INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SAN LUIS POTOSÍ

SOLEDAD DE GRACIANO SÁNCHEZ

INVESTIGACIÓN:

EVOLUCIÓN Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO.

UNIDAD 1

MANTENIMIENTO I.

MARTÍNEZ ALEMÁN IRAIDA

MIÉRCOLES, 08 DE SEPTIEMBRE DE 2021

9NO. SEMESTRE

PROF. ROCHA HERNÁNDEZ RUBÉN

EVOLUCION Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO.

ÍNDICE

Introducción ___________________________________________ 4

1.1 Evolución del mantenimiento __________________________ 5

1.2 Concepto e importancia del mantenimiento industrial ______7

1.3 Definición de mantenimiento __________________________ 11

1.4 Papel del mantenimiento en la industria ________________ 14

Conclusiones _________________________________________ 20

Bibliografía ___________________________________________ 21

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INTRODUCCIÓN
El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el
fin de maximizar su disponibilidad. Esta área se ha perfilado tanto que
hoy en día ocupa un lugar importante en la estructura de la organización
e inclusive es una de las áreas primordiales para mantener y mejorar la
productividad. Así como el departamento de mantenimiento ha
mejorado, la gente que lo lleva a cabo también ha sufrido cambios y han
pasado de ser técnicos multiusos a especialistas que conocen
perfectamente su área de trabajo. Actualmente el mantenimiento
industrial tiene un gran auge, y que además involucra no sólo al
personal de mantenimiento sino también a toda la organización como
con el nuevo concepto de mantenimiento productivo total, permite llevar
a cabo un mantenimiento productivo a través de las actividades de
pequeños grupos involucrando a todos los niveles de la estructura
organizacional de la empresa o Institución.

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1.1 EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Historia de la conservación industrial.
Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las
funciones de preservación y mantenimiento no tuvieron un gran
desarrollo debido a la menor importancia que tenía la máquina con
respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90% del trabajo lo
realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. La conservación
que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo
mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban en caso de
paro o falla importante).

Figura 1. Trabajo realizado por mano de obra de los

empleados antes de llegar la Primera Revolución Industrial.

Con la 1ª guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su

capacidad y sin interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada
vez mayor importancia. Así nació el concepto de mantenimiento
preventivo que a pesar de ser oneroso (caro), era necesario. A partir de
1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determinó que a una
máquina en servicio siempre la integraban 2 factores: la máquina y el
servicio que esta proporciona.

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Figura 2. Prensa de impresión “Máquina

Magazine” mecánica impulsada por correa.

De aquí surge la idea de preservar, o sea, cuidar que Introducción a la

conservación industrial este dentro de los parámetros de calidad
deseada. De esto se desprende el siguiente principio: “el servicio se
mantiene y el recurso se preserva” por esto se hicieron estudios cada
vez más profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. Así nació la
“ingeniería de conservación” (preservación y mantenimiento).

Figura 3. “Ingeniería de conservación”

(preservación y mantenimiento).

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El año de 1950 es la fecha en que se toma a la máquina como un medio

para conseguir un fin, que es el servicio que esta proporciona.

Figura 4. Publicidad de 1950, en donde la

máquina se volvió un medio para conseguir
un fin.

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1.2 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL.
La idea del mantenimiento se trata de la reducción del tiempo que el
equipo permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de
los almacenes de refacciones, de la planeación e implementación de
programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la
producción de las plantas en sus máximos valores.

Figura 5. Reducción de tiempo en lo que el

equipo permanece en reparación.

Ello garantiza una operación estable, continua, económica y, sobre

todo, segura. En la actualidad se puede definir como las actividades que
se encargan de mantener y controlar el correcto y permanente
funcionamiento de toda la unidad productiva y eliminar el deterioro de
instalaciones y equipos que, por factores como uso normal, mala
operación, fallas en su montaje, falta de utilización, entre otros, generan
fallas permanentes que deben ser corregidas para que la unidad
productiva pueda mantenerse operando continuamente.

Figura 6. Operaciones estables, continuas,

económicas y seguras en una empresa.
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CONCEPTOS SOBRE MANTENIMIENTO.

