Laboratorio Medición de Rugosidad

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)
Facultad de Ingeniería Industrial

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial
Medición de rugosidad
Informe de laboratorio
Para el curso de ingeniería de materiales
Asesor
Ing. Guillermo Joo Aguayo
Autores
Frias Cajo, Jorge Luis (17170222)
Valverde Paitampoma, Marlon (17170011)
Ocheaga Oscco, Nestor Gabriel (04170089)
LIMA-PERÚ
2019
Índice
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 1
I. OBJETIVOS .................................................................................................................. 2
1.1. Objetivo general .......................................................................................................... 2
1.2. Objetivos específicos................................................................................................... 2
II. MARCO TEORICO ....................................................................................................... 3
2.1. Rugosidad .................................................................................................................... 3
2.2. Sistemas basados en la profundidad de la rugosidad .................................................. 8
2.2.1. Ra – Rugosidad media aritmética................................................................................ 8
2.3. Empleo del parámetro Ra .......................................................................................... 11
2.4. Ventajas del parámetro Ra ........................................................................................ 11
2.5. Desventajas del parámetro Ra ................................................................................... 11
2.6. Importancia del acabado superficial .......................................................................... 12
III. MATERIALES Y EQUIPOS....................................................................................... 13
3.1. Materiales .................................................................................................................. 13
3.1.1. Vidrio ........................................................................................................................ 13
3.1.2. Cobre ......................................................................................................................... 14
3.1.3. Acero ......................................................................................................................... 14
3.1.4. Acero Estructural....................................................................................................... 16
3.1.5. Revenido.................................................................................................................... 16
3.1.6. Polímero .................................................................................................................... 16
3.1.7. Aluminio.................................................................................................................... 17
3.1.8. Bronce ....................................................................................................................... 18
3.2. Equipo ....................................................................................................................... 18
3.2.1. Rugosímetro .............................................................................................................. 18
3.3. Instrumentos de seguridad ......................................................................................... 19
IV. PROCEDIMIENTO ..................................................................................................... 20
4.4. Principio de medición................................................................................................ 20
V. RESULTADOS ............................................................................................................ 22
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................................................... 23
VII. CONCLUSION ............................................................................................................ 24
VIII. RECOMENDACIÓN ................................................................................................... 25
IX. BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................... 26
Índice de figuras
Figura 1. Estados de las superficies. Recuperado de
http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf ................................................ 5
Figura 7. Caucho. ..................................................................................................................... 14
Figura 8. Estructura atómica del caucho natural y sintético. ................................................... 15
Figura 9. Rugosímetro TR 220 NDT ....................................................................................... 19
Figura 10. Mandil..................................................................................................................... 19
Figura 11. Mandil..................................................................................................................... 19
Figura 12. Zapatos punta de acero. .......................................................................................... 20
Figura 13. Medición con el rugosímetro. ................................................................................. 20

