PROGRAMA EDUCATIVO

INGENIERÍA QUÍMICA

EXPERIENCIA EDUCATIVA
INEGNIERÍA DE REACTORES

DOCENTE
VIRUES DELGADILLO JORGE OCTAVIO

TRABAJO
TRABAJO FINAL

ESTUDIANTE
ZÚÑIGA CADENA ALFREDO

BLOQUE Y SECCIÓN
101

XALAPA, VERACRUZ
31 DE MAYO DE 2021

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INDICE

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DESARROLLO

REACTOR EN SERIE

En reactores químicos y bioquímicos, muchas veces el modelo de reacción

involucra reacciones consecutivas en serie, como son los casos de la decloración
reductiva del percloroetileno y algunos clorofenoles con grado de sustitución
intermedio. En la literatura, se ha resuelto el modelo reactivo de primer orden para
el caso de dos pasos y tres especies y en modelo paralelo serie simple
alcanzando soluciones algebraicas relativamente sencillas para los casos de
reactor en flujo pistón y de mezcla completa

A®R®S

Sin embargo, en aplicaciones químicas y ambientales a menudo se encuentra el

caso de reacciones de primer orden consecutivas en serie con más de dos pasos,
como es el caso de la decloración reductiva de compuestos órgano-clorados
citado arriba y, por ejemplo, la decloración reductiva del percloroetileno dada por

o también puede darse el caso de reacciones en paralelo serie, que es el caso de

la decloración reductiva del 2, 4, 6 triclorofenol.

Sea un reactor de mezcla completa y un arreglo de reacciones en serie

consecutivas de primer orden (o seudo-primer orden) que involucren "p" pasos de
forma que es posible inferir por inducción completa las ecuaciones para las
concentraciones normalizadas de las especies químicas como sigue

La concentración normalizada del compuesto madre en el efluente será

3
  (7)

donde t: tiempo de residencia en un reactor de mezcla completa, y A 1,0:

concentración de A1 en el efluente.

La concentración normalizada de una especie intermedia genérica "h" generada

en el paso "h-1" de reacción, será

La concentración normalizada de la especie producto final A p+1 será

En un sistema de reacciones consecutivas en serie de primer orden en un reactor

o biorreactor de mezcla completa y fase líquida, el tiempo de retención para que la
especie intermedia A2 alcance concentración máxima (tA2,max) y la concentración
máxima alcanzada (A2,max), vienen dadas por ecuaciones algebraicas relativamente
simples que son función de las constantes cinéticas k 1 y k2 (Apéndice 3):

  

No existen fórmulas algebraicas simples para determinar los tiempos de retención

en que las concentraciones de especies intermedias A 3, A4, Ah, Ap son máximas.
Asimismo, tampoco existen fórmulas algebraicas simples para los valores
máximos alcanzados por dichas especies. Todas estas magnitudes características
deberán determinarse por métodos numéricos.

REACTOR EN PARALELO
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Sea la siguiente reacción en paralelo serie en fase líquida de primer orden,

se puede demostrar que existen soluciones particulares para las concentraciones

normalizadas de A1, A2 y A'2, compuesto producto final Ap+1, y una solución general
para determinar las concentraciones normalizadas de los productos intermedios a
partir del A3 y A3 inclusive. Se tiene para el compuesto A1,

La concentración normalizada para los compuestos A 2 y A2 puede ser determinada

con las fórmulas

La ecuación general para los compuestos Ah o Ah quedaría como

Para la concentración normalizada del compuesto final (A p+1) será

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Se puede demostrar que existe una solución para determinar el tiempo de
retención hidráulica al que ocurren las máximas concentraciones de A 2 o A’2 (tmax)
utilizando las fórmulas

  (17a)

 (17b)

mientras que las ecuaciones para determinar las concentraciones máximas

normalizadas de A2,max y A2,max serán

No es posible obtener ecuaciones algebraicas sencillas para los tiempos de

retención hidráulica tMax en las que ocurren las concentraciones máximas de A 3,
A3, A4, A4, etc., lo cual requiere de simulaciones o métodos numéricos.

