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Universidad Ricardo Palma

Escuela Académico Profesional de


Ingeniería Industrial
Facultad de Ingeniería

PROCESOS DE MANUFACTURA POR


PULVIMETALURGIA

Profesor:

Ing. Castro Chonta

Curso:

Procesos de Manufactura I

Integrantes:

ROMERO CERNA, ERICK


SULLCA LLORONA, DANIEL
COLQUICHAGUA VALER,
EDIZON
Laboratorio Nº 5

1
UNIVERSIDAD RICARDO PALMA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

INDICE

INTRODUCCION........................................................................................................................................................3
FUNDAMENTO TEÓRICO..........................................................................................................................................4
CONCEPTO............................................................................................................................................................4
POLVOS...............................................................................................................................................................5
METODOS DE PRODUCCION................................................................................................................................6
ATOMIZACION..................................................................................................................................................7
REDUCCION......................................................................................................................................................7
DEPOSICION ELECTROLITICA............................................................................................................................7
CARBONITOS....................................................................................................................................................7
PULVERIZACION................................................................................................................................................8
ALEACION MECANICA.......................................................................................................................................8
NANOPOLVOS...................................................................................................................................................8
POLVOS MICROENCAPSULADOS......................................................................................................................8
OTROS METODOS.............................................................................................................................................9
LIGANTES..........................................................................................................................................................9
MEZCLADO DE POLVOS METALICOS...................................................................................................................10
COMPACTACION DE POLVOS METALICOS...........................................................................................................12
PRENSADO ISOSTATICO.............................................................................................................................13
OTROS PROCESOS DE COMPACTACIÓN Y MOLDEO...........................................................................................16
MOLDEO DE METALES POR INYECCION.........................................................................................................16
LAMINADO.....................................................................................................................................................17
EXTRUSION.....................................................................................................................................................17
COMPACTACION SIN PRESION........................................................................................................................18
MOLDES DE CERAMICA..................................................................................................................................18
DEPOSICION POR ROCIADO...........................................................................................................................18
SINTERIZADO..................................................................................................................................................19
ACABADOS..........................................................................................................................................................22
CONCLUSIONES......................................................................................................................................................10
BIBLIOGRAFÍA.........................................................................................................................................................11
Webgrafía...........................................................................................................................................................11
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INTRODUCCION

El proceso de la pulvimetalurgia fue empleado por primera vez por los egipcios,
en torno al 3000 a.C., para fabricar herramientas de hierro. Una de las primeras
aplicaciones modernas tuvo lugar a comienzos del siglo xx para fabricar
filamentos de tungsteno para lámparas incandescentes.

La disponibilidad de una gran variedad de formulaciones en polvo, la


posibilidad de producir partes directamente a sus dimensiones finales (i.e., a
forma neta y la economía de la operaciones en general hacen atractivo este
proceso para muchas aplicaciones.
Los productos que se suelen fabricar con técnicas de pulvimetalurgia van desde
esferas diminutas para bolígrafos, engranajes, levas y bujes, productos porosos
tales como filtros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una diversidad de
partes de vehículos (que hoy en día forman el setenta por ciento del mercado de la
pulvimetalurgia), como anillos de pistón, guías de válvulas, bielas y pistones
hidráulicos. Un automóvil común contiene hoy, en promedio, 11 kilogramos de
partes metálicas de precisión fabricadas mediante pulvimetalurgia, y se estima que
dicha cantidad aumentará en breve hasta 22 kilogramos.

Los metales que más se emplean en la pulvimetalurgia son el hierro, cobre,


aluminio, estaño, níquel, titanio y metales refractarios. Para piezas de latón,
bronce, aceros y aceros inoxidables se emplean polvos prealeados, donde
cada partícula de polvo es en sí una aleación.
La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fundición,
forjado y maquinado, en especial para piezas relativamente complejas hechas
de aleaciones duras y de alta resistencia. Actualmente, el avance de la
tecnología permite fabricar partes estructurales de aviones, como por ejemplo
trenes de aterrizaje, soportes, rodetes y compartimentos de motores, por medio
de la pulvimetalurgia.
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FUNDAMENTO TEÓRICO

CONCEPTO

El Moldeo por Inyección de Polvos Metálicos (MIM) es una tecnología capaz


de producir un nuevo tipo de componentes fabricados de polvos. Las
características del proceso lo hacen aplicable a partes o piezas que exhiban
una geometría relativamente complicada que se deseen fabricar en
materiales de altas prestaciones, lo que hace que no sean económicos los
procesos de manufactura tradicionales. A esto hay que agregar las
facilidades que la metalurgia de polvos entrega sobre el control micro
estructura de los materiales usados. Una característica secundaria es la
habilidad de formar piezas con geometría final, minimizando el maquinado
secundario, permitiendo ahorro en material.

La razón que permite a este proceso alcanzar las características


mencionadas es la formación de compactos utilizando una presión de
compactación uniforme, es decir, sin gradientes de presión, que son los que
hacen que la sinterización no se realice en forma uniforme. Si la
sinterización no es uniforme tampoco lo es el encogimiento asociado a ella,
provocando torceduras y alabeo en las piezas, haciéndolas caer fuera de
toda tolerancia razonable a un proceso de manufactura.

El mercado para los productos fabricados con MIP está en una etapa de
crecimiento inicial y se ha estimado que para el año 2000 se pueden
esperar ventas por 3 billones de dólares.

Los principales usos son en el equipamiento y prótesis para tratamientos


dentales, máquinas de oficina, instrumentos de laboratorio, motores
aeroespaciales, circuitos impresos, herramientas para el maquinado, armas
y en general piezas pequeñas, intrincadas y requeridas en materiales
costosos y difíciles de procesar.

El moldeo por inyección de polvos y su variante aplicada a los metales


constituye una tecnología de conformado de materiales desarrollada en los
años veinte y que ha experimentado un gran avance, fundamentalmente, en
los últimos quince años. El refinamiento del equipo de moldeo de precisión
desarrolló rápidamente la viabilidad comercial y se ha estimado que el
crecimiento anual de esta tecnología es superior al 50%.
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El modelo por inyección de polvos (MIM) o Metal Injection Moulding es


un novedoso proceso de conformación que combina la flexibilidad y alta
productividad de la inyección de termoplásticos con las prestaciones
mecánicas de las piezas metálicas.
Gracias a esta combinación de ingeniería de fabricación, se pueden
obtener competitivamente productos con altas prestaciones mecánicas y
morfológicamente complejos.

Se debe utilizar el MIM porque es una tecnología sin competencia para


la producción de grandes series de pequeñas piezas con alta
complejidad geométrica y altas prestaciones mecánicas comparada con
otras técnicas que fabrican este tipo de piezas. Sin embargo, en cuanto
a materiales metálicos se refiere, se utiliza en gran medida aceros
inoxidables, aceros de baja aleación y algunas aleaciones no ferrosas.
Dentro de los materiales metálicos que se pueden inyectar tenemos:

o 17-4 PH (as sintered) Stainless Steel


o 17-4 PH (H900 condition) Stainless
Steel o AISI 316L Stainless Steel
o AISI 304L Stainless Steel
o High Purity Cu
o Tungsten Heavy Metal (W-Ni-Fe)
o Alloy F15 (Kovar)
o CuMo (85Cu15Mo)
o Ti6Al4V
o Ti6Al7Nb
 Aleaciones de Aluminio (serie 6xxx y 7xxx)

POLVOS
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En lo que se refiere a los polvos de partida hay que tener en cuenta una
serie de consideraciones generales.

