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Guía de aprendizaje de la carrera de Ing. Eléctrica.
Nombre de la Asignatura: AEF-1038 Instrumentación.
Tema: 1 Introducción a la Instrumentación Subtema:
1.1 Definiciones y conceptos
1.2 Clasificación y características de los
instrumentos
1.3 Simbología, Normas (SAMA, ISA) y Sistema
de Unidades
1.4 Principios generales para la selección de la
instrumentación
1.5 Propagación del error
Objetivo de la Actividad:
Aplica las Normas SAMA e ISA para desarrollar un DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentos).
Identifica y aplica los criterios para selección de instrumentos
Nombre del estudiante:

Semestre: 7 Grupo: A Fecha: 21/09/2020

Examen diagnóstico

Objetivo
Proporcionar un bosquejo de ideas y conceptos en relación a la asignatura de instrumentación
para análisis de la situación de partida en el desarrollo de esta asignatura.

Valor
Esta evaluación no tiene valor para calificación.

Desarrollo.

1.- Describa que es un sensor.

2.- Mencione que es un elemento primario de medición.
3.- Mencione que es un instrumento y para qué sirve.
4.- Mencione un equipo que considera usted cuenta con un sistema o circuito instrumentado.
5.- ¿Qué equipo instrumentado puede ser utilizado para medir voltaje de alimentación o corriente
eléctrica?
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6.- Conoce usted algún proceso industrial que cuente con instalación o infraestructura de
instrumentación, mencione uno.
Marque con una X si considera usted si la respuesta es falso o verdadero.
7.- Los instrumentos son herramientas para conseguir y conservar la calidad de un producto.
( )F ( )V

8.- Los instrumentos controlan las variables de un proceso para satisfacer las
especificaciones del producto. ( ) F ( )V

9.- Los instrumentos se usan en la industria para el bienestar, comodidad y seguridad del hombre.
( )F ( )V

10.- Los instrumentos pueden ser mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos,

electrónicos y electromecánicos. ( ) F ( ) V

Unidad 1
Introducción a la Instrumentación

I.- Desarrollo del tema.

1.1 Definiciones y conceptos

La instrumentación industrial es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos

encaminados para apoyar al usuario en la medición, regulación, observación, transformación,
ofrecer seguridad, etc., de una variable dada en un proceso productivo.
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En todos los procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas
magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conductividad, la
velocidad, la humedad, etc. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y
la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio operador
podría realizar. En pocas palabras la instrumentación se encarga de mantener funcionando el
proceso de manera óptima a través de elementos que sirven para medir, convertir, transmitir,
controlar o registrar las variables.

Fig. 1. Algunos componentes de la instrumentación

Se observan algunos de los componentes principales de la instrumentación que se mencionan a

continuación:

Transmisor: este e el elemento primario de medida ya que se encuentra en contacto físico con la
variable física, el cual mediante el desplazamiento mecánico del sensor convierte una señal
eléctrica de bajo voltaje.
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Registrador: este realiza un registro de seguimiento del comportamiento de la variable física, que
recibe un tipo de señal estándar la cual convierte mediante mecanismos electromecánicos a una
señal de medición registrando el estatus del proceso.

Salida del controlador: este mediante operaciones matemáticas de algebra booleana obtiene un
resultado de referencia del comportamiento físico de la variable física de campo, comparando
este valor obtenido con el valor de referencia configurado mediante parámetros preestablecidos
obteniendo una relación de desviación la cual ajusta y manda a corregir mediante una señal de
salida hacia el elemento final de salida, manteniendo la variable a controlar lo más cercano al
punto de ajuste set point.

Elemento final de control: En el control automático de los procesos industriales, la válvula de

control juega un papel muy importante en el bucle de regulación. Realiza la función de variar el
caudal de fluido de control que modifica, a su vez, el valor de la variable medida, comportándose
como un orificio de área continuamente variable. Dentro del bucle de control tiene tanta
importancia como el elemento primario, el transmisor y el controlador.

