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INFORME DE LABORATORIO DE FUSIÓN

YEINER ZAMBRANO ARENAS, JULIÁN ESCOBAR VELANDIA, JOSÉ GRANADOS OROZCO,
SANTIAGO GALEANO LOAIZA
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA, INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO
MEDELLÍN, 2023

Resumen

El informe describe el proceso de fusión de materiales ferrosos y no ferrosos utilizando el método de moldeo con arenas en un horno de
crisol. Se detalla la identificación de las herramientas necesarias y los elementos de seguridad requeridos para la práctica. También se explica
la preparación de la arena, la selección de la caja y el sistema de llenado y distribución. Se utiliza aluminio como colada y se agrega una
mezcla de sal durante la fusión para generar la escoria salina. Se advierte que la escoria salina es un residuo peligroso y se debe disponer
adecuadamente.

Este mismo describe el proceso de preparación de arena y selección de moldes en un laboratorio. Primero se explica cómo se prepara la
arena, que ya viene tratada con dextrina y bentonita, y se mezcla con agua en una proporción de 1 litro por cada 10 kg de arena. Luego se
seleccionan los moldes en función del tamaño y la complejidad del modelo, y se identifican las cajas macho y hembra. Se destaca la
importancia de dar vuelta a la caja hembra para iniciar el proceso de moldeo en la posición correcta. También se menciona que se utilizaron
moldes en "mal estado", pero se asegura que esto no afectó el proceso de moldeo.

El informe describe el proceso de moldeo de tres modelos diferentes: una figura de la Santísima Virgen María, Alvin y el escudo del
Independiente Medellín. El proceso de moldeo se detalla para cada uno de ellos, y se incluyen fotografías que ilustran el proceso. Se explica
cómo se prepara la caja hembra y se aplica grafito y arena de contacto sobre el modelo. Luego se llena la caja con arena de relleno y se sella
con un borde curvo del pisón, se compacta la arena y se retira el exceso. Se hace lo mismo con la caja macho, pero se agrega una fina capa de
talco y se ubican el bebedero y la mazarota. Se realizan canales para la distribución de la colada del bebedero al molde y del molde a la
mazarota, y se le da forma de cono a la entrada del bebedero. Finalmente, se muestra el resultado de la fusión del metal y la pieza colada.

Palabras clave: Fusión, moldes, arenas, procesos, colada, cajas.

Abstract

The report describes the process of melting ferrous and non-ferrous materials using the sand casting method in a crucible furnace. It details
the identification if the necessary tools and safety elements required for the practice. The preparation of the sand, the selection of the box and
the filling and distrubution system are also explained. Aluminum is used as casting and a salt mixture is added during melting to generate the
salt slag. It is warned that salt slag is a hazardous waste and must be disposed of properly.

It describes the process of sand preparation and mold selection in a laboratory. First, it explains how the sand, which is already treated with
dextrin and bentonite, is prepared and mixed with water at a ratio of 1 liter per 10 kg of sand. The molds are then selected according to the size
and complexity of the model, and the male and female boxes are identified. The importance of turning the female box over to start the molding
process in the correct position is emphasized. It is also mentioned that molds in "bad condition" were used, but it is assured that this did not
affect the molding process.

The report describes the molding process of three different models: a figure of the Blessed Virgin Mary, Alvin and the shield of
Independiente Medellin. The molding process is detailed for each of them, and photographs are included to illustrate the process. It is explained
how the female box is prepared and graphite and contact sand are applied on the model. The box is then filled with filler sand and sealed with a
curved edge of the tamper, the sand is compacted and the excess is removed. The same thing is done with the male box, but a thin layer of talc
is added and the drinking trough and the dipper are placed. Channels are made for the distribution of the casting from the sprue to the mold and
from the mold to the sprue, and a cone shape is given to the sprue inlet. Finally, the result of the melting of the metal and the casting is shown.

Keywords: Melting, molds, sands, processes, casting, boxes.

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• Talco.

