CAPÍTULO 2

Panorama de la Metrología dimensional

Por: Prof. Carlos Alberto Montilla M. cmontilla@utp.edu.co

Introducción

Los efectos de la ciencia de las medidas se aprecian en todas las actividades humanas,
facilitando a las personas planear sus vidas y realizar intercambios comerciales confiables.
Por ejemplo, muchas personas pueden asumir que los relojes de sus casas y los relojes de
sus oficinas coinciden con el mismo tiempo. Un kilogramo de arroz comprado en un
supermercado se corresponderá con la misma cantidad de alimento que uno adquirido en
otro lugar de la ciudad. Un tornillo comprado en una ferretería A deberá ensamblar en una
tuerca comprada en una ferretería B, asumiendo que estos corresponden a las mismas
especificaciones. La vida sería entonces muy complicada -en algunos casos letal- sin
mediciones apropiadas. (Adaptado de documento Seminario de control de calidad y
metrología).

Particularmente en el presente curso de Metrología dimensional, se pretende resaltar la

importancia de la metrología en la competitividad de las empresas, la cual se soporta en la
efectividad de sus procesos y la calidad de sus productos.

La confiabilidad de un producto manufacturado depende del control de calidad en todo el

proceso productivo, desde la recepción de materiales y materias primas, pasando por la
transformación y hasta los acabados y ensambles finales. El aseguramiento de la calidad
siempre va acompañado de las mediciones. Por tanto, el objetivo de este curso es
proporcionar al estudiante los conocimientos básicos necesarios para realizar mediciones
confiables y alcanzar competencias necesarias para trabajar dentro del aseguramiento
metrológico que requieren las empresas.

2.1 Definiciones básicas

Metrología:
Ciencia de la medición que Incluye aspectos teóricos y prácticos relacionados con las
mediciones, cualquiera que sea su incertidumbre y cualquiera que sea el campo de la
ciencia o de la tecnología, al cual se aplique.

Ciencia que trata de las medidas, de los sistemas de unidades adoptados y los instrumentos
usados para efectuarlas e interpretarlas. Abarca diversos campos de aplicación tales como
la metrología térmica, eléctrica, acústica, dimensional, etc.

La Metrología es la rama de la ciencia que se ocupa de las mediciones, de los sistemas de

unidades y de los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas. Ésta comprende los
aspectos teóricos y prácticos de las mediciones y su incertidumbre en los campos de
aplicación científico, industrial y legal.

1
La metrología se subdivide en las siguientes ramas:

Metrología científica es la encargada de la materialización física de los conceptos

fundamentales de las magnitudes, nombre que se da a las unidades de medición, así
como de determinar el valor verdadero de las mediciones, realizar desarrollo e
investigación.

Metrología industrial es la aplicación de la ciencia y la tecnología metrológica a la

producción a fin de asegurar la optimización de los procesos.

Metrología legal se ocupa de la protección del consumidor, velando por la

transparencia en las transacciones comerciales al entregar un lenguaje técnico y un
referente común.

Metrología dimensional M. D.: campo de la Metrología conformada por una serie

de operaciones de mediciones destinadas a obtener las dimensiones y realizar el trazado
para la elaboración de piezas o elementos empleando el trabajo manual, mecanizado o
automatizado, y efectuar la verificación y control de sus medidas según exigencias del
proyecto.

Para lograr sus fines, la M. D. utiliza una serie de instrumentos o herramientas de medición
y unas metodologías adecuadas a las necesidades.

La Metrología dimensional se encarga de estudiar las técnicas de medición, para determinar

correctamente las magnitudes lineales y angulares (longitudes y ángulos), así como para
evaluar los acabados superficiales. Se entiende por longitudes, bien sea exteriores,
interiores, profundidades, alturas.

Medir:
Comparar con un patrón que ha sido tomado como referencia.

Medición:
Proceso de obtener una expresión numérica de la relación que existe entre una magnitud y
otra de la misma clase, adoptada convencionalmente como unidad. Un proceso de medición
implica la interacción de un metrólogo, un instrumento de medición, la pieza o elemento a
medir, los cuales están afectados por unas condiciones ambientales (Figura 2.1).

Unidad:
Magnitud que se emplea como referencia para medir directa o indirectamente otra variable
de la misma clase.
Ejemplo L = 50mm

Variable: Longitud Unidad: mm Medición: 50

Figura 2.1 Proceso de medición
Condiciones ambientales

Metrólogo Elemento a medir Instrumento de medición

Procesamiento de medición

Instrumento de medición. Es el elemento con el cual se efectúan las mediciones. Los

instrumentos de medición pueden ser de contacto o sin contacto con la superficie del objeto
a controlar (objeto a medir). Los instrumentos sin contacto pueden ser ópticos, inductivos,
capacitivos, neumáticos, entre otros.
De forma general un instrumento de medición está conformado por: elementos
transformadores y los elementos sensibles, la cadena de medición, el mecanismo de
medición, el dispositivo de referencia con escala e indicador, y el dispositivo registrador.

Medición directa:
Se obtiene con un instrumento de medida que compara la variable a medir con un patrón.

Medición indirecta:
el valor de una dimensión se obtiene a partir de lecturas directas de otras dimensiones y de
una expresión matemática que las relacione.

Instrumentos de medición de magnitudes lineales y angulares

En las figuras 2.2 a y b, se presenta un resumen de los instrumentos de medición lineal y
angular empleados industrialmente.

Figura 2.2(a) Instrumentos de medición de magnitudes angulares

Transportador simple
Con trazos Goniómetro
o divisiones Escuadra de combinación

Medida directa Escuadras

Con dimensión fija Patrones angulares
Calibradores cónicos

Angular
Falsas escuadras
Regla de senos
Medida Trigonométric Mesa de senos
indirecta a Máquinas de medición por coordenadas
Figura 2.2 (b) Instrumentos de medición de magnitudes lineales

Metro
Regla graduada
Con trazos o divisiones Todo tipo de calibradores y
mediciones de altura con escala
vernier.
Medida directa
Todo tipo de
Con tornillo micrómetros
micrométrico
Bloque patrón
Con dimensión
Calibradores de espesores (lainas)
fija Calibradores límite (pasa - no pasa)
Lineal
omparadores
C mecánicos
omparadores
C ópticos
Comparadores neumáticos
Comparativa Comparadores electroneumáticos
Máquina de medición de redondez.
Medidores de espesor de recubrimientos
Esferas o cilindros
Medida indirecta
Trigonométrica Máquinas de medición por
coordenadas

Niveles
Relativa Reglas ópticas
Rugosímetros

2.2 Breve reseña histórica de la metrología

En la antigüedad no existía ningún tipo de sistema métrico (de medición), y por ello las
personas debían utilizar su propio cuerpo para contabilizar e intercambiar productos. De
esta forma apareció el pie, como unidad de medida útil para medir pequeñas parcelas.
Apareció el codo, útil para medir piezas de tela. Apareció el paso, útil para medir terrenos
más grandes. Para medidas más pequeñas apareció la palma y, para longitudes menores, el
dedo. Al necesitarse una correspondencia entre unas unidades y otras, aparecieron las
primeras equivalencias (Figura 2.3): una palma tiene cuatro dedos, un pie tiene cuatro
palmas, un codo tiene un pie y medio, es decir, 6 palmas. Así que una vez decidido cuánto
mide un pie, o un codo, todas las demás medidas se obtienen a partir de él, con lo cual se
obtuvo un primer esbozo de un sistema antropométrico coherente.

Figura 2.3 Unidades de medida primitivas

Cada una de las anteriores medidas, además, se corresponde con un gesto humano
característico. Así, la braza es la altura del cuerpo humano, y forma al poner los brazos en
cruz con las puntas de los dedos estiradas; y la vara, al doblar los brazos, es lo que mide el
hombre de codo a codo (véase Fig. 2.4).

Figura 2.4 Unidades de medida primitivas

Estudios arqueológicos han encontrado que civilizaciones muy antiguas tenían ya los
conceptos de pesar y medir. Muy pronto debe haberse hecho necesario disponer, además,
de medidas uniformes que permitieran el intercambio comercial, la división de territorios,
la aplicación de impuestos. La aparición de sistemas de pesas y medidas se pierde en el
tiempo. No conocemos lo que pudo haberse dado en el Lejano Oriente; sin embargo,
aparecen sin lugar a duda en la civilización mesopotámica y —desde luego— es claro que
la construcción de las pirámides de Egipto (3000 a 1800 A.E.C.) demandó elaborados
sistemas de medición. En particular conocemos, y en cierta forma aún se emplean, las
mediciones lineales que se usaron antiguamente en Egipto (el jeme, la cuarta, el palmo, el
codo, el pie). También en Egipto se emplearon balanzas para pesar metales preciosos y
gemas. Después, al aparecer las monedas como elemento de intercambio comercial, éstas
fueron simplemente piezas de oro o plata con su peso estampado. Dieron origen a un
sistema monetario que se extendió por todo el Mediterráneo.

Nuestra forma de medir el tiempo tiene su origen en el sistema sexagesimal desarrollado en

Mesopotamia y nuestro calendario de 365 días se deriva originalmente del calendario
egipcio. Posteriormente, la conquista romana de gran parte del continente europeo originó
la divulgación de los sistemas de pesas y medidas. Para principios del segundo milenio, las
diferentes medidas en uso habían proliferado de forma incontrolable. Se tenían, por
ejemplo, diferentes medidas de capacidad según el producto de que se tratase, ya fuese vino
o cerveza, trigo o cebada. A veces las medidas variaban de provincia a provincia o de
ciudad a ciudad. Inglaterra utilizaba medidas de origen anglosajón y buscó la forma de
mejorar y simplificar su sistema.

Durante varios siglos el Sistema Libra-Pie-Segundo fue el sistema de preferencia en los

países de habla inglesa y a nivel mundial para ciertas ramas comerciales y técnicas; a la
fecha
no ha sido del todo descartado y sigue siendo empleado en diversas actividades en muchos
países.

Hasta el Renacimiento (Europa, siglos XV y XVI), la mayor parte de la información

existente sobre la metrología se basaba en sus aplicaciones en transacciones comerciales.
Sólo a partir del Renacimiento se hace visible la distinción entre metrología científica y
otras actividades metrológicas. Una regla general observada a lo largo de la historia es que,
cuanto más barato es un género (tela), más deprisa se hace su medición y con menor
precisión. Hoy día puede decirse que tanto la técnica de medición como el instrumento,
deben adaptarse a la tolerancia de medida que se desee comprobar y que, en efecto,
mayores tolerancias permiten una medición más rápida y menos cuidada.

El 21 de septiembre de 1792 quedó fijado como valor del metro “la diezmillonésima parte
del cuadrante de meridiano terrestre que pasa por París”, y se determinó midiendo un arco
de meridiano entre Dunkerque en Francia y Barcelona en España. La historia, las
vicisitudes, el desarrollo y la aplicación de este sistema han sido ampliamente
documentados.Los trabajos de medición fueron realizados por Delambre y Méchain. Este
último propuso extender los trabajos primero hasta enlazar con Mallorca y después con el
norte de África. El proyecto fue continuado, a la muerte de su autor, por Bioy y Aragó y no
fue terminado hasta finales del siglo XIX por Ibañez de Ibero y Perrier.

