Problemas de Tecnología de Materiales - Ricardo Ríos Jordana - 1ra Edición

Problemas de tecnología de materiales Ricardo Ríos Jordana (coordinador)
(coordinador)
de materiales
Ricardo Ríos Jordana

Problemas de tecnología
TABLA DE CONTENIDOS
Presentación
P : Solidificación de metales y aleaciones
S : Conformado por deformación plástica
T : Metalurgia de polvos
C P: Reología y extrusión de polímeros
Q : Fractura frágil en cerámicas y vidrios
S : Oxidación y corrosión
S : Termofluencia y su interacción con la fatiga
O : Ensayos no destructivos
N : Soldabilidad de los aceros
www.elsolucionario.org
PROBLEMAS DE TECNOLOGÍA
DE MATERIALES
Luis Alberto Angurel Lambán

Miguel Artigas Álava
Miguel Castro Corella
José Ignacio Peña Torre
José Antonio Puértolas Ráfales
Anselmo Villellas Malo
PRENSAS DE LA UNIVERSIDAD DE ZARAGOZA
PROBLEMAS de tecnología de materiales / Luis Alberto Angurel Lambán…
[et al.]. — Zaragoza : Prensas de la Universidad de Zaragoza, 2013
222 p. ; 23 cm. — (Textos docentes ; 226)
En la cub.: Ricardo Ríos Jordana (coordinador)
ISBN 978-84-15770-74-9
Materiales–Problemas
ANGUREL LAMBÁN, Luis Alberto
620.1(076.2)
Cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta obra solo
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(Centro Español de Derechos Reprográficos, www.cedro.org) si necesita fotocopiar o escanear algún fragmento
de esta obra.
© Los autores
© De la presente edición, Prensas de la Universidad de Zaragoza
1.ª edición, 2013
Colección de Textos Docentes, n.º 226
Prensas Universitarias de Zaragoza. Edificio de Ciencias Geológicas, c/ Pedro Cerbuna, 12, 50009
Zaragoza, España. Tel.: 976 761 330. Fax: 976 761 063
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publicaciones a nivel nacional e internacional.
Impreso en España
Imprime: Servicio de Publicaciones. Universidad de Zaragoza
D.L.: Z 1260-2013
Presentación
Este libro de Problemas de Tecnología de Materiales recopila problemas
realizados en clase y propuestos en exámenes en las sucesivas materias que, con
el nombre de Tecnología de Materiales, los profesores, y autores de este texto,
hemos ido desarrollando para evaluar el conocimiento de los alumnos de estas
asignaturas, tanto de aquellos que están cursando los actuales planes de Grado de
Ingeniería Mecánica y de Ingeniería en Tecnologías Industriales, como de los que
cursaron la anterior Ingeniería Industrial.
El libro se ha dividido en nueve partes, correspondientes a los nueve grandes
bloques de temas de teoría que, sin el apoyo de los problemas, estarían incom-
pletos. El enfoque de los problemas se ha ceñido a los contenidos fundamentales
explicados en las clases. Además, se ha procurado, en la medida de lo posible,
que los problemas planteados reflejen situaciones lo más cercanas a la realidad de
la ingeniería.
El esfuerzo de recopilación ha sido importante, pero, por fin, se plasma en
este texto de Prensas de la Universidad de Zaragoza. La mayoría de los problemas
están resueltos y explicados; al comienzo de cada parte, hemos escrito una breve
introducción del tema, como recuerdo de las bases fundamentales, y al final de
cada una de ellas, hemos propuesto algunos problemas no resueltos para el trabajo
personal de los alumnos.
Los autores hemos confeccionado la mayor parte de las gráficas, tablas y
figuras del texto. Las que, por necesidad, hemos tomado de la bibliografía, hemos
procurado referenciarlas adecuadamente.
Esperamos que este libro tenga la utilidad que pretendemos de cara a la
formación en Materiales de nuestros futuros ingenieros.
Zaragoza, septiembre de 2013

Coordinador
PRIMERA PARTE
SOLIDIFICACIÓN DE
METALES Y ALEACIONES
1. Introducción
1.1. Nucleación homogénea

El cambio de energía libre que conlleva la formación de un embrión esférico
sólido de radio r, en el seno de un líquido subenfriado, es:
4
∆𝐺𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 3 ∙ Δ𝐺𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 + 4 ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 2 ∙ 𝛾
3
siendo γ la energía superficial de la interfase sólido-líquido. Un determinado

embrión crece cuando posea un radio igual o mayor a uno crítico, r* (figura 1.1).
Figura 1.1.
1.2. Nucleación heterogénea

El cambio de energía libre asociado a la formación de un embrión viene dado
por una expresión que es igual al de la nucleación homogénea solo que
multiplicada por un factor de mojado, S(θ), que vale cero cuando la mojabilidad
del sólido por parte del líquido es perfecta (θ=0º), y 1 cuando no existe mojado
(θ=180º).
12 Problemas de tecnología de materiales
1.3. Coeficiente de reparto

A una temperatura T dada, k, coeficiente de reparto, es igual al cociente entre
la concentración de soluto en el sólido y en el líquido que se encuentra en
equilibrio con él, (figura 1.2). Si las líneas de solidus y liquidus se aproximan por
rectas, el coeficiente de reparto es independiente de T.
Figura 1.2.
1.4. Subenfriamiento constitucional

A continuación, se presentan dos casos de solidificación de una aleación
binaria A-B, donde B será el componente soluto, con un frente de solidificación
plano, que se desplaza a lo largo de una barra.
a) Durante la solidificación, existe homogeneidad composicional del

líquido, pero la difusión es nula en el sólido. No hay difusión en estado sólido,
mientras que una suficiente agitación del líquido asegura su homogeneidad.
Inicialmente el líquido tiene una concentración homogénea de C0. El primer
germen cristalino tiene la composición kC0. Conforme progresa la solidificación,
las composiciones del sólido y del líquido evolucionan.
b) Durante la solidificación, solo hay mezcla difusional en el líquido, y la

difusión es nula en el sólido. En cuanto la aleación líquida, de composición C0,
alcanza la temperatura de liquidus, se forma un sólido de concentración kC0, y el
Solidificación de metales y aleaciones 13
líquido en las proximidades del frente de solidificación se enriquece en soluto.

Llega un momento en el que el sólido que se forma tiene C0, y a partir de
entonces se alcanza un régimen estacionario. En esta situación, existe un perfil de
concentración de soluto en el líquido y, por tanto, un perfil de temperaturas de
equilibrio de solidificación de este (línea TL). Se dice que el líquido se encuentra
en condiciones de subenfriamiento constitucional si la temperatura real del
líquido (GL) es inferior a la de equilibrio de solidificación (figura 1.3).
Figura 1.3.
Problemas resueltos
Problema 1.1
Considere una barra cilíndrica de composición homogénea de A= 2 cm2 de
sección y L=10 cm de longitud de una aleación del sistema A-B representado en
la figura 1.4 con una composición (C0) de un 30 % del elemento B. Esta aleación
se introduce en un horno a 1100 ºC y se empieza a sacar a una velocidad de 30
mm/h. Determine el perfil de concentración del componente B al final de la
solidificación.
Figura 1.4.
RESOLUCIÓN
Del diagrama, el coeficiente de reparto k se calcula como el cociente entre

las concentraciones en equilibrio del sólido y del líquido. Haciéndolo a la
temperatura eutéctica, se tiene:
40
𝑘= = 0.5
80
Balance de soluto: la cantidad de soluto que contiene la barra líquida es igual

a la cantidad de soluto que hay en la zona solidificada, de longitud x, más la
cantidad de soluto que hay en la parte líquida de la barra, de longitud (L-x):
𝑥
𝐴 ∙ 𝐿 ∙ 𝐶0 = (𝐿 − 𝑥) ∙ 𝐴 ∙ 𝐶𝐿 (𝑥) + 𝐴 ∙ � 𝐶𝑆 (𝑥) ∙ 𝑑𝑥
0
donde CS(x) y CL(x) representan, respectivamente, las concentraciones del sólido

y del líquido en función de x, y los límites de integración son 0 y x. Diferenciando
con respecto a x:
𝑑𝐶𝐿 (𝑥)
𝐶𝑠 (𝑥) − 𝐶𝐿 (𝑥) + (𝐿 − 𝑥) ∙ =0
𝑑𝑥
1 𝑑𝐶𝐿 (𝑥) 1
𝐶𝑆 (𝑥) + (𝐿 − 𝑥) ∙ ∙ − ∙ 𝐶𝑆 (𝑥)
𝑘 𝑑𝑥 𝑘
Integrando, con las condiciones de contorno (en x=0, CS(x)=kC0), se obtiene

la ecuación del perfil de concentración en el sólido que es:
𝑥 𝑘−1
𝐶𝑆 (𝑥) = 𝑘 ∙ 𝐶0 ∙ �1 − �
𝐿
En el caso concreto del problema, C0 =0.3, A=2 cm2, L=10 cm:
𝑥 −0.5
𝐶𝑆 (𝑥) = 0.5 ∙ 0.30 ∙ �1 − �
10
La representación de la ecuación se muestra en la figura siguiente:
0,7
Composición del sólido en tanto por uno
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0 2 4 6 8 10
Distancia de la barra en cm
Problema 1.2
Considere una barra cilíndrica de composición 30% de B, sobre la que se
focaliza un haz láser que crea una zona fundida de a=2.5 mm de anchura, que se
desplaza a lo largo de la barra a una velocidad de 30 mm·h-1. Calcule el perfil de
concentración del componente B en la barra una vez que el láser la haya recorrido
completamente. ¿Cuál sería el perfil de composición si la anchura de la zona
fundida fuese de 1 cm? Utilícese el diagrama de la figura 1.4.
RESOLUCIÓN
Del diagrama, se deduce que el coeficiente de reparto k es igual a 0.5.
Balance de soluto: cuando la zona fundida se encuentre a una distancia x del

extremo inicial de la barra, la cantidad de soluto que hay en la porción sólida de
longitud x más la que hay en la zona fundida es igual a la cantidad de soluto que
contenía un trozo de la barra sólida de longitud (x+a).
𝑥
𝐴 ∙ � 𝐶𝑆 (𝑥) ∙ 𝑑𝑥 + 𝐴 ∙ 𝑎 ∙ 𝐶𝐿 (𝑥) = 𝐴 ∙ (𝑥 + 𝑎) ∙ 𝐶𝑜
0
Derivando ambos miembros, se obtiene la ecuación diferencial siguiente:
𝑎 𝑑𝐶𝑠 (𝑥)
𝐶𝑆 (𝑥) + ∙ = 𝐶0
𝑘 𝑑𝑥
cuya solución es, con los límites de integración: en x=0, CS(x)=kC0:
−𝑘𝑥
𝐶𝑆 (𝑥) = 𝐶0 ∙ �1 + (𝑘 − 1) ∙ 𝑒𝑥𝑝 � ��
𝑎
Con los valores del problema, se tiene, para a = 2.5 mm y para a = 10 mm:
−0.5 ∙ 𝑥
𝐶𝑆 (𝑥) = 0.3 ∙ �1 − 0.5 ∙ 𝑒𝑥𝑝 � ��
2.5
−0.5 ∙ 𝑥
𝐶𝑆 (𝑥) = 0.3 ∙ �1 − 0.5 ∙ 𝑒𝑥𝑝 � ��
10
La representación gráfica de ambas situaciones se muestra en la figura

siguiente. La zona transitoria final debe acumular el resto del aleante, con lo que
el perfil en esa zona es ascendente, y más fuertemente para el caso de a = 10 mm.
0,35
Composición en tanto por uno
0,3
0,25
Zona transitoria final
0,2
0,15
a=2,5 mm
a=10 mm
0,1
0 2 4 6 8 10
Distancia de la barra en cm
Problema 1.3
En la figura 1.4 del problema 1.1 puede observar el diagrama de equilibrio
del sistema binario A-B. Está solidificando un bloque de una aleación de un 80 %
del elemento A y un 20 % del elemento B. Este proceso de solidificación se ha
producido en unas condiciones tales que el perfil de temperatura en el líquido se
puede expresar como GL(x)=1000+25x, donde la temperatura se indica en ºC y x,
la distancia al frente de solidificación, en milímetros. A su vez, en el líquido se ha
establecido un perfil de concentraciones que se puede expresar mediante la
ecuación CL(x)=0.2 [1+exp(-x)]. Se pide:
a) Demuestre que existe una región del líquido en la que se dan las condiciones
de subenfriamiento constitucional.
b) ¿Cómo debería modificarse la pendiente de la recta GL(x) para que no existiese

subenfriamiento constitucional?
RESOLUCIÓN
a) Cálculo de la ecuación de las temperaturas de liquidus en función de x

(distancia entre un punto genérico del líquido y el frente de solidificación), a
partir del diagrama y de la ecuación CL(x):
𝑇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 = −500 ∙ 𝐶𝐿 (𝑥) + 1200 = −500 ∙ 0.2 ∙ [1 + exp(−𝑥)] + 1200
Cálculo de las derivadas:
𝑑𝐺𝐿 (𝑥)
∥𝑥=0 = 25º𝐶/𝑚𝑚
𝑑𝑥
𝑑𝑇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 (𝑥)
∥𝑥=0 = 100º𝐶/𝑚𝑚
𝑑𝑥
Se concluye que existe enfriamiento constitucional, ya que
𝑑𝐺𝐿 (𝑥) 𝑑𝑇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 (𝑥)

∥𝑥=0 < ∥𝑥=0
𝑑𝑥 𝑑𝑥
b) Para que no existiese subenfriamiento constitucional, sería necesario aumentar

el valor de la pendiente de TL(x) para que se cumpliese la condición siguiente:
𝑑𝐺𝐿 (𝑥) 𝑑𝑇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 (𝑥)

∥𝑥=0 ≥ ∥𝑥=0
𝑑𝑥 𝑑𝑥
Problema 1.4
Se purifica, mediante solidificación direccional orientada, una barra
homogénea de duraluminio Al-4 % Cu en peso. El aluminio forma una mezcla
eutéctica con el cobre, que contiene un 33.2 % en peso de este metal. La
temperatura eutéctica es de 548 ºC. El cobre forma soluciones sólidas terminales
con el aluminio, siendo el límite de solubilidad el 5.65 % en peso de Cu, en la
temperatura eutéctica. Suponga que las líneas características del diagrama de

equilibrio de fases son rectas. El diagrama de equilibrio se muestra en la figura
1.5.
Figura 1.5.
a) Calcule el coeficiente de reparto.
b) Determine, una vez concluida la primera pasada de solidificación direccional,

la fracción de la barra que tendrá la composición eutéctica.
RESOLUCIÓN
a) El coeficiente de reparto k se calcula, por ejemplo, a la temperatura eutéctica.

La composición del líquido eutéctico es 33.2 % Cu y la del sólido en equilibrio
con él es de 5.65 % Cu. Por tanto,
5.65
𝑘= = 0.17
33.2
b) Cuando la concentración de cobre en el sólido junto al frente de solidificación

sea igual a 5.65 % Cu, el líquido tendrá la composición eutéctica, y solificará
instantáneamente en cuanto la temperatura del frente de solidificación baje de
548 ºC.
El perfil de concentración de Cu en el sólido viene dado por la relación

siguiente (ver problema 1.1):
𝑥 𝑘−1
𝐶𝐶𝑢 (𝑥) = 𝑘 ∙ 𝐶𝑜 ∙ �1 − �
𝐿
Sustituyendo k=0.17, C0=0.04, CCu(x)=0.0565 se obtiene que x/L ≈ 0.92, con

lo que la porción de barra de composición eutéctica será:
𝑓 = 1 − 0.92 ≈ 0.08 ≈ 8%
En la figura siguiente se muestra, de forma muy aproximada, el perfil de la

concentración del cobre a lo largo de la barra. La zona final corresponde a la zona
de composición eutéctica.
Problema 1.5
Sabiendo que el cambio de energía libre (∆G) asociada a la formación, por
nucleación homogénea, de un núcleo esférico de radio r, en el seno de un metal
puro líquido que se encuentra en condiciones de subenfriamiento ∆T, es igual a:
4
∆𝐺 = − ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 3 ∙ ∆𝐺𝑉 + 4 ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 2 ∙ 𝛾𝑆𝐿
3
a) Deduzca la relación que existe entre el radio de un núcleo de tamaño crítico

(r*) y el subenfriamiento ∆T = TE-T.
b) Sabiendo que para el caso del Cu: TE= 1356 K, L = 1.83 · 109 J/m3, γ = 0.177
J/m2 y ∆T = 50 K, calcule el valor del radio de un núcleo crítico esférico
correpondiente al proceso de nucleación homogénea.
DATOS:
∆GV=(GV)L - (GV)S donde (GV)L y (GV)S representan las energías libres (por
unidad de volumen) del líquido y el sólido, respectivamente, a la temperatura
correspondiente al subenfriamiento ∆T; γSL es la tensión interfacial entre el
núcleo sólido y el líquido.
∆GV ≈ LV∆T/TE (LV es el calor latente de solidificación por unidad de volumen,
TE es la temperatura de fusión del metal, y ∆T es el subenfriamiento).
RESOLUCIÓN
a) El radio crítico es aquel que cumple que la derivada con respecto a r del cambio
de energía libre del proceso, ∆G, sea cero:
𝑑∆𝐺 𝐿𝑉 ∙ ∆𝑇
= 0 = −4 ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 2 ∙ ∆𝐺𝑉 + 8 ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 ∙ 𝛾𝑆𝐿 = −𝑟 ∙ + 2 ∙ 𝛾𝑆𝐿
𝑑𝑟 𝑇𝐸
Resolviendo la ecuación se obtiene la expresión del radio crítico:
2 ∙ 𝛾𝑆𝐿 ∙ 𝑇𝐸
𝑟⋇ =
𝐿𝑉 ∙ ∆𝑇
En la fórmula se observa que el tamaño de germen es tanto más pequeño cuanto

mayor es el subenfriamiento.
b) Para el caso del cobre, con los datos indicados, se tiene:
2 ∙ 𝛾𝑆𝐿 ∙ 𝑇𝐸 2 ∙ 0.177 ∙ 1356

𝑟⋇ = = = 5.25 × 10−9 𝑚 = 5.25 𝑛𝑚
𝐿𝑉 ∙ ∆𝑇 1.83 × 109 ∙ 50
Problemas propuestos
Problema 1.6
Considere una aleación binaria del sistema A-B, cuyo diagrama de fases en
equilibrio es el de la figura 1.5, y de composición C0=0.30 en fase B. La citada
aleación se calienta hasta 1200 ºC, se espera a que el líquido se homogeneice y se
comienza a sacarla lentamente del horno. Suponiendo que no está realizando

ningún tipo de agitación en el líquido, se determina que la composición en el
líquido cuando se ha alcanzado el estado estacionario en la solidificación varía
con la distancia al frente de solidificación siguiendo la expresión siguiente:
CL(x)=C[D+exp(-x)].
a) Determine los valores de las constantes C y D.
b) Este proceso de solidificación se ha producido en unas condiciones tales que el

gradiente de temperatura en el líquido se puede expresar como GL(x)=900+F
x, donde la temperatura se indica en grados centígrados y x es la distancia al
frente de solidificación, en milímetros. Determine, en función del valor de F,
cuándo el crecimiento será plano y cuándo dendrítico.
Figura 1.5.
SOLUCIÓN: a) C = 0.30, D = 1.0; b) Plano cuando F sea mayor de 150.
Problema 1.7
En la figura 1.6, se representa el diagrama de fases del sistema binario A-B.
Se dispone de un bloque de aleación que contiene el 30 % de B. Durante la
solidificación, se ha producido un gradiente de temperatura en el líquido que se
expresa como GL(x)= A+50x, donde la temperatura se indica en K y x es la
distancia al frente de solidificación. El perfil de concentración en el líquido se
expresa como CL(x)=N[M+e-0.5x]. Calcule los valores de A, M y N en el estado

estacionario. ¿Hay subenfriamiento constitucional?
Figura 1.6.
SOLUCIÓN: M = 2; N = 0.15; A = 1250 K; sí lo hay.
Problema 1.8
a) Derive el tamaño de germen crítico en un proceso de solidificación de un
metal puro, suponiendo que el núcleo que se forma tiene forma de cubo.
Suponga válida la aproximación de ∆GV ≈ L∆T/TE.
b) Particularizando para el caso del Fe, se sabe que el núcleo crítico tiene
3.55x107 celdillas unidad. ¿Cuál ha sido el subenfriamiento?
Datos:
L = calor latente de fusión del Fe = 1.5x103 J/cm3
TE = 1812 K
γ = energía por unidad de superficie = 204x10-7 J/cm2
El Fe cristaliza en una estructura cúbica centrada en el cuerpo (BCC) con un
parámetro de red de 0.3 nm.
SOLUCIÓN: a) Lado del cubo = -4 TE γ / L ∆T, con ∆T = T – TE; b) ∆T = -10 ºC.
Problema 1.9
Se dispone de un metal puro en estado fundido, para el cual se puede suponer
que, en su proceso de solidificación, se produce una nucleación homogénea. Se
realizan con este metal fundido dos procesos de enfriamiento diferentes, lo cual
implica que los procesos de solidificación se inicien para los subenfriamientos
∆T1=20 K y ∆T2=200 K, respectivamente. Justifique en qué caso cabe esperar un
tamaño de grano más fino. Se sabe que:
4
∆𝐺𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 3 ∙ Δ𝐺𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 + 4 ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 2 ∙ 𝛾
3
∆𝑇
∆𝐺𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝐺𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 − 𝐺𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ≈ 𝐿 ∙
𝑇𝐸
SEGUNDA PARTE
CONFORMADO POR
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
2. Introducción
2.1. Laminación en Caliente

Cuando un metal se deforma plásticamente en frío adquiere una mayor
resistencia y dureza a costa de perder ductilidad y tenacidad. Para recuperar las
propiedades antes de la deformación, el metal debe someterse a un recocido de
ablandamiento, que consiste en un calentamiento a una determinada temperatura,
un mantenimiento a esa temperatura y un enfriamiento más o menos rápido.
Durante el ablandamiento se producen, de forma secuencial, tres procesos: la
restauración o recuperación, la recristalización y el crecimiento de grano. Todos
estos procesos rebajan la energía interna que en forma de defectos (dislocaciones)
introdujo la deformación plástica previa. El proceso de restauración produce una
recuperación leve de las propiedades al eliminarse dislocaciones opuestas por
pares; con ello se recupera algo de ductilidad y de tenacidad. La recristalización
es la que produce un efecto muy drástico, ya que por un mecanismo de nucleación
y crecimiento de nuevos granos libres de deformación, sustituye la estructura
deformada (granos alargados y alta densidad de dislocaciones) por otra de granos
equiáxicos y con un bajo nivel de dislocaciones; con la recristalización se
recuperan las propiedades de antes de la deformación. Finalmente, el grano
recristalizado crece para reducir las juntas de grano.
Los procesos de conformado plástico en caliente, como la laminación,
combinan simultáneamente los procesos de endurecimiento por deformación con
los de ablandamiento, con lo que la microestructura, como consecuencia de las
recristalizaciones sucesivas, va produciendo de forma progresiva granos cada vez
más finos. Los procesos de ablandamiento se pueden producir durante la propia
deformación, y entonces se apellidan dinámicos, o bien lo hacen después de la
deformación, y se denominan estáticos. Como ya se sabe, un grano fino es muy
deseable en un elemento estructural ya que produce límites elásticos más elevados
(ecuación de Hall-Petch) y temperaturas de transición al impacto más bajas.
En el caso de la laminación en caliente de los aceros estructurales y
microaleados, durante la deformación en cada una de las pasadas entre los rodillos
de laminación, solamente se produce restauración dinámica, mientras que entre
las pasadas, la recristalización estática es el mecanismo a estudiar de forma
fenomenológica, ya que su ocurrencia va modificando el grano austenítico
haciéndolo más pequeño. El tiempo para producir una recristalización completa
tras una pasada de laminación depende de los siguientes factores: la deformación
ε, temperatura Tpas y velocidad de deformación dε/dt de la pasada anterior, del

tamaño de grano antes de la recristalización d0, y de la temperatura a la que puede
ocurrir la recristalización estática Trec. La razón está en que el tiempo para una
recristalización completa (~ t95%) es tanto más corto cuando más defectos
(dislocaciones) tenga el material antes de recristalizar; además, cuanto mayor sea
el tamaño de grano previo más lenta es la recristalización, ya que los nuevos
granos lo hace sobre las juntas de grano previas, y cuanto más elevada sea la
temperatura entre pasadas se facilita la recristalización al ser un proceso activado
térmicamente. Una ecuación fenomenológica del tiempo para una recristalización
del 95 % de un acero estructural C-Mn obedece a la fórmula siguiente:
𝑡(95%) = 𝐾 · 𝑍 −0.375 · 𝜀 −4 · 𝑑0 · 𝑒 𝑄𝑟𝑒𝑐 ⁄𝑅·𝑇𝑟𝑒𝑐

𝑑𝜀 𝑄 ⁄𝑅·𝑇
𝑍 (𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑍𝑒𝑛𝑒𝑟 − 𝐻𝑜𝑙𝑙𝑜𝑚𝑜𝑛) = 𝐾′ ∙ · 𝑒 𝑎𝑐𝑡 𝑝𝑎𝑠
𝑑𝑡
siendo K una constante que es función de la fracción recristalizada para cada

material, K’ otra constante, Qrec y Qact dos energías de activación, y R la constante
de los gases ideales. El tamaño de grano recristalizado, Drec, se determina
mediante otra ecuación empírica. Si entre pasadas hay tiempo suficiente para que
el grano completamente recristalizado crezca, lo hará según una ecuación
determinada mediante la exprimentación, de expresión general:
𝐷 𝑛 − 𝐷𝑟𝑒𝑐
𝑛
=𝑘∙𝑡
siendo k una constante, con expresión del tipo Arrhenius, dependiente del
material y la temperatura, y n un exponente que oscila entre 2 (valor teórico) y 10.
En el caso de los aceros C-Mn, se ha determinado que n es igual a 10.
2.2. Embutición de chapa

La embutición profunda es un proceso de conformado en frío de chapas de
acero y de otras aleaciones junto con el plegado y el estirado. La chapa se fabrica
mediante una secuencia de procesos de laminación en caliente y laminación en
frío para obtener espesores delgados y con ajustes dimensionales finos. La chapa
laminada en frío tiene acritud, por lo que, antes de ser suministrada a las empresas
de embutición, debe ser recocida para una recristalización completa.
Las propiedades que debería poseer una chapa para embutición son: límite
elástico bajo, ductilidades uniforme y total elevadas, y un valor de R superior a 1.
El parámetro R es específico para chapas de embutición y se obtiene mediante
Conformado por deformación plástica 29
ensayos de tracción sobre tres probetas extraídas de la chapa, una a 90º, otra a 45º
y otra a 0º de la dirección de la laminación. En el ensayo de tracción se aplica una
deformación axial, εa, y, tras esa deformación, se calculan las deformaciones en la
anchura, εw, y en el espesor, εt. El cociente, para cada dirección, entre εw y εt da el
valor de r de cada dirección; es decir, r0º, r90º y r45º. El valor R de la chapa es:
𝑟𝑜° + 𝑟90° + 2 ∙ 𝑟45°

𝑅=
4
Un valor de R mayor que 1 implica una deformación en el plano de la chapa

superior a la deformación en el espesor, lo cual es muy deseable en la embutición.
En la actualidad, hay chapas de acero con valores de R superiores a 2. Un defecto
que se produce en la embutición es la formación de «orejas», lo que indica una
anisotropía de deformación en el plano de la chapa, y su susceptibilidad se
determina con el parámetro ∆R:
𝑟0° + 𝑟90° − 2 ∙ 𝑟45°

∆𝑅 =
2
Interesan valores de ∆R de cero. Valores positivos o negativos indican formación

de «orejas».
Finalmente, se debe recordar que la suma (con su signo) de las tres
deformaciones verdaderas es cero, que es consecuencia de la constancia del
volumen durante la deformación plástica, siendo despreciable de deformación
elástica:
𝑙𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑤𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑡𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

𝜀𝑎 + 𝜀𝑤 + 𝜀𝑡 = 0 = 𝑙𝑛 + 𝑙𝑛 + 𝑙𝑛
𝑙𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑤𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑡𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑙𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑤𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑡𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

𝜀𝑎 = −(𝜀𝑤 + 𝜀𝑡 ) → 𝑙𝑛 = −𝑙𝑛 − 𝑙𝑛
𝑙𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑤𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑡𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
O lo que es lo mismo:
𝑙𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑤𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑡𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝜀𝑎 = 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛 + 𝑙𝑛
𝑙𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑤𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑡𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
Problemas resueltos
Problema 2.1
Los aceros estructurales ferríticos (aceros al carbono o al C-Mn) endurecen
fuertemente con la disminución del tamaño de grano de la ferrita. La curva
siguiente muestra la relación entre el tamaño de grano (d, en mm) y la tensión de
fluencia (σy, en MPa). Con los datos de la figura 2.1, determine las constantes del
material (A, B) de la ecuación clásica de Hall-Petch:
𝜎𝑦 = 𝐴 + 𝐵 · 𝑑−1⁄2
Figura 2.1.
En un proceso de laminación controlada de un acero estructural microaleado,

el límite elástico (o tensión de fluencia σy) del acero a temperatura ambiente
depende de la composición en carbono, manganeso y niobio del acero (en % en
peso), de la temperatura final de la laminación (TFL en Kelvin) y del promedio
de reducción en las primeras cuatros pasadas de la etapa de acabado (R en %),
según la fórmula siguiente:
𝜎𝑦 (𝑀𝑃𝑎) =
= 15.4 · [26 + 28 (%𝐶) +4 (%𝑀𝑛) + 17 (%𝑁𝑏) + 0.20 (𝑅) − 0.013(𝑇𝐹𝐿)]
Si el acero C-Mn que se está procesando tiene un contenido en carbono de

0,10 % y de manganeso de 1.40 %, está microaleado con un 0.03 % de Nb, y el
proceso permite finalizar la laminación a una temperatura no inferior a 830 ºC, y

que el promedio de R puede realizarse entre el 10 y 16 %, se le pide que:
a) Establezca una relación entre el tamaño de grano de ferrita y la composición

del acero y los parámetros del proceso.
b) Si se desea obtener un producto largo (perfil estructural), con este acero con
un límite elástico mínimo de 350 MPa, indique las condiciones combinadas
de R y TFL para obtener la microestructura con la que se obtenga el valor de
resistencia exigido.
RESOLUCIÓN
Las constantes de la ecuación de Hall-Petch se obtienen tomando dos puntos
de la gráfica: la A vale, aproximadamente 70, al prolongar la recta hasta el valor
cero de d-1/2; la B se obtiene de:
400
470 = 70 + 𝐵 · 16; 𝐵 = = 25
16
a) Igualando la ecuación de Hall-Petch con la fenomenológica resulta:
70 + 25 · 𝑑−1⁄2 =
15.4 · [26 + 28 (%𝐶) + 4 (%𝑀𝑛) + 17 (%𝑁𝑏) + 0.20 (𝑅) − 0.013 (𝑇𝐹𝐿)]
𝑑−1⁄2 =
13.22 + 17.25 (%𝐶) + 2.46 (%𝑀𝑛) + 10.47 (%𝑁𝑏) + 0.12 (𝑅) − 0.008(𝑇𝐹𝐿)
b) Para 350 MPa se precisa un valor de d-1/2 = 11.2 mm-1/2, que se corresponde
con tamaño de grano ferrítico d = 8.0 µm). Sustituyendo valores se tiene:
11.2 = 13.22 + 1.725 + 3.444 + 0.314 + 0.12 · 𝑅 − 0.008 · 𝑇𝐹𝐿

7.5 = 0.008 · 𝑇𝐹𝐿 − 0.12 · 𝑅
Para R=10, TFL = 1087K = 814 ºC

Para R=16, TFL = 1177K = 904 ºC
Como la TFL no puede ser inferior a 830 ºC (1103K), la R será de 11.
En la gráfica siguiente se muestra la zona de operación de las etapas

finales de la laminación. La línea recta de la figura corresponde a los valores
combinados de R y TFL que dan el límite elástico de 350 MPa. La zona del
triángulo es la zona de operación que daría valores del límite elástico igual o
superiores a 350 MPa.
Problema 2.2
En un proceso de laminación en caliente de un acero que solamente restaura
dinámicamente, la recristalización puede ocurrir entre las sucesivas pasadas por
las cajas. El tiempo para que recristalice una fracción X, t(X), obedece, para
aceros estructurales C-Mn, a la siguiente ecuación:
𝑡(𝑋) = 𝐾 · 𝑍 −0.375 · 𝜀 −4 · 𝑑0 · 𝑒 𝑄𝑟𝑒𝑥⁄𝑅·𝑇𝑟𝑒𝑥
siendo Z el parámetro de Zener-Hollomon, de expresión:
𝑑𝜀 𝑄 ⁄𝑅·𝑇
𝑍= · 𝑒 𝑎𝑐𝑡 𝑝𝑎𝑠
𝑑𝑡
ε la deformación real de la pasada anterior (0.12), dε/dt la velocidad de

deformación de la pasada anterior (3 s-1), Tpas la temperatura absoluta del acero
en la pasada anterior (1250 ºC; es decir, 1523 K), d0 el tamaño de grano
austenítico del acero antes de su posible recristalización (250 µm), Trec la
temperatura absoluta entre pasadas (1230 ºC; es decir, 1503 K), K una constante
del material dependiente de X (para X = 0.95, 1.694 x 10-12), R la constante de
los gases (8.3144 J/mol K), y Qrec y Qact dos energías de activación (300 kJ/mol,
ambas).
a) Calcule el tiempo de recristalización estática completa con este acero tras la

primera pasada (es decir, para X = 0.95).
b) Calcule la variación en t(0.95) al cambiar los distintos parámetros en

comparación con la calculada en el apartado anterior: Tamaño de grano inicial
de 3000 µm, velocidad de deformación de 4 s-1, deformación en la pasada
anterior 0.15, y temperaturas de 1190 y 1160 ºC.
RESOLUCIÓN
a) Se calcula aplicando la fórmula dada:
𝑡(0.95) = 1.694 × 10−12 · 0.12−4 · 250 · (3 · 𝑒 300000⁄8.3144·1503 )−0.375 ∙
∙ 𝑒 300000⁄8.3144·1503 = 2.67 × 1010 · 9.18 × 10−5 · 2.04 × 10−6 = 5 𝑠
b) Cambio del tamaño de grano:

3000
5· = 60 𝑠
250
Se alarga el tiempo de recristalización por haber menos junta de grano
disponible para la nucleación.
Cambio deformación pasada:

0.15−4
5· = 2.1 𝑠
0.12−4
Se acorta el tiempo de recristalización al haber más deformación

acumulada y, por tanto, mayor fuerza impulsora para la recristalización.
Cambio velocidad de deformación:

4−0.375
5· = 4.5 𝑠
3−0.375
Se acorta porque, al ser el proceso más rápido, ocurre menos restauración

dinámica y el acero tiene los defectos acumulados.
Cambio de temperaturas:
1.97 · 2.87 × 1020
5· = 0.6 𝑠
5.14 · 8.61 × 1020
Si solo se disminuye la temperatura entre pasadas, el tiempo debe aumentar

ya que la recristalización está activada térmicamente; si solo disminuye la
temperatura de la pasada anterior el tiempo debe disminuir porque ha habido
menos restauración dinámica. Como bajan las dos temperaturas, predomina de
forma importante el efecto de la disminución de la temperatura entre pasadas
frente al efecto contrario que tiene la temperatura entre pasadas.
Problema 2.3
Usted es el responsable de caracterizar el índice de embutibilidad R de
chapa de 1.4 mm de espesor que llega a su empresa, que fabrica recipientes por
embutición con una deformación axial equivalente de 0.25. En los radios de
acuerdo entre fondo y lateral, calculado por elementos finitos, la deformación
axial equivalente es un 50 % superior a la del resto de la pieza. Tiene que
comprobar si ambas bobinas sirven para estas piezas, sabiendo que el espesor
final en ningún punto debe ser inferior a 1.20 mm.
Datos: De la primera bobina extrae tres probetas planas de tracción (a 0º, 90º
y 45º de la dirección de la laminación) y, tras una deformación axial de 0.15,
la deformación en la anchura ha sido de 0.095, 0.094 y 0.094 en cada una de las
tres direcciones. Los resultados de la segunda bobina, sometida al mismo
procedimiento, los valores de deformación en la anchura han sido de 0.086,
0.084 y 0.085, respectivamente.
RESOLUCIÓN
Los valores de r0º, r45º y r90º se calculan para cada bobina sabiendo que la
suma de las deformaciones verdaderas axial, de anchura y de espesor (con su
signo) es igual a 0 (constancia de volumen durante la deformación plástica).
En la tabla siguiente, se muestran los cálculos realizados y los valores

obtenidos:
Bobina 1 Axial Anchura Espesor Bobina 2 Axial Anchura Espesor

0º 0.15 0.095 0.055 0º 0.15 0.086 0.064
45º 0.15 0.094 0.056 45º 0.15 0.084 0.066
90º 0.15 0.094 0.056 90º 0.15 0.085 0.065
4 · 𝑅1 = 4 · 𝑅2 =
= 0.095/0.055 + 2 · 0.094/0.056 = 0.086/0.064 + 2 · 0.084/0.066
+ 0.094/0.056 + 0.085/0.065
𝑹𝟏 = 𝟏. 𝟔𝟗 𝑹𝟐 = 𝟏. 𝟑𝟎
Si en la zona crítica, la deformación equivalente axial es 0.25 · 1.5 = 0.375:
0.375 = 𝜀𝑎𝑛𝑐ℎ𝑢𝑟𝑎 + 𝜀𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 (con signos positivos)
Se hace la siguiente aproximación:
0.375 = 𝜀𝑎𝑛𝑐ℎ𝑢𝑟𝑎 + 𝜀𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 𝑅 · 𝜀𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 + 𝜀𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑒𝑖 1.40
= (1 + 𝑅) · ln = (1 + 𝑅) · ln
𝑒𝑓 𝑒𝑓
1.40
𝑒 0.375⁄(1+𝑅) =
𝑒𝑓
1.40
𝑒𝑓 =
𝑒 0.375⁄(1+𝑅)
Aplicando los valores de R de cada bobina,
Bobina 1:
1.40 1.40
𝑒𝑓 = = 𝑒𝑓 = = 1.218 𝑚𝑚
𝑒 0.375⁄(1+𝑅1 ) 𝑒 0.375⁄(1+1.69)
Bobina 2:
1.40 1.40
𝑒𝑓 = = 𝑒𝑓 = = 1.189 𝑚𝑚
𝑒 0.375⁄(1+𝑅2 ) 𝑒 0.375⁄(1+1.30)
La bobina 1 es adecuada, mientras que la bobina 2 no lo es. Para saber si una

bobina de R conocido puede aceptarse, se hace lo siguiente:
1.40
1.20 =
𝑒 0.375⁄(1+𝑅)
Despejando R:
0.375
𝑅= − 1 = 1.432
1.40
ln 1.20
Bobinas con R ≥ 1.432 cumplen la especificación del fabricante.
Problema 2.4
Sobre un acero deformado en frío se realiza un tratamiento de recocido para
obtener una resistencia a la tracción 380 MPa y un límite elástico de 280 MPa,
representándose en la figura 2.2 la evolución de las características mecánicas con
la temperatura de recocido (1 hora). En la figura del problema 2.1, se representa la
influencia del tamaño de grano en el límite elástico de esta misma aleación.
Figura 2.2.
Figura tomada de: http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm04/ejercicios4_3.html
a) Estime la temperatura a la que debería realizarse el tratamiento térmico de

recocido de recristalización.
b) Si la evolución del tamaño de grano durante el tratamiento de recocido viene

expresada por la relación siguiente:
𝐷 2 − 𝑑2 = 𝑘 · 𝑡 · 𝑒 −𝑄⁄𝑅·𝑇
en la que Q=100 kJ/mol, R=8.314 J/mol-K, T la temperatura de recocido en K,
k una constante del material, de valor 0.8 cuando el tamaño de grano se
expresa en mm y el tiempo de recocido, t, en segundos. Calcule el tamaño de
grano final si el recocido se prolongase 2 horas más, así como el límite elástico
resultante.
RESOLUCIÓN
a) De la figura 2.2, se obtiene directamente la temperatura de recocido, que es
de 500 ºC (773K) para obtener una resistencia a la tracción de 380 MPa (o
una tensión de fluencia de 280 MPa). Por la posición del valor de la
resistencia que se obtiene sobre la figura, muestra que la recristalización es
completa en 1 hora.
b) Para tener 280 MPa de límite elástico, el tamaño de grano final debe ser de 8
mm-1/2 (0.0156mm=15.6µm). Si el tratamiento fuera de 3 horas a 500 ºC en
lugar de 1 hora, el grano crecería según la expresión:
𝑑2 − 0.01562 = 0.80 · 2 ∙ 3600 · 𝑒 −100000⁄8.3144·773 = 5760 ∙ 𝑒 −15.6

= 9.67 × 10−4
𝑑2 = 0.00121 → 𝑑 = 0.0348 𝑚𝑚 = 34.8 𝜇𝑚
Para un tamaño de grano de 0.0348 mm se tiene que d-1/2 es de 5.36.

Utilizando la gráfica del problema 2.1 se tiene un límite elástico de 185 MPa.
Problema 2.5
Observando los datos de la tabla 2.1, determine las temperaturas a las que se
inicia la etapa de restauración, recristalización y crecimiento de grano en esta
aleación.
Tabla 2.1
Planteamiento tomado de: http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm04/ejercicios4_3.html
RESOLUCIÓN
El comienzo de la restauración o recuperación estática se detecta por un

aumento de la conductividad eléctrica (reducción del número de dislocaciones por
eliminación de pares de signo distinto) y por un ligero decremento de la
resistencia y ligera recuperación de la ductilidad. Durante la propia restauración,
el tamaño de grano no varía. Observando la tabla, a 150 ºC es cuando se aprecia
un aumento de la conductividad y ligeras variaciones en las otras propiedades, por
lo que el inicio de la restauración estará comprendido entre los 100 y los 150 ºC.
El comienzo de la recristalización estática se aprecia por una disminución de
la resistencia (carga de rotura), un aumento de la ductilidad (alargamiento) y un
cambio del tamaño de grano (disminución). De la tabla se puede deducir que, a
partir de los 300 ºC, se aprecian los cambios que denotan la recristalización
estática. Es más que probable que el comienzo de ese proceso de ablandamiento
haya sido a una temperatura inferior, entre 250 y 300 ºC. Evidentemente, antes de
la recristalización ha ocurrido la restauración estática.
Durante la recristalización el grano puede crecer ligeramente, pero la etapa
propia de crecimiento de grano es aquella en la que el grano crece de forma
apreciable después de la recristalización, y que conduce a una pérdida más leve de
la carga de rotura (resistencia mecánica) e, incluso a una pérdida ligera de
ductilidad (alargamiento) al crecer el grano. La temperatura más probable del
crecimiento de grano son los 600 ºC.
Problema 2.6
Experimentalmente se ha comprobado que una aleación de cobre con una
acritud del 50% recristaliza en 200 horas a 90 °C, y en 120 minutos a 150 °C. Se
supone que el material recristaliza siguiendo un modelo de Avrami, donde, para
una recristalización del 95 % (se asume una recristalización completa para este
porcentaje), el tiempo de recristalización es:
1
𝑡𝑟𝑒𝑐 = 𝐶𝑡 · · 𝑒 𝑄⁄𝑅·𝑇
𝐴𝑐 𝑛
Determine:
a) La energía de activación Q del proceso.

b) La constante Ct del proceso, supuesto que el factor n = 2.
c) El tiempo necesario para que el material recristalice, con idéntica acritud, Ac =
0.80, a 25 °C.
d) La temperatura de recristalización en 1 hora, considerando una acritud previa
del 50 % (Ac = 0.50).
RESOLUCIÓN
a) Las constantes son idénticas en ambos casos, con lo que se puede establecer:
200 = 𝐶 · 𝑒 𝑄⁄𝑅·363
2 = 𝐶 · 𝑒 𝑄⁄𝑅·423
Dividiendo una expresión entre la otra se tiene:
200 𝑒 𝑄⁄𝑅·363
= 𝑄⁄𝑅·423
2 𝑒
𝑄 𝑄 𝑄
5.361 = − = · (0.00275 − 0.00236) = 4.691 × 10−5 · 𝑄
363 · 𝑅 423 · 𝑅 𝑅
𝑄 = 114291 𝐽/𝑚𝑜𝑙
b) Conocida la energía de activación, se calcula Ct de cualquiera de las dos

situaciones iniciales:
1
200 = 𝐶𝑡 · · 𝑒 114291⁄8.3144·363
0.802
𝐶𝑡 = 4.584 × 10−15
c) Conocidas todas las variables, se tiene:
1
𝑡 = 4.584 × 10−15 · · 𝑒 114291⁄8.3144·298 = 773056 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 12844 ℎ
0.82
d) Se aplica la fórmula:
1
1 = 4.584 × 10−15 · · 𝑒 114291⁄8.3144·𝑇
0.52
13746
5.454 × 1013 = 𝑒𝑥𝑝 � �
𝑇
13746
31.63 =
𝑇
𝑇 = 434.6 𝐾 = 161.4 ℃
Problema 2.7
La evolución, en condiciones isotérmicas, de la fracción recristalizada
estáticamente (X) de un acero laminado en caliente al cabo de un tiempo t viene
definida por la ecuación de Avrami:
𝑛
𝑋 = 1 − 𝑒 −0.693·(𝑡⁄𝑡0.5 )
siendo t0.5 el tiempo para una recristalización del 50 %, y n el exponente de

Avrami. La ecuación que expresa el valor de t0.5 es la siguiente:
𝑑𝜀 −𝑞
𝑡0.5 = 𝐴 · 𝜀 −𝑝
· � � · 𝐷0 𝑚 · 𝑒 𝑄⁄𝑅·𝑇
𝑑𝑡
siendo A, p, q y m constantes, ε la deformación previa, dε/dt la velocidad de

deformación de la pasada anterior, D0 el tamaño de grano inicial, y Q la energía
de activación para la recristalización estática.
Con los datos de las figuras 2.3 y 2.4, correspondientes a un acero
microaleado con 0.035 % Nb, determine el valor aproximado de los exponentes p
y m tomando las curvas correspondientes a los tamaños de grano 65 y 806 µm.
Figura 2.3. Figura 2.4.

Figuras tomadas de: «Thin Slab Direct Rolling of Microalloyed Steels». J. M. Rodriguez Ibabe. Trans Tech Pub. 2007.
RESOLUCIÓN
El tiempo para una recristalización estática del 50 % para los dos tamaños de
grano extremos es (figura 2.3):
65 µm 3.5 s
806 µm 12.0 s
𝑑𝜀 −𝑞
𝑡0.5 = 𝐴 · 𝜀 −𝑝 · � � · 𝐷0 𝑚 · 𝑒 𝑄⁄𝑅·𝑇
𝑑𝑡
𝑑𝜀 𝑄
ln 𝑡0.5 = ln 𝐴 − 𝑝 · ln 𝜀 − 𝑞 · ln + 𝑚 · ln 𝐷0 +
𝑑𝑡 𝑅·𝑇
1.2527 = 𝐶 + 𝑚 · 4.174
2.4849 = 𝐶 + 𝑚 · 6.692
𝐶 = 1.2527 − 4.174 · 𝑚
2.4849 = 1.2527 + (6.692 − 4.174) · 𝑚

𝑚 = 0.489
𝐶 = 1.2527 − 0.489 · 4.174 = −0.788
El tiempo para una recristalización estática del 50 % para las dos

deformaciones extremas es (figura 2.4):
0.1 100 s
0.3 12 s
𝑑𝜀 −𝑞
𝑡0.5 = 𝐴 · 𝜀 −𝑝 · � � · 𝐷0 𝑚 · 𝑒 𝑄⁄𝑅·𝑇
𝑑𝑡
4.6052 = 𝐾 + 𝑝 · 2.3026
2.4849 = 𝐾 + 𝑝 · 1.2040
𝐾 = 4.6052 − 2.3026 · 𝑝
2.4849 = 4.6052 − (2.3026 − 1.2040) · 𝑝
𝑝 = 1.93
𝐾 = −0.161
Problema 2.8
En los aceros estructurales, tanto la tensión de fluencia σy como la
temperatura de transición al impacto (ITT), o temperatura de transición dúctil-
frágil, dependen de la composición y del tamaño de grano ferrítico. Hay que
recordar que el afino del tamaño de grano de la ferrita mejora la tenacidad al
impacto, bajando la temperatura de transición. Las fórmulas establecidas
empíricamente son las siguientes (el tamaño de grano está en mm):
𝜎𝑦 (𝑀𝑃𝑎) = 88 + 37 (%𝑀𝑛) + 83 (%𝑆𝑖) + 2900 (%𝑁 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒) + 15.5 · 𝑑 −1⁄2
𝐼𝑇𝑇 (℃) =
= −19 + 44 (%𝑆𝑖) + 700 (%𝑁 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒) + 2.2 (%𝑃𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎) − 11.5 · 𝑑 −1⁄2
Se le solicita un acero C-Mn laminado en caliente con control del tamaño de

grano final. La composición del acero es de 0.1 %C, 1.8 %Mn, 0.6 %Si y 500
ppm de Nitrógeno libre. Tras el proceso controlado, se desea que este acero
cumpla con las siguientes especificaciones: tensión de fluencia entre 420 y 460
MPa, y temperatura de transición al impacto inferior a -5 ºC.
Se le pide que indique los márgenes de tamaño de grano ferrítico de este
acero que cumplen con ambas especificaciones.
Se adjunta el diagrama de equilibrio Fe-C en la zona de los aceros en la
figura 2.5.
Figura 2.5
SOLUCIÓN: El tamaño de grano debe estar comprendido entre 23.6 y 19.6 µm.
Problema 2.9
Con los datos de la tabla 2.2, determine cuál es el parámetro R y el parámetro
∆R de una chapa de acero de embutición tras la realización de los ensayos de
tracción sobre probetas extraídas a 0º, 45º y 90º de la dirección de laminación.
Las probetas fueron controladas mediante extensometría durante los ensayos de
tracción, controlando una longitud de 25 mm en su zona central.
Tabla 2.2
Dirección Alargamiento Anchura inicial Anchura final Espesor inicial
mm mm mm mm
0º 5.02 8.01 7.02 1.51
0º 5.06 8.00 7.00 1.50
0º 5.03 8.01 7.01 1.50
90º 5.01 8.02 7.03 1.51
90º 5.00 8.02 7.03 1.49
90º 4.98 7.99 6.99 1.50
45º 5.04 8.04 7.08 1.50
45º 5.04 8.06 7.09 1.52
45º 5.00 8.01 7.06 1.52
SOLUCIÓN: R = 2.46; ∆R = 0.37.
Problema 2.10
Se busca un acero estructural que posea un límite elástico (σy) mínimo de
300 MPa. El contenido en carbono del acero debe ser del 0.12 % en peso porque
debe poseer unas buenas propiedades de soldabilidad y tenacidad. Para ello debe
elegirlo de entre una serie de aceros que poseen cantidades variables de Mn y Nb.
El Mn está comprendido entre el 0.40 y el 0.60 % en peso y el Nb, elemento de
microaleación, puede estar comprendido entre el 0.01 % y el 0.03 % en peso.
Dada la siguiente fórmula empírica del límite elástico:
𝜎𝑦 (𝑀𝑃𝑎) =
= 15.4 · [26 + 28 (%𝐶) + 4 (%𝑀𝑛) + 17 (%𝑁𝑏) + 0.20 (𝑅) − 0.013(𝑇𝐹𝐿)]
TFL es la temperatura final de la laminación en K, y R es la reducción media de

las últimas cuatro pasadas. Los porcentajes de los elementos de aleación son en
peso.
a) Con la ayuda del diagrama de Hall-Petch mostrado en la figura 2.6, determine

cuál debe ser el tamaño de grano ferrítico final, y si es máximo o mínimo, para
cumplir con los requisitos mínimos de tensión de fluencia exigidos al acero.
b) Elija de forma razonada la composición en Mn y en Nb del acero de entre los

valores posibles. Justifique la elección.
c) Determine cuáles pueden ser la máxima y la mínima temperatura de final de

laminación (TFL) y el valor de R asociado, si este valor (reducción media de
las cuatro últimas pasadas) debe estar comprendido entre el 9 y el 12 %. La
TFL debe ser inferior a 880 ºC y superior a 840 ºC.
Figura 2.6.
SOLUCIÓN: d-1/2 = 9.0 mm-1/2; d = 12.3 µm. Es máximo. b) Mn = 0.60 % y Nb =

0.03 %. c) 880 ºC para una R = 11 %; 849 ºC para una R = 9 %.
TERCERA PARTE
METALURGIA DE POLVOS
3. Introducción
La Metalurgia de Polvos o Pulvimetalurgia (PM) es la técnica de fabricación

de piezas mediante compactación y sinterización de polvos o mezcla de polvos y
aditivos para obtener un producto final con una porosidad controlada. Las
propiedades más relevantes que caracterizan a las partículas del polvo son:
a) Forma, tamaño y estructura interna de las partículas. Dependen del método

empleado para su obtención y del tipo de metal, pueden ser esféricas (relación
de aspecto 1), redondeadas, angulares, irregulares, aciculares (relación de
aspectos 2 a 4).
b) Composición, homogeneidad, pureza. Pueden ser elementales, semialeados o
totalmente aleados. Si ha habido oxidación en el proceso de fabricación y el
óxido es superficial, se puede eliminar con la atmósfera reductora antes o
durante el proceso de sinterización.
c) Densidad aparente: es la relación entre el peso y el volumen que ocupa una
masa en polvo; depende de la forma, tamaño y distribución y porosidad de las
partículas. Es importante conocerla para saber cuánto polvo tenemos que
utilizar cada vez que rellenamos la matriz o para diseñar la altura de la matriz
cuando se utiliza un determinado volumen de polvo. Se determina mediante el
aparato Hall.
d) Superficie específica: es la relación entre la superficie y la masa del polvo; se
suele expresar en cm2/g. Su determinación se puede hacer por diferentes
métodos, siendo la medida de la adsorción de nitrógeno el más utilizado. Otro
método es la medida de la permeabilidad de un fluido a través de una columna
de polvo. Una alta superficie específica es característica de las partículas
pequeñas e irregulares y es una propiedad muy deseable en el proceso de
sinterizado.
e) Compresibilidad es la reducción de volumen tras el prensado y se determina
como el cociente entre la densidad del cuerpo en verde (prensado) y la
densidad aparente. En la fase inicial de la compactación, las partículas se van
reacomodando y, a continuación, ocurren deformaciones elásticas en los
puntos de contacto para, posteriormente, deformarse plásticamente las
partículas que son dúctiles y fragmentarse las que son frágiles. En la etapa
final de la compactación, la densidad tiende de forma asintótica a la máxima
densidad de compactación, que es característica de cada tipo de polvo.
f) Ductilidad, si las partículas del polvo adquieren deformación permanente con

facilidad la superficie de contacto entre los granos aumenta y la densificación
y resistencia de cuerpo en verde mejora.
g) Flujo o fluencia, se define como el tiempo necesario para que una cierta
cantidad de polvo (por lo general, 50 g) fluya a través de un orificio
normalizado. En ocasiones para disminuir la fricción entre las partículas y
mejorar el flujo durante el prensado se añaden lubricantes a los polvos. Las
partículas muy pequeñas tienden a tener baja fluencia y baja densidad
aparente. Las partículas esféricas tienen la forma óptima para un buen flujo y
una alta densidad aparente pero presentan un área de contacto menor.
h) Fricción, ocurre entre las partículas y entre la masa de polvo y las paredes del
molde. Esta última es la que produce una disminución en la transmisión de
presión del punzón a las partículas causando una variación local en la
densidad. Dado que la densidad en el material disminuye al alejarse del
punzón, en ocasiones, para tratar de remediar este efecto, se aplica
simultáneamente presión arriba y abajo, o bien se emplean prensas
hidrostáticas. Otra manera habitual de disminuir el efecto negativo de la
fricción es con el uso de lubricantes, como los estearatos.
El prensado en matriz es un método sencillo de compactación que consta de

tres etapas:
a) Llenado de la matriz con el polvo.

b) Movimiento de uno o dos punzones para ejercer presión sobre el material.
c) Retirada del punzón superior y extracción de la pieza.
Estas son algunas de las ventajas e inconvenientes de la utilización de este

proceso.
Ventajas:
a) Ahorro de materia prima ya que solo se utiliza la cantidad de material

requerida para alcanzar el producto final.
b) Elevada precisión y baja dispersión de medidas en series grandes de piezas.
c) Se reducen o eliminan las operaciones de mecanizado.
d) Posibilidad de obtener piezas de porosidad controlada.
e) Buen acabado superficial.
f) Poca contaminación.
Metalurgia de polvos 51
g) Facilidad de automatización del proceso, aumentando así el nivel de

producción.
h) Ahorro energético.
Inconvenientes:
a) El coste, diseño y construcción de la matriz es elevado.

b) Se requieren elevadas presiones para conseguir altos valores de densidad, y
hay una limitación en el tamaño de las piezas fabricadas.
c) La obtención del polvo es costosa.
d) Hay limitaciones geométricas por lo que algunos casos requieren mecanizado
posterior.
e) La etapa de la expulsión es delicada ya que, dependiendo de la geometría de la
pieza, esta puede deformarse o romperse.
Problemas resueltos
Problema 3.1
Al sinterizar un compacto en verde, las densidades en verde (ρG) y tras el
sinterizado (ρS) están relacionadas por la siguiente ecuación:
𝜌𝐺
𝜌𝑆 =
∆𝐿 3
�1 − 𝐿 �
0
a) Demuestre que esta ecuación es correcta.
Se ha sinterizado un compacto de molibdeno (figura 3.1) durante 1 hora en

un horno bajo una atmósfera de hidrógeno, pasando del 70 % de la densidad
teórica (D. T. o ρT) hasta el 90 % de la D. T.
b) ¿A qué temperatura se ha realizado la sinterización?

c) ¿Qué tipo de porosidad predomina en la pieza sinterizada?
Figura 3.1. Figura 3.2
Si la curva de compactación de este polvo de molibdeno es la mostrada en la

figura 3.2,
d) ¿cuál es el proceso industrial completo para la obtención de dicha pieza,

indicando la densidad aparente, presión de compactación aplicada, etc.?
Nota: ∆L/L0 es la contracción lineal, ρS es la densidad del cuerpo sinterizado y ρG

la densidad en verde.
RESOLUCIÓN
a) Durante el proceso de sinterización no hay cambio de masa, y se tiene que:
𝑚𝑎𝑠𝑎 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 × 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝜌𝑠 ∙ (𝐿0 − ∆𝐿)3 = 𝜌𝐺 ∙ 𝐿30
𝐿30 𝐿30
𝜌𝑠 = 𝜌𝐺 ∙ → 𝜌𝑠 = 𝜌𝐺 ∙
(𝐿0 − ∆𝐿)3 ∆𝐿 3
�1 − 𝐿 �
0
b) Cuando el compacto pasa, tras el proceso de sinterización, de una densidad del

70 %, con respecto a la densidad teórica, al 90 %, la contracción lineal que
experimenta, según la expresión anterior, es de ∆L/L0 = 8 %. En la figura 3.1,
esta contracción corresponde a una temperatura aproximada de sinterización
de 1450 ºC.
c) Para esta densidad del 90 % la porosidad es todavía abierta. En la etapa final

del sinterizado, cuando la densidad supera el 92 % de la teórica, los poros
empiezan a estar aislados dando lugar a porosidad cerrada.
d) El proceso industrial consiste en el llenado del molde con el polvo de

molibdeno, compactación uniaxial, extracción de la pieza y sinterización.
Según la gráfica de la figura 3.2, en el llenado del molde la densidad aparente
es del 30 % con respecto a la densidad teórica. Para conseguir una densidad
del compacto en verde del 70 %, se tiene que aplicar una presión de 84 MPa.
La sinterización a 1420 ºC durante 1h en atmósfera de H2 consigue una
densidad del compacto del 90 %.
Problema 3.2
Se desea obtener por metalurgia de polvos una pieza cilíndrica de 20 mm de
diámetro y 10 mm de altura. Además, dicha pieza final deberá tener una densidad
del 90 % de la densidad teórica. Sabiendo que en la sinterización se produce una
contracción lineal (∆l/∆l0) homogénea en todas sus dimensiones del 10 % y la
curva de compactación es la indicada en la figura 3.3, se pide:
a) Masa (g) de partículas que es necesario colocar en la matriz de compactación

para obtener la pieza final. ¿Qué volumen ocupan dichas partículas en dicha
matriz?
b) Dimensiones de la matriz (diámetro y altura de trabajo) para realizar la
compactación uniaxial.
c) ¿Qué presión es necesario aplicar en la compactación uniaxial para obtener la
pieza requerida?
d) ¿Qué ventajas e inconvenientes puede tener la obtención de una pieza con una
densidad final del 90 %?
Notas: La densidad del acero es de 7.8 g/cm3. Se supone que no hay pérdidas de
masa durante el proceso y se desprecian los efectos elásticos en la compactación.
Figura 3.3.
RESOLUCIÓN
a) La masa de una pieza cilíndrica de densidad del 90 % de la densidad teórica,

de 20 mm de diámetro y 10 mm de altura es:
𝑀 = 𝜌 ∙ 𝑉 = 0.9 ∙ 7.8 ∙ 𝜋 ∙ 12 ∙ 1 = 22.05 𝑔
Como el polvo suelto tiene una densidad del 30 % de la teórica, el volumen

que ocupan las partículas es:
𝑀 22.05
𝑉= = = 9.42 𝑐𝑚3
𝜌𝑆 0.3 ∙ 7.8
b) Para determinar las dimensiones de la matriz hay que tener en cuenta que su
diámetro es un 10% superior al de la pieza sinterizada, esto es: Ds = 1,1 x 20 =
22 mm. La altura de la matriz es, por tanto:
9.42
𝐻𝑆 = = 2.48 𝑐𝑚
𝜋 ∙ 1.12
c) Para determinar la presión de compactación se debe conocer la densidad del

compacto en verde. Esta se puede obtener de la expresión del problema 3.1
que relaciona las densidades del cuerpo sinterizado y el compacto en verde con
la contracción. En densidades relativas:
𝜌𝐺 ∆𝐿 3
𝜌𝑆 = → 𝜌𝐺 = 𝜌𝑆 ∙ �1 − � = 0.9 ∙ (1 − 0.1)3 = 0.65
∆𝐿 3 𝐿0
�1 − 𝐿 �
0
La presión que permite conseguir esta densidad es de, aproximadamente, 60

MPa.
d) El hecho de no alcanzar la densidad total en la pieza final va en detrimento de

las propiedades mecánicas como la resistencia mecánica, el módulo de Young,
la energía de fractura, etc. No obstante, hay algunas propiedades que se
pueden ver mejoradas con la porosidad como la tenacidad (microporosidad) o
la capacidad de aislamiento térmico.
Algunas piezas tienen mucho interés práctico debido a la porosidad. Es el caso

de los cojinetes autolubricados, en los que los poros están infiltrados de aceite,
y no es necesario disponer de dispositivos de lubricación externos. En otras
ocasiones, los materiales con porosidad controlada son útiles en la fabricación
de filtros o en amortiguadores de ruidos.
Problema 3.3
Ciertas piezas de interés en la industria aeronáutica se obtienen mediante
pulvimetalurgia y utilizando como materia prima polvo de aluminio.
a) Suponga que dispone de un polvo de Al con las siguientes propiedades:

densidad aparente: 1.52 g/cm3, fluidez: 100 s/50g. Explique en qué consisten
ambas propiedades y por qué es importante su conocimiento.
b) En la figura 3.4 está representada la curva de compresibilidad de los polvos de

Al señalados anteriormente. Si la relación entre la porosidad (P) y la densidad
del compacto (ρ) se puede escribir como: ρ = C*(1-P), razone qué valor tiene
que tener C. Calcule la porosidad del compacto cuando se han aplicado 1000
MPa.
Nota: densidad del aluminio: 2.71 g/cm3.
Figura 3.4.
RESOLUCIÓN
a) La densidad aparente de una masa de polvo se define como la masa por unidad
de volumen de la misma, incluyendo la porosidad. Para determinarla se llena
un fluidímetro con una cantidad suficiente de polvo que se coloca a una
determinada altura sobre una cubeta de latón de 25 cm3, previamente tarada en
la balanza. A continuación, se hace fluir el polvo a través del fluidímetro,
llenando y rebosando la cubeta. Después, la cubeta se enrasa y se pesa,
calculándose la densidad aparente como la relación entre la masa de polvo
pesada y el volumen de la cubeta. Esta propiedad es indispensable para el
cálculo dimensional de los moldes empleados en las prensas de compactación.
La fluidez es la capacidad del polvo de fluir a través de un orificio practicado
en la base de un recipiente cónico donde se vierte. Se define como la razón
entre la masa de polvo de la que se parte y el tiempo que tarda en fluir. La
fluidez de un polvo metálico determina la velocidad de llenado de la cavidad
de un molde en la operación de prensado o compactación. Es deseable que las
velocidades de flujo del polvo sean altas (tiempos de llenado cortos) para
aumentar la producción. Para determinarla se parte de una muestra de 50 g de
polvo, libre de humedad, colocado en un fluidímetro mientras se mantiene
cerrado el orificio de descarga. Se pone en marcha el cronómetro, al abrir el
orificio. Si el polvo cae se registra el tiempo que tarda en fluir.
b) C es la densidad teórica ρ0; en el caso del aluminio, 2.71 g/cm3. Según la

gráfica, con 1000 MPa, la densidad que se alcanza en el compacto es del 99 %
de la densidad teórica, es decir, 2.68 g/cm3.
Problema 3.4
Se dispone de dos polvos diferentes de Fe, denominados A y B, ambos de 10
µm de tamaño promedio. Si le dijeran que las partículas de A tienen una área
específica de 1 m2/g:
a) ¿Por cuál de los siguientes métodos, atomización por gas inerte o atomización
por agua, han sido obtenidos los polvos del tipo A? Razone la respuesta.
b) Si las partículas de B son totalmente esféricas, ¿con cuál de los dos tipos de
partículas se obtendría una densidad aparente mayor?
c) Si una vez llena una matriz se realiza un proceso de compactación uniaxial de

forma idéntica con cada uno de los polvos, ¿con cuál de ellos se obtendría una
preforma de mayor resistencia en verde?
d) Si una vez compactados se realizara el mismo proceso de sinterización , ¿en

cuál de ellos cabe esperar una mayor densificación?
Nota: densidad del Fe = 7.8 g/cm3.
RESOLUCIÓN
a) La atomización supone la conversión de un metal fundido en una nube de

gotas pequeñas que al solidificar forman un polvo fino. Para atomizar el metal
fundido se utiliza una corriente de gas a alta velocidad o, más habitualmente,
un chorro de agua. El enfriamiento con agua es más rápido pero da lugar a
partículas con forma irregular, mientras que con gas las partículas son más
esféricas y homogéneas (y, por tanto, con menor energía superficial).
Suponiendo las partículas de A esféricas, con diámetro de 10 µm, la masa de

una de las partículas es:
4
𝑀 =𝜌∙𝑉 =𝜌∙ ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 3 = 4.0841 × 10−9 𝑔
3
Por lo que, en un gramo, el número de partículas es de 2,45 x 108. El área de

una partícula es:
𝐴 = 4 ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 2 = 3.1416 × 10−10 𝑚2
por lo que la superficie de un gramo (área específica) es igual a 0.077 m2/g,

muy inferior al área específica de 1 m2/g, con lo que se deduce que la
superficie de las partículas de A no es esférica sino rugosa y las partículas
irregulares. La atomización del polvo A se ha realizado con agua.
b) Si las partículas de B son esféricas, se conseguiría una densidad aparente

mayor que con las partículas más irregulares de A.
c) Se conseguiría una resistencia en verde mayor con las partículas del polvo A
debido a que en el proceso de compactación el número de puntos de contacto
entre las partículas es mayor que en el caso de partículas esféricas.
d) Con el polvo A se esperaría obtener una mayor densificación tras la

sinterización dada su mayor superficie específica (la fuerza impulsora del
sinterizado es la reducción de energía superficial).
Problema 3.5
Una pieza cerámica cilíndrica (de igual diámetro y altura, de volumen VF)
con una densidad del 95 % de la teórica, se fabrica de la siguiente forma: se llena
una matriz con polvo, se compacta uniaxialmente para aumentar la densidad un
25 % con relación a la aparente, para posteriormente sinterizarla y volver a
densificar otro 25 % con respecto a la densidad obtenida tras la compactación. El
polvo utilizado es una mezcla de dos tamaños de partícula distintos.
a) ¿Por qué se utiliza una mezcla de polvo de la cerámica con dos tamaños
diferentes?
b) ¿Cuál es el volumen de la pieza compactada en verde VC y sus dimensiones en

diámetro y altura? ¿Cuál es el volumen VS y las dimensiones de la matriz de
compactación uniaxial que ocupa el polvo suelto necesario para la fabricación
de la pieza?
RESOLUCIÓN
a) Con una distribución bimodal de tamaños de partícula se consigue un mejor

llenado del molde.
b) Se indica en la tabla siguiente los volúmenes y densidades en las distintas

etapas:
Inicio-llenado (S) Compactado (C) Sinterizado (F)

