IESTP “JOSE PARDO”

“Alma mater de la educación Tecnológica del Perú”

INSTITUTO DE
EDUCACIÓN
SUPERIOR

ÁREA

FUNDICIÓN A PRESIÓN

DOCENTE: LIC. JAVIER DURAND TACUCHE

UNIDAD DIDACTICA: MODELOS Y FUNDICIONES ESPECIALES

ELMER
CUARTO SEMESTRE – MT-IV

La Victoria, 20 de octubre del 2021

LIMA – PERÚ

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INDICE

Contenido

I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................3
II. DESARROLLO........................................................................................................................4
1. La fundición a presión......................................................................................................4
1.1. Características..........................................................................................................4
1.2. Metal fundido...........................................................................................................5
1.3. Geometría del diseño...............................................................................................6
1.4. Equipamiento...........................................................................................................7
2. Objetivos..........................................................................................................................7
2.1. Objetivo general.......................................................................................................7
2.2. Objetivos específicos................................................................................................7
3. Fundición en cámara caliente...........................................................................................7
4. Fundición en cámara fría..................................................................................................8
5. Molde o herramienta.......................................................................................................8
6. Proceso...........................................................................................................................11
7. Inspección......................................................................................................................12
8. Lubricantes.....................................................................................................................12
9. Ventajas..........................................................................................................................13
10. Inconvenientes...........................................................................................................14
11. Variantes....................................................................................................................14
11.1. Acurad................................................................................................................14
11.2. Sin porosidad......................................................................................................15
12. Fundición a alta presión asistida por vacío.................................................................16
13. Inyección directa en el molde calentado....................................................................16
14. Notas..........................................................................................................................16
III. CONCLUSIÓN..................................................................................................................17
IV. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................18

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I. INTRODUCCIÓN

Los equipos de fundición a presión se inventaron en 1838 con el fin de producir

tipos móviles para la industria gráfica. La primera patente relacionada con la
fundición a presión se concedió en 1849 para una pequeña máquina manual
destinada a la producción mecanizada de tipos de imprenta. En 1885, Otto
Mergenthaler inventó la máquina de linotipia, que fundía una línea entera de
tipos como una sola unidad, utilizando un proceso de fundición a presión. Esta
máquina sustituyó casi por completo el trabajo manual en la industria editorial.
La máquina de fundición a presión Soss, fabricada en Brooklyn, Nueva York,
fue la primera máquina que se vendió en el mercado abierto en Norteamérica.
Otras aplicaciones crecieron rápidamente, con la fundición a presión facilitando
el crecimiento de los bienes de consumo, y los electrodomésticos, al reducir en
gran medida el coste de producción de piezas intrincadas en grandes
volúmenes. En 1966, General Motors lanzó el proceso Acurad.

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II. DESARROLLO

1. La fundición a presión

Es un proceso de fundición de metales que se caracteriza por forzar a un metal

fundido a ser introducido a alta presión en una cavidad de un molde. La
cavidad del molde se crea utilizando dos matrices de acero para herramientas
endurecidas que se han mecanizado para darles forma y trabajarlas y que
funcionan de forma similar a un molde de inyección durante el proceso. La
mayoría de las piezas de fundición a presión se fabrican con metales no
ferrosos, concretamente con zinc, cobre, aluminio, magnesio, plomo, estaño y
aleaciones a base de estaño. Según el tipo de metal que se funda, se utiliza
una máquina de cámara caliente o fría.

El equipo de fundición y las matrices de metal

representan grandes costes de capital y esto
tiende a limitar el proceso a la producción de
grandes volúmenes. La fabricación de piezas
mediante fundición a presión es relativamente
sencilla, ya que sólo implica cuatro pasos
principales, lo que mantiene el coste incremental
por pieza bajo. Es especialmente adecuado para
una gran cantidad de piezas fundidas de tamaño
pequeño y mediano, por lo que la fundición a
presión produce más piezas fundidas que
cualquier otro proceso de fundición.[1] Las piezas fundidas a presión se
caracterizan por un muy buen acabado superficial (según los estándares de
fundición) y consistencia dimensional.
1.1. Características

 Gran exactitud de medidas.

 superficies limpias y lisas.
 fundición de piezas con agujeros con alta precisión.
 rapidez de producción.
 Las piezas fundidas por el método de inyección a presión se
caracterizan por su limpieza, exactitud de medidas, estabilidad
dimensional, buenas propiedades de resistencia, poseen mejores
propiedades mecánicas que las fundidas en molde de arena.

