Unidad 3.

-Balanceo de Líneas
El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes
para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación
equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la
productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de
producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción. 
El balanceo de línea es la agrupación de operaciones de un proceso productivo
con respecto al factor tiempo.
El objetivo de un balanceo de líneas es determinar la carga de trabajo
equitativamente a una persona o a un grupo de personas, con la finalidad de
optimizar el recurso humano a utilizar en una producción con distribución en
línea o en serie.

4.1.-Conceptos generales

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una cuidadosa

recolección de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas y es por ello que se deben de tomar en cuenta algunas
condiciones antes de hacer un balanceo de línea, tales condiciones son:

 Cantidad.

El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Esto hace referencia que se debe considerar el costo
que tendrá el preparar la línea de producción y compararla con el ahorro que se
tendría al montar la línea de producción.

 Continuidad.

La secuencia en la línea de producción debe ser de manera lógica, es decir que

las operaciones que dependen de la actividad anterior deben estar lo más cerca
posible.

 Equilibrio.

Al momento de realizar un balanceo se debe se tomar en cuenta que los

tiempos de las estaciones de trabajo deben ser equilibradas, ya que si existe
discrepancia entre los tiempos de las estaciones de trabajo muy probablemente
exista conflictos con los operadores que tengan un tiempo mayor de trabajo.

Existen tres métodos de realizar un balanceo de línea, los cuales son:

 Método del Peso posicional.

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su

tiempo, más los de aquellas que las siguen, las tareas se asignan a las
estaciones de acuerdo con el peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo
de ciclo y violar las precedencias.

 Método Heurístico.

En este método se realiza a prueba y error, ya que se realizan agrupaciones de

operaciones cuidando la precedencia de actividades. El tiempo de ciclo se
obtiene mediante la división del tiempo de ciclo del proceso entre el número de
operadores con los que se cuenta. Este método se utiliza cuando se cuenta con
limitaciones de operadores o estaciones de trabajo.

 Método tradicional.

Este método se basa en que el tiempo máximo de estación de trabajo la marca

la operación más tardada del proceso. Para la aplicación de este método no se
cuenta con restricción alguna de estaciones de trabajo u operadores, también
se realiza un balanceo a prueba y error.

El primer paso para realizar un balanceo de línea es necesario hacer un

Diagrama PERT (Program Evaluation and Review Technique). El diagrama
PERT es una herramienta de planeación y control que retrata de manera
gráfica la manera óptima de obtener un objetivo predeterminado, generalmente
con respecto al factor tiempo.

En el diagrama PERT se representa la secuencia del proceso, las actividades

se representan mediante círculo donde dentro de ellos va el nombre de la
actividad, los círculos con unidos mediante líneas continuas y líneas
discontinuas.

Los pasos para elaborar un diagrama PERT correctamente son los siguientes:

1.    Tomar una actividad cero, la cual marcará el inicio del diagrama.

2.    Ramificar las actividades de manera que se respete la secuencia y

 conectarlas mediante nodos.

3.    Colocar el tiempo de cada operación en la parte inferior del nodo, el tiempo

se coloca en el nodo que se encuentra antes del círculo de la operación.

4.    El diagrama se termina con una operación, si se tienen dos o más

terminales éstas se conectan a la actividad con el tiempo acumulado mayor.

Nota: Al finalizar el diagrama PERT se debe de asignar un color diferente o

recalcar la línea que conforma la ruta crítica.

La ruta crítica es la secuencia del proceso que tarda más, que si por algún
motivo se retrasa alguna actividad en esa secuencia causaría demoras de
materias y/o retraso en el terminado de material.

La línea roja que se muestra en la parte inferior de la imagen es la línea que nos
ayuda a llevar un orden en cuanto al tiempo acumulado de cada línea de
secuencia; en la parte superior de la línea se pone el número de la o las
actividades que tardan un determinado tiempo, tiempo que se muestra en la parte
inferior de la línea roja.
4.2.-Descripción y aplicación

        1.    Peso posicional.

El balanceo mediante la técnica del peso posicional consiste en hacer una

relación entre los tiempos de las actividades secuenciales de acuerdo a su
tiempo y al diagrama PERT, el tiempo de ciclo.

En el balanceo por el peso posicional se debe de cuidar que por ningún motivo
alguna estación de trabajo sobre pase el tiempo de ciclo.

Los pasos para realizar esta técnica de balanceo son los siguientes:

a.    Realizar el diagrama PERT.

Secuencia Tiempo
Operación (Segundos)
0 1,4 0
1 - 45
2 1 11
3 2 9
4 - 50
5 4 15
6 3 12
7 3 12
8 5 12
9 5 12
10 6,7,8,9 8
11 10 9
a.    Obtener el peso de las actividades, el peso de las actividades se determina
mediante la sumatoria de los tiempos de todas las operaciones que sigues de la
actividad de la que se desea saber el su valor de peso en el proceso.

Utilizando el diagrama PERT anterior se determinará el peso de cada operación

para que lo anterior pueda entenderse mejor.

Peso Sumatoria de Tiempo (Peso posicional)

Operación
1 1, 2, 3, 6, 7, 10, 11 106
2 2, 3, 6, 7, 10, 11 61
3  3, 6, 7, 10, 11 50
4 4, 5, 8, 9, 10, 11 106
5  5, 8, 9, 10, 11 56
6  6, 10, 11 29
7   7, 10, 11 29
8 8, 10, 11 29
9 9, 10, 11 29
 10 10, 11 17
11 11 9
 

b.    Ordenar las operaciones de mayor a menor peso posicional.

