Materiales Ferrosos

TECSUP - PFR Tecnología de Materiales
UNIDAD III
METALES FERROSOS
Los minerales de hierro son generalmente óxidos de hierro con acompañantes

férricos como el azufre, fósforo, manganeso, silicio y componentes terrosos como
arcilla (ácido salicilico).
Los metales se presentan combinados químicamente en los minerales. Los

minerales se aprovechan si desde un punto de vista económicamente contienen
suficiente cantidad de metal útil.
En los minerales de hierro, el contenido mínimo del metal es de 25%. Los metales
ferrosos son los materiales más importantes de la industria metal mecánica y los
más fáciles de trabajar.
Lo más importantes son: el acero y el hierro fundido.
El acero compuesto básicamente de hierro y carbono cuya proporción de ciertas

características y lo clasifica. El carbono nunca se encuentra libre, sino combinado.
El hierro (Fe) es un metal blanco. Su peso específico es 7.86 gr/cm3. Punto de

fusión 1530°C (puro) y con carbono (1200°C). Antes de fundirse es fácilmente
deformable.
Los principales minerales que contienen hierro aprovechable son:
Mineral Contenido de Fe (en %)

Magnetita (Fe3O4)
de 50 a 75
De color pardo y de carácter magnético.
Hematites parda (2Fe2O3. 3H2O)

de 30 a 50
De forma terrosa llamada limonita.
Hematites roja (Fe2O3)
de 30 a 50
De color rojiza no magnética.
Siderita (FeCO3)
de 30 a 45
De color blanco- amarillo.
Los materiales ferrosos más importantes son el acero y el hierro fundido.
 El acero está compuesto básicamente de hierro y carbono cuya proporción le

dé ciertas características y lo clasifica. El carbono nunca se encuentra libre,
sino combinado.
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Tecnología de Materiales TECSUP – PFR
 El hierro fundido es un material ferroso cuyo contenido de carbono es alto. Su

densidad es de 7,86 gr/cm3. Antes de fundirse es fácilmente deformable.
Los materiales de hierro por su contenido de carbono se dividen:
 Hierro dulce ......... con carbono hasta 0,03% de C
 Acero .......... de 0,03 hasta 1,76 % C
 Fundición ........ 1,76 hasta 6,67 % C
1. PROCESO DE PELETIZACIÓN
En la zona de Marcona, la empresa china Shougang Hierro Perú procesa los

minerales de hierro.
El procesamiento del mineral pasa una serie de etapas:
 Transporte por fajas.

 Almacenamiento.
 Molienda.
 Separadores.
 Concentradores.
 Espesador.
Figura 1
20
La zona de peletización comprende otra serie de etapas de procesamiento:
 Espesador.
 Mezclado.
 Peletización.
 Horneado.
 Separación.
 Almacenamiento.
 Transporte.
Figura 2
Pellet Básico o Autofundente
Finos de mineral de hierro aglomerados en forma de nódulos.

El término autofundente significa que son manufacturados
con un aditivo especial de álcali como caliza o dolomita, en
una planta de pellet.
Utilización: Carga directa a Altos Hornos para producción de

arrabio.
Ley: 65,5 % Fe
Dimensiones: 9 a 16 mm.
Figura 3
21
Figura 4
Para producir el acero hay dos vías:
 LA VÍA ALTO HORNO Y SU PROCESO DE ACERACIÓN
 LA VÍA HORNO ELÉCTRICO
22
2. OBTENCIÓN DEL HIERRO BRUTO O ARRABIO
REDUCCIÓN: Se entiende por reducción, la sustracción o eliminación del oxígeno

de los óxidos. La reducción se consigue con elementos de gran avidez por el
oxígeno a los que se les llama Reductores.
Ej. Polvo de carbón, hidrógeno, monóxido de carbono.
Si de un mineral (óxido metálico) se quiere obtener el metal, debe eliminarse el

oxígeno.
En las plantas de producción de hierro bruto, se extraen grandes cantidades de

minerales, los cuales son concentrados y convertidos en PELETS, a través de un
proceso pirometalúrgico de aglomeración denominado peletización.
Los pelets son pequeñas esteroides de color negro – gris con un contenido de
65,5% Fe y se utilizan para el abastecimiento de los ALTOS HORNOS.
En un alto horno los óxidos minerales se reducen a metal mediante las siguientes
materias primas:
1. Mineral de Hierro: construido por peletz, trozos de hierro y chatarra a base

de hierro.
2. Coque: Obtenido de carbón bituminoso. Es el combustible esencial para la

producción de arrabio. Debe cumplir los siguientes requisitos:
 Suministrar el calor necesario para llevar a cabo las reacciones.