1.2 Clasificación y características de los instrumentos

Existen dos formas de clasificar los instrumentos las cuales son:

a) De acuerdo a su función en el proceso.
b) De acuerdo a la variable de proceso que miden.

Este modo de clasificarlos no es necesariamente el único, pero se considera bastante completo.

De acuerdo a su función estos serán: Instrumentos ciegos: son aquellos que no tienen indicación
visible de la variable. Ejemplos termostatos, presostatos, etc.
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Instrumentos indicadores: Disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede

leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores
concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales que muestran la variable en
forma numérica con dígitos.
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Instrumentos registradores: registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser
circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico. Los registradores
de gráfico circular suelen tener el grafico de una revolución en 24 horas, mientras que en los de
gráfico rectangular, la velocidad normal del gráfico es de unos 20 mm/hora.

Elementos primarios: están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía del medio
controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la variación de la
variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión,
fuerza, posición, medida eléctrica, etc.

Transmisores: capta la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten a

distancia en forma de señal neumática (margen de 3 a 15 psi = libras por pulgada cuadrada), o
electrónica (de 4 a 20 mA. De corriente continua).

Transductores: son instrumentos que reciben una señal de entrada, función de una o más
cantidades físicas y la convierten modificada o no en una señal de salida.
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Convertidores: son aparatos que reciben una señal de entrada neumática o electrónica
procedente de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma de señal
de salida estándar.

Receptores: reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los
receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya indicados (3-
15 psi en señal neumática, o 4-20 mA de c.c. en señal electrónica, que actúan sobre el elemento
final de control.

Controladores: comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un valor

deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación.

Elemento final de control: recibe la señal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente
de control.

De acuerdo a la variable del proceso: los instrumentos se dividen en:

• Instrumentos de caudal
• Instrumentos de nivel
• Instrumentos de presión
• Instrumentos de temperatura
• Instrumentos de densidad y peso especifico
• Instrumentos de humedad y punto de rocío
• Instrumentos de viscosidad
• Instrumentos de posición
• Instrumentos de velocidad
• Instrumentos de pH
• Instrumentos de Conductividad
• Instrumentos de frecuencia
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• Instrumentos de fuerza
• Instrumentos de turbidez

1.3 Simbología, normas (sama, isa) y sistemas de unidades

Norma SAMA.
El método SAMA (Scientific, Aparatus Makers Association) de diagramas funcionales que
emplean para las funciones block y las designaciones de funciones. Para ayudar en procesos
industriales donde la simbología binaria es extremadamente útil aparecen nuevos símbolos
binarios en líneas.

Propósitos
El propósito de esta norma es establecer un medio uniforme de designación los instrumentos y
los sistemas de la instrumentación usados para la medición y control.
Con este fin, el sistema de designación incluye los símbolos y presenta un código de
identificación.

Norma ISA

Los símbolos y diagramas son usados en el control de procesos para indicar la aplicación en el
proceso, el tipo de señales empleadas, la secuencia de componentes interconectadas y de alguna
manera, la instrumentación empleada. La Sociedad de Instrumentistas de América (ISA por sus
siglas en ingles (Instrument Society of America).
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1.4 Principios generales para la selección de instrumentación

¿Qué debes saber para seleccionar correctamente un instrumento?

Para seleccionar correctamente un instrumento, se deben conocer los datos de los procesos o
aplicación donde se desea instalar el equipo. Generalmente los usuarios no toman estos datos
en cuenta, al final les cuesta más y pierden tiempo por una alta rotación de sus instrumentos. La
configuración para elegir el instrumento siempre estará basada por las características del proceso
donde Ejemplo: Selección de un manómetro.