El moldeo por inyección requiere las siguientes características y


propiedades del polvo:

Pequeño tamaño de partícula, normalmente inferiores a 20 μm.


En principio, una distribución de tamaños de partícula amplia para
conseguir un mayor empaquetamiento, pese a dificultar la eliminación
del ligante.
 No deben aglomerarse.
 Ser esféricos.
Deben tener una determinada fricción entre partículas para mantener la
formauna vez eliminado el ligante.
Las partículas de polvo no deben contener poros y han de tener una
superficie limpia para lograr una buena interacción con el ligante. No
deben ser tóxicos ni pirofóricos.
 Bajo coste.

Los polvos para moldeo por inyección son principalmente atomizados en


gas, aunque también los hay atomizados en agua. En ambos casos el
tamaño de partícula deseado se obtiene por cribado

La clase más utilizada de materiales para MIM por atomización la


constituyen los aceros inoxidables. Este grupo incluye los ausenticos (316L
principalmente), así como los Ferríticos (13 Cr), los aceros endurecibles por
precipitación (17-4 PH) y los resistentes al desgaste.

METODOS DE PRODUCCION
Existen varios métodos para producir metales en polvo, y en la mayor
parte de los casos los polvos metálicos se pueden producir con más de
un método.
La elección depende de los requisitos del producto final. Los tamaños de
partícula van de 0,1 a 1000 m. Las materias primas metálicas suelen ser
metales y aleaciones a granel, menas, sales u otros compuestos.
La forma, tamaño, distribución, porosidad, pureza química y las
características granel y superficiales de las partículas dependen del
proceso específico que se use.
Estas características son importantes porque afectan mucho al flujo y a
la permeabilidad durante la compactación, y a las operaciones
siguientes de sinterización.
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A continuación presentaremos los métodos más usados para la


producción de polvos.

ATOMIZACION
La atomización produce una corriente de metal líquido inyectando un
metal fundido en un orificio pequeño. La corriente se desintegra con
chorros de gas inerte, aire o agua. El tamaño de las partículas que
se forman depende de la temperatura del metal, el caudal, el tamaño
de la boquilla y las características de los chorros. En una variante de
este método, se hace girar un electrodo consumible, rápidamente,
en una cámara llena de helio. La fuerza centrífuga desintegra la
punta fundida del electrodo y forma partículas metálicas.

REDUCCION
La reducción de óxidos metálicos requiere gases tales como
hidrógeno o monóxido de carbono como agentes reductores. Con
este método los óxidos metálicos muy finos se reducen y pasan al
estado metálico. Los polvos producidos mediante este método son
muy esponjosos y porosos, y poseen formas esféricas o angulares,
de tamaño uniforme.

DEPOSICION ELECTROLITICA
En este método se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los
metales producidos son de lo más puro que se puede conseguir.

CARBONITOS
Los carbonilos metálicos, como el carbonilo de hierro Fe (CO) 5 y el de
níquel Ni(CO)4, se forman haciendo reaccionar hierro o níquel con el
monóxido de carbono. Los productos de reacción se descomponen a
continuación para obtener hierro y níquel, en forma de partículas
pequeñas, densas y uniformemente esféricas, de gran pureza.
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PULVERIZACION
La pulverización mecánica implica la fragmentación, molido en
molino de bolas o esmerilado de metales frágiles o menos dúctiles
para obtenerlos en pequeñas partículas. Un molino de bolas es una
máquina con un cilindro giratorio hueco, lleno en parte con bolas de
acero o de fundición blanca.

ALEACION MECANICA
En este proceso, desarrollado en la década de los sesenta, se
mezclan polvos de dos o más metales puros en un molino de bolas.
Debido al impacto de las bolas duras, los polvos se rompen y se
unen entre sí por difusión, formando polvos de aleación.

NANOPOLVOS
Entre los nuevos desarrollos se encuentra la producción de
nanopolvos de cobre, aluminio, hierro, titanio y otros metales. Como
estos polvos son pirofóricos (se encienden espontáneamente) o se
contaminan con facilidad al exponerlos al aire, se embarcan en
forma de lodos espesos bajo hexano gaseoso. Cuando el material
se somete a una gran deformación plástica por compresión y corte,
a valores de esfuerzo de 5500 MPa durante el procesamiento de los
polvos, el tamaño de partícula se reduce y el material se vuelve no
poroso, y sus propiedades se vuelven más favorables.

POLVOS MICROENCAPSULADOS
Estos polvos metálicos están totalmente recubiertos con un
aglomerante. Para aplicaciones eléctricas como fabricación de
componentes magnéticos de bobinas de ignición y otras donde se
usan impulsos de alterna y continua, el aglomerante funciona como
aislante, evitando que la electricidad pase entre las partículas,
reduciendo así las pérdidas por corrientes parásitas. Los polvos se
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Compactan con prensado en semicaliente; se usan con el


aglomerante en su lugar.

OTROS METODOS
Otros métodos. Otros métodos que se emplean con menos frecuencia
son: la precipitación de una solución química; la producción de
esquirlas metálicas finas mediante maquinado; y la condensación de
vapor. Entre los nuevos avances se incluyen técnicas basadas en
procesos de metalurgia extractiva a alta temperatura.

LIGANTES
El ligante es el componente sacrificado en el moldeo por inyección, aunque es
crítico tanto a la hora del moldeo como de su eliminación. Es el medio utilizado
para mantener las partículas unidas con el fin de obtener la forma deseada. Por
ello el ligante no debe condicionar la composición de la pieza final, excepto si
se desea que los productos residuales de su eliminación sirvan de aleantes.

La selección previa se realiza no sólo por su viscosidad, contracción en el


enfriamiento, compatibilidad interfacial, sino también por la posible
contaminación que pueda sufrir el material final durante el proceso.
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En la bibliografía aparecen multitud de sistemas ligantes a base polímeros


termoplásticos para su utilización en moldeo por inyección de polvos, pero
apenas existe bibliografía en la que se hayan utilizado resinas de polímeros
termoestables, debido principalmente a la dificultad que presentan estas para el
reciclado de piezas defectuosas. Únicamente aparecen cuando el
entrecruzamiento del polímero se realiza en una etapa posterior al proceso de
inyección o el conformado se realiza por un proceso alternativo a la inyección.

La mayoría de los ligantes usados son multicomponentes ya que es más fácil la


eliminación escalonada de ellos. La cantidad de varía entre el 15 y el 50 % en
volumen dependiendo de las características del polvo de partida (tamaño,
forma y distribución de partículas) y del tipo de ligante. Normalmente la carga
crítica se determina obteniendo la gráfica que se presenta en la cantidad
óptima de polvo varía entre un 2-5% por debajo de la carga crítica.

