Tema nº 3

Sensores

Vicente Gómez Garay

Dpto. de Ingeniería de Sistemas y Automática
Este tema forma parte de los apuntes de teoría de la asignatura Automatización de Procesos Industriales,
asignatura de 2º ciclo impartida en la titulación de Ingeniería de Organización en la Escuela Superior de
Ingenieros de Bilbao.

Su objetivo es facilitar las tareas de estudio y aprendizaje a los alumnos, recogiendo en ellos los contenidos
que se encuentran dispersos en la bibliografía sobre los temas tratados y adecuándolos al nivel requerido.

Para confeccionarlos he recurrido a libros y publicaciones electrónicas en Internet, no siendo mi intención

apropiarme de las ideas y contenidos reflejados en ellas, sino únicamente facilitar al estudiante el material que
considero más apropiado y de mayor calidad. Por ello pueden encontrarse fotografías, ejemplos, problemas,
transparencias y textos, que corresponden a otros autores, a los cuales agradezco sinceramente haber puesto su
valioso material a disposición de la comunidad de usuarios de Internet en formato electrónico, o bien haberlo
publicado en forma de libro.

A continuación cito las fuentes más representativas, sin ánimo de ser exhaustivo, no por no desearlo, sino
porque la confección de los apuntes nació como material de estudio de carácter personal y han sido
reconvertidos para su aprovechamiento por parte de los alumnos, no siéndome ahora posible detallar con rigor
todas las fuentes.

Libros:

• Ingeniería Moderna de Control (K. Ogata. Ed Prentice Hall)

• Sistemas de Control Automático (B. Kuo. Ed. Prentice-Hall)
• Sistemas de Control en Ingeniería (P. H. Lewis y C. Yang. Ed. Prentice Hall)
• Modern Control Systems (R. C. Dorf. Ed. Addison-Wesley)
• Comportamiento Dinámico de Sistemas (A. Sala; J. Bondía. Ed. UPV)
• Instrumentación Industrial (A. Creus. Ed. Marcombo)
• Teoría de Control. Diseño Electrónico (S. Gomáriz; D. Biel; J. Matas; M. Reyes. Edicions UPC)
• Fundamentals of Industrial Control (Editores C.L.Albert; D.A. Coogan)
• Ingeniería de Control (Fraile Mora, Ed. UPM)
• Autómatas Programables (J. Ballcells; J.L. Romeral. Ed. Marcombo)
• Control de Sistemas Continuos. Problemas Resueltos (A. Barrientos; R. Sanz; F. Matía; E. Gambao.
Ed McGraw-Hill)
• Transductores y Acondicionadores de Señal (Fraile Mora. Ed. UPM)
• Sensores y Acondicionadores de Señal (R. Payas. Ed. Marcombo)
• Ingeniería de Control (W. Bolton, Ed. Marcombo)

Internet

• Empresas, Universidades y Centros de Investigación con departamentos relacionados con el Control

Automático y la Automatización de Procesos
• Páginas personales
• Diversas Editoriales de Libros Técnicos

Diversos materiales facilitados por los profesores del Departamento de Ingeniería de Sistemas y Automática
de la Escuela Superior de Ingenieros de Bilbao.
 TEMA 3
SENSORES

Índice

1.-INTRODUCCIÓN

2.-MEDIDORES DE TEMPERATURA

2.1.-TERMÓMETROS DE RESISTENCIA VARIABLE

2.1.1.-Termorresistencias (RTD)
2.1.2.-Termistores (PTC y NTC)

2.2.-TERMOPARES

3.-MEDIDORES DE PRESIÓN

3.1.-MANÓMETROS

3.2.-ELEMENTOS ELÁSTICOS

3.2.1.-Tubo de Bourdón
3.2.2.-Diafragmas, Cápsulas y Fuelles

4.-MEDIDORES DE NIVEL

5.-MEDIDORES DE CAUDAL

5.1.-DIAFRAGMAS

5.2.-TUBO VENTURI

6.-MEDIDORES DE PESO

6.1.-BALANZAS Y BÁSCULAS

6.2.-CÉLULAS DE CARGA

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1.-INTRODUCCIÓN

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos obtenidos. Los
procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos, siendo absolutamente necesario controlar
y mantener constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH,
la conductividad, la velocidad, la humedad, etc. para garantizar la obtención de buenos resultados.

En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual de estas variables utilizando
instrumentos simples, como manómetros y termómetros. Sin embargo, la gradual complejidad a la que han
llegado en la actualidad ha exigido su automatización progresiva. Estos instrumentos de medida automática
han ido liberando al operario de su función de actuación física directa en la planta y al mismo tiempo le han
permitido realizar labores de supervisión y vigilancia del proceso desde centros de control situados en el
propio proceso o bien en salas aisladas separadas. Asimismo, ha sido posible fabricar productos complejos
en condiciones estables de calidad muy difíciles de conseguir mediante un control manual.

Un sensor es un dispositivo que, a partir de la energía del medio donde se mide, da una señal de salida de
carácter eléctrico que es función de la variable medida. Por tanto, tienen cabida en dos ámbitos distintos:
como instrumentos de medida y a la vez como dispositivos integrados en un sistema de control automático.