Aunque la primera propuesta aproximada de lo que luego sería el sistema métrico decimal
parece que fue hecha en 1670 por el francés Gabriel Mouton, dicha propuesta sería
discutida y manipulada durante más de 120 años, siendo finalmente Talleyrand el que, en
1790, la suscribió ante la Asamblea Nacional francesa. En los distintos países se
expresaban las mismas opiniones respecto a la variedad de medidas existente. Delambre
escribía: “Asombrosa y escandalosa diversidad”. Talleyrand: “...una variedad cuyo solo
estudio espanta”. Pero la idea de unificar los pesos y medidas era, como siempre ha sido,
una revolución social, tanto como científica.

El sistema métrico, simple y lógico, se basó en los principios científicos más avanzados que
se conocían en esa época (finales del Siglo XVIII) - el Sistema Métrico Decimal que entró
en vigor durante la Revolución Francesa. Su nombre viene de lo que fue su unidad de base:
el metro, en francés mètre, derivado a su vez del griego metros que significa medida, y del
uso del sistema decimal para establecer múltiplos y submúltiplos.

La existencia de tan diversa cantidad de sistemas metrológicos generó, hasta la fijación del
sistema métrico decimal, cuantiosas dificultades en el desarrollo de las transacciones
comerciales. Las equivalencias y los nombres de las unidades de medida solían ser distintos
por lo que eran frecuentes las estafas o las equivocaciones en negociaciones entre miembros
de comunidades distintas, con lo cual, en cualquier tipo de operación comercial, reinaba un
“desorden” constante, por llamarlo de forma eufemística, según Moreu-Rey (1986: 6-7).
Además, las diferencias entre las medidas y sus equivalencias se las podían encontrar no
sólo los miembros de comunidades distintas, sino que incluso se podían dar entre habitantes
de un mismo pueblo. Este era el motivo principal por el que existía una preocupación
constante por la fijación de un patrón métrico que sirviera de modelo para evitar los
engaños (Alsina y Marquet, 1981: 7).
Es así como en Francia, tras “un milenio de fallidas tentativas de unificación metrológica”
y “siendo [ésta] una de las primeras naciones en presuponer la necesidad de la existencia de
un sistema de medidas estable, homogéneo y universal” (Gutiérrez Cuadrado y Peset, 1997:
11), se implanta el sistema métrico decimal el 4 de julio de 1837, que servirá de modelo
para el resto de países occidentales.
El siglo XX aportaría nuevas necesidades de precisión a las sucesivas definiciones del
metro y de otras unidades, dando lugar a un Sistema internacional de unidades para la
ciencia y la técnica, basado en el sistema métrico. El Sistema Internacional de unidades SI
se creó en 1960 por la 11.ª Conferencia General de Pesas y Medidas, durante la cual
inicialmente se reconocieron seis unidades físicas básicas (las actuales excepto el mol). El
mol se añadió en 1971. Entre los años 2006 y 2009 se armonizó el Sistema Internacional de
Magnitudes —a cargo de las organizaciones ISO (International Organization for
Standarization) e IEC (International Electrotechnical Commission), con el SI. El resultado
es el estándar ISO/IEC 80000.

Si quiere aprender más:

Breve historia de la Metrología. Ministerio de economía, industria y competitividad
(España). Disponible en: https://www.cem.es/sites/default/files/files/breve%20historia_de
%20la%20metrologia_doc. pdf

Breve historia de la metrología. Industrias & empresas: Disponible en:

http://www.industriasyempresas.com.ar/node/1955

Las principales tareas abordadas por la metrología son:

- El establecimiento de las unidades de las magnitudes físicas y los patrones de

medición
- El desarrollo de teorías, métodos y medios de medición y control
- El establecimiento de criterios de unificación de las mediciones y de los medios de
medición
- El desarrollo de los métodos para valorar las desviaciones e incertidumbres de las
mediciones
- El desarrollo de métodos para valorar el estado de los medios (sistemas) de
medición y control y también los medios de transmisión de las medidas de los
patrones de medición.

Estas tareas se llevan a cabo bajo procedimientos y estándares de medición

internacionalmente definidos y aceptados.

En la figura 2.5 se aprecia la evolución de la exactitud en las mediciones de tiempo, longitud

y tensión.
 Figura 2.5 Evolución de la exactitud en las mediciones

2.3 Principios generales de construcción y operación de los instrumentos de medición,

control y verificación

Atendiendo a la configuración mostrada por la figura 2.6, los Instrumentos de medición en

Metrología dimensional tienen tres grandes aplicaciones: medición, verificación y control.

Figura 2.6 Clasificación de los I. de M. acorde a su función

Instrumentos de Control (Instrumentos patrón, para calibrar y comprobar)

Instrumentos de Medición Instrumentos de Verificación

2.3.1 Instrumentos de medición.

Son aquellos que se usan directamente en el proceso de fabricación. Pueden ser de
medición directa (pie de rey, tornillo micrométrico, flexómetro, goniómetro, etc.) o
indirecta por comparación (Comparador de carátula).
2.3.2 Instrumentos de verificación.
Son aquellos que se usan para realizar verificaciones de calidad, esencialmente para
determinar si la pieza fabricada ha cumplido con las tolerancias especificadas. Los
instrumentos de verificación son esencialmente medidas materializadas, o patrones (ver
numeral2.6) o calibres límites. Comúnmente son llamados calibres pasa – no pasa. Los hay
para roscas, conos, ejes, agujeros, etc.

En la producción de grandes series de piezas, con el apoyo de herramientas estadísticas se

debe determinar tamaño y frecuencia de la muestra.

2.3.3 Instrumentos de Control.

Son aquellos instrumentos que se usan para calibrar los instrumentos de medición que se
encuentran directamente en el proceso, o para hacer verificación del estado de los calibres y
definir la conveniencia de seguir usándolos (ver figura 3.3).

Existen varias posibilidades de clasificar los instrumentos de medición:

De acuerdo con la presentación de su valor, ciegos e indicadores:

Ciegos. El instrumento cumple su función, pero no muestra un valor numérico de la

variable medida. Los instrumentos ciegos pueden operan bajo el principio de
transferencia o para sistemas de control de procesos (sistemas feedback, por
ejemplo).
En el principio de transferencia (Figura 2.7), el compás mostrado (ciego), se toma
una medición y posteriormente, con una regla graduada o un calibrador pie de rey o
un tornillo micrométrico se podrá definir el valor numérico del diámetro.

Figura 2.7 Medición por transferencia

Los instrumentos ciegos también pueden servir para propósitos de trazado, como cuando se
utiliza una falsa escuadra (ver numeral 2.5).

Indicadores. Los que presentan un valor numérico de la variable medida.

De acuerdo al tipo de escala (continua o discreta):

Escala continua. La indicación del instrumento varía continuamente en un cierto
rango. Ejemplo: Comparador de carátula.
Escala discreta. El espectro de los diversos valores que toma la señal es discreto (de
un valor finito a otro valor finito). Ejemplo: Pie de rey de indicación digital.
De acuerdo con el procedimiento de obtención del valor numérico de la magnitud
buscada.
Absoluta. El “cero” de la escala tiene una posición fija e invariante.
Comparativa. El “cero” de la escala puede ser definido por el usuario, a
conveniencia o necesidad. La comparación con el “cero” entregará una diferencia
positiva o negativa. Ejemplos, el comparador de carátula, calibrador pie de rey
digital

De acuerdo con su uso y función:

Aparatos de uso común. Son los que están montados en las líneas de proceso o son
de uso normal por los operadores.
Patrones. Son los instrumentos de verificación usados por los laboratorios de una
Empresa.
Patrones de orden superior. Son los instrumentos para calibración usados por
laboratorios de calibración del orden nacional o Internacional.

De acuerdo con la variación de su escala, fija y variable:

Escala fija. Poseen un único valor, como en el caso de los boques patrón.
Escala variable. Puede entregar diferentes valores, dentro de un rango.

De acuerdo a su forma constructiva.

- Mecánicos
- Eléctricos.
- Electrónicos
- Neumáticos
- Hidráulicos
- Diferentes combinaciones.

2.4 Tolerancia dimensional ISO. Instrumentos comunes para la medición de

longitudes: flexómetros, calibradores, micrómetros, comparadores de carátula

2.4.1 Tolerancias dimensionales ISO

En el numeral 1.2 se definieron los conceptos de Dimensión nominal (DN para agujeros,
dN para eje), dimensión efectiva o real (De para agujeros y de para ejes), error
dimensional, tolerancia de medida y tolerancia dimensional.

Los procesos de medición son fenómenos multivariados, en los cuales hay variaciones
debidas al instrumento de medición, al metrólogo y a las condiciones ambientales, razones
por las cuales aparecen errores dimensionales, y se deben establecer tolerancias
dimensionales. Dicho en otros términos, “es imposible obtener medidas perfectas”, razón
por la cual se han de definir tolerancias dimensionales, que definirán si una pieza o lote de
producción cumple con los requerimientos solicitados.
Representación normalizada ISO 286-1:1988, Base de tolerancias, desviaciones y
ajustes

La representación normalizada ISO para tolerancias dimensionales se basa la norma ISO

286- 1:1998, con la que se pretende eliminar la notación convencional, generando un
lenguaje común y minimizando la posibilidad de errores. En ella se tiene en cuenta la
calidad de la pieza, por intermedio de un parámetro llamado índice de calidad, el cual
indica un conjunto de tolerancias que se corresponden con un mismo grado de precisión
para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor es la calidad de la pieza menor será la
tolerancia. La norma ISO distingue 20 calidades o grados de tolerancia, designados como
IT01, IT0,…, IT18, dónde a mayor número asociado menor grado de calidad de la pieza, tal
como se muestra en lastablas 2.1y 2.2. Nota: Los índices de calidad y los rangos de
tolerancias correspondientes están basados en series de Renard.

Tabla 2.1Diámetros y Calidades de ultraprecisión

Grupos de
diámetros IT 01 IT 0
d≤3 0,3 0,5
3<d≤6 0,4 0,6
6< d ≤ 10 0,4 0,6
10 < d ≤ 18 0,5 0,8
18 < d ≤ 30 0,6 1
30 < d ≤ 50 0,6 1
50 < d ≤ 80 0,8 1,2
80 < d ≤ 120 1 1,5
120 < d ≤ 180 1,2 2
180 < d ≤ 250 2 3
250 < d ≤ 315 2,5 4
315 < d ≤ 400 3 5
400 < d ≤ 500 4 6
Ultraprecisión
 Tabla 2.2 Tabla de calidades de tolerancias ISO

Grupos de CALIDADES (μm)

diámetros IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
(mm) 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
d≤3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 1000 1400
3<d≤6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 1200 1800
6 < d ≤ 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500 2200
10 < d ≤ 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1 100 1800 2700
18 < d ≤ 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1 300 2100 3300
30 < d ≤ 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1 000 1 600 2500 3900
50 < d ≤ 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1 200 1 900 3000 4600
80 < d ≤ 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1 400 2 200 3500 5400
120 < d ≤ 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1 000 1 600 2 500 4000 6300
180 < d ≤ 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1 150 1 850 2 900 4600 7200
250 < d ≤ 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1 300 2 100 3 200 5200 8100
315 < d ≤ 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1 400 2 300 3 600 5700 8900
400 < d ≤ 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1 550 2 500 4 000 6300 9700
Calibres y
Ultra-
precisión
piezas de gran Piezas o elementos destinados a ajustar Piezas o elementos que no han de ajustar
precisión

- Las calidades 01 a 03 (para ejes y agujeros) se aplican en la fabricación de instrumentos de medida (calibres y piezas de alta precisión) y de
laboratorio.
- Las calidades 4 al 11 (para ejes y agujeros), se aplican a piezas que van a estar sometidas a ajustes (en construcción de máquinas-herramientas,
motores de combustión interna, bombas, compresores, etc.).
- Las calidades superiores a 11, se usan para piezas o elementos de mecanismos accionados a mano, árboles de transmisión, anillos de seguros,
vástagos de llaves, etc. Las últimas calidades (bastas o gruesas) se usan en mecanismos más rudos y con el objeto de lograr intercambiabilidad,
como pasadores, palancas de bombas manuales, piezas de maquinaria agrícola, etc. (que no requieren buena precisión).