MEZCLADO DE POLVOS METALICOS


El mezclado de polvos es el segundo paso en la metalurgia de polvos.
Se lleva a cabo con los siguientes objetivos:

Como los polvos fabricados por diversos procesos poseen distintos


tamaños y formas, deben mezclarse para obtener uniformidad. La
mezcla ideal es aquella en la que todas las partículas de cada
material se distribuyen uniformemente.

Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales


para impartir propiedades y características físicas y mecánicas
especiales al producto.
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Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus


características de flujo. Se obtiene una menor fricción entre las
partículas metálicas, menor flujo de los metales en polvo hacia los
moldes y mayor vida de las matrices.

El mezclado de los polvos se debe hacer bajo condiciones controladas


para evitar contaminaciones o deterioro. El deterioro se debe a un
exceso de mezclado, que puede modificar la forma de las partículas y
endurecerlas por trabajo, dificultando así la siguiente operación de
compactación. Los polvos se pueden mezclar en aire, en atmósferas
inertes (para evitar la oxidación) o en líquidos, que funcionan como
lubricantes y hacen más uniforme la mezcla. Se dispone de varios tipos
de equipo de mezclado. Para mejorar y conservar la calidad, estas
operaciones tienden a ser controladas mediante microprocesadores.

Riesgos: Por su gran relación de superficie a volumen, los polvos


metálicos son explosivos, en especial el aluminio, magnesio, titanio,
circonio y torio. Se debe tener gran cuidado durante el mezclado y en el
almacenamiento y manejo. Entre las precauciones están: la conexión del
equipo a tierra; la prevención de chispas; y la prevención de nubes de
polvo, llamas descubiertas y reacciones químicas.
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COMPACTACION DE POLVOS METALICOS


La compactación es el paso en el que los
polvos mezclados se prensan en
matrices o moldes para obtener las
formas deseadas. Las prensas que se
usan son de acción hidráulica o
neumática. Los objetivos de la
compactación son obtener la forma,
densidad y contacto entre partículas
necesarios para que la parte adquiera la
resistencia suficiente y se pueda seguir
procesando.

El polvo prensado se llama comprimido


crudo o en verde. El polvo debe fluir con
facilidad para llenar bien la cavidad del
molde. El prensado se suele hacer a
temperatura ambiente, aunque también se puede hacer a altas temperaturas.

La densidad del comprimido crudo depende de la presión aplicada. Al aumentar


la presión de compactación, la densidad tiende a la del metal macizo. Otro
factor importante es la distribución de tamaños de las partículas.
Si todas ellas son del mismo tamaño, siempre

habrá algo de porosidad cuando se compacten (teóricamente, cuando


menos el 24% del volumen). Sin embargo, si se introducen esferas más
pequeñas éstas pueden llenar los espacios entre las partículas mayores y
así producir una mayor densidad del comprimido.

Mientras mayor sea la densidad, mayores serán la resistencia y el módulo de


elasticidad de la pieza. La razón estriba en que, al aumentar la densidad, será
mayor la cantidad de metal en el mismo volumen, por lo que aumentará su
resistencia contra las fuerzas externas. Por la fricción entre las partículas
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metálicas del polvo, y la fricción entre los punzones y las paredes del dado,
la densidad en el interior de la pieza puede variar de forma considerable.

Esta variación se puede reducir al mínimo con un diseño correcto de


punzón y matriz, así como controlando la fricción. Podrá necesitarse, por
ejemplo, usar varios punzones con movimientos separados para asegurar
que la densidad sea casi uniforme en toda la parte.

PRENSADO ISOSTATICO
Se puede mejorar la compactación con procesos adicionales como, por
ejemplo, prensado isostático, laminado y forjado. Como la densidad de los
polvos compactados puede variar bastante, los comprimidos crudos se
pueden someter a presión isostática para lograr una mayor compactación.

En el prensado isostático en frío (pif), el polvo metálico se pone en un


molde flexible de hule de neopreno, uretano, policloruro de vinilo u otro
elastómero. A continuación se presiona hidrostáticamente el conjunto en
una cámara, por lo general con agua. La presión más frecuente es 400
MPa, aunque se pueden usar presiones de hasta 1000 MPa.
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En el prensado isostático en caliente (pic), el recipiente se hace de


metal laminado con alto punto de fusión, y el medio de presión es un gas
inerte o un fluido vítreo. Las condiciones normales de un pic son 100
MPa a 1100°C, aunque la tendencia actual es hacia mayores presiones
y temperaturas. La ventaja principal del pic es su capacidad de producir
comprimidos que tienen casi el cien por cien de la densidad, buena
unión metalúrgica entre las partículas y buenas propiedades mecánicas.

El proceso de prensado isostático en caliente se usa principalmente para


fabricar componentes de superaleaciones para las industrias aeronáutica
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y aeroespacial, así como en aplicaciones militares, médicas y químicas.


Con este proceso también se cierra la porosidad interna y se mejoran las
propiedades en coladas de superaleaciones y de aleaciones de titanio
para la industria aeroespacial. También se usa en forma rutinaria como
paso de densificación final para buriles de carburo de tungsteno y con
aceros para herramientas hechos con pulvimetalurgia.

Las principales ventajas del prensado isostático son las siguientes:

Por la uniformidad de la presión en todas direcciones y la ausencia


de fricción con la pared del molde, produce compactados con
densidad total, de estructura granular y densidad prácticamente
uniforme en consecuencia, estos compactados poseen
propiedades isotrópicas, independientemente de la forma. Se han
producido piezas con grandes relaciones de longitud a diámetro
con densidad, resistencia y tenacidad muy uniformes, así como con
buen detalle superficial.

Es capaz de manejar piezas mucho mayores que los demás


métodos de compactación.

Hay tolerancias dimensionales mayores que las obtenidas con


otros procesos de compactación.
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Las principales desventajas son:


El costo y el tiempo son mayores que los que requieren los demás
procesos.
Sólo se aplican a producciones relativamente pequeñas por
ejemplo, de menos de diez mil piezas al año.

OTROS PROCESOS DE COMPACTACIÓN Y MOLDEO

MOLDEO DE METALES POR INYECCION


En este proceso, también denominado moldeo por inyección, se
mezclan polvos metálicos muy finos (< 10 µm) con un polímero o
bien con un aglomerante a base de cera. Los compactados verdes
se colocan en un horno de baja temperatura para quemar el plástico,
o bien se elimina el aglomerante por extracción con disolventes. A
continuación, se sinterizan los comprimidos.

Los metales adecuados para el moldeo por inyección son los


aceros al carbono y los inoxidables; para herramientas, el cobre,
bronce y titanio. Las piezas características que se fabrican son
partes para relojes, cañones de armas de pequeño calibre,
radiadores, partes para automóviles y bisturís.

Las principales ventajas del moldeo de metales por inyección,


con respecto a la compactación convencional, son las siguientes:

Se pueden moldear formas


complejas, con espesores de
pared de hasta 5 mm, y después
se desprenden con facilidad de
las matrices.