 Descomponer los óxidos de hierro, actuar como reductor.
3. Fundente: Su función principal es combinarse con las impurezas del hierro y

formar la escoria.
El más utilizado es la caliza (CaCO3), Cal (CaO)
4. Aire: Se le utiliza precalentado para la combustión del coque.
5. Materiales refractarios: Se les utiliza en la construcción del alto horno. Los

más comunes son ladrillos – arenas y pastas.
La proporción de materiales primas para producir 1 Ton de hierro bruto

(arrabio) es aproximadamente: 2 ton de chatarra, 1 tonelada de coque, 0,5
ton. de caliza y cerca de 3,5 ton de aire. Así el alto horno produce 1 ton. de
producto principal por 7,0 TM de materias primas.
23
Figura 1
ESQUEMA DE UN ALTO HORNO
Chatarra , pelets
Coque
Caliza
PRECALENTADOR
Gases de Escape
Conducción
anular de
aire caliente
Aire caliente
Escoria
Arrabio
Figura 2
24
3. PRODUCTOS PRINCIPALES DEL ALTO HORNO
3.1 PRODUCTO PRINCIPAL
Es el arrabio o hierro bruto que contiene todavía un 6% de C y como

acompañantes hasta un 3% de Si y 0,6 – 1,5% de Mn, así como pequeñas
cantidades de azufre y fósforo. Un alto contenido de carbono hacen al hierro
bruto frágil no forjable e insoldable.
3.2 PRODUCTOS SECUNDARIOS
Están formados por:
a. La escoria, constituida por las impurezas de los minerales que

ingresaron al alto horno, por ejemplo el silicato de sodio y el óxido de
manganeso.
b. Gases de salida, constituidos por SO2, CO2, CO, y N2.
En el Alto Horno hay que distinguir cuatro zonas:
 Zona de precalentamiento
Además de vapor de agua, también se produce azufre.
Fe2O3 . nH2O Fe2O3 + nH2O
 Zona de reducción
El mineral es reducido a óxido de hierro (II) por la acción del monóxido de
carbono ascendente.
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2
 Zona de carburación
Tiene ligar la reducción a hierro metálico. El hierro absorbe carbono, silicio,
manganeso, azufre y fósforo.
3 FeO + 3 CO 3 Fe + 3 CO2
3 Fe + C Fe3C
 Zona de fusión
El mineral se funde completamente. Las impurezas se combinan con cal
para formar la escoria. El hierro bruto líquido y encima la escoria más
ligera, van a ir a la parte inferior.
25
4. TRATAMIENTO DEL HIERRO PARA CONVERTIRLO EN ACERO
El acero se obtiene por transformación química del arrabio a temperaturas

superiores a los 1600°C a la cual se desprenden el carbono. Lo que se pretende en
la obtención del acero es reducir el contenido de carbono y de los acompañantes
del hierro.
La transformación del arrabio en acero se lama afino,
Los procedimientos más empleados son:
a. De inyección de oxígeno (LD)
b. Eléctrico
Figura 3
26
Figura 4
5. PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN DE OXÍGENO
Características principales
 Es el más conocido como el LD (Linz – Donawitz)

 Es el más económico por lo que es más utilizado en la actualidad (el 70% de
la producción mundial)
 Materias primas necesarias: arrabio (75%) y chatarra de alta calidad.
Procedimiento:
Se inyecta O2 al convertidor en donde se encuentran las materias primas en

estado líquido (caldo). Debido a la oxidación del carbono y demás acompañantes
se libera gran cantidad de calor.
 La elevada temperatura se neutraliza agregando chatarra fría.

 Formación de la escoria, mediante la adición de cal (CaO) que reacciona con
Mn, Si, P y S.
 Si se quiere aumentar la calidad del acero se añaden, al final del afinado,
elementos de aleación.
 Los aceros así obtenidos se denominan aceros al oxígeno.
27
Figura 5
6. PROCEDIMIENTO ELÉCTRICO
Características principales
 Se obtiene aceros finos, en particular los aceros altamente aleados.

 Utiliza como materia prima el acero preafinado y además chatarra de buena
calidad.
 Utiliza la acción del calor producida por energía eléctrica.
 La generación del calor esté libre de impurezas, ya que no existe ninguna
llama de gas que desprenda azufre.
 Se alcanzarán temperaturas de hasta 3800°C por lo que es posible la aleación
con tungsteno (temperatura de fusión 3370°C) y molibdeno (temperatura de
fusión 2600°C).
6.1 HORNO DE ARCO VOLTAICO
Este horno tiene las siguientes características:
 Posee 2 a 3 electrodos de carbón.

 Se aprovecha el calor liberado por un arco eléctrico entre los electrodos y
el metal a fundir.
 El calentamiento es rápido.
 La temperatura puede regularse fácilmente.
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 Se le utiliza para fundir acero altamente aleados como por ejemplo: HSS,
resistente a la alta temperatura y la oxidación.
Figura 6
6.2 HORNO DE INDUCCIÓN
Las características son:
 Posee una bobina por donde pasa corriente alterna.