I. Introducción
La fusión es uno de los procesos más importantes en la metalurgia, en él se funden
materiales ferrosos y no ferrosos. Para la realización de ese proceso tuvimos una Figura 5 Talco
formación muy completa, tanto en lo teórico como lo práctico. La preparación fue
muy fundamentada y de gran importancia para que la práctica fuese un éxito, en el • Grafito.
desarrollo de este documento encontrara paso a paso el proceso de fundición, será de
todo su agrado conocer a detalle nuestra primera fusión de aluminio.

Figura 6 Grafito
II. Metodología
• Mezcladora de arena.
Para la realización del laboratorio utilizamos el método de moldeo con arenas.
El moldeo con arenas tiene un bajo costo y se encuentra estandarizado alrededor
del mundo en las diferentes industrias que se dedican a crear piezas coladas.
Utilizaremos un horno de crisol y fundiremos aluminio para realizar las piezas
coladas de esta práctica.

Figura 7 Mezcladora de arena

A. Identificación de las herramientas:
• Sílice.
• Pisón.

Figura 8 Arena de sílice

Figura 1 Pisón
• Dextrina.
• Espátula.

Figura 2 Espátula Figura 9 Dextrina

• Cernidor.
• Bentonita.

Figura 10 Bentonita
Figura 3 Cernidor
• Agua
• Agujas.

Figura 11 Botella de agua

Figura 4 Agujas
• Durómetro
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Para la preparación de la arena vamos a

tener en cuenta los siguientes valores en
porcentajes para añadir los aglutinantes y la
composición química de la arena de sílice.
Arena de sílice tiene la estructura química
del cuarzo: 𝑆𝑖𝑂2 Porcentaje de los
aglutinantes:
• Dextrina 1%
Figura 12 Durómetro • Bentonita 8 a 10%
• Agua 5%
• Regla. Al realizar la preparación de la arena
estamos buscando tener mayor plasticidad de la
arena y permeabilidad con el fin de que sea
más fácil moldearla y que tenga fácil salida los
gases metalostáticos.

D. Selección de molde y caja:

Figura 13 Regla larga
Las cajas tienen una parte superior e
inferior, es necesario seleccionar una caja
acorde con las dimensiones del modelo, debe
B. Elementos de seguridad: haber una holgura de por lo menos 3cm de los
bordes de la caja con respecto al modelo.
• Gafas de seguridad industrial.

E. Bebedero, canales y mazarota:

Bebedero: debe tener una forma cónica al
inicio con el fin de facilitar la entrada de la
colada.
Canales: hacen parte del sistema de llenado
y distribución, en dónde podemos encontrar:
Figura 14 Gafas de seguridad industrial
• Canales directos: son los que tienen
una conexión directa a la pieza.
• Bata de laboratorio.
• Canales Indirectos: con una serie de
canales que se conectan a un canal
directo con el fin de distribuir de
manera más uniforme la colada.
Mazarota: debe estar a 180º del bebedero,
tiene la función de indicador de llenado,
reserva de material y compensar las
contracciones que tenga el material.
Figura 15 Bata de laboratorio

F. Fusión del metal:

• Botas de seguridad industrial.
Figura 16 Botas de seguridad industrial
de la arena:
Para esta práctica vamos a utilizar aluminio
como colada. El punto de fusión del aluminio
es de 660,3ºC y es una especie de regla no
escrita subirlo aproximadamente 50ºC con el
fin de tener una temperatura más alta a la hora
de verter la colada en los moldes y así logre
C. Preparación llegar a todos los rincones del molde sin
empezar a endurecerse.
Durante el proceso de la fusión se agrega
una mezcla de sal, en este caso cloruro de sodio
y cloruro de potasio, con el fin de generar la
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escoria y que sea mucho más fácil de retirar con la cuchara antes de llenar los moldes
de fundición.
La escoria generada se conoce como escoria salina. La escoria salina es un
material de desecho generado por el procesamiento secundario de aluminio (Reciclaje
y fundición de aluminio nuevo a partir de excedentes industriales). Se clasifica como
residuo peligroso debido a su reactividad con el agua y lo contaminante que es, por
esta razón se le debe dar una disposición final correcta.