12
Recordar 2º párrafo, página 6

La representación normalizada ISO para tolerancias, consta de tres componentes, tal como se
muestra en la figura 2.8.

Figura 2.8Representación estandariza ISO para tolerancias dimensionales

30h6 30f7

30h6
(a) (b)

Calidad de la zona de la tolerancia Posición de la zona de tolerancia Dimensión nominal

Primera componente : Medida nominal

Segunda componente : Posición de la
tolerancia Tercera componente : Calidad de la tolerancia

Figura 2.9Posiciones de la zona de tolerancia ISO

Para la posición de la zona de tolerancia, ISO reconoce 28 distintas posiciones de la zona

de tolerancia con respecto a la línea de ceros (figura 2.9), continuando con la identificación
de mayúsculas para agujeros, y minúsculas para ejes.

2.4.2 Instrumentos comunes para la medición de longitudes

Independientemente del modelo constructivo (recordar numeral 2.3), los instrumentos de

medición poseen unos atributos inherentes o intrínsecos, llamados rango, alcance y
resolución.

13
Rango: Campo de valores (o espectro de medidas) que pueden ser registradas por el
instrumento. El rango se especifica en función delos límites superior e inferior de la escala,
URV (Upper Range Value) y LRV (Lower Range Value), y se especifíca así:

(URV – LRV) unidades. Se lee “Rango desde LRV hasta URV, unidades”.

Alcance: Diferencia algebraica entre el URV y el LRV. También se puede expresar como
la máxima dimensión que es capaz de registrar el instrumento. Atención: el rango es
diferente del alcance.

Resolución: Mínimo cambio en la variable a medir que puede ser registrada por un
instrumento de medición. Dicho en otras palabras, mínima lectura que puede arrojar un I.
de M.

Importante: cada I. de M. de acuerdo a su rango, alcance y resolución, podrá o no podrá

registrar las tolerancias descritas en las tablas 2.1 y 2.2. De acuerdo con lo que se vaya a
medir, habrá que seleccionar adecuadamente el I. de M.

A continuación, se explicará la esencia de los I. de M. más comunes en metrología

dimensional.

2.4.2.1 Cinta métrica o flexómetro o cinta métrica y regla

Un flexómetro, normalmente fabricado de fleje metálico o fibra textil, tiene una escala
grabada sobre su superficie, graduada y numerada; en el sistema métrico las divisiones
suelen ser centímetros o milímetros. Los flexómetros de fleje metálico, enrollables, suelen
tener una longitud entre 2 m a 10 m, normalmente, los de material textil (cinta métrica),
suelen ser de mayor longitud de entre 10 m a 50 m. Existe una variante de flexómetro textil,
con entre 1 my2 m de longitud, con divisiones de 0,5 cm. empleado en los trabajos de
costura y confección.

La regla, es una herramienta que presenta una numeración específica, puede ser en
pulgadas, centímetros, décimas o milésimas de éstas. Una regla presenta una estructura
maciza ya sea larga o angular. Existen diversas clases de reglas, cada una de ellas creadas
para las diversas aplicaciones de diferentes clases de trabajos. También sirve para formar
figuras geométricas u otras figuras. También sirve para hacer gráficos manuales.

2.4.2.2 Calibrador Pie de rey o Vernier

Pedro Nunes, conocido también por su nombre latino como Petrus Nonius (Alcácer do Sal,
Portugal, 1492 - Coimbra, 1577), matemático, astrónomo y geógrafo portugués, del siglo
XVI. Inventó en 1514 el nonio, un dispositivo de medida de longitudes que permitía, con la
ayuda de un astrolabio, medir fracciones de grado de ángulos, no indicadas en la escala de
los instrumentos.
Pierre Vernier (Ornans, 1580 - Ornans, 1637) matemático francés, es conocido por la
invención en 1631 de la escala vernier para medir longitudes con gran precisión y basado
en el de Pedro Nunes.

Dada la primera invención de Pedro Nunes (1514) y el posterior desarrollo de Pierre

Vernier (1631), en la actualidad esta escala se suele denominar como nonio o vernier,
siendo empleado uno u otro termino en distintos ambientes, en la rama técnica industrial
suele ser más utilizado nonio, si bien el termino vernier es común en la enseñanza y en las
ciencias aplicadas, aquí tomaremos el termino nonio al ser el más antiguo y por tanto el que
aportó la idea original, considerando, en todo caso, nonio y vernier como términos
sinónimos.

Principio de funcionamiento
El sistema consiste en una regla sobre la que se han grabado una serie de divisiones según
el sistema de unidades empleado, y una corredera o carro móvil con un fiel o punto de
medida, que se mueve a lo largo de la regla.

Dada una escala de medida, podemos apreciar hasta su unidad de división más pequeña,
siendo esta la resolución con la que se puede dar la medición, es fácil percatarse que entre
una división y la siguiente hay más medidas, que unas veces están más próximas a la
primera de ellas y otras a la siguiente.

Para poder apreciar distintos valores entre dos divisiones consecutivas, se desarrolló una
segunda escala que se denomina nonio o vernier, grabada sobre la corredera y cuyo punto
cero es el fiel de referencia; hay que tener en cuenta que el nonio o vernier es esta segunda
escala, no el instrumento de medida o el tipo de medida a realizar, tanto si es una medición
lineal, angular, o de otra naturaleza, y sea cual fuere la unidad de medida. Esto es, si
empleamos una regla para hacer una medida, solo podemos apreciar hasta la división más
pequeña de esta regla; si además disponemos de una segunda escala, llamada nonio o
vernier, podemos distinguir valores más pequeños.

El nonio o escala vernier toma un fragmento de la regla, en el sistema decimal un múltiplo

de diez menos uno, 9, 19,... y lo divide en un número más de divisiones 10, 20,..., en la
figura tomamos 9 divisiones de la regla y la dividimos en diez partes iguales, es el caso más
sencillo, de tal modo que cada una de estas divisiones sea de 0,9 unidades de la regla. Esto
hace que si la división cero del nonio coincide con la división cero de la regla, la distancia
entre la primera división de la regla y la primera del nonio sea de 0,1; que entre la segunda
división
de la regla y la segunda del nonio haya una diferencia de 0,2; y así, sucesivamente, de
forma que entre la décima división de la regla y la décima del nonio haya 1,0, es decir: la
décima división del nonio coincide con la novena de la regla, según se ha dicho en la forma
de construcción del nonio. Esto hace que en todos los casos en los que el punto 0 del nonio
coincide con una división de la regla el punto diez del nonio también lo hace.

Cuando la división 1 del nonio coincide con una división de la regla, el fiel está separado
0,1 adelante. De modo general, el fiel indica el número entero de divisiones de la regla, y el
nonio indica su posición entre dos divisiones sucesivas de la regla.

Resolución del nonio

Una escala nonio tiene cuatro características que la definen:
n: el número de divisiones del nonio
A: la resolución, medida más pequeña que puede representar.
k: constante de extensión, que determina la longitud del nonio para una misma
resolución
L: su longitud en las mismas unidades de la regla

De estas variables solo n y k son independientes, y A y L dependen de las primeras. La

resolución es: A = 1/n

Y la longitud del nonio es: L =k x n – 1. Donde k es un número entero mayor o igual que
1, normalmente 1 o 2 cuando se quiere facilitar la lectura.

En el caso visto hasta ahora, con n = 10, tenemos que: A = 1/10 = 0,1.
En el caso visto k = 1, por tanto: L = 1 x 10 – 1 = 9
En el caso de que k = 2, tendríamos: L = 2 10 – 1 = 19.

Un nonio de 19 mm de longitud y 10 divisiones tendría la misma resolución, en el doble de

longitud, lo que facilita su lectura, al estar sus divisiones más separadas.

Nonio de 20 divisiones

Podemos ver otro ejemplo que, junto con el anterior, son los más utilizados en el sistema
decimal. Con un nonio de 19 de longitud y 20 divisiones, con lo que tendríamos una
resolución: A = 1/n, en este caso, seria: A = 1/20 = 0,05.

El caso más normal es con k = 1, por tanto: L = 1 x 20 – 1 = 19

Las longitudes del nonio de 10 divisiones y k = 2 y 20 divisiones y k = 1 es la misma: 19

mm, como puede verse, pero en este segundo caso las 20 divisiones dan una resolución de
0,05 que en el caso anterior es de 0,1, por la diferencia en el número de divisiones.

Existen calibradores pie de rey con mayor resolución a 0,05 (figura 2.10), pero las
divisiones son poco apreciables a simple vista, y en ocasiones podría ser necesario un
equipo óptico auxiliar.

Figura 2.10 Nonio de 50 divisiones

La resolución de este calibre como en los casos anteriores, corresponde a la expresión:

A = 1/n, y sustituyendo los valores, tenemos: A = 1/50 = 0,02.

Esta resolución está grabada en la parte superior del calibre como se puede ver.
su longitud con k = 1, es: L = 1 x 50 – 1 = 49

La resolución del instrumento, una división del nonio, equivale a 0,02; cada cinco
divisiones son 0,02 x 5 = 0,1. En el nonio o escala vernier, se puede ver que cada cinco
divisiones están marcadas con un número del 0, para indicar el fiel y comienzo de la escala,
y correlativamente del 1 al 10 indicando las décimas de milímetro.

La parte derecha de la figura 2.10, representa en detalle el nonio de la misma imagen,

indicando la lectura: 3,58 mm, con dos trazos negros; uno indica el 3, el valor de la regla
anterior al fiel, y la otra la cuarta marca después del 5 en el nonio.

Aun tratándose de una fotografía perfectamente ampliada el señalar una lectura con más
precisión de 3,6 es dificultosa. Es fácil percatarse de las dificultades de este calibre para
diferenciar medidas de esta precisión, y aunque sí se fabrican y comercializan calibres de
esta resolución, en la práctica resulta poco útil internar realizar mediciones de más
resolución de 0,05 mm en un calibre, a simple vista.

El uso del nonio en los instrumentos de medida está muy generalizada, y se emplea en todo
tipo de medidas, es el calibre, sin lugar a dudas, donde su utilización es más general y
popular. Este instrumento de medida, de gran precisión, para su coste, versátil y práctico,
ha alcanzado una amplia difusión en los más distintos ámbitos.

En la figura 2.11 se presentan las partes principales de un calibrador pie de rey. Téngase en
cuenta que la dimensión hallada para un diámetro exterior (entre el pie fijo y el móvil), se
corresponde con la mostrada para el diámetro interior y para la profundidad.

Figura 2.11 Partes principales de un calibrador pie rey

2.4.2.3 Micrómetro o Tornillo de Palmer

El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado Tornillo
de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo
micrométrico, y sirve para medir las dimensiones de un objeto, con resoluciones superiores
a las entregadas por flexómetros, reglas y calibradores pie de rey; las resoluciones pueden
ser del orden de centésimas de milímetros (0,01) mm, milésimas de milímetros (0,001mm o
micrómetro) y diezmilésimas de milímetros (0,0001mm).