Dada la relación tan estrecha entre los conceptos de servicio, calidad
de servicio y mantenimiento, es necesario definirlos haciendo una
relación entre ellos. Máquina. Es todo artefacto capaz de transformar un
tipo de energía en otro.
Servicio. Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un
persona física o moral, para lograr la satisfacción directa o indirecta de
una necesidad, siendo algo subjetivo ya que se determina por el
concepto que una persona tiene, de lo que debe obtener de otra, en
retribución del pago que de alguna manera efectúa.
Calidad de servicio. Es el grado de satisfacción que se logra dar a una
necesidad mediante la prestación de un servicio, implicando la
presencia de dos personas o entidades diferentes, el que recibe el
servicio y el que lo proporciona. Dicha calidad de servicio podrá ser
evaluada y estar en relación directa con las expectativas del receptor
del servicio.
Conservación Industrial (preservación y mantenimiento). Por
definición tenemos que la conservación es toda acción humana que,
mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos,
contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el
hábitat humano, y propicia con ello, el desarrollo integral del hombre y
de la sociedad. Y como concepto tenemos que es la función capital para
conseguir que el producto final sea de alta calidad, ya que atiende al
recurso en forma integral: su parte física (preservación) y mantener el
servicio que proporciona el recurso dentro de la calidad esperada.
Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las
máquinas existentes, se refiere al cuidado de la máquina y el costo de
su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o
preventiva si se ejecuta para proteger la máquina. Existen dos tipos de
preservación:
• La correctiva. Lo que las distingue, es el tiempo en que se
ejecutan las acciones para evitar o corregir el daño de la máquina.
(Dounce, 1998).

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CLASIFICACIÓN DE PRESERVACIÓN:
• Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la
máquina durante y en el lugar donde está operando. Esta a su vez se
subdivide en dos niveles: el primero hace referencia al nivel del usuario
de la máquina, y el segundo al de un técnico medio.

Figura 7. Preservación periódica.

• Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le ejecuta a la

máquina cuando ésta no está funcionando. Se subdivide en tercero y
cuarto nivel, donde el tercero hace referencia a la labor de los talleres
artesanales y el cuarto a la labor de terceros que cuentan con personal
y talleres especializados.

Figura 8. Preservación progresiva.

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• Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por

el fabricante del equipo en sus propios talleres, pudiendo ejecutar
cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.

Figura 9. Diagrama de conservación del

mantenimiento.

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1.3 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO.

Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan
las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras,
eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son
necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y
preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la
calidad de servicio. (Newbrough, 1998).
CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:
Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el
Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos
ramas:
• Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza
en los recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una
falla han dejado de brindar la calidad de servicio estipulado. Este se
subdivide a su vez en:
a) Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se
realizan de forma inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se
llevan a cabo en aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero
por proporcionar un mejor servicio se realizan con anterioridad.

Figura 10. Mantenimiento Correctivo.

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• Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla

en los recursos físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar
que la calidad de servicio que éstos proporcionan siga dentro de los
límites establecidos. Este tipo de mantenimiento siempre es
programable y cuenta con diversos procedimientos para llevarlo a cabo:
a) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnóstico que permite
identificar con anterioridad la probable pérdida de calidad de
servicio que esté entregando la máquina.
b) Periódico. Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente
como su nombre lo señala con el fin de aplicar las actividades,
después de 7 determinadas horas de funcionamiento del equipo,
en el que se le ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios
de piezas pertinentes.
c) Analítico. Se basa en un análisis muy profundo de la información
que se obtiene de las máquinas más importantes de la empresa,
y por medio de visitas pueden ser inspeccionados con la
frecuencia necesaria para que el analista pueda contar con
material de consulta necesario.
d) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes,
progresando en él de acuerdo con los tiempos ociosos de la
máquina.
e) Técnico. Es una combinación del mantenimiento periódico y del
progresivo. Mantenimiento Productivo Total (TPM). Es un sistema
de mantenimiento enfocado hacia una mejora continua del
proceso productivo y que involucra la participación de todos los
trabajadores hacia la óptima disponibilidad de las máquinas.
(Nakajima, 1993).

Figura 11. Mantenimiento Preventivo

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El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de

pequeños grupos, con la finalidad de:
• Maximizar la efectividad del equipo
• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los
equipos
• Envolver totalmente a los directivos y empleados
• Promover el TPM a través de la motivación en actividades
autónomas en pequeños grupos. (Al-Radhi, 1997).
• Las seis grandes pérdidas que impiden la efectividad en el equipo:
• Fallas. Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas
crónicos.
• Ajustes.
Pérdidas por paros originados por cambios de producto y ajustes.
• Paros Menores. Pérdidas por paros provocados por problemas
transitorios.
• Reducción de velocidad. Pérdidas por falta de paridad entre la
velocidad de operación actual y la velocidad especificada en el
equipo.
• Defectos y retrabajos. Pérdidas por fallas en la calidad.
• Arranques y producción reducida. Pérdidas en las que se incurre
entre el arranque y a producción estable. (Al-Radhi, 1997). Los
cinco pilares del TPM: Mantenimiento Autónomo. El
mantenimiento autónomo comprende las rutinas de
mantenimiento que el operador brinda a su maquinaria y/o equipo,
cabe señalar que es un trabajo de equipo que involucra a todo el
personal de la organización como ingeniería, producción y por
supuesto mantenimiento; además es un programa que permite el
mejoramiento de las habilidades del 8 operador y enriquece la
integración y comunicación entre departamentos. (Masaji, 1992).