III. Desarrollo del laboratorio Figura 19 El ingeniero Granados

supervisando la mezcladora
Al iniciar el laboratorio debemos tener nuestro equipo de seguridad equipado con
el fin de evitar accidentes durante el proceso. La arena de sílice toma plasticidad gracias a
los aglutinantes. Una prueba rápida es
compactarla con la mano y la arena tomará
A. Preparación de la arena: forma. La arena no debe dejar residuos en la
Lo primero que tuvimos que realizar al llegar al laboratorio fue la preparación de mano y debe mantener una forma.
la arena. La arena que se encuentra en el laboratorio ya cuenta con una correcta
mezcla de los porcentajes de dextrina y bentonita requeridos para la realización de
moldes.

1) Obtención de la arena:
Tomamos una carretilla y procedemos a ubicarla bajo el silo en el que se guarda la
arena en el laboratorio, allí abrimos la compuerta y sacamos una carretilla completa
de arena. Esta arena no es necesario cernirla debido a que ya viene tratada con
anterioridad y se encuentra limpia y libre de grumos que puedan afectar al desarrollo
del laboratorio.

2) Mezclado de la arena: Figura 20 El ingeniero Escobar realizando la

prueba de
Procedemos a pasar la arena de la carretilla hacia la mezcladora para así añadirle plasticidad de la
un litro de agua (Medido mediante una probeta), lo que corresponde a la medida ideal arena
de la mezcla. La carretilla pesa aproximadamente 10 Kg. La proporción ideal de agua
sería de 1 litro cada 10 Kg. La arena de contacto es arena de sílice
mezclada con dextrina, sin embargo, esta arena
tiene un grano muchísimo más fino con la
finalidad de que pueda tomar los detalles más
pequeños del modelo. Para este laboratorio la
arena de contacto ya estaba preparada para el
uso, por lo que no fue necesario prepararla.

B. Selección del molde:

Figura 17 El ingeniero Zambrano pasando la arena a la mezcladora
Figura 18 Adición de 1L de agua a la mezcla
Para seleccionar los moldes primero
tuvimos que escoger que modelo íbamos a
trabajar en la práctica, de estos modelos
hablaremos más adelante. Fue un reto escoger
moldes debido a que sentimos que otros
equipos de trabajo habían escogido moldes en
“mejor estado” debido a que los que
trabajamos estaban bastante maltratados, pero
por palabras de los laboratoristas nos
aseguraban que eso no afectaría en lo absoluto
al moldeo.
Escogimos así tres moldes, uno de ellos era
con caja falsa, con el fin de poder moldear un
modelo de geometría un poco complicada. Los
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moldes fueron escogidos de acuerdo con el tamaño de los modelos, respetando los
márgenes mencionados con anterioridad.

C. Identificación de cajas:
Los moldes en los que realizamos los laboratorios eran moldes de caja, por lo que
tendremos una caja hembra y una caja macho. La identificación entre ambas es
bastante sencilla, debido a que la caja macho tiene una protuberancia y la caja hembra
tiene una hendidura donde acopla la protuberancia de la caja macho. Figura 24 Llenado de la caja con
Es muy importante tener claro que se empieza a hacer el moldeo en la caja arena de relleno
hembra, y para iniciar el proceso de moldeo es necesario dar vuelta a la caja hembra,
para que cuando se acople con la caja macho tengan sus caras correctamente Empezamos a sellar la caja con el borde
alineadas y el sistema de llenado realice su función al interior del molde. curvo del pisón. El sellado de la caja se hace
por todo el perímetro de la caja.