Las propiedades mecánicas son


casi iguales a las de los productos forjados.
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Las tolerancias dimensionales son buenas.

Se pueden alcanzar grandes tasas de producción usando


matrices de huecos múltiples.

La principal limitación de este proceso es que sus piezas deben


ser relativamente pequeñas, y normalmente se limitan a 250 g; ello
se debe, a su vez, al alto coste de los polvos metálicos finos que
se requieren.

LAMINADO
En el laminado de polvos, también denominado compactación
con rodillos, se alimenta el polvo al hueco entre los dos rodillos
de una laminadora y se compacta

formando una banda continua con velocidad de hasta 0,5 m/s. El


proceso de laminado se puede hacer a temperatura ambiente o
más elevada. Con este proceso se fabrica la lámina para
componentes eléctricos y electrónicos, así como la que se usa para
el acuñado de monedas.

EXTRUSION
Los polvos se pueden compactar por extrusión; para ello se confinan
en un recipiente metálico y se extruyen. Después de sinterizadas, las
partes preformadas con metalurgia de polvos se pueden recalentar
para estamparlas a su forma final. Por ejemplo, los polvos de
superaleaciones se extruyen en caliente para mejorar sus propiedades.
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COMPACTACION SIN PRESION


En este método, la matriz se llena por gravedad con polvo
metálico, que se sinteriza directamente dentro de ella. Por la baja
densidad que se obtiene, la compactación sin presión se usa
principalmente para fabricar partes porosas, tales como filtros.

MOLDES DE CERAMICA
Los moldes de cerámica para fabricar polvos metálicos se fabrican
con la misma técnica de la fundición por revestimiento. Después
de fabricado el molde se llena con polvo de metal y se coloca en
un recipiente de acero. El espacio entre el

molde y el recipiente se rellena con material en partículas. A


continuación se hace el vacío en el recipiente, se sella y se somete
a prensado isostático en caliente.

DEPOSICION POR ROCIADO


La deposición por rociado es un proceso de generación de forma.
Los componentes básicos de este proceso, para polvos metálicos,
son: un atomizador; una cámara de aspersión con atmósfera
inerte; y un molde para producir preformas. El molde puede tener
distintas formas, como por ejemplo lingote, tubo, disco y cilindro.
Aunque hay algunas variantes, el más conocido es el proceso Osprey.
Después de atomizado, el metal se deposita sobre un molde enfriado
de preforma, que normalmente es de cobre o de cerámica, donde se
solidifica. Las preformas de deposición por rociado se pueden pasar a
otros procesos de moldeo y consolidación, como
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forjado, laminado y extrusión. El tamaño de grano es _no y las


propiedades mecánicas son comparables a las de los
productos forjados hechos con la misma aleación.

SINTERIZADO
El sintetizado es otro método de reforzamiento a los metales en polvo.
El sinterizado o sinterización es el proceso de calentar los comprimidos
crudos en un horno con una atmósfera controlada, hasta una temperatura
menor al punto de fusión pero lo suficientemente alta como para permitir la
adhesión (fusión) de las partículas individuales. Antes de la sinterización, el
comprimido es frágil y su resistencia, denominada resistencia en verde, es
baja. La naturaleza y la resistencia de la unión entre las partículas y, en
consecuencia, del compactado sinterizado, dependen de los mecanismos
de difusión, flujo plástico, evaporación de materiales volátiles del
comprimido, re cristalización, crecimiento de granos y contracción de poros.

Las variables principales en el sinterizado son la temperatura, el tiempo y la


atmósfera del horno. Las temperaturas de sinterizado suelen oscilar entre el
setenta y el noventa por ciento del punto de fusión del metal o aleación. Los
tiempos de sinterización van de un mínimo de unos diez minutos para
aleaciones de hierro y cobre, hasta ocho horas, para tungsteno y tántalo.
Los hornos de sinterizado continuo, usados hoy para el grueso de la
producción, poseen tres cámaras: una cámara de quemado para volatilizar
los lubricantes del comprimido crudo, para mejorar la resistencia de
adhesión y evitar la rotura; una cámara de alta temperatura para el
sinterizado; y una cámara de enfriamiento.

Para obtener las propiedades óptimas es importante el buen control de la


atmósfera del horno. Es esencial una atmósfera libre de oxígeno para
controlar la cementación y la descarburación de los comprimidos de hierro y
a base de hierro, y para prevenir la oxidación de los polvos. En general, se
usa vacío para sinterizar aleaciones de metales refractarios y aceros
inoxidables. Los gases que más se usan para sinterizar otros metales son
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hidrógeno, amoníaco disociado o quemado, hidrocarburos gaseosos


parcialmente quemados y nitrógeno.

Los mecanismos de sinterización son complejos: dependen de la


composición de las partículas metálicas y de los parámetros del
procesamiento. Al aumentar la temperatura, dos partículas adyacentes
comienzan a formar una liga por el mecanismo de difusión (adhesión en
estado sólido). En consecuencia, aumentan la resistencia, ductilidad y las

conductividades térmica y eléctrica del comprimido. Sin embargo, al mismo


tiempo el compactado se contrae, y en consecuencia se deben prever
holguras de compactado, como en la fundición de metales.

Un segundo mecanismo de sinterización es el de transporte en fase vapor.


Como el material se calienta a temperaturas cercanas a su punto de fusión,
hay átomos metálicos que pasan de las partículas a la fase de vapor. En las
geometrías convergentes (i.e., en la interfase entre dos partículas), la
temperatura de fusión local es mayor y la fase vapor vuelve a solidificar. De
este modo, la interfase crece y se fortalece, mientras que cada partícula se
contrae en su totalidad.

Si dos partículas adyacentes son de metales distintos, se puede efectuar la


aleación en la interfase entre ellas dos. Una puede tener un punto de fusión
menor que la otra; en este caso, se podrá fundir una y, por la tensión
superficial, rodeará la que no se ha fundido (sinterización en fase líquida).
Un ejemplo es el del cobalto en las herramientas y matrices de carburo de
tungsteno. Con este método se pueden obtener partes más resistentes y
más densas.

En la sinterización de fase líquida, la concentración de los componentes más


pesados puede ser mayor en el fondo que en la parte superior, por efecto de la
gravedad. Para obtener una distribución más uniforme, se hacen en la
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actualidad experimentos en transbordadores espaciales bajo condiciones de


microgravedad.

Otro método, todavía en fase experimental, es el sinterizado con chispa. En


él, se ponen polvos metálicos sueltos en un molde de grafito, se calientan
con corriente eléctrica, se someten a una descarga de gran energía y se
compactan, todo ello en un paso. La descarga rápida expulsa los
contaminantes _o toda capa de óxido, por ejemplo en el aluminio_ de las
superficies de las partículas, promoviéndose así una buena liga durante la
compactación, a temperaturas elevadas.
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ACABADOS
Acuñado y dimensionamiento: Son operaciones de compactación a
gran presión, en prensas. Los objetivos de estas operaciones son
impartir exactitud dimensional en la parte sinterizada y mejorar su
resistencia y acabado superficial mediante una mayor densificación.