1.25 x 1.25 x VF 1.25 x VF VF
0.8 x 0.8 x ρF 0.8 x ρF ρF
Si se denominan DF y HF el diámetro y altura del cilindro sinterizado, y se

cumple que DF = HF, se tiene que el volumen de la pieza es:
𝐷𝐹2 𝐷𝐹3
𝑉𝐹 = 𝜋 ∙ ∙ 𝐻𝐹 = 𝜋 ∙
4 4
por lo que el diámetro es:
3 4∙𝑉
𝐹
𝐷𝐹 = 𝐻𝐹 = �
𝜋
Suponiendo que la sinterización produce una contracción uniforme en todas

las direcciones, las dimensiones del cuerpo en verde son:
3
𝐷𝐶 = 𝐻𝐶 = �1.25 ∙ 𝐷𝐹 = 1.0772 ∙ 𝐷𝐹
Para determinar las dimensiones del molde usado para la compactación hay
que tener en cuenta que su diámetro coincide con el diámetro del compacto en
verde y el parámetro que cambia es la altura (se supone que se pueden
despreciar los efectos elásticos):
𝐷𝑆 = 𝐷𝐶 = 1.0772 ∙ 𝐷𝐹
𝐻𝑆 = 1.25 ∙ 𝐻𝐶 = 1.25 ∙ 1.0772 ∙ 𝐷𝐹 = 1.35 ∙ 𝐷𝐹
Problema 3.6
La pieza de la figura 3.5 se ha obtenido mediante compactación uniaxial, con
una presión de 120 MPa, alcanzando las dimensiones señaladas. Para ello, se ha
utilizado polvo de Cu (densidad del cobre = 8.9 g/cm3). Dispone de 1000 kg de
este polvo. En la figura 3.6, se muestra la curva de compactación de este polvo.
a) Determine cuántas piezas se pueden obtener.
b) Determine el diámetro exterior y la altura de la matriz de compactación.
10
RESOLUCIÓN
a) Para calcular el número de piezas se determina la masa de cada pieza. De la

gráfica de la figura 3.6 que muestra la curva de compactación, se puede
obtener la densidad que corresponde a una presión de 120 MPa. Dicha
densidad es el 90 % de la teórica. La masa de la pieza es el producto de la
densidad por el volumen:
𝑀 = 0.9 ∙ 8.9 ∙ 𝜋 ∙ (42 − 2.52 ) ∙ 10 = 2453.50 𝑔
Con 1000 kg, el número de piezas es de 1000000/2453.50 = 407 piezas.
b) El diámetro exterior de la matriz coincide con el del compacto, si no se tienen

en cuenta los efectos elásticos. Para calcular la altura se tiene que considerar la
masa de polvo de cobre anteriormente calculada y la densidad del polvo suelto
al llenar el molde (de la gráfica, 0.65, con respecto a la densidad teórica). La
relación entre las alturas del polvo suelto (del molde) y del compacto es
inversamente proporcional a la de las densidades:
𝐻𝑆 0.9
= → 𝐻𝑆 = 1.38 ∙ 𝐻𝐶 = 13.8 𝑐𝑚
𝐻𝐶 0.65
Problema 3.7
La técnica de pulvimetalurgia permite obtener filtros utilizados para la
filtración fina de combustibles y aceites. Uno de los materiales que se pueden
emplear es el bronce, con una densidad de 8.9 g/cm3. En la figura 3.7, se
muestran las curvas de compactación uniaxial de dos polvos (A y B) de dicho
bronce con un mismo tamaño promedio de partícula, pero uno de ellos presenta
partículas esféricas mientras que las del otro son más irregulares.
a) A partir de la figura 3.7, determine la densidad aparente (en g/cm3) de ambos

polvos. En base a dichos valores, indique cuál de ellos tiene las partículas
esféricas. Si se aplica una misma presión de 50 MPa, ¿cuál de ellos cabe
esperar que tenga mayor resistencia en verde? Justifique su respuesta.
b) Considerando solamente el caso de las partículas A, calcule hasta qué presión

se debe compactar para que el compacto en verde tenga una porosidad de 0.20
(20 % de la densidad teórica). Recuerde que se define la porosidad como el
cociente entre el volumen vacío (no ocupado) y el volumen total de la pieza.
Figura 3.7.
RESOLUCIÓN
a) La densidad aparente de polvo A es 0.60 (60 % de la densidad teórica) y la del

polvo B es 0.50 (50 % de la densidad teórica). El polvo A está formado por
partículas esféricas, ya que tiene una mayor densidad aparente; cuando las
partículas son irregulares, el llenado del espacio es menor que en el caso de las
partículas esféricas. Para la misma presión aplicada, el compacto en verde del
polvo A es más denso y, por tanto, más resistente.
b) Para conseguir una densidad en verde del 80 % de la densidad teórica (20 %

de porosidad), se necesita aplicar una presión de 80 MPa.
Problema 3.8
Se dispone de dos muestras de dos materiales en polvo, Cu y alúmina
(Al2O3), cuyas características se recogen en la tabla 3.1.
Tabla 3.1
a)
Morfología partículas Datos de los materiales en estado masivo

Esféricas Densidad Límite de fluencia Tª de fusión
(r=10 µm) (g cm-3) (MPa) (ºC)
Cu 8.9 70 1085
Al2O3 4.0 400 2072
a) Calcule el área superficial específica de la muestra de cobre, en m2 g-1.

b) Si se compactan isostáticamente en frío, a las mismas P y T, ¿con cuál de los
dos materiales se obtendrá una mayor densidad aparente del compacto en
verde? ¿Con cuál de los dos la resistencia a la rotura del compacto será mayor?
¿Por qué?
c) Dos compactos en verde, uno de Cu y otro de Al2O3, que tienen la misma
densidad aparente, se sinterizan a 900 ºC durante 1 hora. ¿En cuál de los dos
casos el producto sinterizado tendrá menos porosidad? ¿Por qué?
SOLUCIÓN: a) 3.37 × 10-2 m2 g-1.
Problema 3.9
Con la ayuda de las figuras 3.8 y 3.9, determine cuál sería la altura que
debería alcanzar el polvo grueso suelto de cobre, en el molde de una prensa axial,
y qué presión se debería aplicar si se desea conseguir un compacto sinterizado de
5 cm2 de base y 15 mm de altura, con una resistencia a la tracción de 200 MPa.
Supóngase que la sinterización no se produce densificación.
SOLUCIÓN: aproximadamente, 50 mm; aproximadamente, 925 MPa.
CUARTA PARTE
REOLOGÍA Y
EXTRUSIÓN DE POLÍMEROS
4. Introducción
4.1. Flujo de la extrusora (Qex) con polímeros newtonianos

Es el resultado de tres contribuciones:
𝑄𝑒𝑥 = 𝑄𝑎 − 𝑄𝑟 − 𝑄𝑙 [4.1]
• Qa: caudal de avance o arrastre por el efecto del giro del husillo:
𝑄𝑎 = 0.5𝜋 2 𝐷2 𝑁𝑑𝑐 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠𝜃 [4.2]
• Qr: Contraflujo. Es el flujo por efecto del gradiente de presión entre la

presión alta del cabezal y la presión baja de la zona de alimentación. Para
perfil lineal, dp/dL = p/L, siendo p la presión en el extremo del tornillo más
próximo al dado, el flujo es:
𝜋𝐷𝑑𝑐3 𝑠𝑒𝑛2 𝜃 𝑝𝜋𝐷𝑑𝑐3 𝑠𝑒𝑛2 𝜃

𝑄𝑟 = ≈ [4.3]
𝑑𝐿 12𝜂𝐿
12𝜂 � �
𝑑𝑝
• Ql: caudal de fuga entre el filete del husillo y la pared del cilindro. En la
mayoría de las extrusoras se considera despreciable.
La expresión final es:
𝑝𝜋𝐷𝑑𝑐3 𝑠𝑒𝑛2 𝜃
𝑄𝑒𝑥 = 0.5𝜋 2 𝐷 2 𝑁𝑑𝑐 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠𝜃 − [4.4]
12𝜂𝐿
donde L es la longitud del tornillo, D el diámetro, θ el ángulo de la paleta, N las

revoluciones por segundo del tornillo, y η la viscosidad del polímero fundido
promedio dentro del rango de ritmos de cizalla en la extrusora.
La última expresión se puede indicar en función de parámetros geométricos,

α y β, de la presión alcanzada en la máquina y de la viscosidad.
𝑝
𝑄𝑒𝑥 = 𝛼𝑁 − 𝛽 [4.5]
𝜂
Los valores extremos de este flujo son:
a) Qmáx: flujo máximo de arrastre en ausencia de contraflujo.

b) Qmín: = 0. Este valor se obtiene cuando se compensan los flujos, Qa=Qr.
En este caso en el extremo de la extrusora previo a la entrada en el cabezal se

establece la presión máxima que se puede dar en la cabeza del dado:
6𝜋𝐷𝑁𝐿𝜂𝑐𝑜𝑡𝜃
𝑝𝑚á𝑥 = [4.6]
𝑑𝑐2
4.2. Flujo en el cabezal (Qc) con polímeros newtonianos

Se genera por la diferencia de presiones entre sus extremos, ∆p = p – ps,
siendo ps la presión de salida que corresponde con la atmosférica.
𝑄𝑐 = 𝑘∆𝑝 [4.7]
donde k se relaciona con la geometría del cabezal.
El flujo para un cabezal de tipo capilar, de diámetro Dd y longitud Ld tiene la

expresión:
𝑝𝜋𝐷𝑑4
𝑄𝑐 = [4.8]
128𝜂𝐿𝑑
4.3. Flujos con polímeros no newtonianos

El fundido polimérico tienen un comportamiento pseudoplástico y el modelo
de fluido más adecuado es el denominado potencial o PLF (Power Law Fluid) en
el que las tensión cortante, τ, se relaciona con la velocidad de cizalla, dγ/dt
mediante la ecuación:
𝜏 = 𝑚𝛾̇ 𝑛 [4.9]
Reología y extrusión de polímeros 69
siendo m la consistencia y n<1 el índice de flujo. La vicosidad aparente para el

fluido potencial viene dada por la expresión:
𝜂 = 𝑚𝛾̇ 𝑛−1 [4.10]
El flujo en el cabezal para un dado de tipo capilar viene mostrado por la

expresión:
𝑛 𝜋𝑅 3 𝑅Δ𝑝 1/𝑛
𝑄𝑐 = � �� [4.11]
1 + 3𝑛 2𝑚𝐿
4.4. Punto de trabajo de la extrusora mediante gráfica flujo-

presión
En una gráfica Q-p se representan las curvas tanto del flujo de la extrusora
Qex = f (p) como Qc = f(∆p) ≈ f(p). La intersección de ambas es el punto de
trabajo (Q0, p0). Cuando se utiliza la aproximación de polímeros newtonianos,
ambas curvas son rectas, pero para polímeros no newtonianos la relaciones Q-p
son no lineales (figura 4.1).
Figura 4.1.
4.5. Dependencias de la viscosidad
• Temperatura: Ley de Arrhenius:
𝑄 1 1
𝜂𝑜,𝑇 = 𝜂 𝑇𝑟𝑒𝑓 ∙ 𝑒𝑥𝑝 � ∙ � − �� [4.12]
𝑅 𝑇 𝑇𝑟𝑒𝑓
Temperatura: Ley Williams-Landel-Ferry (WLF):
𝜂𝑜,𝑇 −𝐶1 �𝑇 − 𝑇𝑔 �
𝑙𝑜𝑔 � �= [4.13]
𝜂0,𝑇𝑔 𝐶2 + 𝑇 − 𝑇𝑔
donde Q es la energía de activación y Tref es una temperatura de referencia

superior a la temperatura vítrea, Tg, en polímeros amorfos y en materiales
cristalinos o semicristalinos superior a la temperatura de fusión Tf. Cuando en
polímeros amorfos en torno a Tg se cumple WLF, C1 = 17.4 y C2 = 51.6.
• Presión:
𝜂𝑜,𝑇
𝑙𝑜𝑔 � � = 𝛽�𝑝 − 𝑝𝑟𝑒𝑓 � [4.14]
𝜂0,𝑇𝑔
• Peso molecular: Existe un peso molecular ponderado crítico Mc, de manera

que
si Mw ≤ Mc 𝜂0 = 𝑘𝑀𝑤 [4.15]
si Mw > Mc 𝜂0 = 𝑘 ´ 𝑀𝑤
3.6
[4.16]
Problemas resueltos
Problema 4.1.
En la figura 4.2, se representa un reómetro capilar que opera a T = 160 ºC y
que posee las siguientes características: dado con L/R = 20, R = 0.5 mm y el área
transversal del barril del reómetro es 0.7125 cm2. Los datos experimentales de
carga aplicada y masa de polímero obtenidos durante 60 s se recopilan en las dos
primeras columnas de la tabla 4.1.
a) Si se considera que el polímero puede tratarse como un fundido newtoniano

generalizado, hay que determinar la viscosidad aparente de este polímero en
función de velocidad de deformación en cizalladura. Indique el tipo de
dependencia obtenido.
b) Si el polímero no puede tratarse como newtoniano y cumple el modelo

potencial, hay que modificar el tratamiento anterior y obtener los parámetros
que permiten caracterizar la viscosidad aparente. Discuta la validez.
Datos: ρ = 0.92 g/cm3, Tg = -90 ºC, Q = 60 kJ/mol.
Las expresiones de la tensión cortante y la velocidad de cizalla, para un polímero

newtoniano, en el capilar son las siguientes (ec.1 y ec.2):
𝑅∆𝑝 𝑅(𝑝2 − 𝑝𝑎 ) 4𝑄𝑣

𝜏= = (𝑒𝑐. 1) 𝛾̇ = (𝑒𝑐. 2)
2𝐿 2𝐿 𝜋𝑅 3
La expresión de un caudal es siempre la de la (ec.3) y el caudal del dado

utilizando el comportamiento generalizado (válido para polímeros newtonianos y
no newtonianos) es la expresión [4.14]:
𝑀 𝑛 𝜋 𝑅 3 𝑅 ∆𝑝 1⁄𝑛
𝑄𝑣 = (𝑒𝑐. 3) 𝑄𝑣 = ∙� � [4.14]
𝜌𝑡 1 + 3𝑛 2𝑚𝐿
Si el comportamiento de la viscosidad es potencial, la velocidad de cizalla

(ec.4) es:
3𝑛 + 1 4𝑄𝑣
𝛾̇ = ∙ (𝑒𝑐. 4)
4𝑛 𝜋𝑅 3
Recuérdese que para un comportamiento newtoniano, n = 1, y m = η.
Tabla 4.1
Carga (kg) Masa (g) log η(Pas) log (dγ/dt)
79 0.0197 4.88 0.55
113 0.0655 4.51 1.08
152 0.1966 4.17 1.56
205 0.6555 3.77 2.08
260 1.9665 3.40 2.56
Figura 4.2.
RESOLUCIÓN
Para el primer ensayo de la tabla, se calcula τ utilizando la ec.1 y teniendo en
cuenta que Rb es el radio del barril del reómetro.
𝐹 79 ∙ 10 6
𝑝= 2 = 0.71 ∙ 10−4 = 11.1 ∙ 10 Pa
𝜋𝑅𝑏
Como p >> pa ≈ 105 Pa ⟹ ∆p = p - pa ≈ p
𝑅𝑝 11.1 ∙ 106
𝜏= = = 27.7 ∙ 104 Pa
𝐿2 20 ∙ 2
El cálculo de dγ/dt se realiza con las ecuaciones (ec.2) y (ec.3):
𝑀 0.0197
𝑄𝑣 = = = 0.356 ∙ 10−9 m3 ⁄s
𝜌𝑡 0.192 ∙ 10−6 ∙ 60
4𝑄 4 ∙ 0.356 ∙ 10−9
𝛾̇ = = = 3.56 s−1 → log 𝛾̇ = 0.55
𝜋𝑅 3 3.14 ∙ 0.53 ∙ 10−9
La viscosidad aparente se obtiene aplicando la relación:
𝜏 = 𝜂𝑎 𝛾̇
𝜏 27.7 ∙ 104
𝜂𝑎 = = = 7.63 × 104 Pa ∙ s → log ηa = 4.88
𝛾̇ 3.56
Se procede igualmente con el resto de puntos experimentales. Los resultados

log τ y log dγ/dt se indican en las columnas 3 y 4 de la tabla. La representación
de los puntos en escala log τ - log(dγ/dt) muestra un comportamiento pseudo-
plástico ya que la viscosidad aparente disminuye con la velocidad de cizalla.
Como la representación es lineal, esto indica que el comportamiento de la
viscosidad sigue el modelo potencial:
𝜂 = 𝑚𝛾̇ 𝑛−1
log 𝜂 = log 𝑚 + (𝑛 − 1) 𝑙𝑜𝑔𝛾̇
El ajuste lineal da como resultado:
𝑦 = 𝑎 ∙ 𝑥 + 𝑏 = 5.3 − 0.74 ∙ 𝑥
Por lo tanto:
𝑛 − 1 = −0.74 ⟹ 𝑛 = 0.26
log 𝑚 = 5.3 ⟹ 𝑚 = 2.0 ∙ 105 Pa ∙ s 0.74
Este comportamiento no newtoniano modifica el cálculo del ritmo de cizalla

de acuerdo con la (ec.4). El valor corregido para el primer punto sería:
1 1
4 𝑛𝜋𝑅 3 𝑅∆𝑝 𝑛 4𝑛 𝑅∆𝑝 𝑛
𝛾̇𝑐𝑜𝑟𝑟 = 3
∙ � � = � � =
𝜋𝑅 1 + 3𝑛 2𝑚𝐿 1 + 3𝑛 𝐿2𝑚
1
4 ∙ 0.26 0.5 × 10−3 ∙ 11.1 × 106 0.26
= � � = 0.58 ∙ 1.393.85
1 + 3 ∙ 0.26 0.01 ∙ 2 ∙ 2 ∙ 105
𝛾̇𝑐𝑜𝑟𝑟 = 2.07 s−1
Se procedería, igualmente, para el resto de los puntos de la tabla y, de nuevo,

se representaría la curva log τ - log (dγ/dt)corr. El ajuste lineal nos daría una nueva
consistencia y pequeños cambios en el índice de flujo. Este proceso iterativo se
repetiría hasta la convergencia.
Problema 4.2
El movimiento molecular en los polímeros requiere la presencia de un
espacio o «huecos». De forma colectiva, a este espacio se le denomina volumen
libre específico, vf. Los estudios de Doolittle sobre la viscosidad le llevaron a la
siguiente ecuación:
1
ln η = 𝐵 � − 1� + ln 𝐴 (1)
𝑓
donde f es la fracción de volumen libre (f = vf/vt); A y B son dos constantes.

La viscosidad decrece conforme la temperatura aumenta y, por lo tanto, el
volumen libre (la fracción de volumen libre) disponible debe aumentar con el
incremento de la temperatura. De hecho, se ha determinado una dependencia de f
con aquella de acuerdo con las relaciones siguientes:
𝑇 < 𝑇𝑎 → 𝑓 = 𝑓𝑔 (2)
𝑇 ≥ 𝑇𝑔 ⟹ 𝑓 = 𝑓𝑔 + 𝛼𝑓 �𝑇 − 𝑇𝑔 � (3)
donde αf es el coeficiente de expansión del volumen libre, Tg es la temperatura de

transición vítrea y fg es la fracción de volumen libre a dicha temperatura.
a) Demuestre que, a partir de estas dependencias, se puede deducir la ley de

Williams-Landel-Ferry (WLF).
b) Considerando B = 1 y las constantes universales, determine los valores de fg y

αf.
RESOLUCIÓN
a) La viscosidad a Tg sería de acuerdo con la ecuación (1):
1
ln 𝜂 𝑇𝑔 = 𝐵 � − 1� + ln 𝐴
𝑓𝑇𝑔
con:
𝑓𝑇𝑔 = 𝑓𝑔 + 𝛼𝑓 �𝑇𝑔 − 𝑇𝑔 � = 𝑓𝑔
Por lo que la viscosidad queda de la forma:
1
ln 𝜂 𝑇𝑔 = 𝐵 � − 1� + ln 𝐴 (4)
𝑓𝑔
La viscosidad para una temperatura tal que T>Tg sería sustituyendo en (1):
1
ln 𝜂 𝑇 = 𝐵 � − 1� + ln 𝐴 (5)
𝑓𝑔 + 𝛼𝑓 �𝑇 − 𝑇𝑔 �
Calculando la diferencia entre las expresiones (5) y (4) y tomando logaritmos

decimales:
𝐵
−0.434 �𝑇 − 𝑇𝑔 �
𝜂𝑇 1 1 𝑓𝑔
log = 𝐵� − � log 𝑒 =
𝜂 𝑇𝑔 𝑓𝑔 + 𝛼𝑓 �𝑇 − 𝑇𝑔 � 𝑓𝑔 𝑓𝑔
+ 𝑇 − 𝑇𝑔
𝛼𝑓
como se quería demostrar.
b) Identificando esta expresión con la de WLF [4.13] se obtiene que:
0.434𝐵
𝐶1 =
𝑓𝑔
Dado que B = 1 en este apartado:
0.434 0.434
𝑓𝑔 = = = 0.025
𝐶1 17.4
𝑓𝑔 𝑓𝑔 0.025
𝐶2 = → 𝛼𝑓 = = = 4.8 × 10−4 𝐾 −1
𝛼𝑓 𝐶2 51.6
Problema 4.3
Una empresa encargada de manufacturar vasos de poliestireno (PS) procesa
normalmente el material a 170 ºC. Se sabe que su viscosidad en el rango de ritmo
de cizalla (dγ/dt = 103 s-1) a esa temperatura se puede describir con una
consistencia m = 4.47x104 Nsnm-2 y un índice de flujo n = 0.22. Este plástico tiene
un peso molecular Mw = 40000 g/mol. Por motivos económicos, se sustituye este
PS por otro que posee un peso molecular más bajo, Mw = 27000 g/mol.
¿A qué temperatura se debe procesar este nuevo PS para que la máquina de

inyección opere con un fundido dotado de la misma viscosidad que el primer
polímero? Suponga que se cumple el modelo potencial, la Ley de WLF y las

dependencias de la viscosidad con el peso molecular, siendo a = 3.4 y Mc = 31200
g/mol.
RESOLUCIÓN
En primer lugar, se determina la viscosidad del PS1 a T = 170 ºC de acuerdo
con la expresión [4.10].
𝜂1 (170º𝐶) = 𝑚𝛾̇ 𝑛−1 = 4.47 × 104 ∙ (103 )1−0.22 = 204 Pa ∙ s
Para determinar la viscosidad a 170 ºC del PS2, que tiene un peso molecular
diferente, se deben calcular los parámetros k y k´ de las relaciones [4.15] y [4.16].
Como Mw ≥ Mc se tendrá una viscosidad para PS1:
3.4
204 𝑃𝑎 ∙ 𝑠
𝜂1 = 𝑘´ 𝑀𝑤 ⇒ 𝑘´ = 3.4
= 4.6 ∙ 10−14 3.4
40000 𝑔
Por otra parte, para un peso molecular Mc las viscosidades obtenidas mediante
[4.15] y [4.16] deben coincidir. Por lo tanto:
𝑘´ ∙ 𝑀𝑐3.4 = 𝑘 ∙ 𝑀𝑐
𝑘´ ∙ 𝑀𝑐3.4 𝑃𝑎 ∙ 𝑠
𝑘= = 𝑘´ ∙ 𝑀𝑐2.4 = 4.6 × 10−14 ∙ 312002.4 = 2.81 × 10−3
𝑀𝑐 𝑔
La viscosidad de PS2 a 170 ºC se podrá calcular a partir de [4.15] ya que Mw es

menor que Mc:
𝜂2 (170 °𝐶) = 𝑘 ∙ 𝑀𝑤 = 2.81 × 10−3 ∙ 27000 = 76 Pa ∙ s
Como esta viscosidad es menor que la de PS1 a la misma temperatura, hay que
disminuir la temperatura del proceso de inyección con el PS2, mediante el uso de
la ecuación WLF [4.13]:
𝜂2 (𝑇) −𝐶1 (𝑇 − 𝑇𝑔 )
𝑙𝑜𝑔 =
𝜂𝑇𝑔 𝑐2 + 𝑇 − 𝑇𝑔
76 −17.4 ∙ (170 − 100)

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 170 ℃ ⟹ 𝑙𝑜𝑔 = = −10
𝜂 𝑇𝑔 51.6 + 170 − 100
204 −17.4 ∙ ∆𝑇
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 = 𝑇𝑥 ⟹ 𝑙𝑜𝑔 =
𝜂 𝑇𝑔 51.6 + ∆𝑇
La diferencia entre estas dos expresiones:
17.4 ∙ ∆𝑇
log 76 − log 204 = −10 +
51.6 + ∆𝑇
17.4 ∙ ∆𝑇
= 9.6 ⟹ ∆𝑇 = 𝑇𝑥 − 𝑇𝑔 = 63 ⁰𝐶 ⟹ 𝑇𝑥 = 163 ⁰𝐶
51.6 + ∆𝑇
Problema 4.4
Se dispone de una extrusora con las características geométricas de D = 60
mm, L = 850 mm, dc = 4 mm y A = 25 º, a la que se ha acoplado un dado circular
de radio 4 mm. Teniendo en cuenta que en la tabla 4.2 aparece reflejado el flujo
en dados de diferentes geometrías, que el punto de operación de la extrusión es
Q0=27.22 cm3/s, p0=25.8 MPa y que la presión máxima estática con que la
extrusora puede operar es pmax = 51.54 MPa, determine:
Tabla 4.2
GEOMETRÍA CARACTERÍSTICAS DEL FLUJO Qc
Capilar 𝑛 · 𝜋 · 𝑅3 𝑅 · ∆𝑝 1⁄𝑛
𝑄𝑐 = � �·� �
1+3·𝑛 2·𝑚·𝐿
1⁄𝑛
Anular 𝑛 · 𝜋 · 𝑅𝑜 ∆𝑝
𝑄𝑐 = � � · (𝑅𝑜 − 𝑅𝑖 )2+1⁄𝑛 � � · 𝐹(𝑛, 𝑘)
𝑘 = 𝑅𝑖 ⁄𝑅𝑜 1+2·𝑛 2·𝑚·𝐿
Placas paralelas 𝑄𝑐 𝑛 · 𝐻2 𝐻 · ∆𝑝 1⁄𝑛
=� �·� �
H: separación 𝑊 2 · (1 + 2 · 𝑛) 2·𝑚·𝐿
W: anchura
Rectangular 𝑊 · ∆𝑝 1⁄𝑛 𝑊
𝑄𝑐 = 𝑊 · 𝐻 2 · � � · 𝑆𝑝 �𝑛, �
2·𝑚·𝐿 𝐻
a) El flujo de arrastre.
b) Las revoluciones por segundo del tornillo.
c) La viscosidad del fundido.

d) La longitud del dado.
e) Indique cualitativamente cómo se modificaría el punto de operación si se

duplica la longitud del dado.
RESOLUCIÓN
a) Con los datos Q0, p0 y pmáx se puede obtener Qa al dibujar esos puntos en el
diagrama Q-p y trazar la curva característica de la extrusora. De acuerdo con la
gráfica:
𝑄𝑎 27.22
tan 𝛼 = =
51.54 51.54 − 25.8
Despejando:
𝑄𝑎 = 54.50 𝑐𝑚3 ⁄𝑠.
También, se puede calcular la ecuación de la recta del flujo de la extrusora:
𝑄𝑒𝑥 = 𝑎 · 𝑝 + 𝑏
⇒ 27.22 = 𝑎 · 25.8 + 𝑏
⇒ 0 = 𝑎 · 51.54 + 𝑏
Resolviendo el sistema de ecuaciones: 𝑎 = −1.05 y 𝑏 = 54.5 = 𝑄𝑎
b) De acuerdo con la ecuación [4.2]:
𝑄𝑎 = 0.5 · 𝜋 2 · 𝐷 2 · 𝑁 · 𝑑𝑐 · sen𝜃 · cos𝜃

𝑄𝑎
𝑁= 2 2
=
0.5 · 𝜋 · 𝐷 · 𝑑𝑐 · sen𝜃 · cos𝜃
54.5
= = 2 𝑟𝑒𝑣⁄𝑠
0.5 · 𝜋 2 · 62 · 0.4 · sen 25 · cos 25
c) La expresión [4.4] indica que:
𝑄𝑒𝑥 = 𝑄𝑎 − 𝑄𝑟 ⇒ 𝑄𝑟 = 𝑄𝑎 − 𝑄𝑒𝑥
En el punto de trabajo se cumple 𝑄𝑒𝑥 = 𝑄0 , 𝑝 = 𝑝𝑜 .
𝑄𝑟 = 54.50 − 27.22 = 27.28 𝑐𝑚3 ⁄𝑠
Utilizando la expresión [4.3]:
𝑝𝑜 · 𝜋 · 𝐷 · 𝑑𝑐 3 · sen2 𝜃 𝑝𝑜 · 𝜋 · 𝐷 · 𝑑𝑐 3 · sen2 𝜃
𝑄𝑟 = ⇒ 𝜂= =
12 · 𝜂 · 𝐿 12 · 𝐿 · 𝑄𝑟
25.8 × 106 · 𝜋 · 60 × 10−3 · 43 × 10−9 · sen2 25
= = 200 𝑃𝑎 ∙ 𝑠
12 · 850 × 10−3 · 27.28 × 10−6
d) Como el punto de operación es el punto de intersección de la curva

característica de la extrusora con la curva del cabezal:
𝑄𝑐 = 𝑄0 = 27.22 𝑐𝑚3 ⁄𝑠
El dado tiene geometría capilar. Por lo tanto:
𝑛 · 𝜋 · 𝑅𝑑 3 𝑅 · ∆𝑝 1⁄𝑛
𝑄𝑐 = � �·� �
1+3·𝑛 2 · 𝑚 · 𝐿𝑑
Puesto que el fundido es newtoniano ⇒ 𝑚 = 𝜂 y 𝑛 = 1. La expresión anterior

coincide con [4.8]:
𝜋 · 𝐷𝑑 4 · (𝑝 − 𝑝𝑎 )
𝑄𝑐 =
128 · 𝜂 · 𝐿𝑑
Despejando Ld:
𝜋 · 𝐷𝑑 4 · (𝑝 − 𝑝𝑎 ) 𝜋 · 0.84 · (25.8 − 0.1) × 106

𝐿𝑑 = = = 47.5 𝑐𝑚
128 · 𝜂 · 𝑄𝑐 128 · 200 · 27.22
e) La curva característica del dado para este fundido y esta geometría viene dada
por [4.8]. Al duplicar Ld, la pendiente se reduce a la mitad.
𝑄0
tan 𝛼 =
𝑝𝑜
𝑄0 ′ 1 𝑄0 1 27.22
tan 𝛼′ = = · = ·
𝑝𝑜 ′ 2 𝑝𝑜 2 25.8
𝑄0 ′
= 0.52
𝑝𝑜 ′
Problema 4.5
Dos extrusoras presentan la misma hilera o dado capilar, radio 1 cm y
longitud 25 cm, pero las paredes del cilindro, en un caso, son estriadas (A) y, en
el otro, lisas (B). En la figura 4.3, se representan los flujos de la extrusora en
función de la presión en las dos máquinas.
Figura 4.3.
a) Indique de manera cualitativa en qué máquina el punto de operación

presentará un mayor flujo.
b) Determine en ese caso el flujo de operación.
c) Calcular la viscosidad aparente del polímero en la hilera.
Datos: El polímero es un polietileno (PE) que presenta a 180 ºC una consistencia,
m=104 Pa·s0.4, un índice de flujo, n=0.4 y una densidad ρ=0.9 g/cm3
RESOLUCIÓN
a) El punto de trabajo de la extrusora es la intersección entre la curva
correspondiente a la dependencia del flujo de la extrusora con respecto a la
presión y la del flujo del cabezal. La primera viene representada en la figura
por las curvas A y B en función de la rugosidad de la pared. La relación Qc =
f(p) viene dada por la expresión [4.11]:
𝑛 ∙ 𝜋 ∙ 𝑅3 𝑅 ∙ Δ𝑝 1/𝑛
𝑄𝑐 = � �∙� �
1+3∙𝑛 2∙𝑚∙𝐿
Esta curva tiene una forma en el diagrama Q-p aproximadamente como la

dibujada en la figura. La intersección de esta curva con las dos anteriores nos
proporciona los puntos de operación de la extrusora. Por lo tanto:
QoA > QoB
La extrusora con la camisa del cilindro con las paredes estriadas nos da más
flujo.
b) Para determinar cuantitativamente el punto de operación hay que representar

Qc-p:
1
𝑛𝜋𝑅 3 𝑅Δ𝑝 1/𝑛 0.4 ∙ 𝜋 ∙ 10−6 10−2 ∙ 𝑝(𝑎𝑡𝑚) ∙ 105 0.4 𝑚3
𝑄𝑐 = � �� = � � =
1 + 3𝑛 2𝑚𝐿 1 + 3 ∙ 0.4 2 ∙ 104 ∙ 25 ∙ 10−2 𝑠
𝑝(𝑎𝑡𝑚) 2.5 106 ∙ 0.9 ∙ 3600 𝑘𝑔 𝑝(𝑎𝑡𝑚) 2.5 𝑘𝑔

= 0.58 ∙ 10−6 ∙ � � ∙ = 1.8 � �
5 103 ℎ𝑜𝑟𝑎 5 ℎ𝑜𝑟𝑎
Con esta expresión, se calculan algunos puntos para representarlos en el

diagrama Qc-p, y así proceder a la resolución gráfica:
𝑘𝑔
p = 30 atm ⟹ 𝑄𝑐 = 1.8 ∙ 62.5 = 158
ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑘𝑔
p = 20 atm ⟹ 𝑄𝑐 = 1.8 ∙ 42.5 = 58
ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑘𝑔
p = 10 atm ⟹ 𝑄𝑐 = 1.8 ∙ 22.5 = 10
ℎ𝑜𝑟𝑎
De la gráfica siguiente, se deduce un punto de intersección que corresponde a

un flujo de trabajo de la extrusora:
Q0 ≈ 100 kg/hora
c) Para calcular la viscosidad en la hilera se necesita, de acuerdo con [4.10],

determinar únicamente la velocidad de cizalla a partir de la expresión (ec.4)
del problema 1, calculando primero el flujo volumétrico Q0v.
𝑄0 ∙ 103 ∙ 10−6 m3
𝑄𝑜𝑣 = = 𝑄0 ∙ 3 ∙ 10−7 = 3 ∙ 10−5
0.9 ∙ 3600 s
4𝑄𝑣 4 ∙ 3 ∙ 10−5
𝛾̇ = = = 38 s −1
𝜋𝑅 3 𝜋10−6
ηa = 10-4 · 38-0.6 = 1127 Pa·s
Problema 4.6
Se dispone de una extrusora con las características geométricas de D = 8 cm,
L = 200 cm, dc = 0.60 cm y A = 20°, w = 8.50 cm que gira a N = 1 rev⁄s. Se
procesa con dicha extrusora un polipropileno (PP) caracterizado a la temperatura
de procesado por una consistencia de 5x103 Nsn m-2 y un índice de 0.4. El
producto final es una varilla continua que se obtiene al hacer pasar el fundido a
través de un dado circular de 0.4 cm de diámetro. Las características reológicas
del polímero aparecen reflejadas en las figuras 4.4 y 4.5 y el flujo en diferentes
dados o cabezales en la tabla 4.3.