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1.2. Metal fundido

Las principales aleaciones de fundición a presión son: zinc, aluminio,

magnesio, cinc, cobre, plomo y estaño; aunque no es común, también es
posible la fundición a presión de ferrosos. Entre las aleaciones específicas de
fundición a presión se encuentran: zinc aluminio; aluminio según, por ejemplo,
The Aluminum Association (AA): AA 380, AA 384, AA 386, AA 390; y magnesio
AZ91D. A continuación se resumen las ventajas de cada aleación:

Zinc: el metal más fácil de fundir; alta ductilidad; alta resistencia al impacto; fácil
de revestir; económico para piezas pequeñas; promueve una larga vida de las
matrices.
Aluminio: ligero; alta estabilidad dimensional para formas muy complejas y
paredes finas; buena resistencia a la corrosión; buenas propiedades
mecánicas; alta conductividad térmica y eléctrica; conserva la resistencia a
altas temperaturas.
Magnesio: el metal más fácil de mecanizar; excelente relación resistencia-peso;
la aleación más ligera comúnmente fundida a presión.
Cobre: alta dureza; alta resistencia a la corrosión; las mejores propiedades
mecánicas de las aleaciones fundidas a presión; excelente resistencia al
desgaste; excelente estabilidad dimensional; resistencia que se aproxima a la
de las piezas de acero.
Tombaco y silicio: aleación de alta resistencia hecha de cobre, zinc y silicio. A
menudo se utiliza como alternativa a las piezas de acero fundido por inversión.
Plomo y estaño: alta densidad; precisión dimensional extremadamente
estrecha; se utiliza para formas especiales de resistencia a la corrosión. Estas
aleaciones no se utilizan en aplicaciones de servicio de alimentos por razones
de salud pública. El metal tipo, una aleación de plomo, estaño y antimonio (a
veces con trazas de cobre) se utiliza para la fundición de tipos manuales en la
impresión tipográfica y el bloqueo de láminas en caliente. Tradicionalmente se
fundía en moldes de tirón manual, ahora predominantemente en fundición a
presión tras la industrialización de las fundiciones de tipos. Alrededor de 1900
aparecieron en el mercado las máquinas de fundición de tipos en metal
caliente, que añadieron una mayor automatización, con a veces docenas de
máquinas de fundición en una oficina de prensa.
A partir de 2008, los límites máximos de peso para las piezas fundidas de
aluminio, latón, magnesio y zinc se estiman en aproximadamente 70 libras
(31,8 kg), 10 lb (4,5 kg), 44 lb (20,0 kg), y 75 lb (34,0 kg), respectivamente. A
finales de 2019, las máquinas Giga Press capaces de fundir a presión piezas

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individuales de más de 100 kg se estaban utilizando para producir

componentes de chasis de aluminio para el coche eléctrico Tesla Model Y.

El material utilizado define el grosor mínimo de la sección y el mínimo calado

necesarios para una colada, como se indica en la tabla siguiente. La sección
más gruesa debe ser inferior a 13 mm (0,5 plg), pero puede ser mayor.

1.3. Geometría del diseño

Hay una serie de características geométricas que hay que tener en cuenta al
crear un modelo paramétrico de una fundición a presión:

Angulación: es la cantidad de pendiente o conicidad que se da a los núcleos u

otras partes de la cavidad de la matriz para permitir la fácil expulsión de la
pieza fundida de la matriz. Todas las superficies de fundición que son paralelas
a la dirección de apertura de la matriz requieren un calado para la correcta
expulsión de la fundición de la matriz.[12] Las fundiciones a presión que
presentan un calado adecuado son más fáciles de extraer de la matriz y dan
lugar a superficies de alta calidad y a un producto final más preciso.
Redondeo: es la unión curva de dos superficies que, de otro modo, se habrían
encontrado en una esquina o borde afilado. Simplemente, los filetes pueden
añadirse a una pieza de fundición para eliminar bordes y esquinas indeseables.
La "línea de separación": representa el punto en el que se unen dos lados
diferentes de un molde. La ubicación de la línea de separación define qué lado
de la matriz es la tapa y cuál es el expulsor.[13]
Salientes: se añaden a las piezas de fundición a presión para que sirvan de
separadores y puntos de montaje para las piezas que tendrán que ser
montadas. Para lograr la máxima integridad y resistencia de la pieza fundida,
los salientes deben tener un grosor de pared universal.
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Las nervaduras: se añaden a las piezas de fundición a presión para