EFECTOS DE LA TEMPERATURA

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No existe ninguna limitante a una expansión de nuestro análisis para
transformaciones en las cuales la temperatura y la presión se varíen
simultáneamente. En este caso para el potencial químico es válida la expresión:

μ = μ α 0 +⋅ +⋅ Δ Δ T β p

De manera análoga, para la fuerza motriz química se tiene

A = A0 + α ⋅ ΔT + β ⋅ Δp

La dependencia de las temperaturas de transformación con la presión también

puede determinarse a partir de estas ecuaciones. Tomemos a continuación un
ejemplo bien conocido y representativo de muchos otros. El hielo funde a
presiones altas, cuando no es demasiado frío. De manera natural a 273 K (0°C) y
presión normal, el potencial químico del hielo iguala al del agua helada. Sin
embargo, debido a que cuando la presión aumenta, el valor de excede el valor del
hielo comienza a derretirse. Esta es la razón por la cual un hilo de alambre cerrado
del cual se suspende un peso, “derrite” lentamente su camino a través de un
bloque de hielo.

Es el estado al que se llega al final de cualquier sistema químico. La expresión

matemática que representa al Equilibrio Químico, se conoce como Ley de Acción
de Masas y se enuncia como: La relación del producto de las actividades
( actividad igual a concentración en soluciones diluídas) elevadas los coeficientes
estequiométricos en la reacción de productos y reactivos permanece constante al
equilibrio. Para cualquier reacción

aA + bB cC + dD

Si K <<< 1, entonces la reacción es muy reversible y se dice que se encuentra

desplazada a la izquierda.
Si K = 1, es una reacción en la que se obtiene 50% de reactivos y 50% de productos.
Si K >>> 1, la reacción tiene un rendimiento alto y se dice que esta desplazada a la
derecha.
Si se utiliza Q se sabe que: Si Q < K: la reacción se lleva a cabo hacia los productos
(derecha), y Q va a aumentar hasta llegar a K, donde se vuelve constante.
Si Q > K: la relación entre productos y reactivos es muy grande, entonces los productos
se convierten en reactivos y la reacción se lleva a cabo en sentido contrario (izquierda,
pero en menor cantidad).
Si Q = K: el sistema se encuentra en equilibrio.

La Ley de Le Chatelier es la generalización de los desplazamientos de los

equilibrios químicos, ante causas externas que los modifiquen. Esta Ley se puede
enunciar de la forma siguiente:  Si un sistema químico en equilibrio se somete a
cualquier causa exterior perturbadora, el equilibrio se desplaza ( reaccionando
químicamente ) en el sentido que se contrarresta la acción producida. Es

7
importante resaltar que en el desplazamiento del equilibrio, se alcanza un nuevo
estado de equilibrio, con la misma constante KC o KP , a no ser que varíe la
temperatura, en cuyo caso varía la constante.

INFLUENCIA DE LA VARIACIÓN DE LA TEMPERATURA, A PRESIÓN

CONSTANTE.

Al aumentar la temperatura en la cámara de la reacción, el equilibrio se desplaza

en el sentido que se favorece la reacción endotérmica, que al absorber calor
tenderá a disminuir la temperatura. En el caso del N H 3, el equilibrio se desplaza
en sentido inverso. Al disminuir la temperatura, el equilibrio se desplaza en el
sentido que se favorece la reacción exotérmica, que al desprender calor tenderá a
aumentar la temperatura. En el caso del N H 3, el equilibrio se desplaza en sentido
directo.

INFLUENCIA DE LA VARIACIÓN DE LA PRESIÓN, A TEMPERATURA

CONSTANTE.

Al aumentar la presión, disminuyendo el volumen en la cámara de la reacción, el

equilibrio se desplaza en sentido que disminuyan los moles de los gases, a fin de
disminuir la presión total de estos. En el caso del N H 3, el equilibrio se desplaza
en sentido directo, según el cual por cada 4 moles de gases (1 mol de N 2 + 3
moles de H 2) que desaparecen al reaccionar, se forman 2 moles de gas N H 3.

Al disminuir la presión, aumentado el volumen en la cámara de la reacción, el

equilibrio se desplaza en el sentido que aumenten los moles de los gases, a fin de
aumentar la presión total de estos. En el caso del N H 3, el equilibrio se desplaza
en sentido inverso, según el cual cada 2 moles de gas N H 3, que desaparecen al
reaccionar, se forman 4 moles de gases.

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REACCIONES CATALIZADAS POR SOLIDOS

La velocidad de una reacción puede ser modificada por la presencia de unas

sustancias, que normalmente no son ni reactivos iniciales ni productos. Estas
sustancias reciben el nombre de catalizadores, y producen un aumento de la
velocidad de reacción. Los catalizadores pueden ser sólidos o líquidos. Los
catalizadores sólidos pueden perder su actividad catalítica con el tiempo.