La base de un micrómetro es un tornillo de rosca muy fina (véase la figura 2.12) Para ello
cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual
tiene grabado en su contorno una escala. La escala usualmente incluye un nonio.

Figura 2.12 Vista interna del mecanismo de un micrómetro

Frecuentemente el micrómetro también incluye un mecanismo de trinquete, para limitar la

torsión máxima que se le aplica al tornillo durante su uso, dado que como su rosca es muy
fina, se hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del
instrumento. En la figura 2.13se aprecian las partes principales del micrómetro, así como
unas recomendaciones para su ajuste básico.

Figura 2.13. Partes principales de un micrómetro

- Cuerpo
- Forro aislamiento térmico.
- Tope fijo
- Vástago o husillo
- Seguro del husillo o vástago
- Cilindro y escala Permite leer del orden de mm y 0,5mm
- Tambor Permite leer del orden de 0,01mm por lectura directa
- Trinquete Determina el escape de sensibilidad

Si el instrumento está desajustado con un error menor o igual a +/- 0,01mm

1. Asegurar el husillo o vástago para que no se mueva
2. Coloque la llave de ajuste, en el agujero localizado en la parte trasera del cilindro y
gire éste, de acuerdo con la desviación observada, hasta que la línea de referencia
del cilindro coincida con la línea de cero del tambor.
3. Desasegure nuevamente el husillo.

Si el instrumento está desajustado con un error mayor de +/- 0,01mm

1. Asegurar el husillo o vástago para que no se mueva
2. Coloque la llave de ajuste, en el agujero localizado en la parte trasera del cilindro y
afloje el trinquete. Retire el tambor hacia atrás (hasta que quede flojo).
3. Haga coincidir la línea cero del tambor con la línea cero del cilindro.
4. Apriete de nuevo el trinquete.
5. Desasegure nuevamente el husillo.
********************************
Normalmente el alcance de los micrómetros es de 25 mm, por lo tanto, se encuentran
disponibles en diferentes rangos, tal como se muestra en la tabla 2.3.

Tabla 2.3 Tolerancias o límites de error para tornillos micrométricos según NTC 4352
A: error permitido de la indicación (la indicación fmáx comprende las desviaciones delos
elementos de medición, de planitud y de paralelismo delas superficies de medición y las
desviaciones que provengan por flexibilidad del arco).
B: Tolerancia paralelismo de las superficies de medición para una fuerza de medición de 10
N
C: Deflexión admitida del arco para una fuerza de medición de 10 N

Las superficies de medición del micrómetro, es decir, las caras planas del vástago o husillo
y del tope o yunque (véase Figura 2.13) deben ser lisas y paralelas; en la medida que el
instrumento se utilice, dichas caras se irán rayando, perdiendo planitud y paralelismo, y de
acuerdo con la norma técnica colombiana NTC 4352, el instrumento no se deberá utilizar
para mediciones rigurosas, si aparece una cantidad de líneas de interferencia superior a las
descritas en la tabla 2.3.Las líneas de interferencia se determinan con un instrumento
llamado óptico paralelo (véase Figura 2.14).

Figura 2.14 Juego de ópticos paralelos

Tipos de micrómetros
En los procesos de fabricación mecánica de precisión, especialmente en los campos de
rectificados, acabados y montaje de rodamientos y cojinetes, se utilizan varios tipos de
micrómetros de acuerdo a las características que tenga la pieza que se esté trabajando.

 Micrómetro de exteriores estándar (Figuras 2.13) o digitales

 Micrómetro de exteriores con platillo para verificar engranajes (Figura 2.15)
 Micrómetros exteriores de puntas para la medición de roscas (Figura 2.16)
 Micrómetro de interiores para la medición de agujeros (Figuras 2.17 y 2.18)
 Micrómetro para medir profundidades (Figura 2.19)
Figura 2.15 Micrómetro de platillos (para engranajes)

Figura 2.16 Micrómetros de roscas

Figura 2.17 Micrómetro de mandíbulas (de interiores)

Figura 2.18 Micrómetro de interiores de 2 contactos

Figura 2.19 Micrómetro de profundidades

Pasos para leer con un micrómetro

- Determinar el rango, alcance y resolución del micrómetro

- Instalar y asegurar (vástago o seguro, perilla de bloqueo) adecuadamente el
instrumento en el sitio de medición
- Determinar los valores A (mm), B (0,5 mm), C (décimas y centésimas de mm) y D
(milésimas de milímetro o micrómetros). Véase la Figura 2.20.
- Sumar los valores A, B, C y D
- Medir nuevamente en caso de ser necesario (Capítulo 3)
Figura 2.20 Proceso de lectura con un micrómetro

Determinar el valor de las siguientes lecturas:

En caso de no tener disponibles micrómetros de interiores (de mandíbulas o de 2 contactos),

se puede hacer uso de los calibres telescópicos (véase figura 2.21). Un calibre telescópico
es un instrumento ciego y opera por el principio de transferencia (véase numeral 3.2.3), se
aloja en la cavidad del elemento a medir, se asegura, y luego con el micrómetro adecuado
se obtiene el valor de la lectura.
Figura 2.21 Calibres telescópicos

2.4.2.4 Comparador de carátula

Como su nombre lo indica, es un instrumento de metrología dimensional, utilizado para

comparar medidas, que deben encontrarse dentro de cierto intervalo y, que ya sea por
desgaste, deformaciones, procesos de fabricación inadecuados, u otras causas, pudieron
haber variado o no cumplir con algunos estándares. De acuerdo con la clasificación descrita
en el numeral 3.2.3, el comparador de carátula es un instrumento indicador / de escala
continua o discreta / comparativo / mecánico o electromecánico.

Los más comunes son los de dial o carátula (véase la Fig. 2.22), que internamente poseen
un mecanismo de piñón y cremallera, que transforma el movimiento rectilíneo de los
contactos o "palpadores" en un movimiento circular, el cual puede observarse en un dial
que se encuentra dividido en n partes iguales, siendo los más comunes los que se
encuentran divididos en 100 partes. En la figura 2.23 se puede observar un comparador de
carátula digital.

Las agujas del comparador pueden desplazarse tanto a levógiro como a dextrógiro
(izquierda o derecha), según la medida sea menor o mayor que la que se considera nominal
o correcta. Por este motivo vienen con un signo (+) y uno (-) para indicar para que lado se
mueve la aguja. Tienen un disco graduado giratorio, lo que permite, luego de obtenida una
medida, colocar en cero la posición de la aguja, cualquiera sea la posición angular de ésta, y
tomarlo como referencia o “cero” (escala comparativa). Poseen además una manecilla o
aguja pequeña, que actúa como contador de revoluciones que indica cuantas vueltas dio la
manecilla grande.
Figura 2.22 Comparador de carátula mecánico

Figura 2.23 Comparador de carátula digital

Un comparador de carátula estando “en la mano” sirve para muy poco; para que sea útil ha
de montarse en la base o soporte respectivo, acorde con lo que se desee medir, y con el sitio
donde haya de medirse. En la figura 2.24 se observan 3 tipos diferentes de soportes para
comparador de carátula. En la parte izquierda se observa un soporte de mesa para
comparador de carátula, y usualmente se utiliza en laboratorio o sobre una mesa de mármol
(preguntar al profesor); el soporte de mesa puede poseer una barra o cremallera que permite
el desplazamiento arriba-abajo del comparador. En la parte central de la figura 2.24 se
observa un comparador de carátula montado en un soporte que lo habilita para medir
espesores (para medir en laboratorio o en campo). En la parte derecha de la Figura 2.24 se
aprecia una base magnética para comparador de carátula; este montaje usualmente se utiliza
en campo, directamente sobre partes de máquinas o estructuras.
Figura 2.24 Soporte de mesa para comparador de carátula (izquierda). Soporte de
comparador de carátula para medición de espesores (centro). Base magnética para
comparador de carátula (derecha)

En la figura 2.25 se aprecia un conjunto “especial” de comparador de carátula – montante,

llamado alesómetro. La operación de “alesado” consiste en la conformación de agujeros
cilíndricos (motores de combustión interna, camisas de cilindros hidráulicos, otras
maquinarias). De allí proviene el nombre de alesómetro, puesto que es el instrumento
adecuado para la metrología de los agujeros obtenidos por alesado y honeado (honing)

En un alesómetro los palpadores “tocan” horizontalmente las partes a medir, y un

mecanismo acodado cambia la dirección del movimiento de horizontal a vertical,
llevándolo hasta el comparador de carátula. Los alesómetros son ampliamente utilizados
para medir las dimensiones y comprobar la forma (cilindricidad) de las partes internas de
las camisas (cilindros), en la industria automovilística y en actuadores hidráulicos y
neumáticos.

En la figura 2.26 se observan 3 aplicaciones diferentes de montaje de comparador de

carátula en base magnética, para efectuar comprobaciones a un árbol de levas de un M. C. I.
Figura 2.25 Alesómetro y sus diferentes puntas (izquierda). Uso del alesómetro en un
bloque de motor de combustión interna (derecha)

Figura 2.26 Uso del comparador de carátula montado en base magnética, para
comprobaciones geométricas de un árbol de levas
Lectura de dimensiones en un comparador de carátula

- Identificar el rango, alcance y resolución del instrumento

- Con el cuidado adecuado, colocar el palpador tocando la superficie a medir
- Desplazar el arillo y hacer coincidir la manecilla grande con el cero de la carátula
- Rotar el elemento (en caso de ser rotacional), o liberarlo (en caso de medición de
“pata suelta” – preguntar al profesor), o desplazarlo (verificación de cuñeros), o
retirar el elemento (en caso de medición de espesores)
- Registrar la lectura, comenzando por identificar las vueltas completas de la
manecilla pequeña, y sumarle luego el desplazamiento de la manecilla grande
(véase figura 2.27)

Figura 2.27 Lectura básica con un comparador de carátula

2.5 Instrumentos para la medición de ángulos: transportador, escuadras, falsa

escuadra, goniómetros y regla de senos

En primera instancia se debe recordar que de acuerdo con la figura 2.2 (a), la metrología de
los ángulos se puede efectuar de manera directa o indirecta. Adicionalmente, es necesario
recordar que el valor de cualquier ángulo depende de la longitud S de un arco, y del radio r
de dicho arco, tal como se muestra en la figura 2.28, y matemáticamente se relacionan de
acuerdo con lo indicado por las fórmulas (1) y (2).

Las medidas angulares se pueden efectuar utilizando falsas escuadras (véase la figura 2.29),
formadas por barras de acero inoxidable con formas que las hacen adecuadas para
colocarlas en posición conveniente y así poder medir o controlar ángulos y además para
transportar medidas a una pieza cualquiera(instrumento ciego).
Figura 2.28 Arco circular

𝑆
𝑆=𝑟 ∙ 𝛼 (1) 𝛼= (2)
𝑟

Figura 2.29 Modelos de falsa escuadra

Los goniómetros (figura 2.30) funcionan similar a una falsa escuadra, pero poseen un
"transportador" en el cual se puede leer directamente el ángulo. Uno de los más sencillos
está constituido por un semicírculo graduado (transportador) y un brazo móvil que tiene un
índice señalador de ángulo. El brazo móvil puede girar teniendo como eje el centro del
semicírculo. Normalmente están fabricados en acero inoxidable.