Tabla 4.3
𝑄𝑐 = � �·� �
1+3·𝑛 2·𝑚·𝐿
1⁄𝑛
𝑄𝑐 = � � · (𝑅𝑜 − 𝑅𝑖 )2+1⁄𝑛 � � · 𝐹(𝑛, 𝑘)
𝑘 = 𝑅𝑖 ⁄𝑅𝑜 1+2·𝑛 2·𝑚·𝐿
=� �·� �
W: anchura
𝑄𝑐 = 𝑊 · 𝐻 2 · � � · 𝑆𝑝 �𝑛, �
2·𝑚·𝐿 𝐻
a) Si en la situación estacionaria el flujo de salida por el dado es de 24 cm3/s y la

velocidad de deformación en cizalladura es de 102 s-1, ¿cuál es la presión que
se desarrolla en el extremo de la extrusora justo en la entrada del dado?
b) ¿Cuál es el gradiente de presión que se desarrolla en el dado? (Suponga que la

variación de presión tiene un perfil lineal).
c) ¿Qué diámetro tendrá el producto final?
Las expresiones de los parámetros de la figura 4.5 son las siguientes:
𝑄 6∙𝑝
Π𝑄 = 𝑦 Π𝑃 =
𝜋 ∙ 𝐷 ∙ 𝑁 ∙ 𝐶𝑜𝑠𝜃 ∙ 𝑑𝑐 ∙ 𝑤 𝑝𝑚á𝑥
RESOLUCIÓN
a) En el punto de trabajo de la extrusora se cumple:
𝑄𝑒𝑥 = 𝑄𝑐 = 24 𝑐𝑚3 ⁄𝑠
Por lo tanto, el parámetro adimensional ∏Q será:
24
𝛱𝑄 = = 0.2
𝜋 · 8 · 1 · cos 20 · 0.6 · 8.5
El punto de trabajo se obtiene en la figura 4.5 de la intersección de la curva de

la extrusora para 𝑛 = 0.4 con la línea horizontal para:
6 ∙ 𝑝0
𝛱𝑄0 = 0.2 ⇒ 𝛱𝑝𝑜 = 2 =
𝑝𝑚á𝑥
Para calcular pmáx a partir de la expresión [4.6] se necesita calcular con

anterioridad la viscosidad del polímero.
𝑚 = 5 × 103 𝑃𝑎 ∙ 𝑠 𝑛 y 𝑛 = 0.4
𝜂 = 𝑚 · 𝛾̇ 𝑛−1 = 5 × 103 · (102 )−0.6 = 315.5 𝑃𝑎 ∙ 𝑠
Por lo tanto:
0.5 · 𝜋 · 𝐷 · 𝑁 · cos 𝜃 · 12 · 𝜂 · 𝐿
𝑝𝑚á𝑥 = =
𝑑𝑐 2 · sen 𝜃
0.5 · 𝜋 · 8 · 1 · cos 20 · 12 · 315.5 · 200

= = 72.6 × 106 𝑃𝑎 = 72.6 𝑀𝑃𝑎
0.62 · sen 20
Sustituyendo pmáx en la ecuación:
2 · 𝑝𝑚á𝑥 𝑝𝑚á𝑥
𝑝𝑜 = = = 24.2 𝑀𝑃𝑎
6 3
b) El flujo en el dado es 𝑄𝑐 = 24 𝑐𝑚3 ⁄𝑠 y como tiene geometría capilar:
𝑛 · 𝜋 · 𝑅3 𝑅 · ∆𝑝 1⁄𝑛
𝑄𝑐 = � �·� �
1+3·𝑛 2·𝑚·𝐿
Despejando:
𝑛
∆𝑝 𝑄𝑐 · (1 + 3 · 𝑛) 2·𝑚
=� 3
� · =
𝐿 𝑛·𝜋·𝑅 𝑅
0.4
24 × 10−6 · (1 + 3 · 0.4) 2 · 5 × 103
=� � · = 155 𝑀𝑃𝑎⁄𝑚 = 1.55 𝑀𝑃𝑎/𝑐𝑚
0.4 · 𝜋 · 0.23 × 10−6 0.2 × 10−2
c) La longitud del dado, despreciando la presión atmosférica frente a po, es:
∆𝑝 𝑝 − 𝑝𝑎 𝑝 24.2
= = = 1.5 𝑀𝑃𝑎⁄𝑐𝑚 ⇒ 𝐿 = = 15.6 𝑐𝑚
𝐿 𝐿 𝐿 1.50
El dado tiene una relación geométrica:
𝐿 15.6
= = 78
𝑅 0.2
De la figura 4.4, y teniendo en cuenta que 𝛾̇ = 102 𝑠 −1 , se obtiene un

coeficiente de hinchamiento:
𝐷
= 1.6 ⇒ 𝐷 = 1.6 · 𝐷0 = 1.6 · 0.4 = 0.64 𝑐𝑚
𝐷0
Problema 4.7
El flujo de arrastre de la masa de polímero fundida, el contraflujo en el
interior de una extrusora y el flujo en una hilera o dado circular vienen dados para
un fluido newtoniano por las expresiones [4.2], [4.3] y [4.8], respectivamente. Las
condiciones de operación de la extrusora son Q0 y p0.
a) Determine la presión máxima que se puede establecer en la máquina.
b) Si la viscosidad del polímero cambiara a la mitad, determine el nuevo flujo en

el dado Q’ con respecto al inicial, esto es: Q’/Q0.
c) ¿Qué variación de temperatura habría que producir en el polímero para obtener

una viscosidad que fuera la mitad? Considere que el polímero sigue la ley de
WLF [4.13], con respecto a la variación de la viscosidad con la temperatura.
RESOLUCIÓN
a) La presión máxima se obtendría cuando Qex = 0 ya que, entonces, el
contraflujo es máximo porque la presión también lo es.
𝑝 · 𝜋 · 𝐷 · 𝑑𝑐 2 · sen2 𝜃
𝑄𝑒𝑥 = 𝑄𝑎 − 𝑄𝑟 == 0.5 · 𝜋 2 · 𝐷 2 · 𝑁 · 𝑑𝑐 · sen 𝜃 · cos 𝜃 −
12 · 𝜂 · 𝐿
6 · 𝜋 · 𝐷 · 𝑁 · 𝐿 · 𝜂 · 𝑐𝑜𝑡 𝜃
Si 𝑄𝑒𝑥 = 0 ⇒ 𝑃𝑚á𝑥 = (1)
𝑑𝑐 2
b) Si el punto de trabajo de la extrusora es (Q0, p0), entonces:
𝜋 · 𝐷 4 · 𝑝0
𝑄𝑐 = 𝑄0 =
128 · 𝜂0 · 𝐿
𝜂0
Si la viscosidad es ahora 𝜂 ′ = 2
, el punto de trabajo de la extrusora será
(Q’, p’).
Al cambiar la viscosidad, las rectas características del flujo de la extrusora

y del cabezal cambian:
𝐴(𝑄0 , 𝑝0 ) → 𝐴′(𝑄 ′ , 𝑝′)
De acuerdo con la ecuación (1):
𝑃𝑚á𝑥
𝑃′𝑚á𝑥 =
2
Geométricamente:
𝑃′𝑚á𝑥 𝑝′ 1
= =
𝑃𝑚á𝑥 𝑝0 2
Por otra parte, el flujo de trabajo proporciona en el dado:
𝜋 · 𝐷 4 · 𝑝′ 𝜋 · 𝐷 4 · 𝑝′ · 2 𝑄′𝑐 2 · 𝑝′ 2
𝑄′𝑐 = = ⇒ = = =1
128 · 𝜂′ · 𝐿 128 · 𝜂0 𝑄𝑐 𝑝0 2
El flujo en el dado se mantiene.
c) Si el polímero cumple WLF, a T0 la viscosidad es η0. Por lo tanto:
𝜂0 𝐶1 · �𝑇0 − 𝑇𝑔 �
log =− (2)
𝜂𝑇 𝑔 𝐶2 + �𝑇0 − 𝑇𝑔 �
𝜂0
A la temperatura T’, la viscosidad 𝜂′ = , ⇒
2
𝜂0
𝐶1 · �𝑇 ′ − 𝑇𝑔 �
log 2 = − (3)
𝜂𝑇 𝑔 𝐶2 + �𝑇 ′ − 𝑇𝑔 �
Restando (2) – (3) se obtiene:
𝜂0 ⁄𝜂 𝑇 𝑔 𝐶1 · �𝑇0 − 𝑇𝑔 � 𝐶1 · �𝑇 ′ − 𝑇𝑔 �
log =− +
𝜂0 ⁄(2 · 𝜂 𝑇 𝑔 ) 𝐶2 + �𝑇0 − 𝑇𝑔 � 𝐶2 + �𝑇 ′ − 𝑇𝑔 �
Si se define:
𝐶1 · �𝑇0 − 𝑇𝑔 �
𝑎 = log 2 +
𝐶2 + �𝑇0 − 𝑇𝑔 �
se obtendría:
𝑎 · 𝐶2 + 𝑎 · �𝑇 ′ − 𝑇𝑔 � = 𝐶1 · �𝑇 ′ − 𝑇𝑔 �
y despejando T’:
𝑎 · �𝐶2 − 𝑇𝑔 � + 𝐶1 · 𝑇𝑔
𝑇′ = > 𝑇0
𝐶1 − 𝑎
para poder disminuir la viscosidad del polímero.
Problema 4.8
Una pieza de plástico debe ser fabricada por extrusión. Usted dispone de una
extrusora que permite trabajar a diferentes temperaturas y velocidades del tornillo.
Suponga que, bajo unas determinadas circunstancias y parámetros de proceso, el
flujo de material es Q1 y la presión desarrollada en el extremo de la extrusora es
p1, y que desea modificarlo para incrementar la producción en un 100 %,
manteniendo constante la viscosidad del polímero, η1, que se ha estimado
excelente para una amplia variación de condiciones de extrusión. Indique,
razonadamente, el procedimiento de cálculo que realizaría para las
modificaciones de proceso para conseguir esa nueva producción. Suponga que el
comportamiento del polímero es newtoniano y que las viscosidades se calculan a
la presión del extremo de la extrusora.
Datos:
𝑝 · 𝜋 · 𝐷𝑑 4 𝑝
𝑄𝑑𝑎𝑑𝑜 = =𝑘·� �
(128 · 𝜂 · 𝐿𝑑 ) 𝜂
𝑝
𝑄𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑜𝑟𝑎 = 𝑘 ′ · (𝑁) − 𝑘′′ · � �
𝜂
𝑄𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒 = 0.5 · 𝜋 · 𝐷 · 𝑁 · 𝑑𝑐 · sen 𝜃 · cos 𝜃 = 𝑘 ′ · (𝑁)
2 2
𝑝 · 𝜋 · 𝐷 · 𝑑𝑐 3 · sen2 𝜃 𝑝
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = = 𝑘 ′′ · � �
(12 · 𝜂 · 𝐿) 𝜂
6 · 𝜋 · 𝐷 · 𝑁 · 𝐿 · 𝜂 · cot 𝜃 𝑁
𝑃𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 2 = 𝑘 ′′′ · � �
𝑑𝑐 𝜂
RESOLUCIÓN
El punto de trabajo de la extrusora es (Q1, p1). En estas condiciones, los
flujos de la extrusora y el cabezal o dado son:
𝑝1 𝑝1
𝑄𝑒𝑥𝑡 1 = 𝑘 ′ · (𝑁1 ) − 𝑘 ′′ · � �, 𝑄𝑑𝑎𝑑 1 = 𝑘 ∙ � �
𝜂 𝜂
En el punto de trabajo se cumple que ambos caudales o flujos son iguales, con lo
que se obtiene:
(𝑘 ′′ + 𝑘)
𝑘 ′ · 𝑁1 = ∙ 𝑝1
𝜂
En el nuevo punto de trabajo, la temperatura del proceso se debe mantener

constante, por lo tanto, tan solo se puede cambiar las revoluciones del tornillo N a
un valor N2. Por lo tanto,
(𝑘 ′′ + 𝑘)
𝑘 ′ · 𝑁2 = ∙ 𝑝2
𝜂
El cociente entre las dos ecuaciones anteriores será:
𝑁1 𝑝1 𝑝2
= → 𝑁2 = 𝑁1 ∙
𝑁2 𝑝2 𝑝1
Si se desea que el flujo en el dado o cabezal sea el doble, entonces se tiene:
𝑝1 2 ∙ 𝑝1 𝑝2
𝑄𝑑𝑎𝑑 2 = 2 ∙ 𝑄𝑑𝑎𝑑 1 = 2𝑘 ∙ � � = 𝑘 ∙ � � = 𝑘 ∙ � � → 𝑝2 = 2 ∙ 𝑝1
𝜂 𝜂 𝜂
si no se modifica la viscosidad. De esta forma:
𝑁2 = 2 ∙ 𝑁1
Ahora bien, al aumentar la presión al doble, la viscosidad se incrementa. De

acuerdo con la expresión [4.14], la viscosidad inicial y la nueva serán:
𝜂1
𝑙𝑜𝑔 � � = 𝛽�𝑝1 − 𝑝𝑟𝑒𝑓 �
𝜂0,𝑇𝑔
𝜂2
𝑙𝑜𝑔 � � = 𝛽�𝑝2 − 𝑝𝑟𝑒𝑓 � = 𝛽�2 ∙ 𝑝1 − 𝑝𝑟𝑒𝑓 �
𝜂0,𝑇𝑔
Restando una expresión por la otra se tiene:
𝜂2 𝜂1
𝑙𝑜𝑔 � � − 𝑙𝑜𝑔 � � = 𝛽�2 ∙ 𝑝1 − 𝑝𝑟𝑒𝑓 � − 𝛽�𝑝1 − 𝑝𝑟𝑒𝑓 � = 𝛽𝑝1
𝜂0,𝑇𝑔 𝜂0,𝑇𝑔
𝜂2
𝑙𝑜𝑔 � � = 𝛽𝑝1
𝜂1
Con lo que la nueva viscosidad es:
𝜂2 = 𝜂1 ∙ 10𝛽𝑝1
Como se desea mantener la viscosidad, la forma de disminuirla hasta el valor

inicial es elevando la temperatura. De esta manera se tiene, utilizando la
expresión [4.13] para ambas viscosidades a la presión p2:
𝜂2 −𝐶1 �𝑇1 − 𝑇𝑔 � 𝜂2 ⁄10𝛽𝑝1 −𝐶1 �𝑇2 − 𝑇𝑔 �

𝑙𝑜𝑔 � �= 𝑦 𝑙𝑜𝑔 � �=
𝜂0,𝑇𝑔 𝐶2 + 𝑇1 − 𝑇𝑔 𝜂0,𝑇𝑔 𝐶2 + 𝑇2 − 𝑇𝑔
De nuevo, restando ambas ecuaciones:
𝜂2 𝜂2 ⁄10𝛽𝑝1
𝑙𝑜𝑔 � � − 𝑙𝑜𝑔 � � = 𝑙𝑜𝑔�10𝛽𝑝1 � = 𝛽𝑝1 =
𝜂0,𝑇𝑔 𝜂0,𝑇𝑔
−𝐶1 �𝑇1 − 𝑇𝑔 � −𝐶1 �𝑇2 − 𝑇𝑔 �

= −
𝐶2 + 𝑇1 − 𝑇𝑔 𝐶2 + 𝑇2 − 𝑇𝑔
Con esta ecuación se calcularía T2. Se podría utilizar la ecuación de Arrhenius

para la temperatura [4.12]:
𝑄 1 1
𝜂2 = 𝜂 𝑇𝑟𝑒𝑓 ∙ 𝑒𝑥𝑝 � ∙ � − ��
𝑅 𝑇1 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝜂2 𝑄 1 1
= 𝜂 𝑇𝑟𝑒𝑓 ∙ 𝑒𝑥𝑝 � ∙ � − ��
10𝛽𝑝1 𝑅 𝑇2 𝑇𝑟𝑒𝑓
Dividiendo ambas ecuaciones y aplicando logaritmos neperianos:
𝑄 1 1 𝑄 1 1 𝑄 1 1
𝑙𝑛10𝛽𝑝1 = � ∙ � − �� − � ∙ � − �� = � ∙ � − ��
𝑅 𝑇1 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑅 𝑇2 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑅 𝑇1 𝑇2
1 1 𝑅 1
− = ∙ 𝑙𝑛10𝛽𝑝1 → 𝑇2 =
𝑇1 𝑇2 𝑄 1 𝑅 𝛽𝑝1
𝑇1 − 𝑄 ∙ 𝑙𝑛10
Problema 4.9
Una fábrica de piezas de plástico dispone de una extrusora con las siguientes
características geométricas: D = 75 mm, L = 750 mm, y A = 18 º. Esta extrusora
se ha diseñado de forma que el flujo de arrastre sea de 50 cm3/s y la presión
estática máxima que puede haber a la entrada del cabezal sea de pmáx = 20 MPa.
Se desea fabricar barras cilíndricas macizas de un material polimérico y para
ello se dispone de dos dados diferentes, ambos de 5 mm de radio, y uno con una
longitud de 100 mm y el segundo con una longitud de 200 mm.
En ambos casos, este equipo de extrusión opera a una temperatura de 175 ºC
pudiéndose suponer que el flujo es newtoniano con un ritmo de deformación de
cizalladura de valor dγ/dt = 100 s-1. Además, se considera que la variación de la
viscosidad para el rango de presiones que se generan es despreciable.
a) Calcule la viscosidad del polímero en el interior de la extrusora si la presión en

el extremo de la misma es de 15 MPa.
b) Si la viscosidad es la misma, en el caso de utilizar el segundo dado, calcule el

nuevo punto de operación.
c) ¿Cuál es el diámetro final de las piezas si está utilizando el primer dado?
SOLUCIÓN: a) η = 64 Pa ∙ s; b) Q = 42 cm3 ⁄s , p = 2.2 MPa; c) D =

16 mm
Problema 4.10
A una extrusora con las características geométricas de D = 80 mm, L = 800
mm, dc = 4.5 mm y A = 20 º, se le acopla un dado circular con una longitud de 50
mm y un radio de 4 mm. En la tabla 4.4 se muestran las expresiones del flujo en
dados de diferentes geometrías.
El flujo de arrastre en la extrusora, Qd, y el contraflujo newtoniano, Qb, son:
𝑄𝑑 = 0.5 · 𝜋 2 · 𝐷 2 · 𝑁 · 𝑑𝑐 · sen 𝐴 · cos 𝐴
𝑝 · 𝜋 · 𝐷 · 𝑑𝑐 3 · sen2 𝐴
𝑄𝑏 =
12 · 𝜂 · 𝐿
donde N y p son las revoluciones por segundo del tornillo y la presión en el

extremo de la extrusora próxima al dado, respectivamente. La variación de la
viscosidad con la temperatura se modela con la ley de Arrhenius [4.12], siendo el
valor de la energía de activación, E, de 60 kJ/mol. Recuerde que 10 Poises = 1 Pa
s, R = 8.3144 J/mol K. El fundido puede considerarse como newtoniano y que se
realiza el proceso a una temperatura, T1, de 230 ºC:
a) Determine las revoluciones por segundo y la viscosidad del polímero si el

punto de operación es Q0 = 120.2 cm3/seg y p0 = 6 MPa. Q0 es el flujo de la
salida y p0 la presión que se desarrolla en el extremo de la extrusora.
b) Se produce un fallo en el sistema de calentamiento de la extrusora y la
temperatura de fundido disminuye hasta una temperatura T2. La máquina
mantiene el número de revoluciones por segundo de la situación original y la
medida de la presión que se desarrolla en el extremo de la extrusora se ha
incrementado hasta 29.92 MPa. Determine la nueva viscosidad del polímero y

el nuevo flujo de salida. ¿Cuál es la nueva temperatura T2?
Tabla 4.4
𝑄𝑐 = � �·� �
1+3·𝑛 2·𝑚·𝐿
1⁄𝑛
𝑄𝑐 = � � · (𝑅𝑜 − 𝑅𝑖 )2+1⁄𝑛 � � · 𝐹(𝑛, 𝑘)
𝑘 = 𝑅𝑖 ⁄𝑅𝑜 1+2·𝑛 2·𝑚·𝐿
=� �·� �
W: anchura
𝑄𝑐 = 𝑊 · 𝐻 2 · � � · 𝑆𝑝 �𝑛, �
2·𝑚·𝐿 𝐻
SOLUCIÓN: a) N = 3 rps; η = 100.36 Pa·s; b) η’ = 500 Pa·s; Q = 120.33 cm3/s;

T2 = 179.11 °C.
Problema 4.11
La figura 4.6 corresponde a la representación de las líneas características de
la extrusora y del dado (1) y (3), respectivamente, de una extrusora bajo unas
condiciones operativas determinadas. Determine la viscosidad del fundido.
Durante la noche, algo sucede en la extrusora, de tal manera que la líneas

características de la extrusora y del dado vienen representadas ahora por las líneas
(2) y (3), respectivamente. Explique razonadamente qué ha podido suceder.
NOTA: Expresiones de interés:
𝑝 𝑝
𝑄𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒 = 𝐾1 ∙ 𝑁 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 𝐾2 ∙ 𝑄𝑑𝑎𝑑𝑜 = 𝐾3 ∙
𝜂 𝜂
Suponga que las constantes K1, K2 y K3 son conocidas.
150
(1)
100
Q(cm /seg)
(3)
3
(2)
50
0
0 20 40 60 80 100
P(MPa)
Figura 4.6.
SOLUCIÓN: Viscosidad, η = K2 5.7 1011 Pa·s. La velocidad de rotación del

tornillo se ha reducido a la mitad. En este ejercicio se ha de suponer que la
variación de la viscosidad con la presión es despreciable. Pero, ¿y si no lo fuera?
QUINTA PARTE
FRACTURA FRÁGIL
DE CERÁMICAS Y VIDRIOS
5. Introducción
La tensión de fractura de un material frágil está asociada a las grietas de

mayor tamaño en la dirección perpendicular a la de aplicación de la carga. Por
esta razón, es necesario aplicar conceptos estadísticos, en particular, se aplica la
estadística de Weibull.
Cuando una pieza de volumen Vo está sometida a una tensión σ, la
probabilidad de que esta pieza sobreviva se puede calcular como:
𝜎 𝑚
𝑃𝑠 (𝑉0 ) = 𝑒𝑥𝑝 �− � � � [5.1]
𝜎0
Esta expresión está caracterizada por dos parámetros: σ0 que es la tensión a

la cual la probabilidad de supervivencia es 1/e=0.37; y m, exponente que da una
medida de la distribución de tamaños de las mayores grietas. En la figura 5.1, se
muestra cómo cambia la curva de probabilidad para distintos valores de m.
Figura 5.1.: Curva de probabilidad de supervivencia para tres valores de m
Si se aumenta el volumen, se incrementa la probabilidad de encontrar una

grieta de un determinado tamaño y, por tanto, la probabilidad de superviviencia
disminuirá según la ecuación 5.2.
𝑉�
𝑃𝑠 (𝑉) = [𝑃𝑠 (𝑉0 )] 𝑉0 [5.2]
En muchas ocasiones, es necesario determinar condiciones que permitan

obtener probabilidades de supervivencia muy cercanas a 1. En este caso, conviene
recordar que para x<<1:
𝑙𝑛(1 − 𝑥) ≈ −𝑥 [5.3]
Fractura frágil de cerámicas y vidrios 101
Problemas resueltos
Problema 5.1
Mediante unos ensayos para la determinación de la probabilidad de
supervivencia de un componente cerámico de volumen V0, se han determinado las
dos constantes de la ecuación de Weibull (valores de tensión en MPa, y e=2.72):
𝜎 7
𝑃𝑠 = 𝑒𝑥𝑝 �− � � �
50
a) Indique la probabilidad de supervivencia de una pieza de volumen V0 sometida

a una tensión de 50 MPa.
b) Indique la probabilidad de supervivencia de una pieza de volumen 3V0 para

una tensión aplicada de 50 MPa.
c) Dibuje cualitativamente la ecuación anterior. Sobre la misma gráfica

represente la ecuación anterior pero con un índice de Weibull de 70.
RESOLUCIÓN
a) 50 MPa es el valor de σ0, por lo que, por definición, su probabilidad de

supervivencia es 1/e = 0.37.
b) Teniendo en cuenta la ecuación [5.2], la probabilidad de supervivencia de una

pieza de volumen V=3V0 cuando se aplica una tensión de 50 MPa vendrá dada
por:
𝑃𝑠 (3𝑉0 ) = (1⁄𝑒)3 = 0.05
c) Las curvas de la probabilidad de superviviencia para unas piezas de volumen

V0 con un índice de Weibull de 7 y con otro de 70 se presentan en la figura
siguiente. Como es de esperar, la curva con m=70 se acerca mucho más a la
función escalón.
Problema 5.2
El resultado de Weibull de un vidrio de volumen V0, sometido a flexión por
tres puntos, es el siguiente (m=2 y σ0 = 14 MPa):
𝜎 𝑚
𝑃𝑠 = 𝑒𝑥𝑝 �− � � �
𝜎0
a) Dibuje con cierta precisión la curva de Ps frente a σ, indicando sobre ella el

punto (Ps, σ) en el que la probabilidad de supervivencia es del 37 %.
b) Calcule la ecuación de la probabilidad de supervivencia de piezas del mismo

vidrio pero de volumen cuatro veces superior.
RESOLUCIÓN
a) La curva se muestra en la gráfica siguiente:
b) El valor de m es el mismo, no depende del volumen. Su valor es 2.
Para calcular el valor de σ0 en el caso de las piezas de volumen 4V0, hay que
tener presente que para esa tensión Ps(4V0)= 1/e y que la relación entre la
probabilidad de supervivencia de las piezas de volumen 4V0 y las de V0 viene
dada por la ecuación 5.2. En consecuencia, hay que calcular la tensión a la
que:
𝑃𝑠 (𝑉0 ) = (1⁄𝑒)1⁄4 = 0.7788
𝜎 2
𝑒𝑥𝑝 �− � � � = 0.7788
14
𝜎 2
− � � = 𝑙𝑛(0.7788) = −0.25
14
𝜎
= 0.50
14
𝜎 = 7𝑀𝑃𝑎
Por tanto, la probabilidad de supervivencia de las piezas de volumen 4V0

vendrá dada por:
𝜎 2
𝑃𝑠 (4𝑉0 ) = 𝑒𝑥𝑝 �− � � �
7
Problema 5.3
Después de ensayar mecánicamente varias probetas de un vidrio de volumen
V0, se comprueba su comportamiento que se puede describir, según la estadística
de Weibull, con los siguientes parámetros m=4 y σ0 = 30 MPa:
𝜎 𝑚
𝑃𝑠 (𝑉0 ) = 𝑒𝑥𝑝 �− � � �
𝜎0
a) Calcule a qué tensión puede trabajar una pieza de volumen 4V0 para que la
probabilidad de fallo sea de 0.001.
b) Dibuje con cierta precisión (adjuntando una pequeña tabla de datos) las curvas
de Ps frente a σ, tanto parta las piezas de volumen V0 como para las de
volumen 4 V0, indicando sobre ellas el punto (Ps, σ) en el que la probabilidad
de supervivencia es del 37 %. Si, en lugar de ensayar probetas de volumen V0,
hubiera ensayado probetas de volumen 4 V0, indique qué valores de σ0 y de m
hubiera obtenido.
RESOLUCIÓN
a) Aplicando la ecuación 5.2:
4
𝜎 4
𝑃𝑠 (4𝑉0 ) = �exp �− � � �� = 1 − 0.001
30
𝜎 4
𝑙𝑛(1 − 0.001) = −0.001 = −4 � �
30
𝜎 4 𝜎
� � = 0.00025 � � = 0.125 𝜎 = 3.77 𝑀𝑃𝑎
30 30
b) La gráfica es la siguiente:
σ (MPa) Ps (V0) Ps (4V0) σ (MPa) Ps (V0) Ps (4V0)

3 0.9999 0.9996 21 0.78655 0.38274
6 0.9984 0.99362 21.6 0.76434 0.34131
9 0.99193 0.96812 24 0.66392 0.19429
12 0.97472 0.90267 27 0.51887 0.07248
15 0.93941 0.77880 30 0.3679 0.01831
16.2 0.91848 0.71168 33 0.23129 0.00286
17.4 0.893 0.63593 36 0.12573 0.00025
18.6 0.86264 0.55374 39 0.05749 0.00001
19.8 0.82717 0.46814 42 0.02146 0
En el caso de las probetas de volumen 4V0, el valor de m es, también, 4 y el de

σ0, aproximadamente, 21 MPa, valor en el que Ps(4V0) =1/e. Para calcular el
valor exacto se puede deducir que:
𝜎 4 4
𝑃𝑠 (4𝑉0 ) = 1�𝑒 = �𝑒𝑥𝑝 �− � � ��
30
𝜎 4
𝑒𝑥𝑝 �− � � � = 0.7788
30
𝜎 4 𝜎
� � = 0.25 = 0.707 𝜎 = 21.21 𝑀𝑃𝑎
30 30
Problema 5.4
El resultado de un conjunto de ensayos para estudiar la fractura frágil en
probetas de Al2O3 y de un metal (de volúmenes iguales, V0) se representa en la
figura 5.2.
a) Sabiendo que la expresión de la probabilidad de supervivencia, Ps, en el

modelo de Weibull es, Ps(V0) = exp [- (σ / σ0) m] demuestre a qué corresponde
la variable «y» de la figura para obtener esta representación.
b) Determine σ0 y m para ambos materiales. Indique qué curva corresponde al

metal y cuál al Al2O3. Justifíquelo.
c) Necesita suministrar piezas de alúmina de volumen 2V0 que presenten una

probabilidad de supervivencia del 99.9 %. Determine la tensión máxima a la
quee podrían trabajar estas piezas.
Figura 5.2.
RESOLUCIÓN
a) Manipulando la ecuación de Weibull:
𝜎 𝑚 𝜎 𝑚
𝑃𝑠 (𝑉0 ) = 𝑒𝑥𝑝 �− � � � → 𝑙𝑛[𝑃𝑠 (𝑉0 )] = − � �
𝜎0 𝜎0
1 𝜎 𝑚
𝑙𝑛 � �=� �
𝑃𝑠 (𝑉0 ) 𝜎0
1
𝑙𝑛 �𝑙𝑛 � �� = 𝑚 𝑙𝑛𝜎 − 𝑚 𝑙𝑛𝜎0
𝑃𝑠 (𝑉𝑜 )
En consecuencia, en el eje y se está representando:
1
𝑙𝑛 �𝑙𝑛 � ��
𝑃𝑠 (𝑉𝑜 )
b) La pendiente de esta curva es m, por tanto, el material de la curva verde

presenta un valor de m=70.369, por el contrario, en el caso del material de la
curva azul m=4.5766. De estos valores se deduce que el metal es el material de
la curva verde y la alúmina el de la curva azul.
En el caso del metal:
𝑙𝑛(𝜎0 ) = 374.85⁄70.369 = 5.32 𝜎0 = 204.38 𝑀𝑃𝑎
En el caso de la alúmina:
𝑙𝑛(𝜎0 ) = 28.231⁄4.5766 = 6.618 𝜎0 = 477.23 𝑀𝑃𝑎
c) Se resuelve la ecuación de Weibull:
𝜎 4.5766 2
𝑃𝑠 (2𝑉0 ) = �exp �− � � �� = 1 − 0.001
477.23
𝜎 4.5766
𝑙𝑛(1 − 0.001) = −0.001 = −2 � �
477.23
𝜎 4.5766 𝜎
� � = 0.0005 � � = 0.19
477.23 477.23
σ = 90.66 MPa
Problema 5.5
Una pieza cilíndrica de alúmina tiene una longitud de 10 cm y debe diseñarse
para que aguante un esfuerzo tractivo de 10000 N con una Pf=10-6. Se ha obtenido
un σ0= 50 MPa, habiéndose realizado los ensayos sobre una pieza cilíndrica de
longitud 10 cm y sección 1 cm2. El valor obtenido de m es 10. Calcule el radio
que debe tener dicha pieza.
RESOLUCIÓN
En consecuencia, con piezas de 10 cm3 de volumen la expresión de Weibull
es la siguiente:
𝜎 10
𝑙𝑛[𝑃𝑠 (𝑉0 )] = − � �
50
A partir de la relación que existe entre la probabilidad de supervivencia del

volumen V y V0, se puede calcular que
𝑃𝑠 (𝑉0 ) = exp�−(𝜎⁄50)10 �
𝑃𝑠 (𝑉) = 1 − 𝑃𝑓 (𝑉) = [𝑃𝑠 (𝑉0 )]𝑉⁄𝑉0
ln[𝑃𝑠 (𝑉)] = ln�1 − 𝑃𝑓 (𝑉)� = 𝑙𝑛[𝑃𝑠 (𝑉0 )]𝑉⁄𝑉0
𝑉 𝑉
ln[𝑃𝑠 (𝑉)] = ∙ ln[𝑃𝑠 (𝑉0 )] = [−(𝜎⁄(50)10 )]
𝑉0 𝑉0
Como la probabilidad de fallo es muy pequeña,
𝑉 𝜎
ln�1 − 𝑃𝑓 (𝑉)� ≈ −𝑃𝑓 = �[− � � ^10 ]�]
𝑉0 50
10 10
−6
𝐴∙𝐿 𝐹 ⁄𝐴 𝐴 104 ⁄𝐴
−10 = �− � � � = � �
𝐴 ∙ 𝐿0 50 × 106 10−4 50 × 106
𝐴9 𝐴9
−10−6 = −4 (2 × 10−4 )10 = −4 ∙ 1.024 × 10−37
10 10
9
1.024 × 10−37
𝐴 = = 1.024 × 10−27
10−10
log(1.2024 × 10−27 )
log(𝐴) = = −3 → 𝐴 = 10−3 𝑚2 = 10 𝑐𝑚2
9
Por tanto, el radio de la pieza que tenemos que utilizar es R=1.78 cm.
Otra forma de hacer los cálculos:
10
−6
𝐴 {(𝐹 ⁄𝐴0 ) ∙ (𝐴0 ⁄𝐴)}
10 = ∙� �
𝐴0 50 × 106
−6
𝐴 9 104
10 = � � ∙� � = 210
𝐴0 50 × 106
𝐴 9 𝐴
� � = 210 ∙ 106 = 1024 × 106 = 1.024 × 109 → � � ≈ 10
𝐴0 𝐴0
Problema 5.6
a) Para poder realizar tratamientos térmicos de materiales, necesita utilizar
recipientes de alúmina, que pueden adquirirse, sin sinterizar o una vez
sinterizados. En un dibujo, indique qué diferencias cabría esperar entre la
distribución de Weibull que se obtendría en el análisis de la fractura frágil de
cada uno de los dos materiales.
b) Uno de los tratamientos más habituales es tener la muestra a una cierta

temperatura y hacer un enfriamiento rápido a temperatura ambiente. En este
proceso, la pieza de alúmina está sometida a una tensión σ=α∆T. Observe
que, en el caso de piezas de 2 cm3, el 37 % de las mismas se fracturan cuando
son sometidas a un ∆T=1200K y que el exponente de Weibull es 8. Calcule
cuál es el máximo valor de ∆T que pueden soportar piezas de alúmina de 4
cm3 para que, al menos, un 90 % de las mismas no se fracture.
c) Se debe diseñar una pieza en forma de lámina con dimensiones lxwxe (largo,
ancho, espesor). El ancho y el espesor están fijados por la aplicación, mientras
que el largo deber ser lo mayor posible con el fin de poder tratar la mayor
cantidad de material posible. De los dos materiales de la tabla 5.1, seleccione
el de la calidad más adecuada suponiendo que desea que, al someter a las
piezas a un gradiente de temperatura de 800 K, la probabilidad de
supervivencia sea del 99 %. Considere que la relación entre la tensión que
soporta la pieza y ∆T es la misma para los dos materiales y no depende del
valor de la longitud de la pieza.
d) Cuando se realiza un tratamiento térmico, la cantidad de material que puede

tratar con estas placas de alúmina depende de la superficie de la placa.
Calcule el cociente entre la masa de material que se puede tratar térmicamente
con cada una de estas placas.
Tabla 5.1.
RESOLUCIÓN
a) En la pieza sin sinterizar la tensión σ0 es menor (véase figura adjunta).
b) El dato del 37 % es de piezas que fallan, no de las que sobreviven. Si fueran