D. Moldeo:

1) Molde 1, la santísima virgen María:

Figura 25 Sellado de la caja

Echamos más arena de relleno hasta

aproximadamente 3 dedos por encima del
Figura 21 Modelo de la santísima virgen María
borde de la caja para poder iniciar el proceso
Necesitamos posicionar la caja hembra boca abajo, posicionamos el modelo de compactar la arena. Apisonamos por toda el
respetando una holgura de por lo menos unos 3cm hasta los bordes de la caja. área de la caja, debemos dar varias pasadas con
Procedemos a aplicar grafito para que sea más fácil el desmoldeo del modelo, sobre el el pisón.
grafito pondremos arena de contacto hasta cubrir la pieza entera, es necesario cernir la
arena de contacto con el fin de tener unos granos muy finos de arena y así poder tener
todos los detalles de la pieza bien definidos.

Figura 26 Compactación de la arena

Para retirar el exceso de arena compactada

Figura 22 Cernido de arena de contacto utilizamos una regla con un ángulo de
aproximadamente 45º.

Figura 23 Modelo cubierto por completo por arena de contacto

Figura 27 Retirando el exceso de
Sobre la arena de contacto pones arena de relleno hasta llenar por completo la caja. arena compactada
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La dureza de la arena una vez terminado el proceso de compactación debe ser Con la espátula le daremos forma de cono a
entre 80 y 90 escala B de AFS. La medición la realizamos ayudados de un durómetro. la entrada del bebedero para así facilitar la
entrada de la colada, evitar desperdiciar el
material y diferenciarlo de la mazarota.

Figura 28 Durómetro con lectura de 87.5

En la caja macho es necesario poner una fina capa de talco para después ubicar el Figura 32 Caja macho finalizada
bebedero y la mazarota, estos dos deben estar a 180º uno del otro. El bebedero se
debe ubicar en un punto central con el fin de que se distribuya de manera uniforme la
colada. El bebedero y la mazarota los realizamos mediante unos tubos de plástico,
para así poder dar forma a estos agujeros.

Figura 29 Caja macho con su bebedero y mazarota

El moldeo de la caja macho es exactamente el mismo de la caja hembra. Cuando

se haya terminado este proceso es necesario realizar unos agujeros con las agujas al
molde de la caja macho con el fin de que por allí escapen los gases metalostáticos. Figura 33 El ingeniero Galeano satisfecho con el
molde de la santísima virgen María completamente

terminado 2) Molde 2, Alvin:

Debido a que la realización de este molde es
exactamente la misma que el anterior, no
pondremos texto explicando el proceso que se
muestra, nos limitaremos a poner el comentario
de la figura para contextualizar en qué parte del
proceso de encuentra.
Figura 30 Sellado de caja macho

Figura 34 Aplicando grafito al modelo de

Alvin
Figura 31 Arena compactada en la caja macho

Se realizan canales para la distribución de la colada del bebedero al molde y del

molde a la mazarota. Los canales no deben ser muy profundos debido a que esto haría
más difícil su mecanizado una vez se realice la pieza colada.

Figura 35 Sellado de caja hembra, molde 2
Figura 36 Compactación de arena en la caja hembra, molde 2
Figura 37 Caja hembra terminada, molde 2
Figura 38 Bebedero y mazarota en molde 2
Figura 39 Arena compactada de caja macho, molde 2
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Figura 40 Caja macho terminada,
molde 2
Figura 41 Canales de distribución de
molde 2
Figura 42 El ingeniero Galeano muy feliz al observar
el fructífero trabajo al
completar el molde de Alvin
3) Molde 3, la santísima virgen María
tridimensional:
En este molde trabajaron el ingeniero
Zambrano y el ingeniero Granados.
Lamentablemente no hay material fotográfico
en el que se evidencie el proceso de creación
de este molde, sin embargo, si vamos a poder
observar el resultado de la pieza colada.
E. Fusión del metal:
La fusión del metal fue realizada por un par
de compañeros acompañados por los
laboratoristas. Se fundió aluminio en el enorme
horno de crisol que se encuentra en el taller de
fundición, este horno pivota y la colada puede
ser trasladada a un contenedor más pequeño
con el que se alimentará la entrada de los
moldes de fundición.
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Las piezas realizadas salieron perfectas, sin

ningún tipo de imperfección derivada de una
mala creación del molde.