Criterio de selección adicionales Según la aplicación y condiciones de trabajo podemos definir

cuál es el adecuado: unidades, fluido interno, exactitud de la medición, temperatura de trabajo,
escala de medición, diámetro del instrumento y rosca mecánica para instalación.

Motivos de fallo y cómo prevenir las averías en el proceso

1. Vibraciones mecánicas: Movimientos y oscilaciones periódicos que producen
deformaciones.
2. Pulsación: Aumento y disminución rítmica de presión o caudal.
3. Temperatura: Grado de calor o frío medido en una escala determinada.
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4. Sobrepresión: Por presión superior al límite causando daños en el elemento sensible. Se
debe distinguir entre picos de sobrepresión puntuales y una sobrepresión continua.
5. Corrosión: Destrucción gradual del material causada por ataques químicos.
6. Obturación: Limitar o impedir la medición debido a sustancias ajenas que se adhieren a los
conductos del fluido.
7. Uso inadecuado: Mal manejo o instalación en aplicaciones inadecuadas.

Para seleccionar correctamente un instrumento, debes conocer los datos de los procesos o
aplicación donde deseas instalar el equipo.

Los criterios para elegir un instrumento siempre estarán basados por las características del
proceso donde se utilizará.

Se deben de considerar todas las condiciones de instalación y servicio que prestarán como son:

• Exactitud de las mediciones.

• Tipo de medición y alcance.
• Exactitud y precisión.
• Condiciones ambientales (corrosivos, interperie, ruido, frecuencia, vibración, temperatura).
• Contra explosión.
• Si es para medición, control o de seguridad.
• Si pertenece para transferencia y custodia.
• Integridad SIL.
• Ruido.
• Voltaje de alimentación.
• Protocolo de comunicación.
• Tipo de proceso (critico, intermedio o normal).
• Velocidad de respuesta a las condiciones de proceso.

Esto por mencionar algunas de condiciones a considerar.

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1.5 Propagación del error

Errores en los instrumentos

El error de medición se define como la diferencia entre el valor medido y el "valor verdadero".
Los errores de medición afectan a cualquier instrumento de medición y pueden deberse a
distintas causas. Las que se pueden de alguna manera prever, calcular, eliminar mediante
calibraciones y compensaciones, se denominan deterministas o sistemáticos y se relacionan con
la exactitud de las mediciones. Los que no se pueden prever, pues dependen de causas
desconocidas, o estocásticas se denominan aleatorios y están relacionados con la precisión del
instrumento.

• Errores de la medición:
Al medir y comparar el valor verdadero o exacto de una magnitud y el valor obtenido, siempre
habrá una diferencia llamada error.
Por lo tanto, al no existir una medición exacta debemos procurar reducir al mínimo el error,
empleando técnicas adecuadas y aparatos o instrumentos cuya precisión nos permitan obtener
resultados satisfactorios.
Una forma de reducir la magnitud del error es repetir el mayor número de veces posible la
medición, pues el promedio de las mediciones resultara más confiable que cualquiera de ellas.

• Clases de errores en la medición. (sistemáticos, circunstanciales):

Estos errores se dividen en dos clases sistemático y circunstancial, estos errores se presentan
de manera constante a través de un conjunto de lecturas realizadas al hacer la medición de una
magnitud determinada.

Los errores circunstanciales, estocásticos, o aleatorios Los errores circunstanciales, estocásticos,

o aleatorios, no se repiten regularmente de una medición a otra, sino que varían y sus causas se
deben a los efectos provocados por las variaciones de presión, humedad, y temperatura del
ambiente sobre los instrumentos.

Por ejemplo, con la temperatura la longitud de una regla puede variar, en una pequeña cantidad.
Los errores sistemáticos, se dan por una mala calibración en el aparato de medición, defecto del
instrumento o por una mala posición del observador al realizar la lectura, también se le conoce
como el nombre de error de paralaje.
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• Tipos de errores en la medición:

Error absoluto: es la diferencia entre la medición y el valor promedio.

