ensayos consecutivos siempre que abarquen
un período no menor de 45 días. La dosificación requerida para el concreto
puede establecerse por interpolación entre las resistencias y las dosificaciones de
dos o más registros de ensayo, siempre y cuando cumpla con los otros requisitos
de esta Sección.
3.3.2. Cuando no se dispone de un registro aceptable de resul tados de ensayos en

obra, se permite que la dosificación del concreto se establezca con mezclas de
prueba que cumplan con las siguientes restricciones:

a) Los materiales deben ser los propuestos para la obra.

b) Las mezclas de prueba cuyas dosificaciones y consistencias son las requeridas
para la obra propuesta deben prepararse empleando al menos tres
relaciones agua material cementante o contenidos de cemento diferentes
que produzcan un rango de resistencias que abarquen f’cr.
c) Las mezclas de prueba deben dosificarse para producir un asentamiento
(slump
d) Para cada relación agua-material cementante o contenido de material

cementante deben confeccionarse y curarse al menos tres probetas
cilíndricas para cada edad de ensayo de acuerdo con ―Standard Practice for
Making and Curing Concrete Test Specimens in the Laboratory‖ (ASTM C
192M). Las probetas deben ensayarse a los 28 días o a la edad de ensayo
establecida para determinar f’c.
e) A partir de los resultados de los ensayos de las probetas cilíndricas debe
construirse una curva que muestre la correspondencia entre la relación agua-
material cementante o el contenido de material cementante, y la resistencia
a compresión a la edad de ensayo determinada.
f) La máxima relación agua-material cementante o el mínimo contenido de
material cementante para el concreto que vaya a emplearse en la obra
propuesta debe ser el que indique la curva para producir el valor de f’cr
requerido por 3.2.
4. DOSIFICACIÓN CUANDO NO SE CUENTA CON EXPERIENCIA EN OBRA O MEZCLAS DE

PRUEBA
4.1 Si los datos requeridos por 3 no están disponibles, la dosificación del concreto debe
basarse en otras experiencias o información con la aprobación del profesional
responsable de la obra y de la Supervisión. La resistencia promedio a la compresión
requerida, f’cr, del concreto producido con materiales similares a aquellos propuestos
para su uso debe ser al menos 8,5 MPa mayor que f’c. Esta alternativa no debe ser
usada si el f’c especificado es mayor que 35 MPa.
4.2 El concreto dosificado de acuerdo con esta sección debe ajustarse a los requisitos de
durabilidad y a los criterios para ensayos de resistencia a compresión
5. REDUCCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESIÓN
En la medida que se disponga de más datos durante la construcción, se permitirá reducir la

cantidad por la cual la resistencia promedio requerida, f’cr, debe exceder de f’c siempre
que:
Se cuente con 30 ó más resultados de ensayos de probetas (laboratorio) y el promedio de

éstos exceda a la resistencia promedio seleccionada de acuerdo a lo indicado en la tabla
N°5
Se disponga de los resultados de 15 a 29 ensayos de probetas (laboratorio) y el promedio

de éstos exceda a la resistencia promedio seleccionada de acuerdo a lo indicado en la tabla
N°6

6. EVALUACIÓN Y ACEPTACIÓN DEL CONCRETO
El concreto debe ensayarse de acuerdo con los requisitos de 6.2 a 6.5. Los ensayos de
concreto fresco realizados en la obra, la preparación de probetas que requieran de un
curado bajo condiciones de obra, la preparación de probetas que se vayan a ensayar en
laboratorio y el registro de temperaturas del concreto fresco mientras se preparan las
probetas para los ensayos de resistencia debe ser realizado por técnicos calificados en
ensayos de campo. Todos los ensayos de laboratorio deben ser realizados por técnicos de
laboratorio calificados.
6.1. FRECUENCIA DE LOS ENSAYOS:
Las muestras para los ensayos de resistencia de cada clase de concreto colocado
cada día deben tomarse no menos de una vez al día, ni menos de una vez por
cada 50 m 3 de concreto, ni menos de una vez por cada 300 m 2 de superficie de
losas o muros. No deberá tomarse menos de una muestra de ensayo por cada cinco
camiones cuando se trate de concreto premezclado
Cuando en un proyecto dado el volumen total de concreto sea tal que la
frecuencia de ensayos requerida por 6.2 proporcione menos de cinco ensayos de
resistencia para cada clase dada de concreto, los ensayos deben hacerse por lo
menos en cinco tandas de mezclado seleccionadas al azar, o en cada una cuando se
empleen menos de cinco tandas
Un ensayo de resistencia debe ser el promedio de las resistencias de dos
probetas cilíndricas confeccionadas de la misma muestra de concreto y ensayadas a
los 28 días o a la edad de ensayo establecida para la determinación de f’c.
6.2. PROBETAS CURADAS EN LABORATORIO
Las muestras para los ensayos de resistencia deben tomarse de acuerdo con
―Standard Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete‖ (ASTM C 172).
Las probetas cilíndricas para los ensayos de resistencia deben ser fabricadas y
curadas en laboratorio de acuerdo con ―Standard Practice for Making and Curing
Concrete Test Specimens in the Field‖ (ASTM C 31M), y deben ensayarse de acuerdo
con ―Test Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens‖, (ASTM
C 39M).
La resistencia de una clase determinada de concreto se considera satisfactoria si

cumple con los dos requisitos siguientes:
a) Cada promedio aritmético de tres ensayos de resistencia consecutivos es

igual o superior a f’c.
b) Ningún resultado individual del ensayo de resistencia (promedio de dos

cilindros) es menor que f’c en más de 3,5 MPa cuando f’c es 35 MPa o menor, o
en más de 0,1 f’c cuando f’c es mayor a 35 MPa.
Cuando no se cumpla con al menos uno de los dos requisitos de 6.3, deben tomarse
las medidas necesarias para incrementar el promedio de los resultados de los
siguientes ensayos de resistencia. Cuando no se satisfaga 6.3. deben observarse los
requisitos de 6.5.