las que sobreviven, nos estarían dando el valor de σ0, pero no es el caso. Se
comienza calculando el valor de ∆T0 con los datos de las piezas de 2 cm3.
𝛼 ∙ 1200 8
𝑃𝑠 = �1 − 𝑃𝑓 � = 1 − 0.37 = 0.63 = 𝑒𝑥𝑝 �− � � �
𝛼 ∙ Δ𝑇0
𝛼 1200 8
𝑙𝑛(0.63) = −0.46 = − � �
𝛼 Δ𝑇0
1200
= 0.908 Δ𝑇0 = 1321.58 𝐾 = 1048.42 ℃
Δ𝑇0
Se va a calcular el máximo gradiente de temperatura que pueden soportar las

piezas de 4 cm3 para que sobreviva el 90 % de ellas:
𝑃𝑠 (4) = 1 − 𝑃𝑓 (4) = [𝑃𝑠 (2)]4⁄2 = 0.9
𝛼 Δ𝑇 8
𝑒𝑥𝑝 �− � � � = 0.95
𝛼 Δ𝑇0
Δ𝑇 8
� � = −𝑙𝑛(0.95) = 5.13 × 10−2
Δ𝑇0
Δ𝑇 = 0.69 Δ𝑇0 = 911.7 𝐾 = 638.5 ℃
c) De los dos materiales se elegiría el B, ya que al tener un σ0 mayor y m igual,
para un determinado valor de σ, la probabilidad de supervivencia es mayor en
el material con un σ0 más alto.
d) La cantidad de material que se puede tratar con una placa de alúmina es

proporcional a lxw. Como w es el mismo, este valor estará determinado por el
valor de l.
𝜎 𝑚 𝑉⁄𝑉0
𝑃𝑠 (𝑉) = 1 − 𝑃𝑓 (𝑉) = �𝑒𝑥𝑝 �− � � ��
𝜎0
𝑉 𝜎 𝑚
ln�1 − 𝑃𝑓 (𝑉)� ≈ −𝑃𝑓 (𝑉) = �− � � � = −0.01
𝑉0 𝜎0
𝑉𝐴 𝜎 8 𝑉𝐵 𝜎 8
∙� � = ∙� �
𝑉0 100 𝑉0 110
𝑉𝐴 100 8 𝑙𝐴 𝑚𝐴
=� � = = = 0.47
𝑉𝐵 110 𝑙𝐵 𝑚𝐵
Problema 5.7
En la figura 5.3, se muestran unas curvas que relacionan la probabilidad de
supervivencia, con el esfuerzo aplicado en dos materiales cerámicos distintos A y
B, obtenidas ensayando probetas de volumen VA= 5V0 y VB= 2V0 y con unos
índices de Weibull de mA= 10 y mB= 5.
a) Sin realizar ningún cálculo numérico, indique qué curva corresponde al

material A y al material B, justificándolo.
b) Escriba cómo serían las funciones Ps(VA) y Ps(VB).
c) Determine, para cada material, el esfuerzo para el cual la probabilidad de

supervivencia, Ps(V0), sea 0.368.
d) Determine el volumen de la probeta de material B para el cual sometida al

mismo nivel de esfuerzo que una probeta del material A con volumen V0,
ambas tengan una Ps = 0.90.
RESOLUCIÓN
a) El material A se corresponde con la línea de triángulos negros porque la
pendiente de la recta es m y es la mayor de las dos. El material B será el de los
rombos negros.
Figura 5.3.
b) En el caso del material A, la ecuación de la recta que se muestra en la figura

es: ln(ln(1/Ps))=10 lnσ - 37.5, de donde se deduce que:
37.5
𝑙𝑛(𝜎0 ) = = 3.75 𝜎0 = 42.5 𝑀𝑃𝑎
10
𝜎 10
𝑃𝑠 (𝑉𝐴 ) = 𝑒𝑥𝑝 �− � � �
42.5
En el caso del material B, la ecuación de la recta es: ln(ln(1/Ps))=5lnσ - 18.8,

de donde se deduce que:
18.8
𝑙𝑛(𝜎0 ) = = 3.76 𝜎0 = 42.9 𝑀𝑃𝑎
5
𝜎 5
𝑃𝑠 (𝑉𝐵 ) = 𝑒𝑥𝑝 �− � � �
42.9
c) En el caso del material A:
𝜎 10
𝑃𝑠 (𝑉𝐴 ) = 𝑒𝑥𝑝 �− � � � = [𝑃𝑠 (𝑉0𝐴 )]5
42.5
𝜎 10
𝑒𝑥𝑝 �− � � � = 0.3685 = 6.75 × 10−3
42.5
𝜎 10 𝜎
� � =5 = 1.17 𝜎 = 49.9 𝑀𝑃𝑎
42.5 42.5
En el caso del material B:
𝜎 5
𝑃𝑠 (𝑉𝐴 ) = 𝑒𝑥𝑝 �− � � � = [𝑃𝑠 (𝑉0𝐵 )]2
42.9
𝜎 5
𝑒𝑥𝑝 �− � � � = 0.3682 = 0.135
42.9
𝜎 5 𝜎
� � =2 = 1.15 𝜎 = 49.3 𝑀𝑃𝑎
42.9 42.9
d) En primer lugar, se calcula la tensión a la que debe trabajar:
𝜎 10
𝑃𝑠 (𝑉0𝐴 ) = 𝑒𝑥𝑝 �− � � � = 0.90
49.9
𝜎 10 𝜎
� � = 0.1 0.794 𝜎 = 39.6 𝑀𝑃𝑎
49.9 49.9
En segundo lugar, se calcula el volumen de B con el que la probabilidad de
supervivencia es 0.90 con esta misma tensión, 39.6 MPa. Si llamamos
n=VB/V0
𝑛
39.6 5
�𝑒𝑥𝑝 �− � � �� = 0.71𝑛 = 0.90
49.3
𝑙𝑜𝑔(0.90)
𝑛= = 0.3
𝑙𝑜𝑔(0.71)
Problema 5.8
Usted gestiona una fábrica que quiere vender piezas de vidrio de 200 cm3 de
volumen a 9 €/pieza a una empresa que le exige a esas piezas una probabilidad
mínima de supervivencia del 99 %, bajo una tensión de 7.5 MPa. El coste de
fabricación de las piezas es de 4 €/pieza. Para ello, contacta con dos fabricantes
de vidrio que le ofrecen sendos materiales con las propiedades y precio
siguientes:
Proveedor 1:
Precio= 15 €/dm3
𝜎 3.5
𝑃𝑠 (100 𝑐𝑚3 ) = 𝑒𝑥𝑝 �− � � �
35
Proveedor 2:
Precio= 15,25 €/dm3
𝜎 4
𝑃𝑠 (150 𝑐𝑚3 ) = 𝑒𝑥𝑝 �− � � �
30
a) ¿Se podría decir, a la vista de las ecuaciones de Weibull, si uno de los vidrios,
desde el punto de vista exclusivamente técnico, es mejor que el otro? Explique
la respuesta.
b) Como fabricante de las piezas, ¿cuál de los dos proveedores de vidrio elegiría,
sabiendo que, en la remesa de las piezas demandadas, debe enviar sin coste
para el cliente las piezas de repuesto necesarias?
RESOLUCIÓN
a) En principio, el valor de m es ligeramente más alto en el caso del segundo
vidrio por lo que sus propiedades serán ligeramente más altas. En cuanto a σ0,
la comparación no es simple puesto que, aunque en el caso del segundo
proveedor es ligeramente más baja, se ha obtenido con volúmenes mayores.
Habría que comparar con el mismo volumen.
b) En primer lugar, es necesario establecer si los dos vidrios, desde el punto de

vista técnico, son adecuados. Para ello, se aplica la ecuación 5.2:
Vidrio del primer proveedor:
2
3)
7.5 3.5
𝑃𝑠 (7.5 𝐺𝑃𝑎, 200 𝑐𝑚 = �𝑒𝑥𝑝 �− � � �� = 0.9909
35
Vidrio del segundo proveedor:
200�
7.5 4 150
𝑃𝑠 (7.5 𝐺𝑃𝑎, 200 𝑐𝑚3 ) = �𝑒𝑥𝑝 �− � � �� = 0.9948
30
Por tanto, desde el punto de vista técnico, los dos vidrios superan el 99 % de
probabilidad de supervivencia, siendo ligeramente mejor el segundo. Veamos,
desde el punto de vista económico, cuál sería el más barato, para ello, vamos a
calcular lo que supone suministrar una partida de 10000 unidades.
Primer proveedor:
Para poder suministrar 10000 unidades que no se rompan, habría que entregar
10000/0.9909 = 10092 unidades de 200 cm3, lo que suponen 2018.4 dm3. El
coste total, teniendo en cuenta además el de fabricación, será:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 (𝑃1) = 2018.4 𝑑𝑚3 × 15€⁄𝑑𝑚3 + 10092 𝑝𝑖𝑒𝑧 × 4 €⁄𝑝𝑖𝑒𝑧
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒(𝑃𝑟𝑜𝑣𝑒𝑒𝑑𝑜𝑟 1) = 70873 €
Segundo proveedor:
Para poder suministrar 10000 unidades que no se rompan, habría que entregar
10000/0.9948 = 10052.3 = 10053 unidades de 200 cm3, lo que suponen 2010.6
dm3. El coste total, teniendo en cuenta además el de fabricación, será:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 (𝑃2) = 2010.6 𝑑𝑚3 × 15.25€⁄𝑑𝑚3 + 10053 𝑝𝑖𝑒𝑧 × 4 €⁄𝑝𝑖𝑒𝑧
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒(𝑃𝑟𝑜𝑣𝑒𝑒𝑑𝑜𝑟 2) = 70873 €
En consecuencia, el coste será ligeramente más bajo si se contrata al primer

suministrador, aunque técnicamente era mejor el segundo.
Problema 5.9
Una empresa fabrica 10000 piezas/mes de 80 cm3 de volumen (2 x 2 x 20 cm,
véase la figura 5.4 adjunta de la pieza, con la carga aplicada en servicio), con una
cerámica por un procedimiento de conformado y sinterización. El cliente le
informa que, ante la carga de trabajo de 13.3 N a la que se encuentra sometida
dicha pieza cerámica en el extremo del voladizo, la tasa de fallo observada es del
1 %. El coste de fabricación (material+procesado) de estas piezas es de 50
€/pieza, del cual el 10 % corresponde al material en forma de polvo. La empresa
fabricante asume los costes derivados de los fallos, que ha calculado que le
supone por pieza, debidos a factores diversos (gastos de fabricación, repuestos
almacenados, desplazamiento de personal de montaje del repuesto y, por último,
seguros), y que son 10 veces el precio de fabricación.
a) Si el exponente de Weibull de la cerámica es de 5, exprese la ecuación de

Weibull para el volumen de 80 cm3.
b) La empresa quiere ver si, cambiando la anchura b de la pieza que fabrica con
la cerámica, lo cual está permitido por el diseño (no así la altura h ni la
longitud L), puede conseguir una probabilidad de fallo del 0.1 %, así como qué
ahorro de costes, si es el caso, tendría con esa proposición.
σmáx = 6 P L / (b h2) P = 13.3 N
h fija = 2 cm Sección inicial de

2 x 2 cm
L fija = 20 cm
Figura 5.4.
SOLUCIÓN: a) PS = exp [-(σ/5)5]; b) b = 35.66 mm; ahorro coste ≈ 10470 € /

mes.
Problema 5.10
Una esfera de vidrio de radio interior 10 mm contiene gas a una presión de 5
MPa. Se realizan ensayos de probabilidad de supervivencia sobre probetas de 10
cm3 de ese mismo vidrio, obteniéndose unos valores de σ0= 25 MPa y m=5. La
tensión tractiva en la superficie de la esfera puede calcularse como σmáx = p r / 2t
(p es la presión del gas, r el radio y t el espesor de la pared).
a) Calcule el espesor del vidrio para que la probabilidad de supervivencia de la

esfera sea del 99 %. Desprecie el efecto de la presión atmosférica externa.
b) Al sumergir dicha esfera en un líquido a una cierta profundidad se somete a la

esfera de vidrio a una presión hidrostática compresiva de 3 MPa. Determine la
nueva probabilidad de fallo.
Para simplificar, considere que el volumen de la esfera se puede calcular

multiplicando el área de la misma por el espesor.
SOLUCIÓN: a) 1.88 mm; b) 99.99 %.
Problema 5.11
Está trabajando con unas piezas con forma de prisma de base cuadrada de un
material cerámico con un volumen de 5 cm3. Al estudiar los procesos de fractura
de este material, observa que tiene que aplicar la estadística de Weibull.
a) Cuando realiza el estudio en el material cerámico obtiene las dos curvas que se
muestran a continuación (figuras 5.5 y 5.6). Indique qué se está representando
en cada uno de los dos ejes «y» de dichas curvas.
b) A partir de estos resultados obtenidos, ¿qué podría decir sobre el material

cerámico con el que está trabajando?
c) ¿Es la probabilidad de supervivencia para una tensión dada una característica

del material con el que está trabajando?
d) ¿Cuál sería el valor de σ0 en el caso de utilizar probetas del mismo material

pero de volumen 10 cm3?
Nota: Ps(V0) = exp [- (σ/σ0)m]
SOLUCIÓN: a) figura 5.5, y = PF, figura 5.6, y = ln [ln (1/PS)]; b) m=1, σ0 (5

cm3) = 1 MPa; d) σ0 (10 cm3) = 0.497 MPa ≈ 0.50 MPa.
Problema 5.12
Una empresa de pulvimetalurgia fabrica cilindros de un mismo material
cerámico usando para ello siempre el mismo proceso. Todos son de la misma
longitud pero los ofrece con distintos radios, R, cubriendo el rango de 5 mm hasta
100 mm. En la figura 5.7, se muestra la resistencia a la tracción (tomada como el
valor para una probabilidad de fallo de 0.5) en función del radio de los cilindros.
a) Explique el motivo por el cual la resistencia decrece con el radio.
b) Para R = 0.05 m, determine el valor de σ0 en la ecuación de la probabilidad de

supervivencia para esta geometría:
Ps = exp [- (σ/σ0)7]
c) Si R = 0.01 m, escriba cómo sería la expresión de la probabilidad de

supervivencia, sin volver a usar información de la figura 5.7.
Figura 5.7.
SOLUCIÓN: b) σ0 = 31.61 MPa; c) Ps = {exp [-(σ/31.61)7]}0.04.
Problema 5.13
Se ensayan a tracción varillas macizas de vidrio de 5 mm de radio y 100
mm de longitud. De estos ensayos se ha deducido estadísticamente que la carga
de tracción que corresponde a una probabilidad de fallo del 63 % ha sido de 400
N. El índice de Weibull obtenido es de 3.
a) Escriba la ecuación de Weibull de este vidrio para el volumen ensayado.

Calcule la carga necesaria para que la probabilidad de fallo sea del 1 %.
b) Deduzca la ecuación que representa la probabilidad de supervivencia de este
mismo vidrio para piezas cilíndricas macizas de diámetro doble y longitud
triple del de las probetas previamente ensayadas.
c) En este último caso, determine el valor de los esfuerzos de tracción para los
que las probabilidades de fallo sean del 10 % y del 1 %.
SOLUCIÓN: a) PS = exp [-(σ/5.09)3]; 86.13 N; b) PS = {exp [-(σ/5.09)3]}12; c)

329.4 MPa para la probabilidad de fallo del 10 %, y 150.9 MPa para la
probabilidad de fallo del 1 %.
SEXTA PARTE
OXIDACIÓN Y CORROSIÓN
6. Introducción
6.1. Oxidación seca

La oxidación seca corresponde a la reacción del metal con el oxígeno u otro
gas a alta temperatura formándose un óxido u otro compuesto en su superficie.
Para el caso del oxígeno se puede describir de forma general la reacción de
formación del óxido de un metal M como:
𝑏
𝑎𝑀 + 𝑂2 → 𝑀𝑎 𝑂𝑏
2
Para que esta reacción ocurra de izquierda a derecha es condición necesaria

que la variación de la energía libre del sistema sea negativa, es decir, ∆G < 0:
𝑎𝑀𝑎 𝑂𝑏
∆𝐺 = ∆𝐺 0 + 𝑅𝑇𝑙𝑛𝑄 𝑄= ⁄
𝑎 𝑏 2
𝑎𝑀 𝑎𝑂2
siendo ∆G0 la variación de la energía libre de Gibbs de la reacción (energía libre

de formación del óxido) en condiciones estándar del sistema (presión 1 bar y a una
temperatura dada), Q el coeficiente de la reacción, y ai es la actividad química
correspondiente al componente i. En la figura 6.1, se muestra la dependencia con
la temperatura de ∆G0 para los metales y sus óxidos. Esta representación se
denomina diagrama de Ellingham-Richardson.
La denominada presión de disociación (PD) es la presión parcial de oxígeno
en el equilibrio (∆G = 0) en una mezcla del metal con su óxido, ambos en estado
puro. La comparación de esta presión de disociación con la presión parcial de
oxígeno (P) existente en el ambiente indica si existe tendencia a la oxidación
(P>PD) o no (P<PD).
La cinética de la oxidación puede variar en función de la naturaleza de la
capa de óxido que se forma. En general, se determina la velocidad de oxidación
mediante ensayos que registran la variación de masa (normalmente ganancia), ∆m,
o del espesor, así como de la capa formada por los productos oxidados en función
del tiempo:
∆𝑚 = 𝑘 ∙ 𝑓(𝑡) 𝑦 = 𝑘 ∙ 𝑓(𝑡)
Figura 6.1.
La función f(t) puede ser lineal, parabólica, asintótica o logarítmica; estas se

expresan, para el caso del espesor (de forma semejante para la variación de masa),
como:
𝑦 = 𝑘 ∙ 𝑡; 𝑦 2 = 𝑘 ∙ 𝑡; 𝑦 = 𝑘 ∙ [1 − 𝑒𝑥𝑝(𝐶 ∙ 𝑡)]; 𝑦 = 𝑘 ∙ ln(𝑡)
La influencia con la temperatura se incorpora en el parámetro k a través de

una dependencia de tipo Arrhenius:
𝑄
𝑘 = 𝑘0 ∙ 𝑒𝑥𝑝 �− �
𝑅𝑇
siendo k0 una constante, Q la energía de activación del proceso, T la temperatura

en Kelvin y R la constante de gases ideales.
El grado de protección de una capa de óxido depende de múltiples factores
que favorecen que dicha capa actúe como una barrera para el progreso de la
reacción. Entre estos factores se puede señalar una buena adherencia al metal, que
el óxido tenga un alto punto de fusión, una baja presión de vapor, cierta
plasticidad, baja conductividad eléctrica y bajos coeficientes de difusión para
Oxidación y corrosión 125
aniones (oxígeno) y cationes (metal) y que los coeficientes de expansión térmica

del óxido y del metal sean semejantes.
Un parámetro que puede servir de orientación para predecir si la capa de
óxido puede ser o no protectora es la llamada relación de Pilling-Bedworth (PBR).
Esta relación se define como el cociente entre el volumen de óxido formado
(Vóxido) y el volumen de metal consumido (Vmetal) en la oxidación y se calcula
considerando la reacción de oxidación ajustada. Si PBR < 1, la capa de óxido es
porosa y se agrieta, dejando siempre metal en disposición de oxidarse. Si PBR > 2,
se generan esfuerzos de compresión en la capa que tienden a abombar dicha capa
llegando a producir su rotura y, por lo tanto, dejando de nuevo metal expuesto a la
oxidación. En ambos casos, cabe esperar una dependencia lineal para la cinética
de oxidación. En el caso de 1<PBR<2, la capa puede ser protectora.
6.2. Corrosión electroquímica

La corrosión electroquímica o húmeda corresponde a la oxidación del metal
en presencia de un electrolito (medio conductor eléctrico) y es el proceso de
corrosión que predomina a temperatura ambiente. Se trata de una reacción
electroquímica (proceso de oxidación-reducción) en la que se producen y
consumen electrones.
Cuando un metal, M, se sumerge en una disolución de una de sus sales con
una concentración [Mn+] M, se alcanza un equilibrio en el cual el intercambio
entre átomos metálicos y sus iones se produce al mismo ritmo:
𝑀𝑛+ + 𝑛𝑒 − ↔ 𝑀
Esta situación supone que el metal adquiere un potencial estacionario llamado

potencial de equilibrio termodinámico, E, con respecto a la disolución que viene
dada por la ecuación de Nerst:
𝑅𝑇
𝐸 = 𝐸0 + ∙ 𝑙𝑛[𝑀𝑛+ ]
𝑛𝐹
se expresa en voltios y se relaciona con el cambio de la energía libre ∆G

correspondiente a la reacción a través de la relación, ∆G = -nFE, siendo F la
constante de Faraday (~96500 Cul) y n la valencia del metal. E0 es el llamado
potencial normal de reducción del metal y corresponde al caso en que la

concentración de los iones sea 1 M.
Dado que no se puede medir directamente este potencial, se mide la diferencia
de potencial de una pila formada por dos electrodos, tal y como se representa de
forma esquemática en la figura 6.2, uno formado por el metal en contacto con la
disolución con una concentración 1 M de sus iones y otro formado por un
electrodo de referencia, como puede ser el de hidrógeno. En estas condiciones, se
miden los potenciales normales E0 con respecto al electrodo estándar de hidrógeno
cuyo potencial se toma como cero por convenio.
Figura 6.2.
En la tabla 6.1, se muestran los potenciales normales de reducción para una

serie de metales y para una temperatura de 25 ºC. Cuanto más negativo es el valor
del potencial (∆G > 0) más tendencia a la oxidación tiene el metal, el cual se
denomina activo o anódico mientras que, cuanto más positivo (∆G < 0), tiene
menos tendencia a la oxidación y se dice más noble, más catódico o pasivo. En el
caso de que la temperatura no sea 25 ºC y/o las concentraciones sean distintas de
1M, se debe usar la ecuación de Nerst para poder evaluar el potencial.
La cinética de la corrosión electroquímica se estudia mediante ensayos
específicos cuyos datos permiten construir los llamados diagramas de Evans
(figura 6.3). En estos diagramas se representan las dos curvas de polarización
(anódica y catódica) cuya intersección suministra el potencial de corrosión, Ecorr, y
la intensidad de corrosión, Icorr o bien la densidad de corriente, icorr= Icorr/A, donde
A es el área expuesta a la corrosión (ánodo). En este diagrama, Eanódico y Ecatódico
son los potenciales para las reacciones anódica y catódica obtenidos mediante la
ecuación de Nerst (correspondientes a la situación de equilibrio).
Tabla 6.1
0
Electrodo E (voltios) Electrodo E0 (voltios)
+ - 2+ -
Au +e  Au +1.70 Cd +2e  Cd -0.403
3+ - 2+ -
Au +3e  Au +1.50 Fe +2e  Fe -0.44
Pt2++2e-  Pt +1.20 Cr3++3e-  Cr -0.64
+ - 2+ -
Ag +e  Ag +0.799 Zn +2e  Zn -0.763
Cu++e-  Cu +0.52 Mn2++2e-  Mn -1.18
2+ - 4+ -
Cu +2e  Cu +0.377 Zr +4e  Zr -1.53
+ - 2+ -
2H +2e  H2(g) 0.00 Ti +2e  Ti -1.63
Pb2++2e-  Pb -0.126 Al3++3e-  Al -1.66
2+ - 2+ -
Sn +2e  Sn -0.136 Mg +2e  Mg -2.37
Ni2++2e-  Ni -0.25 Na++e-  Na -2.71
2+ - + -
Co +2e  Co -0.277 Li +e  Li -3.01
Figura 6.3.
La intensidad de corrosión permite calcular la pérdida de masa de metal que

se produce en el ánodo (o de metal depositado en el cátodo en el caso de un
proceso electrodeposición) a través de la ecuación de Faraday:
𝑄 ∙ 𝑃𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜 𝐼 ∙ 𝑡 ∙ 𝑃𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜
𝑚= =
𝑛∙𝐹 𝑛∙𝐹
en la que Q es la carga involucrada en el proceso, Patómico es el peso atómico del

metal correspondiente y t el tiempo transcurrido en el que el proceso de corrosión
(o deposición) está actuando.
6.3. Constantes de utilidad

En la resolución de los problemas planteados en este tema, se requiere el uso
de datos y valores de constantes que recopilamos a continuación:
Constante de los gases ideales: R = 8.3144 J/mol K

Constante de Avogrado: NA = 6.023 1023
Carga del electrón: e- = 1.6 10-19 Cul
Constante de Faraday: F = NA e- = 96500 Cul/mol
Problemas resueltos
Problema 6.1
Una pieza de titanio opera en contacto con el aire (presión parcial de oxígeno
de 0.21 atm) a una temperatura de 500 ºC. En la figura 6.4, se muestra el
diagrama de Richardson-Ellingham para la oxidación de metales incluido el
titanio que lo hace acorde a la ecuación: Ti + O2 = TiO2
Figura 6. 4.
a) Determine la presión de disociación. Justifique con su valor si el titanio tiene

tendencia o no a oxidarse en estas condiciones.
b) El ritmo de oxidación a la temperatura de 500 ºC viene descrito por dy/dt =

0.0125/y donde y es el espesor de la capa de óxido formado en micras y t el
tiempo que se considera en horas. Justifique que esta expresión no corresponde
a una ley cinética lineal. Determine la expresión de la ley.
c) Calcule el espesor de la capa de óxido al cabo de 1000 horas.
Datos y expresiones: Energía de activación para la oxidación: Ea= 100 kJ/mol.
Dada la reacción: aA+bB = cC+dD, se tiene que:
𝑎𝐶𝑐 ∙ 𝑎𝐷𝑑
∆𝐺 = ∆𝐺 0 + 𝑅𝑇 𝑙𝑛(𝑄) 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑄 =
𝑎𝐴𝑎 ∙ 𝑎𝐵𝑏
ai es la actividad química correspondiente al componente i.
RESOLUCIÓN
a) La presión de disociación corresponde a la presión de oxígeno que está en

equilibrio con una mezcla íntima de metal y su óxido. Es decir, corresponde a
la situación en que ∆G = 0. Por lo tanto:
𝑎𝑇𝑖𝑂2 1
∆𝐺 0 = −𝑅𝑇 ln(𝑄) = −𝑅𝑇 𝑙𝑛 � � = −𝑅𝑇 𝑙𝑛 � �
𝑎𝑇𝑖 ∙ 𝑎𝑂2 𝑝𝑂2
A partir del diagrama, para T= 500 ºC (773 K) se obtiene ∆G0 = -800 kJ/mol.
Sustituyendo en la expresión anterior, se obtiene una presión de disociación de
PD = 8.7·10-55 atm. Este valor es muy inferior a la presión parcial de oxígeno
en el aire y, por lo tanto, el Ti se oxidará.
b) La expresión propuesta pone de manifiesto que, conforme aumenta el espesor

de la capa de óxido, la velocidad de oxidación decrece. Por lo tanto, no
corresponde a una ley lineal ya que en ese caso el ritmo de oxidación no
depende del espesor de la capa. Para obtener la ley que describe la cinética se
separan variables y se integran entre 0 e y y entre 0 y t en la expresión:
𝑦 𝑡
𝑦2
� 𝑦 𝑑𝑦 = � 0.0125 𝑑𝑡 → = 0.0125 ∙ 𝑡 → 𝑦 2 = 0.025 ∙ 𝑡
0 0 2
Esta dependencia corresponde a una ley de tipo parabólica.
c) El espesor de la capa de óxido formado en 1000 horas se calcula usando la

expresión de la ley deducida anteriormente, es decir:
𝑦 = √0.025 ∙ 𝑡 = √0.025 ∙ 1000 = 5 𝜇𝑚
Problema 6.2
Una pieza de acero de composición 1Cr – 0.5Mo debe trabajar a elevadas
temperaturas en las cuales el fenómeno de la oxidación seca tiene una gran
importancia. Por consideraciones de diseño, la pieza no debe perder más de
0.1 mm de espesor en las 5000 horas de su vida útil. Sabiendo que la oxidación
sigue una ley parabólica y2= k·t (y en mm y t en horas) y que para este acero
concreto se cumplen las ecuaciones dependientes de la temperatura:
7380
𝑙𝑜𝑔(𝑘) = �− � + 2.25 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇 < 858 𝐾
𝑇
48333
𝑙𝑜𝑔(𝑘) = �− � + 49.28 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇 ≥ 858 𝐾
𝑇
Se pide:
a) Calcule la temperatura máxima de trabajo de dicha pieza.
b) Si la pieza estuviera fabricada íntegramente por cromo, ¿cuál sería la vida de

la citada pieza trabajando a la temperatura calculada en el apartado anterior?
La ley de oxidación es parabólica. En la tabla 6.2, se muestran los datos
necesarios para la resolución de este apartado.
La energía de activación para la oxidación del Cr es de 330 kJ /mol.
RESOLUCIÓN
a) La temperatura máxima de trabajo será aquella para la cual se producirá una

oxidación del espesor de 0.1 mm en 5000 horas. Para su determinación es
necesario evaluar la constante k de la ley parabólica y con su valor sustituir en
las dos expresiones que reflejan la dependencia de dicha constante con la
temperatura y quedarse con la solución que esté de acuerdo con el rango de
validez de dicha dependencia. Así, sustituyendo en la expresión de la ley
parabólica,
𝑦 2 = 𝑘 ∙ 𝑡 = 0.12 = 𝑘 ∙ 5000 → 𝑘 = 2 × 10−6 𝑚𝑚2 /ℎ
Tabla 6.2
Al sustituir en la primera ecuación el valor de k, se obtiene:
−7380
−5.70 = � � + 2.23 → 𝑇 = 930.8𝐾 = 657.6 ℃
𝑇
Esta temperatura es superior a 858 K y, por lo tanto, está fuera del rango de
validez de la expresión. Al sustituir en la segunda ecuación el valor de k, se
obtiene:
−48333
−5.70 = � � + 49.28 → 𝑇 = 879.1𝐾 = 605.9 ℃
𝑇
Esta temperatura es superior a 858 K de acuerdo con el rango de validez de la

misma y, por lo tanto, es la solución correcta.
b) Para estimar la vida útil (t1) de la pieza fabricada totalmente de cromo a la

temperatura de T1= 879.1 K, se debe hacer uso de la información presentada en
la tabla 6.2. En concreto, para el cromo dicha tabla indica que se producirá una
capa de óxido de y2= 0.1 mm en t2= 1600 horas si dicho cromo se encuentra a
la temperatura de T2 = 1504 K (es decir, 0.7 veces su temperatura de fusión).
Además, se supone que la constante k tiene una dependencia de tipo Arrhenius
con la temperatura,
𝑄
𝑘 = 𝑘0 ∙ 𝑒𝑥𝑝 �− �
𝑅𝑇
Por lo tanto se cumple,
𝑄 𝑄
𝑦12 = 𝑘0 ∙ 𝑒𝑥𝑝 �− � 𝑦22 = 𝑘0 ∙ 𝑒𝑥𝑝 �− �
𝑅𝑇1 𝑅𝑇2
entonces, dado que y1= y2= 0.1 mm, se puede hacer el cociente de sus
cuadrados y se obtiene:
𝑦12 𝑄 1 1 𝑡1
2 = 1 = 𝑒𝑥𝑝 �− 𝑅 ∙ �𝑇 − 𝑇 �� ∙ 𝑡
𝑦2 1 2 2
Despejando t1:
𝑄 1 1
𝑡1 = 𝑒𝑥𝑝 �− ∙ � − �� ∙ 𝑡2
𝑅 𝑇2 𝑇1
y, sustituyendo los valores, resulta t1 = 2.24·1011 horas.
Problema 6.3
Una chapa de acero de composición 25 % Cr, 4 % Ni, 1 % Si y 0,13 % C
permanece en el interior de un horno a 1100 ºC durante un cierto tiempo. El
fabricante del acero suministra la figura 6.5 (pérdida de peso en función de la
temperatura). Las dimensiones iniciales de la pieza son 2000 mm x 100 mm y su
espesor de 3 mm. Si la pieza, al salir del horno, va a estar sometida a un esfuerzo
a tracción de 100000 N (de la forma indicada en la figura 6.5) a temperatura
ambiente y la tensión de fluencia de este acero a temperatura ambiente es de 400
MPa, se pide lo siguiente:
a) ¿Qué ley de oxidación sugiere la gráfica mostrada? ¿Cómo la explicaría?
b) ¿Cuánto tiempo puede estar la chapa dentro del horno si al salir debe trabajar
en la zona elástica (sin deformación plástica)?
c) Si la ley de oxidación fuera parabólica y2 = kt (y en mm y t en horas) y para

este acero se cumpliera la ecuación:
50000
log 𝑘 = �− � + 30 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇 > 858 𝐾
𝑇
¿Cuál sería el tiempo que podría permanecer dentro del horno dicha pieza?
Nota: Puede despreciarse el área debida al espesor de la chapa. La densidad

del acero es de, aproximadamente, 7.8 gr/cm3.
RESOLUCIÓN
a) La figura 6.5 indica que se trata de pérdida de peso, por lo tanto, quiere decir
que el óxido que se forma se desprende. Si permaneciera adherida a la
superficie recubriéndola perfectamente, se produciría un aumento de masa.
Como se desprende, dejará superficie expuesta para que prosiga la oxidación,
así pues, cabe esperar una ley de tipo lineal.
b) La chapa va a perder espesor conforme la oxidación progresa y, con ello, va a

disminuir su sección S = e·h. A la temperatura de 1100 ºC, la pérdida de masa,
de acuerdo con la figura 6.5, es de 1.5 g/m2 h.
Mientras F/S ≤ σy se cumpla, no experimentará deformación plástica.