Las funciones que puede realizar un sensor dentro de un proceso industrial automatizado son las siguientes:

• Capturar y enviar información acerca de una variable. Por ejemplo, sensores de presión (fuelles,
diafragmas, manómetros, tubos de Bourdon), sensores de temperatura (termómetros, termopares,
termistores), detectores de nivel (flotadores, interruptores), sensores de caudal (diafragmas, tubos
Venturi). Algunos instrumentos llamados transmisores combinan el sensor y un transmisor de señal
en el mismo cuerpo.

• Mostrar y/o almacenar información sobre una variable medida.

• Comparar lo que ocurre (valor de una variable medida) con lo que debiera ocurrir (consigna) y tomar
una decisión en función de la desviación del punto de consigna con instrumentos como termostatos,
controladores, microcomputadores, válvulas de control, ventiladores, humidificadores, motores,
bombas...

• Activar alarmas cuando la variable medida es demasiado alta o demasiado baja mediante detectores
de humo, de gases, avisadores luminosos, etc.

La cantidad de sensores disponibles hoy día es elevadísima y la selección inteligente y su uso depende tanto
de la aplicación concreta como de disponer de amplios conocimientos tanto de los principios físicos como
del mercado. Resulta útil y necesario por tanto, conocer la mayor cantidad posible de dispositivos para poder
elegir el más adecuado. En este tema se ofrece una visión general y descriptiva de los elementos de medida
básicos más comúnmente encontrados en el Control de Procesos Industriales, utilizados tanto para
monitorizar como para controlar las variables del proceso.

Un transductor es un dispositivo que convierte una forma de energía en otra. Esta conversión puede ser
presión en movimiento, corriente eléctrica en presión, nivel de líquido en movimiento de un eje, o cualquier
otro tipo de combinación, y aunque la salida del sensor suele ser de tipo eléctrico (también puede ser
neumática), internamente puede constar de varios transductores. El sensor es un equipo complejo que consta
de distintas partes funcionalmente hablando. En general su estructura responde al esquema de la figura:

• Sensor o captador: Convierte las variaciones de una magnitud física en variaciones de una magnitud
eléctrica (generalmente un voltaje).

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 • Etapa de acondicionamiento de señal: Puede incluir el filtrado para eliminar ruido o frecuencias
indeseadas, amplificación si el nivel de la señal obtenida es demasiado bajo, linealización si es
necesario, etc.

• Etapa de salida: Encargada de la adaptación de la señal a las necesidades del controlador. Pueden
ser necesarios amplificadores, interruptores, transmisores para transportar la señal eléctrica desde el
sensor hasta el controlador, (que puede estar físicamente alejado), conversores de código,...etc.

Esquema funcional de un sensor

Existe además la posibilidad de añadir una etapa adicional, la de visualización. En aquellos sensores
empleados solamente para monitorizar una variable del proceso, esta etapa es muy importante porque
supone la interface con el usuario. En los sensores empleados dentro de un lazo de control esta etapa no
suele aparecer porque la salida del sensor se conecta directamente al controlador sin necesidad de visualizar
su valor (medidores ciegos).

En función de la naturaleza de la señal de salida que proporcionan, los sensores se clasifican en analógicos y
digitales. Los sensores analógicos producen una salida que varía de forma continua en el tiempo y la
información normalmente viene dada por la amplitud de dicha señal. En los sensores digitales la
información viene codificada en algún código binario por lo que no es necesario realizar el proceso de
conversión A/D (analógico/digital) para su procesamiento.

Los sistemas de medida electrónicos ofrecen, entre otras, las siguientes ventajas frente a otras tecnologías
para ser usados en sistemas automatizados:

• Debido a la estructura electrónica de la materia, cualquier variación de un parámetro no eléctrico de

un material viene acompañada por la variación de un parámetro eléctrico. Elegir el material adecuado
permite construir sensores con salida eléctrica para cualquier magnitud física no eléctrica.

• Dado que en el proceso de medida no conviene extraer energía del sistema donde se mide, lo mejor
es amplificar la señal en la etapa de salida. Con amplificadores electrónicos se pueden obtener
fácilmente ganancias de potencia de 1010 en una sola etapa, a bajas frecuencias.

• Además de la amplificación, hay una gran variedad de recursos, en forma de circuitos integrados
electrónicos, para acondicionar o modificar las señales eléctricas. Incluso hay dispositivos que
incorporan físicamente en un mismo encapsulado parte de estos recursos.

• Existen también numerosas posibilidades para presentar o registrar información si se hace

electrónicamente, pudiéndose manejar no sólo datos numéricos, sino también textos, gráficos y
diagramas.

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 • La transmisión de señales eléctricas es más versátil que la de señales mecánicas, hidráulicas o
neumáticas, y si bien no hay que olvidar que éstas pueden ser más convenientes en determinadas
circunstancias, como pueden ser en presencia de radiaciones ionizantes en centrales nucleares o la
necesidad de trabajar en atmósferas explosivas, en la mayoría de los casos los sistemas de medida
han sido sustituidos por otros de carácter eléctrico o electrónico.