 El calentamiento se produce por el paso de corrientes parásitas por los
materiales a fundir.
 Se le utiliza para fabricar aceros de alta aleación, por ejemplo los aceros
inoxidables.
29
Corte de un horno de
inducción tipo canal
Figura 7
En las plantas siderúrgicas, vía Horno Eléctrico (caso de Aceros Arequipa),

la materia prima es la chatarra de acero o el hierro esponja y la energía
necesaria dependerá de la disponibilidad de energía eléctrica en el país.
En el caso de disponer de gas natural abundante, Este permitiría el uso de

hierro esponja mediante la reducción directa del mineral de hierro.
La colada continua revolucionó completamente el procedimiento y originó un

incremento notable de la productividad con la consiguiente reducción de
costos, como resultado de vaciar directamente el acero líquido y salir
convertido en una palanquilla o en un planchón.
30
Figura 8
Figura 9
31
6.3 HIERRO ESPONJA
El proceso de producción de hierro esponja se lleva a cabo en un horno

tubular rotatorio inclinado tipo "kiln" en donde las materias primas como el
hierro, carbón y caliza son alimentados bajo una dosificación predeterminada
y una vez mezcladas son cargadas por un tubo directamente al horno.
Después de secada y precalentada, la mezcla alcanza la temperatura de
reducción la cual se efectúa por medio del monóxido de carbono suministrado
a partir de la reacción del carbón bituminoso con el oxígeno del aire que se
insufla con un control de cantidades muy riguroso.
La temperatura requerida por el proceso se alcanza y controla, por una

velocidad predeterminada de la reacción de la combustión del carbón y la
inyección del aire a través de los ventiladores dispuestos a lo largo del horno
rotatorio, por este motivo se debe garantizar también una alta hermeticidad
del horno respecto al ambiente exterior, para conocer en todo momento cual
es el nivel de ingreso de oxígeno al ambiente reductor interno del horno.
En un rango de temperatura entre 800 a 1100 °C el mineral de hierro en

estado sólido es reducido a hierro esponja. Al término del proceso el hierro
esponja es descargado hacia el horno enfriador, junto con los materiales
remanentes del carbón y caliza, cargados inicialmente; el enfriamiento
provoca la estabilización del producto para que no reoxide en el manipuleo a
que será sometido posteriormente.
El hierro esponja permite su utilización en el horno eléctrico como carga

metálica en la fabricación del acero, con las ventajas consiguientes de ser un
producto libre de residuales y un producto nacional que evita la importación.
Horno rotatorio para

fabricar el hierro
Esponja.
Figura 10
32
7. TRANSFORMACIÓN DE METALES EN PRODUCTOS SEMIACABADOS
7.1 ACERO SIN CALMAR
En este proceso al solidificarse el acero se desprenden gases de óxido de

carbono (C + FeO Fe + CO). Estos gases se en forma de burbujas
ascienden originando fuerte movimiento del acero aún en estado líquido, con
lo que el C, P y S son comprimidos hacia el interior. El acero se descompone.
Este proceso se llama sedimentación.
Los problemas que se presentan:

 Acumulación de P: fragilidad en frío.
 Acumulación de S: fragilidad en caliente.
 Acumulación de W, Ti, Mo: produce puntos duros, los
cuales generan entallas que ocasionan la rotura de piezas.
Estos aceros se emplean:

 Bandas
 Chapa fina
 Alambre
7.2 ACERO COLADO CALMADO (DESOXIDADO)
Es un acero desoxidado en un grado tal que se elimina el riesgo de cualquier

desprendimiento gaseoso durante la solidificación.
Para calmar el acero se añade un reductor: Si, Al, Mn, Ti, a la masa fundida,
en el cucharón de colada, con lo que el FeO cede su oxígeno para formar los
productos de desoxidación SiO2, Al2O3, MnO, TiO2 a los que no reduce el
carbono a la temperatura de la colada. Se evita así el desprendimiento
gaseoso.
Los materiales colados son aleaciones de hierro y carbono con

un 2 al 4% de carbono, que debido a sus propiedades son
aptos para la producción de fundición en moldes.
7.3 PROCEDIMIENTO DE COLADA
1. Colada en lingotes o bloques
El acero se cuela en coquillas.
33
Figura 11
2. Colada continua o de cuerda
El colado se hace por una coquilla abierta refrigerada por agua. Por
absorción de calor en la coquilla se solidifica el acero líquido y se extruye
en forma de cordón sólido entre los rodillos de retención y de apoyo.
Figura 12
34
8. NORMAS DE LOS ACEROS
El acero es una aleación de hierro y carbono, en el cual, la proporción de carbono

establece el tipo de acero siendo esta proporción inferior a la de las fundiciones.
En el acero el contenido de carbono oscila entre