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1.4 PAPEL DEL MANTENIENTO EN LA INDUSTRIA.

La Historia Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el
proceso industrial fue el de prestar a los responsables de producción
servicios encaminados a conseguir que las instalaciones estuvieran en
disposición de producir, e inicialmente incluso de una forma totalmente
supeditada a estos responsables de producción, que eran quienes
tomaban las decisiones de cuándo y cómo tenía que intervenir el
servicio de mantenimiento, tomando en consideración exclusivamente
los intereses (teóricos) de la producción. Consecuentemente, el equipo
de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de una serie de
espléndidos especialistas en los oficios considerados necesarios, según
fueran las instalaciones de la planta gente poseedora de un enorme
espíritu de sacrificio, así como unos mejor o peor dotados talleres donde
ejecutar su labor. Tal Proceder tenía como consecuencia un modelo de
mantenimiento con un componente casi exclusivo de mantenimiento
correctivo, matizado tan sólo con un cierto grado de preventivo,
dependiendo de que en el tipo de industria en cuestión fueran
aconsejables las paradas periódicas, siempre todo supeditado a las
necesidades del proceso productivo. Las consecuencias de este
modelo de servicio de mantenimiento eran: ¨ Un alto costo de un servicio
siempre obligado a intervenir en la realización de reparaciones de
importancia, con necesidades y momentos de intervención totalmente
aleatorios y, por tanto, programables. ¨

Figura 12. Prestar a los responsables de producción

servicios encaminados a conseguir que las
instalaciones estuvieran en disposición de producir.
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Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del

comportamiento de sus máquinas, lo que ponía en riesgo los
compromisos de entrega de productos. Con el tiempo, la creciente
complejidad de las máquinas, la introducción en ellas de nuevas
tecnologías, la aparición de nuevas técnicas de mantenimiento, pero
sobre todo el interés por controlar y reducir los costos, aconsejaron
profesionalizar más los servicios de mantenimiento, dotándolos de
mayores y más cualificadas estructuras de gestión y dándoles una
mayor participación en la toma de las decisiones que afectaban a su
área de competencia. La situación actual evidentemente, como en
cualquier tema, no se puede generalizar, pues coexisten todas las
situaciones, desde la indicada aquí como histórica o inicial, hasta
modelos más avanzados que el que aquí se indica como el actual,
pasando por todos los estados intermedios imaginables. Tomando
como estándar lo más frecuente y lo que afecta en mayor medida a las
empresas de tipo medio-alto, que sin en definitiva las más indicativas
de la situación de un país y, por tanto, las que marcan la tendencia de
cómo evoluciona la materia en cuestión, podemos definir la situación
actual le la forma que se explica a continuación. Existe actualmente en
las empresas un departamento específico de mantenimiento (a veces
desempeñando también otros cometidos, pero sin perder en ningún
caso el nombre de esta función), con un responsable de un nivel, dentro
de la empresa, similar al del responsable de producción , dotado de la
estructura técnica de gestión necesaria, el cual maneja, para realizar su
labor un presupuesto establecido, considerado, para el tipo de
instalaciones al que atiende, como suficiente, lo que le permite
garantizar unas prestaciones de la instalación adecuada a los objetivos
de producción de la fábrica con un costo asumible. Este departamento
tiene capacidad para diseñar la estrategia de mantenimiento más
adecuada para la consecución de sus objetivos y se encuentra en un
plano de igualdad con el resto de los departamentos de la fábrica, en el
momento de armonizar las necesidades o intereses de todos los
departamentos de la planta, hasta decidir la estrategia que quedará
como definitiva, para conseguir el rendimiento óptimo de la planta en
cuestión.

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TEORÍAS DEL MANTENIMIENTO:

Definición de mantenimiento industrial. Se define el mantenimiento
como todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo
o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones
técnicas y administrativas correspondientes. En la industria y la
ingeniería, el concepto de mantenimiento tiene los siguientes
significados. Cualquier actividad- como comprobaciones, mediciones,
remplazos, ajustes y reparaciones necesarias para mantener o reparar
una unidad funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones.
Para materiales: Todas aquellas acciones llevadas a cabo para
mantener los materiales en una condición adecuada o los procesos para
lograr esta condición. Incluyen acciones de inspección,
comprobaciones, clasificación, reparación, etc. Conjunto de acciones de
provisión y reparación necesarias para que un elemento continúe
cumpliendo su cometido. Rutinas recurrentes necesarias para mantener
unas instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en
las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal
como está designado.