Figura 2.30 Goniómetro mecánico o convencional (izquierda). Goniómetro digital (derecha)

El goniómetro universal (Figura 2.31) está formado por dos reglas, una de ellas provista de
un limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un anillo dentro del cual puede girar
el limbo o disco graduado de la primera regla. Poseen un tornillo de fijación que permite
inmovilizar las reglas en una posición determinada. Están construidas en acero inoxidable,
teniendo la regla que posee el vernier una longitud de 200 mm a 300 mm generalmente. El
limbo está graduado en ambas direcciones y pueden medirse ángulos según convenga a la
derecha o izquierda. El limbo está graduado en 360° con lecturas de 0° a 90° y 90° a 0°. El
vernier tiene 12 divisiones que abarcan 23 grados del limbo, siendo por lo tanto la
resolución será la indicada por la fórmula (3).

𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖ó𝑛𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑚𝑏𝑜 1 60′

𝑅𝑒 = = 𝑜 = = 5′ (3)
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑒𝑟𝑛𝑖𝑒𝑟 12 12

Por lo que cada división del vernier representa 5 ´. El vernier presenta generalmente 12
divisiones a la izquierda y 12 divisiones a la derecha.

Figura 2.31 Goniómetro Universal

El transportador universal o escuadra combinada (Figura 2.32) es un instrumento

compuesto, de gran precisión y adaptabilidad, que sirve para marcar, transportar y obtener
ángulos, centros de piezas cilíndricas y alturas o profundidades. Consta de una regla
milimetrada en la cual puede insertarse un disco con un limbo graduado en grados que tiene
incorporado un vernier, formando un goniómetro que permite en conjunto con la regla
efectuar las mediciones de ángulos; posee además una escuadra angular que con la regla
permite la obtención de los centros de piezas cilíndricas; por último, cuenta con otra
escuadra angular que con la regla permite obtener ángulos de 45° y 90°. Ésta última y el
círculo cuentan con niveles para la nivelación del instrumento al efectuar las mediciones.
Figura 2.32 Transportador universal o escuadra combinada

Para propósitos de enseñanza y para afianzamiento conceptual, se utiliza la medición de

ángulos con reglas de senos, consistentes de un bloque prismático con muescas
rectangulares en sus extremos para alojar en ellos dos rodillos. El conjunto formado se
complementa con los juegos de calas requeridos para obtener un acercamiento al ángulo
que se desea medir. Se hace uso de la fórmula 4.

sin ∝=
𝐻 → 𝐻 = 𝐶 ∙ sin ∝ (4)
𝐶

Figura 2.33 Regla de senos y diferentes configuraciones

Una vez acabada esta pequeña pasada por los instrumentos y métodos de medición
universales aplicados en metrología dimensional, es conveniente enfatizar que,
dependiendo del rango y resolución de los valores convencionalmente verdaderos VCV a
medir (los que están en planos), asimismo se habrán de elegir los instrumentos de medición
adecuados. En la figura 2.34 se presenta una indicación gráfica general de cómo hacerlo.

Figura 2.34 Gráfico indicativo para elección del I. de M. a utilizar

Nota figura 2.34:

1). Calibradores de vernier, medidor de alturas; 2) Calibradores, medidores de altura,
indicadores de carátula; 3) micrómetros de int. y ext.; 4) Micrómetro de ext. con escala
vernier, medidor de agujeros, indicador de carátula; 5) Calibrador de indicadores; 6) MMC

Una forma más metódica de elegir el instrumento de medición adecuado, es atendiendo a la

razón o relación entre las tolerancias y la resolución de los instrumentos
(Tolerancia/Resolución). La resolución del instrumento requerida para cada proceso o
subproceso debe estar en correspondencia con la calidad o tolerancia requerida, es
recomendable que se mantenga en el rango descrito en la inecuación (5):

𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
5 ≤ 𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 ≤ 50 (5)
Es decir, la resolución del medio de medición se recomienda tomarla entre los valores:
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎
; 𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 50
= 5
=
Para reducir un poco el espectro, se recomienda utilizar como denominador en la inecuación
(5) un valor de 10, esto por el principio de los procedimientos de calibración, donde el
patrón debe tener 10 veces mayor resolución que el instrumento a calibrar. Para calibrar los
instrumentos y determinar la capacidad óptima de medida de éstos, se suele aplicar la
expresión (6).

𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
3 ≤ 2 ∙ 𝐼𝑛𝑐𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑢𝑚𝑏𝑟𝑒 ≤ 10 (6)

2.6 Patrones y galgas (calibres)

2.6.1 Patrón

Medida materializada, instrumento de medición, material de referencia o sistema de

medición destinado a definir, materializar, conservar o reproducir una unidad, o uno o más
valores de una magnitud para servir de referencia.

Clasificación de los patrones

Por la forma de materializar la longitud que representan, los patrones pueden ser:

Patrones de trazos: la longitud la determina la distancia entre dos trazos señalados sobre
una superficie plana.
Patrones de topes o de superficies planas: la distancia está determinada por la distancia
entre dos superficies rigurosamente planas y paralelas.
Patrones de topes esféricos: la longitud está determinada por el diámetro de una superficie
esférica.
Patrones angulares
Patrones cilíndricos: la longitud está determinada por el diámetro de una superficie
cilíndrica

Los bloques patrón agrupan las barras de extremos, patrones de diámetro interior (anillos),
patrones de diámetro exterior (tampones), reglas a trazos, bloques patrón angulares,
polígonos ópticos, cilindros de perpendicularidad y esferas patrón, también existen patrones
de calidad superficial o rugosidad (Véase la figura 2.35).

Patrones de caras paralelas o bloque patrón longitudinales BPL

También conocidos como patrones Johansson, están construidos por pequeños bloques en
forma de paralelepípedo (recordar los bloques con los que se han efectuados las prácticas
anteriores). Son los más utilizados tanto en laboratorios de calibración, como a nivel
industrial. La mayoría son fabricados de acero con aleación de alto carbono y cromo y
tratados térmicamente para garantizar dureza y estabilidad. Todas las caras de estos bloques
han pasado por procesos de rectificado y 2 de ellas están lapeadas, poseyendo unas
planitudes y paralelismos elevados, distando entre sí la longitud nominal grabada sobre el
patrón, a la temperatura de referencia de 20 °C. Los BPL de acero poseen una dureza
superior a 62 HRC, con el fin de evitar su posible rayado y desgaste prematuro.

Otros materiales con los cuales se fabrican los BPL son carburo de tungsteno, carburo de
cromo, cerámicos como el cuarzo (SiO2) o el dióxido de Zirconio (ZrO2). Los carburos con
respecto a los aceros poseen menor coeficiente de dilatación térmica y mayor dureza), y los
cerámicos son inoxidables.

Las caras opuestas de los patrones Johansson o caras de medida, poseen una calidad
superficial tal, que tienen la propiedad de adherirse a otras caras de patrones de la misma
calidad superficial, sean éstas de otros bloques, o de bases de apoyo como las utilizadas en
su medición interferométrica. Al agrupar en superposición los patrones, la longitud del
grupo formado queda dentro de los límites de precisión requeridos para su empleo como
patrón. Esta cualidad hace que con un número pequeño de patrones se pueda formar un
número de combinaciones tal que satisfaga todas las necesidades del taller en cuanto a
patrones para las comprobaciones de instrumentos y aparatos de verificación y medida. El
principio que se viene mencionando en este párrafo, aplica tanto si son patrones de caras
paralelas como si se trata de superposición de patrones angulares (véase la figura 2.36).

Figura 2.35 Algunos modelos de bloques patrón

a) Lineares
 c) Escalonados para calibración de
comparadores y micrómetros

b) Angulares

Un conjunto de patrones de valores seleccionados que, individualmente, o en combinación,

dan una serie de valores de magnitudes del mismo tipo, se denomina serie de patrones.

Figura 2.36 Superposición de patrones de caras paralelas y angulares

En sistema internacional los bloques patrón se suministran normalmente en los siguientes

juegos:

Longitud nominal < 100 mm Longitud nominal > 100 mm

11 piezas (juegos especiales para  125 mm
micrómetros)  500 mm
 150 mm
43 piezas  600 mm
 175 mm
86 piezas  700 mm
 200 mm
112 piezas  800 mm
 250 mm
122 piezas (y más recientemente  900 mm
 300 mm
un juego de 121 piezas)  1000 mm
 400 mm
En el sistema inglés las galgas pueden venir en un juego de 81 piezas, compuestas por 9
bloques de diezmilésimas (0,1001; 0,1002… 0,1009), 49 bloques de milésimas (0,101;
0,102… 0,149), 19 bloques de 50 milésimas (0,050; 0,100… 0,950) y 4 bloques de una
pulgada (1,000; 2,000… 4,000).

En la figura 2.37 se indican las partes principales de un BPL. Sobre la cara de medida
marcada 4, se escribe la longitud nominal ln del bloque (Recordar VCV).

Figura 2.37 Partes principales de un BPL

Según la norma UNEEN- ISO 3650, se define la longitud de un bloque patrón

longitudinal BPL como: “la distancia perpendicular entre cualquier punto de la cara de
medida y la superficie de una base auxiliar del mismo material y rugosidad (acabado
superficial), sobre la cual la otra cara de medida ha sido adherida”. La desviación de
longitud de cualquier punto respecto de la longitud nominal es l – ln (Véase figura 2.38).

Figura 2.38 Longitud l de un BPL

Según la norma UNE EN- ISO 3650, se define la variación de longitud de un bloque
patrón v, como: “diferencia entre la longitud máxima lmáx y la longitud mínima lmín del
bloque” (véase figura 2.39).
Figura 2.39 Longitud l de un BPL

Prácticamente todas las normas nacionales aplicables a patrones BPL se basan en la norma
ISO 3650, la cual prevé 4 clases de precisión: k, 0, 1 y 2, fijando para cada una, las
tolerancias permitidas respecto a la longitud nominal, así como las de planitud y variación
de longitud.

Los BPL se marcan de la siguiente manera:

- Cada BPL llevará marcada su longitud nominal ln

- Si se indica el grado de calidad en el bloque, deberán llevar las siguientes marcas:
o Grado calibración: K (para bloques patrón de referencia en laboratorios
acreditados)
o Grado 0: 0 (para bloques de referencia en empresas)
o Grado 1: - (para bloques de transferencia, instrumentación de
medida en producción)
o Grado 2: = (para bloques de patrón estándar, ajuste de
maquinaria en producción)
- Los BPL grado K y 0, deberán llevar marcado su número de serie
- Los BPL con ln > 100 mm, llevarán unas marcas en su cara lateral, a 0,211 l n (mm)
de las caras de medida (véase figura 2.40), llamadas marcas de Airy (estas marcas
definen puntos de apoyo del bloque, que garantizan paralelismo de las caras de
medición - consultar con el profesor)

Figura 2.40 Marcas de Airy

En la tabla 2.4 se presentan los errores límites de longitud t e (desde cualquier punto al ln) y
las tolerancias para variación de longitud t v, para bloques BPL, en función de su calidad o
clase de precisión. En la tabla 2.5 se presentan las tolerancias de planitud tf (flatness).

