UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FORMULARIO DE GUÍAS PRÁCTICAS DE APLICACIÓN Y

EXPERIMENTACIÓN DE LOS APRENDIZAJES

FACULTAD: INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA CARRERA: MECÁNICA

NIVEL: SEXTO UOC: PROFESIONAL ASIGNATURA: PROCESOS DE FABRICACIÓN
CICLO ACADÉMICO: INTEGRANTES: CHAGLLA BRYAN, CISNEROS CHRISTIAN, SALINAS ALEXIS
OCTUBRE 2020 – FEBRERO 2021

I. TEMA:
Modelado de piezas en parafina por fundición con modelo desechable
II. OBJETIVOS:
Objetivos:
General
Modelar una pieza u objeto mediante molde desechable en parafina fundida
Específicos
 Elegir un modelo de mediana complejidad elaborado en fomis, poliestireno expandido, ABS, cera u otro
polímero.
 Conocer el proceso de fundición de la parafina mediante modelos desechables.
 Observar los tipos de defectos en la pieza final.
III. MODALIDAD:
No presencial
Presencial
IV. TIEMPO DE DURACIÓN:
Presenciales: 4
No presenciales: 16
V. INSTRUCCIONES:
 Se debe anexar una fotografía final con todos los estudiantes del grupo indicando el trabajo final, en el taller o
laboratorio.
 Buscar antecedentes investigativos referentes a la práctica realizada (Marco Teórico).
 Citar las fuentes bibliográficas usadas en la investigación (Bibliografía).
 Realizar el plano del molde (Anexos).
VI. LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES Y RECUEROS:
Tabla 1 Equipos y materiales utilizados
Fuente: Autores
Equipos y materiales utilizados Imagen

Caja de moldeo

Figura 1 Caja de moldeo

Fuente: Autores
 Parafina

Figura 2 Parafina
Fuente: Autores

Martillo

Figura 3 Martillo
Fuente: Autores

Tamiz

Figura 4 Tamiz
Fuente: Autores

Arcilla

Figura 5 Arcilla
Fuente: Autores

Harina

Figura 6 Harina
Fuente: Autores

Trozo de madera el cual nos servirá de aprisionador para la

arcilla.

Figura 7 Aprisionador
 Fuente: Autores

Marcador y esfero los cuales nos servirán como mazarota y

bebedero.

Figura 8 Marcador y esfero

Fuente: Autores

Modelo

Figura 9 Modelo
Fuente: Autores

Sartén para fundir la parafina

Figura 10 Sartén
Fuente: Autores

VII. MARCO TEÓRICO

Fundición
La fundición se origina en edades antiguas donde los habitantes ante la necesidad de poder sobrevivir y pelear comienzan
a desarrollar herramientas a través de este método.
En la actualidad este proceso es uno de los más usados para fabricar elementos de alta resistencia.
Existen algunos procesos de fundición
 Molde desechable: Son moldes que se deben destruir para obtener la pieza fundida lo que le convierte en un
proceso de baja productividad por lo general se fabrican de arena, cáscara con modelo consumible, yeso
cerámico, cera.
 Molde permanente: Son moldes que están fabricados en un material duro permitiendo usarlos varias ocasiones,
convirtiéndole en un proceso con mayor productividad. Estos moldes se suelen fabricar de cascara de lodo
fraguado, acero o hierro fundido
Hay que tener en cuenta que para todo proceso que intervenga la fundición se debe utilizar un molde, el mismo que en
su interior contiene la forma geométrica que se desea fundir hay que tener en consideración que este molde debe tener
un sobredimensionamiento dado que el material que fundimos por lo general se contrae en el proceso de enfriamiento
y solidificación además podemos tener moldes abiertos y cerrados como se observa en la imagen. [1]
 Figura 11 Moldes abiertos y cerrados
Fuente: [1]
 Defectos
Cuando realizamos el proceso de fundición se puede observar que se presentan varios defectos que pueden deberse a
un mal diseño, mala selección de los materiales que se usaron o también una deficiencia en los procesos de fundición
estos efectos pueden afectar la estructura mecánica de la pieza provocando que existan partes débiles en la pieza.
Los defectos más frecuentes son:
I. Sopladuras
II. Puntos de alfiler
III. Caídas de arena
IV. Costras
V. Corrimiento del molde
VI. Corrimiento del corazón [2]

Figura 12 Rechupes
Fuente: [2]

Figura 13 Defectos
Fuente: [2]
  Fundición en arena
La arena es uno de los materiales muy resistentes ya que nos permite fundir metales los cuales tienen altos puntos de
fundición tales como el acero o el níquel.
Para este proceso se utiliza arena sílice debido a su economía y a su alta resistencia a elevadas temperaturas.
Hay que tener en cuenta el tamaño del grano de la arena ya que con un grano más fino obtendremos un mejor acabado
superficial, pero con la desventaja que se reduce la permeabilidad del molde por lo que es recomendable mezclar con
bentonita la cual actúa como aglutinante. [3]

Figura 14 Fundición en arena

Fuente: [3]

 Ventajas y desventajas de una fundición [4]

Tabla 2 Ventajas y desventajas de una función
Fuente: Autores
Ventajas Desventajas
Tenemos una gran variedad de tamaños Su tolerancia en dimensiones es muy elevada
Piezas con media complejidad Baja calidad superficial
Sirve para varias aleaciones Grandes posibilidades de defectos
Económico Productividad baja
Método rápido y flexible Personal calificado y especializado

Figura 15 Fundición de gran tamaño

Fuente: [4]
 Figura 16 Defectos de una fundición
Fuente: [4]

VIII. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

1. Escoger un modelo de acuerdo con las recomendaciones realizadas en objeticos específicos.

Figura 17 Modelo
Fuente: Autores

2. Zarandear arcilla para las dos cajas de moldeo

Figura 18 Arcilla zarandeada

Fuente: Autores
3. Humedecer la arcilla hasta que esta contenga un grado óptimo de plasticidad.