2.-MEDIDORES DE TEMPERATURA

Existe una amplia gama de técnicas de medida de temperatura con distintas prestaciones en cuanto a
precisión, tiempo de respuesta y condiciones ambientales en las cuales pueden usarse, pudiendo establecerse
las siguientes clasificaciones:

Según el rango de temperaturas:

• Procesos criogénicos (por debajo de 0 ºC)

• Hornos de proceso (por encima de 1000 ºC)

Según el estado físico del material:

• Líquido

• Gas

• Sólido

Según la metodología de captación de la magnitud:

• Termómetros de dilatación (de vidrio, bulbo, bimetálicos)

• Termómetros de resistencia variable (termorresistencias, termistores)

• Termopares

• Pirómetros (termómetros sin contacto)

En la tabla de la página siguiente se ofrece una panorámica comparativa de los distintos tipos de dispositivos
de medida de temperatura junto con su rango de aplicación, precisión, ventajas e inconvenientes.

De todos ellos únicamente nos centraremos en los de mayor aplicación industrial: los de resistencia variable
y los termopares.

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 Tipo de sensor Rango de utilización Precisión Ventajas Inconvenientes

T. de vidrio -196 ºC a 500 ºC 1% Bajo precio, Simplicidad Frágil, No permite control automático,
Larga vida

T. de bulbo -40 ºC a 425 ºC 1% Sin alimentación de energía Voluminoso, No permite control automático
Compacto Montaje delicado

T. bimetálicos 0 ºC a 500 ºC 1% Precio y robustez No permite control automático

T. de resistencia de platino -200 ºC a 500 ºC 0.2 % Sensibilidad y precisón Frágil, más caro que el termopar, se calienta
Respuesta rápida

Termistores 0 ºC a 40 ºC 0,01 % Gran sensibilidad y precisión No lineal, rango de aplicación limitado

Estable, respuesta rápida
Pequeño tamaño

Termopares T -200 ºC a 250 ºC 2%

Termopares J 0 ºC a 750 0.5 % Pequeño tamaño Afectados por la corrosión

Termopares K 0 ºC a 1.300 ºC 1% Respuesta rápida Necesaria compensación de soldadura fría

Termopares R o S 0 ºC a 1.600 0.5 % Precio razonable

Termopares W 0 ºC a 2.800 ºC 1%

Pirómetros 50 ºC a 6.000 ºC 0.5 % No necesitan contacto Elevado precio, difícil determinar Tª exacta
Buena repetibilidad

Pirómetros de radiación 50 ºC a 6.000 ºC 0.5 % No necesitan contacto Elevado precio, lentitud de respuesta
Buena repetibilidad Difícil determinar Tª exacta

Tabla comparativa de distintas técnicas de medición de temperatura

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2.1.-TERMÓMETROS DE RESISTENCIA VARIABLE

2.1.1.-Termorresistencias (RTD)

Los detectores de temperatura basados en la variación de una resistencia eléctrica (termorresistencias) se

suelen designar abreviadamente con las siglas RTD (Resistance Temperature Detector).

La RTD utiliza metales puros o ciertas aleaciones que aumentan su resistencia eléctrica cuando se
incrementa la temperatura y a la inversa. Convirtiendo los cambios de temperatura en voltajes a través del
valor leído de resistencia, se puede obtener un medidor de temperatura.

En un conductor, el número de electrones disponibles para la conducción no cambia apreciablemente con la

temperatura, pero si ésta aumenta, las vibraciones de los átomos alrededor de sus posiciones de equilibrio
son mayores, y así dispersan más eficazmente a los electrones, reduciendo su velocidad media. Esto implica
un coeficiente de temperatura positivo, es decir, un aumento de la resistencia con la temperatura.

Los metales utilizados en este tipo de medidores deben ser puros, de calidad uniforme, estables en un cierto
rango de temperatura y capaces de reproducir en el tiempo las lecturas. Sólo unos cuantos metales tienen
estas propiedades, así que las RTD se construyen habitualmente con platino, cobre o níquel ya que su
comportamiento es lineal con la temperatura, tienen un alto coeficiente de resistencia y repetibilidad en la
medida.

En cuanto a la disposición física, hay modelos tanto para inmersión en fluidos como para medir
temperaturas superficiales. En el primer caso, consisten en un hilo de entre 15 y 30 µm, bobinado sobre un
soporte de forma que permita un movimiento relativo para acomodar las dilataciones diferenciales, y todo
ello protegido por una cubierta inerte. Si la resistencia está conectada al soporte, este extremo queda puesto
a masa. En el segundo caso es esencial que sean flexibles y que el soporte sea un buen aislante eléctrico.

Curvas de resistencia de las RTD más comunes en función de la temperatura

Los elementos integrantes de la RTD suelen estar dispuestos en forma de hilo enrollado alrededor de un
aislante y encerrados en una cápsula de metal. En la figura se muestra una sonda de platino Pt100 cuya
resistencia a 0 ºC es de 100 Ω y cuyo rango de utilización va desde –200 ºC a +500 ºC con una precisión del
0.2%. El diseño de la figura consta de un elemento de platino enrollado alrededor de un aislante de
porcelana que previene la posibilidad de un cortocircuito entre el hilo y el revestimiento de metal.

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El Inconel es una aleación de níquel, cromo y hierro usado en la construcción de RTD por su alta resistencia
a la corrosión. Cuando se emplea en un medio líquido o gaseoso, el Inconel alcanza rápidamente la
temperatura del medio y el cambio de temperatura provoca que el hilo de platino se enfríe o se caliente y en
consecuencia provoque un cambio proporcional en su resistencia.