0,03 y 1,76%
La normalización significa designarse en forma abreviada y claramente los

materiales, lo cual permite un buen entendimiento entre el fabricante, el
comerciante y el usuario.
Las normas más conocidas son:
La norma AISI-SAE (Americana)
La norma DIN (Alemana)
La norma JIS JAPON
La norma BS INGLATERRA
La norma AFNOR FRANCIA
La norma ITINTEC PERU
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8.1 NORMALIZACIÓN SAE O AISI
Acero
Acero para maquinarias Acero inoxidables Acero para

herramientas
Aceros al carbono
Aceros aleados
Resulfurizado Resulfurizados y
De construcción refosforizados
La norma AISI – SAE (American Iron and Steel Institute of Automotive

Engineers).
 ACERO PARA MAQUINARIA
Esta norma utiliza un sistema numérico de 4 ó 5 dígitos que determinan la

composición del acero. El contenido nominal de carbono está dado por la
centésima parte de los dos últimos dígitos, cuando el código es de 4
dígitos o de los 3 últimos si el código consta de 5 dígitos.
SAE 4140 significa que tiene 40/100 = 0,40 % de C

SAE 52100 significa que tiene 100/100 = 1% de C
Si existiesen elementos de aleación en el acero, son identificados por los

primeros dígitos:
10xx Aceros corrientes.

11xx Aceros resulfurizados (para maquinado).
12xx Aceros resulfurizados y refosforizados.
13xx Aceros al manganeso.
2xxx Aceros al níquel.
36
3xxx Aceros al cromo-níquel.

4xxx, 8xxx, 98xx Aceros al molibdeno - Al molibdeno níquel o
al molibdeno cromo-níquel.
5xxx, 5xxxx Aceros al cromo.
6xxx Aceros al cromo –vanadio.
92xx Aceros al manganeso- silicio.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Representan un pequeño, pero extremadamente importante porcentaje

de la producción total del acero, puesto que son esenciales para el
procesamiento de todos los otros aceros y materiales de ingeniería. Las
normas AISI-SAE han clasificado estos aceros en 6 grupos principales.
TEMPLADO AL AGUA W2 -W7

RESISTENTE AL IMPACTO S1 - S5
PARA TRABAJO EN FRIO
Templado en aceite O1- O7
Templado al aire A2 - A7
Alto carbono. Alto cromo D1- D7
PARA TRABAJO EN CALIENTE
Base de cromo H10-H19
Base de tungsteno H20-H39
Base de molibdeno H40-H59
DE ALTA VELOCIDAD
Base de tungsteno (Wolframio) T1 -T15
Base de molibdeno M1- M36
PARA USOS ESPECIALES
Carbono –Tungsteno F1 - F3
De baja aleación L1 - L7
Para moldeo, bajo carbono P1 - P19
Para moldeo, otros tipos P20 -P39
37
8.2 LA NORMA DIN (DEUTSCHE INDUSTRIE NORMEN)
Según esta norma la designación completa de un acero debe constar de las

siguientes partes:
La parte de la fabricación: Indica el grado de desoxidación

La parte de la composición: Indica componentes, usos y propiedades
La parte del tratamiento: Indica proceso posterior a la colada
DIN
Acero no aleado Acero aleado
Básicos De calidad Finos Baja Alta

aleación aleación
Designación de los aceros no aleados
Nombre abreviado de los

materiales férreos
Parte del Parte de la Tratamiento

fabricante composición
Los aceros no aleados son también denominados aceros al carbono. Los aceros
no aleados se designan indicando la resistencia a la tracción o el contenido de
carbono.
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Esta designación consta de las siguientes partes:
Parte de Grupo de
fabricación calidad
Propiedades de Índice de clase

utilización
Letra característica
Respecto a la parte de la fabricación
U acero colado no calmado

R acero colado calmado
RR acero colado calmado especialmente
Las propiedades de utilización
Q Adecuado para conformado

Z Adecuado para estirado
P Adecuado para el estampado
K Adecuado para laminación
Ro Adecuado para la fabricación de tubos.
S Especial para soldar
TT Tenaz a bajas temperaturas
W Resistente al calor
A Resistente al envejecimiento
La letra característica
Subdivisión de los aceros no aleados
Aceros no aleados
Aceros de Aceros finos de

construcción en De calidad construcción
general. St….. C... Ck, Cf, Cm, Cq
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Respecto al índice de clase de debe tomar en cuenta:
 En los aceros de construcción, el número que es el índice de clase

multiplicado por 9,81 y redondeado, expresa la mínima resistencia a la
tracción en N/mm2.
 En los aceros de construcción, el índice de clase puede indicar el límite de

elasticidad si este fuera importante poniendo detrás de St la letra E.
 En los aceros de calidad, la centésima parte del índice de clase expresa

el porcentaje de carbono.
 Para caracterizar a los aceros finos no aleados detrás de la C se ponen las

siguiente letras:
k con bajo contenido de P y S.

f templable a la llama y por inducción.
m con indicación del contenido máximo y mínimo de azufre,
q para cementación y bonificación, adecuado para recalcado en
frío.
Los grupos de calidad:
Tienen las numeraciones 1, 2 ó 3