Figura 19 Arcilla humedecida

Fuente: Autores

4. Zarandear en un grado más fino, un volumen adecuado para ocultar la pieza a moldearse.

Figura 20 Arcilla grano fino

Fuente: Autores
5. Colocar la pieza en la caja inferior del moldeo, procurando que la caja esta volteada.

Figura 21 Modelo en la caja inferior

Fuente: Autores
6. Colocar la arcilla más fina sobre la pieza y empezar a compactar con el aprisionador.

Figura 22 Colocación de la arcilla

Fuente: Autores
7. Colocar la arcilla menos fina una vez cubierta toda la pieza con la otra arcilla y seguir con la compactación.

Figura 23 Comparación de la arcilla

Fuente: Autores
8. Una vez llena la caja de moldeo nivelarla

Figura 24 Nivelación de arcilla

Fuente: Autores
9. Voltear la caja con cuidado

Figura 25 Caja inferior

Fuente: Autores
10. Fundir la parafina

Figura 26 Fundición de parafina

Fuente: Autores

11. Colocar la caja superior

Figura 27 Colocación de la caja superior

Fuente: Autores
12. Colocar la mazarota y bebedero dando pequeños golpes

Figura 28 Fijación de bebedero y mazarota

Fuente: Autores

13. Poner una fina capa de arcilla seca sobre los filos de la caja inferior y sobre toda la superficie llena de arcilla de
la caja inferior, a su vez colocar harina sin mucho exceso.

Figura 29 Colocación de harina como desmoldante

Fuente: Autores
14. Realizar el mismo procedimiento realizado con la caja inferior, colocar arcilla más fina, luego menos fina,
compactar y nivelar.

Figura 30 Compactación y nivelación de la arcilla

Fuente: Autores
15. Dar unos golpes leves a la mazarota y bebedero, para sacarlos posteriormente.

Figura 31 Retirar los marcadores del bebedero y la mazarota

Fuente: Autores
16. Retirar la pieza de la caja de moldeo que generó el modelo en la arcilla para posteriormente insertar la
parafina.

Figura 32 Retirar la pieza de la caja de moldeo

Fuente: Autores

17. Colocar la caja superior sobre la inferior y encima de estos colocar pesos para evitar que la parafina se
desborde.

Figura 323 Contrapesos

Fuente: Autores
 18. Verter la parafina ya fundida con precaución sobre el bebedero.

Figura 334 Vestir de la parafina en la caja

Fuente: Autores
19. Esperar hasta que la pieza solidifique.

Figura 345 Pieza solidificada

Fuente: Autores
IX. RESULTADOS OBTENIDOS:

Figura 356 Pieza original y fundida

Fuente: Autores
Volumen
 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 26 𝑐𝑚3
 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎 24 𝑐𝑚3
Costos
Tabla 3 Costos
Fuente: Autores
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜
𝐴𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 $2
𝑀𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 $2
𝑃𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎 $5
𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 $ 0.50
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 $ 9.50
Los costos de producción de esta práctica de fundición no fueron muy elevados por lo que el costo en fibra de vidrio
tampoco sería muy elevado.

Medidas de la pieza
Tabla 4 Comparación de medidas
Fuente: Autores
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 (𝑚𝑚) 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎 (𝑚𝑚)
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 620 610
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 300 295
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 165 160
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 260 255

X. CONCLUSIONES:
 Se pudo constatar que el volumen de la pieza ya fundida es menor al del modelo debido a la contracción del
material al enfriarse.
 Los canales de entrada y salida son muy importantes para que el fluido ingrese de manera correcta a nuestro
molde.
 La humedad de la arcilla debe ser al adecuada debido a que de esa humedad depende la maleabilidad para
poder impregnar el modelo en la arcilla.

XI. RECOMENDACIONES
 Se debe utilizar los materiales adecuados y estandarizados para realizar una fundición ya que de estos
dependerá el aspecto superficial final.
 No excederse en la adición de agua ya que podemos afectar la compactación del material.
 Considerar el lugar de trabajo el cual debe contar con todas las herramientas necesarias para poder realizar la
practica para de ese modo tener una mejor productividad.

XII. Bibliografía

[1] M. P. Groover, Fundamentals of modern manufacturing. Materials, processe and systems, Estados Unidos , 2008.

[2] UMSS, «Calidad de la fundicion,» [En línea]. Available: http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-228.pdf.

[Último acceso: 5 Enero 2021].

[3] INDUTECSA, «Fundición de arena y los diferentes tipos de moldeo,» 31 Octubre 2018. [En línea]. Available:
https://www.indutecsa.com/index.php/noticias/31-fundicion-de-arena-y-los-diferentes-tipos-de-moldeo. [Último
acceso: 5 Enero 2021].

[4] UNIVERSIDAD DEL NORTE, «Fundicion,» [En línea]. Available:

https://www.studocu.com/co/document/universidad-del-norte-colombia/procesos-de-fabricacion/informe/guia-
no-4-fundicion-nota-55/5297004/view. [Último acceso: 5 Enero 2021].
XIII. Anexos:

Figura 37 Integrantes del Grupo 3

Fuente: Autores