Tabla 2.4 Errores límites y tolerancias al valor nominal en BPL

Longitud Grado K Grado 0 Grado 1 Grado 2
nominal ln ± te ± tv ± te ± tv ± te ± tv ± te ± tv
(mm) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm) (μm)

0,5 < ln ≤ 10 0,2 0,05 0,12 0,1 0,2 0,16 0,45 0,3
10 < ln ≤ 25 0,3 0,05 0,14 0,1 0,3 0,16 0,6 0,3
25 < ln ≤ 50 0,4 0,06 0,2 0,1 0,4 0,18 0,8 0,3
50 < ln ≤ 75 0,5 0,06 0,25 0,12 0,5 0,18 1 0,35
75 < ln ≤ 100 0,6 0,07 0,3 0,12 0,6 0,2 1,2 0,35
100 < ln ≤ 150 0,8 0,08 0,4 0,14 0,8 0,2 1,6 0,4
150 < ln ≤ 200 1 0,09 0,5 0,16 1 0,25 2 0,4
200 < ln ≤ 250 1,2 0,1 0,6 0,16 1,2 0,25 2,4 0,45
250 < ln ≤ 300 1,4 0,1 0,7 0,18 1,4 0,25 2,8 0,5
300 < ln ≤ 400 1,8 0,12 0,9 0,2 1,8 0,3 3,6 0,5
400 < ln ≤ 500 2,2 0,14 1,1 0,25 2,2 0,35 4,4 0,6
500 < ln ≤ 600 2,6 0,16 1,3 0,25 2,6 0,4 5 0,7
600 < ln ≤ 700 3 0,18 1,5 0,3 3 0,45 6 0,7
700 < ln ≤ 800 3,4 0,2 1,7 0,3 3,4 0,5 6,5 0,8
800 < ln ≤ 900 3,8 0,2 1,9 0,35 3,8 0,5 7,5 0,9
900 < ln ≤ 1000 4,2 0,25 2 0,4 4,2 0,6 8 1

Tabla 2.5 Tolerancias de planitud (flatness) para BPL

Longitud Tolerancias de planitud tf (mm)
nominal ln (mm) Clase K Clase 0 Clase 1 Clase 2
0,5 < ln ≤ 150 0,05 0,1 0,15 0,25
150 < ln ≤ 500 0,1 0,15 0,18 0,25
500 < ln ≤ 1000 0,15 0,18 0,2 0,25
Los BPL se calibran (comparar y determinar su incertidumbre y repetibilidad) por métodos
mecánicos (capítulo 4) y por inteferometría (capítulo ).
Patrones cilíndricos

En los calibres cilíndricos la medida de referencia está materializada por el diámetro de una
superficie cilíndrica. Existen diversas clases de patrones cilíndricos. El calibre normal
simple está formado por un cilindro cuyo diámetro tiene la medida de referencia y un
mango para facilitar su manejo. Se conoce también como calibre tampón. Los calibres de
anillo tienen un diámetro igual a la cota de referencia grabada en ellos. Su precisión
depende del grado que tenga en la ruta de trazabilidad.

Galgas. Son bloques patrón para inspección “pasa no pasa” (“go no go”). Por ejemplo,
galgas maestras, calibres macho, calibres hembra, galgas de contorno, galgas de roscas,
galgas de límite de longitud, galgas de ensamble. Sólo indican si el producto es bueno o
malo.

A nivel del proceso productivo, es corriente utilizar juegos de galgas calibradas y calibres a
medida para las diferentes superficies, como puede apreciarse en la figura 2.41: sondas o
calibres de espesores, peines o calibres para roscas (juego de plantillas denominadas
también cuenta hilos, que tienen la forma de las distintas roscas, tanto para interiores como
para exteriores (para roscas Métricas o del sistema internacional a 60°, Whithworth a 55°,
SAE a 60°, etc.), calibres para espesores de superficies planas, calibres para agujeros
cónicos y tronco-cónicos, calibres pasa no pasa para superficies cilíndricas externas e
internas, calibres para radios.

Figura 2.41 Galgas o calibres dimensionales y de forma empleados en los talleres

metalmecánicos
2.6.2 Trazabilidad y su relación con los patrones

Trazabilidad. Es la propiedad del resultado de una medición o de un valor de un patrón, en

virtual de la cual ese resultado se puede relacionar con referencias estipuladas,
generalmente patrones nacionales o internacionales, a través de una cadena ininterrumpida
de comparaciones que tengan todas las incertidumbres determinadas. Técnicamente para
que se pueda garantizar la trazabilidad, deben haber certificados que lo constaten (Véase la
figura 2.42). De un peldaño a otro más inferior de la pirámide de la trazabilidad, hay
comparaciones (calibraciones, ver capítulo 3) de los patrones.

Figura 2.42 Diagrama esquemático y pirámide de la cadena de trazabilidad

Los bloques patrón se usan para efectuar operaciones de calibración de precisión y para
calibrar otras herramientas de medición. Se usan para establecer una dimensión de longitud
de referencia para una medición de transferencia, y para calibración de varios instrumentos
de medición. Se pueden apilar con la ayuda de una capa delgada de aceite que expulsa el
aire, al usar poca presión en el proceso. En cada calibración o comparación se generan y se
arrastran incertidumbres o dudas, y esta es una de las razones por las cuales “es imposible
obtener medidas perfectas”.

A continuación, se definen brevemente los diferentes patrones indicados en la pirámide de

la trazabilidad:

Patrón internacional. Es el patrón reconocido mediante acuerdo internacional, utilizable

como base para asignar valores a otros patrones de la magnitud que interesa.
Patrón nacional. Es el patrón reconocido mediante una decisión nacional utilizable en un
país, como base para asignar valores a otros patrones de la magnitud que interesa.
Patrón de referencia. Es el patrón que generalmente posee la máxima calidad metrológica
disponible en un sitio dado o en una organización dada, a partir de la cual se derivan las
mediciones hechas.
Patrón de trabajo. Es el patrón que se utiliza rutinariamente para calibrar o comprobar
medidas materializadas, instrumentos de medición o materiales de referencia.

En el último peldaño de la pirámide aparece el instrumento de medición, o instrumento

para medir directamente en el proceso de fabricación, a la pieza de producción (objeto de
medición) en los sitios de interés (superficie a controlar).

Figura 2.43 Pirámide la trazabilidad y tecnologías asociados

Notas figura 2.43.
M1CH: Máquina de 1 coordenada horizontal; BPL: bloque patrón longitudinal; MMC:
máquina de medición por coordenadas

A nivel tecnológico, la pirámide de la trazabilidad implica la existencia y utilización de

instrumentos de medición y patrones, con diferentes niveles de sofisticación y precisión, tal
como se muestra brevemente en la figura 2.43.

2.7 Desviaciones de forma, definición y clases. Instrumentos y utillajes básicos para la

medición de desviaciones de forma

Recordemos que por sofisticado que sea un proceso de fabricación, es imposible obtener
medidas exactas (por los instrumentos, por errores de operación, por problemas en las
máquinas, etc.), razón por la cual se especifican Tolerancias dimensionales, con el fin de
garantizar la intercambiabilidad de partes.

Por problemas tecnológicos de fabricación, las piezas presentan defectos micro-

geométricos o irregularidades menores (ondulaciones y Rugosidad), es decir, de manera
similar a la imposibilidad de obtener medidas exactas, es igualmente imposible obtener
superficies perfectas, surgiendo entonces el concepto de Rugosidad, el cual se tratará en
el numeral 2.8, y defectos macro-geométricos o irregularidades mayores (también
llamadas tolerancias geométricas), las cuales se tratarán a continuación. La figura 2.44,
ilustra tres casos típicos de defectos macro-geométricos.

Figura 2.44 Ejemplos de defectos macro-geométricos. A) Rectitud; B) Coaxialidad; C)

Perpendicularidad

Refiriéndonos a la figura 2.44, vamos a asumir que las tolerancias dimensionales de las piezas
mostradas cumplen con lo previsto, es decir, dimensionalmente las piezas cumplen, pero
¿será que es posible ejecutar los ensambles mostrados? ¿qué sucederá en cada caso?

Vemos, pues, que en la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden

afectar a la forma, posición y orientación de los diferentes elementos constructivos de las
piezas.

En muchos dispositivos (mecanismos muy precisos, piezas de grandes dimensiones,

troqueles, matrices, modelos para fundición, etc.), la especificación de tolerancias
dimensionales puede no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento
de los mecanismos. En general, las tolerancias geométricas se especifican para las
componentes que han de cumplir funciones importantes dentro de un conjunto, de las que
depende la fiabilidad de un producto (generar piezas con buenos acabados geométricos
“cuesta”, y hacer la verificación también). Se deben especificar únicamente cuando son
imprescindibles para asegurar la aceptabilidad y validez de la pieza respecto a su
funcionamiento previsto, su finalidad y su fabricación.

Ejemplo propuesto. Analizar el funcionamiento de la corredera y cuerpo de una electro-

válvula neumática o hidráulica, o de un bloque de válvulas.

Una vez desarrollado el ejemplo, es evidente entonces, que para ciertas situaciones no
solamente es necesario especificar tolerancias dimensionales, sino que es necesario
especificar Tolerancias Geométricas, con el fin de asegurar que no van a haber problemas
de montaje u operación debido a los defectos macro-geométricos.

Podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento controlado de una pieza

(superficie, eje, plano de simetría, etc.) como la zona o región teórica dentro de la cual
debe estar contenido dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede
tener cualquier forma u orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva (véase
figura 2.45).

Figura 2.45 Tolerancia geométrica de planitud y su interpretación física

Las tolerancias geométricas se indican con símbolos normalizados, para lograr su

entendimiento universal, además, deberán ser especificadas solamente en aquellas regiones
de las piezas, que afecten realmente la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles
cuestiones relativas a la fabricación; de otra manera, los costos de fabricación y verificación
sufrirían un aumento innecesario.

De manera general, las tolerancias habrán de ser tan grandes como lo permitan las
condiciones establecidas para satisfacer los requisitos del diseño, con el fin de disminuir los
costos de fabricación (caso similar al que se presenta con la rugosidad – numeral 2.8).

Ventajas de determinar y acomodarse a Tolerancias geométricas:

- Funcionamiento satisfactorio de los ensambles (Funcionalidad).

- Intercambiabilidad de partes, aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y
por distintos equipos y operarios.

Las tolerancias geométricas se subdividen en 4 grupos principales (véase la Tabla 2.6):

forma, orientación, situación y oscilación. Las tolerancias de forma no requieren de un
elemento de referencia; mientras que algunas de las tolerancias de los otros 3 grupos de
tolerancias sí lo requieren.

Tabla 2.6 Símbolos estandarizados para la indicación de Tolerancias Geométricas, según

norma ISO 1101
2.7.1 Indicación en planos o dibujos de las Tolerancias Geométricas

Las tolerancias geométricas se identifican con un rectángulo de tolerancia, y hacen

referencia a especificaciones o características de un elemento controlado, el cual puede
estar referido a un o unos elementos de referencia.
Rectángulo de tolerancia.
Se hace uso de un rectángulo dividido en dos o más compartimientos (Véase la figura
2.46), los cuáles contienen, de izquierda a derecha, la siguiente información:

- Símbolo de la característica a controlar.

- Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado
lineal. Este valor irá precedido por el símbolo ø si la zona de tolerancia es circular o
cilíndrica.
- Letra identificativa del elemento o elementos de referencia (si hay lugar).

Figura 2.46 Representación de Tolerancias geométricas en dibujos

Elemento controlado
El rectángulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una línea de referencia
terminada en flecha, de la siguiente manera:

- Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de

una línea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea o superficie en cuestión.

- Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje

o plano de simetría del elemento en cuestión.

- Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos

los elementos que lo tienen en común.
Elementos de referencia.
Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica con una
letra mayúscula colocada en un recuadro que va unido a un triángulo de referencia. La
misma letra que identifica la referencia se repite en el rectángulo de tolerancia.

- Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de

referencia, la letra de referencia puede omitirse.

El triángulo y la letra de referencia se colocan:

- Sobre el contorno del elemento o en una prolongación del contorno (pero
claramente separada de la línea de cota), cuando el elemento de referencia es la
propia línea o superficie que define dicho contorno.

- Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es

el eje o plano de simetría del elemento en cuestión.
- Sobre el eje o plano de simetría cuando la referencia es el eje común o plano
de simetría de todos los elementos que lo tengan en común.

- Un sistema de referencias múltiples consiste en varios elementos de referencia. Si

las referencias deben ser aplicadas en un determinado orden, las letras mayúsculas
de referencia deberán ser colocadas en recuadros contiguos, en el mismo orden en
que se tengan que aplicar.

- Si las referencias múltiples no deben ser aplicadas en un determinado orden, las

letras mayúsculas de referencia deberán de colocarse juntas en el último recuadro
del rectángulo de tolerancia.

- Una referencia común formada por dos elementos de referencia se identifica

con dos letras separadas por un guion.
Especificaciones restrictivas.
Indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona de tolerancia,
deberán indicarse al lado del rectángulo de tolerancia.

Cuando sea necesario especificar más de una tolerancia a un elemento, se darán las
especificaciones en rectángulos colocados uno sobre otro.

Cuando la tolerancia se aplica a una longitud parcial, en cualquier posición, el valor de

dicha longitud debe añadirse detrás del valor de la tolerancia, separado por una barra
inclinada. Igualmente, si en lugar de una longitud, se refiere a una superficie, se usa la
misma indicación. En este caso la tolerancia se aplica a cualquier línea de la longitud
indicada, en cualquier posición y cualquier dirección.

Cuando una especificación referida a un elemento completo deba ser complementada con
otra referida a una parte de él, esta última deberá colocarse debajo de la anterior, en otro
recuadro.

Si la tolerancia se aplica a una parte concreta del elemento, deberá dimensionarse con la
ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto. Del mismo modo, cuando se toma como
referencia solamente una parte de un elemento, deberá dimensionarse con la ayuda de cotas
y una línea gruesa de trazo y punto.
Cotas teóricamente exactas.
En el caso de tolerancias de posición, orientación o forma de un perfil, las cotas que
determinan respectivamente la posición, orientación o forma teóricamente exactas, no
deben ser objeto de tolerancia. Tales dimensiones se colocan dentro de un recuadro.

2.7.2 Especificación de las tolerancias geométricas (zonas de tolerancia)

De acuerdo con la característica objeto de la tolerancia y de la forma en que esté acotada, la

zona de tolerancia puede ser una de las siguientes:

- La superficie de un círculo.
- La superficie comprendida entre dos círculos concéntricos.
- La superficie comprendida entre dos rectas paralelas o dos líneas equidistantes.
- El espacio interior a un cilindro.
- El espacio comprendido entre dos cilindros coaxiales.
- El espacio comprendido entre dos planos paralelos o dos superficies equidistantes.
- El espacio interior a un paralelepípedo.

En las tablas 2.7 se aprecian las indicaciones e interpretaciones de las diferentes tolerancias
geométricas.
Tabla 2.7 Indicaciones e interpretaciones de las tolerancias geométricas

51
2.7.3 Montajes y utillajes básicos para las comprobaciones de algunas tolerancias
geométricas

Para rectitud

- Reglas biseladas (Véase figuras 2.47 y 2.48). Su principal uso es la verificación

de rectitud por observación de la línea luminosa entre su borde de comprobación y la
pieza

Figura 2.47 Regla biselada de un bisel

Figura 2.48 Regla biselada de un bisel

Para Planitud
- Patrones de vidrio (Figura 2.49). Los patrones de planitud de vidrio se utilizan
para verificar la planitud de las caras de trabajo de los bloques patrón longitudinales
BPL. Se trata de elementos de cuarzo o vidrio, generalmente en forma de disco, con
una de sus bases pulida de forma que proporcione una planitud muy buena

Figura 2.49 Patrón de vidrio

- Mesas de planitud (Figura 2.50). Las Mesas de planitud pueden ser de roca

55
(mármol o granito) o metálicas. Las mesas metálicas suelen ser de acero templado
y

56
 estabilizado, con acabado superficial muy fino. Su mayor inconveniente es la
oxidación. Los mármoles de granito poseen dureza, resistencia al desgaste, al
rayado, a la compresión y a la temperatura. Son muy estables con el paso del tiempo
e insensibles a la corrosión y a los fenómenos magnéticos.

Figura 2.50 Mesas de planitud

En caso de sufrir un golpe o arañazo, en una mesa de planitud de acero se forman rebabas
que perjudican la planitud (Figura 2.51). Cuando una mesa de planitud de granito recibe un
golpe, salta una esquirla de la zona, dejando un hueco sin rebabas, con lo que no se
perjudica la planitud del conjunto.

Figura 2.51 Daños por golpes a mesas de planitud; a) Acero; b) Mármol

- Regla con perfil en I (Figura 2.52). Poseen 2 caras de verificación planas y

paralelas y regla en forma elíptica, con una sola cara de verificación. Ambas llevan
nervaduras o nervios de refuerzo para rigidizarlas, y orificios para aligerarlas
Figura 2.52 Regla con perfil en I

Para verificación de pequeñas superficies en mesa de planitud se impregna la superficie de

tinta de imprenta diluida o azul de Prusia y se desliza una regla de verificación (utilizada
como referencia de planitud). La tinta se acumulará en las protuberancias de la superficie
verificada y las pondrá de relieve (Figura 2.52).

- Con regla de rectitud (Figura 2.53). Consiste en apoyar la regla en la superficie a

verificar y observar si se aprecia la existencia de una rendija luminosa bajo la arista
 que debería hacer contacto. Es un método poco preciso, requiere experiencia del
operador y es aplicable sólo a las calidades de planitud más bajas.

Figura 2.53 Verificación de planitud con regla de rectitud

- Regla de verificación y bloques patrón (Figura 2.54). Se trata de un método

cualitativo. Se apoya la regla de verificación sobre dos bloques patrón del mismo
valor nominal que a su vez apoyan en la superficie a verificar. Se desliza un tercer
bloque del mismo valor nominal bajo la regla. Si la superficie fuese de elevada
planitud, el bloque deslizaría sin forzarlo y sin rozar.

Figura 2.54 Verificación de planitud con regla con perfil en I y bloques patrón

- Regla de verificación y comparador de carátula (Figura 2.55). Similar al método

anterior, solo que se emplea un comparador de carátula, en vez del tercer bloque
patrón. La medición de la cota se obtiene de modo más continuo y rápido. Tarea:
consultar acerca del trazado de la cuadrícula que se observa en la figura derecha
de la figura 2.55.

Figura 2.55 Verificación de planitud con comparador de carátula, regla de verificación y

bloques patrón
 - Alternativamente, para la verificación de una pieza, se colocan la pieza y el soporte
de un comparador sobre la superficie de la mesa de planitud, y se efectúan
desplazamientos manuales del comparador, con lo que se asegura que toda variación
del índice del comparador se debe a una irregularidad de la pieza, pues su soporte
desliza por un plano. Es un método rápido, pero poco preciso para dimensiones
medias y grandes.

Redondez

La tolerancia de redondez controla los errores de forma de un círculo en el plano en que

está contenido. Para un cuerpo de revolución (cilindro, cono, esfera...) esta tolerancia
controla la redondez de la sección obtenida al cortar el sólido por un plano.

Métodos de referencia intrínseca: La pieza se sujeta sobre ciertos puntos de la superficie

a verificar a la vez que el palpador hace contacto en otro punto de la misma superficie; la
referencia de la medida de redondez está formada por puntos ligados a la propia superficie
que se verifica, y el movimiento de la pieza se realiza manualmente

- Sobre plano (Figura 2.56). La pieza apoya sobre una mesa plana, a lo largo de una
de sus generatrices, y el palpador hace contacto sobre un punto de la generatriz
diametralmente opuesta. Se miden las diferencias de diámetro.

- Sobre bloque en V (Figura 2.57). La pieza apoya sobre un diedro de ángulo α a lo

largo de dos aristas y el palpador hace contacto en un punto de la arista superior.
Las desviaciones dependen del ángulo y de las diferencias radiales de la pieza, lo
que impide un análisis geométrico.

Figura 2.56 medición de redondez sobre plano

Figura 2.57 medición de redondez sobre bloque en V

En la figura 2.58 se puede apreciar la influencia del ángulo del bloque en función de
las ondulaciones de la superficie.

Figura 2.58 Influencia del ángulo del bloque en V

- Montaje ente puntas (Figura 2.59). La pieza apoya sobre dos puntos en sus bases
o agujeros de centro (los realizados durante el torneado para mecanizarla). El
palpador hace contacto sobre la generatriz superior. Las desviaciones del
comparador miden diferencias radiales a partir del centro definido por el eje dado
por los puntos y la sección normal que contiene el punto de contacto. Es el mejor
método de referencia intrínseca.

Figura 2.59 Medición de redondez entre puntas

En el capítulo 7 se describirán los métodos electro-digitales para la medición de tolerancias
geométricas, por ejemplo, las máquinas de medición por coordenadas MMC.

2.7.4 Valores de referencia de algunas Tolerancias geométricas

En las tablas 2.8 a 2.11, se observan valores indicativos para algunas tolerancias geométricas,
de acuerdo con la norma ISO 2768, y según la longitud nominal.

Tabla 2.8 Valores de Rectitud y planitud

Tabla 2.9 Perpendicularidad

Tabla 2.10 Redondez (oscilación circular – radial, axial, superficie de revolución -)

Tabla 2.11 Simetría

2.8 Rugosidad. Instrumentos para la medición de acabados superficiales

Por problemas tecnológicos de fabricación, las piezas presentan defectos macro-geométricos

o irregularidades mayores (también llamadas tolerancias geométricas) y micro-geométricas
o irregularidades menores (ondulaciones y Rugosidad), es decir, de manera similar a la
imposibilidad de obtener medidas exactas (por lo cual se deben fijar tolerancias
dimensionales), es igualmente imposible obtener superficies perfectas (planas o
curvilíneas), surgiendo entonces el concepto de Rugosidad.

La Rugosidad se puede definir como la aspereza o discontinuidad que presenta la superficie

de cualquier material, está asociada a la topografía de la superficie, la cual depende a su vez
del proceso de fabricación empleado. Al mirar al microscopio las superficies, siempre
presentarán rugosidad, tal como se aprecia en la figura 2.60, en donde en el primer
acercamiento aparecen las ondulaciones de baja frecuencia y en un segundo acercamiento
aparecen las ondulaciones de alta frecuencia o rugosidad.

Figura 2.60 Aproximación para observar la Rugosidad

Cada proceso de fabricación deja su huella o impronta en la superficie trabajada.