Los cuales indica la resistencia al impacto (3 es más resistente)
Designación de aceros no aleados
Aceros de const. General Aceros de const. General
Grupo de calidad Elasticidad

St 37 2 St E36
Resistencia a la Límite de elasticidad
tracción: 360 N/mm2 350 N/mm2
Aceros de calidad no aleado Aceros fino no aleado, con bajo

contenido de P y S.
C 55
Índice de carbono Ck 45
55/100 = 0,55% C
C = 45/100= 0,45%
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Para casos de un acero que cumplan con todas las partes:
Colado calmado
Apropiado para embutición brillante
Grupo de calidad, 2
RZSt 42 2
Resistencia a la tracción
410 N/mm2
Acero de construcción en general
Designación de aceros aleados
Los aceros aleados se designan según su composición química y se distinguen

2 tipos:
a. Aceros de baja aleación:
En los cuales la suma de los componentes aleados es menor de 5% en

masa.
Porcentaje = número característico de la aleación/ multiplicador
Lo multiplicadores varían según el elemento aleado y se colocan los

números característicos después del símbolo químico. La manera en que
vayan ordenados corresponde a la secuencia que siguen los símbolos de
los elementos de aleación.
Multiplicadores para los materiales de adición

4 10 100
Cromo Cr Aluminio Al Carbono C
Cobalto Co Cobre Cu Fósforo P
Manganeso Mn Molibdeno Mo Azufre S
Níquel Ni Tantalio Ta Nitrógeno N
Silicio Si Titanio Ti
Tungsteno W Vanadio V
41
Ejemplos:
50 W Mo Al 8 9
% Al despreciable
% Mo = 9/10 = 0,90
% W = 8/4 = 2
% C = 50/100 = 0,50
b. Aceros de Alta Aleación:
En los cuales la suma de los componentes aleados supera el 5% en masa.

La designación empieza con la X.
Para los aceros de baja aleación, los números detrás de los símbolos
químicos indican el porcentaje de elementos aleados, según la relación:
Ejemplos:
X 45 Co W Al 2 3 4
% Al = 4
%W = 3
% Co = 2
% C = 45/100 = 0,45
alta aleación
42
HOJA DE COMPARACIÓN
Explique el significado de las siguientes designaciones de aceros:
a. SAE 1020: ______________________________________________
b. SAE 3215: ______________________________________________
c. SAE 4340: ______________________________________________
d. AISI 1045: ______________________________________________
e. P20: ______________________________________________
f. A2: ______________________________________________
g. Ck 45: ______________________________________________
h. Cm 15: ______________________________________________
i. UZSt 44-2: ______________________________________________
l. WstE 32: ____________________________________
j. 45 WCrV 7: ______________________________________________
k. 11 MnSi 4: ______________________________________________
l. 20 MnMo 35: ____________________________________________
m. X40CrMoV 51: ___________________________________________
n. X120CrNi 25 4: _________________________________________
o. X32CrMoCoV 33: _______________________________________
43
8.3 ACEROS INOXIDABLES
Son aleaciones de acero con Cromo (% Cr) mayor a 12% que le proporciona
su característica de inoxidabilidad ya que el hierro, el cromo junto con el
oxigeno forma una capa de óxido protectora y auto formante. Los aceros
inoxidables se clasifican según su microestructura debido a su composición
química en:
Aceros inoxidables martensíticos. Son una aleación de acero con cromo

en un rango de Cr=12%-15%, tienen alto contenido de carbono en
comparación con los ferríticos lo que le proporciona su característica de
tratable térmicamente.
Usos: Cuchillerías, piezas para válvulas y en cojinete.
Aceros inoxidables ferríticos. Son aleaciones de acero con cromo en un

rango de Cr=14%-27% no son tratable térmicamente, adquieren dureza por
el trabajado en frío. Presenta mayor resistencia a la corrosión que los
martensítico.
Usos: Estampados profundos de piezas, como recipientes para industria

química y alimenticias y para adornos arquitectónicos y automotrices.
Aceros inoxidables austeníticos. Son aleaciones de acero con cromo y

níquel este último le proporciona su característica de austenítico ya que hace
que esta fase sea estable a temperatura ambiente proporcionando en el
material mayor resistencia a la corrosión comparado con los otros aceros
inoxidables, el níquel es sustituido hasta cierto punto por manganeso
formando la serie 2xx aleación de níquel y manganeso.
Usos: adornos, equipos para manejo de alimentos, arquitecturales y muchas

otras aplicaciones donde se requiera una muy buena resistencia a la corrosión
combinada con buena resistencia mecánica.
Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones que el Cromo forma en la
superficie del acero una película pasivante, extremadamente delgada,
continua y estable. Esta película deja la superficie inerte a las reacciones
químicas. Esta es la característica principal de resistencia a la corrosión de los
aceros inoxidables.
El extenso rango de propiedades y características secundarias, presentes en