Un avance importante es usar comprimidos de polvos de aleaciones


preformadas y sinterizadas, que después se forjan en frío o en caliente
hasta sus formas definitivas, a veces mediante forjado de impacto. Estos
productos poseen un buen acabado superficial, buenas tolerancias
dimensionales y un tamaño de grano fino y uniforme. Las mejores
propiedades alcanzadas hacen que esta técnica sea especialmente
adecuada para aplicaciones tales como la fabricación de componentes
automotrices y de motores a reacción de alto rendimiento.

La porosidad inherente a los productos de pulvimetalurgia se puede


aprovechar impregnándolos con un fluido. Una aplicación característica
consiste en impregnar la parte sinterizada con aceite, por lo general
sumergiéndola en aceite caliente. Los cojinetes y los bujes con
lubricación interna, con hasta un treinta por ciento de aceite en volumen,
se fabrican con este método. Estos componentes poseen un suministro
continuo de lubricante, por acción capilar, durante sus vidas de servicio.
Hoy se hacen uniones universales mediante técnicas de metalurgia de
polvos con impregnación de grasas, que ya no requieren graseras.

La infiltración es un proceso en el que una masa de metal de menor


punto de fusión se apoya contra la parte sinterizada, y a continuación se
calienta el conjunto hasta una temperatura suficiente para fundir dicha
masa. El metal fundido se infiltra por los poros, por acción capilar, y se
produce una parte relativamente libre de poros, con buena densidad y
resistencia. La aplicación más común es la infiltración de comprimidos a
base de hierro con cobre.
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Diferencias entre la inyectadora en matriz y la inyección de


polvo metálico.

INYECTADORA EN MATRIZ INYECCIÓN DE POLVO METÁLICO

El peso de la mayor parte de Sus piezas deben ser


las piezas fundidas va desde relativamente pequeñas, y
menos de 90 gramos a normalmente se limitan a 250
aproximadamente 25 g.
kilogramos. Alto coste de los polvos
Costo de mano de obra metálicos finos que se
económico ya que es un requieren como materia prima.
proceso semi automático o Tiene un acabado más preciso
automático, depende del y dimensionalmente más
grado de automatización de la exacto.
empresa. Las partes se pueden producir
Ahorro del material, espacio masivamente en forma neta o
de fabricación y tiempo de casi neta, eliminando o
producción. reduciendo la necesidad de
Altas velocidades de procesos posteriores.
producción Los procesos implican muy
Posibilidad de formación de poco desperdicio de material
orificios e inserción de (cerca del 97%de los polvos
elementos de otros materiales iniciales se convierten en
con los que la producción se producto).
hace completa. Debido a la naturaleza del
Superficie lisa y limpia de las material inicial, se pueden
piezas inyectadas. hacer partes con un nivel
Buenas propiedades de específico de porosidad. Esta
resistencia. característica se presta a la
Rápida producción de gran producción de partes de metal
cantidad de piezas. poroso, como rodamientos y
Son posibles tolerancias engranes impregnables con
estrechas, del orden de ± aceite.
0.003 pulg (± 0.076 mm) en Ciertos metales que son
partes pequeñas. difíciles de fabricar por otros
Son posibles secciones métodos, se pueden formar
delgadas hasta cerca de 0.020 por metalurgia de polvos,
pulg (0.05 mm) ejemplo el tungsteno (los
El enfriamiento rápido filamentos para lámparas).
proporciona a la fundición
granos de tamaño pequeño y
buena resistencia.
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Las tecnologías más importantes para obtener polvo

metálicos El Polvo Metálico

Las composiciones más usadas son los polvos en base de cobre o de


hierro, latón y acero para partes estructurales, bronce para cojinetes.
Otros de importancia aunque en cantidades menores son acero inoxidable,
aluminio, titanio, níquel, estaño, tungsteno, cobre, zirconio, grafito y óxidos
metálicos y carburos. Se usan polvos de metal puro para ciertas partes y
aleaciones para otras. Estas últimas pueden obtenerse aleando un metal antes
del pulverizado y por el mezclado de polvos de los ingredientes deseados. Las
principales características de los polvos metálicos son la forma, el tamaño y la
distribución de las partículas, la pureza, la estructura del grano, la densidad, la
velocidad de flujo y la compresibilidad. La mayoría de los polvos de metal se
obtienen por reducción de mineral refinado, de escoria de laminación u óxidos
preparados por monóxido de carbono o hidrógeno, los granos tienden a ser
porosos.

Generalmente se realiza de metales puros,


principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones
como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
Procesos típicos son:

a. Atomización: La atomización produce una corriente de metal líquido


inyectando un metal fundido en un orificio pequeño. La corriente se
desintegra con chorros de gas inerte, aire o agua. El tamaño de las
partículas que se forman depende de la temperatura del metal, el
caudal, el tamaño de la boquilla y las características
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de los chorros. En una variante de este método se hace girar un


electrodo consumible, rápidamente, en una cámara llena de helio.
La fuerza centrífuga desintegra la punta fundida del electrodo y
forma partículas metálicas.

Atomización en estado líquido. El metal fundido se vierte a través de un


embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a
través de chorros de agua pulverizada.

Atomización con electrodo fungible (electrólisis) Se colocan barras o


láminas como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se
aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de
polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los
polvos electrolíticos.

La máquina que se utiliza es una secadora, aquí en esta imagen se


podrá apreciar y entender de una mejor manera.
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Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos


a polvos metálicos poniéndolos en contacto con el gas reductor a
una temperatura inferior a la de fusión. Requiere gases como
hidrogeno o monóxido de carbono, como agentes reductores.
Con este método los óxidos metálicos muy finos se reducen y
pasan al estado metálico. Los polvos producidos por este método
son esponjosos y porosos, y tienen formas esféricas angulares,
de tamaño uniforme.
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c. Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles. Se muele el


metal o se lima y se lleva a través de un gas, separándose el
metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un
separador ciclónico.
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La máquina para la pulverización de polvos metálicos.


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d. Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que


pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo
(magnesio, cadmio y zinc)

e. Carbonilos: Los carbonilos metálicos, como el carbonilo de hierro y


el de níquel, se forman haciendo reaccionar hierro o níquel con
monóxido de carbono. Los productos de reacción se descomponen a
continuación para obtener hierro y níquel, en forma de partículas
pequeñas, densas y uniformemente esféricas, de gran pureza.

f. Otros métodos: Usados con menos frecuencia son a) precipitación


de una solución química, b) producción de esquirlas metálicas finas
por maquinado. Entre los nuevos avances se incluyen técnicas
basadas en procesos de metalurgia extractiva a alta temperatura.
Los polvos metálicos se producen con técnicas de procesamiento a
alta temperatura, basados en a )la reacción de los halogenuros
volátiles con metales líquidos, y b) la reducción controlada y la
reducción-carbonización de óxidos sólidos.
CUESTIONARIO

1. Explicar y describir las operaciones del proceso de manufactura por


pulvimetalurgia, mediante un DOP, desde el diseño de la pieza y de las
propiedades que debe tener, para los procesos de: a) Inyección de
polvos en matriz y b) por prensado.