6.3. Probetas curadas en obra
Si lo requiere la Supervisión, deben realizarse ensayos de resistencia de probetas

cilíndricas curadas en condiciones de obra.
El curado de las probetas bajo condiciones de obra deberá realizarse en

condiciones similares a las del elemento estructural al cual ellas representan, y éstas
deben moldearse al mismo tiempo y de la misma muestra de concreto que las
probetas a ser curadas en laboratorio. Deben seguirse las indicaciones de ―Practice
for Making and Curing Concrete Test Specimens in the Field‖ (ASTM C 31M
Los procedimientos para proteger y curar el concreto deben mejorarse cuando la

resistencia de las probetas cilíndricas curadas en la obra, a la edad de ensayo
establecida para determinar f’c, sea inferior al 85% de la resistencia de los cilindros
correspondientes curados en laboratorio. La limitación del 85% no se aplica cuando
la resistencia de aquellos que fueron curados en la obra exceda a f’c en más de 3,5
MPa
Probetas en obra
6.4. Investigación de los resultados de ensayos con baja resistencia
Si algún ensayo de resistencia de cilindros curados en el laboratorio es menor que f’c

en más de los valores dados en 6.3.o si los ensayos de cilindros curados en la obra
indican deficiencia en la protección y curado (véase 6.4, deben tomarse medidas para
asegurar que no se pone en peligro la capacidad de carga de la estructura.
Si se confirma la posibilidad que el concreto sea de baja resistencia y los cálculos

indican que la capacidad de carga se redujo significativamente, deben
permitirse ensayos de núcleos (testigos perforados) extraídos de la zona en cuestión
de acuerdo con ―Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and
Sawed Beams of Concrete‖ (ASTM C 42M).
En esos casos deben tomarse tres núcleos por cada resultado del ensayo de
resistencia que sea menor que los valores señalados en 6.3.
Los núcleos deben prepararse para su traslado y almacenamiento, secando el agua

de perforación de la superficie del núcleo y colocándolos dentro de recipientes o

bolsas herméticas inmediatamente después de su extracción. Los núcleos deben ser

ensayados después de 48 horas y antes de los 7 días de extraídos, a menos que el
profesional responsable apruebe un plazo distinto
El concreto de la zona representada por los núcleos se considera
estructuralmente adecuado si el promedio de tres núcleos es por lo menos igual al
85% de f’c y ningún núcleo tiene una resistencia menor del 75% de f’c. Cuando los
núcleos den valores erráticos de resistencia, se deberán extraer núcleos adicionales
de la misma zona.
Si los criterios de 6.4 no se cumplen y si la seguridad estructural permanece en duda,

podrán ejecutarse pruebas de carga de acuerdo con el Capítulo 20 para la parte
dudosa de la estructura o adoptar otras medidas según las circunstancias.
7. PREPARACIÓN DEL EQUIPO Y DEL LUGAR DE COLOCACIÓN DEL CONCRETO
La preparación previa a la colocación del concreto debe incluir lo siguiente:
a) Las cotas y dimensiones de los encofrados y los elementos estructurales deben

corresponder con las de los planos.
b) Las barras de refuerzo, el material de las juntas, los anclajes y los elementos embebidos
deben estar correctamente ubicados.
c) Todo equipo de mezclado y transporte del concreto debe estar limpio.
d) Deben retirarse todos los escombros y el hielo de los espacios que serán ocupados
por el concreto.
e) El encofrado debe estar recubierto con un desmoldaste adecuado.
f) Las unidades de albañilería de relleno en contacto con el concreto, deben estar
adecuadamente humedecidas.
g) El refuerzo debe estar completamente libre de hielo o de otros recubrimientos
perjudiciales.
h) El agua libre debe ser retirada del lugar de colocación del concreto antes de
depositarlo, a menos que se vaya a emplear un tubo para colocación bajo agua o que
lo permita la Supervisión.
i) La superficie del concreto endurecido debe estar libre de lechada y de otros
materiales perjudiciales o deleznables antes de colocar concreto adicional sobre ella.
8. MEZCLADO DEL CONCRETO
La medida de los materiales en la obra deberá realizarse por medios que garanticen la
obtención de las proporciones especificadas
Todo concreto debe mezclarse hasta que se logre una distribución uniforme de los
materiales. La mezcladora debe descargarse completamente antes de volverla a cargar.
El concreto premezclado debe mezclarse y entregarse de acuerdo con los requisitos de

―Standard Specification for Ready-Mixed Concrete‖ (ASTM C 94M) o ―Standard
Specification of Concrete Made by Volumetric Batching and Continuous Mixing‖ (ASTM C
685M).
El concreto preparado en obra se debe mezclar de acuerdo con lo siguiente:
a) El concreto deberá ser mezclado en una mezcladora capaz de lograr una combinación

total de los materiales, formando una masa uniforme dentro del tiempo especificado y
descargando el concreto sin segregación.
b) El mezclado debe hacerse en una mezcladora de un tipo aprobado.
c) La mezcladora debe hacerse girar a la velocidad recomendada por el fabricante.
d) El mezclado debe efectuarse por lo menos durante 90 segundos después de que todos
los materiales estén dentro del tambor, a menos que se demuestre que un tiempo
menor es satisfactorio mediante ensayos de uniformidad de mezclado, según ―Standard
Specification for Ready-Mixed Concrete‖ (ASTM C 94M).
e) El manejo, la dosificación y el mezclado de los materiales deben cumplir con las
Disposiciones aplicables de ―Standard Specification for Ready-Mixed Concrete‖ (ASTM C
94M).
f) Debe llevarse un registro detallado para identificar:
1. Número de tandas de mezclado producidas.
2. Dosificación del concreto producido.
3. Ubicación de depósito final en la estructura.
4. Hora y fecha del mezclado y de la colocación.
9. TRANSPOTE DEL CONCRETO
El concreto debe transportarse desde la mezcladora hasta su ubicación final en la

estructura tan rápido como sea posible y empleando procedimientos que prevenga la
segregación o pérdida de los materiales y garantice la calidad deseada para el concreto.
9.1. MÉTODO USADO PARA EL TRASPORTE:
El método usado para transportar el concreto depende de cuál es el menor costo y el

más fácil para el tamaño de la obra. Algunas formas de transportar el concreto
incluyen.
 una grúa
 una canaleta
 una banda transportadora
 un montacarga
En trabajos pequeños se utilizara:
 una carretilla
 baldes
Que es la manera más fácil para transportar el concreto, siempre y cuando el

concreto se transporte en una cantidad pequeña como sea posible para reducir los
problemas de segregación y desperdicio
9.2. CARACTERISTICA:
 La primera cuestión por analizar es el tipo de trabajo, su tamaño físico, la

cantidad total de concreto por colocar.
 El estudio de los detalles de la obra determina la cantidad de trabajo que queda
debajo del nivel del terreno, por encima de este o en el nivel del terreno. Esto
ayuda a escoger el equipo de manejo de concreto necesario para colocar el
concreto en los niveles que se requieran.

