Oscar Vazquez A CI.

: 26476028

Universidad Central de Venezuela

Facultad de Ingeniería
Escuela de Mecánica
Departamento Tecnología de Producción
Producción II
Profesor Rafael Porras

Prueba Parcial 3 de 3.- (Valor 50 %)

Planificación y Control de Producción (P&C SP)

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CUESTIÓN. – I

Todos los trabajos de la tabla siguiente llegan el día calendario 210 a una fábrica.
¿Cuál es la mejor regla de decisión entre FCFS, EDD, SPT LPT, si se deben colocar
los trabajos en secuencia de acuerdo a dichas reglas?

Para responder este problema primero tenemos que entender que es la secuenciación de
trabajos, como funciona está en el área de producción y cuales son las reglas de prioridad
que se pueden utilizar en este tipo de problemas, con información que fue obtenida de los
libros Planificación y control de la producción/ S Chapman y Dirección de la Producción/ Heizer
& Render.

La programación proporciona una base para asignar tareas a los centros de trabajo. La
secuenciación (también conocida como despacho) especifica el orden en que deben realizarse
los trabajos en cada centro. Los métodos de secuenciación proporcionan este tipo de
información detallada. Estos métodos se conocen como reglas de prioridad para enviar
trabajos a los centros de trabajo.

Las reglas de prioridad proporcionan lineamientos para determinar la secuencia en que se

deben realizar los trabajos. Las reglas se aplican especialmente en instalaciones orientadas a
procesos.

A continuación, se describen algunas de las reglas de prioridad, las cuales intentan minimizar
el tiempo de terminación, el número de trabajos en el sistema, y retraso de los trabajos, al
mismo tiempo que maximizan la utilización de las instalaciones.

 PEPS o FCFS: Primero en entrar, primero en servir. El primer trabajo en llegar al centro
de trabajo se procesa primero. Tiene la ventaja de que a los clientes les parece justo,
lo cual es importante en los sistemas de servicio.

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 TPC o SPT: Tiempo de procesamiento más corto. Los trabajos más cortos se procesan
y terminan primero. Es una para minimizar el flujo de trabajo y el número promedio
de trabajos en el sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de
procesamiento más largo podrían retrasarse de manera continua por dar prioridad a
los trabajos de duración más corta. Es necesario realizar ajustes periódicos para
efectuar los trabajos más largos.

 FEP o EDD: Fecha de entrega más próxima. El trabajo que tiene fecha de entrega más
próxima se selecciona primero. Minimiza la tardanza máxima, lo cual puede ser
necesario para los trabajos que tienen una penalización muy alta si se entregan
después de cierta fecha. Generalmente funciona bien cuando el retraso es un factor
importante.

 TPL o LPT: Tiempo de procesamiento más largo. Los trabajos más largos y más
grandes suelen ser muy importantes y se seleccionan primero.

Para estas reglas de prioridad es importante definir que el “tiempo de flujo” en el sistema
para esta secuencia mide el tiempo que pasa en espera cada trabajo más el tiempo de
procesamiento.

Una vez explicadas cada una de las reglas de prioridad que utilizaremos para la evaluación
del problema que se planteo previamente podemos pasar a estudiar detalladamente cada una
de ellas con los datos suministrados.

En todos los ejercicios tomaremos los días para la entrega del trabajo como los días que faltan
desde la fecha que llego el trabajo hasta la fecha que se debe realizar la entrega, es decir:

𝐷í𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝐹𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 − 210 𝑑í𝑎𝑠

1. FCFS: En este caso el orden de la tabla se mantiene igual al original debido a que el
primer trabajo en llegar es el que se procesara primero.

Como todos los pedidos llegan el día 210 por lo que asumiremos que el código del
pedido indica la llegada de los trabajos al sistema de producción.

Añadiendo los valores necesarios a la tabla y acomodando dichos valores tenemos que:

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Tiempo de Días para la

Secuencia del Tiempo de Retraso del
Procesamiento del entrega del
Trabajo flujo Trabajo
Trabajo Trabajo
10 30 30 50 0
20 16 46 48 0
30 8 54 50 4
40 20 74 60 14
50 10 84 65 19
Total 84 288 37

Por lo tanto,

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 288 𝑑í𝑎𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = = 57.6 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 84 𝑑í𝑎𝑠

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
= 288 𝑑í𝑎𝑠 = 29.16%

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 288 𝑑í𝑎𝑠

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = = = 3.428 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 84 𝑑í𝑎𝑠

𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 37 𝑑í𝑎𝑠

𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 7.4 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

2. SPT: En este caso el orden de los pedidos varia un poco con respecto a él orden de
entrada debido a que los trabajos más cortos se procesan y terminan primero. Por
ende:

Tiempo de Días para la

Secuencia del Tiempo de Retraso del
Procesamiento del entrega del
Trabajo flujo Trabajo
Trabajo Trabajo
30 8 8 50 0
50 10 18 65 0
20 16 34 48 0
40 20 54 60 0
10 30 84 50 34
Total 84 198 34

Por lo tanto,

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 198 𝑑í𝑎𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = = 39.6 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

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𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 84 𝑑í𝑎𝑠

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
= 198 𝑑í𝑎𝑠 = 42.42%

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 198 𝑑í𝑎𝑠

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = = = 2. .357 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 84 𝑑í𝑎𝑠

𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 34 𝑑í𝑎𝑠

𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠
= 5
= 6.8 𝑑í𝑎𝑠

3. EDD: Seleccionando los trabajos con la fecha de entrega más próxima nos
encontramos con lo siguiente:

Si las fechas de entrega coinciden se tomarán primero los trabajos con un menor tiempo
de procesamiento, para evitar el retraso de los pedidos.