UNMSM – LABORATORIO DE INGENIERÍA DE MATERIALES – L 05 – ENSAYO DE RUGOSIDAD
INTRODUCCIÓN
El constante progreso en el área industrial exige métodos cada vez más eficientes para la
obtención de productos cada vez más sofisticados. El diseño de nuevos mecanismos exige una
perfección creciente y las tolerancias de fabricación se hacen cada día menores, tanto que las
formas anteriormente aceptadas debido a su método de obtención a través de máquinas-
herramientas, ya no podrán ser más aplicadas sin previa verificación de su geometría y textura
superficial.
Superficies reales, por más perfectas que sean, presentan particularidades que son una marca
del método empleado para su obtención, por ejemplo: torneado, fresado, rectificado, bruñido,
lapidado, etc. Las superficies así producidas se presentan como conjunto de irregularidades,
espaciamiento regular o irregular y que tienden a formar un patrón o textura característica en
su extensión. En esta textura superficial se distinguen dos componentes distintos: rugosidad y
ondulación.
La rugosidad o textura primaria, está formada por surcos o marcas dejadas por los agentes
que atacan la superficie en el proceso de mecanizado (herramienta, partículas abrasivas, acción
química, etc.) y se encuentra superpuesta al perfil de ondulación. Los espacios entre crestas
varían entre 4 y 50 veces la profundidad de la depresión.
La ondulación o textura secundaria es el conjunto de irregularidades repetidas en ondas de
paso mucho mayor que la amplitud y que pueden ocurrir por diferencia en los movimientos de
1
la máquina-herramienta, deformación por tratamiento térmico, tensiones residuales de forja o
fundición, etc.
I. OBJETIVOS
1.1. Objetivo general
 Conocer las medidas de rugosidad en diferentes materiales y apreciar sus propiedades
de acuerdo a lo apreciado en la experimentación.
1.2. Objetivos específicos
 Verificar experimentalmente la rugosidad de los diferentes metales.
 Realizar ensayos con los polímeros para validar.
 Conocer el uso del rugosímetro TR 220 NDT.
2
II. MARCO TEORICO
2.1. Rugosidad
La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas
por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte,
arranque y fatiga superficial. El acabado superficial de los cuerpos puede presentar
errores de forma macrogeométricos y microgeométricos. La rugosidad superficial es el
conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una
sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados Las
rugosidades superficiales son el conjunto de irregularidades de la superficie real,
definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las
ondulaciones han sido eliminados.
Aunque durante mucho tiempo la medición de la rugosidad no fue considerada como
una rama de la metrología, en la actualidad es un requerimiento importante debido al
reconocimiento creciente de la importancia y necesidad de esta medición.
Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier superficie
real, por perfecta que parezca, presentará irregularidades que se originan durante el
proceso de fabricación.
Las irregularidades mayores (macrogeométricas) son errores de forma, asociados con
la variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies y planitud de una
3
superficie o conicidad, redondez y cilindricidad, y que pueden medirse con instrumentos
convencionales.
Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y la rugosidad. La
primera pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta de
homogeneidad del material, libración de esfuerzos residuales, deformaciones por
tratamiento térmico, vibraciones, etcétera; la segunda la provoca el elemento utilizado
para realizar el maquinado, por ejemplo, la herramienta de corte o la piedra de rectificado.
Los errores superficiales mencionados se presentan simultáneamente sobre una
superficie, lo que dificulta la medición individual de cada uno de ellos.
La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas
por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte,
arranque y fatiga superficial.
El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma
macrogeométricos y microgeométricos.
Para estudiar y crear sistemas de evaluación del estado de las superficies se hace
necesario definir previamente diversos conceptos que permiten crear un lenguaje
apropiado, así tenemos:
4
 Superficie ideal  Perfil real
 Perfil ideal  Perfil efectivo
 Superficie real  Perfil de rugosidad
Los que analizaremos a continuación:
Superficie ideal. Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta. Ejemplo:
Superficie plana (figura 1), cilíndrica, etc.
http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf
Perfil Ideal. Perfil resultante del corte de una superficie ideal por un plano
perpendicular (figura 2). En algunas normas esta característica es denominada perfil
nominal, y es el perfil ideal, por definición sin errores.
5
Superficie Real. Es la superficie que limita al cuerpo y la separa del medio ambiente
(figura 3).
Perfil Real. Es el perfil resultante de cortar una superficie real por un plano definido
en relación a la superficie ideal. Limita la sección material y la separa del medio
ambiente, incluida la ondulación (fig. 4).
Perfil Efectivo. Imagen aproximada de un perfil real obtenido por un medio de