El empleo del platino fue propuesto por W. Siemens en 1871. La sonda de platino ofrece una medida estable
y exacta, hasta el punto de que se emplea como patrón entre las temperaturas de -182,96 °C y 630,74 °C.
Además, como metal noble que es, no es propenso a la contaminación. En aquellas aplicaciones donde
puede resultar excesivamente caro, se prefieren el níquel o aleaciones de éste. A temperaturas muy altas se
emplea el wolframio. A temperaturas criogénicas se emplean aleaciones de rodio con hierro, y también
resistencias de carbón y de germanio.

Los sensores de platino de película fina son mucho más económicos que los de hilo bobinado y sus
prestaciones son casi de igual calidad. Se han aplicado en múltiples usos industriales, en automóviles, en
electrodomésticos y en edificios. En los automóviles, por ejemplo, al ser inmune a los gases de escape,
puede utilizarse para medir y controlar su temperatura. También pueden medir la temperatura del aire de
entrada al motor, o la del habitáculo (para control del aire acondicionado). Una sonda en el parachoques
puede utilizarse para medir la temperatura de la carretera y servir como aviso de la presencia de hielo. Se
han aplicado también en hornos domésticos, cuyas temperaturas quedan fuera del alcance de otros sensores.
En edificios se usan para medir la temperatura y controlar el consumo de agua caliente, y también la de los
gases en las chimenea, para optimizar la combustión de la caldera, y para reducir la contaminación y la
formación de hollín.

RTD de platino

El empleo de un conductor para la medida de temperaturas, basándose en el comportamiento descrito, está

sometido a varias limitaciones. En primer lugar, es obvio que no se podrán medir temperaturas próximas ni
superiores a la de fusión del conductor. En segundo lugar, para poder medir una temperatura determinada
con este método, es necesario que el sensor esté precisamente a dicha temperatura. Habrá que evitar, pues,
autocalentamientos provocados por el circuito de medida.

Otra limitación a considerar es la posible presencia de deformaciones mecánicas, que pueden provocar
también un cambio en el valor de la resistencia eléctrica de un conductor. Esta situación puede darse,

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inadvertidamente, al medir, por ejemplo, temperaturas superficiales mediante un elemento adherido a la
superficie.

Como en cualquier otro sensor, su validez práctica depende de su estabilidad. Aquí, en concreto, las derivas
con el tiempo y a temperaturas altas limitan las posibilidades de medida. Por último, la conveniencia de un
comportamiento lineal limita aún más los márgenes de medida y los conductores que se pueden emplear.

Las principales ventajas de estos sensores son que su sensibilidad es unas diez veces mayor que la de los
termopares que se estudiarán más adelante, la alta repetibilidad y exactitud de la medida en el caso del
platino, y el bajo coste en el caso del cobre y del níquel, que son tres de los metales empleados con esta
finalidad.

2.1.2.-Termistores (PTC y NTC)

Estos sensores de temperatura, al igual que las RTD, tienen su fundamento en un cambio de resistencia
debido a un cambio de temperatura, pero a diferencia de los anteriores los termistores se basan en
materiales semiconductores y no en conductores. Según sea el coeficiente de temperatura positivo o
negativo se les denomina como PTC o NTC.

El fundamento de los termistores está en la dependencia de la resistencia de los semiconductores con la

temperatura, debida a la variación con ésta del número de portadores. A1 aumentar la temperatura lo hace
también el número de portadores reduciéndose la resistencia, y de ahí que presenten coeficiente de tempera-
tura negativo. Esta dependencia varía con la presencia de impurezas, y si el dopado es muy intenso, el
semiconductor adquiere propiedades metálicas con coeficiente de temperatura positivo (PTC) en un margen
de temperaturas limitado.

Las NTC se fabrican a base de mezclar óxidos dopados de metales como el níquel, cobalto, manganeso,
hierro y cobre. El proceso se realiza en una atmósfera controlada dándoles la forma y tamaño deseados. La
proporción de óxidos empleada determina la resistencia y el coeficiente de temperatura.

Los termistores son más sensibles que las RTDs, por lo que son útiles en aquellos casos en los que las
medidas requieran mayor precisión. El cambio en la resistencia por grado de temperatura en un termistor
típico se sitúa alrededor de un 4%, diez veces mayor que en una RTD típica.

Por otra parte, su no linealidad con la temperatura hace que el rango de temperaturas donde tienen aplicación
sea más reducido que el de las RTDs

2.2.-TERMOPARES

Los sensores termoeléctricos se basan en el efecto Peltier y el efecto Thompson. Históricamente fue primero
Thomas J. Seebeck quien descubrió, en 1822, que en un circuito formado por dos metales distintos
homogéneos, con dos uniones a diferente temperatura, aparece una corriente eléctrica; es decir, hay una
conversión de energía térmica a energía eléctrica, o bien, si se abre el circuito, una fuerza
termo-electromotriz (f.t.e.m.) que depende de los metales y de las diferentes temperaturas entre las dos
uniones. A1 conjunto de estos dos metales distintos y una unión firme en un punto o una zona se le
denomina termopar.

Es importante notar que mientras la corriente que circula por el circuito depende de la resistencia de los
conductores, en cambio la f.t.e.m. no depende ni de la resistividad, ni de la sección, ni de la distribución o
gradientes de temperatura; depende sólo de la diferencia de temperatura entre las uniones y de la naturaleza
de los metales. Esta fuerza electromotriz se debe al efecto Peltier y al efecto Thompson.