 La segregación ocurre cuando los agregados grueso y fino, llegan a separarse. la

segregación puede darse durante el mezclado, transporte, colocado y
compactado del concreto.
 El equipo de transporte debe ser capaz de proporcionar un abastecimiento de
concreto en el sitio de colocación sin segregación de los componentes y sin
interrupciones que pudieran causar pérdidas de plasticidad entre capas sucesivas
de colocación.
9.3. RECOMENDACIONES:
 Se debe garantizar la conservación de las características de uniformidad y

cohesión de la mezcla.
 Transportar adecuadamente la mezcla mediante cubetas o carretillas
 Para evitar asentamientos o segregación de la mezcla, no realice traslados en
carretillas mayores a 60 m.
 Planea y prevee con tiempo la ruta entre el área de mezclado y la de vaciado
10. COLOCACION DEL CONCRETO:
La mezcla de concreto es un producto altamente perecedero en estado fresco, que no

puede ser almacenado y debe ser producido, transportado, y mantenido en agitación,
para que se pueda colocarse y compactarse dentro de la primera hora y media o hasta
dos horas posteriores al mezclado. Este tiempo puede aumentarse o disminuirse con el
uso de aditivos.
El concreto debe ser depositado lo más cerca posible de su ubicación final para evitar la
segregación debida a su manipulación o desplazamiento.
 La colocación debe efectuarse a una velocidad tal que el concreto conserve su estado
plástico en todo momento y fluya fácilmente dentro de los espacios entre el esfuerzo.
 El proceso de colocación deberá efectuarse en una operación continua o en capas de
espesor tal que el concreto no sea depositado sobre otro que ya haya endurecido lo
suficiente para originar la formación de juntas o planos de vaciado dentro de la
sección.
 No se debe utilizar concreto al que después de preparado se le adicione agua, ni que
haya sido mesclado después de su fraguado inicial a menos que se ha probado por la
supervisión
 Todo concreto debe ser compactado cuidadosamente por medios adecuados durante
la colocación y debe ser acomodado por completo alrededor del refuerzo y de los
elementos embebidos y en las esquinas del encofrado. Los vibradores no deberán
usarse para desplazar lateralmente el concreto en los encofrados.
10.1. TIPOS DE VACIADO:
 VACIADO DE CONCRETO SOBRE SUPERFICIES INCLINADAS

En este tipo de vaciado la subrasante debe humedecerse con agua antes del
vaciado, pero no deben formarse charcos y mucho menos lodos, pues la
presencia de estos altera la relación agua/material cementante de la mezcla y/o
la contaminan, disminuyendo su calidad. El vaciado de concreto sobre
superficies inclinadas, debe hacerse desde la posición más baja y continuar hacia
arriba para evitar la segregación de la mezcla.

 VACIADO DE CONCRETO PARA SUPERFICIES VERTICALES

Cuando se trata de muros y elementos verticales, el vaciado inicial debe hacerse
hacia los extremos avanzando posteriormente hacia el centro. Esto evita que se
almacene agua en los extremos, en las esquinas y a lo largo de la formaleta.
 VACIADO DE PISOS Y BASES DE CONCRETO

Para vaciar losas de contrapiso, es indispensable tener en cuenta que la
subrasante sobre la cual se vaya a vaciar el concreto sea una superficie nivelada,
que permita facilitar la nivelación del espesor de la capa de concreto y permita
llevar un control apropiado del volumen colocado. El terreno debe tener
capacidad de soporte uniforme ya sea a nivel o con una pendiente apropiada, y
bien drenada. Esta superficie debe estar libre de materia orgánica o materiales
sueltos; si el suelo de fundación es rocoso y sano, deben eliminarse todas l as
partículas sueltas, en caso de que existan grietas estas deben ser previamente
selladas con lechadas, morteros o concretos de inyección.
11. PROTECCION Y CURADO:
Se entiende por curado el conjunto de actividades que se realizan para reducir la

evaporación rápida o pérdida de agua de amasado del hormigón, evitando así la
formación de fisuras y posibles bajas resistencias.
11.1. FUNDAMENTOS DEL CURADO DEL CONCRETO
Durante el período de endurecimiento del hormigón, para que la pasta se hidrate,

el Concreto no se fisure y desarrolle las propiedades de durabilidad,
impermeabilidad y Resistencia, se debe:
 Mantener la humedad.
 Mantener la temperatura en el hormigón entre 10°C y 25°C.
 Proteger al hormigón contra nieve, lluvia, viento, cargas, vibraciones, i mpactos,
ataques químicos u otras condiciones adversas.
11.2. MÉTODOS DE CURADO
A. CURADO HÚMEDO
Nebulizar o rociar con agua permanentemente, inmediatamente posterior al

término del acabado superficial, manteniendo una fina capa de agua sobre la
superficie, para evitar fisuras por secado prematuro. Posteriormente, Con
aserrín, arena u otro material que evite manchar y/o reaccionar con la
superficie, formar diques inundados con agua. Evitar vaciar el agua de forma
prematura y/o repentina. Utilizar agua con una temperatura mayor a 10°C.
B. CURADO CON LÁMINAS IMPERMEABLES
Posterior a la nebulización de agua en la superficie y cuando ésta pueda ser

pisada, colocar láminas de polietileno de 0,3 mm de espesor mínimo, con bordes
traslapados en, al menos, 15 cm y sin ondulaciones, cubriendo completamente
toda la superficie. Utilizar preferentemente polietileno de color blanco para
tiempo caluroso y de color negro para tiempo frío. No utilizar para hormigones a

la vista o arquitectónicos. (Produce distintas tonalidades) Para mejorar la

protección térmica, en condiciones climáticas externas, especialmente frías, es
recomendable utilizar polietileno alveolar (con cápsulas de aire tipo burbujas).
Alternativamente al polietileno surge la utilización de arpilleras húmedas, las
que deben estar saturadas con agua al menos 24 horas antes de su uso. Se debe
nebulizar, o rociar, con agua permanentemente, para mantenerlas siempre
saturadas, sin dañar la terminación superficial.
C. CURADO CON COMPUESTOS QUÍMICOS (MEMBRANA DE CURADO)
Aplicar compuestos de curado inmediatamente posteriores al término del

acabado superficial, antes que desaparezca el agua de exudación. Compuestos
químicos de curado en base a solvente son más efectivos que aquellos en base
acuosa (Se debe realizar la prueba del balde con agua). Aplicar compuestos en
base a solvente con rendimientos recomendados por los fabricantes, en dos
aplicaciones cruzadas en ángulo recto para formar película continua y
homogénea, asegurando la dosis sugerida, evitando pérdidas. Utilizar equipos
de colocación adecuados.
D. RECOMENDACIONES:
 No realice ninguna acción de curado del hormigón mientras la mezcla está

recién colocada, salvo que se aplique una membrana química, previa
consulta al proveedor respectivo.
 Comience el curado cuando el especialista de la obra considere que el
hormigón resistirá el tratamiento de protección, sin que sufra deterioros al
momento de aplicar riego o tenga contacto con la lámina de polietileno,
membrana de curado o arena húmeda.
 Mantenga húmeda la superficie del elemento hormigonado durante los
siguientes 7 días de colocado el hormigón, tomando las siguientes
precauciones:
 Si la temperatura ambiente es inferior a 5°C, aumente el número de días para
la protección y curado del hormigón.
 Para muros, vigas y pilares, curar manteniendo los moldajes mojados,
especialmente en los casos en que la temperatura supere los 25°C.
 Para pisos, radiares y pavimentos, usualmente curar por inundación o
emplear láminas de polietileno y/o membrana de curado.
 A menos que se empleen métodos de protección adecuados autorizados por
la supervisión, el concreto no deberá ser colocado durante lluvia, nevada,
granizada. No se permitirá que el agua de lluvia incremente el agua de
mesclado o dañe el acabado superficial del concreto
 La temperatura de los encofrados metálicos y el acero de refuerzo no deberá
ser mayor de 50°c.
 El concreto de alta resistencia inicial debe mantenerse por encima de 10°c y
permanentemente húmedo por lo menos los tres primeros días
 El curado por vía húmeda podrá ser sustituido por cualquier otro medio de
curado, siempre que se demuestre que es resistencia a la compresión de
concreto, en la etapa de carga. Así mismo, el procedimiento de curado debe
ser tal que produzca un concreto con una durabilidad equivalente al menos a
la que se obtendría efectuando el curado.