evaluación o medición.
6
El perfil efectivo es función de las características geométricas y físicas del instrumento
de medición y de la técnica utilizada para su evaluación. No es filtrado y su diferencia
con el perfil real es una cierta deformación causada por la imprecisión del aparato.
Perfil de rugosidad: Se obtiene a partir del perfil efectivo por un instrumento de
evaluación con sistema de filtrado (filtrado de ondas) para excluir otras irregularidades
(ondulación, por ejemplo).
De acuerdo a las definiciones presentadas, se concluye que el perfil de rugosidad está
superpuesto al perfil de ondulación, de allí la necesidad de contar con un sistema que
permita excluir a este último para una medición de influencias indeseadas (figura 5).
7
2.2. Sistemas basados en la profundidad de la rugosidad
La más usada es la rugosidad media aritmética
2.2.1. Ra – Rugosidad media aritmética.
Conocido también como CLA (Center Line Average, de Inglaterra), AA
(Aritmetical Average de U.S.A.) y hm (término usado por las normas IRAM). Está
definido como la media aritmética de los valores absolutos de las coordenadas de los
puntos del perfil de rugosidad en relación a la Línea Media dentro de la longitud de
medición Lm.
Esta medida puede ser definida también como: siendo (a) la altura de un
rectángulo cuya área sea igual a la suma absoluta de las áreas delimitadas entre el
perfil de rugosidad y la Línea Media, siendo la longitud de medición Lm.
La determinación del módulo de medición (Cut-off) y la longitud de medición
están ligados a la rugosidad media que se desea medir, según detalla la tabla 1.
8
Tabla 1
Determinación del módulo de medición (Cut-off) y la longitud
Longitud de medición
Rugosidad Ra [µm] Cut-Off [mm]
[mm]
hasta 0,1 0,25 1,25
0,1 a 2 0,8 4
2 a 10 2,5 12,5
10 8 40
Nota: La medida del valor Ra puede ser expresada en µm o en µin (Sistema
métrico o pulgadas, respectivamente).
9
Tabla 2
Valores de Ra (µm) para algunas aplicaciones
Ra [µm] Aplicaciones típicas de rugosidad superficial
0,01 Bloques patrón – Reglas de alta precisión – Guías de aparatos de medida de alta
precisión
0,02 Aparatos de precisión- Superficies de medida en micrómetros y calibres de precisión
0,03 Calibradores. Elementos de válvulas de alta presión hidraúlica
0,04 Agujas de rodamientos. Superacabado de camisas de block de motores
0,05 Pistas de rodamientos. Piezas de aparatos control de alta precisión
0,06 Válvulas giratorias de alta presión. Camisas block de motor.
0,08 Rodamientos de agujas de grandes rodamientos
0,1 Asientos cónicos de válvulas. Ejes montados sobre bronce, teflón, etc. a velocidades
medias.
Superficies de levas de baja velocidad.
0,15 Rodamientos de dimensiones medias. Protectores de rotores de turbinas y
reductores.
0,2 Anillos de sincronizados de cajas de velocidades
0,3 Flancos de engranaje. Guías de mesa de máquinas-herramientas
0,4 Pistas de asientos de agujas en crucetas.
0,6 Válvulas de esfera. Tambores de freno.
1,5 Asientos de rodamiento en ejes c/carga pequeña. Ejes-agujeros de engranajes.
Cabezas de pistón
2 Superficies mecanizadas en general, ejes, chavetas, alojamientos, etc.
3 Superficies mecanizadas en general. Superficies de referencia. Superficies de apoyo
4 Superficies desbastadas
5 a 15 Superficies fundidas y estampadas
>15 Piezas fundidas, forjadas y laminadas.
Nota: Esta tabla muestra las distintas aplicaciones del Rugosímetro TR 220 NDT.
10
2.3. Empleo del parámetro Ra
 Cuando sea necesario el control de la rugosidad en forma continua en las líneas de
producción, debido a la facilidad de obtención del resultado.
 Superficies donde el acabado presenta los surcos de mecanizado bien orientados
(torneado, fresado)
 Superficies rectificadas, bruñidas, lapidadas, etc.
 Superficies de poca responsabilidad, por ejemplo, acabados con fines apenas
estéticos.
2.4. Ventajas del parámetro Ra
 Es el parámetro más utilizado en todo el mundo.
 Es un parámetro aplicable a la mayoría de los procesos de fabricación.
 Debido a su gran utilización, casi la totalidad de los equipos presentan este
parámetro, en forma analógica o digital.
 Las marcas inherentes al proceso de mecanizado no alteran sustancialmente su
valor.
 Para la mayoría de las superficies la distribución está de acuerdo con la curva de
Gauss y es generalmente observado que el valor de Ra, da un buen parámetro
estadístico que caracteriza la distribución de amplitud.
2.5. Desventajas del parámetro Ra
 El valor de Ra en un módulo de medición representa la media de la rugosidad, por
eso un pico o valle no típico en una superficie, va a alterar el valor de la medida,
no representando fielmente el valor medio de la rugosidad.
11
 El valor de Ra no define la forma de la irregularidad de un perfil, de esa forma
podremos tener un valor de Ra prácticamente igual para superficies con procesos
de acabado diferentes.
 Ninguna distinción es hecha entre picos y valles.
 Para algunos procesos de fabricación donde hay una diferencia muy alta de picos
y valles, como ocurre en los sinterizados, el parámetro no es el adecuado, ya que la
distorsión provocada por el filtro eleva el error a niveles inaceptables.
2.6. Importancia del acabado superficial