proporcionar un mayor apoyo a los diseños que requieren la máxima
resistencia sin aumentar el grosor de las paredes.
Los orificios y ventanas: requieren una consideración especial en la fundición a
presión, ya que los perímetros de estos elementos se adhieren al acero de la
matriz durante la solidificación. Para contrarrestar este efecto, debe añadirse
una generosa corriente de aire a las características de los orificios y las
ventanas.

1.4. Equipamiento

Hay dos tipos básicos de máquinas de fundición a presión: Las máquinas de

cámara caliente y las máquinas de cámara fría. Se clasifican según la fuerza
de sujeción que pueden aplicar. Los valores típicos están entre 400 y 4000 st
(2540,1 y 25 401,2 kg).

2. Objetivos

2.1. Objetivo general

 Orientar la selección del proceso de moldeo adecuado para el diseño y/o

fabricación de piezas fundidas.
2.2. Objetivos específicos

 Evidenciar la importancia que tiene cada una de las etapas del proceso
en la calidad del producto obtenido.
 Presentar criterios para el adecuado diseño de piezas a obtener por
fundición.
 Estudiar las técnicas necesarias para la fabricación de piezas fundidas.

3. Fundición en cámara caliente

Esquema de una máquina de cámara caliente

La fundición a presión en cámara caliente, también conocida como máquinas
de cuello de cisne, se basa en una piscina de
metal fundido para alimentar la matriz. Al
principio del ciclo, el pistón de la máquina se
retrae, lo que permite que el metal fundido
llene el "cuello de cisne". A continuación, el
pistón de accionamiento neumático o hidráulico

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fuerza la salida del metal del cuello de cisne hacia la matriz. Las ventajas de
este sistema son la rapidez de los ciclos (aproximadamente 15 ciclos por
minuto) y la comodidad de fundir el metal en la máquina de fundición. Las
desventajas de este sistema son que está limitado a su uso con metales de
bajo punto de fusión y que el aluminio no puede utilizarse porque recoge parte
del hierro mientras está en el baño de fusión. Por lo tanto, las máquinas de
cámara caliente se utilizan principalmente con aleaciones a base de zinc,
estaño y plomo.

4. Fundición en cámara fría

Esquema de una máquina de fundición a

presión de cámara fría.
Se utilizan cuando la aleación de fundición no
puede utilizarse en máquinas de cámara
caliente; entre ellas se encuentran las
aleaciones de aluminio, zinc con una gran
composición de aluminio, magnesio y cobre. El
proceso de estas máquinas comienza con la
fusión del metal en un horno independiente.
[15] A continuación, se transporta una cantidad
precisa de metal fundido a la máquina de
cámara fría, donde se introduce en una cámara
de inyección sin calentar (o cilindro de
inyección). A continuación, esta inyección se introduce en la matriz mediante
un pistón hidráulico o mecánico. La mayor desventaja de este sistema es el
tiempo de ciclo más lento debido a la necesidad de transferir el metal fundido
del horno a la máquina de cámara fría.

5. Molde o herramienta

En la fundición a presión se
utilizan dos matrices; una se
denomina "mitad de la matriz de
cobertura" y la otra "mitad de la
matriz de expulsión". El punto de
unión se denomina zona de
separación. La matriz de
recubrimiento contiene el
bebedero (para las máquinas de
cámara caliente) o el orificio de
inyección (para las máquinas de
cámara fría), que permite que el

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metal fundido fluya hacia las matrices; esta característica coincide con la
boquilla del inyector en las máquinas de cámara caliente o la cámara de
inyección en las máquinas de cámara fría. La matriz de expulsión contiene los
pasadores de expulsión y, por lo general, el corredor, camino desde el
bebedero o el orificio de inyección hasta la cavidad del molde. El troquel de la
tapa se fija a la platina frontal de la máquina de fundición, mientras que el
troquel del expulsor se fija a la platina móvil. La cavidad del molde se corta en
dos insertos de cavidad, que son piezas separadas que pueden sustituirse con
relativa facilidad y se atornillan a las mitades de la matriz.