2. Explicar y diferenciar los procesos de: la inyección de metal en matriz y


la inyección de polvo metálico en matriz.
El MIM (Metal Injection Moulding) es un novedoso proceso de conformación
que combina la flexibilidad y alta productividad de la inyección de
termoplásticos con las prestaciones mecánicas de las piezas metálicas.

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,


partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada, se calientan en una atmósfera controlada para la obtención de
la pieza.

INYECCION DE METAL EN MATRIZ INYECCION DE POLVO


METALICO EN MATRIZ

El moldeado por inyección de metal (MIM) ofrece dos La pulvimetalurgia reduce al mínimo
ventajas importantes cuando se lo compara con los las pérdidas de materias primas, ya que
procesos pulvimetalúrgicos convencionales: sólo se usa la cantidad de polvo
propiedades físicas mejoradas y mayor flexibilidad de
necesario para alcanzar el producto
diseño.
final.
· Propiedades mejoradas: Las piezas consiguen una 2. Se facilita el control exacto de los
densidad entre 95 y 98%, alcanzando las propiedades límites de la composición.
del material forjado. Obtienen una mayor resistencia 3. Se puede eliminar o reducir al
mecánica, mejor resistencia a la corrosión y
propiedades magnéticas mejoradas comparado con los mínimo las operaciones de
procesos pulvimetalúrgicos convencionales. mecanizado.
4. Todas las operaciones son
· Detalles mejorados: Se pueden fabricar funciones susceptibles de automatización.
complejas como colas de milano, ranuras, muescas,
5. Se logran buenos acabados
roscas y superficies curvas complejas. Además se
pueden producir piezas cilíndricas con mayor superficiales sin las señales propias del
proporción de largo por diámetro. moldeo.
6. Es la única técnica que permite lograr
· Desperdicio/trabajo en máquina reducido: La
una porosidad controlada y una
capacidad para brindar componentes sinterizados
elimina muchas operaciones secundarias. oxidación interna muy repartida apta
para el endurecimiento.
· Mayor libertad en el diseño: Ofrece flexibilidad en el 7. Evita las segregaciones.
diseño similar al moldeado por inyección de plástico y
8. Permite la obtención de una serie de
produce piezas geométricamente complejas que no
pueden producirse mediante PM de alto rendimiento. piezas muy extensa que no puede
realizarse por procedimientos
Ensambles reducidos: Presenta una mayor capacidad convencionales.
para combinar piezas de acoplamiento en un único
componente más complejo.

3. Explicar y discriminar las tecnologías más importantes para obtener


polvo metálicos, graficar y mencionar los equipos.

Métodos de producción de polvos:


Atomización por gas
Se trata del método más común para producir polvos. La materia prima
elemental se funde bajo un manto de aire o de gas inerte, o bajo vacío. A
continuación la cámara se llena de gas para forzar a la aleación fundida a
través de una boquilla donde hay aire, N, He o gas Ar que impacta contra el
material fundido en movimiento, rompiéndolo. Los polvos son en su mayoría
esféricos, con presencia de algunas partículas y satélites asimétricos.
Hablamos de satélite cuando una partícula más pequeña se pega a otra más
grande durante el proceso de solidificación. Las dimensiones de
calentamiento van de 5 kg a 3000 kg. Los tamaños van de 0 a 500 micrones.
La producción en el rango de 20 a 150 micrones varía entre el 10 % y el 50 %
del total. Se usa
principalmente para
aleaciones de Ni, Co y Fe,
aunque también está
disponible para aleaciones
de Ti y Al.

Atomización por agua


Es similar a la atomización
por gas, pero se utiliza agua
como medio atomizador. Se
utiliza principalmente para materiales no reactivos, como los aceros, y
produce partículas con formas irregulares.
Atomización por plasma
Una técnica relativamente nueva que
produce polvos de alta calidad y
sumamente esféricos. La materia
prima metálica se aplica a una
antorcha de plasma que, con la
ayuda de gases, atomiza el polvo.
Los tamaños van de 0 a 200
micrones. Se limita a aleaciones que
puedan tomar forma de materia
prima metálica.

EIGA (Inducción electródica de


fundición por atomización con gas)
Funciona con todas las aleaciones, pero es más económica con aleaciones
reactivas como el Ti. La materia prima, en forma de barra, se rota y se funde
mediante una bobina de inducción. Una película de metal fundido fluye en
dirección descendente hacia una corriente de gas para realizar la
atomización. Por lo tanto, el material no entra en contacto con el crisol ni con
el electrodo durante el proceso. El tamaño de los polvos va de 0 a 500
micrones y la morfología es similar a la de la atomización por gas. El proceso
es barato, limpio e ideal para pequeños lotes, produciendo polvo de diámetro
reducido.
Similar al proceso EIGA, pero la
barra en rotación de la materia
prima se funde cuando entra en
contacto con un plasma. Los
polvos son sumamente
esféricos pero la producción
está limitada a menos de 100
micrones, por lo que el precio
puede ser muy alto.

Atomización centrífuga
Es un proceso simple que no está muy generalizado. Se trata de un buen
compromiso entre el proceso de atomización por gas y de atomización por
plasma. Genera polvo que es más esférico y tiene menos porosidad por gas
atrapado que el polvo generado por atomización por gas, pero no tiene la
calidad del de la atomización por plasma o PREP. Sin embargo, es más
barato que el polvo generado por PREP o por atomización por plasma. Es
mejor para tamaños de lotes más grandes o para aleaciones menos reactivas
con baja temperatura de fusión, pero también puede producir
superaleaciones de
níquel.

4. Explicar y discutir el uso


del ligante polimérico en
el proceso de manufactura pulvimetalurgia.

El ligante es el componente sacrificado en el moldeo por inyección, aunque


es crítico tanto a la hora del moldeo como de su eliminación. Es el medio
utilizado para mantener las partículas unidas con el fin de obtener la forma
deseada.
Los cinco tipos básicos de Ligantes en el moldeo de inyección de polvos
(PIM) son:
 Polímeros Termo fijos, como fenólicos
 Polímeros termoplásticos, como el polietileno
 Agua
 Geles
 Los materiales inorgánicos

5. Discutir y explicar por qué se elimina los ligantes en el proceso de


manufactura. Señalar los ligantes más utilizados.