El interés que despierta la obtención de buenas características del acabado superficial
está fundamentado en que las mismas influyen en la prestación de las superficies, atento
a que suelen tener que responder a una múltiple gama de solicitudes, entre ellas las
siguientes:
 Especularidad
 Resistencia al desgaste
 Precisión de tolerancia
 Resistencia a la fatiga
 Resistencia a la corrosión
 Pasaje de fluidos
12
III. MATERIALES Y EQUIPOS
3.1. Materiales
 Vidrio
 Cobre
 Aleación especial
 Acero estructural
 Acero revenido
 Polímero
 Aluminio
 Bronce
3.1.1. Vidrio
El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se
encuentra en la naturaleza, aunque también puede ser producido por el ser humano.
El vidrio artificial se usa para hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad
de productos. El vidrio es un tipo de material cerámico amorfo.
El vidrio se obtiene a unos 1500 °C a partir de arena de sílice (SiO2), carbonato
de sodio (Na2CO3) y caliza (CaCO3). Vidrio. (s.f.). En Wikipedia. Recuperado el
01 de noviembre de 2019 de http://es.wikipedia.org/wiki/ Vidrio.
13
3.1.2. Cobre
El cobre (del latín cuprum, y este del griego kypros, Chipre), cuyo símbolo es
Cu, es el elemento químico de número atómico 29. Se trata de un metal de transición
de color rojizo y brillo metálico que, junto con la plata y el oro, forma parte de la
llamada familia del cobre, se caracteriza por ser uno de los mejores conductores de
electricidad (el segundo después de la plata). Gracias a su alta conductividad
eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el material más utilizado
para fabricar cables eléctricos y otros elementos eléctricos y componentes
electrónicos. Cobre. (s.f.). En Wikipedia. Recuperado el 01 de noviembre de 2019
de http://es.wikipedia.org/wiki/ Cobre.
Figura 7. Caucho.
3.1.3. Acero
El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último
elemento variable entre el 0,008% y el 2% en masa de su composición. La rama de
la metalurgia que se especializa en producir acero se denomina siderurgia o acería.
14
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente
dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C
y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro
menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas
(excepto en la forma de diamante). La difusión de este elemento en la estructura
cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos,
formándose un compuesto intersticial.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del
carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el
1,075%;3 a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro. Acero
(s.f.). En Wikipedia. Recuperado el 01 de noviembre de 2019 de
https://es.wikipedia.org/wiki/Acero
Figura 8. Estructura atómica del caucho natural y sintético.
Recuperado de Tecnología de los Plásticos.
15
3.1.4. Acero Estructural
El acero estructural es un término general que se usa para definir un grupo de
aceros diseñados para la fabricación de estructuras de edificios y de componentes
para máquinas.
Al igual que otros tipos de acero, los componentes principales son hierro y
carbono. Cuanto más carbono se añade a la aleación, mayor es la resistencia y
disminuye la ductilidad del producto acabado. Acero estructural. (s.f.). Termiser.
Recuperado el 01 de noviembre de 2019 de https://www.termiser.com/acero-
estructural-que-es-como-se-fabrica/.
3.1.5. Revenido
El revenido, al igual que el normalizado, el recocido y el temple, es un tratamiento
térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia
mecánica. El propósito fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los
aceros tras el temple.
3.1.6. Polímero
Los polímeros (del griego: πολυς [polys] "mucho" y μερος [meros] "parte" o
"segmento") son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión
mediante enlaces covalentes de una o más unidades simples llamadas monómeros.
Estos forman largas cadenas que se unen entre sí por fuerzas de Van der Waals,
16
puentes de hidrógeno o interacciones hidrofóbicas. Los polímeros tienen elevadas
masas moleculares, que pueden alcanzar incluso millones de UMA.
El almidón, la celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de polímeros naturales y
el nailon, el polietileno y la baquelita de polímeros sintéticos. Polímero. (s.f.).
Wikipedia. Recuperado el 01 de noviembre de 2019 de
https://es.wikipedia.org/wiki/Polímero.
3.1.7. Aluminio
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata
de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la
corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8 % de la corteza de la tierra
y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los
animales. En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos,
plagioclasas y micas). Este metal se extrae únicamente del mineral conocido con el
nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso
Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis. Este metal posee
una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales,
tales como su baja densidad (2812,5 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se
mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo
XX2 es el metal que más se utiliza después del acero. Aluminio. (s.f.). Wikipedia.