Dependiendo del proceso tecnológico de fabricación, las superficies presentarán mayores o
menores rugosidades, tal como lo muestra la figura 2.61.
 Figura 2.61 Rugosidades típicas según el proceso de fabricación. Norma ISO 1302-1978

Cada proceso tecnológico tiene asociados unos acabados finales, y por ende unos costos,
razón por la cual, en función de la aplicación final del elemento o pieza se elegirá el
acabado requerido; por ejemplo, para una manivela de una máquina de accionamiento
manual no se pediría un lapeado o superlapeado, acabado que sí se exigiría para la cavidad
o camisa de un cilindro hidráulico de alta presión (si no tuviese los acabados adecuados se
presentarían escapes internos de aceite; o para un rodamiento, cuyo propósito es reducir la
fricción y garantizar un funcionamiento suave (de baja oscilación) en sistemas rotacionales
(véase la figura 2.62).
Figura 2.62 Ejemplos de piezas que requieren elevados acabados (baja rugosidad)

Para el caso específico de procesos de fabricación por arranque de viruta, con herramienta
monocortante (buriles), una estimación inicial de la Rugosidad R, puede ser obtenida
aplicando la fórmula (5).
𝑓
𝑅= 2
32
𝑅ℎ (5)
donde, Rh es el radio de la herramienta monocortante (mm)
f es el avance de la herramienta en
mm/vuelta R estimación de la rugosidad
(mm)

Es conveniente recordar que Rh obedece a unos valores estandarizados (0,2 / 0,4 / 0,8 / 1,2 /
1,6 / 2 / 2,4 / 2,5 y 3,2 mm), dados por la norma ISO 3002/1 Basic quantities in cutting and
grinding – part 1: Geometry of the active part of cutting tools – General terms, reference
systems, tool and working angles, chip breakers.

La figura 2.63 muestra una proporción en horas-hombre H-H, del costo relativo de
producción versus el acabado de la superficie requerido, asociado a las tolerancias
dimensionales unilaterales, de aplicación típica en mm (eje vertical lado derecho).

2.8.1 Métodos de medición de la Rugosidad

La Rugosidad se puede determinar por métodos comparativos táctiles o con métodos

cuantitativos o “método del perfil”.

En la comparación táctil, se hace uso de un juego de patrones (véase la figura 2.64),

acordes al proceso de fabricación con el cual se obtuvo la superficie a evaluar, se palpa la
superficie y luego a “tacto” se determina a cuál de los patrones del juego se asemeja más la
textura (el patrón tiene inscrita la rugosidad). Comercialmente se encuentran juegos de
patrones para torneado, fresado, rectificado, erosión, de propósito general, etc. Un juego
como el mostrado en la parte derecha de la figura 2.64, a valores de 2019, tiene un costo de
€242 + IVA.
 Figura 2.63 Costo relativo contra acabado de superficie

Figura 2.64 Patrones materializados para mediciones de calidad superficial

Para el método cuantitativo o método del perfil, se hace uso de un Rugosímetro, el cual es
un dispositivo electrónico que posee un palpador o estilete acoplado a un LVDT (Linear
Voltage Detector Transductor). El palpador o estilete recorre una cierta distancia, mientras
el LVDT elabora (internamente en el instrumento) la curva de rugosidad, le hace un
tratamiento matemático y entrega al usuario su valor en μm o en μin (bien sea como Ra, Ry,
Rz, ó Rq).
Para el caso particular del Rugosímetro Mitutoyo SJ 201 P, con que cuenta el programa, sus
especificaciones principales son:

- Palpador de diamante, con un radio de 5 μm (200 μin).

- Fuerza de medición de 4 mN (0,4 gf)
- Campo de medición: 300 μm (+/- 150μm) o 1200μin (+/- 6000 μin)
- Recorrido del palpador 21 mm (0,82 in)
- Velocidad de desplazamiento. En medición: (0,25 a 0,5) mm/s. Retroceso: 0,8 mm/s.
- Realiza la medición bajo normas JIS, DIN, ISO y ANSI.

El Rugosímetro elabora internamente una curva P o curva sin filtrar, la cual incluye las
ondulaciones de baja frecuencia. Posteriormente a la curva P le realiza un proceso de
“filtrado” recortando las ondulaciones de baja frecuencia, obteniendo una curva R, que es a
partir de la cual calcula el valor de la Rugosidad (ver nuevamente figura 2.60).
La longitud que se utiliza para diferenciar ente ondulación (baja frecuencia) y rugosidad
(alta frecuencia) se denomina longitud de muestreo lc o cut-off. Si el espaciado de la
desviación de rugosidad es ≥ lc, entonces se está midiendo una ondulación, de lo contrario,
se está midiendo rugosidad. El cut-off se puede modificar al rugosímetro a través de un
parámetro ajustable llamado cut-off. En la tabla 2.12 se presentan unas recomendaciones de
elección de cut-off, en función del proceso de fabricación o acabado empleado.

Tabla 2.12. Valores de longitud de muestreo lc recomendados para la medición de la

rugosidad, en función del proceso de fabricación o acabado
Gama de valores Valores de longitud de corte o
aprox. de Ra cut-off apropiados
Proceso de fabricación µm µpulg 0,25 mm 0,8 mm 2,5 mm
0,01 in 0,03 in 0,1 in
Superacabado 0,05 – 0,2 2-8 √ √
Lapeado 0,05 – 0,4 2 – 16 √ √
Bruñido 0,1 – 0,8 4 - 32 √ √
Rectificado 0,1 – 1,6 4 – 63 √ √
Torneado con diamante 0,1 – 0,4 4 - 16 √ √ √
Torneado 0,4 – 6,3 16 – 250 √ √
Mandrilado 0,4 – 6,3 16 - 250 √ √
Estirado 0,8 – 3,2 33 – 125 √ √
Brochado 0,8 – 3,2 32 – 125 √ √
Extrusión 0,8 – 3,2 32 - 125 √ √
Fresado 0,8 – 6,3 32 – 250 √ √
Conformado 1,6 – 12,5 63 - 500 √ √

2.8.2 Criterios o modelos matemáticos para expresar la Rugosidad

Ra: Media aritmética de los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea
central. Matemáticamente se calcula a haciendo uso de la fórmula (6).
 (6)

El procesamiento efectuado por la fórmula (1) se puede apreciar en la figura 2.65.

Figura 2.65 Perfil de rugosidad para elaborar Ra

Rz: Según las normas JIS e ISO, y basados en la curva P, es la diferencia entre el promedio
de las alturas de los 5 picos más altos y la altura promedio de los 5 valles más profundos,
tal como se aprecia en la figura 2.66, y se calcula según la fórmula (7). Cabe anotar que el
valor de Rz se calcula diferente en otras normas como DIN o ANSI.

Figura 2.66. Forma de construir Rz

(7)

Ry: Según las normas JIS e ISO, se define como la máxima altura del perfil P, medida en la
dirección de amplificación vertical dentro de la longitud de evaluación lm, tal como se
muestra en la figura 2.67. En otras palabras, es la máxima distancia pico-pico de la curva P.
Figura 2.67. Medición de Ry
Algunos rugosímetros entregan un parámetro llamado Raíz cuadrática de la desviación del
perfil, Rq (RMS), y es el valor de los alejamientos del perfil de la línea central dentro de la
longitud de evaluación lm, y se expresa de acuerdo con lo indicado por la fórmula (8).

(8)

No obstante, el avance que han tenido los procesos de estandarización, diversos países
miden la rugosidad de acuerdo con diferentes normas: JIS en Japón, DIN en Alemania, BS
en gran Bretaña, GOST en Rusia, ANSI en USA, UNI en Italia, etc.

2.8.3 Notaciones para a rugosidad

Las tablas 2.13 y 2.14 muestran el método de indicar el acabado superficial, de acuerdo con
la norma ISO 1302-1978.

Tabla 2.13 Símbolos de rugosidad, sin notación adicional

Tabla 2.14 Símbolos con indicación del principal criterio de rugosidad Ra

La tabla 2.15 muestra los símbolos (según Norma ISO 1302-1978) usados en los dibujos para
indicar las direcciones de las marcas producidas por el proceso de maquinado.

Tabla 2.15 Símbolos para la dirección de marcado

En la figura 2.68 se presenta la representación completa para representar la rugosidad de
una superficie.

Figura 2.68 Recomendaciones prácticas para una representación completa de Ra

Ejemplo 1. Escribir la notación completa para la siguiente situación:

Rugosidad 3,2 μm, Fresado, longitud de muestreo 2,5 mm (¿El rugosímetro visto en clase
da éste recorrido?), marcado perpendicular al plano de proyección de la vista, cantidad a
remover con el maquinado 2 mm. ¿En qué máquina se haría este mecanizado? Con base en
la figura 2.63 ¿Cuál es el costo relativo para obtener este acabado?

Ejemplo 2. Escribir la notación completa para la siguiente situación:

Rugosidad 6,3 μm, Torneado, longitud de muestreo 20 mm, marcado cruzado, cantidad a
remover con el maquinado 4 mm.
Con base en la figura 2.63, ¿Cuál es el costo relativo para obtener este acabado?
En términos prácticos la indicación para Rugosidad puede ser tan sencilla como la mostrada
en la figura 2.69.

Figura 2.69. Representación generalizada de la Rugosidad

Respecto a la figura 2.69 es necesario tener en cuenta:

- Si no es escribe ningún parámetro en especial, se entiende que se está hablando de
Ra.
- El valor indicado se tomará como el máximo valor admisible. Cualquier valor por
debajo del indicado se entenderá como aceptable.
- La medición de la rugosidad se hará perpendicular a las marcas de maquinado. Si no
hay dirección preferencial se deberán hacer mediciones en tres posiciones angulares
diferentes y reportar el mayor valor encontrado.

Nota.
Práctica. Para 3 superficies diferentes, identificar el proceso de fabricación y seleccionar el
cutt-off adecuado. Haciendo uso del rugosímetro, realizar las mediciones de Ra, Ry, Rz y
Rq. Comparar los valores obtenidos con los valores dados por la figura 2.61 y enunciar
explicaciones en caso de ser necesario.

Como corolario a los criterios de medición de la rugosidad, es claro entonces que el criterio
más difundido para expresarla es Ra, pero a su vez, Ra también se puede expresar como
Números de grados de Rugosidad; las equivalencias se muestran en la tabla 2.16 y para la
conversión se toma como base los valores consignados en la figura 2.16.

A título informativo, la medición de Ra presenta el inconveniente de que dos superficies

con el mismo Ra, a pesar de que numéricamente tengan el mismo valor, pueden estar
representando dos superficies totalmente diferentes (devolverse a la fórmula de Ra y
analizar el por qué); para evitar este problema han surgido métodos e instrumentos más
especializados que no entregan un valor puntual de rugosidad, sino que dibujan la curva, un
método de estos es el la curva Abbot – Firestone, en donde el instrumento dibuja la curva.
Tabla 2.16. Equivalencias entre Ra (en um y uin) y Números de grados de Rugosidad
ISO 1302-1978
Valores de Número de Símbolo equivalente de Aplicaciones generales
Rugosidad Ra grados de mecanizado (antiguo)
rugosidad según DIN 140
um upulg
50 2000 N 12 ~ Forja, fundición, estampado
25 1000 N 11
12,5 500 N 10 Trabajos de desbaste,
6,3 250 N9 arranque basto de viruta
3,2 125 N8 Torneado fino, escariado,
1,6 63 N7 rectificado, brochado
0,8 32 N6 Escariado, rectificado,
0,4 16 N5 esmerilado
0,2 8 N4 Rectificado fino, bruñido
0,1 4 N3
0,05 2 N2 Lapeado y superlapeado
0,025 1 N1