11.3. CURADO ACELERADO:
 El curado con vapor alta presión, vapor a presión atmosférica, calor y humedad
,u otro proceso aceptado, puede emplearse para acelerar el desarrollo de la
resistencia y reducir el tiempo de curado
 El curado acelerado debe proporcionar una resistencia a la compresión del
concreto, en la etapa de carga considerada , por lo menos igual a la resistencia
de diseño requerida en dicha etapa de carga y produzca un concreto con una
durabilidad equivalente al menos a la que se obtendría efectuando el curado
 Cuando lo requiera la supervisión, deben realizarse ensayos complementarios de
resistencia.
11.4. REPARACIÓN DE FISURAS
Para reparar las fisuras en losas, fundaciones y otros elementos horizontales, la

fisura debe tener una medida superior a los 0,5 mm y el concreto debe tener una
edad mayor a los 28 días. Cumpliendo estas condiciones se sugiere lo siguiente:
 Prepare la superficie a reparar dejando la grieta en condición “sana”, esto es

limpia de impurezas y libre de material suelto.
 Coloque un cordón de silicona a ambos costados de la grieta cerrándolo en los
extremos, formando así un dique.
 Vacíe la resina a lo largo del dique formado por el cordón de silicona, logrando
un llenado completo del dique y así logar penetración hacia la grieta.
 Una vez que haya curado la resina, remueve la resina superficial con disco
abrasivo y de la terminación a la cara de la grieta.
11.5. REQUISITOS PARA CLIMA FRIO:
 El concreto deberá fabricarse con aire incorporado

 Deberá tenerse en obra un equipo adecuado para calentar el agua y el agregado,
así como para proteger el concreto cuando la temperatura de ambiente este por
debajo de 5°c.en el caso de usar concretos de alta resistencia, el tiempo de
protección no será menor de cuatro días.
 Todo los materiales integrantes del concreto , asi como las barras de refuerzo,
material de relleno y suelo con el cual el concreto ha de estar en contacto
deberán estar libres de nieve, granizo y hielo
 Los materiales congelados, así como aquellos que tienen hielo no deberán ser
empleados
12. PROBLEMAS DE DISEÑO DE MEZCLAS
1. INTRODUCCION
¿Cómo decidimos que concreto necesitamos en algún caso particular? Las

propiedades requeridas del concreto endurecido son especificadas por el diseñador
de la estructura y las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de
construcción y por las técnicas de colocación y transporte. Estos dos conjuntos de
requisitos hacen que sea posible determinar la composición de la mezcla, teniendo
también en cuenta el grado de control ejercido en el sitio.

El diseño de mezclas puede, por lo tanto, definirse como el proceso de selección de

ingredientes adecuados de concreto y determinar sus cantidades relativas con el
propósito de producir un concreto económico que tenga ciertas propiedades
mínimas, especialmente trabajabilidad, resistencia y durabilidad.
En los capítulos anteriores, ya se ha discutido en detalle los diversos factores que

influyen en las propiedades del concreto. Se hará un breve resumen de los factores
importantes que se tienen en cuenta en el proceso de diseño de la mezcla.
Cabe aclarar que el diseño, en el sentido estricto de la palabra no es posible: los

materiales utilizados son variables en una serie de aspectos y muchas de sus
propiedades no se pueden evaluar realmente cuantitativamente, por lo que estamos
haciendo en realidad no es más que una suposición inteligente de las combinaciones
óptimas de los ingredientes. No es de extrañar, por tanto, que con el fin de obtener
una mezcla satisfactoria debemos comprobar las proporciones estimadas de la
mezcla, haciendo mezclas de prueba y, si es necesario, hacer los ajustes apropiados a
las proporciones hasta obtener una mezcla satisfactoria.
2. METODOS DE DISEÑO
Método americano ACI (basados en investigaciones experimentales)

La Práctica estándar ACI 211,1-9114,5 describe un método de selección de
proporciones de la mezcla de hormigón que contiene cemento Portland solo o junto
con otros materiales cementantes, y contiene también aditivos. Cabe destacar que el
método proporciona una primera aproximación de proporciones de mezcla para ser
utilizados en las mezclas de ensayo.
En esencia, el método de ACI 211,1-91 consiste en una secuencia de pasos lógicos
sencillos que tengan en cuenta las características de los materiales a utilizar.
Método Walker
El denominado Método de WALKER se desarrolla debido a la preocupación del
profesor norteamericano Stanton Walker en relación con el hecho de que, sea cual
fuera la resistencia de diseño del concreto y por tanto su relación agua/cemento,
contenido de cemento y características del agregado fino, la cantidad de agregado
grueso era la misma.
Considerando que la relación fino-grueso debería variar en función del contenido de
la pasta en la mezcla, así como del perfil y del TMN del agregado grueso, y que otro
factor que debería ser considerado era la mayor o menor fineza del agregado fino, el
profesor Walker desarrolló una serie de tablas en donde consideró esto último,
clasificando al agregado fino como fino, mediano y grueso. Igualmente se considera si
el agregado grueso es de perfil redondeado o angular y, para cada uno de los dos
casos, se considera cuatro alternativas de factor cemento.
Método DIN
El concreto es un material heterogéneo constituido principalmente de la combinación
de cemento, agua y agregados fino, grueso. El concreto contiene un pequeño
volumen de aire atrapado, y puede contener también aire intencionalmente
incorporado mediante el empleo de un aditivo. El método DIN-1045 es una aplicación
singularizada del método del Módulo de Finura de la Combinación de Agregados. Este
método parte de la hipótesis que el módulo de finura del agregado integral oscila
entre 5.2 y 5.3.