los aceros inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy versátiles.
La selección de los aceros inoxidables puede realizarse de acuerdo con sus

características:
 Resistencia a la corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas.
 Propiedades mecánicas del acero.
44
 Características de los procesos de transformación a que será sometido.
 Costo total (reposición y mantenimiento).
 Disponibilidad del acero.
Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosión natural que se

forma automáticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia
mecánica, de al menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a
temperaturas elevadas ya temperaturas criogénicas. Son fáciles de
transformar en gran variedad de productos y tiene una apariencia estética,
que puede variarse sometiendo el acero I a diferentes tratamientos
superficiales para obtener acabado a espejo, satinado, coloreado, texturizado,
etc.
8.3.1 Clasificación de los Aceros
Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una

selección cuidadosa, sometiéndolos a procesos de transformación
adecuados y realizando una limpieza periódica, algún integrante de la
familia de los aceros inoxidables resistirá las condiciones corrosivas y
de servicio más severas.
Serie 400
Aceros Inoxidables Martensíticos
Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al

Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en
cuchillería). Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a
1.2% y de Cromo de 12 a 15%.
Los tipos más comunes son el AISI 410,420 y 431

Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por
tratamiento térmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la
corrosión moderada.
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y

cuchillería.
Serie 400
Aceros Inoxidables Ferríticos
También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12

a 18%, pero el contenido de Carbono es bajo <0.2%. Los tipos más
comunes son el AISI 430,409 y 434.
Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza

no es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento térmico.
45
Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones

arquitectónicas y decorativas.
Serie 300
Los Aceros Inoxidables Austeníticos
Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se

obtienen agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura
cristalina del material se transforma en austenita y de aquí adquieren el
nombre. El contenido de Cromo varía de 16 a 28%, el de Níquel de
3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.
Los tipos más comunes son el AISI

304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades básicas son:
Excelente resistencia a la corrosión,
excelente factor de higiene -limpieza,
fáciles de transformar, excelente
soldabilidad, no se endurecen por
tratamiento térmico, se pueden
utilizar tanto a temperaturas
criogénicas como a elevadas
temperaturas.
Figura 13
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico,

hospitalario y en la industria alimentaria, tanques, tuberías, etc.
TIPOS PRINCIPALES POR COMPOSICIÓN

QUÍMICA FAMILIA SEGÚN
Clasificación por Denominación Abreviatura ESTRUCTURA METÁLICA
Elementos básicos
AISI-420 13 Cr Martensítico
Tipos Cromo
AISI-430 18 Cr Ferritico
Tipos Cromo-Níquel AISI-304 18 Cr-8 Ni Austenítico
8.3.2 Algunos usos de los Aceros Inoxidables
Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosión, una adecuada

relación resistencia mecánica-peso, propiedades higiénicas, resistencia a
temperaturas elevadas y criogénicas y valor a largo plazo. Son
totalmente reciclables y amigables con el medio ambiente.
46
Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios sectores,

desde la más sofisticada aplicación industrial hasta los utensilios
domésticos. Contribuyen, de manera indirecta, a satisfacer las
necesidades humanas básicas tales como alimentación, salud,
construcción, medio ambiente, transporte y energía.
Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son

los equipos de procesos químicos y petroquímicos, equipos de proceso
de alimentos y bebidas, equipos farmacéuticos, cámaras de combustión,
sistemas de escape y filtros automotrices, vagones de ferrocarril,
aplicaciones arquitectónicas y estructurales, mobiliario urbano, paneles
de aislamiento térmico, intercambiadores de calor, tanques y
recipientes, barriles de cerveza, instrumentos quirúrgicos, agujas
hipodérmicas, monedas, tarjas, ollas y sartenes, cubiertos, lavadoras,
lavavajillas y utensilios de cocina.
En la industria química y petroquímica, los aceros inoxidables ofrecen

elevada resistencia a la corrosión y excelentes propiedades mecánicas
así como un bajo costo de mantenimiento.
En la industria de alimentos y bebidas y en la industria farmacéutica,

proveen excelentes condiciones de higiene además de su resistencia a la
corrosión y duración a largo plazo.
Figura 14
47
8.3.3 Corrosión
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles

sus características de inoxidables, muchas aleaciones inoxidables
contienen además níquel para reforzar aún más su resistencia a la
corrosión.
Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo

inoxidable en toda su masa, por este motivo, los aceros inoxidables no
necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento
superficial para mejorar su resistencia a la corrosión.
En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni

saltar o desprenderse. El acero ordinario, cuando queda expuesto a los
elementos, se oxida y forma óxido de hierro pulvurulento en su
superficie; si esta no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que
el acero esté completamente corroído.
También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común,

lo que se forma en la superficie es una tenue película con un espesor
típico de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10-8 cm) de óxido de cromo
que también contiene hierro y níquel muy densa que constituye una
coraza contra los ataques de la corrosión.
Si por cualquier razón esta película de óxido de cromo que recubre los
aceros inoxidables es eliminada, se vuelve a formar inmediatamente otra
es su reemplazo al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera
ambiente.
Figura 15
48
TIPO DE ACERO AISI 420 AISI 430 AISI 304