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El efecto Peltier, descubierto por Jean C. A. Peltier en 1834, consiste en el calentamiento o enfriamiento de
una unión entre dos metales distintos al pasar corriente por ella. A1 invertir el sentido de la corriente, se
invierte también el sentido del flujo de calor; es decir, si una unión antes se calentaba (cedía calor), al
cambiar el sentido de la corriente se enfría (absorbe calor), y si primero se enfriaba, ahora se calienta. Este
efecto es reversible e independiente del contacto, es decir, de la forma y dimensiones de los conductores;
depende sólo de su composición y de la temperatura de la unión.

El efecto Thompson, descubierto por William Thompson (Lord Kelvin) en 1847-54, consiste en la absorción
o liberación de calor por parte de un conductor homogéneo con temperatura no homogénea por el que
circule una corriente. Se absorbe calor al fluir corriente del punto más frío al más caliente, y se libera cuando
fluye del más caliente al más frío. En otras palabras, se absorbe calor si la corriente y el calor fluyen en
direcciones opuestas, y se libera calor si fluyen en la misma dirección.

Circuito de medida para termopar

Entonces, si en un circuito se mantiene una unión a temperatura constante (unión de referencia), la f.t.e.m.
será función de la temperatura a que esté sometida la otra unión, que se denomina unión de medida. Los
valores correspondientes a la tensión obtenida con determinados termopares, en función de la temperatura de
esta unión cuando la otra se mantiene a 0 °C, están tabulados.

Construcción de un termopar

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La figura muestra un ejemplo típico de construcción de termopar. Los hilos del termopar se encajan en una
cápsula rígida de metal. La unión de medida se realiza normalmente en la parte inferior de la carcasa. Se
utiliza MgO rodeando a los hilos del termopar para protegerlo de la vibración que podría dañar los finos
hilos y para controlar la transferencia de calor entre la unión de medida y el medio que rodea al termopar.

Ahora bien, la aplicación de los termopares a la medida está sujeta a una serie de limitaciones que conviene
conocer de cara a su uso correcto. En primer lugar, es obvio que la temperatura máxima que alcance el
termopar debe ser inferior a su temperatura de fusión. Por lo tanto, hay que elegir un modelo adecuado a los
valores de temperatura a medir. También debe garantizarse que el medio donde se va a medir no ataca a
ninguno de los metales de la unión.

En segundo lugar, y más difícil de ser percibido, la corriente que circule por el circuito de termopares debe
ser mínima. De no ser así, dado el carácter reversible de los efectos Peltier y Thompson, la temperatura de
los conductores, y en particular la de las uniones, sería distinta a la del entorno, debido al flujo de calor
desde y hacia el circuito. Según la intensidad de la corriente, incluso el efecto Joule podría ser apreciable.
Todo esto llevaría a que la unión de medida alcanzara una temperatura distinta a la que se desea medir y la
unión de referencia una temperatura diferente a la supuesta, con los consiguientes errores. Los conductores
además, deben ser homogéneos, por lo que conviene extremar las precauciones para que no sufran tensiones
mecánicas (por ejemplo, al instalarlos), ni térmicas (por ejemplo, debidas al envejecimiento si hay
gradientes de temperatura importantes a lo largo de su tendido).

Otra limitación es la necesidad de mantener una de las dos uniones a una temperatura de referencia fija si se
desea medir la de la otra unión, pues todo cambio en dicha unión de referencia será una fuente de error.
Repercute en ello que la tensión de salida es muy pequeña, por cuanto la sensibilidad típica es de 6 a 75
µV/°C. Si además la temperatura de referencia no es muy próxima a la de medida, resultará que la señal
ofrecida tendrá un nivel alto constante en el que los cambios de temperatura de interés puede que provoquen
sólo pequeñas variaciones de tensión. Si se desea una exactitud elevada, la no linealidad de la relación entre
f.t.e.m. y temperatura puede ser importante.

A pesar de estas limitaciones, los termopares tienen muchas ventajas y son, con mucha diferencia, los
sensores más frecuentes para la medida de temperaturas. Por una parte, tienen un alcance de medida grande,
no sólo en su conjunto, que va desde -270 °C hasta 3000 °C, sino también en cada modelo particular. Por
otra parte, su estabilidad a largo plazo es aceptable y su fiabilidad elevada. Además, para temperaturas bajas
tienen mayor exactitud que las RTD, y por su pequeño tamaño permiten tener velocidades de respuesta
rápidas, del orden de milisegundos. Poseen también robustez, simplicidad y flexibilidad de utilización, y se
dispone de modelos de bajo precio que son suficientes en muchas aplicaciones. Dado que no necesitan
excitación, no tienen los problemas de autocalentamiento que presentan las RTD, en particular al medir la
temperatura de gases.

Se emplean aleaciones especiales: Ni-Cr 90/10; Cu-Ni 57/43; Ni-Al 94/2; Mn-Si 3/1; etc. La protección
frente al ambiente se logra mediante una vaina, normalmente de acero inoxidable, tal como se indica en la
figura. La velocidad de respuesta y la robustez de la sonda vendrán afectadas por el espesor de dicha vaina.

