BALANCE DE LINEA

OBJETIVOS

IDENTIFICAR Y ELIMINAR
CUELLO DE BOTELLA

AUMENTAR LA
CAPACIDAD DE PROCESO

MINIMIZAR EL NUMERO
DE ESTACIONES

ASIGNAR OPERARIOS
POR CADA OPERACIÓN
CONSIDERACIONES

CANTIDAD CONTINUIDAD

EQUILIBRIO
PARÁMETROS

POLIVALENCIA
DE OPERARIOS

CANTIDAD DE
MODELOS
PROCESO DE FABRICACIÓN
BALANCE DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN

BALANCE DE LÍNEA DE ENSAMBLE

 MÉTODO DE PESO POSICIONAL

 El balanceo de línea a través del Método de peso posicional, se conoce también

como estación del cien por ciento, que se caracteriza por realizar tareas o
trabajos más grandes y por lo tanto las necesidades de tiempo son mayores.
Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo
más los de aquella que la siguen. Las tareas se asignan a las estaciones de
acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las
precedencias.
 PASOS PARA RESOLVER CON LA
TÉCNICA DE PESO POSICIONAL

1. Dibujar el diagrama de precedencia según la secuencia y los tiempos dados

2. Sacar pesos posicionales y acomodar de mayor a menos dependiendo el
peso, con su respectivo elemento o actividad con tiempo de operación.
3. Determinar el tiempo de ciclo por estación

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (𝑇)

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜(𝑇𝐶) =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
4. Se empieza a agrupar para formar las estaciones de trabajo, se tiene que basar
en el ordenamiento decreciente para poder ir agrupando en orden, aunque no se
cumpla con el tiempo máximo y/o mínimo.
5. Se obtiene la eficiencia de la línea
𝑇𝐶
 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑁𝑥𝑇

 TC: Tiempo de ciclo del proceso

 N: Número real de estaciones del trabajo
 T: Tiempo de la operación más tardada
 EJEMPLO
 El ensamble final de las computadoras sin marca, un clon genérico de pc que se ordena
por correo, requiere un total de 12 tareas, las operaciones, tiempo y precedencia son:
Tarea
Tarea Tiempo(seg.)
predecesora
1 12 -
2 6 1
3 6 2
4 2 2
5 2 2
6 12 2
7 7 3,4
8 5 7
9 1 5
10 4 9,6
11 6 8,10
12 7 11
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
Se requieren 32 computadoras por jornada de trabajo de 8 horas.
El TC es el tiempo que cada pieza o producto permanece en cada estación
de línea
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎
𝑇𝐶 =
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎
60∗8
𝑇𝐶 = =15 minutos
32

𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

70
𝑁𝑇 = =4.6
15
El número de estaciones debe ser entero, por lo tanto serán 5 estaciones

Tarea Peso posicional

1 T1+T2+T3+T4+T5+T6+T7+T8+T9+T10+T11+T12=70
2 T2+T3+T4+T5+T5+T7+T8+T9+T10+T11+T12=58
3 31
4 27
5 20
6 29
7 25
8 18
9 18
10 17

11 13

12 7
 TIEMPO
ESTACION TAREAS
MUERTO

1 1 3

2 2,3,4 1

3 5,6,9 0

4 7,8 3

5 10,11 5

6 12 8
EFICIENCIA

𝑡 𝑡𝑆𝑈𝑀𝐴 𝐷𝐸 𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂𝑆 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝑇𝐴𝑅𝐸𝐴

E= *100 =
𝑁𝑇∗𝐶 𝑁𝑈𝑀𝐸𝑅𝑂 𝐷𝐸 𝐸𝑆𝑇𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁𝐸𝑆 𝑋 𝐸𝐿 𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸 𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂

70
E= *100 =78%
6∗15

Entonces el retraso de balance es de 22%

 MÉTODO HEURÍSTICO DE BALANCEO

 El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre

máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la
finalidad de producir a una tasa especificada, se debe conocer las herramientas,
el equipo y los métodos de trabajos empleados. Después, se deben determinar los
requerimientos de tiempo para cada tarea. También necesita la secuencia en
que deben desempeñarse las tareas.
PASOS PARA RESOLVER CON LA
TÉCNICA HEURÍSTICA

1. Dibujar el diagrama de procedencia

2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

𝑇𝐶 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
3. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)

𝑁𝑡 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑇𝐶)
4. Hacer la asignación de las tareas para formar las estaciones de trabajo

Se trata de agrupar las tareas a las diferentes estaciones de trabajo de forma que
se minimice el tiempo improductivo. Para cada tarea pueda ser asignada a una
estación de trabajo, se deben cumplir determinadas condiciones:
 No debe haber estado asignada a ninguna estación
 Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra estación
 La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a la misma
estación no puede superar el tiempo de ciclo
 De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores, se selecciona la que
se crea más conveniente
5. Calcular la eficiencia del balanceo
𝑇
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑁𝑥𝑇𝐶
 T: Suma de los tiempos de las tareas
 N: Número real de estaciones del trabajo
 TC: Tiempo de ciclo de la estación de trabajo
 EJEMPLO
 Los elementos de trabajo con su tiempo estándar en minutos presentados a continuación,
pertenecen al proceso de ensamble de un escritorio de metal de modelo estándar. El
gerente de operaciones desea saber cuantas personas necesita para poner a funcionar
dos líneas de producción de dicho modelo.
 Como política la empresa labora 7 horas diarias y desea producir en ese lapso de tiempo
un total de 42 escritorios por línea de producción instalada.
CÁLCULOS MATEMÁTICOS:

 Tiempo productivo diario en minutos =?

 7 horas x 60 min =420 minutos
 Producción requerida= 42 escritorios

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

𝑇𝐶 = = 420/42
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

𝑇𝐶 = 10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑒𝑠𝑐𝑟𝑖𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜
Demora de balance = minutos inactivos =1
𝑇 39
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = 98%
𝑁𝑥𝑇𝐶 4𝑥10

𝑁𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = 4 𝑝𝑜𝑟 𝑙í𝑛𝑒𝑎

Se requieren 4 colaboradores para cada línea de ensamble
Total= 8 operarios
MODELO M.E SLAVESON
RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES

 El Balanceo de líneas es una herramienta fundamental para

mantener el nivel estándar de productividad y poder
optimizarlo.
 Logra el máximo aprovechamiento de la mano de obra y
equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
 Se deben considerar una serie de condiciones que limitan el
alcance de un balanceo de línea, dado que no todos los
proceso justifican la aplicación de un estudio del equilibrio de los
tiempos entre estaciones.