Tiempo de Días para la

Secuencia del Retraso del
Procesamiento del Tiempo de flujo entrega del
Trabajo Trabajo
Trabajo Trabajo
20 16 16 48 0
30 8 24 50 0
10 30 54 50 4
40 20 74 60 14
50 10 84 65 19
Total 84 252 37

Por lo tanto,

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 252 𝑑í𝑎𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠
= 5
= 50.4 𝑑í𝑎𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 84 𝑑í𝑎𝑠

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
= 252 𝑑í𝑎𝑠 = 33.33%

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 252 𝑑í𝑎𝑠

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = = = 3 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 84 𝑑í𝑎𝑠

𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 37 𝑑í𝑎𝑠

𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠
= 5
= 7.4 𝑑í𝑎𝑠

4. LPT: Tomando en cuenta la premisa de que los trabajos mas largos son los mas
importantes por ende se deben realizar primero, nos encontraremos con:

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Tiempo de Días para la

Secuencia del Retraso del
Procesamiento del Tiempo de flujo entrega del
Trabajo Trabajo
Trabajo Trabajo
10 30 30 50 0
40 20 50 60 0
20 16 66 48 18
50 10 76 65 11
30 8 84 50 34
Total 84 306 63

Por lo tanto,

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 306 𝑑í𝑎𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = = 61.2 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 84 𝑑í𝑎𝑠

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
= 306 𝑑í𝑎𝑠 = 27.45%

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 306 𝑑í𝑎𝑠

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = = = 3.642 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 84 𝑑í𝑎𝑠

𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 63 𝑑í𝑎𝑠

𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = = = 12.6 𝑑í𝑎𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜𝑠 5

Una vez que realizamos todos los cálculos necesarios para el análisis de las reglas de prioridad
en nuestro problema podemos pasar a compararlas y observar cual seria la mas adecuada
para nuestro sistema de producción.

Si comenzamos comparando los tiempos promedios de terminación en cada una de las regalas
estudiadas podemos ver que el resultado obtenido en SPT es 10 días menos que su
perseguidor más próximo con 50.4 días que corresponde a EDD. Por debajo de ellos se
encuentra la regla FCFS con 57.4 días y la LPT con 61.2 días que sería el mayor tiempo
promedio de realización de los pedidos.

En cuanto a la utilización nos encontramos con una situación parecida a la anterior dado que
la regla con mayor porcentaje de utilización seria la SPT (42.42%) y la de menor porcentaje
es la LPT (27.45%).

Observando el retraso promedio de cada uno de los sistemas podemos ver que las reglas de
prioridad EDD y FCFS comparten un tiempo de 7.4 días, estando un escalón por debajo de la
SPT que posee un tiempo de 6.8 días, quedando muy por debajo la LPT con 12.6 días.

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Una vez dicho esto, podemos concluir que para nuestro problema la regla de prioridad que
mas nos favorece seria la SPT en la que seleccionamos primero los tiempos de procesamiento
más cortos para comenzar la producción.

CUESTIÓN. – II

La siguiente tabla muestra un registro de producción por hora de una planta industrial;
a. ¿Cuál es la función de producción que la representa?,
b. ¿Cuál fue el ritmo de producción? f
c. ¿Estuvo acelerado el sistema?
Soporte las respuestas con gráficos y explicaciones
.

Con los datos suministrados podemos pasar a graficar un conjunto de curvas que nos
permitirán analizar de una mejor forma el problema y concluir con los resultados obtenidos.

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50
45
40
35
Producción 30
25
20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Hora

Como se puede ver en el gráfico durante las primeras horas de producción el sistema se
mantuvo constante para posteriormente generarse un incremento considerable en el sistema
entre las 11 horas y 33 horas de funcionamiento con el pico de la producción en 28. Luego
de esto, se generó una caiga llevando el sistema de producción hasta 19 en las 59 horas de
funcionamiento, ocasionando que a partir de ese momento se registrara un aumento drástico
que es fácil de apreciar en el gráfico. A partir de eso, el sistema se mantuvo relativamente
constante hasta las 67 horas en las que se registro otro incremento en la producción.

50
45
40 y = 0.4271x + 5.4762
R² = 0.7935
35
30
25
20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

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Como sabemos el funcionamiento, de los sistemas de producción puede cambiar en el tiempo.

Algunas de las variaciones que se pueden producir son el funcionamiento de las máquinas, el
flujo de los insumos y materia prima, o en el esfuerzo de trabajo del personal de la
organización de producción, también pueden medirse en el tiempo como tasas de cambio de
parámetros específicos característicos del sistema de producción.

Conocer las variaciones en el tiempo de los parámetros asociados a las máquinas, insumos o
trabajo de las personas, tiene importancia para los procesos decisorios, de programación
operacional y de control de los sistemas de producción, bajo la condición de que dichos
parámetros realmente representen el sistema y los cambios observados en sus registros
reflejen realmente lo que sucede o podría suceder en el sistema.

Con este análisis, podemos observar que el sistema de producción se mantiene acelerado
durante las horas de estudio como se puede ver en el gráfico y en la tabla suministrada. A
partir de esto, se debe hacer un estudio debido a que el sistema puede estar acelerado pero
controlado o estar fuera de control por diversas causas que fueron enunciadas anteriormente
y ese es el caso se tiene que buscar una solución para volver a tener un sistema de producción
equilibrado y controlado en todos los aspectos.

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