Protección del termopar mediante una vaina

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Las uniones desnudas se emplean para medidas estáticas o de flujos de gases no corrosivos donde se
requiere un tiempo de respuesta rápido, pero son frágiles. Las uniones aisladas se emplean para medir en
ambientes corrosivos donde además interese aislamiento eléctrico del termopar. Éste queda entonces
encerrado por la vaina y aislado de ésta por un buen conductor térmico como el aceite, mercurio o polvo
metálico. Si se desea respuesta rápida y no hace falta una vaina gruesa, se emplean aislantes minerales como
polvo de MgO, A1203 o Be0. Según el grado de compactación del aislante, la respuesta final es más o menos
lenta y la temperatura máxima soportada es también distinta.

En la industria se utilizan alrededor de una docena de termopares distintos. Siete de ellos tienen asignada
una letra por la Sociedad de Instrumentación Americana (ISA) para referirse a ellos. Los termopares J son
versátiles y de bajo coste. Se pueden emplear en atmósferas oxidantes y reductoras. Se aplican a menudo en
hornos de combustión abiertos a la atmósfera. Los termopares K se emplean en atmósferas no reductoras y,
en su margen de medida, son mejores que los de tipo E, J y T cuando se trata de medir en atmósferas
oxidantes. Los termopares T resisten la corrosión, de modo que se pueden emplear en atmósferas de alta
humedad. Los termopares E son los de mayor sensibilidad y resisten la corrosión por debajo de 0 °C y las
atmósferas oxidantes. Los termopares N resisten la oxidación y ofrecen mejor estabilidad a altas
temperaturas. Los termopares con metales nobles (B, R y S) tienen muy alta resistencia a la oxidación y a la
corrosión.

Distintos tipos de uniones de termopar y sus vainas

Características de los termopares más utilizados

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3.-MEDIDORES DE PRESIÓN

La presión se define como la fuerza aplicada por unidad de superficie. En muchos procesos industriales, los
líquidos están confinados dentro de depósitos o tuberías, y por tanto estarán sujetos a cualquier fuerza
ejercida sobre ellos externamente. Las leyes de Pascal establecen que cuando una fuerza es aplicada a un
fluido confinado, la fuerza se transmite íntegra a través del fluido hacia todas las superficies. Esto significa
que la fuerza ejercida sobre un líquido se puede medir con fiabilidad independientemente de donde se sitúe
el medidor dentro del depósito o tubería.

Los gases se expanden para ocupar el volumen del tanque que los contiene. Como resultado, un gas ejercerá
una cantidad de presión idéntica sobre todas las superficies del depósito. La ley de Boyle establece que la
fuerza ejercida por un gas depende del volumen del depósito y de la temperatura del gas. La ley de Charles-
Gay Lussac establece que el volumen de un gas varía de forma directa con su temperatura absoluta si la
presión permanece constante. En la práctica suele ser habitual que haya cambios en las tres variables
(presión, temperatura y volumen), por lo que necesitamos combinar ambas leyes para obtener un resultado
útil en las aplicaciones industriales, (la ley de los gases ideales) de manera que pueda manipularse para
calcular cualquiera de las magnitudes implicadas. No obstante, por desgracia, muchos gases tienen un
comportamiento que no se ajusta al de los gases ideales y resulta necesario trabajar con aproximaciones.

V1 V
P1 = P2 2
T1 T2

Para realizar las medidas normalmente se utiliza una de estas dos estrategias: la comparación con una
presión conocida (como en las balanzas con el peso) o bien la medición de la deformación que produce la
presión en un elemento de tipo elástico. Por tanto los sensores de presión hacen uso de dos tipos de
elementos: los manómetros, en las cuales la presión provoca diferencia de alturas de líquido en tubos y los
elementos elásticos, en los cuales la presión actúa sobre una superficie elástica, resultando una fuerza neta
sobre ella que produce un desplazamiento o una deformación proporcional.

3.1.-MANÓMETROS

En los manómetros como el de la figura, se compara la presión a medir P con una presión de referencia Pref .
La diferencia de alturas h entre los dos niveles viene dado por la siguiente expresión:

P − Pref
h=
ρg

donde ρ es la densidad del líquido y g es la aceleración de la gravedad. Como puede verse, la diferencia de
altura es proporcional a la diferencia de presiones. Una forma de medir la presión puede ser simplemente
mediante inspección visual con una escala graduada (no susceptible de ser automatizada) o bien de forma
electrónica mediante un sensor de nivel de líquido.

Con los manómetros se pueden realizar medidas de presión diferencial y absoluta. En el primer caso se mide
la diferencia de presión en ambos extremos del tubo en U. En el segundo se utiliza un tubo en U cerrado por
un extremo en el que se ha hecho previamente el vacío.

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 Medición de presión diferencial mediante un tubo en U

3.2.-ELEMENTOS ELÁSTICOS

Algunos dispositivos mecánicos alteran su forma cuando se les aplica una presión. Los más utilizados para
medir presiones en entornos industriales son el tubo de Bourdon, los diafragmas, las cápsulas y los fuelles.

3.2.1.-Tubo de Bourdon

El tubo de Bourdón (1849) es uno de los instrumentos de medida de presión más antiguos y sigue
utilizándose hoy día. Consiste en un tubo elástico de pared delgada (hecho de acero inoxidable o distintas
aleaciones) que está aplastado por ambos extremos de forma que su sección adopta una forma elíptica. El
tubo se dobla en toda su longitud en un arco y se aplica presión por uno de sus extremos, lo que provoca su
deformación, que depende de la geometría del tubo y del material con el cual está construido, y provocando
una fuerza de reacción que tiende a restaurar la sección circular del tubo y a estirarlo.