Figura 13. Acciones que tienen como objetivo

mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el
cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.

El personal indirecto, que no está involucrado en directamente en la

realización de las tareas, aumenta, y con él los costes de
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mantenimiento. Pero se busca aumentar y viabilizar la producción, evitar

las pérdidas por averías y sus costes asociados. Aparece el
Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el
Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida por
Ordenador, y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM
como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los
equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas
estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que RCM es
una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.
Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a
introducirse la idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo
inicial: que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de
los equipos. Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total,
en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal
de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción.
Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes,
reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir
con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado
de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías.
Colmo filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación,
motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino
que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas
de ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se
determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de
las tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de
implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM
la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la
determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos. Por
desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías
triunfa. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a
mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la
que se obtiene un máximo beneficio (objetivo último de la actividad
empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de
mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen
que estas técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su
planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las

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reparaciones es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en

el departamento de mantenimiento. ¿Por qué se debe gestionar el
mantenimiento? ¿Por qué debemos gestionar la función
Mantenimiento? ¿No es más fácil y barato acudir a reparar un equipo
cuando se averíe y olvidarse de planes de mantenimiento, estudio de
fallas, sistemas de organización, que incrementan notablemente la
mano de obra indirecta? Veamos por qué es necesario gestionar el
mantenimiento:
1. Porque la competencia obliga a rebajar costes. Por tanto, es
necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de
obra. Para ello es imprescindible estudiar el modelo de organización que
mejor se adapta a las características de cada planta; es necesario
también analizar la influencia que tiene cada uno de los equipos en los
resultados de la empresa, de manera que dediquemos la mayor parte
de los recursos a aquellos equipos que tienen una influencia mayor; es
necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de materiales que
se emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la
disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el
punto en que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de Producción.
2. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar,
para estudiar si su implantación supusiera una mejora en los resultados
de la empresa, y para estudiar también como desarrollarlas, en el caso
de que pudieran ser de aplicación. Algunas de estas técnicas son las ya
comentadas: TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total), RCM (Reliability Centered Maintenance,
Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, Sistemas GMAO (Gestión de
Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas técnicas de
Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termografías, detección
de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.).
3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar,
que sean acordes con los objetivos planteados por la dirección.
4. Porque la Calidad, la Seguridad, y las interrelaciones con el medio
ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia
en la gestión industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para
incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de

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mantenimiento. Por todas estas razones, es necesario definir políticas,

formas de actuación, es necesario definir objetivos y valorar su
cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En definitiva, es
necesario Gestionar Mantenimiento. El mantenimiento industrial y los
programas informáticos de mantenimiento. A veces, especialmente en
grandes instalaciones o plantas con gran volumen de trabajo es
recomendable el manejo de la información pertinente a la gestión del
mantenimiento a través de un sistema informático para mantenimiento.
No obstante, no hay que olvidar que esos programas no mantienen la
empresa, sino que son simples herramientas en las que se registran una
serie de datos (incidencias, averías, stocks de repuestos, planes de
mantenimiento). Un buen sistema informático de mantenimiento,
también llamado GMAO, GMAC o CMMS debe convertir todos estos
datos introducidos en información útil para la toma de decisiones.

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CONCLUSIONES
Esta Primera Unidad, habla de principio a fin la preservación y
mantenimientos de las maquinas industriales. Al principio, se le tenía
una menor importancia a las maquinas, ya que se le tomaba mayor
importancia a la mano de obra que a las maquinas, ya que el hombre
trabajaba más, que a comparación de las maquinas.
Las empresas solo realizaban el mantenimiento correctivo, cuando las
maquinas las reparaban por fallas. A partir de la Primera Guerra
Mundial, las maquinas empezaron a tomar mayor importancia, por que
trabajaban toda su capacidad sin interrupción alguna. Y a partir de allí
se implementó el mantenimiento preventivo.
Gracias al mantenimiento preventivo, te previene de fallas,
descomposturas y un mejor servicio a la máquina. Donde todo esto se
realiza a través de un inventario, y se debe tener una organización,
planeación, previsión y sobre todo dirección y control. Incluyen acciones
de inspección, comprobaciones, clasificación, reparación. Y así tus
maquinas, darán un mejor servicio, una mayor duración en el trabajo y
buenos resultados.

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BIBLIOGRAFÍA

https://www.clubensayos.com/Tecnolog%C3%ADa/EVOLUCION
-YTAXONOM%C3%8DA-DEL-MANTENIMIENTO/2360352.html
https://documentslide.com/documents/unidad-1-evolucion-y-
taxonomia-delmatenimiento.html
https://myslide.es/documents/130876939-evolucion-y-taxonomia-
delmantenimientopdf.html

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