El método DIN-1045 propone 02 Husos Granulométricos estandarizados, el Grading

A32 y el Grading B32 (Gradación A32 y Gradación B32)
A veces puede presentarse en la elaboración del concreto con este método una
mezcla sobre-arenosa, a la cual hay que necesariamente corregirla, disminuyéndole el
10% de agregado fino ó agregándole el 10% de agregado grueso. Si la mezcla se
presenta sobre-gravosa se hará lo contrario.
Método Británico
El método británico actual es el de la Department of the Environment (Consejería de
Medio Ambiente) revisada en 1997. Al igual que en el enfoque de ACI, el método
británico reconoce explícitamente los requisitos de durabilidad en la selección de la
mezcla. El método es aplicable al concreto de peso normal obtenido con ceme nto
Portland solamente o también la incorporación de escoria granulada de alto horno o
las cenizas volantes, pero no cubre concreto fluido o concreto bombeado; ni trata con
concreto de agregados ligeros. Tres tamaños máximos de agregado se reconocen: 40,
20 y 10 mm.
3. PASOS GENERALES EN LOS METODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS
Asumiendo que se conocen todas las características de los materiales como son el
tipo de Cemento elegido y sus propiedades, los agregados y sus pesos específicos y
pesos unitarios secos, granulometrías, humedades, absorciones y las condiciones
particulares de la obra a ejecutar, todos los métodos aplican los siguientes pasos:
SECUENCIA DE DISEÑO
Los siguientes pasos se consideran fundamentales en el proceso de selección de las
proporciones de la mezcla para alcanzar las propiedades deseadas en el concreto.
Ellos deben efectuarse independientemente de procedimiento de diseño
seleccionado.
1. Estudiar cuidadosamente los requisitos indicados en los planos y en las

especificaciones de la obra.
2. Seleccionar la resistencia promedio requerida para obtener en obra la resistencia
de diseño especificada por el proyectista, en esta etapa se deberá tener en cuenta
la desviación estándar y el coeficiente de variación de la compañía constructora,
así como el grado del control que se ha de ejercer en obra.
3. Seleccionar, en función de las características del elemento estructural y del
sistema de locación del concreto, el tamaño máximo nominal del agregado
grueso.
4. Elegir la consistencia de la mezcla y expresarla en función del asentamiento dela
misma. Se tendrá en consideración, entre otros factores la trabajabilidad deseada,
las características de los elementos estructurales y las facilidades de colocación y
compactación del concreto.
5. Determinar el volumen de agua de mezclado por unidad de volumen del concreto,
considerando el tamaño máximo nominal del agregado grueso, la consistencia
deseada y la presencia de aire, incorporado o atrapado en la mezcla.
6. Determinar el porcentaje de aire atrapado o el de aire total, se trate de concretos
normales o de concretos en los que exprofesamente, por razones de durabilidad,
se ha incorporado aire, mediante el empleo de un aditivo.
7. Seleccionar la relación agua-cemento requerida para obtener la resistencia
deseada en el elemento estructural. Se tendrá en consideración la resistencia
promedio seleccionada y la presencia o ausencia de aire incorporado.

8. Seleccionar la relación agua-cemento requerida por condición de durabilidad. Se

tendrá en consideración los diferentes agentes externos e internos que podrían
atentar contra la vida de la estructura.
9. Seleccionar la menor de las relaciones agua-cemento elegida por resistencia y
durabilidad, garantizando con ello que se obtendrá en la estructura la resistencia
en comprensión necesaria y la durabilidad requerida.
10. Determinar el factor cemento por unidad cúbica de concreto, en función del
volumen unitario de agua y de la relación agua-cemento seleccionada.
11. Determinar las proporciones relativas de los agregados fino y grueso. La selección
de la cantidad de cada uno de ellos en la unidad cúbica de concreto está
condicionada al procedimiento de diseño seleccionado.
12. Determinar, empleando el método de diseño seleccionado, las proporciones de la
mezcla, considerando que el agregado está en estado seco y que el volumen
unitario de agua no ha sido corregido por humedad del agregado.
13. Corregir dichas proporciones en función del porcentaje de absorción y el
contenido de agregados finos y gruesos.14.
14. Ajustar las proporciones seleccionadas de acuerdo a los resultados de los ensayos
de la mezcla realizados en el laboratorio.15.
15. Ajustar las proporciones finales de acuerdo a los resultados de los ensayos
realizados bajo condiciones de obra.
MÉTODO BRITANICO
En esencia, el método ingles consta de 5 pasos, como sigue:
 Paso 1. Esto se refiere a resistencia a la compresión con el fin de determinar la relación

agua / cemento. El concepto de resistencia media objetiva se introduce, siendo esta
igual a la resistencia característica especificada más un margen para permitir la
variabilidad. El resistencia media objetiva es por lo tanto similar en concepto a la
resistencia media a la compresión de ACI 318R-02
La relación entre la resistencia del concreto y la relación agua/cemento se trata más bien
ingeniosamente. Ciertas resistencias son asumidas a una relación de agua/cemento de 0.5
para los diferentes tipos de cementos y agregados (Tabla 14.9). El último factor reconoce la
influencia significativa del agregado sobre la resistencia. Los datos de la Tabla 14.9 se aplican a
un concreto hipotético de curado en agua a 20 ° C (68 ° F); mezclas más ricas tendrían una
resistencia inicial relativamente alta, ya que ganan resistencia con mayor rapidez.
Tabla 14.9. Resistencia a la compresión aproximada de concreto con una razón

agua/cemento de 0.5 De acuerdo con el Método Británico 1997.

De la Tabla 14.9, nos encontramos con el valor apropiado de la resistencia (a una relación
agua/cemento de 0,5) que corresponde al tipo de cemento, tipo de agregado, y la edad que se
van a utilizar. Pasando a la Fig. 14.12, marcamos un punto correspondiente a esta resistencia a
una relación agua/cemento de 0.5. A través de este punto, ahora dibujamos una curva paralela
(o, en sentido estricto, afín) a las curvas vecinas. Utilizando esta nueva curva, leemos (en
abscisas) la relación agua / cemento correspondiente a la resistencia media objetiva
especificada (en ordenadas). La posible necesidad de una relación agua/cemento mas baja por
razones de durabilidad no se debe olvidar.
Fig. 14.12. Relación entre la resistencia a la compresión y la relación agua / cemento para su
uso en el método de selección de mezcla Británica (véase la Tabla 14.9
 Paso 2. Esto se refiere a la determinación del contenido de agua para la trabajabilidad

requerida, expresada ya sea como asentamiento o como el tiempo de Vebe,
reconociendo la influencia del tamaño máximo de agregado y su tipo, a saber,
triturados o sin triturar. Los datos relevantes se dan en la Tabla 14.10. Se puede
observar que el factor de compactación no se utiliza en la selección de la mezcla,
aunque se puede utilizar para fines de control.
Tabla 14.10. Contenido de agua libre aproximada requerida para dar varios niveles de
trabajabilidad según el método británico de 1997.

 Paso 3. Esto determina el contenido de cemento, que es simplemente el contenido de

agua dividido por la relación agua / cemento. Este contenido de cemento no debe
entrar en conflicto con cualquier valor mínimo especificado por razones de durabilidad
o con un valor máximo especificado por razones de desarrollo de calor.
 Paso 4. Esto se refiere a la determinación del contenido total de agregado. Esto

requiere una estimación de la densidad en fresco de concreto totalmente compactado,
que se puede leer Fig. 14.13 para el contenido de agua apropiada (del Paso 2) y la
gravedad específica del agregado. Si esto no se conoce, el valor de 2,6 para el
agregado sin triturar y 2,7 para el agregado triturado puede ser asumida. El contenido
de agregados se obtiene restando de la densidad en fresco el valor del contenido de
cemento y del contenido de agua.
Fig. 14.13. Densidad húmeda estimada para concreto totalmente compactada (peso
específico se da por saturado y agregado saturado superficialmente seco
 Paso 5. Determina la proporción de agregado fino en el total, usando los valores

recomendados de la figura. 14.14; sólo se muestran los datos de agregados de 20 y 40
mm. Los factores que rigen son: el tamaño máximo de los agregados, el nivel de
trabajabilidad, la relación agua/cemento, y el porcentaje de agregado fino que pasa el
tamiz de 600 micras. Otros aspectos de la gradación del agregado fino se ignoran y
también la gradación del agregado grueso. Una vez que se ha obtenido la proporción
de agregado fino, multiplicándolo por el contenido de agregado total da el contenido
de agregado fino.