Las matrices están diseñadas para que la pieza fundida terminada se deslice
fuera de la mitad de la tapa de la matriz y permanezca en la mitad del eyector
cuando se abren las matrices. Esto asegura que la colada será expulsada en
cada ciclo porque la mitad expulsora contiene los pasadores expulsores para
empujar la colada fuera de esa mitad de la matriz. Los pines eyectores son
accionados por una placa de pines eyectores, que acciona con precisión todos
los pines al mismo tiempo y con la misma fuerza, para no dañar la pieza
fundida. La placa de pasadores eyectores también retrae los pasadores
después de expulsar la pieza fundida para preparar el siguiente disparo. Debe
haber suficientes pasadores de expulsión para que la fuerza total de cada
pasador sea baja, ya que la pieza fundida aún está caliente y puede resultar
dañada por una fuerza excesiva. Los pasadores siguen dejando una marca, por
lo que deben estar situados en lugares donde estas marcas no obstaculicen el
propósito de la fundición.

Otros componentes de las matrices son los núcleos y las correderas. Los
núcleos son componentes que normalmente producen agujeros o aberturas,
pero también pueden utilizarse para crear otros detalles. Hay tres tipos de
núcleos: fijos, móviles y sueltos. Los núcleos fijos son los que están orientados
en paralelo a la dirección de tracción de las matrices (es decir, la dirección en
la que se abren las matrices), por lo que están fijos, o permanentemente unidos
a la matriz. Los núcleos móviles son los que están orientados de cualquier otra
manera que no sea paralela a la dirección de tracción. Estos núcleos deben ser
retirados de la cavidad de la matriz después de que la inyección se solidifique,
pero antes de que las matrices se abran, utilizando un mecanismo separado.
Las correderas son similares a los núcleos móviles, salvo que se utilizan para
formar superficies de subcontracorte. El uso de núcleos móviles y correderas
aumenta en gran medida el coste de las matrices. Los núcleos sueltos, también
llamados pick-outs, se utilizan para fundir características intrincadas, como
agujeros roscados. Estos núcleos sueltos se introducen en la matriz a mano
antes de cada ciclo y luego se expulsan con la pieza al final del ciclo. A
continuación, el núcleo debe retirarse a mano. Los núcleos sueltos son el tipo
de núcleo más caro, debido a la mano de obra adicional y al aumento del
tiempo de ciclo. Otras características de las matrices son los pasajes de
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refrigeración por agua y los respiraderos a lo largo de la línea de separación.

Estos respiraderos suelen ser anchos y finos (aproximadamente 0,005 plg)
para que cuando el metal fundido empiece a llenarlos el metal se solidifique
rápidamente y se minimicen los desechos. No se utilizan mazarotas porque la
alta presión asegura una alimentación continua de metal desde la compuerta.

Las propiedades más importantes de los materiales para las matrices son la
resistencia al choque térmico y el ablandamiento a temperatura elevada; otras
propiedades importantes son la templabilidad, la maquinabilidad, la resistencia
a la comprobación del calor, la soldabilidad, la disponibilidad (especialmente
para las matrices más grandes) y el coste. La longevidad de una matriz
depende directamente de la temperatura del metal fundido y de la duración del
ciclo.Las matrices utilizadas en la fundición a presión suelen estar hechas de
acero para herramientas endurecido, ya que el hierro fundido no puede
soportar las altas presiones implicadas, por lo que las matrices son muy caras,
lo que se traduce en altos costes de puesta en marcha. Los metales que se
funden a temperaturas más altas requieren matrices de acero aleado de más
alta temperatura de fusión.

La principal causa de fallo de las matrices de fundición es el desgaste o la

erosión. Otros modos de fallo son el heat checking y la fatiga térmica. El control
térmico es cuando se producen grietas en la superficie de la matriz debido a un

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gran cambio de temperatura en cada ciclo. La fatiga térmica es cuando se

producen grietas superficiales en la matriz debido a un gran número de ciclos.