En presencia de un catalizador las moléculas reaccionantes sufren un

debilitamiento de sus enlaces o forman productos intermedios en las proximidades
de la superficie del sólido. Se han propuesto varios modelos que intentan explicar
este comportamiento:

A) el producto intermedio es una asociación de la molécula reactivo con una

región de la superficie del sólido
B) las moléculas de reactivo se encuentran bajo la influencia de las fuerzas de
la superficie, moviéndose en un entorno cercano a ella

C) se forman radicales libres en la superficie del catalizador, que se mueven

hacia el gas provocando una serie de reacciones, hasta que finalmente se
destruyen; en esta última teoría, la reacción va a tener lugar en el seno del
gas, siendo la superficie del catalizador un generador de radicales libres.

Según la teoría del estado de transición, el catalizador reduce la barrera de

energía potencial que se debe sobrepasar para que los reaccionantes pasen a
productos. Esto provocará a su vez una disminución de la energía de activación, y
por lo tanto, un aumento de la velocidad de esta, Para poder llevar a cabo un
diseño de reactores para este tipo de reacciones, será necesario estudiar
detalladamente la ecuación de velocidad en estos procesos a partir del estudio de
la cinética de la reacción.

En principio, podría parecer que la difusión en la pastilla puede considerarse como

un factor multiplicativo correctivo de cualquiera de los casos anteriores, utilizando
η. Pero esto no es así, ya que este factor lleva implícito en su coeficiente cinético
un término de reacción en la superficie además del término de difusión en la
misma.

El problema planteado para la pastilla porosa con transporte de A a través de las

dos caras, se puede plantear para otros casos: pastilla porosa permeable a los
reactivos y productos por una sola cara, pellets cilíndricos y partículas esféricas.
Para el caso de la pastilla porosa permeable sola por una cara, la solución es
exactamente la misma que el problema resuelto anteriormente pero considerando
"L" al espesor total. Para los otros dos casos, pellets cilíndricos y partícula
esféricas, existen soluciones analíticas exactas. No obstante, introduciendo una
longitud característica L (definida como L = Volumen de la partícula/Superficie
externa) las soluciones analíticas son muy próximas, tal como se indica en la

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Figura 10 (en esta figura, L es la longitud característica, no es el radio). Esta
longitud característica se define por tanto como:
- Placa plana sin efectos de extremos con difusión por ambas caras: L = (mitad del
espesor)
- Placa plana sin efectos de extremos con difusión por una cara: L = (espesor)
- pastillas cilíndricas largas: L = radio /2
- Pastillas esféricas: L = radio/3
- Para pastillas que no se puedan clasificar dentro de las anteriores: L ≅ (volumen
de la pastilla)/(superficie exterior disponible para la entrada y difusión del reactivo).

Caso en que el producto tenga problemas de difusión interna Otro caso posible,
poco analizado en los libros de texto, es el del producto B (siguiendo con el
esquema A→B) con una resistencia no despreciable a la difusión dentro de la
pastilla porosa. Se analiza a continuación el caso de una pastilla porosa plana, con
salida de producto B por ambas caras y en la que se está produciendo una
reacción de primer orden. Realizando un balance de materia en régimen
estacionario para el producto A en el dV =S dx de la pastilla.

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REACTORES ELECTROQUIMICOS

La Ingeniería Electroquímica es la rama de la ingeniería encargada del diseño,

caracterización y funcionamiento de los reactores y procesos químicos.

Debe tenerse en cuenta que el Reactor Electroquímico es un componente clave

en un proceso electroquímico y, por tanto, debe prestarse una especial atención a
su diseño. En vista de las numerosas aplicaciones de la electroquímica –las
cuales abarcan desde baterías y pilas de combustible hasta procesos de síntesis y
tratamiento medioambiental-, es posible un amplio rango de diseños de reactores
electroquímicos.