Como el tubo está permanentemente abierto por uno de sus extremos (y fijo), el otro extremo del tubo traza
una curva que es el resultado del cambio en la posición angular con respecto al centro. Dentro de ciertos
límites, el estiramiento es lineal, y si se une mecánicamente el extremo libre a una aguja o se conecta a un
circuito eléctrico, se puede obtener un medidor que indique el valor de la presión interna aplicada.

Tubo de Bourdon

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3.2.2.-Diafragmas, Cápsulas y Fuelles

Otro dispositivo usado para medir presión es el diafragma, que consiste en una placa circular flexible
empotrada que se deforma cuando existe una diferencia de presión entre ambos lados, por lo que la medida
se obtiene como el desplazamiento que sufre el punto central de la membrana. Los diafragmas separan dos
cámaras, una de las cuales se conecta al proceso y la otra a una presión de referencia.

Diafragma

Los materiales elásticos empleados en su fabricación son cobre al berilio, aceros inoxidables, aleaciones
níquel-cobre, e incluso silicio en el caso de diafragmas que deban incorporar galgas extensométricas del
mismo material.

Se usan para medir bajas presiones. La sensibilidad del diafragma aumenta con su área y con el inverso del
cuadrado de su espesor. A lo largo y ancho del diafragma hay simultáneamente tracciones y compresiones,
por lo que conviene disponer varias galgas y combinarlas.

Si el desplazamiento obtenido mediante un simple diafragma no es suficiente, se pueden emplear cápsulas y

fuelles. Una cápsula consiste en dos diafragmas apareados unidos por el borde y dispuestos en caras
opuestas de la misma cámara.

Cápsula

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Los fuelles son cámaras flexibles de paredes delgadas de tal forma que sólo permiten movimientos axiales.
Ofrecen mayor deflexión que las cápsulas, pudiendo ser de hasta un 10% de su longitud. Constan de un tubo
fino sin soldadura, ondulado, de acero inoxidable o bronce, que por efecto de la presión se estira o contrae
con un desplazamiento considerable. Para conseguir una mayor duración y precisión el movimiento está
contrarrestado por un muelle.

Fuelle

Tanto las cápsulas como los fuelles son sensibles a vibraciones y aceleraciones y no resisten sobrepresiones
altas.

4.-MEDIDORES DE NIVEL

La medida y el control de nivel de líquidos es esencial en una planta de proceso, donde se manejan una
amplia variedad de líquidos y realizarla con precisión es importante en relación con la protección
medioambiental (evitar la posibilidad de que se produzcan desbordamientos de tanques), por la seguridad de
la planta (escapes tóxicos), y por el ahorro que supone.

Un método muy simple, usado comúnmente en la industria de procesos es la mira de cristal, dispositivo
conectado a un tanque que permite ver el nivel de líquido a través del cristal. No obstante, si se desea
automatizar la medida para controlar un proceso o monitorizar una variable, es preciso obtener una señal
eléctrica y para ello se puede emplear un flotador con una conexión mecánica que, en virtud del principio
de Arquímedes, convierte el desplazamiento de la superficie libre en una fuerza o par, y éstos en un ángulo
de giro que puede acoplarse fácilmente a un circuito eléctrico, o bien a una escala graduada como en la
figura.

Flotador

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Otro método alternativo es medir la diferencia de presiones entre el fondo del depósito y la superficie del
líquido. La relación con la altura del líquido h es

P − Pref
h=
ρg

donde ρ es la densidad del líquido y g la aceleración de la gravedad. Este método se puede aplicar tanto en
depósitos abiertos como en depósitos cerrados a presión. En ambos casos, el desconocimiento exacto de ρ,
que depende del líquido y de la temperatura, es una fuente de error. Las posibles fugas en la toma de presión
cercana al fondo, son otro problema a considerar.

Una característica deseable en los aparatos de medida de nivel de líquidos es que no existan partes móviles
en el tanque, lo que puede lograrse mediante un sistema basado en los cambios de capacidad eléctrica
observados por una sonda consistente en dos láminas conductoras separadas por un dieléctrico. Cuando el
nivel de líquido aumenta, más cantidad de líquido actúa como dieléctrico, sin embargo, cuando disminuye
más cantidad de aire o de vapor aparece, lo que varía la capacidad medida por la sonda.

Circuito
eléctrico

Sonda capacitiva

En aplicaciones donde no es posible el contacto físico con el material, se pueden usar dispositivos
ultrasónicos, que miden la distancia desde un punto de referencia hasta la superficie del líquido. La cantidad
de energía reflejada desde la superficie depende del material y de la frecuencia emitida.

5.- MEDIDORES DE CAUDAL

En muchas aplicaciones, una regulación del flujo o caudal adecuada asegura el control del proceso y ayuda a
regular otras variables como la presión, nivel y temperatura. Es una de las variables de proceso más difíciles
de realizar con precisión. Una forma simple de medir el flujo es el método del peso por unidad de tiempo, el
cual asume la premisa básica de la mecánica de fluidos: la masa es una cantidad que se conserva. La masa
total que entra a un sistema es igual a la que sale medida en el mismo intervalo de tiempo.