Considerando la situación de la igualdad que corresponde al menor espesor y,
por lo tanto, al mayor tiempo de residencia posible en el horno y sabiendo que
F = 100000 N, el límite elástico es de 400 MPa y que h = 100 mm, entonces el
espesor es:
𝐹
𝑒= = 25 𝑚𝑚
𝜎𝑦 ∙ ℎ
Si se supone despreciable el área debida al espesor de la chapa, el área total

expuesta a la oxidación es:
𝐴 = 2 ∙ 𝐿 ∙ ℎ = 2 ∙ 2 ∙ 0.1 = 0.4 𝑚2
Si pierde 1.5 g/m2h, en dicha superficie, la masa perdida por hora, m*, es:
𝑚∗ = 1.5 ̇ 𝑔𝑚−2 ℎ ∙ 0.4 𝑚2 = 0.6 𝑔⁄ℎ
La masa de acero perdido cuando la chapa reduce su espesor hasta 2.5 mm es:
𝑚 = 𝜌 ∙ 𝐿 ∙ ℎ ∙ (𝑒𝑖 − 𝑒) = 7.8 𝑔⁄𝑐𝑚3 ∙ 200 𝑐𝑚 ∙ 10 𝑐𝑚 ∙ (0.3 − 0.25 𝑐𝑚) = 780 𝑔
Por lo tanto, el tiempo, t, que la chapa ha estado en el horno es de:
𝑚 780
𝑡= ∗
= = 1300 ℎ
𝑚 0.6
c) En el caso de que se cumpla una ley parabólica, y2 = k·t (y en mm y t en

horas), entonces, y es igual a 0.25 mm (mitad de variación del espesor de la
chapa que asegura que siga trabajando en la región elástica).
Para poder estimar la constante k a través de la ecuación, es necesario

considerar la temperatura en Kelvin, es decir, en el caso considerado 1100 +
273 = 1373 K. Sustituyendo este valor en dicha ecuación:
−50000
log 𝑘 = � � + 30 → 𝑘 = 3.83 × 10−7 𝑚𝑚2 /ℎ
1373
Por lo tanto, el tiempo que puede permanecer la chapa en el horno es:
𝑦2 0.252
𝑡= = = 163112 ℎ
𝑘 3.83 × 10−7
Problema 6.4
En la tabla 6.3 están recopilados los datos de densidad de los metales (Fe, Cu
y Ni) y de los óxidos que se forman al oxidarse a alta temperatura junto con sus
coeficientes de expansión térmica.
Tabla 6.3
Peso atómico del oxígeno=16
Metal ρmetal αmetal Patómico Óxido ρóxido αóxido
-6
Fe 7.87 15.3·10 55.85 Fe3O4 5.17 8.5·10-6
-6
Cu 8.96 18.6·10 63.55 Cu2O 6 4.3·10-6
Ni 8.90 17.6·10-6 58.69 NiO 6.67 17.1·10-6
a) Demuestre que:
𝜌𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 ∙ 𝑃𝑚𝑜𝑙 (ó𝑥𝑖𝑑𝑜)

𝑃𝐵𝑅 =
𝜌ó𝑥𝑖𝑑𝑜 ∙ 𝑎 ∙ 𝑃𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜 (𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙)
siendo la ecuación de la oxidación:
𝑏
𝑎𝑀 + 𝑂2 → 𝑀𝑎 𝑂𝑏
2
b) Determine, considerando la información de la tabla 6.2, en cuál de los

metales es probable esperar que la cinética de su oxidación a temperatura
ambiente sea prácticamente nula.
RESOLUCIÓN
a) Para obtener la expresión de la relación PBR, solo es necesario tener en cuenta

la definición de densidad, ρ = M/V, y deducir de la ecuación de oxidación
cuántos moles de metal se requieren para formar un mol de óxido. En
concreto, se requieren a moles de metal para formar un mol de óxido. Por lo
tanto,
𝑉ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝜌𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 ∙ 𝑀ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝜌𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 ∙ 𝑃𝑚𝑜𝑙 (ó𝑥𝑖𝑑𝑜)

𝑃𝐵𝑅 = = =
𝑉𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝜌ó𝑥𝑖𝑑𝑜 ∙ 𝑀𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝜌ó𝑥𝑖𝑑𝑜 ∙ 𝑎 ∙ 𝑃𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜 (𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙)
b) Para contestar a este apartado se debe calcular el PBR de cada metal y, según
su valor, deducir si puede ser o no protector. Para ello solo se requiere sustituir
los valores de las densidades, pesos moleculares y atómicos así como tener en
cuenta el número de moles de metal consumidos para formar un mol de óxido.
Los pesos moleculares para los óxidos señalados en la tabla son:
Pmol (Fe3O4) = 3·55.85+4·16 = 231.55

Pmol (Cu2O) = 2·63.55+16 = 143.1
Pmol (NiO) = 58.69+16 = 74.69
Las reacciones de oxidación son:
1 1
3𝐹𝑒 + 2𝑂2 → 𝐹𝑒2 𝑂3 2𝐶𝑢 + 𝑂2 → 𝐶𝑢2 𝑂 𝑁𝑖 + 𝑂2 → 𝑁𝑖𝑂
2 2
Los parámetros PBR resultantes son:
7.87 ∙ 231.55
𝑃𝐵𝑅(𝐹𝑒) = = 2.10
5.27 ∙ 55.85 ∙ 3
8.96 ∙ 143.1
𝑃𝐵𝑅(𝐶𝑢) = = 1.68
6 ∙ 63.55 ∙ 2
8.90 ∙ 74.69
𝑃𝐵𝑅(𝑁𝑖) = = 1.70
6.67 ∙ 58.69 ∙ 1
De acuerdo con el valor del PBR, la capa de óxido formado no será

protectora en el caso del Fe y sería protectora para el caso del Cu y del Ni. Sin
embargo, en el caso del Cu, los coeficientes de expansión del metal y el óxido son
muy distintos y se generarán tensiones de origen térmico que podrían afectar a la
integridad de la capa dejando el óxido de ser protector. Sin embargo, en el caso
del Ni, los coeficientes de expansión son prácticamente iguales y, por lo tanto, las
tensiones térmicas serán mínimas. En este caso, la capa de óxido será protectora
y, en consecuencia, la cinética de oxidación a temperatura ambiente será muy baja
o prácticamente nula.
Problema 6.5
En la figura 6.7, se ha representado una pila electroquímica. La pila está
formada por dos electrodos, uno de hierro sumergido en una solución 1 M de
sulfato de hierro (Fe2SO4) y otro de cobre sumergido en una solución también 1
M de sulfato de cobre (Cu2SO4). Las dos disoluciones están conectadas a través
de una pared porosa para permitir el paso de los iones pero que evita que se
mezclen.
Figura 6.7.
a) Determine la fuerza electromotriz de la pila (fem) e indique en qué electrodo

se produce la oxidación y en cuál la reducción. Señale cuál de ellos actúa de
ánodo de la pila. Justifique sus respuestas.
b) ¿De qué forma se puede aumentar la fuerza electromotriz en un 5 % sin

cambiar los electrodos? Explique un caso posible.
𝑅𝑇
𝐸 = 𝐸 0 + � � ∙ 𝑙𝑛[𝑀𝑛+ ]
𝑛𝐹
Datos: Ecuación de semipila: R = 8.3144 J/mol K, T es la temperatura en K,

n es el número de electrones que entran en juego en la reacción de oxidación-
reducción y F es la constante de Faraday (96500 C).
RESOLUCIÓN
a) Dado que las concentraciones de las disoluciones son 1 M, se puede utilizar la

tabla de potenciales estándar (tabla 6.1) para deducir cuál de ellos tiene más
tendencia a la oxidación. De esta tabla se pueden extraer los potenciales
estándar de reducción de cada metal correspondientes a E0Fe =-0.44 V, E0Cu =
+0.377 V. El Fe tiene un potencial menor que el Cu y, por lo tanto, tiene más
tendencia a oxidarse y, por ello, será el ánodo (estará a menor potencial)
mientras que el Cu será el cátodo (estará a mayor potencial). La corriente irá
desde el Cu hacia el Fe (los electrones desde el Fe hacia el Cu). Por lo tanto, la
diferencia de potencial a temperatura ambiente en la pila será:
∆𝑉 = 𝐸𝑐á𝑡𝑜𝑑𝑜 − 𝐸á𝑛𝑜𝑑𝑜 = 0.377 − (−0.44) = 0.817 𝑉
b) Para variar la fem sin cambiar los electrodos se puede modificar la

concentración y/o la temperatura de las disoluciones, ya que ambas intervienen
en el valor del potencial de acuerdo con la ecuación de Nerst. Un ejemplo es el
siguiente: El aumento de un 5 % corresponde a un valor de la fem de 0.858 V.
Se puede suponer que se mantiene intacto el electrodo de Fe y se modifica la
concentración del electrodo de Cu para alcanzar este valor. Así, el valor del
potencial del electrodo de Cu debe ser:
𝐸á𝑛𝑜𝑑𝑜 = 𝐸𝑐á𝑡𝑜𝑑𝑜 − ∆𝑉 = 0.377 − 0.858 = −0.481 𝑉
Entonces, particularizando a temperatura ambiente:
8.3144 ∙ 298
𝐸á𝑛𝑜𝑑𝑜 = −0.481 = −0.44 + � � ∙ ln[𝐶𝑢2+ ]
2 ∙ 96500
Operando y despejando ln [Cu2+],
ln [Cu2+] = -3.1937, es decir: [Cu2+] = 0.04 M.
Problema 6.6
Un contenedor cilíndrico (altura=1.5 m y radio, R=0.5 m) de acero de 0.1 %C
(densidad=7.87 g/cm3) contiene agua aireada hasta una altura, H=75 cm. Debido a
la corrosión, se produce una pérdida de peso de 405 g al cabo de dos meses. Se
puede suponer que la corrosión es uniforme en la superficie interior del depósito.
Calcule:
a) La corriente de corrosión y la densidad de corriente de corrosión.
b) La disminución de espesor del depósito.
Datos: Pat(Fe) = 55.85, constante de Faraday F = NA· e- = 96500 C/mol.
RESOLUCIÓN
a) La corriente de corrosión viene dada por:
𝑄
𝐼 = �𝑡
donde Q es la carga total involucrada en el proceso de corrosión. En este caso,

se supone que el proceso de oxidación viene descrito por la semirreacción:
𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2𝑒 −
por lo tanto:
𝑀𝐹𝑒 405
𝑄 = 𝑁𝐹𝑒 ∙ 2𝑒 − = ∙𝐹∙2= ∙ 96500 ∙ 2 = 1.4 × 106 𝐶𝑢𝑙
𝑃𝑎𝑡 (𝐹𝑒) 55.85
donde NFe son los átomos de Fe que se han oxidado y MFe la masa que se ha
perdido en dos meses. Por lo tanto,
𝑄 1.4 × 106
𝐼= = = 0.298 𝐴
𝑡 4.84 × 106
La densidad de corriente es:
𝐼
𝑖=
𝑆
donde S es el área de la superficie corroída del contenedor:
𝑆 = 𝜋 ∙ 𝑅 2 + 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑅 ∙ 𝐿 = 𝜋 ∙ 252 + 2 ∙ 𝜋 ∙ 25 ∙ 75 = 1.37 × 103
Por lo tanto:
𝐼 0.289
𝑖= = = 2.1 × 10−5 𝐴/𝑐𝑚2
𝑆 13744 ∙ 0.46
b) El volumen de material perdido viene dado por:
𝑀𝐹𝑒 405
𝑉= = = 51.46 𝑐𝑚3
𝜌 7.87
Entonces, el espesor, e, que se ha corroído será:
𝑉 51.46
𝑒= = = 3.745 × 10−3 𝑐𝑚 = 37.45 𝜇𝑚
𝑆 1.37 × 103
Problema 6.7
En el diagrama de Evans de la figura 6.8, se muestran las curvas de
polarización (anódicas y catódicas) de dos aleaciones en agua de mar, aleaciones
A y B, así como la de los dos materiales metálicos unidos eléctricamente, A+B.
a) Indique las velocidades de corrosión propias de ambos metales en agua de

mar, así como sus potenciales de corrosión, y diga cuál de ellos se corroe a
mayor velocidad (no están en contacto).
b) Si se conectan eléctricamente ambas aleaciones, indique el potencial de

corrosión y la densidad de corriente de corrosión del conjunto, así como las
velocidades de corrosión de ambas en agua de mar. Explique el fenómeno e
indique el nombre de este tipo de situación en la corrosión, y para qué se
puede utilizar en la lucha contra la corrosión.
c) De las tres parejas de aleaciones A y B de la tabla 6.4, justifique de forma

razonada a cuál de ellas podrían corresponder los diagramas de Evans de la
figura 6.8 (la serie galvánica en agua de mar se muestra en la tabla 6.5).
Figura 6.8.
Tabla 6.4
Parejas Aleación A Aleación B
1 Latón Aluminio 2024
2 Latón Bronce de Estaño
3 Acero Estructural Latón
Tabla 6.5
Extremo Pasivo
Acero Inoxidable AISI 316 (pasivo)

Inconel 80Ni 13Cr 7Fe (pasivo)
Monel 70Ni 30Cu
Cuproníquel 60-90Cu 40-10Ni
Bronces al Estaño
Latones Cu-Zn
Hastelloy B 60Ni 30Mo 6Fe 1Mn
Inconel 80Ni 13Cr 7Fe (activo)
Acero Inoxidable AISI 316 (activo)
Fundición de Hierro
Aceros Estructurales no inoxidables
Aleaciones de Aluminio 2024 y 7075
Aleaciones de Magnesio
Extremo Activo
RESOLUCIÓN
a) Las velocidades de corrosión (entendidas como µA/cm2) y el potencial de

corrosión en agua de mar de cada uno de los dos metales A y B se deduce de la
intersección de la curva anódica y catódica para cada uno de los metales, tal y
como se muestra en la figura adjunta. Así, en el caso del metal A, dicho punto
de intersección corresponde a VA = -615 mV y a iA(A) = 107 µA/cm2 y, para el
metal B, se obtiene VB = -420 mV y iB(B) = 62 µA/cm2. Por lo tanto, el metal
A se corroe a mayor ritmo.
b) En este caso, las nuevas curvas anódicas y catódicas se representan en líneas

negras discontinuas en la figura siguiente. Son el resultado de la suma de las
curvas anódicas y catódicas de los dos metales.
Por lo tanto, el potencial de corrosión y la corriente de corrosión total vienen

dados por la intersección de las dos nuevas curvas anódica y catódica y son
VA+B = -545 mV y iA+B(A+B) = 205 µA/cm2, respectivamente. Este potencial
es al que se encuentran ambos metales al ponerlos en contacto. Para deducir la
velocidad de corrosión de cada uno de los metales (en la situación de contacto
entre ambos), se debe considerar el valor de la velocidad de corrosión que se

deduce en cada una de las curvas anódicas de los dos metales para el potencial
de corrosión de -545 mV. En concreto, el metal B tiene iA+B(B) = 23 µA/cm2 y
para el metal A, iA+B(A) = 182 µA/cm2. Evidentemente, la suma de ambas tiene
que ser la velocidad de corrosión total.
Esta situación es un ejemplo del método de protección catódica. En este
método, el metal que constituye el componente que se desea proteger de la
corrosión se pone en contacto con otro metal menos noble que él, de tal
manera que se desacelera su velocidad de corrosión mientras que se acelera el
del menos noble que actúa como ánodo de sacrificio. Concretando a este
ejemplo, el metal B reduce su velocidad de corrosión en casi un factor 3
mientras que el metal A casi la duplica. Esto está de acuerdo con que el metal
B es el más noble y el metal A el menos noble.
c) Considerando la serie galvánica en agua de mar, se debe comprobar si la

aleación A de las distintas parejas es la que tiene más tendencia a la oxidación
para que dicha pareja pueda considerarse como posible.
En la pareja 1, el latón es más noble que la aleación de aluminio y, por ello, no
es una combinación a la que corresponde el diagrama. En el caso de la pareja
2, el latón es más anódico que el bronce de estaño, pero están muy cerca entre
sí en la serie y, por lo tanto, no cabe esperar una protección tan elevada.
Finalmente en la pareja 3, el acero estructural está por debajo en la serie con
respecto al latón y, como consecuencia, es una pareja compatible con el
diagrama de Evans.
Problema 6.8
El proceso de corrosión electroquímica del acero en el hormigón se puede
describir mediante un diagrama de Evans definido por los siguientes parámetros:
E0catódico equilibrio = -100 mV y E0anódico equilibrio = -660 mV
Las densidades de corriente de intercambio: i0a =i0c= 0.2 mA/m2. Las

reacciones que se producen son:
𝐸𝑐. 1: 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2𝑒 − 𝐸𝑐. 2: 𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 4𝑂𝐻 −
Las curvas anódicas y catódicas pueden considerarse como rectas:
𝐸𝑐 = −189.94 + 𝑏𝑐 ∙ log 𝑖 𝐸𝑐 = −570 + 𝑏𝑎 ∙ log 𝑖
a) ¿Cuál es la reacción anódica y catódica?

b) Si sabe que los valores de las pendientes de las rectas valen +128.67 y -128.67.
Asigne los valores a bc y ba justificando su elección. Dibuje los diagramas de
Evans.
c) Determine Vcorr y icorr.
d) Si quiere reducir la velocidad de corrosión en un factor 3 mediante protección
catódica por corriente impresa, calcule la corriente que se debe suministrar al
refuerzo de acero.
RESOLUCIÓN
La reacción anódica en un proceso de corrosión electroquímica es la

correspondiente a la oxidación del metal o aleación, es decir, la ecuación Ec.1. La
catódica corresponde a la de reducción que viene expresada por la ecuación Ec.2
y que corresponde al caso de medio neutro o básico con presencia de moléculas
de oxígeno.
a) La evolución (llamada polarización) de los potenciales anódico y catódico, una

vez puestos en contacto, se describe habitualmente por dos rectas cuya
intersección define el potencial (Vcorr) y la densidad de corriente de corrosión
(icorr). La curva anódica, cuyo potencial de equilibrio es el más bajo (-660
mV), tiene una pendiente positiva (+128.67) que aumenta su potencial,
mientras que la curva catódica, de potencial de equilibrio más alto (-100 mV),
tiene una pendiente negativa (-128.67) que hace decrecer su potencial. En la
figura siguiente, se han representado dichas curvas y se ha señalado el punto
de intersección.
b) Los valores de Vcorr e icorr pueden determinarse de forma gráfica usando la

figura anterior o buscando la solución del punto común de las curvas anódica y
catódica. Es decir,
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝐸𝑐 = 𝐸𝑎 = −189.94 − 128.67 ∙ log 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 = −570.06 + 128.67 ∙ log 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟
Despejando icorr, se obtiene:
𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 = 30 𝑚𝐴/𝑚2
Sustituyendo este valor en cualquiera de las dos ecuaciones, permite calcular

el potencial de corrosión, Ecorr (por ejemplo, en la ecuación catódica):
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 = −189.94 − 128.67 ∙ log 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 = −380 𝑚𝑉
Estos valores coinciden con los determinados gráficamente, en el punto de

intersección de las curvas anódica y catódica.
c) La reducción en un factor 3 de la velocidad de corrosión supone que la

densidad de corrosión debe reducirse a 10 mA/m2. Para ello, se recurre a la
protección catódica por corriente impresa que supone aplicar una diferencia de
potencial entre un ánodo (chatarra de acero) y el acero de refuerzo en
hormigón, de tal manera que se fuerza a los electrones a circular desde la
chatarra al refuerzo, consiguiendo que la chatarra se corroa actuando de ánodo
de sacrificio. Al aplicar esta diferencia de potencial, el refuerzo de acero pasa
a trabajar a un potencial menor (ver figura) que corresponde a una disminución
de su velocidad de oxidación. La corriente, jimpresa, que se debe suministrar es
la diferencia señalada en la figura.
Como se sabe que la velocidad de corrosión debe ser 10 mA/m2, el potencial al

que debe estar el refuerzo de acero será Vp, para el cual se cumple:
𝑉𝑝 = −570.06 + 128.67 ∙ 𝑙𝑜𝑔10 = −189.94 − 128.67 ∙ 𝑙𝑜𝑔�10 + 𝑖𝑖𝑚𝑝𝑟 �
De dicha igualdad se deduce que:
𝑖𝑖𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎 = 80 𝑚𝐴/𝑚2
Este valor también puede obtenerse a partir de la representación gráfica y está

señalado en la figura anterior.
Problema 6.9
Un depósito construido con una aleación de aluminio (densidad =2.71 g/cm3)
experimenta una corrosión por picaduras que acaba perforando sus paredes en un
año. El espesor del depósito es 1.50 mm. La observación por microscopia óptica
de dichas picaduras permite determinar un diámetro promedio de 175 µm.
Además, se puede suponer que las picaduras son cilíndricas y que el mecanismo
de corrosión actúa de forma uniforme sobre la base. Calcule la corriente y
densidad de corriente media asociada a la formación de una picadura.
RESOLUCIÓN
La velocidad promedio de corrosión que existe en la picadura se puede

calcular como:
𝑒 1.5
𝑣= = = 4.11 × 10−3 𝑚𝑚/𝑑í𝑎 = 4.76 × 10−9 𝑐𝑚/𝑠
𝑡 365
La masa de aluminio que se ha oxidado en un segundo, M, considerando la

picadura promedio y la forma cilíndrica es:
𝑀 = 𝜌 ∙ 𝑉 = 2.71 ∙ 𝐴 ∙ 𝑣
donde A es el área de la base de la picadura cilíndrica:
𝐴 = 𝜋 ∙ 𝑅 2 = 𝜋 ∙ (87.5 × 10−4 )2 = 2.41 × 10−4 𝑐𝑚2
Por lo tanto,
𝑀 = 2.71 ∙ 2.41 × 10−4 ∙ 4.76 × 10−9 = 3.10 × 10−12 𝑔/𝑠
Suponiendo que la oxidación corresponde a:
𝐴𝑙 → 𝐴𝑙 3+ + 3𝑒 −
se puede calcular la carga que interviene en el proceso durante un segundo (es

decir, la corriente),
𝑀 3.10 × 10−12
𝐼= ∙ 𝑁𝐴 ∙ 3 ∙ 𝑞(𝑒 − ) = ∙ 6.023 × 1023 ∙ 3 ∙ 1.6 × 1019
𝑃𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜 (𝐴𝑙) 26.98
𝐼 = 3.32 × 10−8 𝐶 ⁄𝑠 = 0.032𝜇𝐴
Por lo tanto, la densidad de corriente, i, es:
𝐼 3.32 × 10−8
𝑖= = = 1.38 × 10−4 𝐴⁄𝑐𝑚2 = 138 𝜇𝐴⁄𝑐𝑚2
𝐴 2.41 × 10−4
Problema 6.10
Se quiere realizar un recubrimiento de Ni sobre una arandela de hierro
representada en la figura 6.9. Para ello, se introduce en una disolución con
[Ni2+] = 1 M un ánodo de Ni y como cátodo la pieza conectando ambas a una
fuente de tensión.
a) Indique cómo se debe conectar la fuente para que se pueda realizar el

niquelado. Justifique su respuesta.
b) ¿Cuánto tiempo debe durar la electrólisis para que, con una corriente de 1.5 A,
se deposite un recubrimiento de níquel de 0.05 mm de espesor?
+
c) Esta pieza, una vez recubierta, se introduce en una disolución ácida, [H ] = 1
M. Indique qué cabe esperar que suceda. Si el recubrimiento fuera de Cu, ¿qué
sucedería? ¿Y si fuera de Cinc? Suponga que el recubrimiento ha sufrido un
impacto y se ha producido un agrietamiento: indique qué sucede para los
tres casos (Ni, Cu y Zn).
d) Para incrementar la resistencia a la corrosión electroquímica, decide cubrir la
superficie de una chapa de acero galvanizada (recubrimiento de cinc) con una
pintura. ¿Es favorable la capa de pintura, si se produce un agrietamiento por
impacto que deja el acero al descubierto?
Datos: Patómico: 58.69, densidad: 8.90 g/cm3, carga electrón: 1.602·10-19 C, NA
=6.023·1023.
Figura 6.9
RESOLUCIÓN
a) Para conseguir realizar un niquelado (recubrimiento de Ni), es necesario

conseguir que el Ni2+ presente en la disolución se reduzca sobre la superficie
de la pieza de hierro. Es decir, el catión Ni2+ debe captar dos electrones al
contactar con la superficie de la pieza. Por lo tanto, se debe conectar la fuente
de tal manera que se inyecten electrones a la pieza de hierro para permitir
dicha reducción. Por otra parte, al tratarse de un proceso de oxidación-
reducción, en el ánodo de Ni se producirá la oxidación del mismo, pasando en
forma iónica a la disolución y aportando los electrones. Por este motivo, el
ánodo de Ni se conecta al polo positivo de la fuente y la pieza de hierro al polo
negativo.
b) La determinación del tiempo (t) necesario para obtener el recubrimiento de Ni

requiere evaluar la carga total (Qtotal) que ha intervenido en el proceso. De tal
manera que, conocida la intensidad (I) a la que se ha llevado a cabo el
recubrimiento electroquímico, el tiempo vendrá dado por:
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑡=
𝐼
La carga total que ha intervenido en el proceso se puede obtener calculando el

número de átomos de Ni que han sido necesarios (NatNi) para generar el
recubrimiento y considerando que por cada uno de ellos han intervenido dos
electrones. Es decir,
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2 ∙ 𝑞𝑒 ∙ 𝑁𝑎𝑡𝑁𝑖
El número de átomos de Ni presentes en el recubrimiento se puede calcular

determinando la masa total del recubrimiento (Mrec ) y conociendo el peso
atómico del Ni, ya que:
𝑀𝑟𝑒𝑐
𝑁𝑎𝑡𝑁𝑖 = 𝑁𝐴 ∙
𝑃𝑎𝑡𝑁𝑖 (𝑁𝑖)
La masa de recubrimiento se determina a partir del volumen del mismo (Vrec)

y conocida la densidad del Ni. Así,
𝑀𝑟𝑒𝑐 = 𝜌 ∙ 𝑉𝑟𝑒𝑐 = 𝜌 ∙ �𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 �
Considerando la geometría de la pieza y que las dimensiones finales, una vez

recubierta, son: radio interno (ri,f) 0.995 cm, radio externo (re,f) 2.505 cm y
altura (hf) 0.51 cm, entonces,
2 2 2 2
𝑉𝑟𝑒𝑐 = 𝜋 ∙ ℎ𝑓 ∙ �𝑟𝑒,𝑓 − 𝑟𝑖,𝑓 � − 𝜋 ∙ ℎ0 ∙ �𝑟𝑒,𝑜 − 𝑟𝑖,𝑜 � = 8.468 − 8.247 = 0.221𝑐𝑚3
Por lo tanto, la masa del recubimiento,
𝑀𝑟𝑒𝑐 = 𝜌 ∙ 𝑉𝑟𝑒𝑐 = 8.90 ∙ 0.221 = 1.967 𝑔
La carga total resulta ser:
𝑀𝑟𝑒𝑐 1.967
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2 ∙ 𝑞𝑒 ∙ 𝑁𝐴 ∙ = 2 ∙ 1.602 × 10−19 ∙ 6.023 × 1023 ∙
𝑃𝑎𝑡 (𝑁𝑖) 58.69
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 64687 𝐶𝑢𝑙
Finalmente, el tiempo transcurrido es:
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 64687
𝑡= = = 43125 𝑠 ≈ 72 𝑚𝑖𝑛
𝐼 1.5
c) Si una vez recubierta se introduce en una disolución ácida [H+] =1 M, se debe

tener en cuenta la tabla de potenciales estándar de reducción para poder decir
qué puede suceder. En esta tabla, cuanto más arriba se encuentra un metal
mayor es su tendencia a la reducción (son más nobles, de carácter catódico,
más inertes); mientras que, cuanto más abajo, mayor será la tendencia a la
oxidación (menos nobles, más anódicos, más reactivos). En el el niquelado, el
Ni se encuentra por debajo del hidrógeno, por lo quetiene más tendencia a
oxidarse; es decir, el Ni se oxidaría y el hidrógeno se reduciría. Las reacciones
de oxidación-reducción son:
𝑁𝑖 → 𝑁𝑖 2+ + 2𝑒 − 2𝐻 + + 2𝑒 − → 𝐻2 (𝑔𝑎𝑠)
Si el recubrimiento fuera de cobre, y dado que este metal, se encuentra por

encima del hidrógeno, no sucedería nada ya que el cobre tiene una mayor
tendencia a la reducción frente al hidrógeno y ya está reducido. En el caso de
un recubrimiento de cinc, sucede lo mismo que en el caso del níquel, ya que el
cinc se encuentra también por debajo del hidrógeno. En este caso, el cinc se
oxida y se reduce el hidrógeno dando lugar a moléculas de hidrógeno gas:
𝑍𝑛 → 𝑍𝑛2+ + 2𝑒 − 2𝐻 + + 2𝑒 − → 𝐻2 (𝑔𝑎𝑠)
En el caso de que el recubrimiento sufra un desperfecto generándose un

agrietamiento que deja metal del sustrato (hierro) al descubierto, el
comportamiento dependerá del tipo de recubrimiento. En el caso del cobre, se
producirá una oxidación del hierro en la zona de la grieta. En el caso del
níquel y del cinc, al ser ambos más anódicos que el hierro, realizarán una
protección catódica del sustrato, reduciendo fuertemente la velocidad de
oxidación del hierro.
d) En este caso, y dado que existe pintura en la mayor parte de la chapa cincada,
se reduce la protección catódica ya que solamente la superficie de cinc
expuesta al entorno es efectiva para realizar la protección y en este caso es
muy pequeña. Por lo tanto, el acero se corroerá gravemente.
Problema 6.11
El hierro en contacto con entornos que poseen distintas presiones parciales
de oxígeno y para una misma temperatura puede oxidarse formando distintos
tipos de óxidos (tabla 6.6):
Tabla 6.6
3
Metal/Óxido ρ (g/cm ) Metal/Óxido ρ (g/cm3)
Fe3O4 5.18 FeO 5.70
Fe2O3 5.24 Fe 7.86
a) Si la relación de Pilling-Bedworth vale 1.78, ¿qué óxido se ha formado?
b) El incremento de masa que experimenta el hierro por la oxidación (suponiendo

que se forma el óxido determinado en el apartado anterior) en función del
tiempo se expresa en la tabla 6.7 para dos temperaturas: 400 ºC y 600 ºC.
¿Cuál es la pérdida de espesor de una barra de hierro a 400 ºC en 1 año?
c) ¿Cuál es la pérdida de espesor a 600 ºC durante ese mismo tiempo? La ley que
expresa la cinética de oxidación no cambia al pasar de 400 ºC a 600 ºC.
Tabla 6.7
t (días) ∆m (g/m2) T(K)
100 78.89 673
200 111.56 673
100 1330.14 873
SOLUCIÓN: a) FeO, b) 14.9 µm, c) 61.1 µm.
Problema 6.12
Un depósito de acero enterrado debe almacenar un gas combustible. Las
curvas de polarización del acero en tierra húmeda, se muestran en la figura 6.10
en trazo continuo.
Figura 6.10
a) Indique las curvas de polarización anódica y catódica del acero. Calcule el

potencial de corrosión y la velocidad de corrosión del depósito de acero en
mm/año sabiendo que el hierro se oxida a valencia +2 (ρacero = 7.8 g/cm3, P.At.
= 55.85, NA= 6.023 1023 átomos/mol, qe= 1.602 10-19 C).
Dado que la velocidad de corrosión se considera excesivamente elevada, se

procede a realizar un sistema de protección catódica; la duda surge en si hacerlo
mediante un ánodo de sacrificio de magnesio o mediante corriente impresa.
b) Al conectarle al depósito el ánodo de magnesio, las curvas de polarización del

conjunto acero-magnesio se muestran en trazo discontinuo en la figura 6.10.
Calcule el potencial de corrosión y la velocidad de corrosión en mm/año.
c) Se puede hacer también protección catódica mediante corriente impresa.

Indique, en este caso, el potencial y densidad de corriente de mantenimiento,
para obtener la misma velocidad de corrosión que con el ánodo de magnesio.
SOLUCIÓN: a) Vcorr= -380 mV, vcorr= 0.58 mm/año, b) Vcorr= -500 mV, vcorr=
0.12 mm/año, c) Vcorr= -500 mV, imantenimiento= 0.09 mA/cm2.
Problema 6.13
Para incrementar la resistencia a la corrosión de una lámina de acero (1 m2
de superficie y un espesor de 0.5 mm) que se va a utilizar para conformar
contenedores para alimentos (hojalata), se realiza un recubrimiento
electroquímico de estaño usando como ánodo unas barras de estaño y como
electrolito un baño que incluye sulfato de estaño (SnSO4). Se quiere obtener un
recubrimiento de 50 µm en 100 minutos.
a) Determine la corriente y la densidad de corriente necesarias para llevar a cabo

este proceso.
b) Durante su manipulación se produce un daño superficial en una de sus caras
que deja al descubierto un 1 % de la superficie total. En las condiciones de
servicio, la densidad de corriente consumida por el recubrimiento es de
1.5·10-3A/m2. La reacción de reducción en las condiciones de servicio es:
𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 4𝑂𝐻 −
¿En cuánto tiempo se perforará la chapa?
SOLUCIÓN: a) I = 197.5 A, i = 98.75 A/m2, b) t = 2.87 años.
SÉPTIMA PARTE
TERMOFLUENCIA E INTERACCIÓN FATIGA-

TERMOFLUENCIA
7. Introducción
7.1. Termofluencia
La termofluencia, que se produce, en el caso de los metales, a temperaturas
por encima de 0.4 o 0.5 Tm, siendo Tm la temperatura de fusión del material en
Kelvin, genera una deformación permanente en la pieza en función del tiempo. Si
no hay restricciones a dicha deformación, el efecto se detecta por un aumento de
las dimensiones de la pieza en la dirección de las cargas principales. La
termofluencia también tiene lugar cuando hay restricción a la deformación;
cuando la deformación total es constante, se origina la termofluencia como una
relajación de la tensión.
Se han comprobado dos mecanismos fundamentales de termofluencia: la

potencial y la difusional. En la termofluencia potencial, se ha establecido una
relación entre la velocidad de termofluencia estacionaria y la tensión de la forma
siguiente, con un valor de n superior a 1:
𝑑𝜀 𝑄𝑝
= 𝐴𝑝 ∙ 𝜎 𝑛 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝐴𝑝 = 𝐾𝑝 ∙ 𝑒𝑥𝑝 � �
𝑑𝑡 𝑅𝑇
En la termofluencia difusional, la velocidad de deformación estacionaria, la

tensión y el tamaño de grano se relacionan de la forma siguiente:
𝑑𝜀 1 𝑄𝑑
= 𝐴𝑑 ∙ 𝜎 ∙ 2 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝐴𝑑 = 𝐾𝑑 ∙ 𝑒𝑥𝑝 � �
𝑑𝑡 𝑑 𝑅𝑇
7.2. Mapas de deformación de Ashby

Ashby y Frost desarrollaron unos mapas en los que establecieron zonas de
mecanismos de deformación, en función de la tensión cortante normalizada al
módulo de cortadura (τ/G) y la temperatura homóloga (T/Tm), siendo Tm la
temperatura de fusión. De esta forma, se establecen las zonas en las que actúa
primordialmente un mecanismo concreto. Si sobre este mapa se coloca el área de

operación (tensión y temperatura) de un determinado equipo, se hacen evidentes
el mecanismo de deformación operativo y la velocidad del mismo (figura 7.1).
Figura 7.1. Esquema de un mapa de mecanismos de deformación
7.3. Interacción fatiga-termofluencia

En determinados equipos y piezas, se pueden presentar simultáneamente
fenómenos de daño por fatiga (grietas) junto a fenómenos de daño por
termofluencia (cavidades intergranulares), y estos pueden interaccionar. Este es el
caso de componentes que operan a elevadas temperaturas sometidos a cargas
alternadas. En consecuencia, el diseño no debe hacerse con criterios basados
únicamente en la termofluencia, ya que las cargas alternas pueden desarrollar
grietas de fatiga, y éstas pueden interaccionar con las cavidades, acelerándose su
crecimiento. En este tipo de comportamiento mixto, una forma de representar el
comportamiento cíclico consiste en trazar la curva que relaciona la amplitud de la
deformación total impuesta y la amplitud de la tensión total de respuesta en el
estado estacionario (ciclo de histéresis estacionario tensión-deformación).
En condiciones de interacción de la fatiga y la termofluencia, Manson, en su
procedimiento SRP (partición del intervalo de la deformación permanente),
postula que de un determinado material metálico se pueden establecer
comportamientos cíclicos básicos diferentes. Para ello, establece cuatro ciclos
básicos de comportamiento a elevadas temperaturas, pp, cc, pc y cp. La letra p
indica deformación plástica por aplicación de la carga (no dependiente del
Termofluencia e interacción fatiga-termofluencia 159
tiempo) y la c que la deformación plástica es producida por termofluencia. En la

figura 7.2, se muestran los cuatro ciclos básicos para un material, pp, cp, pc y cc,
así como el resultado de las ecuaciones deformación-vida para los cuatro ciclos
básicos. La línea de puntos horizontal marca el intervalo de deformación no
elástica del ciclo que se desea resolver.
Figura 7.2. Ciclos básicos y relaciones deformación-n.º de ciclos.
Manson establece los criterios a seguir para determinar la vida de un

componente sometido a diversos tipos de ciclos tensión-deformación a
temperaturas elevadas. El método implica dividir el ciclo problema en, como
máximo, tres ciclos básicos, así como exige que se cumplan las siguientes
condiciones: a) elegir un ciclo pp, un ciclo cc y un tercero que será pc o cp, todos
cerrados; y b) la suma de las deformaciones plásticas de los ciclos elegidos será la
deformación plástica del ciclo objeto de estudio.
Con los valores numéricos calculados de las diferentes amplitudes de los,
como máximo, tres ciclos básicos contenidos en el ciclo problema, se aplica la
fórmula de predicción de vida siguiente:
1 𝑓𝑝𝑝 𝑓𝑐𝑐 𝑓𝑝𝑐 𝑓𝑐𝑝 ∆𝜀𝑖𝑗