6. Proceso

Los siguientes son los cuatro pasos de la fundición a presión tradicional,

también conocida como fundición a alta presión, estos son también la base de
cualquiera de las variantes de fundición a presión: preparación de la matriz,
llenado, expulsión y sacudida. Las matrices se preparan rociando la cavidad del
molde con lubricante. El lubricante ayuda a controlar la temperatura de la
matriz y también facilita la extracción de la colada. A continuación, se cierran
las matrices y se inyecta metal fundido en ellas a alta presión; entre 10 y 175
megapascales (1450,4 y 25 381,6 psi). Una vez que se llena la cavidad del
molde, se mantiene la presión hasta que la fundición se solidifica. A
continuación, se abren las matrices y la inyección (las inyecciones se
diferencian de las coladas porque puede haber varias cavidades en una matriz,
lo que da lugar a varias coladas por inyección) es expulsada por los pasadores
eyectores. Por último, el sacudido consiste en separar la chatarra, que incluye
la compuerta, el corredor, la chatarra y el flash, de la inyección. Para ello se
suele utilizar un troquel especial de recorte en una prensa mecánica o
hidráulica. Otros métodos para sacudir son el aserrado y el esmerilado. Un
método menos intensivo en mano de obra es el volteo de las granadas si las
compuertas son finas y se rompen con facilidad; a continuación, hay que
separar las compuertas de las piezas acabadas. Esta chatarra se recicla
refundiéndola. El rendimiento es aproximadamente del 67%.

La inyección a alta presión conduce a un rápido llenado de la matriz, que es

necesario para que toda la cavidad se llene antes de que cualquier parte de la
fundición se solidifique. De este modo, se evitan las discontinuidades, aunque
la forma requiera secciones finas difíciles de rellenar. Esto crea el problema del
atrapamiento de aire, porque cuando el molde se llena rápidamente hay poco
tiempo para que el aire salga. Este problema se minimiza incluyendo rejillas de
ventilación a lo largo de las líneas de separación, sin embargo, incluso en un
proceso muy refinado seguirá habiendo cierta porosidad en el centro de la
pieza fundida.
La mayoría de los fundidores realizan otras operaciones secundarias para
producir características que no son fácilmente moldeables, como tapping un
agujero, pulir, chapar, pulir o pintar.

7. Inspección

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Tras el sacudido de la colada, se inspecciona para detectar defectos. Los

defectos más comunes son los errores y los cierres en frío. Estos defectos
pueden ser causados por matrices frías, baja temperatura del metal, metal
sucio, falta de ventilación o demasiado lubricante. Otros defectos posibles son
la porosidad del gas, la porosidad por contracción, las roturas en caliente y las
marcas de flujo. Las marcas de flujo son marcas que quedan en la superficie de
la pieza fundida debido a un mal guiado, esquinas afiladas o exceso de
lubricante.

8. Lubricantes

Los lubricantes a base de agua son el tipo de lubricante más utilizado, por
razones de salud, medio ambiente y seguridad. A diferencia de los lubricantes
con base de disolvente, si el agua se trata adecuadamente para eliminar todos
los minerales que contiene, no dejará ningún subproducto en las matrices. Si el
agua no se trata adecuadamente, los minerales pueden causar defectos
superficiales y discontinuidades.

Hoy en día se utilizan emulsiones de "agua en aceite" y "aceite en agua", ya

que, al aplicar el lubricante, el agua enfría la superficie de la matriz al
evaporarse depositando el aceite que ayuda a liberar la granalla. Una mezcla
común para este tipo de emulsión es de treinta partes de agua por una de
aceite, aunque en casos extremos se utiliza una proporción de cien a uno.
(Andresen, 2005) Entre los aceites que se utilizan están el aceite residual
pesado, grasa animal, grasa vegetal, aceite sintético, y todo tipo de mezclas de
estos. Los HRO son gelatinosos a temperatura ambiente, pero a las altas
temperaturas que se dan en la fundición a presión, forman una fina película. Se
añaden otras sustancias para controlar la viscosidad y las propiedades
térmicas de estas emulsiones, por ejemplo, grafito, aluminio, mica. Se utilizan
otros aditivos químicos para inhibir la oxidación y la herrumbre. Además, se
añaden emulsionantess para mejorar el proceso de fabricación de la emulsión,
por ejemplo, jabón, éster de alcohol, óxido de etilenos. (Andresen, 2005, p.
355)