El diseño de un reactor electroquímico debe ajustarse para cada proceso

electroquímico específico, y está influenciado por factores como la geometría y
separación de los electrodos, conexión eléctrica monopolar o bipolar, necesidad
de trabajar con separación de compartimentos y el modo de operación. Así, unas
consideraciones generales para ajustar el reactor electroquímico a utilizar en una
aplicación específica serían:

• Conseguir una distribución de densidad de corriente y potencial uniformes

aumenta la eficiencia en corriente y energética, así como minimiza reacciones
paralelas.
• Altos valores de area activa de electrodo por unidad de volumen de reactor
aumentan la converesión.
• Un pequeño valor de voltaje de célula es esencial para trabajar con un bajo
consumo energético. Por tanto, es importante utilizar una pequeña separación
electródica y, cuando sea posible, evitar la división de compartimentos.
• Simplicidad de instalación, automatización y mantenimiento.
• Buena disponibilidad y tiempo de vida de los componentes del reactor,
principalmente los electrodos y membranas separadoras.
• Otras consideraciones incluirían los costes de implantación y funcionamiento.

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REACTORES DE LECHO EMPACADO

La producción de biodiesel es un proceso fuertemente limitado por la ransferencia

de masa, sobre todo si se buscan altas conversiones. El uso de micro-reactores
ha demostrado la capacidad de aumentar considerablemente las velocidades de
reacción aparentes en la producción de biodiesel, comparadas con la reacción
tradicional en un reactor tipo tanque e agitado.

Sin embargo, aunque la eficiencia de estos dispositivos es alta, se tiene una

imitación en el flujo de material por dispositivo que se puede procesar. En este
trabajo se propone el uso de un lecho empacado como medio para emular
microcanales y, por ende, un micromezclado entre las fases reaccionantes y lograr
velocidades de reacción aparentes similares a las obtenidas en micro-reactores.
Se realizaron experimentos utilizando diferentes tipos y geometrías de empacado
en un reactor tubular de 15.5 cm x 0.95 cm, logrando obtener conversiones
superiores al 90% con tiempos de residencia en el reactor de 1 min y superiores al
95% con tiempos de residencia de 4 min. Estos valores son comparables a los
reportados en estudios previos con micro-reactores y significativamente superiores
al compararse con el desempeño de un reactor tipo tanque agitado donde, para
lograr conversiones similares, se requieren tiempos de residencia superiores a los
60 minutos. El reactor de lecho empacado parece lograr el mismo efecto que un
micro-reactor, con el potencial de manejar mayor flujo.

La producción del biodiesel a partir de aceites vegetales ha tomado importancia en

los últimos años. El proceso de producción del biodiesel involucra una etapa de
reacción donde se logra la transesterificación de ácidos grasos contenidos en el
aceite con un alcohol en presencia de un catalizador. De esta reacción se
producen principalmente una mezcla de alquil-ésteres (biodiesel) y glicerina.

La reacción se lleva a cabo típicamente en un tanque agitado donde las dos fases
(aceite y alcoholcatalizador) se mezclan para que reaccionen. Para alcanzar
conversiones aceptables (+90%), es necesario operar a temperaturas del orden de
60°C y con tiempos de reacción del orden de una hora. Los tiempos de reacción
largos se atribuyen principalmente a limitaciones de transferencia de masa y no
tanto a la velocidad con la que ocurre la reacción

Se utilizó un reactor tubular de 15.5 cm le longitud y un diámetro de 0.95 cm, el

cual fue empacado con diferentes materiales para cada una de las pruebas
realizadas. Los materiales utilizados como empaque del reactor para cada prueba
fueron los siguientes: 1) vidrio molido y tamizado para obtener tamaños de
partícula entre 590 y 710 µm; 2) vidrio molido y tamizado para obtener tamaños de
partícula entre 710 y 1000 µm; 3) perlas de vidrio con diámetro de 500 µm
(Aldrich, México) y 4) perlas perforadas (esferoides) de las usadas para adornos y
manualidades, conocidas en México como “chaquira”, con dimensiones externas
de 2200 µm x 1350 µm y un diámetro de orificio de 1300 µm.

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El reactor empacado se alimenta por medio de un conector T de 1.6mm (1/16”
inoxidable) que mezcla las corrientes de aceite y metóxido de sodio. El aceite y el
metóxido se alimentan al sistema por medio de dos bombas de pistón de flujo
controlable. Se manejaron diferentes flujos volumétricos para lograr varios tiempos
de residencia en el reactor, manteniéndose siempre la relación 4:1 v/v de aceite –
metóxido de sodio. Los tiempos de residencia logrados en el reactor estuvieron
entre 0.65 a 3.9 min. Tanto el reactor como los tanques con el aceite y el metóxido
se colocaron dentro de un baño de agua de temperatura controlada a 60°C

El proceso de producción de biodiesel requiere el contacto de dos fases miscibles

y el transporte de los reactivos y productos a través de dichas fases. A bajas
conversiones se ha demostrado que la velocidad de reacción observada es
relativamente rápida y no se tienen evidencias de dominio por transferencia de
Masa. Sin embargo, el éxito económico del proceso implica la necesidad de
alcanzar conversiones tan altas como el 90% de los glicéridos presentes. En estas
condiciones es evidente que los procesos de transferencia de reactivos y
productos es más importante.