= + +� 𝑜 � 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑗 =
𝑁𝑝𝑟𝑒 𝑁𝑝𝑝 𝑁𝑐𝑐 𝑁𝑝𝑐 𝑁𝑐𝑝 ∆𝜀𝑖𝑛𝑒𝑙
siendo i,j=p,c, ∆εinel el intervalo inelástico (o plástico) del ciclo real, los ∆εij son
los resultados de la partición antes descrita, y los valores Nij los ciclos de vida de
los ciclos de la partición para valores de amplitud de deformación igual al del
ciclo problema, obtenidos de las rectas de comportamiento básico del material
(figura 7.2).
Problemas resueltos
Problema 7.1
Para cerrar herméticamente las carcasas de las turbinas de vapor de las
centrales térmicas se emplean tornillos. Un tornillo se aprieta con un determinado
par, que lo tensiona elásticamente a tracción. Supóngase que la tensión de apriete
es σ0. En su funcionamiento, el tornillo se calienta hasta una temperatura a la que
los fenómenos de termofluencia son importantes. El tornillo hay que reapretarlo
cuando la tensión de apriete baja a la mitad de la inicialmente aplicada. Si la
ecuación de termofluencia del material es la siguiente:
𝑑𝜀
= 𝑘 ∙ 𝜎 3 ∙ 𝑒 (−𝑄⁄𝑅𝑇)
𝑑𝑡
a) Calcule el tiempo entre aprietes.
b) Estime la vida del tornillo si la deformación máxima tolerable es εf.
RESOLUCIÓN
a) La deformación total del tornillo permanece constante. Inicialmente toda la

deformación es elástica y, conforme transcurre el tiempo, se transforma
progresivamente en deformación plástica.
εtotal = εelástica + εplástica
Derivando con respecto al tiempo (a temperatura constante):
𝑑𝜀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝜀𝑒𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝜀𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎

=0= +
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝜀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 1 𝑑𝜎 1 𝑑𝜎
=0= ∙ + 𝑘 ∙ 𝜎 3 ∙ 𝑒 (−𝑄⁄𝑅𝑇) = ∙ + 𝐾 ∙ 𝜎3
𝑑𝑡 𝐸 𝑑𝑡 𝐸 𝑑𝑡
1 𝑑𝜎
𝐾 ∙ 𝜎3 = − ∙
𝐸 𝑑𝑡
1 𝑑𝜎
𝑑𝑡 = − ∙
𝐾𝐸 𝜎 3
Integrando entre σ0 y σ0 /2, resulta:
𝜎0⁄2
1 𝑑𝜎 3
𝑡= ∙� → 𝑡=
𝐾𝐸 𝜎0 𝜎 3 2𝐾𝐸𝜎02
b) La deformación plástica producida entre dos aprietes será:
∆𝜎 𝜎0 − 𝜎0 ⁄2 𝜎0
𝜀𝑝 = = =
𝐸 𝐸 2𝐸
Si la deformación máxima permitida es de εf, el número de aprietes n

permitido será de
𝜀𝑓 2𝐸𝜀𝑓
𝑛= 𝜎 =
0 𝜎0
2𝐸
Problema 7.2
Se ha diseñado una tubería de una central térmica que trabaja a una
temperatura de operación de 527 ºC y, en su zona más desfavorable, está sometida
a 400 MPa durante las 24 horas del día.
a) Para conocer el tiempo de vida de un componente, se utiliza el parámetro de

Larson-Miller, cuya ecuación es PLM (σ) = T (20+log tr), donde σ es la
tensión a la que está sometido el componente, T es la temperatura en Kelvin y
tr es el tiempo en horas hasta la rotura de la pieza. De acuerdo con la figura
7.3, determine en cuántos años se producirá la rotura (aproxime el valor del
coeficiente de Larson-Miller por números enteros).
b) Si el componente se corroe y si, para mantener el rendimiento de la central,

fuera necesario elevar la temperatura 10 ºC/año, ¿cuántos años duraría dicha
tubería?
Figura 7.3.
RESOLUCIÓN
a) Para una tensión de 400 MPa, el parámetro de Larson-Miller es de 20000,

aproximadamente, según la gráfica:
20 x 103 = 800 (20 + log t)
de donde:
t = 100000 horas = 11.42 años
Para resolver este apartado, se calcula para cada año el daño porcentual que se
produce en la tubería y que se acumula con los años anteriores.
PRIMER AÑO: El daño porcentual de este año se calcula con la fracción entre el
número de horas de operación en las condiciones establecidas y las horas de
vida que aguantaría bajo esas mismas condiciones:
8760
𝐷𝑎ñ𝑜(𝑎ñ𝑜 1) = = 0.0876 = 8.76 % 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎
100000
SEGUNDO AÑO: Se aplica la ecuación de Larson-Miller para la misma tensión

y una temperatura de 810 ºK, lo que conduce a un tiempo de rotura bajo las
condiciones del segundo año de 49131.27 horas. El daño porcentual de este
segundo año se calcula con la fracción entre el número de horas de operación
en las condiciones establecidas y las horas de vida que aguantaría bajo esas
mismas condiciones:
8760
49131.27
Tras este segundo año, la vida total consumida es la suma de 8.76 y 17.83
= 26.59 %. La vida remanente es de 73.41 %.
TERCER AÑO: Se aplica la ecuación de Larson-Miller para la misma tensión y

una temperatura de 820 ºK, lo que conduce a un tiempo de rotura bajo las
condiciones del tercer año de 24560.88 horas. El daño porcentual de este tercer
año se calcula con la fracción entre el número de horas de operación en las
condiciones establecidas y las horas de vida que aguantaría bajo esas mismas
condiciones:
8760
24560.88
Tras este tercer año, la vida total consumida es la suma de 8.76, 17.83 y
35.67 = 62.26 %. La vida remanente es de 37.74 %.
CUARTO AÑO: Se aplica la ecuación de Larson-Miller para la misma tensión y

una temperatura de 830 ºK, lo que conduce a un tiempo de rotura bajo las
condiciones del cuarto año de 12484.91 horas. El daño porcentual de este
tercer año se calcula con la fracción entre el número de horas de operación en
las condiciones establecidas y las horas de vida que aguantaría bajo esas
mismas condiciones:
8760
12484.91
Al componente solamente le quedaba, tras el tercer año, un 37.74 % de la

vida, por lo que no durará este cuarto año completo. El cálculo de las horas del
cuarto año que funcionaría antes de la rotura se calcula de la forma siguiente:
0.3774 × 12484.91 = 4711.81 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ≈ 196 𝑑í𝑎𝑠
Por tanto, la vida del componente será de tres años y 196 días.
Problema 7.3
Los resultados de tres ensayos de termofluencia en un hilo de la aleación
PbSn usada para la soldadura en electrónica están recopilados en la tabla 7.1.
Tabla 7.1
Ensayo Temperatura (ºC) Esfuerzo (MPa) dε/dt (seg-1)
1 22.5 6.99 2.5 10-5
2 22.5 9.07 6.92 10-5
3 46 6.99 2.74 10-4
a) Deduzca qué mecanismo de termofluencia es el predominante en el caso de la

aleación PbSn.
b) Determine la energía de activación (Q o Q ́) de dicho proceso.
Datos y expresiones de utilidad:

dε/dt = Aσn, dε/dt = Bσ/d2
A = K exp (-Q/RT), B = K ́exp (-Q ́/RT)
R=8.3144 J/mol K
RESOLUCIÓN
a) Para deducir qué tipo de termofluencia predomina basta con observar la tabla
de ensayos. Comparando los ensayos 1 y 2, realizados a la misma temperatura
de 22.5 ºC, se deduce que las constantes A o B serán las mismas en ambos
casos. Si la ecuación correcta fuera la correspondiente a la termofluencia de
tipo difusional, la ecuación sería:
𝑑𝜀 1
=𝐵∙𝜎∙ 2
𝑑𝑡 𝑑
El cociente B/d2 es constante para dicha temperatura, por lo tanto, dε/dt

sería proporcional a σ. Comparando los datos se observa fácilmente que esto
no es cierto (el valor de dε/dt aumenta casi tres veces mientras que el de σ
solo lo hace 1.5 veces). De esta forma, la termofluencia dominante será la
potencial y de los datos experimentales se puede obtener el valor de n:
2.5 × 10−5 = 𝐴 ∙ 6.99𝑛 y 6.92 × 10−5 = 𝐴 ∙ 9.07𝑛
Dividiendo una expresión por la otra y, resolviendo, se obtiene:
n = 3.91
b) Para el cálculo de Q y para simplificar el procedimiento, se eligen los ensayos

1 y 3, ya que el esfuerzo es el mismo en ambos.
−𝑄
2.5 × 10−5 = 𝐴0 ∙ 𝑒𝑥𝑝 � � ∙ 𝜎𝑛
𝑅 ∙ (273.2 + 22.5)
−𝑄
2.74 × 10−4 = 𝐴0 ∙ 𝑒𝑥𝑝 � � ∙ 𝜎𝑛
𝑅 ∙ (273.2 + 46.0)
Al dividir las dos expresiones, desaparecen A0 y σn. Se despeja Q:
Q= 79843 J/mol
Problema 7.4
Se desea fabricar filamentos de wolframio para unas lámparas de 25 watios
que deben durar, aproximadamente, unas 1000 horas. Se sabe que las tensiones y
temperaturas a las que están sometidos los filamentos son las indicadas en la
figura 7.4. La deformación máxima permitida en los filamentos es de 3.6 x 10 –3.
a) ¿Cuál es la máxima velocidad de deformación admisible para una vida de

1000 horas?
Figura 7.4.
Figuras 7.4 a 7.7 de: Frost, H.J. y Ashby, M.F.«Deformation mechanisms maps for metals and alloys». Un. of Cambridge, 1982.
Figura 7.5.
Figura 7.6.
b) Si el material utilizado es wolframio puro con un tamaño de grano de 10 µm,

¿cuánto tiempo tardarán en romper los filamentos? ¿Qué solución se daría en
este caso?
c) Si se modifica el tamaño de grano (1 mm), la situación es la mostrada en la
figura 7.5; ¿se cumplen las condiciones del problema? ¿Qué se puede hacer?
d) Si se dopa el wolframio (figura 7.6), ¿qué mecanismo de termofluencia se
modifica principalmente? ¿Cuánto durará, aproximadamente, dicho filamento?
RESOLUCIÓN
a) La velocidad de deformación se calcula dividiendo la deformación máxima

permitida por el tiempo de vida, por lo tanto, si aquélla es de 3.6 x 10 –3 y la
vida son 1000 h (=3600000 s) se tiene:
𝑑𝜀 𝜀 3.6 × 10−3
= = = 10−9 𝑠 −1
𝑑𝑡 𝑡 3600000
La máxima velocidad de deformación debe ser menor o igual a 10-9/s.
b) Si se observa la figura 7.4, la velocidad de deformación es de 10-3/s. Aplicando

la ecuación anterior, se obtiene la duración del filamento:
𝑑𝜀 𝜀 3.6 × 10−3
= →𝑡= = 3.6 𝑠
𝑑𝑡 𝑡 10−3
La zona de trabajo está claramente dentro de la termofluencia potencial, pero

la termofluencia difusional también podría ser importante, y el tamaño de
grano podría ser influyente.
c) Obsérvese la figura 7.5. Como era de esperar, se ha reducido la termofluencia

difusional, pero la velocidad de deformación es parecida a la anterior, ya que
su contribución con respecto a la termofluencia potencial era insignificante. La
velocidad de deformación es ahora, aproximadamente, 10-3/s, como en el caso
anterior. Por lo tanto, será necesario dopar el material para combatir la
termofluencia potencial.
d) Obsérvese la figura 7.6. Al dopar el wolframio la situación cambia, se reduce

la zona de influencia de la termofluencia potencial a la vez que disminuyen los
valores de las velocidades de deformación. La velocidad de deformación es de,
aproximadamente, 5 x 10-10/s.
𝑑𝜀 𝜀 3.6 × 10−3
= →𝑡= = 7200000 𝑠
𝑑𝑡 𝑡 5 × 10−10
La duración de este filamento será de 7200000 seg = 2000 horas.
Problema 7.5
Uno de los materiales utilizados en reactores nucleares es el acero inoxidable
316 con un tamaño de grano de 50 micras. Este material se utiliza en diferentes
componentes del reactor, señalados como 1 y 2 en el mapa de Ashby que se
representa en la figura 7.7.
a) Indique qué tipos de termofluencia corresponden a cada una de las zonas
señaladas con A y B.
b) Si los componentes señalados deben sustituirse cuando alcanzan una

deformación permanente del 1 %, estime el tiempo en que se deberán sustituir.
Considere el punto central de la zona correspondiente a cada componente
como representativo.
Datos y expresiones de utilidad:
(dε/dt = A σn, dε/dt = B σ/d2), A = A0 exp (-Q/RT), B = B0 exp (-Q/RT)
Q=138.2 kJ/mol y R=8.3144 J/mol K
Zona A
2 1 Zona B
Figura 7.7.
RESOLUCIÓN
a) En la zona A, y debido a las bajas tensiones la termofluencia, predomina la

termofluencia difusional. En la zona B las tensiones aumentan y, por lo tanto,
la termofluencia potencial es la dominante.
b) El cálculo del tiempo hasta la sustitución en el punto 1 es inmediato ya que el

diagrama nos indica que la velocidad de deformación es de 10-10 s-1. Como la
deformación permitida es de 0.01:
𝑑𝜀 𝜀 0.01
= → 𝑡(1) = −10 = 108 𝑠 = 1157.4 𝑑í𝑎𝑠
𝑑𝑡 𝑡(1) 10
Para el punto 2 es necesario obtener la velocidad de deformación; esta se

podría obtener de una forma aproximada, extrapolando en la figura 7.7. No
obstante, se va a hacer de una forma más exacta.
En primer lugar, se sabe que el punto 2 está en la zona de termofluencia
difusional, así pues, las ecuaciones que actúan son:
dε/dt = B σ/d2 siendo B = KB exp (-Q/RT)
Además, se observa que tanto el punto 1 como el 2 están sometidos a la misma

tensión, con lo que, aplicando las ecuaciones anteriores a los dos puntos y
dividiendo una por la otra, se obtiene:
−𝑄 𝜎
𝑑𝜀1 ⁄𝑑𝑡 𝐾𝐵 ∙ 𝑒𝑥𝑝 �𝑅 ∙ (273 + 600)� ∙ 𝑑2
=
𝑑𝜀2 ⁄𝑑𝑡 𝐾 ∙ 𝑒𝑥𝑝 � −𝑄 𝜎
𝐵 �∙
𝑅 ∙ (273 + 400) 𝑑2
K´, σ y d2 desaparecen y se puede calcular la velocidad de deformación en el

punto 2. Despejando queda:
𝑑𝜀2 ⁄𝑑𝑡 = 3.50 × 10−13 𝑠 −1
de donde se obtiene el tiempo de vida del componente 2:
0.01
𝑡(2) = = 2.857 × 1010 𝑠 = 330688 𝑑í𝑎𝑠
3.50 × 10−13
Problema 7.6
Un componente estructural fabricado con un acero inoxidable trabaja a 590 ºC en
condiciones cíclicas (fatiga). El módulo elástico a dicha temperatura es de 150000
MPa. La ecuación de termofluencia potencial a 590 ºC es (unidades en segundos
y en MPa):
𝑑𝜀
= 4 × 10−17 ∙ 𝜎 4
𝑑𝑡
Las condiciones de operación son las siguientes:
• El bucle tensión-deformación es cerrado.
• El intervalo de tensión es de 650 MPa.
• La tensión máxima en tracción es de 300 MPa.
• En tracción, hay un mantenimiento de la tensión máxima de 8 horas. Al

cabo de este tiempo, existe una relajación de la tensión hasta los 100 MPa.
• La deformación total en tracción es de 0.0133.
• En compresión, cuando se alcanza la tensión mínima, existe relajación de la

tensión hasta los 100 MPa.
Se pide:
a) Dibuje de forma esquemática el bucle de histéresis tensión-deformación, y

suponga que el intervalo de deformación inelástica (el total menos el elástico)
es simétrico con respecto al cero de deformación.
b) Prediga la vida del componente según Manson.
c) Suponiendo que las velocidades de aplicación de la carga son elevadas, calcule

el tiempo del ciclo de histéresis y la vida del componente en tiempo hasta el
fallo.
Nota: Se sabe que los valores Nij para el material y la deformación plástica que se
tiene son Npp = 6x103 ciclos, Ncc = 2x103 ciclos, Ncp = 40 ciclos, Npc = 500 ciclos.
RESOLUCIÓN
a) El ciclo de histéresis es el que se muestra en la figura siguiente.
Inicialmente, es necesario conocer el intervalo de deformación plástica del

ciclo. Se sabe la deformación total en tracción, por lo que habrá que restarle la
componente elástica:
εtotal plástica = 0.0133 - 100/150000 = 0.0126
b) Partición en intervalos
Tracción: Componente c (termofluencia)
∆𝜎𝑟𝑒𝑙𝑎𝑗
𝜀𝑐 = + 𝐾 ∙ 𝜎 4 ∙ (8 × 3600) = 0.01066
𝐸
Tracción: Componente p (fatiga)
𝜀𝑝 = 0.0126 − 0.01066 = 0.00194
Compresión: Componente c (termofluencia)
∆𝜎𝑟𝑒𝑙𝑎𝑗 350 − 100

𝜀𝑐 = = = 0.00167
𝐸 150000
Compresión: Componente p (fatiga)
𝜀𝑝 = 0.0126 − 0.00167 = 0.01093
Los ciclos elegidos serán cc, pp y cp y los valores de las deformaciones

inelásticas de cada uno de ellos:
∆εcc = 1.67 x 10-3

∆εpp = 1.94 x 10-3
∆εcp = 9 x 10-3
Aplicando la ley de Manson:
1 𝑓𝑝𝑝 𝑓𝑐𝑐 𝑓𝑐𝑝

= + +
𝑁𝑝𝑟𝑒 𝑁𝑝𝑝 𝑁𝑐𝑐 𝑁𝑐𝑝
1 0.00194⁄0.0126 0.00167⁄0.0126 0.009⁄0.0126

= + +
𝑁𝑝𝑟𝑒 6000 2000 40
con lo que:
Npre = 55.28 ciclos
c) Tiempo hasta el fallo:
Se necesita conocer el tiempo que dura cada ciclo. Será, aproximadamente, 8

horas + tiempo de relajación en tracción + tiempo de relajación en compresión,
ya que las componentes p pueden despreciarse frente a las c.
Los tiempos de relajación se obtienen de la siguiente forma:
𝑑𝜀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝜀𝑒𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝜀𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎

=0= +
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝜀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 1 𝑑𝜎 1 𝑑𝜎
=0= ∙ + 𝑘 ∙ 𝜎 4 ∙ 𝑒 (−𝑄⁄𝑅𝑇) = ∙ + 𝐾 ∙ 𝜎4
𝑑𝑡 𝐸 𝑑𝑡 𝐸 𝑑𝑡
1 𝑑𝜎
𝐾 ∙ 𝜎4 = − ∙
𝐸 𝑑𝑡
1 𝑑𝜎
𝑑𝑡 = − ∙
𝐾𝐸 𝜎 4
Integrando entre 300 y 100 en tracción:
100
1 𝑑𝜎
𝑡= ∙�
𝐾𝐸 300 𝜎 4
resulta:
𝑡𝑇 = 53498 𝑠 = 14.86 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Integrando entre -350 y -100 en compresión:
−100
1 𝑑𝜎
𝑡= ∙�
𝐾𝐸 −350 𝜎 4
resulta:
𝑡𝐶 = 54260 𝑠 = 15 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
La duración de un ciclo será, por tanto:
8+14.86+15=37.86 horas/ciclo
El tiempo de vida total de la pieza será:
37.86 (horas/ciclo) x 55.28 (ciclos) = 2092.90 horas
Problema 7.7
Un metal está sometido a diversos ciclos tensión-deformación a elevadas
temperaturas. Se observa que el intervalo de deformación plástica del ciclo es de
0.1. A tracción, la deformación plástica se reparte por igual entre la contribución a
fatiga (por aplicación de carga) y la contribución de termofluencia. A compresión
la componente a fatiga vale 0.03.
a) Indique los tres ciclos básicos en que habría que partir el ciclo tensión-
deformación según el modelo SRP (partición del intervalo de deformación no
elástica).
b) Calcule el tiempo de vida de este material si el resultado de las ecuaciones

deformación-vida para los cuatro ciclos son los de la figura 7.3.
RESOLUCIÓN
a) Ciclos básicos
En tracción la componente p vale 0.05 y la componente c vale 0.05. En

compresión la componente p vale 0.03 y la componente c vale 0.07. Los ciclos
básicos son, por lo tanto: pp (de valor ∆εpp = 0.03), cc (de valor ∆εcc = 0.05) y
pc (de valor ∆εpc = 0.02).
b) Para calcular la vida prevista se aplica la ecuación debida a Manson:
1 𝑓𝑝𝑝 𝑓𝑐𝑐 𝑓𝑝𝑐

= + +
𝑁𝑝𝑟𝑒 𝑁𝑝𝑝 𝑁𝑐𝑐 𝑁𝑝𝑐
Para obtener los Nij es necesario entrar en la gráfica de la figura 7.3 con el
valor de la deformación plástica total; es decir, 0.1:
1 0.03⁄0.1 0.05⁄0.1 0.02⁄0.1

= + +
𝑁𝑝𝑟𝑒 7 300 70
Con lo que: Npre = 21 ciclos.
Problema 7.8
Un metal está sometido al ciclo de fatiga-termofluencia de la figura 7.8.
a) Calcule el porcentaje de la deformación inelástica total que corresponde a

termofluencia y la que corresponde a fatiga tanto en la zona de tracción como
en la zona de compresión.
b) Determine los tres ciclos elementales que necesitaría para describir el efecto
de este ciclo utilizando el modelo de Manson.
c) Calcule el número de ciclos de vida de este material teniendo en cuenta el

esquema de la figura 7.9.
d) Calcule el módulo de Young a esa temperatura.
Figura 7.8.
Figura 7.9.
RESOLUCIÓN
a) La deformación inelástica (plástica) del ciclo es, aproximadamente, 0.08. En

tracción la componente p es 0.01 y la c es de 0.07. En compresión la
componente p es 0.04 y la c es 0.04.
b) Para la elección de los ciclos elementales se elige como pp el menor de los

valores p obtenidos en el apartado anterior:
Amplitud del ciclo pp, ∆εpp = 0.01
El valor de la deformación plástica del ciclo cc será el menor de los

componentes c. Por tanto:
Amplitud del ciclo cc, ∆εcc = 0.05
Para elegir el último ciclo y su amplitud de deformación plástica, basta con

observar un valor cualquiera del apartado a), por ejemplo, la zona p a tracción
valía 0.01. Como la suma de las deformaciones p y c de los ciclos elegidos,
tanto a tracción como a compresión, deben coincidir con los valores
respectivos en el ciclo original, basta con observar cuánto tengo ya con los dos
ciclos elegidos hasta el momento.
La suma de las zonas p a tracción de los ciclos elegidos hasta el momento es

de 0.01, por lo tanto, tengo que añadirle una zona p a tracción de 0.01 para
completar los 0.02 del ciclo original. Por todo esto, el último ciclo será pc y su
deformación plástica será de 0.01.
Amplitud del ciclo pc, ∆εpc = 0.02
c) Vida prevista. Se aplica la ecuación debida a Manson:
1 𝑓𝑝𝑝 𝑓𝑐𝑐 𝑓𝑝𝑐

= + +
𝑁𝑝𝑟𝑒 𝑁𝑝𝑝 𝑁𝑐𝑐 𝑁𝑝𝑐
Para obtener los valores Npp, Ncc y Npc es necesario entrar en la gráfica de la
figura con el valor de la deformación plástica total, es decir, 0.08. Así se tiene:
1 0.01⁄0.08 0.05⁄0.08 0.02⁄0.08

= + +
𝑁𝑝𝑟𝑒 280 10 40
1/Npre = 0.000464+0.0625+0.00625=0.0692
Npre=14.45 ciclos
d) Módulo de Young. Se calcula en cualquiera de las zonas de descarga elástica,

dividiendo la tensión por la deformación recuperada:
50
𝐸= = 2500 𝑀𝑃𝑎
0.02
Problema 7.9
El diagrama adjunto (figura 7.10) muestra la relación entre el parámetro de
Larson-Miller y la tensión de dos aceros inoxidables distintos, el 310 SS y el 310
TaN.
Figura 7.10.
Empleando la curva correspondiente al acero 310 TaN, si se tiene un tubo de

este material con una presión interna tal que produce en la pared del mismo una
tensión máxima de 50 MPa, se le pide:
a) Vida del tubo cuando la temperatura de operación es de 700 ºC.

b) Temperatura máxima de operación con una tensión en pared de 100 MPa si se
desea que el tubo tenga una vida de 40 años trabajando de forma continua.
SOLUCIÓN: a) 1612892 h = 184.1 años; b) 650 ºC.
Problema 7.10
Con otros aceros, la curvas de las que se dispone son las mostradas en la
figura 7.11 (obtenidas a T = 650 ºC).
Figura 7.11.
Se le pide, con esta información, que calcule la vida del acero de la línea de
círculos negros ante una tensión de 100 MPa, a dos temperaturas: a 650 ºC y a
700 ºC. La fórmula del parámetro de Larson Miller es la misma que la empleada
en el apartado anterior.
SOLUCIÓN: a) A 650 °C, 2800 h; a 700 °C, 174.7 h.
Problema 7.11
Unos ensayos de termofluencia a 550 ºC sobre un acero produjeron una
deformación de 0.12 tras 300 h bajo una tensión de 350 MPa, y una deformación
de 0.08 en 1200 h bajo una tensión de 245 MPa. Suponiendo que se está en estado
estacionario, calcule el tiempo para producir una deformación del 0.1% en una
barra del mismo material sometido a una tensión de 75 MPa a 550 ºC.
SOLUCIÓN: n = 5; tiempo = 553250 h.
Problema 7.12
Los datos de termofluencia de una aleación de aluminio bajo una tensión
constante de 2.75 MPa y una temperatura de 480 ºC se muestran en la tabla 7.2.
Determine la velocidad mínima (constante) de termofluencia. Trace la curva.
Tabla 7.2
Tiempo, mín. Deformación Tiempo, mín, Deformación
0 0 18 0.82
2 0.22 20 0.88
4 0.34 22 0.95
6 0.41 24 1.03
8 0.48 26 1.12
10 0.55 28 1.22
12 0.62 30 1.36
14 0.68 32 1.53
16 0.75 34 1.77
SOLUCIÓN: 3.38 × 10-2 min-1.
Problema 7.13
Una probeta de una aleación de alta temperatura, de longitud 1015 mm, se
somete a una tensión tractiva de 70 MPa a 427 ºC. En la figura 7.12 se muestra su
comportamiento ante la termofluencia. Se le pide que, de forma aproximada:
a) Determine su alargamiento al cabo de 1000 h. Se desprecian las deformaciones

anteriores a la termofluencia estacionaria o mínima.
b) Determine las horas para producir el mismo alargamiento bajo una tensión de
20 MPa a las temperaturas de 538 ºC y 649 ºC.
c) Determine, para una barra cilíndrica de 19 mm de diámetro inicial y 635 mm
de longitud inicial, la carga de tracción que es necesario aplicar para tener un
alargamiento total de 6.44 mm tras 500 horas a 538 ºC.
Figura 7.12.
SOLUCIÓN: a) 1018.45 mm; b) 60000 h a 538 ºC, y 75 h a 649 ºC; c) 19.85 kN.
Problema 7.14
La figura 7.13 da los datos de termofluencia de la aleación inoxidable S-590.
Se desea diseñar una estructura con este material que trabaje a 730 ºC.
a) La estructura puede, en su funcionamiento, admitir una extensión máxima por

termofluencia, bajo una carga axial, de hasta 5 mm para una longitud inicial de
100 mm. Si se aplica una tensión de 300 MPa, ¿cuál es la vida esperada de la
estructura?
b) Emplee los datos de la figura 7.13, para una velocidad estacionaria de

deformación por termofluencia de 10-4 h-1, para que pueda determinar la
energía de activación para termofluencia para el rango de temperatura
comprendido entre 650 ºC y 925 ºC.
Figura 7.13.
Figura de: http://oregonstate.edu/instruct/engr322/
SOLUCIÓN: a) 5 h.; Con n = 1.129, Q = 60 kJ / mol.
Problema 7.15
Considere un acero inoxidable tipo 18-8 Mo, expuesto a una tensión de 200
MPa. Determine, con ayuda de la figura 7.14, la temperatura máxima permitida
para una alcanzar una vida hasta rotura de 1 año. ¿Cuál sería la tensión máxima
permitida para alcanzar una vida hasta rotura de 15 años a 650 ºC?
Figura 7.14.
Figura de: http://oregonstate.edu/instruct/engr322/.
SOLUCIÓN: T = 844 K = 571 ºC; aproximadamente, 80 MPa.
OCTAVA PARTE
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
8. Introducción
8.1. Ensayos de ultrasonidos

Método de resonancia:
En este caso, se realiza un barrido en frecuencia y se obtiene un máximo de

intensidad cuando el espesor de la pieza, d, coincide con un número entero de
medias longitudes de onda. Generalmente, se miden las frecuencias a las que se
obtienen dos máximos consecutivos. El primero de estos máximos aparece a una
frecuencia fn que verifica la siguiente relación:
𝜆𝑛 𝑣 𝑛∙𝑣
𝑑=𝑛∙ =𝑛∙ → 𝑓𝑛 = 8.1
2 2 ∙ 𝑓𝑛 2∙𝑑
donde v es la velocidad de propagación de ondas longitudinales en el material. El

siguiente máximo de intensidad aparecerá a una frecuencia
𝜆𝑛+1 𝑣 (𝑛 + 1) ∙ 𝑣
𝑑 = (𝑛 + 1) ∙ = (𝑛 + 1) ∙ → 𝑓𝑛+1 = 8.2
2 2 ∙ 𝑓𝑛+1 2∙𝑑
En consecuencia, puede deducirse que:
𝑣
𝑓𝑛+1 = 𝑓𝑛 + 8.3
2∙𝑑
𝑣 1
𝑑= ∙ 8.4
2 𝑓𝑛+1 − 𝑓𝑛
Método de impulso-eco:
En este caso, el barrido es en tiempo y lo que se registra es el tiempo que

tarda la onda en llegar a la superficie contraria o al defecto y volver.
Problemas resueltos
Problema 8.1
Para medir el espesor de una pieza de acero se quiere usar un equipo de
ultrasonidos utilizando el método de impulso-eco y el de resonancia.
a) Sabiendo que la velocidad de propagación de las ondas longitudinales es de

v= 5900 m/s y que la diferencia entre dos frecuencias de resonancia
consecutivas es de ∆f = 147500 Hz, determine el espesor de la pieza.
b) Dibuje esquemáticamente cómo aparecerían en la pantalla del equipo de

ultrasonidos los tres primeros ecos en el caso del método impulso-eco (una
representación de intensidad frente a tiempo). Indique cuantitativamente el
intervalo de tiempo entre los picos.
RESOLUCIÓN
a) Aplicando la ecuación 8.4 se puede deducir:
𝑣 1 5900 1
𝑑= ∙ = ∙ = 0.02 𝑚 = 2 𝑐𝑚
2 𝑓𝑛+1 − 𝑓𝑛 2 147500
b) La figura siguiente muestra lo que se observaría en la pantalla del

osciloscopio.
Ensayos no destructivos 187
La altura de los picos es cada vez menor porque parte de la energía se va

perdiendo conforme la onda se propaga por el medio y en las sucesivas
reflexiones con las superficies de la pieza.
En este tipo de medida, el eje x es tiempo, la distancia entre dos picos es
el tiempo que le ha costado a la onda llegar a la superficie opuesta y volver, en
este caso, 6.78 microsegundos.
Problema 8.2
a) Se desea determinar el espesor de una plancha de acero utilizando el ensayo de

ultrasonidos trabajando con el modo de resonancia. Observe que una
frecuencia de resonancia es 4.425 MHz y que la siguiente aparece con 5.9
MHz. ¿Podría indicar cuál es el espesor de esa plancha de acero si supone que
la velocidad de propagación de las ondas longitudinales en el acero es 5900
m/s?
b) Si el equipo con el que trabaja puede generar ondas con frecuencias entre 0.4
MHz y 10 MHz, calcule el rango de espesores de planchas de acero que se
podrían estudiar.
c) ¿Puede utilizar este método si en una de las caras observa que se está
produciendo un proceso de corrosión no uniforme?
RESOLUCIÓN
a) Aplicando la ecuación 8.4 se puede deducir:
𝑣 1 5900 1
𝑑= ∙ = ∙ = 0.002 𝑚 = 2 𝑚𝑚
2 𝑓𝑛+1 − 𝑓𝑛 2 1475000
b) Se puede suponer que es el primero y, entonces, el espesor más pequeño

aparecería cuando f=10MHz y n=1. Con estos parámetros se obtiene que este
espesor es 0.295 mm. El espesor más alto podría corresponder a la mínima
diferencia que podemos detectar con el equipo. Generalmente, con estos
equipos se miden espesores entre 0.1 y 80 mm con un error del 1 al 3 %. Eso
quiere decir que se pueden detectar picos separados 36875 Hz.
c) No puede utilizarse este método si en una de las caras se ha producido un

proceso de corrosión no uniforme ya que ello produce que la onda no se refleje
de forma adecuada para producir la resonancia.
Problema 8.3
a) Se ha realizado un ensayo de ultrasonidos en una pieza por el método impulso-
eco y se ha obtenido en la pantalla la figura 8.1. ¿A qué posible situación de
las indicadas en la figura 8.2 puede corresponder? ¿A la pieza con los defectos
(A´´, A´) o a la pieza con los defectos (A´´, A)?
b)
c) Indique para la situación que no se haya medido, cómo habría que modificar el
ensayo para obtener toda la información relevante.
d) Para la situación que se corresponda con el ensayo inicial, y si no se cambian

las escalas en el equipo de ultrasonidos, ¿cómo se modificaría la figura si se
cambiara el material sobre el que se realiza el ensayo a otro cuya velocidad de
propagación fuera el doble?
A” A´
RESOLUCIÓN
a) Se observan tres picos. Se pueden asociar a la pieza con los defectos (A´´, A) y
los tres picos corresponden, el primero al defecto A´´, el segundo al defecto A
y el tercero a la superficie opuesta. En el caso de que hubieran estado los