Históricamente, se solían utilizar lubricantes con base de disolvente, como el

gasóleo y el queroseno. Estos eran buenos para liberar la pieza de la matriz,
pero se producía una pequeña explosión durante cada disparo, lo que
provocaba una acumulación de carbono en las paredes de la cavidad del
molde. Sin embargo, eran más fáciles de aplicar uniformemente que los
lubricantes a base de agua. (Andresen, 2005, p. 356)

9. Ventajas

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Ventajas de la fundición a presión:

 Excelente precisión dimensional (depende del material de fundición,
pero suele ser de 0,1 mm para los primeros 2,5 cm (0,004 pulgadas para
la primera pulgada) y de 0,02 mm para cada centímetro adicional (0,002
pulgadas para cada pulgada adicional).
 Superficies de fundición lisas (Ra 1–2.5 micrómetros o 0.04–0.10 rms).
 Se pueden colar paredes más finas en comparación con la fundición en
arena y en molde permanente (aproximadamente 0 plg).
 Se pueden colar inserciones (como inserciones roscadas, elementos de
calefacción y superficies de apoyo de alta resistencia).
 Reduce o elimina las operaciones de mecanizado secundarias.
 Ritmos de producción rápidos.
 Resistencia a la tracción tan alta como 415 megapascales (60 ksi).
 La longitud del fluido de fundición no se ve afectada por el rango de
solidificación, a diferencia de los moldes permanentes, las fundiciones
en arena y otros tipos.
 Las tasas de corrosión de las fundiciones a presión son más lentas que
las de las fundiciones en arena debido a la superficie más lisa de las
fundiciones a presión.

10.Inconvenientes

La principal desventaja de la fundición a presión es su elevado coste de capital.

Tanto el equipo de fundición necesario como las matrices y los componentes
relacionados son muy costosos, en comparación con la mayoría de los demás
procesos de fundición. Por lo tanto, para que la fundición a presión sea un
proceso económico, se necesita un gran volumen de producción. Otras
desventajas son:

 El proceso está limitado a los metales de alta fluidez. Los fallos de

fluidez pueden provocar un aumento de las tasas de desecho, y los
costes de desecho en la fundición a presión son elevados.
 La fundición a presión implica un gran número de piezas, por lo que las
cuestiones de repetibilidad son especialmente importantes.
 Los pesos de las piezas fundidas se han limitado anteriormente a entre
30 gramos (1 oz) y 10 kg (20 lb),[note 3][11] pero a partir de 2018 se han
hecho posibles tomas de 80 kilogramos (176,4 lb).
 En el proceso estándar de fundición a presión, la pieza final tendrá una
pequeña cantidad de porosidad. Esto impide cualquier tratamiento
térmico o soldadura, porque el calor hace que el gas de los poros se
expanda, lo que provoca microgrietas en el interior de la pieza y la
exfoliación de la superficie. Sin embargo, algunas empresas han
encontrado formas de reducir la porosidad de la pieza, lo que permite

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limitar la soldadura y el tratamiento térmico. Así pues, una desventaja

relacionada con la fundición a presión es que sólo sirve para piezas en
las que la suavidad es aceptable. Las piezas que necesitan
endurecimiento (mediante endurecimiento o cementación) y revenido no
se funden en matrices.

11.Variantes

11.1. Acurad

Acurad fue un proceso de fundición a presión desarrollado por General Motors

a finales de la década de 1950 y en la década de 1960. El nombre es un
acrónimo de preciso, fiable y denso. Se desarrolló para combinar un relleno
estable y una solidificación direccional con los tiempos de ciclo rápidos del
proceso de fundición a presión tradicional. El proceso fue pionero en cuatro
tecnologías innovadoras para la fundición a presión: análisis térmico, modelado
de flujo y llenado, fundiciones a presión tratables térmicamente y de alta
integridad, y fundición a presión indirecta (explicada más adelante).

El análisis térmico fue el primero realizado para cualquier proceso de fundición.

Se hizo creando un análogo eléctrico del sistema térmico. Se dibujó una
sección transversal de las matrices en papel Teledeltos y luego se dibujaron en
el papel las cargas térmicas y los patrones de enfriamiento. Las líneas de agua
se representaron con imanes de distintos tamaños. La conductividad térmica se
representaba mediante la reciproca de la resistividad del papel.