Fig. 14.14. Proporción recomendada de agregado fino (expresado como porcentaje del total
de agregado) en función de la relación agua/cemento para diversas trabajabilidades y
tamaños máximos (los números se refieren al porcentaje de agregado fino que pasa el tamiz
de 600 micras) (Building Research Establishment)
El contenido de agregado grueso es entonces la diferencia entre el contenido de agregado

total y el contenido de agregado fino. El agregado grueso, a su vez, se debe dividir en
fracciones de tamaño dependiendo de la forma agregada. Como guía general, se pueden
utilizar los porcentajes de la Tabla 14.11.
Tabla 14.11. Proporción de fracciones de agregado grueso de acuerdo con el Método

Británico 1997.
EJEMPLO
Se desea seleccionar una mezcla para satisfacer los siguientes requisitos: una resistencia a la
compresión media a los 28 días (medido en los cubos estándar) de 44 MPa (que es equivalente
a una fuerza de cilindro de 35 MPa); un slump de 50 mm; agregada sin triturar con un tamaño
máximo de 20 mm; gravedad específica del agregado de 2.64; 60% de agregado fino pasa el
tamiz de 600 micras; sin aire atrapado requerido; cemento Portland ordinario a utilizar.
 Paso 1. En la Tabla 14.9, para el cemento Portland ordinario y agregados sin aplastar,
nos encontramos con la resistencia a los 28 días de ser 42 MPa. Entramos en este valor
en la ordenada correspondiente a una relación agua / cemento de 0.5 en Fig.14.12;
este punto está marcado A. A través de A, trazamos una línea "paralela" a la curva más

cercana hasta que corte la ordenada correspondiente a la resistencia especificada de

44 MPa; este es el punto B. La ordenada a través de este punto da la relación
agua/cemento de 0,48.
 Paso 2. En la Tabla 14.10, de 20 mm de agregado sin aplastar y un slump de 50 mm, se

encuentra el agua requerida de 180 kg/m3.
 Paso 3. El contenido de cemento es de 180 / 0.48 = 375 kg / m3.
 Paso 4. De la Fig. 14.13, para un contenido de agua de 180 kg/m3 y agregados con
gravedad específica de 2.64, leemos de la densidad en fresco del concreto de 2.400
kg/m3. El contenido de agregado total es, por tanto:
2400 - 375 - 180 = 1845 kg/m3.
 Paso 5. En la Fig. 14.14, encontramos el esquema particular para el tamaño máximo de

agregado de 20 mm y un slump que abarca el valor de 50 mm. En la línea que
representa agregado fino con 60% que pasa el tamiz 600 micras, a una relación
agua/cemento de 0,48, la proporción de agregado fino es 32% (en masa de l agregado
total). Por lo tanto, el contenido de agregado fino es:
32 × 1845 = 590 kg/m3
y el contenido de agregado grueso es
1845 - 590 = 1255 kg/m3.
Método ACI 211
Este procedimiento propuesto por el comité ACI 211, está basado en el empleo de tablas.
Secuencia:
1. Selección de la resistencia requerida (f'c r)

f'c r = f'c + 1.33 o
f'c r = f'c + 2.33 o - 35
donde o : desviación standard (kg/cm2)
2. Selección del TMN del agregado grueso.
3. Selección del asentamiento
4. Seleccionar el contenido de agua TABLA 01
5. Seleccionar el contenido de aire atrapado TABLA 02
6. Selección de la relación agua/cemento sea por resistencia a compresión o por
durabilidad. TABLAS 05 y 07
7. Cálculo del contenido de cemento (4)/(5)
8. Seleccionar el peso del agregado grueso: TABLA 04 proporciona el valor de b/bo,
donde bo y b: son los pesos unitarios secos con y sin compactar respectivamente del
agregado grueso.
9. Calcular la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin considerar el
agregado fino.
10. Cálculo del volumen del agregado fino.
11. Cálculo del peso en estado seco del agregado fino.
12. Presentación del diseño en estado seco.

13. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados.

14. Presentación del diseño en estado húmedo
MÉTODO WALKER
f'c r = f'c + 1.33 o
f'c r = f'c + 2.33 o - 35
6. Selección de la relación agua/cemento sea por resistencia a compresión
o por durabilidad. TABLAS 05 y 07
8. Calcular la suma de los volúmenes absolutos de todos los componentes
sin incluir los agregados.
9. Determinar el volumen del agregado total.
10. Calcular el porcentaje del agregado fino TABLA 08
11. Calcular el volumen del agregado grueso.
12. Cálculo de los pesos de los agregados gruesos y finos.
15. Presentación del diseño en estado húmedo.
MÉTODO DEL MÓDULO DE FINEZA DE LA COMBINACIÓN DE AGREGADOS (DIN)

f'c r = f'c + 1.33 o
f'c r = f'c + 2.33 o - 35
6. Selección de la relación agua/cemento sea por resistencia a compresión
o por durabilidad. TABLAS 05 y 07
8. Calcular la suma de los volúmenes absolutos detodos los componentes
sin incluir los agregados.
9. Cálculo del volumen absoluto de los agregados.
10. Cálculo del módulo de fineza de la combinación de agregados. TABLA 03
11. Cálculo del porcentaje de agregado fino (rf)
rf = mg - m
mg - mf
12. Cálculo de los volúmenes absolutos de los agregados.
13. Cálculo del pesos secos de los agregados.
16. Presentación del diseño en estado húmedo

Si este rango no se indica claramente, la extrapolación involuntaria puede ser muy engañosa.
Es también la adición de la pena que algunas de las más elaborado métodos implican
numerosos términos que interactúan, pero hay poco valor en la inclusión de factores que
están sujetos a variaciones impredecibles durante la construcción.
Por lo tanto, la promesa de un 'manos libres' selección definitiva controlado por ordenador de
la mezcla proporciones es poco realista. Mientras tanto, la selección de proporciones de la
mezcla debe estar basada en cálculos preliminares de los tipos descritos en este capítulo,
seguido de mezclas de prueba. la selección de proporciones de la mezcla es un arte tanto
como una ciencia.
Aplicación y comparación de los principales diseños de mezclas:

A continuación se señalan los principales parámetros a conocer para elaborar un diseño de
mezclas y se calculará el diseño de mezcla con 3 métodos diferentes, indicando los pasos
correspondientes para cada uno.
Párametros principales a conocer