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REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO

Uno de los problemas más serios que tradicionalmente enfrentan las industrias
agro forestales en Cuba y en el mundo, esta relacionado con las enormes
cantidades de biomasas que se producen cada año, sin ninguna utilidad
energética, y que al ser quemados para su eliminación, provocan serios problemas
medio ambientales. Numerosos países, han logrado el desarrollo de equipos y
aparatos capaces de convertir estos residuos en productos útiles y de mayor valor
económico, a través de procesos de conversión termoquímica.
La pirólisis ha sido una vía para darle solución a las enormes cantidades de
residuos que genera la industria agroforestal y otras industrias. Generalmente
estos residuos de origen orgánico, destacándose el bagazo y la paja de caña, las
cáscaras de arroz, café, el aserrín y las astillas de madera; entre otros, han sido
objeto de estudio en el proceso de pirólisis para una mejor comprensión de la
degradación térmica que ocurre en ellas.

La pirólisis es un proceso que tiene muchos años de existencia y es bien conocida

por la obtención de carbón vegetal. Hoy en día la pirólisis se presenta en tres
subclases: pirólisis convencional, pirólisis rápida y pirólisis ultrarrápida. La
diferencia entre ellas viene dada por cuatro aspectos fundamentales: temperatura
a la que ocurre el proceso, flujo de calentamiento, tiempo de residencia de los
sólidos y tamaño.

El proceso de pirólisis viene dado por una serie de operaciones y depende en gran
medida del diseño de experimento que se realice, para un mejor desempeño del
reactor y de acuerdo con los resultados que se quieran obtener. En la figura 1 se
muestra el esquema del proceso de pirólisis en lecho fluidizado, así como, las
diferentes sistemas que lo componen.

Estado actual de los reactores de pirólisis en lecho fluidizado Los reactores de

pirólisis de lecho fluidizado para la obtención de bio aceite han sido difundidos por
todo el mundo, con disímiles diseños en lo que respecta a agregados y elementos
que lo componen, pero en esencia, todos se basan en el mismo principio. En la
tabla 1 aparecen registrados las distintas organizaciones que han llevado a cabo
este proceso y el estado actual en que se encuentran.

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En sus inicios la biomasa debe ser recolectada y almacenada evitando la
interacción con el medio y la posible contaminación. Para grandes reactores en los
cuales la capacidad supera los 200 kg/h, el empleo de silos es conveniente, éstos
son llenados con transportadores neumáticos. Para un segundo paso le sigue el
proceso de secado lo cual elimina gran cantidad de humedad de la biomasa
reduciendo considerablemente los costos de la instalación, ya que se efectúa por
el calor latente que lleva el gas incondensable, producto del mismo proceso.

La clasificación del material es de vital importancia en el proceso, referido

concretamente a la selección del tamaño de partícula con que se va a trabajar,
estudios realizados demuestran que para tamaños de partícula en el orden de 2-4
mm favorece el proceso de fluidización, aunque plantean que para una mejor
fluidización es conveniente utilizar tamaños de partículas uniformes /10/. Diversos
diseños adjuntan, antes de la entrada de la materia prima orgánica al reactor, un
triturador, el cual es capaz

La pirólisis en lecho fluidizado en comparación con otros procesos presenta

ventajas significativas tales como: estructuras simples utilización de diferentes
diámetros de partículas, fácil operación fácil escalado, altos flujos de transferencia
de calor y masa y altos rendimientos que la hacen más interesante y atractiva.

La tecnología propuesta de lecho fluidizado por el Grupo de Investigaciones de

residuos agroforestales de la Facultad de Ingeniería Mecánica en la Universidad
de Oriente promueve la factibilidad del estudio del proceso a gran escala, lo que
representa un indicador para aumentar el rendimiento de los productos líquidos.

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CONCLUSION

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BIBLIOGRAFÍA

Herrera-López, D. (2007, May). Una generalización del modelo de reacciones en serie y paralelo

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