El sistema Acurad empleaba un sistema de relleno de fondo que requería un

frente de flujo estable. Se utilizaron procesos de pensamiento lógico y de
prueba y error porque todavía no existía el análisis computarizado; sin
embargo, este modelado fue el precursor del modelado computarizado de flujo
y relleno.

El sistema Acurad fue el primer proceso de fundición a presión que pudo fundir
con éxito aleaciones de aluminio de bajo contenido en hierro, como A356 y
A357. En un proceso de fundición a presión tradicional, estas aleaciones se
soldarían a la matriz. Asimismo, las piezas de fundición Acurad podían tratarse
térmicamente y cumplir la especificación militar estadounidense MIL-A-21180-
D.

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Por último, el sistema Acurad empleaba un diseño patentado de pistón de

doble disparo. La idea era utilizar un segundo pistón (situado dentro del pistón
primario) para aplicar presión después de que la granalla se hubiera
solidificado parcialmente alrededor del perímetro de la cavidad de fundición y
del manguito de granalla. Aunque el sistema no era muy eficaz, llevó al
fabricante de las máquinas Acurad, Ube Industries, a descubrir que era igual de
eficaz aplicar la presión suficiente en el momento adecuado más adelante en el
ciclo con el pistón primario; esto es la fundición a presión indirecta.

11.2. Sin porosidad

Cuando no se permite ninguna porosidad en una pieza fundida, se utiliza el

proceso de fundición sin poros. Es idéntico al proceso estándar, salvo que se
inyecta oxígeno en la matriz antes de cada disparo para purgar el aire de la
cavidad del molde. Esto hace que se formen pequeños óxidos dispersos
cuando el metal fundido llena la matriz, lo que prácticamente elimina la
porosidad del gas. Una ventaja añadida es la mayor resistencia. A diferencia de
las piezas de fundición a presión estándar, estas piezas pueden someterse a
tratamiento térmico y soldadura. Este proceso puede realizarse en aleaciones
de aluminio, zinc y plomo.

12.Fundición a alta presión asistida por vacío

En la fundición a alta presión asistida por vacío, también conocida como

«fundición a alta presión asistida por vacío» (VHPDC),[30] una bomba de vacío
elimina el aire y los gases de la cavidad de la matriz y del sistema de suministro
de metal antes y durante la inyección. La fundición a presión en vacío reduce la
porosidad, permite el tratamiento térmico y la soldadura, mejora el acabado
superficial y puede aumentar la resistencia.

13.Inyección directa en el molde calentado

La fundición a presión de inyección directa con colector calentado, también

conocida como fundición a presión de inyección directa o fundición a presión
sin colector, es un proceso de fundición a presión de zinc en el que el zinc
fundido es forzado a través de un colector calentado y, a continuación, a través
de miniboquillas calentadas que conducen a la cavidad de moldeo. Este
proceso tiene las ventajas de un menor coste por pieza, gracias a la reducción
de la chatarra (por la eliminación de los bebederos, las compuertas y las
correderas) y el ahorro de energía, y una mejor calidad de la superficie gracias
a unos ciclos de enfriamiento más lentos.

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14.Notas

 Solo para fundiciones de zinc de corta duración.

 Nitrurado.
 La fundición en molde es una alternativa económica para tan solo 2000
piezas si elimina el extenso mecanizado secundario y el acabado de la
superficie.

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III. CONCLUSIÓN

La fundición a presión es un proceso de fabricación que utiliza grandes

presiones para forzar el metal fundido desde un crisol hasta una camisa
metálica. Posteriormente el material se inyecta mediante un vástago hasta un
molde preformado (matriz). Una vez inyectada, la pieza se enfría, solidifica y se
remueve del molde. Este proceso se utiliza tanto para piezas como para
lingotes.
En ocasiones son necesarios tratamientos posteriores a la fundición,
dependiendo del proceso y del metal utilizado: Desbastado, limpieza de
superficies, tratamientos térmicos, mecanizados, etc.

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IV. BIBLIOGRAFÍA

Davis, J. (1995), Tool Materials, Materials Park: ASM International, ISBN 978-0-
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