Recuperado el 01 de noviembre de 2019 de https://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio.
17
3.1.8. Bronce
El bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño, en la que el primero
constituye su base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20%. Puede
incluir otros metales.
Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón; sin
embargo, dado que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y zinc al
mismo tiempo, en el lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es
bastante imprecisa. Bronce. (s.f.). Wikipedia. Recuperado el 01 de noviembre de
2019 de https://es.wikipedia.org/wiki/Bronce.
3.2. Equipo
3.2.1. Rugosímetro
El rugosímetro sirve para determinar con rapidez la rugosidad en superficies o
perforaciones. El rugosímetro muestra la profundidad de la rugosidad media Rz y el
valor de rugosidad medio Ra en µm (el modelo PCE-RT1200 indica también Rq y
Rt). El rugosímetro facilita la rápida Visión general de los productos, determinación
de la superficie de un componente. La realización de la medición de la rugosidad es
muy sencilla. El TR 220 NDT palpa la superficie en pocos segundos y muestra la
rugosidad directamente en pantalla en Ra o Rz. PCE Instruments. Rugosímetro.
Recuperado de https://www.pce-instruments.com/peru/instrumento-
medida/medidor/rugosimetro-kat_70668.htm
18
Figura 9. Rugosímetro TR 220 NDT
3.3. Instrumentos de seguridad
 Mandil
Figura 10. Mandil
 Casco
Figura 11. Mandil
19
 Zapatos punta de acero
Figura 12. Zapatos punta de acero.
IV. PROCEDIMIENTO
Se realizó la medición de rugosidad de cada muestra (Vidrio, Cobre, Aleación especial,
Acero estructural, Acero revenido, Polímero, Aluminio, Bronce).
Figura 13. Medición con el rugosímetro.
4.4. Principio de medición
Cuando se mide la rugosidad superficial de una parte, el sensor se coloca sobre la
superficie de la pieza y luego se hace un trazo de manera constante sobre esta misma
superficie. La rugosidad causa un movimiento en el sensor que resulta en un cambio en
el valor de inductancia en las bobinas mismo que genera una señal análoga que es
proporcional a la rugosidad de la superficie a su salida y termina en el extremo
20
rectificador de la fase sensitiva. La señal entra en el colector de datos después de haber
sido amplificada y preparada por el convertidor de nivel, después los datos colectados
son procesados por un filtro digital. Con estos datos, el procesador DSP calcula los
parámetros de manera que la medición pueda ser leída en la pantalla de LCD
21
V. RESULTADOS
Tabla 3
Resultados obtenidos durante la experimentación.
Material P1 P2 P3 P4 P5 Ra
Vidrio 0.150 µm 0.249 µm 0.093 µm 0.120 µm 0.215 µm 0.1654
Cobre 0.662 µm 0.613 µm 0.700 µm 0.663 µm 0.550 µm 0.6376
Aleación
2.245 µm 2.079 µm 1.633 µm 1.959 µm 1.804 µm 1.944
Especial
Acero
1.825 µm 1.452 µm 1.080 µm 2.400 µm 1.804 µm 1.4476
Estructural
Acero
2.592 µm 3.987 µm 2.326 µm 2.786 µm 0.781 µm 2.945
Revenido
Polímero 1.792 µm 1.757 µm 1.969 µm 3.515 µm 3.040 µm 2.4194
Aluminio 1.511 µm 1.369 µm 1.604 µm 1.297 µm 1.307 µm 1.4174
Bronce 2.844 µm 2.202 µm 2.215 µm 2.299 µm 2.071 µm
22
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
 Se pudo apreciar que el material medido con mayor rugosidad fue el Acero revenido.
 El material que durante las pruebas presentó menor rugosidad fue el vidrio.
23
VII. CONCLUSION
24
VIII. RECOMENDACIÓN
Se recomienda que al momento de usar el rugosimetro este se encuentre colocado de una
manera ordenada para poder tener una correcta calibración.
El material al cual se le medirá su rugosidad debe tener una superficie lisa o tratar de que esta
se aproxime al estado deseado.
Se recomienda que antes de hacer la medición se limpie con un paño no húmedo la superficie
del material a medir.
Tanto el durómetro como el rugosimetro son herramientas que brindan una alta precisión en
los resultados por ello estos se deben manejar adecuadamente y cuidarse para que no sufran
caídas o golpes.
Es necesario hacer varias medidas del mismo material en diferentes áreas de este para poder
comprar las diferentes medidas para así obtener un resultado más exacto y preciso al comparar
con las medidas teóricas.
Siempre tener presente las recomendaciones del ingeniero que dicta el curso para hacer los
ensayos de la manera correcta y según las pautas que dé en clase antes de comenzar el ensayo.
25
IX. BIBLIOGRAFIA
Vidrio (s.f.). Wikipedia. Recuperado el 01 de noviembre de 2019 de
http://es.wikipedia.org/wiki/ Vidrio.
Cobre. (s.f.). Wikipedia. Recuperado el 01 de noviembre de 2019 de
http://es.wikipedia.org/wiki/ Cobre.
Acero. (s.f.). Wikipedia. Recuperado el 01 de noviembre de 2019 de
http://es.wikipedia.org/wiki/ Acero.
Polímero. (s.f.). Wikipedia. Recuperado el 01 de noviembre de 2019 de
http://es.wikipedia.org/wiki/ Polímero.
Revenido. (s.f.). Wikipedia. Recuperado el 01 de noviembre de 2019 de
http://es.wikipedia.org/wiki/ Revenido.
Aluminio. (s.f.). Wikipedia. Recuperado el 01 de noviembre de 2019 de
http://es.wikipedia.org/wiki/ Aluminio.
Bronce. (s.f.). Wikipedia. Recuperado el 01 de noviembre de 2019 de
http://es.wikipedia.org/wiki/ Bronce.
Rugosímetro (s.f.). Recuperado de https://www.pce-instruments.com/peru/instrumento-
medida/medidor/rugosimetro-kat_70668.htm
26