Figura 43 Los ingenieros que hicieron parte del proceso de fusión del aluminio

El aluminio es un metal que funde a 660,3ºC, lo ideal es mantenerlo unos 50ºC por
encima de esta temperatura para que quede así listo para verter en los moldes de Figura 47 La santísima virgen María,
pieza colada 1
fundición. S los laboratoristas el aluminio de encontraba a unos 730ºC a la hora de
empezar el proceso de vaciado de la colada, por lo que se encuentra más o menos en
el parámetro anteriormente mencionado. Durante el proceso de fusión fue agregado
cloruro de sodio y cloruro de potasio con el fin de crear escoria salina y tener una
colada más pura.

1) Moldes llenados:
Los tres moldes realizados lograron llenarse completamente y la colada asomó por
el agujero de la mazarota, indicándonos una correcta ubicación del bebedero,
mazarota y canales de distribución de la colada.

Figura 48 Alvin, pieza colada 2

Figura 44 Molde 2 llenado

Figura 45 Molde 1 llenado

Figura 49 La santísima virgen María tridimensional,

pieza colada 3

IV. Discusión y conclusiones

Figura 46 Molde 3 llenado
Durante la realización de este laboratorio
2) Piezas coladas:
pudimos cometer errores y aprender de ellos,
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además de obtener conocimiento durante la realización de los moldes debido a los [4] I.U. Pascual Bravo. (2019). Ensayos de
retos que estos presentaron para la realización. cizalladura, tracción flexión y
A. Errores realizados durante la práctica: compresión. I.U. Pascual bravo.
[5] Wikipedia. (6 de abril de 2023).
1) Arena de contacto con un grano muy grueso: Aluminio. Wikipedia. Recuperado de:
En todas nuestras piezas coladas se evidenció que la arena de contacto tenía un https://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio [6]
grano muy grueso, nuestro equipo de trabajo atribuye este inconveniente al cernidor Ultromex. (2021). Reciclaje de escoria
que estábamos usando para cernir la arena de contacto, tal vez este tenía un tamaño de salina. Ultromex. Recuperado de:
las rejillas muy grande y dejaba pasar granos demasiado grandes, generando así este https://www.ultromex.com/Reciclaje-
defecto en las piezas. deescoria-
salina.html#:~:text=En%20estos
%20hornos%2C%20la%20
chatarra,cantidades%20de%20fluoruros
%20(criolita).

Figura 50 Vista en detalle del defecto

B. Conclusiones:
Pusimos en práctica los conocimientos aprendidos en las clases y los aplicamos al
realizar este laboratorio de moldeo de arenas. Fue muy interesante aprender de los
errores realizados en los moldeos y fue muy gratificante compartir conocimiento con
nuestros compañeros de aula.
Si bien la realización de este proceso es artesanal y podríamos decir que en parte
requiere mucha experiencia para conocerse los pequeños detalles que hacen que un
modelo sea bueno, es muy importante tener el conocimiento teórico para poder
realizar de manera correcta una mezcla de la arena, una medición de la dureza de la
arena, una correcta distribución de los canales de llenado y una ubicación correcta del
bebedero y la mazarota.
A pesar de tener los utensilios necesarios para realizar la práctica, es realmente
necesario revisar las especificaciones de los mismos con el fin de evitar un defecto
como el que sufrieron nuestras piezas coladas.
A la hora de realizar una fusión en un horno es necesario portar todo el
equipamiento de seguridad necesario para este trabajo. El calor que emana esa
herramienta es increíble, y si no se cuenta con los elementos de seguridad necesarios
de está expuesto a generar grandes heridas.
Se debe estar muy pendiente con las temperaturas que maneja el horno de fusión,
con el fin de tener las temperaturas ideales para las aplicaciones que se desee realizar.

V. Bibliografía
[1] I.U. Pascual Bravo. (2019). Recepción y control de calidad arenas de moldeo.
I.U. Pascual bravo.
[2] I.U. Pascual Bravo. (2019). Determinación del % de humedad. I.U. Pascual
bravo
[3] I.U. Pascual Bravo. (2019). Cálculo de la dureza de la arena. I.U. Pascual bravo.