Características de los materiales:
Cemento
Marca y tipo Sol
Procedencia Cementos Lima

Densidad relativa 3.11
Agua
Agua potable de la red pública de San Juan de Miraflores - Lima
Peso específico 1000 Kg/m3.
Agregados: Fino Grueso
Cantera Jicamarca Jicamarca
Perfil angular
Peso unitario suelto (Kg/m3) 1560 1587
Peso unitario compactado 1765 1660
Peso específico seco 2690 2780
Módulo de fineza 2.70 6.50
TMN 3/4”
Porcentaje de absorción 0.70% 0.60 %
Contenido de humedad 7.5% 3.0 %
Características del concreto:

Resistencia a compresión del proyecto : 210 Kg/cm2 .
Desviación standard-Planta concretera : 18 Kg/cm2.
Asentamiento : Concreto superplastificado
Condiciones ambientales y de exposición:

Durante el vaciado
Temperatura promedio ambiente : 20°C
Humedad relativa : 60%
Condiciones a la que estará expuesta:
Normales

1. Resistencia requerida:
De las especificaciones técnicas se tiene:
f'c = 210 Kg/cm2 . o = 18 Kg/cm2.
reemplazando en las fórmulas (1) y (2):

f'c r = 210 + 1.33 (18) = 233.94 Kg/cm2.
2
f'c r = 210 + 2.33 (18) - 35 = 216.94 Kg/cm .
Se tiene entonces como f'c r = 233.94 Kg/cm2.
2. TMN:
De acuerdo a las especificaciones indicadas para la obra TMN= 3/4"
3. Asentamiento:
Según las especificaciones el concreto es superplastificado, por lo tanto
presentará un asentamiento de 6” a 8”.
4. Contenido de agua
M. Módulo de fineza M.
ACI 211 M.Walker combinación agregados
Tabla 01 ..... Tabla "09 ................... Tabla 01 ..............
Se tiene:
agua = 216 lt. 227 lt. 216 lt.
5. Contenido de aire total:

Dado las condiciones especificadas no se requiere incluir aire.
M. Módulo de fineza M.
ACI 211 M.Walker combinación agregados
‘ ' Tabla 02 " Tabla ' 02..................... Tabla 02 ...............
Se tiene:
aire = 2.0 % 2.0 % 2.0%
6. Relación agua/cemento:
Dado que no se presenta problemas por durabilidad, el diseño sólo tomará en
cuenta la resistencia.
M. Módulo de fineza .
A.C.I. .211. M.Walker combinación . agregados
Tabla 05 Tabla 05 Tabla 05

Se tiene:
a/c = 0.65 0.650.65
7. Contenido de cemento:
calculando (4/6) M,..A.C.I211, M. Walker M. Módulo de fineza
332Kg 349kg. 332 kg

Por el Método del ACI 211

8. Selección del peso del agregado grueso:
Tabla 04 se tiene: b / bo = 0.62, como bo = 1660 Kg/m3
entonces el peso del agregado grueso = 1029 Kg.
9. Calculo de la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin

considerar el agregado fino:
cemento 332/3110 = 0.10675 m3
agua 216/1000 = 0.2160
aire = 0.0200
agr. grueso ________ 1029/2780 = 0.37014
0.71289 m3
10. Cálculo del volumen del agregado fino.
Volumen del agregado fino =

1 -(9)
1 - 0.71289
0.2871 m3.
11. Cálculo del peso en estado seco del agregado fino.
Peso agregado fino (seco) = ( 11 ) x Peso específico seco

0.2871 x 2690
772.3
12. Presentación del diseño en estado seco
Cemento 332 Kg
Agua 21 6 Lt.
Arena 772.3 Kg
Piedra 1029 Kg
Aire 2 %

POR EL METODO WALKER
Cálculo de la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin incluir los
agregados:
cemento 349/3110 = 0.11222 m3

agua 227/1000 = 0.2270
aire _________________________ = 0.0200 ______
0.3592 m3
8. Determinar el volumen del agregado total:
Volumen del agregado total = 1-(8)

= 1 - 0.3592
= 0.6408 m3.
9. Calcular porcentaje del agregado fino Tabla 08

Se tiene de la tabla : 36 %
10. Calcular el volumen del agregado fino y grueso
Volumen del agregado fino:

Efectuando: ( 9 ) x ( 10 ) 0.6408 x 36%
0.230 m3
Volumen del agregado grueso:

Efectuando:( 9 ) x [1 - ( 10 )]= 0.6408 x (100% - 36%)
0.4101 m3
11. Cálculos de los pesos de los agregados

0.230 x 2690
618.7 Kg
Peso agregado grueso(seco) = ( 11 ) x Peso específico seco
0.4101 x 2780
1140 Kg.
Cemento 349 Kg
Agua 227 Lt.
Arena 618.7 Kg
Piedra 1140 Kg
Aire 2 %

POR EL METODO DEL MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACION DE

AGREGADOS
8. Cálculo de la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin

incluir los agregados:
cemento 332/3110 = 0.10675 m3

agua 216/1000 = 0.2160
aire__________________________= 0.0200 ______
0.34275 m3
9. Determinar el volumen del agregado total:
Volumen del agregado total = 1 - ( 8)

= 1 - 0.34275
= 0.65725 m3.
10. Cálculo del módulo de fineza de la combinación de agregados. Tabla 03

Interpolando se tiene: m= 5.096
11. Calculo del porcentaje del agregado fino:
rf = mg - m mg -
mf
Se sabe de ( 10 ) m = 5.096y que mg = 6.50 y mf = 2.7

Reemplazando : rf = 36.95 %
12. Calcular el volumen del agregado fino y grueso
Volumen del agregado fino:

Efectuando: ( 9 ) x ( 11 ) = 0.65725 x 36.95 %
= 0.243 m3
Volumen del agregado grueso:

Efectuando:( 9 ) x [1 - ( 11 )] = 0.65725 x (100% - 36.95 %)
= 0.4144 m3
13. Cálculos de los pesos de los agregados

0.243 x 2690
653.67 Kg.
Peso agregado grueso (seco) = ( 11 ) x Peso específico seco

0.4144 x 2780
1152 Kg.