Como es necesario durante el moldeado, los ligantes termoplásticos deben


eliminarse antes del sinterizado para garantizar propiedades mecánicas
excelentes en el componente acabado.
Los Ligantes pueden eliminarse mediante un proceso térmico, con solventes
o capilar.
El proceso de eliminación del material polimérico (proceso de \debinding") se
realiza por calentamiento en atmosfera controlada. Primeramente se calienta
en atmosfera inerte (argón o nitrógeno exento de oxígeno y humedad) para
evitar la oxidación del material metálico, y posteriormente, durante un breve
periodo de tiempo, en atmosfera oxidante (aire) con objeto de eliminar el
carbono procedente del polímero que podría favorecer procesos de corrosión
en algunos metales.
Son varios los procesos para conseguir la eliminación del ligante: algunos se
utilizan por si solos y otros unen varios de los procesos para conseguir una
mejor eliminación. Es la etapa más crítica del proceso porque es donde más
defectos se pueden producir en el procesado de las muestras.
Los cinco tipos básicos de Ligantes en el moldeo de inyección de polvos
(PIM) son:
 Polímeros Termo fijos, como fenólicos
 Polímeros termoplásticos, como el polietileno
 Geles
 Los materiales inorgánicos

6. Explicar y discriminar la función que cumple el lubricante en la mezcla


de manufactura de polvo metálico. Qué lubricantes se utilizan.

El elemento principal es el lubricante que tiene como finalidad aumentar la


fluidez del sistema para obtener una densidad alta y homogénea, ya que
reduce la 22 fricción entre las partículas y la matriz y entre ellas mismas, lo
que favorece la eyección de la pieza del molde de compactación
disminuyendo la posibilidad de grietas, entre los más comunes está el ácido
esteárico o estereato de zinc en una proporción de 0,25 al 5 por ciento de
peso. Existen 2 métodos principales para remover el lubricante, ya sea por
disolución química o por evaporación al elevar la temperatura más allá de su
punto de fusión. Generalmente en caso de utilizar la evaporación quedan
residuos o “cenizas” (tabla 2.2), las cuales se buscan minimizar, ya que
pasan a ser contaminantes del producto.

7. ¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones y


procesos para la: a) Inyección de polvos en matriz y b) por prensado?
8. Dibujar y señalar los componentes de máquina compactadora de polvos
metálicos por: a) Prensado e b) inyección en matriz.

La compactación es el paso en el que los polvos mezclados se prensan en


matrices, o moldes para obtener las formas (figuras 1.1 ,1.2). Las prensas
que se usan son de acción hidráulica o neumática. Los objetivos de la
compactación son obtener l a forma, densidad y contacto entre partículas
necesarias para que la parte tenga la resistencia suficiente y pueda seguir
procesando.

Figura 1.1 compactación de un polvo metálico para fabricar un buje


(Comprimido en Crudo)

Figura 1.2 Herramienta y juego de matrices típicos para compactar un


engranaje recto
9. Explicar cómo funciona una máquina compactadora de polvos
metálicos: a) por prensado e b) inyección en matriz.

Esta máquina usa los principios de aleado mecánico y el HIP cuenta con un
sofisticado sistema para tener un control de todos los elementos que entran
en función para las aleaciones (temperatura, vacio, presión y refrigeración)

VENTAJAS DESVENTAJAS

Uso de ventiladores Máxima capacidad de presión es


de 15
toneladas

Refrigeración atreves de Costo de $5,000,000.00


agua

Controladores de Tamaño de gran escala


temperatura

Creación de vacío y Crea una aumento en la superficie


atmosfera con
diversos gases

Capacidad para crear Puede ocasionar fractura en los


diversas límites
aleaciones de metales de grano y descomposición

Tabla1.2 Ventajas y Desventajas

Figura 2.1 Principio de Funcionamiento (am)


10. Discutir y explicar las ventajas y limitaciones de este proceso.

VENTAJAS LIMITACIONES
1. La pérdida de material es muy
reducida pues no existe viruta ni 1. Los polvos son caros y
chatarra. difíciles de almacenar.
2. Se consiguen permeabilidades
controladas por filtración 2. El costo del equipo para la
(porosidad controlada) lo que es producción de los polvos es
muy interesante para ciertas alto.
aplicaciones.
3. Se consiguen formas únicas o 3. Es difícil hacer productos con
complejas, imposibles de diseños complicados.
conseguir con otros
procedimientos. 4. Existen algunas dificultades
4. Permite la mezcla de materiales térmicas en el proceso de
insolubles o difícilmente sinterizado, especialmente
con los materiales de bajo
aleables entre si. De esta forma
punto de fusión.
se consiguen piezas con buena
dureza, resistencia, buen efecto
5. Algunos polvos de granos
de corte y buen deslizamiento
finos presentan riesgo de
explosión, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.

11. ¿Explicar y discutir las aplicaciones más comunes de pulvimetalurgia?

Por medio de conformación por sinterizado se puede realizar


económicamente la fabricación en grandes series largas de piezas
terminadas o semi-terminadas como engranajes, arboles de leva, segmentos
de pistones, guías de válvulas, filtros, armería y piezas de maquina en
general…etc.
Dentro de todos estos productos vamos a destacar algunos típicamente
realizados por esta técnica:

Cerámica de corte: Como decimos con este procedimientos se combinan


sustancias que no se pueden alear entre sí. Se suelen sinterizar partículas
muy duras como la aluminia o el carburo de Wolframio con polvos metálicos
como Tu o Co. Las sustancias se sinterizan obteniendo de esa forma
plaquitas o elementos de corte de gran dureza y resistencia a la temperatura.

Piezas difíciles de moldear por fundición, forja o mecanizado, como imanes y


piezas magnéticas en general.
Cermets: Se fabrican materiales compuestos por matrices metálicas de
buena resistencia mecánica y tenacidad, junto con partículas de materiales
cerámicos de gran resistencia al desgaste y propiedades refractarias; se
encuentran aplicaciones en aparatos químicos muy resistentes a la corrosión,
quipos para energía nuclear, bombas para servicios severos, sistemas de
manipulación sensible..etc
12.

¿Explicar por qué es importante el proceso de sinterizado?

La etapa de sinterización es muy importante para el proceso de conformación


por metalurgia de los polvos, ya que mediante este proceso la pieza adquiere
la resistencia y propiedades mecánicas para realizar la función para la cual
se ha fabricado. Se define sinterizado como “El tratamiento térmico de un
polvo o compactado metálico a una temperatura inferior a la temperatura de
fusión de la base de la mezcla. Tiene el propósito de incrementar la „fuerza‟ y
las resistencias de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas”.

El sinterizado consiste en un calentamiento en horno con atmósfera


controlada a una temperatura que no exceda el punto de fusión del material
utilizado.

Debido a que es imprescindible evitar la oxidación del metal, se utilizan


atmósferas reductoras bien de nitrógeno, hidrógeno, argón o amoníaco
disociado, e incluso vacío dependiendo del metal que está siendo sinterizado.
Dicha atmósfera es elegida en función del contenido final en carbono de la
pieza.
Dado que la cantidad inicial de dicho elemento en el material es conocida,
todo depende de si queremos conservarla, reducirla o incluso eliminarla.
El objetivo del sinterizado es el de dar a la pieza la densidad y propiedades
mecánicas finales además de ajustar la composición química. El hecho de
que las partículas de partida sean muy finas, hace que la densificación sea
muy superior a la obtenida en procesos pulvimetalúrgicos convencionales
(típicamente, en torno al 97%). Gracias a que la densidad de partida es muy
homogénea la contracción también lo es, permitiendo tolerancias del 0,1%.

13. ¿Explicar por qué la temperatura de sinterizado debe ser menor al punto
de fusión del material metálico a utilizar?