PROPIEDADES 13 % Cromo 18 % Cromo 18 % Cromo
8 % Níquel
Magnetismo SI SI NO
A veces se produce No hoy peligro en usos

Resistencia a la moho en contacto con interiores, pero . Muy excelente
Oxidación. la atmósfera. presenta problemas en
exteriores.
Dilatación térmica. Casi igual al acero Casi igual al acero 1,5 veces superior
suave suave al acero suave
Conductividad Mitad que la del acero Mitad que la del acero Triple que la del
Térmica suave suave acero suave
Soldabilidad Baja Media. Muy excelente.
Cuando dicha capa está limpia y adecuadamente formada, es bastante

inerte bajo la mayoría de las condiciones ambientales o de proceso; se
dice entonces que el acero inoxidable está en estado "pasivo",
El empleo de acero inoxidable siempre estará bajo la dependencia de las

características oxidantes del ambiente; si en un determinado proceso
imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables
resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles.
8.4 HIERRO FUNDIDO
Se define teóricamente como fundición a toda aleación Fe – C que contenga

más del 1,7% de carbono. Sin embargo, en la práctica el contenido de
carbono oscila entre 2,5% y 4,5%, además, del carbono suelen contener
otros elementos como: Si, Mn, S, P.
La propiedad más importante de las fundiciones es la colabilidad, es decir, que

se pueden obtener piezas por medio de moldes.
Obtención:
Puede obtenerse directamente desde el alto horno ya que el Arrabio obtenido

en ellos es fundición. Pero casi siempre se utiliza de segunda fusión,
preparada en:
 Crisoles: para pequeñas coladas.

 Hornos Eléctricos: para fundiciones de calidad.
 Horno Reverbero: para fundir grandes piezas.
 Cubilotes: son hornos cilíndricos con ventilación forzada que se carga por
su parte superior, con cargas alternadas a arrabio, coke y castina como
fundente. También, se utiliza chatarra de hierro y acero sustituyendo a
parte de la carga de arrabio.
49
ALTO HORNO
LINGOTES
CUBILOTE AFINO
FUNDICIONES ACEROS
8.4.1 Ventajas de las fundiciones
a. La fabricación de piezas (coladas) con fundición es más sencilla que

con acero:
 Porque la temperatura de fusión de la fundición es más baja y
no necesita regulación especial.
 Se funden muy fácilmente piezas muy grandes y muy
pequeñas.
b. Las fundiciones tienen características muy aceptables para ciertas

aplicaciones:
 Muy buena resistencia al desgaste.
 Mayor capacidad que el acero para soportar vibraciones.
 Poseen cualidades autolubricantes.
 Más resistentes a la oxidación que los aceros al carbono.
c. Las piezas de fundición, son más fáciles de fabricar por lo que son
más baratas que las de acero.
8.4.2 Clases de Fundiciones
Hasta hace pocos años sólo se utilizaban las fundiciones duras

(blancas), grises y atruchadas. Sin embargo, el descubrimiento de las
fundiciones maleables y la introducción de elementos de aleación han
abierto un amplio campo a las funciones:
Se clasifican en:
- Fundiciones Ordinarias: fundiciones duras (blancas), grises y

atruchadas.
- Fundiciones Aleadas: obtenidas al agregar algunos elementos
- Fundiciones Especiales: fundiciones maleables y fundiciones de
grafito esferoidal (nodular)
50
Entre las principales fundiciones se tienen:
a. Fundiciones Duras (blancas)
- Se denominan así porque el color que presentan en la zona de rotura

es predominantemente blanco.
- Son muy duras y muy frágiles.
- Resistentes al desgaste
- No mecanizables.
b. Fundiciones Grises
- Deben su nombre al color gris que presenta su superficie de fractura.

- Son menos duras que las fundiciones blancas, pero más tenaces.
- Usada para producir piezas moldeadas (coladas)
c. Fundiciones Maleables
- Se obtienen a partir de las fundiciones blancas mediante un

tratamiento térmico.
- El tratamiento térmico aumenta su tenacidad y resistencia a la
tracción.
- Tienen propiedades mecánicas similares a los aceros.
d. Fundiciones con grafito esferoidal (Nodular)
- Por la adición de pequeñas cantidades de Mg y Cu posee en su

textura depósitos de grafito esferoidal.
- Después de un tratamiento térmico obtiene una resistencia similar a
la del acero.
- Pueden mecanizarse mejor que la fundición gris.
8.4.3 Denominación de las fundiciones: (DIN)
SIN ALEACIÓN ALEADA

1. Símbolo de fundición 1. Símbolo de fundición
2. Resistencia a la tracción o bien 2. Carbono en centésimas
3. Símbolo de fundición 3. Símbolo elemento aleante
4. Símbolo C 4. Contenido elemento aleante.
5. Contenido de C centésimas
Acero Moldeado: (GS)