Error relativo: es el cociente entre el error absoluto y el valor promedio. (Se expresa en valores
absolutos sin importar el signo del error absoluto).
Error porcentual: es el error relativo multiplicado por cien, con lo cual queda expresado en por
ciento.

El error de la medida es la desviación que presentan las medidas prácticas de una variable de
proceso con relación a las medidas teóricas o ideales, como resultado de las imperfecciones de
los aparatos y de las variables parásitas que afectan al proceso. Es decir:

Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de la variable medida

Error absoluto = Valor leído - Valor verdadero

Error relativo = Error absoluto / Error verdadero

Cuando una medición se realiza con la participación de varios instrumentos, colocados unos a
continuación de otros, el valor natural de la medición estará constituido por los errores inherentes
a cada uno de los instrumentos. Si el límite del error relativo de cada instrumento es ± a, ± b, ± c,
± d, etc., el máximo error posible en la medición será la suma de los valores anteriores, es decir:
+ (a + b + c + d + ...)

Por ejemplo, el error obtenido al medir un caudal con un diafragma, un transmisor electrónico de
4-20 mA c.c., un receptor y un integrador electrónicos es de:

Elementos de lazo Errores

Transmisor electrónico de 4-20 mA c.c. 0,50%
Receptor electrónico 0,50%
Integrador electrónico 0,50%
Error total de la medición 1.50%
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Ahora bien, como es improbable que todos los instrumentos tengan al mismo tiempo su error
máximo en todas las circunstancias de la medida, suele tomarse como error total de una medición
la raíz cuadrada de la suma algebraica de los cuadrados de los errores máximos de los
instrumentos, es decir, la expresión:

Por ejemplo, el error obtenido al medir un caudal con un diafragma, un transmisor electrónico de 4-20 mA
c.c., un receptor y un integrador electrónicos es de:

II.- Ejemplos de las propiedades y operaciones de los números reales.

III.- Actividades para realizar.

a) Mencione que significa o representa cada una de la siguiente nomenclatura.

a) FIC b) PI
c) TRC d) TT
e) PT f) LV
g) LIC h) LT
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b) De la siguiente tabla indique el significado de las siguientes letras de acuerdo al
código de instrumentación.

VARIABLE RELACIONADA VARIABLE RELACIONADA

A N
B O
C P
D Q
E R
F S
G T
H U
I V
J W
K X
L Y
M Z

c) Del siguiente diagrama de proceso realice el cálculo de error que existe en cada lazo
de control. Solo bajo los siguientes criterios. (Este diagrama se compartirá).

1.- Identifique los lazos abiertos de medición y lazos cerrados de control considerando solo los
que cuenten con transmisión remota a un sistema de medición o de control. (Descartar los
instrumentos que son de medición local).

2.- Una vez identificados realizar el cálculo correspondiente de error de cada uno de los lazos
involucrados en el circuito de proceso (lazos abiertos y cerrados remotos), considerando los
siguientes valores para cada elemento encontrado.

Interruptor o swicth 2.0 %

Sensor 1.5 %
Transmisor (elemento primario) 1.5 %
Válvula (elemento final de control) 1.2 %
Electro posicionador 0.8 %
Controlador 0.5 %
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d) Del siguiente diagrama de proceso describa el nombre o número de tag de cada uno
de los lazos de medición o de control involucrados en el siguiente diagrama de
proceso, utilizando el código de instrumentos de la norma ISA-S5-1-84 (R-1992),
considerando los siguientes criterios. (Este diagrama se compartirá).

1.- En una tabla enlistar solo los lazos cerrados de control, en otra tabla describir los lazos abiertos de
medición y en una tercera tabla describir los instrumentos de campo locales que identifica, cada uno
deberá llevar el nombre o número Tag y su descripción correspondiente.
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e) Realice una investigación del tema a computadora que formara parte de su portafolio
de la unidad correspondiente.

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