Cemento 332 Kg
Agua 21 6 Lt.
Arena 653.7 Kg
Piedra 1152 Kg
Aire 2 %
Resumen de los diseños de mezclas en condición seca obtenidos

con diferentes métodos
METODOS DE DISEÑOS DE MEZCLAS
Materiales ACI 212 Walker Módulo de fineza Unid.

de la
combinación de
agregados
Cemento 332 349 332 Kg.
Agua 216 227 216 Lt.
Arena 772 619 654 Kg.
Piedra 1029 1140 1152 Kg.
Aire 2 2 2 %

TABLA 01 VOLUMEN UNITARIO DE AGUA
Agua en l/m3, para los tamaños máx. nominales de agregado grueso y

consistencia indicada.
Asentamiento 3/8” 1/2” 3/4” 1” 1 1/2” 2” 3” 6”
Concreto sin aire incorporado

1” a 2” 207 199 190 179 166 154 130 113
3” a 4” 228 216 205 193 181 169 145 124
6” a 7” 243 228 216 202 190 178 160
Concreto con aire incorporado

1” a 2” 181 175 168 160 150 142 122 107
3” a 4” 202 193 184 175 165 157 133 119
6” a 7” 216 205 197 184 174 166 154
tabla confeccionada por el comité 211 del ACI.
TABLA 02
CONTENIDO DE AIRE ATRAPADO
Tamaño Máximo Aire atrapado

Nominal del Agregado
grueso.
3/8 ” 3.0 %
1/2 ” 2.5 %
2.0 %
/
3
4
/
1” 1.5 %
1 1/2 ” 1.0 %
2” 0.5 %
3” 0.3 %
4” 0.2 %

MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACION DE AGREGADOS

Módulo de fineza de la combinación de agregados
que da las mejores condiciones de trabajabilidad
para los contenidos de cemento en sacos/metro
cúbico indicados.
Tamaño máximo 6 7 8 9
nominal del
agregado
grueso.
3/8” 3.96 4.04 4.11 4.19
1/2” 4.46 4.54 4.61 4.69

3/4” 4.96 5.04 5.11 5.19
1” 5.26 5.34 5.41 5.49
11/2” 5.56 5.64 5.71 5.79
2” 5.86 5.94 6.01 6.09
3” 6.1 6 6.24 6.31 6.39
TABLA 04
PESO DEL AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLUMEN DEL

CONCRETO
Vólumen de agregado grueso, seco y compactado, por unidad de
volumén del concreto, para diversos módulos de fineza del fino.
( b / bo )
Tamaño máximo 2.40 2.60 2.80 3.00
nominal del
agregado
grueso.
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44

1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
11/2” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.8 7 0.85 0.83 0.81

TABLA 05
RELACION AGUA/CEMENTO POR RESISTENCIA
f c (Kg/cm2) Relación agua/cemento en peso

Concretos sin aire Concretos con aire
incorporado incorporado
150 0.80 0.71
200 0.70 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.40
400 0.43
450 0.38
TABLA 06
CONTENIDO DE AIRE INCORPORADO Y TOTAL
Tamaño Máximo Contenido de aire de total (%)

grueso. Exposición Exposición Exposición
Suave Moderada Severa
3/8 " 4.5 % 6.0 % 7.5 %
1/2 " 4.0 % 5.5 % 7.0 %

3.5 % 5.0 % 6.5 %
/
3
4
/
1" 3.0 % 4.5 % 6.0 %

1 1/2 " 2.5 % 4.5 % 5.5 %
2" 2.0 % 4.0 % 5.0 %
3" 1.5 % 3.5 % 4.5 %
6" 1.0 % 3.0 % 4.0 %

TABLA 07
CONDICIONES ESPECIALES DE EXPOSICION
Condiciones de exposición Relación w/c máxima, en Resistencia en compresión

concretos con agregados de mínima en concretos con
peso normal agregados livianos
Concreto de baja 0.50 2.60
permeabilidad (a) Expuesto
a agua dulce
(b) Expuesto a agua de mar 0.45

o aguas
solubles ............
(c) Expuesto a la acción de 0.45
aguas cloacales .........
Concretos expuestos a 0.45 300

procesos de congelación y
deshielo en condiciones
húmedas
(a) Bardineles, cunetas,
secciones delgadas.......
(b) Otros elementos ........... 0.50
Protección contra la 0.40 325

corrosión de concreto
expuesto a la acción de
agua de mar, aguas
salubres, neblina, o rocío
de estas aguas
Sí el recubrimiento mínimo se 0.45 300
incrementa en 15 mm .........

TABLA 08
PORCENTAJE DE AGREGADO FINO
Tamaño máximo Agregado Redondeado Agregado Angular

Grueso
Factor cemento expresado en Factor cemento expresado en
sacos por metro cúbico sacos por metro cúbico
5 6 78 56 7 8
Agregado Fino - Módulo de Fineza de 2.3 A 2.4
3 / 8” 60 57 54 51 69 65 61 58
1 / 8” 49 46 43 40 57 54 51 48
3 / 4” 41 38 35 33 48 45 43 41
1” 40 37 34 32 47 44 42 40
1 1 / 2” 37 34 32 30 44 41 39 37
2” 36 33 31 29 43 40 38 36
3 / 8” 66 62 59 56 75 71 67 64
1 / 2” 53 50 47 44 61 58 55 53
3 / 4” 44 41 38 36 51 48 46 44
1” 42 39 37 35 49 46 44 42
1 1 / 2” 40 37 35 33 47 44 42 40
2 37 35 33 32 45 42 40 38
3 / 8” 74 70 66 62 84 80 76 73
1 / 2” 59 56 53 50 70 66 62 59
3 / 4” 49 46 43 40 57 54 51 48
1” 47 44 41 38 55 52 49 46
1 1 / 2” 44 41 38 36 52 49 46 44
2” 42 38 36 34 49 46 44 42
. Los valores de la tabla c orres ponden a porcentajes del agr egado fino en relación al v olumen
absoluto total de agregado.
.. los valores corresponden agregado grueso angular en concretos de peso normal sin aire
incorporado.

TABLA 09
VOLUMEN UNITARIO DE AGUA
Volumen unitario de agua, expresad o en Lt/m3.

Tamaño Slump: 1” a 2” Slump: 3” a 4” Slump: 6” a 7”
máximo
Nominal agregado Agregado Agregado Agregado agregado agregado
redondeado Angular Redondeado angular redondead angular
o
3/8 ” 185 212 201 227 230 250
1/2 ” 182 201 197 216 219 238

3/4 ” 170 189 185 204 208 227
1” 163 182 178 197 197 216
1 1/2 ” 155 170 170 185 185 204
2” 148 163 163 178 178 197
3” 136 151 151 167 163 182
Los valores de esta tabla corresponden a concretos sin aire incorporado
OBSERVACIONES FINALES
Las diversas modalidades de selección de mezcla pueden parecer simples y, de hecho, no

implican ningún cálculo complejo. Sin embargo, una aplicación con éxito de la selección
requiere experiencia, junto con el conocimiento de la influencia de diversos factores sobre las
propiedades del concreto; este conocimiento debe basarse en una comprensión del
comportamiento del concreto. Cuando estos tres factores esenciales- la experiencia, el
conocimiento y la comprensión - estén todos presentes, la primera mezcla de prueba es
probable que sea aproximadamente satisfactoria, y se pueda ajustar rápidamente y con éxito a
fin de lograr una mezcla con las propiedades deseadas.
Esto no es suficiente para seleccionar una mezcla de concreto adecuado; también es necesario
para asegurar una correcta ejecución de todas las operaciones implicadas en el hormigonado.
Dicha ejecución requiere habilidad respaldada por los conocimientos apropiados al nivel de
ejecución.


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