1 4 2 5 3 6 7 8 9 10 11
Operación
Tiempo 45 50 11 15 9 12 12 12 12 8 9
Peso 106 106 61 56 50 29 29 29 29 17 9
Precedencia - - 1 4 2 3 3 5 5 6, 7, 10
8, 9
 

c.    Determinar el tiempo de ciclo de cada operación.

Para éste ejemplo se tomará simulará tener un tiempo de producción de 420

minutos y la producción que se desea obtener en ese tiempo es de 500 piezas.

Tiempo de ciclo= (Tiempo disponible)/ (Producción deseada)

Tiempo de ciclo= (420)/ 500 = 0.84 Minutos = 50.4 Segundos.

d.    Calcular los Rangos permitidos de tiempo.

Rango máximo= 50.4 segundos

Rango mínimo=  (50.4/2) + 1 = 26.2 segundos.

e.    Realizar la agrupación de operaciones (Balanceo).

Peso Tiempo Estación Tiempo de

operación estación
1 106 45 1 45
4 106 50 2 50
2 61 11 3 47
5 56 15
3 50 9
6 29 12
7 29 12 4 44
8 29 12
9 29 12
 10 17 8
11 9 9 5 9
Nota: la última operación se queda con 9 segundos ya que si se agrupa con la
estación anterior excedería el tiempo de ciclo establecido anteriormente.

f.    Calcular la eficiencia de línea.

Eficiencia de línea = (Tiempo de ciclo del proceso*100)/ (Núm. de estaciones *

Tiempo de la estación más lenta) 

Eficiencia de línea = (195*100)/ (5 * 50) =78%

2.    Kildbrige & Wester.

El método  Klidbrige & Wester realiza agrupaciones de actividades

considerando las  restricciones de precedencia entre las actividades y lo que se
busca con esta técnica es minimizar el número de estaciones para un tiempo
de ciclo dado.

Ejemplo:

 Operació Tiempo  Precedencia 

n
 1 5 - 
 2 3  - 
 3  6  1
 4  8  1, 2
 5  10  3, 4
 6  7  4
 7  1  5, 6
 8  5  7
 9  3  7
 Total  48  

Paso 1. Diagrama de Precedencia.

Paso 2. Definir el tiempo de ciclo y estimar el número mínimo de estaciones.

Considerando un tiempo de ciclo de 16 minutos, el número mínimo  de

estaciones es el siguiente.

Número de estaciones = (Tiempo de ciclo del proceso) / (Tiempo de ciclo de

estación)

Número de estaciones = (48) / (16) = 3

Nota: en caso de dar un número decimal se redondea al entero superior.

Paso 3. Agrupar actividades respetando la precedencia.

Operación Tiempo Tiempo

Estación de de
operación estación
1 1 5 16
2 3
4 8
2 3 6 16
5 10
3 6 7 16
7 1
 8 5
9 3
 

Paso 4.  Calcular eficiencia de línea.

Eficiencia de línea = (48 * 100) / (3*16) =  100 %

             3.    De acuerdo a un volumen de producción.

El balanceo de acuerdo a un volumen de producción se diferencia del resto de

los métodos solamente en la manera de determinar el tiempo de ciclo de
estación, es decir, que el tiempo de ciclo de estación se calcula de la siguiente
manera:

Tiempo de ciclo= Tiempo disponible / Producción deseada

Y se utiliza cuando se desea cumplir con un determinado número de piezas en

un lapso de tiempo establecido.

Ejemplo:

La sección de ensamble de una fábrica desea cumplir con la demanda de 2400

piezas por semana, la fábrica trabaja un tiempo neto de 40 horas a la semana.

Tiempo de Precedencia
Operación operación
A 27 -
B 42 A
C 30 A
D 6 A
E 27 A
F 30 C,D,E
G 36 A
H 18 G
I 33 F,H
J 27 B,F
K 18 G
L 12 K
M 15 I,L
N 15 A
O 30 N,J,M
Paso 1. Diagrama de Precedencia.

Paso 2. Determinar el tiempo de ciclo.

 Tiempo de ciclo= (40*60*60)/24000 = 60 Segundos/ Pieza

Paso 3.  Hacer una representación tabular del diagrama de precedencia.

Operación Tiempo de Tiempo Tiempo

Columna operación acumulado acumulado de
columnas
1 A 27 27 27
2 B 42 156 183
C 30
E 27
D 6
G 36
N 15
3 F 30 66 249
H 18
K 18
4 J 27 72 321
 I 33
L 12
5 M 15 15 336
6 O 30 30 366
 

Paso 4.  Se hace la asignación de elementos.

tiempo de operacione
Estación estación s
1 57 A,C
2 57 B,N
3 42 G,D
4 57 E,F
5 48 H,K,L
6 33 I
7 42 J,M
8 30 O
 

Paso 5.  Calcular eficiencia de línea.

Eficiencia de línea = (366*100) / (8 *57)=  80.26 %

Nota: el balanceo se puede realizar por cualquier técnica, siempre y cuando el

tiempo sea calculado de la manera mencionada.