GS – 52 : Acero moldeado con  = 510 N/mm2
GS – C25 : Acero moldeado con 0.55% C, 1,5% Cr.
Fundición Gris: (GG)
GG – 18 : Fundición gris =180 N/mm2
51
GG k : Fundición gris en coquilla

GG Z : Fundición gris ( Z = centrífuga)
Fundición Dura: (GH) Prof. De dureza
GH- 25 : Fundición dura (25 indica dureza)

GH- 95 : fundición dura 95 más de 50 indica dureza.
Fundición Nodular: (GGG)
GGG-40 : Fundición Nodular con  =400 N/mm2

GGG-70 : Fundición Nodular con  =700 N/mm2
Fundición Maleable: (GT)
GTW – 55 : Fundición maleable blanca.  =450 N/mm2

GTS- 45 : Fundición maleable negra.  =440 N/mm2
52

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TECSUP - PFR Tecnología de Materiales

Los minerales de hierro son generalmente óxidos de hierro con acompañantes

Los metales se presentan combinados químicamente en los minerales. Los

Lo más importantes son: el acero y el hierro fundido.

El acero compuesto básicamente de hierro y carbono cuya proporción de ciertas

El hierro (Fe) es un metal blanco. Su peso específico es 7.86 gr/cm3. Punto de

Los principales minerales que contienen hierro aprovechable son:

Mineral Contenido de Fe (en %)

Hematites parda (2Fe2O3. 3H2O)

Los materiales ferrosos más importantes son el acero y el hierro fundido.

 El acero está compuesto básicamente de hierro y carbono cuya proporción le

 El hierro fundido es un material ferroso cuyo contenido de carbono es alto. Su

Los materiales de hierro por su contenido de carbono se dividen:

 Hierro dulce ......... con carbono hasta 0,03% de C

 Acero .......... de 0,03 hasta 1,76 % C

 Fundición ........ 1,76 hasta 6,67 % C

En la zona de Marcona, la empresa china Shougang Hierro Perú procesa los

El procesamiento del mineral pasa una serie de etapas:

 Transporte por fajas.

La zona de peletización comprende otra serie de etapas de procesamiento:

Pellet Básico o Autofundente

Finos de mineral de hierro aglomerados en forma de nódulos.

Utilización: Carga directa a Altos Hornos para producción de

Para producir el acero hay dos vías:

 LA VÍA ALTO HORNO Y SU PROCESO DE ACERACIÓN

 LA VÍA HORNO ELÉCTRICO

2. OBTENCIÓN DEL HIERRO BRUTO O ARRABIO

REDUCCIÓN: Se entiende por reducción, la sustracción o eliminación del oxígeno

Ej. Polvo de carbón, hidrógeno, monóxido de carbono.

Si de un mineral (óxido metálico) se quiere obtener el metal, debe eliminarse el

En las plantas de producción de hierro bruto, se extraen grandes cantidades de

1. Mineral de Hierro: construido por peletz, trozos de hierro y chatarra a base

2. Coque: Obtenido de carbón bituminoso. Es el combustible esencial para la

 Suministrar el calor necesario para llevar a cabo las reacciones.

3. Fundente: Su función principal es combinarse con las impurezas del hierro y

El más utilizado es la caliza (CaCO3), Cal (CaO)

4. Aire: Se le utiliza precalentado para la combustión del coque.

5. Materiales refractarios: Se les utiliza en la construcción del alto horno. Los

La proporción de materiales primas para producir 1 Ton de hierro bruto

ESQUEMA DE UN ALTO HORNO

3. PRODUCTOS PRINCIPALES DEL ALTO HORNO

3.1 PRODUCTO PRINCIPAL

Es el arrabio o hierro bruto que contiene todavía un 6% de C y como

3.2 PRODUCTOS SECUNDARIOS

Están formados por:

a. La escoria, constituida por las impurezas de los minerales que

b. Gases de salida, constituidos por SO2, CO2, CO, y N2.

En el Alto Horno hay que distinguir cuatro zonas:

3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2

4. TRATAMIENTO DEL HIERRO PARA CONVERTIRLO EN ACERO

El acero se obtiene por transformación química del arrabio a temperaturas

La transformación del arrabio en acero se lama afino,

Los procedimientos más empleados son:

a. De inyección de oxígeno (LD)

5. PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN DE OXÍGENO

 Es el más conocido como el LD (Linz – Donawitz)

Se inyecta O2 al convertidor en donde se encuentran las materias primas en

 La elevada temperatura se neutraliza agregando chatarra fría.

 Se obtiene aceros finos, en particular los aceros altamente aleados.

6.1 HORNO DE ARCO VOLTAICO

Este horno tiene las siguientes características:

 Posee 2 a 3 electrodos de carbón.

6.2 HORNO DE INDUCCIÓN