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1.1. Objetivo general .......................................................................................................... 2

1.2. Objetivos específicos................................................................................................... 2

II. MARCO TEORICO ....................................................................................................... 3

2.1. Rugosidad .................................................................................................................... 3

2.2. Sistemas basados en la profundidad de la rugosidad .................................................. 8

2.2.1. Ra – Rugosidad media aritmética................................................................................ 8

2.3. Empleo del parámetro Ra .......................................................................................... 11

2.4. Ventajas del parámetro Ra ........................................................................................ 11

2.5. Desventajas del parámetro Ra ................................................................................... 11

2.6. Importancia del acabado superficial .......................................................................... 12

III. MATERIALES Y EQUIPOS....................................................................................... 13

3.1. Materiales .................................................................................................................. 13

3.1.1. Vidrio ........................................................................................................................ 13

3.1.2. Cobre ......................................................................................................................... 14

3.1.3. Acero ......................................................................................................................... 14

3.1.4. Acero Estructural....................................................................................................... 16

3.1.6. Polímero .................................................................................................................... 16

3.2. Equipo ....................................................................................................................... 18

3.2.1. Rugosímetro .............................................................................................................. 18

3.3. Instrumentos de seguridad ......................................................................................... 19

IV. PROCEDIMIENTO ..................................................................................................... 20

4.4. Principio de medición................................................................................................ 20

VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................................................... 23

VII. CONCLUSION ............................................................................................................ 24

VIII. RECOMENDACIÓN ................................................................................................... 25

IX. BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................... 26

Figura 1. Estados de las superficies. Recuperado de

Figura 2. Estados de las superficies. Recuperado de

Figura 3. Estados de las superficies. Recuperado de

Figura 4. Estados de las superficies. Recuperado de

Figura 6. Estados de las superficies. Recuperado de

Figura 7. Caucho. ..................................................................................................................... 14

Figura 8. Estructura atómica del caucho natural y sintético. ................................................... 15

Figura 9. Rugosímetro TR 220 NDT ....................................................................................... 19

Figura 10. Mandil..................................................................................................................... 19

Figura 11. Mandil..................................................................................................................... 19

Figura 12. Zapatos punta de acero. .......................................................................................... 20

Figura 13. Medición con el rugosímetro. ................................................................................. 20

formas anteriormente aceptadas debido a su método de obtención a través de máquinas-

espaciamiento regular o irregular y que tienden a formar un patrón o textura característica en

su extensión. En esta textura superficial se distinguen dos componentes distintos: rugosidad y

que atacan la superficie en el proceso de mecanizado (herramienta, partículas abrasivas, acción

varían entre 4 y 50 veces la profundidad de la depresión.

La ondulación o textura secundaria es el conjunto de irregularidades repetidas en ondas de

la máquina-herramienta, deformación por tratamiento térmico, tensiones residuales de forja o

1.1. Objetivo general

 Conocer las medidas de rugosidad en diferentes materiales y apreciar sus propiedades

de acuerdo a lo apreciado en la experimentación.

1.2. Objetivos específicos

 Verificar experimentalmente la rugosidad de los diferentes metales.

 Realizar ensayos con los polímeros para validar.

 Conocer el uso del rugosímetro TR 220 NDT.

II. MARCO TEORICO

La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas

por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte,

arranque y fatiga superficial. El acabado superficial de los cuerpos puede presentar

errores de forma macrogeométricos y microgeométricos. La rugosidad superficial es el

conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una