defectos (A´´, A´), solamente se hubieran detectado dos picos.
b) Habría que haber realizado el ensayo midiendo por varias caras. Midiendo por
la cara opuesta se estaría detectando el defecto A´. Para saber si era un único
defecto o son dos, como es el caso, habría que moverse también por la cara
inferior.
c) A la onda le hubiera costado la mitad de tiempo. Por lo tanto, en la pantalla,
los picos hubieran aparecido a la mitad de distancia.
Problema 8.4
Caracterizando una pieza de acero de 4 mm de espesor, con un ensayo de
ultrasonidos en dos puntos distintos, se obtienen los resultados de la figura 8.3.
¿Qué puede decir a partir de estas imágenes? Explíquelas.
Figura 8.3.
RESOLUCIÓN
En la región que corresponde al primer ensayo no hay defecto. En cambio, en
la segunda región se detecta la presencia de un defecto, corresponde a los picos de
menor altura que aparecen entre los asociados a la cara opuesta de la pieza.
Midiendo la distancia entre estos picos intermedios es posible determinar la
distancia desde la cara donde se ha aplicado el palpador en la que se encuentra la
primera superficie de este defecto.
Problema 8.5
Una vez realizado un orificio en un tubo de material metálico (ver figura
8.4), se quiere comprobar si se ha generado una grieta en el tubo. Para ello, se
aplica un ensayo no destructivo (ver figura 8.5).
a) Indique qué ensayo utilizaría si el metal es acero. Justifíquelo.
b) Explique cómo se debe proceder para visualizar el defecto tal y como se

aprecia en la figura 8.4.
c) En el caso de que el material sea aluminio, justifique si se podría o no usar el

mismo método. En caso afirmativo, indique los pasos a seguir y, en caso
negativo, señale qué método emplearía describiendo brevemente sus pasos.
Datos del acero y del aluminio en la tabla 8.1.
Tabla 8.1
Metal T. fusión (K) Resis. eléctrica Magnético Módulo de
(ohm*m) Young (GPa)
Acero 1700 1.2·10-7 SÍ 200
Aluminio 930 2.8·10-8 NO 70
RESOLUCIÓN
a) Ensayo por partículas magnéticas.
b) Es necesario aplicar el campo en la dirección del eje del cilindro por lo que se
aplicará el campo introduciendo el cilindro en el interior de un soleniode o
bien, si las dimensiones lo permiten, colocando un yugo entre las bases del
cilindro.
c) Como no es un material magnético, no se puede aplicar el ensayo por

partículas magnéticas, habría que utilizar el de líquidos penetrantes.
Problema 8.6
En la fotografía de la figura 8.6, se observan las radiografías de dos regiones
de una soldadura. ¿Qué información puede extraer a partir de ellas?
Figura 8.6.
RESOLUCIÓN
En la región de la izquierda, puede apreciarse una región más oscura encima

de la zona de la soldadura. Al ser más oscura, quiere decir que es una región que
absorbe menos los rayos X. Dada la geometría del defecto, seguramente es una
grieta que se ha formado paralela al cordón de soldadura y junto a este.
Problema 8.7
En la fotografía de la figura 8.7, se muestra la radiografía de una soldadura.
Figura 8.7.
a) Indique los defectos que pueden observarse y explique la razón por la que se
observa así.
b) En la zona de la derecha se aprecia una serie de líneas paralelas cada vez más
finas. Explique a qué pueden corresponder.
RESOLUCIÓN
a) Dentro de la soldadura se observan unas zonas más oscuras, que tienen forma
muy esférica. Se pueden asociar a poros formados dentro de la soldadura. En
la soldadura también se ven bandas con distintas tonalidades de grises.
Corresponden a distintos grosores de material de aporte en la soldadura. El
punto blanco puede corresponder a una inclusión o partícula metálica de muy
alta densidad, mayor que la del metal de base y el de aportación.
b) Esas líneas corresponden a un penetrámetro. Es una serie de hilos de diferentes

diámetros. Permite determinar la sensibilidad de la radiografía según cuál es el
hilo más fino que puede ser visible. Esos hilos son del mismo material que el
objeto que se quiere examinar. En la siguiente figura, se muestra un
penetrámetro para acero (con la indicación FE).
Problema 8.8
En la figura 8.8, se puede apreciar la radiografía de una pieza moldeada.
Comente lo que se puede detectar en ella.
Figura 8.8.
RESOLUCIÓN
En la radiografía se observa una región más oscura a la izquierda. Esa región
puede corresponder a una zona con falta de material, grietas o rechupes que han
quedado en el interior de la muestra.
En otras zonas de la pieza, igualmente, se detectan otras regiones también

más oscuras, menos que antes, y más redondeadas. Por la forma, podrían ser
poros en el interior de la pieza.
Los círculos blancos no son defectos, sino partes de la pieza radiografiada de

mayor espesor. Son tres cilindros de la misma altura (por su mismo tono de
blanco) que salen del aro de la fotografía. Es importante distinguir lo que
realmente son defectos de lo que son zonas o partes de las piezas.
Problema 8.9
En la figura 8.8, se muestra una radiografía de una soldadura. Detalle todos
los defectos que puede visualizar en ella.
Figura 8.9.
Problema 8.10
En la figura 8.10, se puede ver una radiografía de una soldadura. Indique
todos los defectos que puede observar en ella.
Figura 8.10.
Problema 8.11
Un tipo de ensayo no destructivo, utilizado para determinar el espesor de una
pieza de acero y sus defectos internos, es el de los ultrasonidos.
a) Las figuras 8.11, 8.12 y 8.13 corresponden a uno de los métodos llamado
impulso-eco. Dibuje de forma esquemática la señal que se detectará en la
pantalla del dispositivo para cada uno de los casos, justificando su respuesta
(el equipo está calibrado para el acero).
b) Para el caso de la figura 8.12, ¿cómo cambiaría dicha señal si el material

ensayado es de aluminio en vez de acero, manteniendo las dimensiones de la
pieza y sin modificar las condiciones del equipo de ensayo? (hay que
considerar que la velocidad de propagación de las ondas en el aluminio es un
10 % mayor que en el acero).
Figura 8.11. Figura 8.12. Figura 8.13.
Problema 8.12
Desea detectar los posibles defectos que puede haber en las dos piezas de la
figura 8.14, empleando ensayos de ultrasonidos con el método de impulso-eco.
a) Dibuje cualitativamente el resultado que obtendría en cada caso si coloca el

palpador en la posición indicada.
b) ¿Qué tendría que hacer para poder caracterizar completamente los defectos
presentes en dichas piezas?
Figura 8.14.
Problema 8.13
Para calibrar el osciloscopio de un equipo de ultrasonidos por el
procedimiento impulso-eco, se mide el espesor de una plancha de acero con un
calibre, obteniéndose un valor de 40 mm. Mediante ajustes en el osciloscopio,

consigue que la separación de dos picos consecutivos sea de 40 divisiones
exactas. La velocidad del sonido en el acero es de 5700 m/s. Se pide:
a) Dibuje el esquema de la instalación completa, indicando sus partes y el

procedimiento operativo. Describa cómo se localiza un defecto plano paralelo
a las caras de la plancha y su posición en profundidad.
b) Con este equipo, y con las mismas condiciones establecidas en la medida de la

plancha de acero, necesita medir el espesor de una placa de un material A en el
cual la velocidad de propagación del sonido es de 3500 m/s. En la pantalla del
osciloscopio observa que la distancia entre dos picos consecutivos es de 27
divisiones.
c) Con la misma configuración de equipo, examina una placa de un material B,

del cual quiere conocer la velocidad de propagación del sonido en él. Para ello
mide con un calibre el espesor, que resulta ser de 25 mm. Aplicando el
palpador emisor-receptor, obtiene una distancia entre picos consecutivos de 32
divisiones. ¿Cuál es dicha velocidad de propagación del sonido?
SOLUCIÓN: b) 16.58 mm; c) 4453 m/s.
NOVENA PARTE
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
9. Introducción
9.1. Soldadura por fusión

Un gran número de procesos de soldadura se realiza por fusión del metal de
base, con o sin aporte de material. Entre los que aportan se tiene la soldadura
manual por arco, los sistemas TIG (Tungsten Inert Gas), MIG (Metal Inert Gas) y
MAG (Metal Active Gas), la aluminotermia, etc. De entre los que no aportan está
la soldadura por láser, por haz de electrones y por resistencia.
La soldadura posee tres zonas, que son las de fusión, la afectada
térmicamente (denominada ZAT o ZAC) y la no afectada. La zona de fusión, en
el caso de soldaduras de fusión con metal de aportación, está normalmente muy
ajustada composicionalmente para que no se constituya en la zona débil de la
unión. Su estructura es típica de solidificación, aunque con una dimensión mucho
más pequeña en comparación con otros procesos de solidificación industriales.
Los defectos de los cordones son muy similares a los de los productos
solidificados y su examen suele hacerse por diversos ensayos no destructivos.
La zona afectada térmicamente o por el calor (ZAT o ZAC) no funde, pero
sufre un tratamiento térmico, que es específico para cada estructura del metal de
base. En el caso de los aceros, los cambios de estructura son detectables
metalográficamente y con medidas de dureza. El caso más peligroso, y dado que
los enfriamientos en las soldaduras suelen ser muy rápidos, está en los aceros, en
los que la formación de martensita debe evitarse. Aparte del posible agrietamiento
por temple con o sin ayuda del hidrógeno, puede producirse otra serie de
agrietamientos que deben evitarse o controlarse con unas adecuadas condiciones
de soldadura: calor de aporte, velocidad de soldeo, precalentamiento y/o
postcalentamiento de la unión, etc.
9.2. Soldabilidad de los aceros

Con el objeto de evitar que en la ZAT se forme martensita, se han dearrollado
dos procedimientos o condiciones que deben cumplir los aceros para ello.El
primero de estos conceptos es el del carbono equivalente en el que, según el tipo
de acero a soldar, debe cumplirse una fórmula de carácter empírico para que el
soldeo no requiera especiales condiciones. La fórmula de los distintos
«carbonos equivalentes» es, en realidad, una medida de la templabilidad del

acero; es decir, cuanto más aleado (incluyendo el contenido en carbono) esté el
acero, peor será su soldabilidad. En la mayoría de las fórmulas desarrolladas por
los distintos institutos de investigación de la soldadura, una buena soldabilidad se
garantiza con un carbono equivalente inferior, aproximadamente, al 0.40 %.
A continuación, se muestran un par de ecuaciones propuestas para determinar
el carbono equivalente en los aceros de cara a su soldabilidad:
𝑀𝑛 𝐶𝑢 + 𝑁𝑖 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉
𝐶𝑒𝑞 (𝐼𝐼𝑊) = 𝐶 + + +
6 15 5
𝑆𝑖 𝑀𝑛 + 𝐶𝑢 𝑁𝑖 𝐶𝑟 + 𝑉 𝑀𝑜
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + + + + +
25 16 40 10 15
La primera fórmula (del International Institute of Welding) es para aceros de

contenido en carbono no muy bajo, mientras que la segunda es para aceros de
bajo carbono.
Otra de las aproximaciones a la soldabilidad es la del ∆t800-500 (suele
abreviarse por ∆t8-5 y, así, se expresa en los problemas), que es el tiempo en el que
en un determinado punto de la ZAT la temperatura desciende de 800 a 500 ºC.
Este valor depende, evidentemente, de las propiedades físicas del acero, pero en él
se tienen en cuenta también las condiciones de soldeo (aporte de calor, velocidad
de desplazamiento de la fuente térmica, eficiencia en la transmisión del calor) y la
geometría de la unión (dos o más piezas a unir, espesores de las piezas, etc.).
Todo ello es lo que realmente define las leyes de calentamiento y enfriamiento en
los distintos puntos. Estas leyes de enfriamiento, junto con los diagramas de
transformaciones de no equilibrio (TTT y CCT) de las distintas aleaciones
(principalmente aceros), permiten establecer las microestructuras que se obtienen
en cada punto de la ZAT, y si se forma o no martensita. El empleo del rango de
tiempo de enfriamiento entre los 800 ºC y los 500 ºC es debido a que
aproximadamente a los 500 ºC se encuentra la nariz de los diagramas TTT o CCT.
Una fórmula que expresa el valor de ∆t8-5 es la siguiente:
(𝑉 ∙ 𝐼)1.235
∆𝑡8−5 = 4.125 × 10−4 ∙ + 0.037 ∙ 𝑇0 − 1.71
𝑆 0.765
siendo V el voltaje (en V), I la intensidad (en A) y S la velocidad de la fuente de

calor (mm/s). T0 es la temperatura de precalentamiento en ºC.
Soldabilidad de los aceros 203
9.3. Diagramas CCT

Los diagramas CCT de los aceros son de transformaciones de no equilibrio
con enfriamiento continuo, muy apropiados para las soldaduras. Con ellos es
posible calcular la composición final del acero según distintas leyes de
enfriamiento. En estos diagramas se muestran las zonas de comienzo de la
transformación de la austenita en ferrita, perlita, bainita y martensita. En el caso
de la transformación martensítica, al ser instantánea, no se guía por las líneas de
porcentaje de austenita transformada, que aparecen también en los diagramas
CCT de los problemas. En la figura 9.1, se muestra un diagrama CCT de un acero
perlítico. En él se representan diversas curvas de velocidad de enfriamiento desde
los 800 ºC, con las zonas correspondientes a la Perlita (P), a la Bainita (B) y a la
Martensita (M).
Figura 9.1.
Figura de: GF Vander Voert (editor). «Atlas of time-temperature diagrams for irons and steels». ASM, 1991.
Problemas resueltos
Problema 9.1
Suponga que usted debe soldar el acero AISI 4047 de la figura 9.2, cuyas
características se indican en la figura.
Figura 9.2.
a) ¿Qué opina sobre la soldabilidad de este acero basándose en el parámetro del

carbono equivalente?
b) Si se considera el concepto de soldabilidad ∆t8-5 y, al realizar dos soldaduras,

se siguen las leyes de enfriamiento 3/8 in y 1 ½ in, según la figura 9.2, se
pregunta:
• ¿Cuál es el ∆t8-5 para cada una de las leyes de enfriamiento?

• ¿Qué estructura final se obtendría en la ZAT para cada uno de los casos
estudiados?
𝐶𝑒𝑞 (𝐼𝐼𝑊) = 𝐶 + + +
6 15 5
RESOLUCIÓN
a) Se calcula el carbono equivalente teniendo en cuenta la composición: C=0.51,

Mn= 0.81, Mo=0.26:
𝑀𝑛 𝑀𝑜 0.81 0.26
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + + = 0.51 + + = 0.697
6 5 6 5
En consecuencia, como el Ceq es mayor que 0.55, es un acero difícil de soldar

y se necesitarán etapas de precalentamiento y postcalentamiento.
b) Se calcula cuántos ºF son 800 ºC y 500 ºC:
9
𝐹= ∙ 800 + 32 = 1472°𝐹
5
9
𝐹= ∙ 500 + 32 = 932°𝐹
5
Se comienza con el caso de la ley de 3/8 in. Se tiene que calcular el tiempo que
cuesta enfriar entre estas dos temperaturas. Observando en el diagrama CCT y
teniendo en cuenta que la escala de tiempos es logarítmica, se puede decir que
∆t8-5 es, aproximadamente, de 15 segundos. En el caso de la ley 1½ in, este
tiempo sería unos 110 segundos.
La estructura en la ZAT, en el caso de 3/8 in, es: La A (austenita) se empieza a

transformar en F (ferrita) hasta algo menos del 1 %, después, se entra en la
zona de transformación en B (bainita) hasta que se transforma el 50 % de la A

y, luego, empieza a transformarse en M (martensita). De esta forma, se tiene
casi un 50 % de martensita, casi un 1 % de ferrita y el resto bainita.
En el caso de la ley 1½ in: Empieza la transformación en F (ferrita) y, luego,

en P (perlita) hasta que se transforma el 1 % de la A (austenita) y, después,
comienza la transformación en B (bainita). La estructura resultante es de un
99 % de bainita, y el 1 % restante de ferrita y perlita.
Problema 9.2
Usted dispone de los aceros AISI 4047 y AISI 4140 cuyas características se
indican en las figuras 9.3 y 9.4 que se adjuntan.
Figura 9.3.
Figura 9.4.
a) ¿Cuál de estos aceros es más fácilmente soldable? Justifique la respuesta con

el criterio del carbono equivalente y basándose en los diagramas que se
muestran.
b) Suponiendo que se parte de una temperatura de 850 ºC, ¿qué velocidad de

enfriamiento es necesaria en cada caso para que no se produzca el 100 % de
martensita? Dé la respuesta en grados/segundo.
c) Si se sigue la ley de enfriamiento 1 in, determine la estructura final que se

obtendría en la ZAT para cada uno de los dos materiales.
𝐶𝑒𝑞 (𝐼𝐼𝑊) = 𝐶 + + +
6 15 5
RESOLUCIÓN
a) Se calcula el Ceq de los dos casos:
Acero AISI 4140 (C=0.44, Mn=1.04, Cr=1.13, Mo=0.15)
1.04 1.13 + 0.15

𝐶𝑒𝑞 = 0.44 + + = 0.87
6 5
Acero AISI 4047 (C=0.51, Mn=0.81, Mo=0.26)
0.81 0.26
𝐶𝑒𝑞 = 0.51 + + = 0.70
6 5
Aunque ninguno de los dos se suelda con facilidad, es algo mejor el AISI
4047, aunque se necesitan las etapas de precalentamiento y postcalentamiento.
En el mismo sentido van los diagramas. En el caso del AISI 4047, la «nariz»
del diagrama está más cerca del eje de tiempos y, por tanto, el rango de
velocidades en que se forma el 100 % de martensita es menor.
b) Hay que ver la tangente a la «nariz» del diagrama CCT de cada acero:
En el caso del AISI 4140, habría que enfriar a 1000 ºF (537 ºC) en
aproximadamente 6 s, con lo que la velocidad de enfriamiento aproximada
sería de 52 ºC/s.
En el caso del AISI 4047, habría que enfriar a 1100 ºF (593 ºC) en
aproximadamente 2.5 s, con lo que la velocidad de enfriamiento aproximada
sería de 103 ºC/s.
c) En el caso del AISI 4140, la ley de enfriamiento lleva a la región en donde

comienza la transformación en ferrita hasta que se ha transformado
aproximadamente el 15 %, luego, comienza la transformación en bainita hasta
un 80 % y, a continuación, el resto se transforma instantáneamente en
martensita. De este modo, quedaría:
15 % ferrita, 65 % bainita y 20 % martensita
En el caso del AISI 4047, el primer 1 % se transforma en Ferrita y Perlita

indistinguibles, y el resto se transforma en Bainita. Por lo tanto, la estructura
obtenida a temperatura ambiente sería:
1 % ferrita y perlita y 99 % bainita
Problema 9.3
Se tienen los diagramas CCT de dos aceros (ver figuras 9.5 y 9.6).
a) ¿Cuál de ellos cabe esperar que tenga mayor cantidad de elementos aleantes?
b) Siguiendo la ley de enfriamiento de ½ in en el primer acero, determine la

microestructura resultante.
c) ¿Se está enfriando por encima de la velocidad crítica de temple o por debajo?
d) Con la información de que dispone, ¿qué parámetro podría utilizar para

analizar la soldabilidad de estos aceros? ¿Qué puede decir de la soldabilidad
de estos dos aceros?
Figura 9.5.
Figura 9.6.
Figuras de: GF Vander Voert (editor). «Atlas of time-temperature diagrams for irons and steels». ASM, 1991.
RESOLUCIÓN
a) Es de esperar una mayor cantidad de aleantes en el segundo acero (figura 9.6)

porque las curvas de transformación están desplazadas a tiempos mucho más
largos y la transformación en bainita, frente a la transformación en ferrita, es
mucho más fácil.
b) A unos 1100 ºF empieza la transformación en ferrita que avanza hasta los 950
ºF en donde se habrá transformado, aproximadamente, un 8 % de la austenita
inicial. A continuación, comienza la transformación de la austenita en perlita
hasta llegar, aproximadamente, los 875 ºF, temperatura a la cual se habrá
transformado un 15 % de la austenita inicial. Finalmente, se llega a la zona de
transformación en bainita hasta que se transforma el 35 % de la austenita. Lo
que queda de austenita se transforma en martensita al cortarse la línea Ms. Por
tanto, la microestructura resultante sería la siguiente:
8 % de ferrita, 7 % de perlita, 20 % de bainita y 65 % de martensita
c) Si se considera la velocidad crítica como aquella a la que hay que enfriar para
que no se forme nada de martensita, la velocidad de la ley ½ in es superior. Si
se considera la velocidad crítica como aquella en la que no se forme el 100 %
de martensita, la velocidad de la ley ½ in es inferior.
d) Se puede estudiar el ∆t8-5. Son aceros que presentan una baja soldabilidad
puesto que se forma martensita con mucha facilidad; en el segundo caso,
incluso con velocidades de enfriamiento muy lentas se forma más de un 80 %
de martensita.
Problema 9.4
La figura 9.7 muestra el diagrama CCT de un acero de composición indicada
en la misma. Este material se debe soldar con uno de los procesos de soldadura
cuyas curvas de enfriamiento vienen representadas por 1 y 2.
Figura 9.7.
a) Estime los valores de Ceq y ∆t8-5
b) ¿Cuál de los dos procesos es más adecuado? Justifique su respuesta.
c) Si el acero tuiera la composición: C=0.63, Mn=0.86, Si=0.23 y Cr=0.83, ¿cuál

de los diagramas (A y B) esquemáticos de la figura 9.8 asignaría a este acero?
¿Podría utilizarse, sin tomar precauciones, el mismo método de soldadura?
Figura 9.8.
RESOLUCIÓN
a) Se comienza con el cálculo del Ceq.
C=0.17, Mn=0.82, Ni=0.52, Cr=0.50, Mo=0.20
𝑀𝑛 𝑁𝑖 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 0.82 0.52 0.50 + 0.20

𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + + + = 0.17 + + + = 0.48
6 15 5 6 15 5
Para calcular el ∆t8-5 de los dos procesos, hay que tener en cuenta que la escala
de tiempos está en escala logarítmica. En el dibujo se indica que se asimile
1600 ºF a 800 ºC y 1000 ºF a 500 ºC.
PROCESO 1:
Cruza los 800 ºC en 1.05 s y los 500 ºC en 2 s ∆t8-5=0.95s
PROCESO 2:
Cruza los 800 ºC en 1.2 s y los 500 ºC en 18 s ∆t8-5=16.8s
Para evitar la formación de martensita habría que alcanzar los 500 ºC en unos
2.5 s
b) Es más adecuado el proceso 2 porque enfría más lentamente y evita la

formación de martensita. El proceso 1 produce una estructura que es un 100 %
martensita, mientras que el proceso 2 produce aproximadamente un 55 % de
ferrita y un 45 % de bainita.
c) Se calcula el Ceq del nuevo acero:
𝑀𝑛 𝑀𝑜 0.86 0.83
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + + = 0.63 + + = 0.94
6 5 6 5
El carbono equivalente es mucho mayor, por lo tanto, tiene que tener un

diagrama CCT desplazado a tiempos más largos, es decir, sería el B.
No se puede utilizar sin precauciones el mismo método de soldadura; en este

caso, se necesita precalentar y postcalentar para que las velocidades de
enfriamiento en los distintos puntos de la ZAT no conduzcan a la aparición de
martensita.
Problema 9.5
Se suelda un acero mediante el sistema automático TIG con un voltaje de 20
V y un amperaje de 350 A. La velocidad de desplazamiento del arco es de 10
mm/s. El acero se encuentra a temperatura ambiente (25 ºC).
a) Calcule el ∆t8-5 de este proceso.
b) Si el tiempo entre 800 y 500 ºC que no produce martensita en este acero es de

14 s, señale si las condiciones de soldeo son válidas.
c) Si en su respuesta anterior se admite que las condiciones de soldeo no son

válidas, indique qué haría si no es posible cambiar ni el voltaje ni el amperaje.
Justifique las soluciones propuestas.
RESOLUCIÓN
a) Aplicando la fórmula de ∆t8-5 resulta:
(20 ∙ 350)1.235
∆𝑡8−5 = 4.125 × 10−4 ∙ + 0.037 ∙ 25 − 1.71 = 3.2 𝑠
100.765
b) Se observa que la velocidad de enfriamiento entre 800 y 500 ºC es muy rápida,

y se formaría martensita, por lo que las condiciones de soldeo no serían
válidas.
c) Para aumentar ∆t8-5 sin modificar ni el voltaje ni el amperaje, se puede

proceder de dos formas, individualmente o conjuntamente. Por una parte, se
puede precalentar el acero, con lo que, a partir de la fórmula anterior, se
obtendría dicha temperatura:
(20 ∙ 350)1.235
∆𝑡8−5 = 4.125 × 10−4 ∙ + 0.037 ∙ 𝑇0 − 1.71 = 14 𝑠
100.765
2.26 + 0.037 ∙ 𝑇0 = 14 → 𝑇0 = 317.3°𝐶
Otra posibilidad es disminuir la velocidad de soldeo sin precalentar. De esta

forma, se tiene:
−4
(20 ∙ 350)1.235
∆𝑡8−5 = 4.125 × 10 ∙ + 0.037 ∙ 25 − 1.71 = 14 𝑠
𝑆 0.765
23.127
∆𝑡8−5 = = 14.785 𝑠 → 𝑆 0.765 = 1.564 → 𝑆 = 1.8 𝑚𝑚/𝑠
𝑆 0.765
Se podría actuar de forma combinada, precalentando, por ejemplo, a 175 ºC,

con lo que se calcularía la velocidad de soldeo:
−4
(20 ∙ 350)1.235
∆𝑡8−5 = 4.125 × 10 ∙ + 0.037 ∙ 175 − 1.71 = 14 𝑠
𝑆 0.765
23.127
∆𝑡8−5 = = 9.235 𝑠 → 𝑆 0.765 = 2.504 → 𝑆 = 3.3 𝑚𝑚/𝑠
𝑆 0.765
Problema 9.6
Un acero estructural posee una composición química de 0.20 %C, 0.6 %Mn,
0.5 %Cr, 0.4 %Mo y 0.1 %V. Para este tipo de aceros, la ecuación del carbono
equivalente es la del International Institute of Welding.
a) Calcule el carbono equivalente de este acero e indique la calidad de su

soldabilidad, así como qué es lo que debería hacerse para obtener una
soldadura correcta, justificando su respuesta.
b) Indique cómo afectaría a la soldabilidad de este acero la modificación de los

parámetros de soldadura siguientes; haga la correspondiente justificación:
i. Aumento del espesor de las placas a soldar.

ii. Aumento del calor aportado.
iii. Aumento de la velocidad del electrodo al soldar.
RESOLUCIÓN
a) El carbono equivalente es el siguiente:
0.6 0.5 + 0.4 + 0.1

𝐶𝑒𝑞 (𝐼𝐼𝑊) = 0.20 + + = 0.50
6 5
El carbono equivalente es superior a 0.40, con lo que habría ciertas

dificultades en su soldadura. Lo más recomendable sería realizar un ligero
precalentamiento.
b) Teniendo en cuenta los factores mencionados, los efectos serían los siguientes:
i. Un aumento del espesor de las placas a soldar implica un mayor volumen
de material que pueda evacuar el calor, con lo cual la soldabilidad se vería
perjudicada, al ser mayores las velocidades de enfriamiento.
ii. Un aumento del calor aportado significa un aumento del producto VxI, lo
cual hace decrecer las velocidades de enfriamiento y esto beneficia la
soldabilidad.
iii. Un aumento de la velocidad de soldeo aumenta la velocidad de
enfriamiento, lo cual perjudica la soldabilidad.
Problema 9.7
En el diagrama CCT de la figura 9.9, se muestran distintas curvas de
enfriamiento de distintos procesos de soldadura. Se pide que usted calcule:
Figura 9.9.
a) La velocidad crítica de temple del acero.
b) La velocidad de enfriamiento que no produce martensita en la ZAT de una

soldadura con este acero.
c) Indique cualitativamente las fases y microconstituyentes presentes en la ZAT a

la velocidad determinada en el apartado anterior.
SOLUCIÓN: a) 11.7 ºC/s.; b) 0.66 ºC/s.; c) ferrita, perlita y bainita en las mismas
proporciones, aproximadamente.
Problema 9.8
a) ¿Qué opina sobre la soldabilidad de este acero (figura 9.10) si se basa en el
parámetro del carbono equivalente? Si el contenido en carbono fuera 0.4,
¿necesitaría aplicar algún tratamiento adicional?
b) Si se considera el concepto de soldabilidad ∆t8-5 y, al realizar la soldadura, se

siguen las leyes de enfriamiento 1, 2 y 3, según la figura 9.10, deduzca:
i. ¿Cuál es el ∆t8-5 para cada una de las leyes de enfriamiento?

ii. ¿Qué estructura final obtendríamos en la ZAT para los casos 1, 2 y 3?
Explique el proceso seguido.
𝐶𝑒𝑞 (𝐼𝐼𝑊) = 𝐶 + + +
6 15 5
Figura 9.10.
Figura 9.10
SOLUCIÓN: a) Ceq = 0.12 < 0.4, buena soldabilidad; b) (1) 0.5 s, 100 %
martensita, (2) 6 s, 70 % ferrita, 15 % perlita y 15 % bainita (3) 13 s, 85 % ferrita,
15 % perlita.
ÍNDICE
Índice
Presentación 7
Primera parte: Solidificación de metales y aleaciones 9

1. Introducción 11
1.1. Nucleación homogénea 11
1.2. Nucleación heterogénea 11
1.3. Coeficiente de reparto 12
1.4. Subenfriamiento constitucional 12
Problemas resueltos 14
Problemas propuestos 21
Segunda parte: Conformado por deformación plástica 25

2. Introducción 27
2.1. Laminación en caliente 27
2.2. Embutición de chapa 28
Tercera parte: Metalurgia de polvos 47

3. Introducción 49
Cuarta Parte: Reología y extrusión de polímeros 65

4. Introducción 67
4.1. Flujo en la extrusora (Qex) con polímeros newtonianos 67
4.2. Flujo en el cabezal (Qc) con polímeros newtonianos 68
4.3. Flujos con polímeros no newtonianos 68
4.4. Punto de trabajo de la extrusora mediante gráficas flujo-presión 69
4.5. Dependencias de la viscosidad 70
222 Índice
Quinta parte: Fractura frágil en cerámicas y vidrios 97

5. Introducción 99
Sexta parte: Oxidación y corrosión 121

6. Introducción 123
6.1. Oxidación seca 123
6.2. Corrosión electroquímica 125
6.3. Constantes de utilidad 128
Séptima parte: Termofluencia y su interacción con la fatiga 155

7.1. Termofluencia 157
7.2. Mapas de deformación de Ashby 157
7.3. Interacción fatiga-termofluencia 158
Octava parte: Ensayos no destructivos 183

8.1. Ensayos de ultrasonidos 185
Novena parte: Soldabilidad de los aceros 199

9.1. Soldadura por fusión 201
9.2. Soldabilidad de los aceros 201
9.3. Diagramas CCT 203

Problemas de Tecnología de Materiales - Ricardo Ríos Jordana - 1ra Edición

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Problemas de tecnología de materiales Ricardo Ríos Jordana (coordinador)

Ricardo Ríos Jordana

P : Solidificación de metales y aleaciones

S : Conformado por deformación plástica

T : Metalurgia de polvos

C P: Reología y extrusión de polímeros

Q : Fractura frágil en cerámicas y vidrios

S : Oxidación y corrosión

S : Termofluencia y su interacción con la fatiga

O : Ensayos no destructivos

N : Soldabilidad de los aceros

Luis Alberto Angurel Lambán

PRENSAS DE LA UNIVERSIDAD DE ZARAGOZA

Colección de Textos Docentes, n.º 226

Esta editorial es miembro de la UNE, lo que garantiza la difusión y comercialización de sus

Zaragoza, septiembre de 2013

Ricardo Ríos Jordana

1.1. Nucleación homogénea

siendo γ la energía superficial de la interfase sólido-líquido. Un determinado

1.2. Nucleación heterogénea

1.3. Coeficiente de reparto

1.4. Subenfriamiento constitucional

a) Durante la solidificación, existe homogeneidad composicional del

b) Durante la solidificación, solo hay mezcla difusional en el líquido, y la

líquido en las proximidades del frente de solidificación se enriquece en soluto.

Del diagrama, el coeficiente de reparto k se calcula como el cociente entre

Balance de soluto: la cantidad de soluto que contiene la barra líquida es igual

donde CS(x) y CL(x) representan, respectivamente, las concentraciones del sólido

Integrando, con las condiciones de contorno (en x=0, CS(x)=kC0), se obtiene

En el caso concreto del problema, C0 =0.3, A=2 cm2, L=10 cm:

La representación de la ecuación se muestra en la figura siguiente:

Del diagrama, se deduce que el coeficiente de reparto k es igual a 0.5.

Balance de soluto: cuando la zona fundida se encuentre a una distancia x del

Derivando ambos miembros, se obtiene la ecuación diferencial siguiente:

cuya solución es, con los límites de integración: en x=0, CS(x)=kC0:

La representación gráfica de ambas situaciones se muestra en la figura

b) ¿Cómo debería modificarse la pendiente de la recta GL(x) para que no existiese

a) Cálculo de la ecuación de las temperaturas de liquidus en función de x

𝑇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 = −500 ∙ 𝐶𝐿 (𝑥) + 1200 = −500 ∙ 0.2 ∙ [1 + exp(−𝑥)] + 1200

Cálculo de las derivadas:

Se concluye que existe enfriamiento constitucional, ya que

𝑑𝐺𝐿 (𝑥) 𝑑𝑇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 (𝑥)

b) Para que no existiese subenfriamiento constitucional, sería necesario aumentar

𝑑𝐺𝐿 (𝑥) 𝑑𝑇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠 (𝑥)

temperatura eutéctica. Suponga que las líneas características del diagrama de

a) Calcule el coeficiente de reparto.

b) Determine, una vez concluida la primera pasada de solidificación direccional,

a) El coeficiente de reparto k se calcula, por ejemplo, a la temperatura eutéctica.

b) Cuando la concentración de cobre en el sólido junto al frente de solidificación

El perfil de concentración de Cu en el sólido viene dado por la relación

Sustituyendo k=0.17, C0=0.04, CCu(x)=0.0565 se obtiene que x/L ≈ 0.92, con

En la figura siguiente se muestra, de forma muy aproximada, el perfil de la

a) Deduzca la relación que existe entre el radio de un núcleo de tamaño crítico

Resolviendo la ecuación se obtiene la expresión del radio crítico:

En la fórmula se observa que el tamaño de germen es tanto más pequeño cuanto

b) Para el caso del cobre, con los datos indicados, se tiene:

2 ∙ 𝛾𝑆𝐿 ∙ 𝑇𝐸 2 ∙ 0.177 ∙ 1356

comienza a sacarla lentamente del horno. Suponiendo que no está realizando

a) Determine los valores de las constantes C y D.

b) Este proceso de solidificación se ha producido en unas condiciones tales que el

SOLUCIÓN: a) C = 0.30, D = 1.0; b) Plano cuando F sea mayor de 150.

expresa como CL(x)=N[M+e-0.5x]. Calcule los valores de A, M y N en el estado

SOLUCIÓN: M = 2; N = 0.15; A = 1250 K; sí lo hay.

SOLUCIÓN: a) Lado del cubo = -4 TE γ / L ∆T, con ∆T = T – TE; b) ∆T = -10 ºC.