El proceso de sinterizado consiste en una difusión atómica, donde las partes


unidas por el proceso de compactación se fortalecen hasta formar una pieza
uniforme. Las altas temperaturas (entre el 60 y 90 por ciento de la
temperatura de fusión del mayor constituyente) pueden inducir procesos de
recristalización y 15 crecimiento de granos, así como también disminución de
las porosidades en el material. En la figura 2.3. se observa un esquema de la
microestructura durante el sinterizado (a) y se observa como el compactado
adquiere resistencia mientras disminuye el volumen, los poros y aumenta la
densidad (b)

Esta operación, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de


atmósfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura
de fusión del mayor constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay
ocasiones en donde el proceso de sinterización se efectúa a una temperatura
superior a la de fusión de uno de los constituyentes secundarios- como en
partes estructurales de Hierro/Cobre, Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc. Al
hacer el proceso a una temperatura superior a la temperatura de fusión de un
constituyente, se está haciendo un sinterizado con presencia de fase líquida.
Por esto es esencial controlar la cantidad de fase líquida que se presenta
durante el proceso para poder asegurar paridad en la forma de la pieza.
14. Describir y explicar todos los controles de calidad que debe hacerse en
este proceso

1. Inspeccionar el producto terminado.


Existen Pymes que no ejercen el más mínimo control de sus productos. Si tu
empresa se encuentra aún este estado, debes enfocar los esfuerzos en el
cambio de hábito de las personas en el final del proceso productivo. De esta
forma, el personal involucrado irá familiarizándose con la idea de control.
Aquí debes habituar a inspeccionar cada partida a despachar.

2. Inspeccionar los productos semi elaborados.


El estado anterior sólo garantiza que los productos que se embarquen hacia
los clientes cumplan con las especificaciones mínimas. Pero el scrap y el
material a reprocesar pueden llegar a ser altos. Es necesario que gestionar el
control en cada proceso productivo de los semi elaborados. Esto permite
hacer una anticipación del problema.

3. Controlar los procesos de fabricación.


Los productos que salen de la línea pueden presentar pequeñas variaciones
en las especificaciones originales como consecuencia de la tecnología
utilizada o la experiencia de la mano de obra. En este estado sería
conveniente para el negocio, generar un sistema para detectar cuáles son
esas variaciones para escribir las especificaciones de procesos con los
máximos y los mínimos posibles esperados. En este estado, se genera
información de proceso importantísima para la empresa.
4. Controlar todo el proceso productivo.
La "mala calidad" no sólo se genera dentro de la empresa, muchas veces los
proveedores forman parte de esta cadena de problemas. En este estado,
además de los controles anteriores debes intensificar la revisión de los
insumos comprados, en pos de que cumplan con nuestras especificaciones.
Si no se cuenta con ellas, debemos escribirlas.

15. Explicar las normas de seguridad industrial que debe aplicarse para
este proceso visto desde el enfoque industrial.

Capacidades y criterios de evaluación:


C1: Analizar las normas de prevención de riesgos laborales y de protección
del medio ambiente aplicables a la gestión de procesos de fabricación
mecánica.
CE1.1 Analizar la normativa vigente sobre Prevención de Riegos Laborales
aplicables a la supervisión de la producción.
CE1.2 Analizar la normativa vigente sobre protección del Medio Ambiente
aplicable a la supervisión de la producción.
CE1.3 Describir los procesos de análisis de accidentes.
CE1.4 En un proceso de fabricación mecánica: - Identificar las normas de
prevención de riesgos aplicables. - Identificar los riesgos en el proceso y
describir las actuaciones a desarrollar en un supuesto accidente. - Proponer
medidas correctivas para evitar nuevos accidentes. - Identificar las normas de
protección del medio ambiente aplicables. - Identificar
posibles actuaciones contra el medio ambiente en el proceso de fabricación y
las formas de evitarlos.
CE1.5 En un accidente laboral, debidamente caracterizado: - Describir pautas
de actuación. - Analizar las causas del accidente. - Proponer medidas
preventivas de mejora en maquinaria, equipos e instalaciones, y de actuación
en prevención y protección.
CE1.6 En la simulación de un accidente que suponga una agresión
medioambiental: - Describir pautas de actuación. - Analizar las causas del
accidente. - Proponer medidas correctoras y de actuación para eliminar las
causas y minimizar los efectos.
16. Hacer un DOP que represente los pasos de un video de pulvimetalurgia
por inyección en matriz y otro por forjado.
CONCLUSIONES

Por su lado la Metalurgia de Polvos, es un proceso relativamente


nuevo para producir moldes de mejor calidad, en muchos usos,
relativamente nuevo, o mejor dicho, recientemente modificado a
como se conoce hoy, pero que ya se conocía con anterioridad.

Este proceso mejora el acabado, que a diferencia por ejemplo del


proceso del hierro en “Arena en Verde”, tiene un acabado muy burdo.
Con esto podrían ahorrarse procesos de mecanizado

Una vez conocido todo este proceso de la metalurgia de polvos,


debemos concluir que es un método al que hay que tener en cuenta
para fabricar muchas de las piezas que normalmente utiliza la
industria, tanto nacional como internacional.

La Pulvimetalurgia o Metalurgia de Polvos ha servido de gran


manera en ingeniería en la materia de perfeccionamiento de piezas,
en cuanto a sus características y propiedades dependiendo el uso
que se les va a dar.

Existen diversas técnicas entre el compactado y el sinterizado, que


permiten ir mejorando aquellas cosas que necesitamos de un
material o producto.

Los productos de metalurgia de polvos pueden producirse en forma


neta o casi neta, reduciendo o eliminando la necesidad de procesos
posteriores.

Cerca del 97% de los polvos iniciales se convierten en producto, es


decir, que estos procesos implican poco o ningún desperdicio de
material.

Con el proceso de pulvimetalurgia se puede regular la porosidad de


un material, atendiendo al fin del mismo.

Las propiedades mecánicas alcanzadas en estas piezas son a veces


inalcanzables por cualquier tipo de fabricación. Genera beneficios
importantes tanto en lo económico (costos de piezas y
mantenimiento) como en funcionamiento de la máquina que tenga la
pieza fabricada por este método. Habría que entrar a hacer un
análisis profundo de costos, de producción y de mercado. Es una
buena oportunidad para la investigación y desarrollo.
BIBLIOGRAFÍA

Webgrafía

https://www.lpwtechnology.com/es/technical-library/powder-production/

http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/Apuntes9_18597.pdf

https://ingenieria.bogota.unal.edu.co/noticias/item/1487-estudiantes-exponen-variables-
importantes-de-la-tecnica-de-pulvimetalurgia

http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo22.pdf

http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/2595/IMsaolyd.pdf?sequence=1

https://es.scribd.com/document/188218404/PULVIMETALURGIA-1

http://cybertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/cybertesis/2919/1/calderon_cj%283%29.pdf

http://www.revistadeingenieria.com/content/una-introduccion-a-la-pulvimetalurgia-o-
metalurgia-de-polvos

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