No obstante, para llevar a efecto este método sería necesario pesar el fluido, lo que a menudo resulta
imposible, por ejemplo cuando se trata de gases que no se condensan en líquidos, o en procesos químicos
realizados en circuito cerrado.

Basándose en la densidad y la viscosidad del fluido, se pueden utilizar otros métodos que permiten obtener
una medida precisa del caudal. Citaremos aquí los sensores de presión diferencial por ser unos de los más
utilizados. En éstos, el flujo se determina indirectamente midiendo la presión diferencial a lo largo de una
restricción de área constante hecha dentro del tubo.

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La ecuación usada para los cálculos del flujo a través de una tubería horizontal con una restricción se basan
en el teorema de Bernouilli, que expresa la ley de la conservación de la energía cuando se aplica a un fluido
en movimiento. El teorema establece que para cualquier fluido en movimiento, la suma de las energías
cinética, potencial y la proporcionada por la diferencia de presión es siempre constante. Entonces, si la
energía potencial permanece constante y la cinética se incrementa, la debida a la presión debe disminuir, es
decir, si aumenta la velocidad, este hecho provocará una caída en la presión y midiéndola se puede obtener
la medida del flujo ya que diferencia de presión y caudal están relacionados idealmente por la expresión:

Q = K h1 − h2

siendo h1 - h2 la diferencia de alturas de presión del fluido.

5.1.-LOS DIAFRAGMAS

Un diafragma consiste en una placa perforada instalada en la tubería. Dos tomas conectadas en la parte
anterior y posterior de la placa captan la presión diferencial, la cual es proporcional al cuadrado del caudal.

Diafragma

5.2.-EL TUBO VENTURI

El tubo de Venturi consiste en dos secciones cónicas divergentes, y entre ambas una sección cilíndrica (la
garganta). Al disminuir la sección, la velocidad del fluido aumenta y la presión disminuye. Los dos orificios
A y B proporcionan los puntos para efectuar la medida de la caída de presión.

Tubo Venturi

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6.- MEDIDORES DE PESO

El peso es una variable que en los procesos industriales se requiere para determinar la cantidad de un sólido
en un depósito de almacenamiento, la transferencia de sólidos en una cinta de transporte, o el peso neto de
un producto por sí mismo y se define como la fuerza ejercida sobre un objeto por la gravedad: P = mg

Silos

Los dispositivos más utilizados para pesar son las balanzas, las básculas y las células de carga.

6.1.-BALANZAS Y BÁSCULAS

Utilizan la comparación con otra fuerza conocida (patrón) para realizar la medida. La balanza clásica está
constituida por una palanca de brazos iguales llamada cruz que se apoya en su centro y de cuyos extremos
cuelgan los platillos, que soportan los pesos. Puede medir desde unos pocos gramos hasta 300 kg. La
báscula clásica consiste esencialmente en una palanca apoyada en un punto de la que cuelgan en un
extremo el peso a medir y en el otro, que tiene la forma de un rectángulo, dos pesos móviles, uno para ajuste
basto y otro para el ajuste fino. El fiel indica cuando la báscula está ajustada.

Balanza y báscula clásicas

Las balanzas y las básculas son sencillas y ofrecen gran precisión, sin embargo tienen varios inconvenientes:
su lenta velocidad de respuesta, la posibilidad de sufrir la corrosión en el juego de palancas, y el desgaste de
las piezas móviles, lo que redunda en perjuicio de la precisión cuando se deterioran por su uso en ambientes
industriales.

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La balanza electromagnética proporciona una señal eléctrica de salida que puede llevarse a un
microprocesador, lo que proporciona una tara automática y la posibilidad de generar estadísticas de la media
y desviación estándar de las pesadas.

6.2.-CÉLULAS DE CARGA

Las células de carga consisten en un equipo que contiene una pieza cuya elasticidad es conocida (por
ejemplo de acero) que es capaz de soportar la carga sin exceder su límite de elasticidad.

Células de carga

A esa pieza elástica se sujeta una galga extensométrica formada por varias espiras de hilo conductor pegado
a un soporte de papel o de resina sintética para evitar que se despegue al deformarse la pieza elástica. La
tensión o compresión a que el peso somete a la célula de carga, hace variar la longitud del hilo metálico y
por tanto su resistencia eléctrica. Midiendo dicha resistencia se puede relacionar con el peso de la carga
como se ve a continuación.

Galga de hilo

La resistencia eléctrica de un conductor es directamente proporcional a su resistividad ρ y a su longitud L, e

inversamente proporcional a su sección A. Si se produce un incremento en la longitud por efecto de una
tracción, su sección se verá disminuida.

L L + ∆L
R=ρ =ρ
A A − ∆A
Como el volumen del hilo permanece constante antes y después de la pesada, resulta que:

V = L ⋅ A = ( L + ∆L)( A − ∆A)

y entonces:
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 L ∆L 
R=ρ 1 + 2 
A L 

con lo que el cambio de resistencia debido a la deformación producida es:

∆L
∆R = 2 R
L

Las células están protegidas contra el polvo y la humedad, pueden dar gran precisión, admiten indicación a
distancia y pueden medir pesos entre 20 kg y más de 150 toneladas.

Célula de carga para el pesaje de camiones

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